UNIVERSIDAD NACIONAL

MAYOR DE SAN MARCOS

(Universidad del Perú, DECANA de América)

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

E.A.P. INGENIERÍA INDUSTRIAL

Experiencia nº 4

MÓDULO DE PRESIÓN

Curso : Laboratorio de operación de procesos unitarios

Horario : Lunes de 2-4 pm

Profesor : Ing. Manuel Godoy Martínez

Alumnos : * Jollana Carrascal Cristian 10170256

* Neira Zavala Robert 10170138

* Quiroz Huerta Henry 08170121

* Saavedra Pinedo Daniel 02170129

* Tello Rosado Abel 10170162

* Vitor Advíncula Arnold 10170015

Ciudad Universitaria, 10 de Junio del 2013

0
INDICE

Tema Página

1. Resumen.................................................................................2

2. Introducción...........................................................................3

3. Objetivos.................................................................................4

4. Fundamentos Teóricos..........................................................5

5. Procedimiento........................................................................9

6. Resultados............................................................................10

7. Conclusiones........................................................................11

8. Recomendaciones...............................................................12

9. Bibliografía...........................................................................13

10. Anexos................................................................................14

1
1. RESUMEN

En el presente laboratorio se trató sobre el Sistema de Control de Presión. Tiene como

finalidad, la evaluación del control de la presión.

Para el desarrollo de este laboratorio controlamos el proceso mediante el PLC que se

encargará de controlar el Set Point (valor indicado) y mantenerlo constante mediante
reguladores.

El modulo de presión emula una planta de control de presión de cualquier proceso y un

adecuado control de la presión en la industria ayuda a tener un nivel de presión adecuado
en el desarrollo de las actividades industriales (fabricación de diversos productos) y la
seguridad del personal.

2
2. INTRODUCCION

El control de procesos es importante en un proceso industrial; porque medir variables

como la temperatura, caudal, y presión entre otras; permiten trabajar en condiciones
seguras; en el presente informe trataremos sobre la variable presión.

Es importante tener en cuenta esta variable porque todos los materiales tienen una
presión máxima de operación en condiciones seguras, además la presión tiene efectos
directos e indirectos sobre los productos terminados.

En el presente informe entenderemos conceptos básicos acerca de la presión, unidades

de medida, etc. Además se podrá observar cómo se lleva un control de la presión en un
proceso automatizado, que se realiza en el laboratorio del CEMA, también se notara que
una de las formas de medir la presión es variando el caudal; conoceremos los
instrumentos y dispositivos que sirven para medir la presión, además las diversas
aplicaciones que se están desarrollando en la actualidad, se analizaran algunos
diagramas de procesos donde se involucra la medición de la presión; por último se
realizara una simulación de un control de proceso con la ayuda del software labview, los
resultados de esta simulación podrán ser exportados a una tabla de Excel.

3
3. OBJETIVOS

 Conocer los conceptos en el control de la presión y la utilidad del sistema de

control de la presión en los procesos industriales.

 Examinar y analizar los instrumentos, las funciones que estos realizan y sus
características dentro del módulo de presión.

 Conocer la función que realiza el modulo de presión, así como el procedimiento

para la medición de la presión que varia dentro de dicho módulo e identificar los
factores que generan dichas variaciones.

 Controlar la presión manteniendo el sistema estable (en base a una presión

seleccionada o requerida), desarrollar un ajuste de este sistema para un mejor
control de presión.

 Identificar las diferencias entre el control manual y el automático (sus ventajas y

desventajas) del módulo de temperatura.

4
4. FUNDAMENTOS TEORICOS

DEFINICIÓN DE PRESIÓN

En el informe ESTÁTICA DE FLUIDOS (Robert Mott, 2011) se define a la presión como la

intensidad de fuerza que se ejerce sobre una unidad de área determinada. Mientras la
fuerza que actúa sobre una superficie dada sea mayor, mayor será la presión. El área de
la superficie para una determinada fuerza es inversamente proporcional a la presión
resultante.

En la figura se ilustra la presión ejercida sobre un punto cualquiera de masa líquida.

Figura 4.1 Presión

UNIDADES DE PRESIÓN

En la presentación SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES (ALFARO LOPEZ, 2009)

se indica que la unidad de presión en el SI es el pascal (Pa) y se define como la presión
correspondiente a una fuerza de un newton de intensidad actuando que actúa
perpendicularmente sobre una superficie de un metro cuadrado.

Sin embargo, existen otras unidades utilizadas por la presión como la atmósfera y el bar.

5
 Cuadro 4.1 Equivalencias de unidades

Fuente: (PROGON Producciones

Generales S.A., 2010)

TIPOS DE PRESIÓN

En la presentación TIPOS DE PRESIÓN (ROA RODRIGUEZ, 2012), se consideran las

siguientes formas de presión:

PRESIÓN ATMOSFÉRICA:

Denominada también presión barométrica. Es la presión ejercida por los gases que
conforman la atmósfera en cualquier punto de la misma. La presión atmosférica a nivel del
mar en unidades internacionales es 101325 N/m². La presión atmosférica se puede medir
con el barómetro. La figura muestra un modelo de barómetro.

Figura 4.2 Barómetro Digital

6
 1. PRESIÓN ABSOLUTA: Es la suma de la presión atmosférica con la presión
manométrica, también se puede definir como la presión de un fluido medido con
referencia al vacío perfecto o cero absoluto.
La ecuación de la presión se encuentra definida por: P = rgh, donde: r es la
densidad, g la gravedad y h la altura.

2. PRESIÓN MANOMÉTRICA: Se define como la diferencia entre la presión absoluta

y la presión manométrica, donde la presión absoluta es mayor que la presión
atmosférica. Se utiliza como instrumento de medición al manómetro.

Figura 4.3 Nanómetro de tipo Bourdon

3. PRESIÓN DE VACÍO:
Es la diferencia entre la presión atmosférica menos la presión absoluta. El
instrumento de medición es el vacuómetro el cual permite efectuar ensayos muy
rápidos, pero efectivos en lo cuanto al estado de funcionamiento de las válvulas, el
carburador y el encendido. Además la presión absoluta es menor que la
atmosférica.

TIPOS DE MEDIDORES DE PRESIÓN

Figura 4.4 Vacuómetro
7
De la presentación ELEMENTOS DE MEDICIÓN Y CONTROL (A.Díaz, 2008), se
consideraron los siguientes tipos:

 MEDIDORES MECÁNICOS:
Elementos primarios encargados de medir directamente la presión
comparando con la presión ejercida por un líquido de densidad y altura
previamente conocidas. Por ejemplo: barómetro cubeta, manómetro de tubo
en U, manómetro de campana.

 MEDIDORES ELECTROMECÁNICOS:
En estos medidores de presión se utiliza un transmisor electrónico que
genera una señal en base a la posición de un sensor. La presión ejercida es
determinada por la posición donde se encuentra el sensor. Encontramos los
siguientes tipos de medidores electromecánicos: transmisores electrónicos
de equilibro de fuerza, resistivos, magnéticos, capacitivos.

 MEDIDORES NEUMÁTICOS:
En estos medidores de presión se utilizan elementos mecánicos con
desplazamiento de gases.

8
5. PROCEDIMIENTO

Módulo de Presión

El módulo de presión emula una planta de control de presión de cualquier proceso (por
ejemplo en la industria de alimentos o de cauchos, donde el sostenimiento de una presión
determinada es crítico.

El instrumental básico que debe tener un módulo de control de presión es el siguiente:

 Transmisor de presión: se encarga de enviar la señal de la magnitud de presión

en rangos estándar que un controlador pueda interpretar y actuar en consecuencia.

 Actuador: se encarga de liberar o elevar la presión en un contenedor en donde se

lleva a cabo el proceso.

 Elemento final de control: recibe señales estándar del controlador y mueve el

actuador en consecuencia.

 Controlador de presión: se encarga de enviar señales apropiadas al elemento

final de control basándose en señales provenientes del proceso (en este caso
presión).
En el módulo de presión de la universidad se distinguen dichos elementos, además de
algunas protecciones necesarias para garantizar la seguridad del operario.

Experiencia

Básicamente la experiencia consistía en controlar la variación de la presión, ya sea de

forma manual o automática.

 Operación en forma manual: Una vez seleccionada la forma manual, se introduce

el Set Point en la pantalla, se verá una cantidad variable que se tiene que regular
manualmente, esto se realiza con una perilla que se encuentra al lado derecho en
el módulo, una vez regulado el valor no se queda constante sino que varía y habría
que repetir el procedimiento anterior todas las veces que sea necesario.

 Operación de forma automática: Se selecciona la forma automática, se introduce

el Set Point en la pantalla, en ese momento el PLC recibe información del sensor
de temperatura y lo procesa para luego envía los resultados al actuador para que
éste se regule automáticamente.

Al igual que en la forma manual la presión varía si maniobramos la válvula inferior y como
el proceso está controlado automáticamente el PLC buscaría una solución para mantener
controlada la presión.
9
6. RESULTADOS

Iniciamos con un SET POINT de 14 bar. y tomaremos tiempos de 5 segundos para

obtener los siguientes resultados hasta llegar a la temperatura requerida:

Set Point = 16 bar.

Presión Inicial (registrada) = 14 bar.

Tiempo Presión registrada

0 segundo P1 = 14 bar.

5 segundos P2 = 14.6 bar.

10 segundos P3 = 14.8 bar.

15 segundos P4 = 15.2 bar

20 segundos P5 = 16 bar

En el modulo se registra que a los 20 segundos se logra la presión requerida para el Set
Point. Cuando el modulo trabaja en modo automático solo le toma unos segundos en
llegar al Set Point. Cuando el modulo trabaja de modo manual, al operario le toma más
tiempo en llevarlo al Set Point.

7. CONCLUSIONES
10
  Se reconoció el manejo que tiene el módulo de presión en el proceso y se
identificaron sus principales componentes (bomba centrifuga, controlador,
sensores, actuador) y sus funciones.

 Se observó que era necesario que no queden “bolsas” de aire dentro del módulo
(en especial en la bomba centrífuga), ya que esta “cantidad de aire adicional”
afectaba el proceso de la medición de la presión tal como sucedía con la
temperatura del ambiente en el módulo de temperatura.

 Se observó que el módulo de presión aumentó la presión (dependiendo del valor

que le ordene el controlador) hasta alcanzar el valor aproximado (o exacto) del Set
Point ingresado en un tiempo corto (realmente corto) y lo mantuvo estable.

 Como el proceso se puede hacer de 2 maneras diferentes (manejo manual y

manejo automático), se concluye el manejo automático del modulo de presión tiene
a ser más exacto que el manejo manual a la hora de obtener los diferentes valores
de la presión medidos.

 Se observó que los módulos de presión simula una planta de control de presión de
muchos procesos industriales, es por eso son usados en muchas aplicaciones
industriales (como el control de la presión en el área de trabajo de una persona
evitando así que trabaje a elevadas o bajas presiones pudiendo afectar su
integridad física) y existen diferentes tecnologías para el control de la presión.

8. RECOMENDACIONES

11
  Antes de usar la bomba centrífuga, llenar con agua la tubería de succión y la
carcasa de la bomba evitando que queden “bolsas” de aire dentro de la bomba.

 Antes de iniciar el proceso se recomienda verificar que las válvulas estén abiertas
(o en correcta posición).

 Se recomienda revisar la teoría previa para evitar un manejo inadecuado en la

obtención de datos del módulo en el proceso de medición de presión.

 Escuchar las indicaciones para la manipulación de los controles dentro del módulo
para evitar una mala manipulación, en caso de encontrar una falla avisar de
inmediato a las personas encargadas (no intentar solucionar ya que por
desconocimiento se podría llegar a dañar el módulo).

 Para el control de la presión se recomienda, de preferencia, usar el modo

automático (es más preciso) en lugar del modo manual, generalmente en el ingreso
del Set Point y la obtención de datos.

9. BIBLIOGRAFIA

12
  http://spain.gcegroup.com/es/aplicaciones-industriales/
 http://www.bronkhorst-cori-tech.com/es/es/coriolis_medidores_y_controladores/
 http://www.ab.com/es/epub/catalogs/12768/229240/2286210/9861080/9861082/pr
int.html
 http://www.sick.com/es/es-
es/home/products/product_portfolio/instrumentation/Pages/pressuresensors.aspx
 http://www.interempresas.net/Quimica/Articulos/102871-Transmisores-de-presion-
para-el-control-de-procesos.html
 http://www.sick.com/instruments/EN/home/products/pressure_sensors/Pages/PBS
.aspx
 http://lbetanc7230.blogspot.com/2007/05/tipos-de-sensores.html
 http://hyperphysics.phy-astr.gsu.edu/hbasees/magnetic/hall.html
 Dr. Juan J. Gonzáles de la Rosa, J.A. (s.f.). APUNTES DE TRANSDUCTORES.
Universidad de Cádiz, Cádiz, España.

10. ANEXOS

CUESTIONARIO

13
a. Defina brevemente cinco aplicaciones industriales del control de proceso
para la presión (indicar en qué procesos y con qué instrumentos).

Proceso: Control de dosificación mediante medidores de caudal másico y volumétrico de líquidos.

Instrumento: Medidores / Controladores de Caudal Másico por efecto Coriolis de Bronkhorst Cori-
Tech, son adecuados para todo tipo de aplicaciones en ambientes industriales, químicos, médicos
y de laboratorio. Se pueden ofrecer equipos compactos para dosificación de caudal másico de
líquidos, en combinación con una bomba de engranajes, por ejemplo: como alternativa a los
métodos de llenado y dosificación volumétricos, medidas directas del caudal másico
independientede las propiedades del fuido.

Proceso: Control de sistemas neumáticos.

Instrumento: Controles de Presión Boletín 836, pueden usarse para controlar sistemas
neumáticos, manteniendo las presiones pre-seleccionadas entre dos valores. Los controles de
presión pueden usarse para detectar sobrepresiones de gases o líquidos para proteger máquinas,
procesos y personal. También pueden usarse para detectar bajas presiones para proteger el
equipo contra pérdida de refrigerante y lubricación.

Proceso: Control de presión en medios líquidos y gaseosos.

Instrumento: Transmisor de presión flexible PFT, el transmisor PFT está destinado a aplicaciones
industriales, como en ingeniería de maquinaria e instalaciones, sistemas de máquinas-
herramienta, sistemas hidráulicos y neumáticos, sistemas de control de presión y bombas y
compresores. El PFT ofrece una excelente precisión en todo el intervalo de temperaturas de
funcionamiento. Existe una versión con un intervalo de temperaturas ampliado hasta los 150 °C
disponible opcionalmente a petición. Existen numerosos conectores de proceso personalizados de
serie. La presión en medios concretos, como sedimentos, fangos, pasta o líquidos especialmente
viscosos puede medirse por medio de una membrana de acero inoxidable opcional de montaje
enrasado. 

Proceso: Transmisores de presión para el control de procesos químicos.

Instrumento: Sensores de película delgada, gruesa o piezoresistivos (instrumentos WIKA), captan
el valor de la presión o la variación de la misma dentro del proceso y la convierten en una señal
eléctrica normalizada, por ejemplo de 4 a 20 mA o de 0 a 5 V.

Proceso: Control de Bombas y Compresores.

Instrumento: PBS Interruptor de Presión Universal con IO-LINK, es un interruptor electrónico de
presión, transmisor y pantalla en un dispositivo. El PBS tiene una membrana de acero inoxidable
soldada circularmente. Por lo tanto, es muy adecuado para una gran variedad de medios
corrosivos. 

b. Realice una gráfica Presión Vs Tiempo utilizando 3 valores diferentes del Set
Point inicial desde el reposo hasta lograr la sintonía del sistema.

Set Point (bar.) TIEMPO (seg.)

14.8 10 14
15.2 15
16 20
 Cuadro 10.1 Presión Vs Tiempo

16.2

16 16

15.8

15.6

15.4
PRESIÓN (bar)

15.2
15.2

15
14.8
14.8

14.6

14.4

14.2
8 10 12 14 16 18 20 22

TIEMPO(seg)

Gráfica 10.1 Presión Vs Tiempo

c. ¿Qué es el efecto Hall?, explicar brevemente.

Si una corriente eléctrica fluye a través de un conductor situado en un campo

magnético, éste campo ejerce una fuerza transversal sobre los portadores de
cargas móviles, que tiende a empujarlas hacia un lado del conductor. Esto es más
evidente en un conductor plano delgado como el mostrado. La acumulación de
15
 cargas en los lados del conductor, equilibrará esta influencia magnética,
produciendo un voltaje medible entre los dos lados del conductor. La presencia
de este voltaje transversal medible se llama efecto Hall en honor de E. H.
Hall que lo descubrió en 1879. Note que la dirección de la corriente I en el
diagrama es la de la corriente convencional, de modo que el movimiento de
electrones es en la dirección opuesta. Eso confunde aún más todas las
manipulaciones de la "regla de la mano derecha" que debemos realizar para
obtener las direcciones de las fuerzas.

Figura 10.1 Sonda Hall para la medida de los Campos

Magnéticos

En el módulo de presión los sensores tienen un imán dentro de ellos que al

detectar el mínimo cambio de presión genera una variación en el voltaje Hall, lo
cual genera que se pueda medir la presión.

Figura 10.2 Sensores que actúan bajo el efecto Hall

d. Explicar la aplicación del principio de ionización para el control de la presión.

El documento del Dr. Juan J. Gonzáles de la Rosa, J.A. (s.f.). APUNTES DE

TRANSDUCTORES. Universidad de Cádiz, Cádiz, España. Detalla que los
medidores de presión basados en el principio de ionización miden las presiones
de los gases entre 10-13 a 10-3 bares.
16
 El procedimiento de determinación de la presión es a través de la medición del
flujo de corriente entre el ánodo y cátodo.

Esto se basa en que la corriente es directamente proporcional (DP) al número de

iones por volumen, y este último es DP a la presión de gas presente.

Figura 10.3 Estructura de un medidor de Ionización

e. Explicar la aplicación del principio Bimetálico para el control de la presión.

La aplicación del principio bimetálico para el control de la presión se utiliza para

medir en forma directa la temperatura y la presión.

17
 Se usa como elemento una hélice bimetálica de rápida respuesta. Su fabricación
es a partir de dos tiras de metal que luego son soldadas en frío .El movimiento
que es rotatorio es transferido con baja fricción.

Figura 10.4 Tipos de elementos bimetálicos

Transductor bimetálico

Utiliza una espiral bimetálica calentada por una fuente de tensión estabilizada.
Cualquier cambio en la presión produce una deflexión de la espiral, que a su vez
esta acoplada a un índice que señala la escala el vacío.

Figura 10.5 Transductor bimetálico

f. Explicar detalladamente (una cara de texto como mínimo) otro protocolo

existente a parte de MODBUS (en caso de copia de internet u otra fuente el
trabajo será anulado).

18
Un protocolo de comunicación es un conjunto de reglas que permiten la
transferencia de datos entre distintos dispositivos que conforman una red. Entre
los protocolos más usados en la industria (a parte de MODBUS) tenemos:

Protocolo de Comunicación Hart (Transductor Remoto Direccionable En

Red)

El protocolo HART fue desarrollado en la década de 1980 por Rosemount Inc.,

desde el año 1993 está depositado en la Fundación de Comunicación HART
(HCF) volviéndose de uso libre y gratuito.

Este protocolo usa la norma Bell 202: Modulación por Desplazamiento de

Frecuencia o MDF (FSK en ingles), para agrupar informaciones digitales sobre las
señales analógicas típicas de 4 a 20 mA, tanto los datos de configuración como
las medidas de proceso (temperatura, caudal o presión).

La información del control se modula digitalmente sobre el lazo de corriente, por

ende no existe interferencia entre ellas. Como su velocidad es de 1200 bps la
aplicación central puede obtener 2 o más actualizaciones digitales por segundo
de un dispositivo de campo.

La comunicación se produce típicamente entre un dispositivo de campo inteligente

y un sistema de control/monitoreo (dispositivos habilitados con HART). Pero como
este protocolo aun no es un bus de campo completamente pues los instrumentos
se cablean a través de un cable de instrumentación estándar a los módulos de
entrada y/o salida.

El protocolo HART es capaz de suministrar hasta 2 maestros (1 maestro primario

y 1 maestro secundario), permitiendo usar maestros secundarios como
comunicadores de mando.

Existen 2 tipos de configuraciones de red de comunicación digital con los

dispositivos de campo:

 Configuración de red Punto a punto, las cuales sirven para comunicar

únicamente 2 dispositivos.

 Configuración de red Multipunto, donde un solo dispositivo se puede

comunicar con más de 2 dispositivos.

La tecnología HART es fácil de usar y muy confiable cuando se necesita poner en

servicio dispositivos inteligentes y calibrarlos, así como para realizar diagnósticos
continuos.

19