Modelado y simulación de fatiga en materiales adhesivos

usando la teoría de mecánica del daño continuo CDM

—Continuum Damage Mechanics—

IVÁN CAMILO CÁBULO PÉREZ

UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
ENERO DE 2011
Modelado y simulación de fatiga en materiales adhesivos
usando la teoría de mecánica del daño continuo CDM
—Continuum Damage Mechanics—

IVÁN CAMILO CÁBULO PÉREZ

Asesor

JUAN PABLO CASAS RODRIGUEZ PhD

Jurados

LUIS MARIO MATEUS MSc

DORIAN LUIS LINERO SEGRERA PhD

Documento para optar por el título de maestría en ingeniería con énfasis en mecánica

UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
ENERO DE 2011

ii
TABLA DE CONTENIDO

AGRADECIMIENTOS ................................................................................................................. V
LISTA DE TABLAS ................................................................................................................... VI
LISTA DE FIGURAS ................................................................................................................ VII
NOTACIÓN .............................................................................................................................. IX
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 1
1.1. Conceptos de iniciación y propagación de fatiga .................................................................2
1.2. Consideraciones experimentales en adhesivos.....................................................................3
1.3. Motivación ...........................................................................................................................4
2. OBJETIVOS ...................................................................................................................... 5
2.1. General .................................................................................................................................5
2.2. Específicos ...........................................................................................................................5
3. MARCO TEÓRICO ............................................................................................................. 6
3.1. Conceptos básicos de fatiga .................................................................................................6
3.2. Fundamentos de mecánica del daño.....................................................................................7
3.2.1. Definición de la variable daño .....................................................................................9
3.2.2. Consideraciones generales del concepto de daño ......................................................11
3.2.3. Concepto de esfuerzo efectivo ...................................................................................13
3.2.4. Hipótesis de deformación equivalente .......................................................................13
3.2.5. Efectos del daño .........................................................................................................14
3.2.6. Marco termodinámico ................................................................................................14
3.2.7. Definición de las variables de estado .........................................................................19
3.2.8. Potencial de daño isotrópico ......................................................................................22
3.2.9. Medición del daño......................................................................................................28
3.2.10. Preliminares de la tasa de daño ..................................................................................30
3.2.11. Evolución del daño.....................................................................................................32
3.2.12. Comentarios finales....................................................................................................34
4. FASE EXPERIMENTAL .................................................................................................... 36
4.1. Identificación de parámetros para el modelo de daño de lamaitre .....................................36
4.1.1. Ejemplo de aplicación ................................................................................................38
4.2. Modelo de evolución de daño de bonora ...........................................................................38
4.3. Montaje experimental ........................................................................................................39
4.3.1. Metodología de fabricación de probetas ....................................................................41
4.3.2. Relación de Poisson ...................................................................................................43
4.3.3. Ensayos y variables de daño ......................................................................................44
4.4. Cuantificación de la porosidad ...........................................................................................45
4.5. Resultados experimentales .................................................................................................46
4.5.1. Condiciones estáticas .................................................................................................46

iii
 4.5.2. Ensayos de Fatiga.......................................................................................................48
Daño en probetas de material adhesivo .................................................................... 48
Daño en probetas SLJ............................................................................................... 54
5. MODELADO POR ELEMENTOS FINITOS ........................................................................... 57
5.1. Daño en fatiga ....................................................................................................................58
5.1.1. Modelos de plasticidad y curva esfuerzo deformación ..............................................58
5.1.2. Efectos de daño en el rango elástico ..........................................................................60
5.1.3. Efectos del daño en el rango plástico .........................................................................60
5.1.4. deformación incremental (historial de deformación) .................................................62
5.2. Algoritmo del modelo ........................................................................................................65
5.3. Resultados del modelo FEA y discusión............................................................................66
6. CONCLUSIONES.............................................................................................................. 69
7. TRABAJO FUTURO ......................................................................................................... 70
BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................... 71
ANEXOS ................................................................................................................................ 74
I. MÉTODOS DE VIDA TOTAL ............................................................................................. 74
II. MÉTODOS FENOMENOLÓGICOS...................................................................................... 77
III. MÉTODOS PROGRESIVOS ........................................................................................... 79
IV. MÉTODOS DE MECÁNICA DEL DAÑO .......................................................................... 83
V. CÓDIGOS DE LA SUBRUTINA DE SIMULACIÓN ................................................................ 84
Simulación incremental .................................................................................................................84
Simulación alternativa para carga del 80%Su ................................................................................91
Efecto del daño en la curva esfuerzo-deformación ........................................................................97

iv
AGRADECIMIENTOS

El autor desea reconocer su gratitud a sus padres, José Alcides Cábulo y María Raquel
Pérez por haberlo motivado y apoyado durante cada nuevo reto que supuso haber llegado
hasta este punto de su formación personal y académica. También desea resaltar el apoyo
recibido por su hermano Diego Cábulo y su novia quienes lo acompañaron con buena
voluntad durante este periodo de formación.

Finalmente, el autor quiere agradecer a su director de tesis Dr. Juan Pablo Casas Rodríguez
por su supervisión, su tiempo para debatir las ideas de este trabajo y su amistad. Sus ideas y
consejos fueron importantes para la formación profesional y personal del autor.

v
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Parámetros de caracterización CAF. Adaptado de [1] ...........................................................6
Tabla 2. Desarrollos históricos de CDM, Adaptado de [2] ..................................................................8
Tabla 3. Variables termodinámicas de daño [14]...............................................................................19
Tabla 4. Métodos de medición de daño. Tomado de [33] ..................................................................29
Tabla 5: Porosidad .............................................................................................................................51
Tabla 6: Parámetros para modelos de plasticidad ..............................................................................59

vi
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Curva típica de CAF. Tomado de [1] ...................................................................................6
Figura 2. Daño físico y modelo CDM. Tomado de [14] ....................................................................10
Figura 3. Esfuerzo deformación (a) sin daño (b) con daño. Tomado de [22] ....................................11
Figura 4. Esquema de evolución del daño. Adaptado de [22] ...........................................................12
Figura 5. Tamaños de defectos y dos definiciones de iniciación de grieta. Tomado de [22] ............12
Figura 6. Esfuerzo equivalente según Chaboche [22]........................................................................14
Figura 7. Esfuerzo efectivo y deformación equivalente. Adaptado de [22] .......................................24
Figura 8. Ejemplo de medición de daño [33] .....................................................................................29
Figura 9. Límite de daño, deformación plástica y energía almacenada [14] .....................................31
Figura 10. Ejemplo de parámetros de daño en acero ferrítico. Tomado de [14] ................................38
Figura 11. Esquema del modelo de daño de Bonora..........................................................................39
Figura 12. (a) Dimensiones (mm) del adhesivo (b) probeta final. (c) Probeta SLJ (mm) .................40
Figura 13. Alistamiento del molde .....................................................................................................41
Figura 14. Preparación de superficie del molde y láminas ................................................................42
Figura 15. Mezcla de componentes....................................................................................................42
Figura 16. Probetas antes y después del curado .................................................................................43
Figura 17. Desmolde de probetas.......................................................................................................43
Figura 18. Montaje relación de Poisson .............................................................................................44
Figura 19. Ensayo de fatiga con esfuerzo controlado ........................................................................45
Figura 20. SEM para Grupo A (izq.), Grupo B (der.) y carga 85%Su ...............................................46
Figura 21. Curva esfuerzo-deformación especímenes K, L, M ..........................................................47
Figura 22. Relación de Poisson Sikadur® Injection Gel ....................................................................48
Figura 23. Degradación del módulo, carga 90% Su (Grupo A) ..........................................................48
Figura 24. Daño en fatiga de bajo ciclo (Grupo A)............................................................................49
Figura 25. Evolución de daño (Grupo A) ..........................................................................................50
Figura 26: D vs N para Grupo B de probetas .....................................................................................51
Figura 27: Correlación de deformación crítica y porosidad...............................................................52
Figura 28: Influencia de la porosidad en el modelo de daño .............................................................53
Figura 29: Curva S-N .........................................................................................................................54
Figura 30. Fatiga en uniones adhesivas .............................................................................................55
Figura 31. Evolución del daño para junta SLJ ...................................................................................56
Figura 32. Condiciones de frontera y malla .......................................................................................57
Figura 33: Modelos de plasticidad .....................................................................................................59
Figura 34: Simulación en condiciones estáticas ................................................................................59
Figura 35. Acople de daño en rango elástico y plástico.....................................................................60
Figura 36: Efecto del daño en rango plástico y elástico.....................................................................61
Figura 37: Incremento en ep por ciclo ................................................................................................63
Figura 38: ∆* en función del nivel de carga .......................................................................................64
Figura 39. Algoritmo para modelo de daño .......................................................................................65

vii
Figura 40: Evolución de daño (simulación) .......................................................................................66
Figura 41: Cambio del daño con el número de ciclos ........................................................................67
Figura 42: Curva S-N (simulación)....................................................................................................68
Figura 43. Curva S-N para unión DLJ epoxy/CFRP. Tomado de [1] ................................................75
Figura 44. Regiones de fatiga en curvas S-N. Tomado de [6]............................................................75
Figura 45. Crecimiento de grieta en fatiga. Adaptado de [1] .............................................................80
Figura 46. Modelo de desplazamiento del daño. Tomado de [8] .......................................................82

viii
 NOTACIÓN
G Tasa de liberación de energía de deformación E
Módulo de elasticidad instantáneo

K Factor de intensificación de esfuerzos Ω Cuerpo continuo

Sa Amplitud de Esfuerzo Ω′ Parte o fracción de un cuerpo continuo

u
Vector de velocidad
S mn Esfuerzo medio
b Fuerza volumétrica sobre un cuerpo
Frecuencia
s
*
f Fuerza de superficie sobre un cuerpo
T Periodo rˆ Fuente interna de calor

δij Delta de Kronecker q Flujo de calor por unidad de área

CAF Fatiga de amplitud constante e Energía interna

ρ Densidad
S max Esfuerzo máximo
T Temperatura absoluta
S min Esfuerzo mínimo
η Entropía
∆S Rango de esfuerzos
ψ Energía libre de Helmholtz
R Relación de esfuerzos
ξi Variable termodínamica interna
RVE Elemento representativo de volumen
CDM Mecánica continua del daño χi Fuerza termodinámica generalizada
GIE Grupo de integridad estructural
ψ∗ Energía libre de Gibbs
D Variable de daño
r Variable interna de endurecimiento isotrópico
δS Área de sección transversal RVE
R Variable asociada de endurecimiento isotrópico
δS D Área de defectos en el RVE
αij Variable interna de endurecimiento cinemático
δS
Área efectiva
n Vector normal X ij Variable asociada endurecimiento cinemático

Dc Daño crítico Y Tasa de liberación de energía de daño

FM mecánica de la fractura
ws Energía plástica almacenada
σ
ij Esfuerzo efectivo (componente i j)
F Potencial de disipación
σij Esfuerzo(componente i j) f función de fluencia

E Módulo de elasticidad inicial FD Potencial de disipación de daño

εe Deformación elástica p
Deformación plástica acumulada

ν Relación de Poisson
εp Deformación plástica
σ kk Traza del tensor de esfuerzos

ix
σH Esfuerzo hidrostático

σeq Esfuerzo equivalente

σ ijD Esfuerzo deviatórico (componente i j)

Rν Función triaxial

h Parámetro de cierre de micro defectos

γ Valor propio


ζ Vector propio

σR Esfuerzo de ruptura

σu Esfuerzo último

λ
Multiplicador plástico

E
Módulo de elasticidad instantáneo

x
 1

1. INTRODUCCIÓN
El fenómeno de fatiga se presenta en ingeniería cuando una estructura falla mediante la
aplicación de cargas cíclicas cuyas magnitudes son considerablemente menores a la carga
de falla en régimen cuasi-estático [1]. El daño progresivo y localizado debido a este estado
de cargas se le denomina fatiga. Junto a esta característica, el estudio de fatiga es
importante por varias razones. En primera medida, puede presentarse falla catastrófica de
una estructura que soporta cargas en fatiga incluso cuando se piensa que esta se encuentra
en un régimen de operación seguro. Esto ocurre porque las cargas que causan falla por
fatiga suelen ser menores que la carga estática de falla. Además, el fenómeno de fatiga es
muy frecuente en estructuras de ingeniería: puentes, edificios, aviones, submarinos, barcos,
ejes de automóviles, rodamientos, troqueladoras o también partes de uso común en equipos
deportivos; patines o bicicletas e incluso partes del cuerpo humano como las articulaciones.
Por último, el fenómeno de fatiga puede ser excitado por factores como corrosión,
humedad, temperatura o sobrecargas por impacto que incrementan el daño por fatiga.

Muchas investigaciones atribuyen ventajas al uso de adhesivos estructurales en condiciones

de fatiga, entre ellas, el hecho que los concentradores de esfuerzo se distribuyen de manera
más uniforme que en remaches o pernos —uniones mecánicas en general. Además, que el
proceso de unión (pegue) no debilita explícitamente el adherente (sustrato). También, por
su relación de resistencia por unidad de densidad. En general, el comportamiento en fatiga
de los adhesivos es bueno pero también se tienen desventajas, entre ellas: los adhesivos son
en su gran mayoría materiales poliméricos susceptibles a la fatiga por diferentes
mecanismos. Adicionalmente, pueden existir concentradores de esfuerzo en el adherente o
en el área de unión debido al proceso de manufactura. Por lo tanto si se utilizan adhesivos
en condiciones de carga cíclica se deben investigar en detalle diferentes escenarios del
material. Por ejemplo, se sabe que la región de interfase adhesivo-adherente es sensible a
efectos ambientales y esto reduce la resistencia en fatiga de la unión adhesiva, también, el
comportamiento viscoelástico de algunos adhesivos hace que se presente deformación
progresiva (creep) y falla acelerada en fatiga.

Si se piensa con cuidado, un consumidor espera que una estructura sea usada por mucho
tiempo y bajo diferentes condiciones de operación de tal forma que un diseñador tiene la
tarea de satisfacer estas necesidades para un cliente potencial. Lo que el consumidor espera
está fuertemente relacionado con las características de fatiga; i.e., cargas periódicas durante
la vida útil de la estructura y en consecuencia la falla de la misma (que preocupa
principalmente al diseñador) como resultado de la degradación de sus propiedades. Por lo
tanto, la acumulación de daño por cargas cíclicas, y por ende la fatiga, es un fenómeno de
 2

ingeniería observado con gran frecuencia en la vida diaria —no necesariamente el más
entendido. Ashcroft y Crocombe [1] resaltan que es complicado diseñar contra fatiga sin
incurrir en grandes factores de seguridad debido a la dificultad para predecir la falla con
precisión. Adicionalmente, monitorear el daño por fatiga tiene complicaciones tanto a nivel
de ubicación de la pieza en servicio, por la dificultad y costo de pruebas no destructivas o
porque el tamaño crítico de grieta puede ser muy pequeño y la falla se propaga
rápidamente.

1.1. CONCEPTOS DE INICIACIÓN Y PROPAGACIÓN DE FATIGA

Existe, en términos mecánicos, diferencia entre daño y grieta. Una región se considera
dañada —y no agrietada— cuando contiene micro-defectos que deterioran las propiedades
macroscópicas del material incluyendo el caso en el cual una grieta no es apreciable. Por
otro lado, una macro grieta es una irregularidad geométrica en el material con ubicación
espacial y dimensiones conocidas. Desde luego estas consideraciones dependen del
material y puede variar desde 1mm para polímeros hasta magnitudes cercanas a 100 mm
para el concreto [2]. Con estas diferencias en mente se puede definir en términos de
modelado dos aspectos de análisis: cuántos son los ciclos necesarios antes de la formación
de una macro grieta y cómo se propaga una grieta; de esta forma se diferencian dos etapas
de fatiga: iniciación y propagación, respectivamente.

Contrario a la fase de modelado, en la realidad los materiales adhesivos no presentan gran

diferencia entre ambas etapas (i.e., inicio y propagación) y por lo tanto, en materiales
adhesivos una diferenciación puramente mecánica es irrealista y por ello se entiende en un
sentido pragmático; la iniciación se asocia con la detección de defectos [1]. Esto ocurre
porque la unión adhesiva es un sistema multi-componente y el daño en fatiga debe
involucrar la falla o daño (definido en la sección 3.2.1) en el adhesivo, el adherente o la
unión de ellos. También, a nivel experimental algunos materiales fallan aceleradamente
luego de presentar una grieta y puede presentarse el caso en que luego de evidenciada la
grieta la vida útil de la estructura es de pocos segundos o pocos ciclos. De esta forma,
detectar el daño previo a la formación de una grieta pude ser más útil porque analiza la
mayor parte de la vida de una estructura, en este caso particular un adhesivo estructural.

En algunas investigaciones una diferenciación útil —en términos del modelo— es tratar la
fase de iniciación como mecánica del daño hasta que se ha formado una grieta evidente y el
crecimiento posterior mediante mecánica de la fractura. Algunas generalidades de
diferentes modelos de fatiga en uniones adhesivas se presentan en la sección de anexos. Por
ejemplo, con modelos de zona de cohesión (cohesive zone modelling) se utilizan elementos
 3

especiales para unir elementos continuos (continuum elements) logrando modelar

comportamientos de iniciación y propagación de grietas

Es importante mencionar que la precisión de los diferentes modelos y la diferenciación de

ambas etapas se ven afectadas por diferentes factores. Por ejemplo, los adhesivos
comerciales contienen partículas de relleno como plastificantes (toughening particles) y el
daño de estos materiales está asociado con mecanismos de formación, crecimiento y
coalescencia de micro-grietas, fractura y segregación o desunión de partículas de relleno
(particle debonding), entre otros. El fenómeno de fatiga en adhesivos es diferente a los
metales debido a su proceso de manufactura y la naturaleza del material adhesivo en el cual
se presenta porosidad (o micro-grietas) desde el inicio de la vida en fatiga.

1.2. CONSIDERACIONES EXPERIMENTALES EN ADHESIVOS

Ashcroft [1] menciona la importancia de la experimentación: “es imposible modelar fatiga

sin usar resultados de pruebas experimentales”. Principalmente porque los resultados
experimentales son usados para obtener las propiedades de cada componente de la unión.
Una complicación en este sentido tiene que ver con que las propiedades de los adhesivos
presentan dependencia del tiempo y la tasa de deformación varía temporal y espacialmente.
Incluir estos efectos es difícil y con frecuencia se compromete algún factor, un caso
particular se presenta al despreciar los efectos viscoelásticos lo cual ha presentado buenos
resultados con temperaturas inferiores a la región de transición vítrea [3].

Adicionalmente, los ensayos se usan para encontrar los parámetros de los modelos a
utilizar. Por ejemplo, en el caso de un modelo de crecimiento de grieta se usan ensayos de
mecánica de la fractura para relacionar la tasa de liberación de energía de deformación (G)
con la velocidad de propagación de grietas. Otro tipo de ensayos son aquellos que se hacen
para validar los modelos de fatiga, en ellos se observa el número de ciclos hasta la falla.
También, se ha intentado monitorear el crecimiento de grieta o el daño mediante técnicas
ópticas o medición de deformación en la cara anterior de la unión (backface strain) en este
campo se destacan Zhang y Shang, Crocombe, Graner-Solana y Shenoy [4-6]. Una
propuesta diferente consiste en examinar probetas parcialmente fatigadas, se han utilizado
dos grupos de técnicas: seccionamiento parcial [5-7] y mediante ultrasonido y fractografía
de rayos x [8-9].

Las probetas más usadas en ensayos de uniones adhesivas son de tres tipos: de traslape
simple (single-lap joint, SLJ) de traslape doble (double-lap joint, DLJ) o traslape alargado
(lap-strap joint, LSJ) este último se prefiere para el estudio de iniciación y propagación de
fatiga debido a que esta configuración extiende los puntos de carga y no hay “un punto” de
 4

falla en la unión, también porque se restringe la acumulación de creep [1]. En términos de

normatividad existen dos documentos guía para la realización de ensayos de fatiga: BS EN
ISO 9664:1995 y ASTM D3166-99 en los que se recomienda el uso de cuatro probetas
ensayadas a tres diferentes amplitudes de esfuerzo (Sa) para un esfuerzo medio dado (Smn),
de tal forma que la falla se produzca de 104-106 ciclos. Se recomienda el manejo estadístico
de los datos BS 3518-5:1966.

En esta investigación se usan probetas del material adhesivos según la norma ASTM D638
para caracterizar algunas propiedades en fatiga del material. Más detalles se presentarán en
la sección de resultados de este documento.

1.3. MOTIVACIÓN

¿Para qué puede ser interesante el estudio de fatiga en uniones adhesivas? Indudablemente
para ser una herramienta y soporte de diseño de uniones adhesivas, garantizando que la
falla por fatiga no ocurra durante el periodo de servicio.

Es de esperar que los modelos de fatiga se conviertan en una herramienta práctica de diseño
eficiente, en términos de estructuras económicas, seguras y de alto rendimiento. Sin
embargo, el estado de desarrollo de diferentes modelos no es aún preciso lo cual implica
que en la mayoría de los casos se necesita un programa de experimentación
complementario a la secuencia de modelado. Este análisis conjunto es importante para
entender los mecanismos involucrados en la falla por fatiga. De esta forma, entender los
mecanismos y poder monitorearlos en servicio será fundamental para crear estructuras más
seguras.
 5

2. OBJETIVOS

2.1. GENERAL

Analizar la vida en fatiga de materiales adhesivos mediante el uso de la teoría CDM

teniendo en cuenta la relación de: iniciación y propagación de grietas en condiciones de
carga cíclica.

2.2. ESPECÍFICOS

Plantear un modelo de comportamiento de la variable daño como función de las cargas

aplicadas y el material.

Caracterizar la variable daño en un adhesivo y calibrar el modelo con datos experimentales.

Determinar la exactitud de la predicción del modelo frente a los resultados experimentales

en condiciones dinámicas.
 6

3. MARCO TEÓRICO

3.1. CONCEPTOS BÁSICOS DE FATIGA

La característica principal de fatiga es la variación de la carga en el tiempo. Por lo tanto, se

utilizan técnicas de caracterización de espectro de carga definiendo un ciclo (T) como el
tiempo entre picos de carga adyacentes y la frecuencia (f=1/T) como el número de ciclos
por unidad de tiempo.

Las pruebas experimentales, en laboratorio, reproducen condiciones de fatiga con cargas

cíclicas de amplitud constante con diferentes formas de onda —comúnmente con ondas
sinusoidales—. Este escenario se denomina fatiga de amplitud constante (CAF). Para
describir este espectro de carga son necesarios tres parámetros, los más usados son la
frecuencia, amplitud (Sa) y el esfuerzo medio (Smn). Otros parámetros utilizados se observan
en la Figura 1 y Tabla 1. Es importante observar que esta curva también se puede construir
en términos de carga, desplazamiento, factor de intensificación de esfuerzo o tasa de
liberación de energía de deformación. En el caso de probetas simples, La caracterización
del espectro de fatiga se puede realizar en términos de la carga aplicada o el
desplazamiento. Para estructuras complejas, resulta conveniente hablar en términos de
esfuerzo cíclico u otro parámetro como la tasa de liberación de energía de deformación (G).
Stress

S max Tabla 1. Parámetros de caracterización CAF.

Adaptado de [1]
Sa

Esfuerzo máximo Smax

S mn Esfuerzo mínimo Smin
∆S

Amplitud de esfuerzo Sa
Esfuerzo medio Smn
S min
Rango de esfuerzos ∆S
Relación de esfuerzos R
Periodo T
Time Frecuencia f
T

Figura 1. Curva típica de CAF. Tomado de [1]

En el caso de adhesivos, debido al comportamiento viscoelástico, se puede presentar creep

cuando el esfuerzo medio no es cero. Esta tendencia se acrecienta si se tienen bajas
frecuencias. En el extremo opuesto, frecuencias altas pueden causar falla prematura debido
al calentamiento por histéresis [9-11]. Finalmente, se bebe tener cuidado en el diseño de la
 7

unión, debido a que la mayoría de estas se diseñan a tensión y las cargas de compresión
pueden generar pandeo accidental [1].

Adicional a las ondas sinusoidales, se utilizan formas diferentes de onda: cuadradas,

trapezoidales, diente de sierra o triangulares; por ejemplo. Estas formas de onda se usan
para estudiar la influencia de algunos comportamientos de los adhesivos. Por ejemplo, con
un diente de sierra se presenta mayor crecimiento de grieta durante la carga y creep durante
la descarga [1].

En situaciones reales el espectro de carga no es constante y en general se presenta cambio

en una o todas la variables definidas en la Tabla 1, esto se conoce como fatiga de amplitud
variable. Entonces, se debe caracterizar este tipo de espectros y reproducirlos en el
laboratorio con fines de diseño. Esto se puede hacer mediante simulación pero
generalmente se lleva a cabo con mediciones. Debido a que los ensayos pueden tomar
bastante tiempo se escogen las secciones del espectro de carga relevantes para el análisis.
Por ejemplo, si se monitorea el espectro de carga de un vuelo comercial se observa que
algunas regiones poco interesantes para el análisis (e.g., un vuelo en el cual 80% del tiempo
no hubo turbulencia). Una de las técnicas de aceleración más utilizadas es la reducción del
espectro mediante superposición de bloques de amplitud constante que sean comparables a
las zonas de interés del espectro medido.

Ahora bien, en el caso de los adhesivos se debe tener cuidado debido a que la naturaleza de
su respuesta depende del tiempo. Por ejemplo, para metales —que en su mayoría son
insensibles a efectos del tiempo— se suele acortar el tiempo de prueba aumentado la
frecuencia del espectro. En un adhesivo se debe garantizar el espectro mantenga la
secuencia de carga y los efectos del tiempo. Los trabajos de Al-Ghamdi, Ashcroft, Erpolat,
Crocombe y Shenoy [5-6, 8, 10, 12-13] han modelado estos efectos mostrando parámetros
importantes a tener en cuenta al utilizar técnicas de aceleración en adhesivos.

3.2. FUNDAMENTOS DE MECÁNICA DEL DAÑO

El objetivo de estudio, de la teoría CDM, es el de predecir la iniciación de grietas en

estructuras sujetas a cargas elevadas. Los conceptos necesarios para desarrollar este
objetivo están organizados en: la definición de una variable daño que puede ser escalar o
tensorial, conceptos termodinámicos, esfuerzo efectivo y consideraciones del efecto del
daño en tensión o compresión, mediciones del daño, leyes de daño y evolución, el acople de
elasto-(visco)-plasticidad con la variable daño y el fenómeno de localización. Todos estos
conceptos deben ser formalizados y en conjunto explican la etapa de iniciación de grietas.
 8

Antes de explicar cada concepto es importante aclarar tres puntos de partida. Primero, el
desarrollo teórico se hace en el marco de medios continuos. Esto es importante porque el
sentido físico del daño se asocia con la creación y crecimiento de micro huecos que son
discontinuidades del material. En términos de ingeniería el medio continuo se representa
mediante un elemento representativo de volumen (RVE) en el cual todas las propiedades
están representadas por variables homogéneas (ver Figura 2). La ventaja de este RVE radia
en que las discontinuidades son pequeñas comparadas con el tamaño del mismo.

Segundo, desde el punto de vista físico, el daño está relacionado con deformaciones
plásticas o irreversibles [14] a escala meso —RVE— o escala micro —escala de
discontinuidades—. En el primer caso se observa plasticidad a escala meso y se presentan
los fenómenos de daño dúctil, daño por creep y daño por fatiga de bajo ciclo. En el segundo
caso se conoce como falla frágil y se asocia con el caso de daño cuasi-frágil.

Tercero, las relaciones constitutivas de evolución del daño se han identificado para los tres
tipos de daño principal: daño por fatiga, daño dúctil y daño por creep [15].
Tabla 2. Desarrollos históricos de CDM, Adaptado de [2]

1958 Reducción de la rigidez en creep asociada con una variable continua (Kachanov)
1968 Concepto de esfuerzo efectivo (Rabotnov)
1971 Principio de deformación equivalente: acople de daño y deformación (Lemaitre)
1972 Introducción del nombre “Continuum Damage Mechanics” (Hult)
1974 Primera aplicación de CDM a estructura en creep (Leckie, Hayhurst)
1975 Interacción creep-fatiga (Chaboche, Lemaitre, Chranowski)
1976 Relación teórica entre daño y elasticidad (Budiansky)
Medición de daño por pérdida de rigidez (Duffailly, Lemaitre)
1978 Variable de daño en el marco de termodinámica de procesos irreversibles (Chaboche, Lemaitre)
1979 Principio de energía equivalente para daño anisotrópico (Cordebois, Sidoroff)
1981 Definición de variables anisotrópicas de daño fenomenológicas y físicas (Murakami, Krajcinovic)
1981 Daño dúctil en estructuras (Tvergaard, Rousselier)
1983 Daño anisotrópico en materiales compuestos (Ladeveze)
Aplicación de conceptos de daño a:
Falla dúctil de estructuras
1980/90 Fatiga de bajos ciclos
Compuestos
Problema de localización del daño
Aplicación de conceptos de daño a:
Falla frágil de estructuras
1990/2000 Fatiga de altos ciclos
Cerámicos
Micro-mecánica del daño

Históricamente, el desarrollo de la teoría se ha dado en Europa, en gran medida. La

introducción de los conceptos de CDM se inicia en Rusia con Kachanov, Murzewski (1958)
y Rabotnov (1969). También en la década de 1970 se destacan trabajos realizados por
 9

investigadores ingleses (Leckie y Hayhurst, 1974), polacos (Chrzanowski, 1976) y

japoneses (Murakami y Ohno, 1980)1. Sin embargo, es en Francia, durante la década de
1980, donde se formalizan los desarrollos teóricos de CDM; utilizando el marco
termodinámico (Germain et al. [16]) y la búsqueda de aplicaciones sistemáticas en
diferentes tipos de cargas y materiales (Lemaitre [15, 17] y Chaboche [18-19]). En estados
unidos se hacen los primeros desarrollos teóricos en la década de 1980 (Krajcinovic [20],
Voyiadjis y Kattan [21], Ju (1989), entre otros). La Tabla 2 presenta una línea histórica de
algunos de los desarrollos hechos durante las últimas décadas según Lemaitre [2].

Los contenidos de este capítulo toman como base las explicaciones de dos autores
principalmente; Lemaitre [14] y Chaboche [22]. La estrategia de explicación está enfocada
en los desarrollos de la teoría para el caso de una variable de daño de tipo isotrópica
(escalar). Siendo este el primer trabajado de investigación en utilizar esta teoría (en este
grupo de investigación, GIE) se considera que el mejor camino a seguir es el de entender el
caso más simple y presentar un modelo del cual se puedan extraer respuestas físicas y no
puramente matemáticas. No obstante, la naturaleza de la variable daño es de tipo
anisotrópico (tensorial) lo cual adiciona complejidad matemática y detalles conceptuales de
los cuales se darán algunas generalidades. Para profundizar más en este tema se pueden
consultar Chaboche et al. [18-19, 22-24], Voyiadjis y Kattan [25-27], Simo y Ju [28] o
Krajcinovic [20].

3.2.1. DEFINICIÓN DE LA VARIABLE DAÑO

En un material se encuentran defectos de tipo volumétrico como micro-huecos o de
superficie por ejemplo micro-grietas. La variable daño (D) se asocia con la densidad
superficial de micro-grietas o micro-huecos que intersecan un plano de corte del RVE con
sección transversal δS como se muestra en la Figura 2; este plano está orientado en la
dirección de máxima densidad de defectos. Es claro entonces que la variable daño es de
tipo tensorial debido a la orientación del plano de corte. En un caso isotrópico la densidad
de defectos es la misma independientemente de la dirección de corte del RVE, es decir que
las micro-grietas (o micro-defectos) están igualmente distribuidos en el RVE [15].

1
Las referencias completas pueden encontrarse en Chaboche [19]. No hacen parte de las referencias de este
trabajo debido a que no se consultaron directamente y solo se utilizan como citas históricas.
 10

Figura 2. Daño físico y modelo CDM. Tomado de [14]

Asumiendo un área de sección transversal δS definida por el vector normal n y el área de

defectos δSD. Entonces, el área efectiva de resistencia está dada por δS
= δS − δSD .
Kachanov (1958) fue el primero en definir la variable daño como:

dS D
D = (3.1)
dS
Esta definición asume la variable daño de tipo escalar e isotrópica. De esta forma D=0
corresponde al estado sin daño y D=1 describe la ruptura total del elemento. En el caso de
metales se ha encontrado que el valor crítico de daño Dc se encuentra entre 0.2 y 0.8 [19].

A continuación se hace una pequeña explicación sobre la naturaleza tensorial de la variable

daño. Debido a que la orientación natural de las micro-grietas es aproximadamente
perpendicular a la dirección de esfuerzos principales positivos más grandes [14] (e.g. el
círculo de Mohr bidimensional la dirección del cortante máximo). Entonces, se busca un
operador que convierta la superficie δ S con normal n —discontinua debido a los defectos
presentes en el material—en un área continua pero más pequeña δS
= δS − δS D con una
nueva normal n
, ver Figura 2. Para conservar el sentido físico de la ecuación (3.1) se
utiliza el operador ( 1 - D ) . Expresando en forma matemática esta relación se obtiene la
ecuación tensorial expresada en cada componente.

( δij − Dij ) n j δS = n
i δS (3.2)

Se observa que la variable D es un tensor de segundo orden en este caso. En forma más
general esta variable es un tensor de cuarto orden según lo demuestra Chaboche (1978).

Una forma de observar la afirmación anterior—sin necesidad del formalismo matemático—

es pensar en el daño como un operador que actualiza las propiedades reales de material,
reduciéndolas en la medida en que se hace mayor el daño. De esta forma y ayudándose del
tensor de elasticidad E rskl , se puede escribir:
 11

( I ijrs − Dijrs ) E rskl = E
ijkl (3.3)

Donde I es el tensor unitario de cuarto orden, (I-D) es el operador de daño; desde luego un
tensor de cuarto orden y E
ijkl es el actual tensor de elasticidad “suavizado” por el daño.

Claramente, estas consideraciones adicionan complejidad en el modelo y por tal motivo no

se considerará posteriormente la variable daño como un tensor.

3.2.2. CONSIDERACIONES GENERALES DEL CONCEPTO DE DAÑO

En esta sección se exponen comportamientos observados en la variable daño cuando se
piensa en conjunto con procesos de deformación y propagación de grietas. A pesar de que
la discusión utiliza principalmente materiales metálicos, y no adhesivos, resulta interesante
porque aclara el concepto de daño. Al final de la explicación se hacen algunos comentarios
relacionados con la mecánica de la fractura (FM). Se toma como base la explicación de
Chaboche [22].

Figura 3. Esfuerzo deformación (a) sin daño (b) con daño. Tomado de [22]

La deformación irreversible se describe en el marco de medios continuos. Puede decirse

que a nivel macroscópico la deformación no es completamente irreversible ya que podría
re-deformarse el material a su forma original. Por el contrario en CDM se asume que el
daño es una degradación definitiva del material a menos que el mismo se reprocese. En la
Figura 3 se observa el comportamiento mecánico de un material sin daño y uno dañado.
Para el material dañado se observa que el comportamiento no lineal del material se debe a
la pérdida de rigidez (módulo de elasticidad) debido al daño incluso para una pequeña
deformación plástica (durante la descarga). El concepto de continuo en la mecánica del
daño tiene relación con la posibilidad de utilizar las variables de esfuerzo o deformación y
sus promedios sobre el RVE para el análisis estructural.
 12

En la Figura 4 se presenta un esquema de regiones asociadas con la evolución de daño

característico de metales y polímeros [22], este gráfica está en función del número de ciclos
pero tiene la misma forma en función de la deformación plástica [15, 19], por ejemplo, en
el caso en una curva de esfuerzo-deformación con pasos de carga y descarga intermedios.
En la región I el deterioro del material no es aparente y su efecto no es medible (e.g. como
reducción de propiedades del material). La región II presenta nucleación y crecimiento de
los efectos del daño. Por ejemplo, desunión o ruptura de partículas, ruptura de fases
frágiles, acumulación de deformación muy localizada o en general micro-grietas
(cavidades) dentro del RVE. Esto se evidencia mediante la reducción macroscópica de
propiedades que además pueden ser medidas. En la región III los efectos del daño se
concentran es decir presenta coalescencia en un defecto principal que puede considerarse
una grieta mayor. Se considera entonces un estado final de ruptura del RVE y en este caso
D=Dc. El algunos casos el uso de CDM cerca de esta región puede ser cuestionable [22].

Dc
Daño
Localización de
deformación y
daño

Interacción entre
grietas y defectos

nucleación
Ciclos Figura 5. Tamaños de defectos y dos
I II III IV definiciones de iniciación de grieta. Tomado de
No medible Reducción significativa Coalescencia Macro [22]
en macro propiedades Localización grieta

Figura 4. Esquema de evolución del daño. Adaptado de [22]

Finalmente, para FM se considera una grieta macroscópica con tamaño y geometría

identificados con claridad. Esta grieta crece en la estructura, el material se considera
continuo y sin efectos de daño. A continuación se presenta un ejemplo tomado directamente
de [22]. En el caso de fatiga en metales, como se observa en la Figura 5, las micro-grietas
se desarrollan (nucleación) de forma cortante en las bandas de deslizamiento, generalmente
en la superficie del espécimen. La iniciación de micro grietas puede ubicarse entre la región
I y II; la profundidad de la grieta es del orden de magnitud del tamaño de grano. Luego la
grieta se propaga de forma trasgranular convirtiéndose eventualmente en una propagación
de modo I. Con un tamaño de grieta entre 5 a 10 veces el tamaño de grieta, cuando la
interacción con los defectos adyacente es despreciables, en este momento es aceptable el
uso del campo macroscópico de esfuerzos para analizar la macro-grieta y su propagación.
 13

3.2.3. CONCEPTO DE ESFUERZO EFECTIVO

Es el esfuerzo neto que actúa sobre el área efectiva δS
= δS − δS D .Rabotnov (1968)
relacionó la variable daño con el esfuerzo efectivo mediante un balance de fuerzas.

S
= σδS
σδ (3.4)

Utilizando (3.1) y (3.4) se obtiene el esfuerzo efectivo σ
ij para el caso isotrópico.

σij
σ
ij = (3.5)
1−D
Un volumen dañado de material bajo un esfuerzo aplicado muestra la misma respuesta que
un material sin daño aplicando el esfuerzo efectivo [19].

Sólo a manera de comentario, la generalización de este concepto, considerando el daño de

tipo anisotrópico, es compleja. Se debe tener en cuenta la compatibilidad física y
termodinámica de la variable D, la cual presenta un comportamiento particulares para cada
caso a considerar, i.e., como tensor de segundo o cuarto orden. Los trabajos mencionados
anteriormente de Chaboche y Lemaitre profundizan en este sentido.

3.2.4. HIPÓTESIS DE DEFORMACIÓN EQUIVALENTE

Todo comportamiento de deformación de un material dañado está representado por las
ecuaciones constitutivas del material sin daño en cuyo caso el esfuerzo se reemplaza por el
esfuerzo efectivo [15]. Por ejemplo, para un material dañado la ley de Hook puede
escribirse mediante

σ
= Eεe (3.6)

En palabras textuales de Chaboche, esta hipótesis puede reescribirse con ayuda del
concepto de esfuerzo efectivo: “el esfuerzo efectivo σ
es aquel que tendría que ser aplicado
a un elemento del material sin daño para que se deforme de la misma forma que un
elemento dañado aplicando el esfuerzo actual σ ” la Figura 6 muestra esta afirmación.
 14

Figura 6. Esfuerzo equivalente según Chaboche [22]

Utilizando las ecuaciones (3.5) y (3.6) se observa que para un material dañado el módulo de
elasticidad se afecta debido al daño D.

E
= E ( 1 − D ) (3.7)

Es importante mencionar que también se puede utilizar un principio de equivalencia

diferente para relacionar el estado actual del daño y el estado sin daño. Este principio se
conoce como principio de energía equivalente (información más detallada puede
encontrarse en Voyiadjis [26] y Chaboche [22]). No obstante, este trabajo sólo utilizará el
principio de deformación equivalente.

3.2.5. EFECTOS DEL DAÑO

Al observar la ecuación (3.7) Se observa entonces un rasgo importante de la variable daño,
esta actúa como un operador que reduce las propiedades del material [14].

Reduce el módulo de elasticidad

Reduce el esfuerzo de fluencia antes y después del endurecimiento

Reduce la dureza

Aumenta la tasa de deformación por creep

Reduce la velocidad de propagación del sonido

Reduce la densidad

Incrementa la resistencia eléctrica

Estas características pueden ser utilizados para medir la variable daño mediante métodos
inversos, teniendo en cuenta las diferencias mecánicas del daño en tensión y compresión.

3.2.6. MARCO TERMODINÁMICO

La plasticidad y el daño al ser procesos de naturaleza irreversible pueden ser modelados
con variables termodinámicas. Es decir, estudiar la conservación y trasformación de cada
término energético asociado al proceso. El marco termodinámico es la herramienta que
permite describir formalmente la teoría que se desarrollará en los siguientes capítulos. En
 15

este sentido, esta sección se trata de la forma más general enunciando las variables en su
forma primitiva. Las secciones de potencial de daño (sección 3.2.8) y evolución del daño
(sección 3.2.11) muestran las soluciones específicas del modelo.

Para empezar, será necesario describir la primera y segunda ley de la termodinámica y

luego hacer una pequeña generalización mediante la teoría de termodinámica de procesos
irreversibles con variables internas.

Primera ley de la termodinámica. Esta ley es en esencia un balance de energías que

puede ser descrito así: para cualquier parte del cuerpo, la tasa de cambio de su energía
interna más su energía cinética es igual a la tasa de trabajo hecho sobre el cuerpo por las
fuerzas mecánicas y las fuentes de calor. Suponiendo que un cuerpo Ω (o cualquiera de sus
partes Ω′ ) se mueve a una velocidad u
y está sometido a una fuerza de volumen b , un
fuerza de superficie s —por ejemplo la tracción de un esfuerzo aplicado—, también una
fuente interna de calor rˆ —radiación— y flujo de calor por unidad de área que atraviesa la
superficie q . De esta forma el balance de energía se puede expresar matemáticamente
mediante:

d ⎛ 1 ⎞⎟
dt ∫ ⎜⎜⎜⎝e + 2 ρu

′
2
⎟dx =
⎠⎟ ∫ ( b ⋅ u
)dx + ∫ ( s ⋅ u
)ds + ∫ ( rˆ)dx − ∫ ( q ⋅ n )ds
′ ′ ′ ′
(3.8)
Ω Ω ∂Ω Ω ∂Ω

Donde e corresponde a la energía interna por unidad de volumen, ρ es la densidad, n el

vector normal exterior de la frontera ∂Ω′ . El último término de esta ecuación tiene signo
negativo para representar el flujo de calor que entra en el cuerpo. Utilizando el teorema de
la divergencia para convertir las integrales de superficie en integrales de volumen, el
teorema de Cauchy s i = σij n j y la simetría del tensor de esfuerzos se puede simplificar la
ecuación (3.8). El desarrollo completo se pude encontrar en [29] páginas 25-34.

∫ (e
− σ ε

′
ij ij
− rˆ + ∇ ⋅ q )dx = 0 (3.9)
Ω

En la ecuación (3.9) se ha usado que: el tensor tasa de deformación ε
ij es igual al gradiente
del vector de velocidad u
. El último término de esta ecuación corresponde a la divergencia
del flujo de calor. El cálculo de variaciones asegura que la única solución a esta igualdad es
la nulidad dentro del término de la integral, por lo tanto se obtiene la primera ley de la
termodinámica:

e
= σij ε
ij + rˆ − ∇ ⋅ q (3.10)

 16

Segunda ley de la termodinámica. Se requiere la noción de entropía η —por unidad

de volumen—. Para la explicación se utilizarán dos postulados:

La tasa de incremento de entropía en un cuerpo no es menor que la entropía total
suministrada por las fuentes de calor, Han W. [29]

Desigualdad de Clausius-Duhem: la tasa de generación de entropía irreversible debe
ser mayor o igual a cero, Valanis [30].

Ambos postulados son equivalentes. Para mirar esto se partirá del primero y se llegará al
segundo. El flujo de entropía que cruza la superficie del cuerpo hacia el interior del mismo
se debe al flujo de calor −∫ (T −1q ⋅ n )ds , con T la temperatura absoluta. Por otro lado la
∂Ω′

entropía suministrada hacia el exterior se relaciona con las fuentes internas de calor

∫ (T rˆ)dx . Por lo tanto del primer postulado se desprende:

−1

Ω′

d
dt ∫ ηdx ≥ ∫ (T rˆ)dx − ∫ (T
′ ′
−1

′
−1
q ⋅ n )ds (3.11)
Ω Ω ∂Ω

Nuevamente, mediante el teorema de la divergencia y el cálculo de variaciones la ecuación

(3.11) se puede escribir en forma simplificada como:

η
+ ∇ ⋅ (T −1q ) − T −1rˆ ≥ 0 (3.12)

La ecuación (3.12) es en esencia el postulado de Clausius-Duhem. Ahora bien, para

expresar la segunda ley de la termodinámica en su forma clásica, se debe hacer uso de la
energía libre de Helmholtz ψ que se define mediante:

ψ = e − ηT (3.13)

Utilizando las ecuaciones (3.10), (3.12) y (3.13) se llega a la forma clásica de la segunda
ley de la termodinámica (Chaboche [19], Han [29], Valanis [30] o Coleman [31])

q ∂T
σij ε
ij − ψ
− ηT
− i ≥0 (3.14)
T ∂x i

El último término de la desigualdad (3.14) es simplemente el producto punto del flujo de

calor por el gradiente de la temperatura —escrito en sus componente— divido en la
temperatura.
 17

Termodinámica de procesos irreversibles con variables internas. Para terminar con

la descripción de los fundamentos se hace una breve explicación de la teoría de
termodinámica de procesos irreversibles con variables internas. Una explicación más
detallada puede ser encontrada en Germain [16] y Han [29]. La idea principal en este
campo es adicionar, a las variables convencionales; por ejemplo, temperatura o
deformación, un grupo de variables internas que se relacionen con varios “mecanismos” —
en las palabras de los autores mencionados anteriormente varias “reacciones”—.
Esta explicación parte de asumir un material en el cual la energía libre de Helmholtz y el
esfuerzo son función de la deformación y un conjunto de m variables internas ξi con i entre
1 y m. Estas variables pueden ser de naturaleza escalar o tensorial según el mecanismo que
representen.

ψ = ψ ( ε, ξ1, …, ξm )
(3.15)
σ = σ ( ε, ξ1, …, ξm )

En este caso la historia o antecedentes de las variables son importantes. Entonces, es

necesario adicionar una ecuación de evolución en la cual la tasa de cambio de cada variable
interna tiene la forma:

ξ
i = f ( ε, ξ1, …, ξm ) 1≤i ≤m (3.16)

De esta manera, se completa la descripción del comportamiento constitutivo de las

variables internas. Ahora, si se presta atención al caso isotérmico y sin flujo de calor —con
la finalidad de simplificar la ecuación (3.14)— se puede reescribir la segunda ley de la
termodinámica teniendo en cuenta las variables internas2. Esto es, escribir la ecuación
(3.14) con ayuda de las ecuaciones (3.15) y (3.16).

⎛ ∂ψ ⎞⎟ ∂ψ

⎜⎜⎜ σij − ⎟ ε
ij −
⎟ :ξ ≥0 (3.17)
⎜⎝ ∂εij ⎟⎠ ∂ξi i

Se pueden asumir ambos términos de la ecuación (3.17) como desacoplados (según

Chaboche [19, 23] e Ibijola [32]). Además, debido a la arbitrariedad del término ε
ij que
aparece en la ecuación (3.17) entonces se puede concluir que

2
Esto se puede hacer si las funciones son suficientemente suave que su derivada es continua, i.e., las
funciones seleccionadas son diferenciables.
 18

∂ψ
σij = (3.18)
∂εij

Y definiendo las fuerzas termodinámicas χi asociadas con las variables internas ξi como:

∂ψ
χi = − (3.19)
∂ξi

Resulta claro entonces de la ecuación (3.17) que

χi : ξ
i ≥ 0 (3.20)

La ecuación (3.20) es en esencia la tasa de disipación de los fenómenos modelados con las
variables internas. Se observa además que estas disipaciones —que son un producto
escalar— nunca son negativas. Finalmente, la importancia de las ecuaciones (3.18) y (3.19)
es que permiten calcular la fuerzas termodinámicas como la derivada del potencial con
respecto a su variable de estado (variable interna). Esto no es un resultado totalmente
nuevo, por ejemplo, si se toma la derivada de la energía potencial gravitacional con
respecto a su variable de estado (i.e., altura) se obtiene la fuerza (i.e., peso).

Adicionalmente, en algunos casos se desea calcular la variable interna como la derivada del
potencial con respecto a la fuerza termodinámica. Esto se pude hacer si se utiliza para ello
el potencial como energía libre de Gibbs ψ ∗ . En términos matemáticos esto corresponde a
∂ψ ∗
una transformación de Legendre-Fenschel de la ecuación (3.17), con lo cual: εij =
∂σij

Con esto en mente, el modelado se desarrolla en tres etapas:

Definición de la variables de estado

Definición del potencial de estado

Definición del potencial de disipación

Las variables de estado permiten definir el estado del sistema para cada mecanismo del
proceso. A partir del potencial de estado se hallan las leyes termo-elásticas y con ellas las
variables asociadas a cada variable de estado. Finalmente, con el potencial de disipación se
encuentran las leyes de evolución para las variables de estado.
 19

3.2.7. DEFINICIÓN DE LAS VARIABLES DE ESTADO

Se definen las variables de estado y las variables asociadas según la Tabla 3:
Tabla 3. Variables termodinámicas de daño [14].

Variables de estado
Variables asociadas Mecanismo
Observable Interna
εij σ ij Termo-elasticidad

T η Entropía específica

εijp −σ ij Plasticidad
r R Endurecimiento isotrópico

α ij X ij Endurecimiento cinemático

D −Y Daño

Puede resultar obvio, pero es importante resaltar que según la discusión anterior las
variables de estado observables son las variables convencionales, las variables de estado
internas son “ellas mismas” (i.e. variables internas definidas en la sección anterior) y las
variables asociadas son las fuerzas termodinámicas.

Se toma el potencial de estado como la energía libre específica3 de Helmholtz en función de

las variables de estado. Lemaitre plantea que el potencial de estado se puede escribir como
la suma del potencial elástico ψe , el potencial plástico ψp y el potencial térmico ψT . Sin
embargo resulta conveniente realizar una transformación —de Legendre— a la función
potencial para que pueda ser escrita en términos de la energía libre específica de Gibbs ψ * .

1
ψ* = σ ε −ψ (3.21)
ρ ij ij

Esta ecuación dice que la energía libre o energía disponible es igual al trabajo realizado
sobre el material menos la energía recuperable. En la ecuación (3.21) se separan los
términos de la deformación total en su parte plástica y elástica — εij = εijp + εije — y cada
potencial de Helmholtz.

3
El término “específico” tiene en cuenta que la energía se define por unidad de densidad. Esto es importante
al momento de comparar algunas de las referencias bibliográficas en las cuales no aparece el término 1/ρ
 20

1
ψ * = ψe* + σij εijp − ψP − ψT
ρ (3.22)
1
ψ = σij εije − ψe
*
e
ρ

La contribución elástica, ψe* , se ve afectada por el daño debido al concepto de esfuerzo

equivalente y el principio de deformación equivalente. El término asociado a la
temperatura, ψT , define parcialmente la capacidad calorífica del material. La parte
asociada con el componente plástico es la contribución debido al endurecimiento —
isotrópico y cinemático— y por lo tanto sólo depende de las variables de plasticidad
definidas en la Tabla 3.

A partir del potencial de estado se definen todas y cada una de las variables de estado:
derivando el potencial con respecto a cada una de sus variables asociadas. Este resultado
obtiene directamente de las ecuaciones (3.18) y (3.19):

∂ψ * ∂ψe*
εij = ρ =ρ + εijp
∂σij ∂σij
*
∂ψ
εije = ρ e
∂σij
∂ψ*
η=
∂T (3.23)
∂ψ*
R = −ρ
∂r
∂ψ*
X ij = −ρ
∂αij
∂ψ*
−Y = −ρ
∂D
Los signos de las ecuaciones en (3.23) son arbitrarios [22] y corresponden a la idea intuitiva
que el daño reduce la rigidez del material. Es por esto que se selecciona como variable
interna de daño −Y . Hasta este punto se ha dado respuesta a la pregunta ¿qué es cada
variable? O ¿cómo se calcula cada variable?

De ahora en adelante, la explicación busca responder ¿en qué forma cambia cada variable?
o ¿Hacia dónde se mueven las variables? esto se logra mediante la segunda ley de la
termodinámica escrita en términos de las variables internas.
 21

¿En qué forma cambia cada variable? En este punto es conveniente definir la
energía almacenada w s en un RVE: la energía neta del potencial de plasticidad ψP .

t
ws = ρψp = ∫ ( Rr
+ X α
)dt
0
ij ij (3.24)

Por lo tanto resulta evidente

w
s = ρψ
p = Rr
+ Xij α
ij

Utilizando el segundo principio de la termodinámica escrito mediante la desigualdad de

Clausius-Duhem teniendo en cuenta que existe flujo de calor —i.e., ecuación (3.14)—. Se
obtiene directamente de la ecuación (3.20).

q ∂T
σij ε
ijp − w
s + YD
− i ≥0 (3.25)
T ∂x i

La deducción formal de la ecuación (3.25) puede encontrarse en [32] en combinación con

[29]. Esta ecuación dice que la suma del término de disipación debido a la potencia plástica
—energía por unidad de tiempo— ( σij ε
ijp ), menos la tasa de energía almacenada —por

unidad de densidad— ( w
s ), más la disipación debido al daño (YD
), memos la energía
térmica, es convierte en calor.

El cambio en las variables asociadas se define a partir de una función que depende de la
tasa de cambio de las variables internas, i.e., pseudo-potencial de disipación [16]. El
potencial de disipación (F) es una función convexa de las variables de estado para
garantizar el cumplimiento de la ecuación (3.25).

F = F ( σij , R, X ij ,Y , η )

Lemaitre propone el potencial de disipación como la suma de los siguientes términos:

endurecimiento cinemático no lineal (FX), el potencial de daño (FD) y la función de fluencia
(f). F = f+ FX+ FD. La función de fluencia es cero cuando el esfuerzo aplicado es igual al
esfuerzo de fluencia independientemente de que se presente o no endurecimiento, la
función de fluencia es negativa en el rango elástico incluso cuando este ha cambiado por el
endurecimiento —descarga elástica—.

De esta forma las leyes de evolución para las variables de estado se escriben formalmente
en término de la derivada del potencial de disipación F con respecto a las variables
 22

asociadas teniendo en cuenta el multiplicador plástico que aparece por la regla de

normalidad4 (normality rule):

∂F ∂F
ε
ijp = −λ
= λ

∂ ( −σij ) ∂ ( σij )
∂F
r
= −λ

∂ (R )
(3.26)
∂F
α
ij = −λ

∂ ( Xij )
∂F ∂F
D
= −λ
= λ

∂ ( −Y ) ∂Y

Para el caso de plasticidad el multiplicador plástico se calcula mediante las condiciones de

consistencia f = 0 y f
= 0 . Y las condiciones de carga o descarga conocidas como
condiciones de Kuhn-Tucker λ
≥ 0 , f ≤ 0 y λ
f = 0 .

En el caso de visco-plasticidad el multiplicador plástico es una función explicita del

esfuerzo y las variables de endurecimiento —función de viscosidad (viscosity function)—

Finalmente, se define la tasa de deformación plástica acumulada ( p
) como:

2 p p
p
= ε
ε
(3.27)
3 ij ij
Con esto se completa la definición formal del comportamiento elasto-(visco)-plástico
acoplado con daño. Las variables del problema y su evolución.

3.2.8. POTENCIAL DE DAÑO ISOTRÓPICO

Tomando el potencial de estado como la energía libre de Gibbs, se propone una función
potencial en términos de las variables internas, a partir de la ecuación (3.22) se tiene:

ψ * = ψe* ( εije , σij , D,T ) + ψP ( εijp , αij , r ,T ) (3.28)

En esta ecuación se observa que el componente plástico del potencial no está acoplado con
el daño. Esto implica que incluso cuando se almacena energía en el RVE debido al

4
En el espacio de esfuerzos, el tensor de tasa de deformación plástica ε
ijp es perpendicular a la superficie de
fluencia f.
 23

endurecimiento, las variables de este mecanismo (i.e., α ij o r ) no son una función explicita
del daño D . Por otra parte el componente elástico de potencial sí depende del daño, esto es
un resultado directo de la hipótesis de deformación equivalente. En el rango elástico el
esfuerzo y la deformación presentan una relación lineal en cuyo caso la relación debe
escribirse en términos del esfuerzo equivalente. La energía específica almacenada en el
rango elástico puede escribirse como —área bajo la curva esfuerzo-deformación—

1 1
ρψe* = σ
ij εije = εkle Eijkl εije (1 − D ) (3.29)
2 2
Otra forma clásica de presentar este potencial [14] resulta de reemplazar la relación entre el
esfuerzo y la deformación, para un material elástico e isotrópico, y sus propiedades
mecánicas módulo de elasticidad E y la relación de poisson ν .

εije = E
−1 ( σij ( 1 + ν ) − νσkk δij ) (3.30)

Utilizando la ecuación (3.29) y (3.30), además teniendo en cuenta el efecto de deformación

por gradientes de temperatura se puede reescribir la función potencial mediante.

(1 + ν ) σij σij σkk2

ρψe* = −ν + α (T − Tref ) σkk (3.31)
2E (1 − D) (1 − D)

El objetivo final de este potencial es poder encontrar la forma analítica de la variable Y

sólo a manera de ejemplo se presentan los resultado para otras variables de tal forma que
sea fácil familiarizarse con la función potencial. Teniendo en cuenta las ecuaciones (3.23) y
(3.28) es importante observar que.

∂ψ * ∂ψ *
εije = ρ =ρ e
∂σij ∂σij

Realizando la derivada se encuentra la forma analítica para la deformación en rango

elástico.

(1 + ν ) ν
εije = σ
ij − σ
δ + α (T − Tref ) δij (3.32)
E E kk ij
De igual manera se puede calcular el esfuerzo:
 24

∂ψ*
σij = ρ e
= εkle Eijkl (1 − D) (3.33)
∂εij

Estos resultados eran de esperarse y se muestran, para el caso unidimensional, en la Figura

7.

σ

E
= E (1 − D )
ε
0 ε

Figura 7. Esfuerzo efectivo y deformación equivalente. Adaptado de [22]

Ahora, para encontrar una función analítica para Y se toma la derivada parcial del
potencial con respecto a la variable de estado D . Reorganizando los términos se obtiene:

σeq2 ⎛ ⎛ σ ⎞⎟ ⎞⎟
2
∂ψ * ⎜⎜ 2 ⎜ H ⎟ ⎟
⎜ (
Y =ρ = 2 ⎜
1 + ν ) + 3 ( 1 − 2ν )⎜⎜ ⎟ ⎟⎟ (3.34)
∂D 2E ( 1 + D ) ⎜⎝ 3 ⎜⎝ σeq ⎟⎠ ⎟⎟⎠

Donde σeq es el esfuerzo equivalente de Von mises, σ H es el esfuerzo hidrostático. El

término entre paréntesis se conoce como función triaxial R ν y puede verificarse fácilmente
que esta función es positiva.

σkk
σH =
3
3 D D
σeq = σij σij → σijD = σij − σH δij (3.35)
2
2 ⎛ σ ⎞⎟2
Rν = ( 1 + ν ) + 3 ( 1 − 2ν )⎜⎜⎜ H ⎟⎟
3 ⎜⎝ σeq ⎟⎠
 25

Donde el componente deviatórico del tensor de esfuerzos esta denotado por σijD . De esta
forma Y se escribe analíticamente mediante:

σ
eq2 Rν
Y = (3.36)
2E
¿Cuál es el significado de Y? Es importante resaltar algunas propiedades de Y : es
una función cuadrática del esfuerzo equivalente y siempre es una cantidad positiva. A partir
de las ecuaciones (3.20) y (3.25) se puede escribir

YD
≥ 0

Lo cual, junto a la discusión que se acaba de hacer, implica que el daño siempre es
incremental lo que se denominará irreversibilidad del daño. Ya conociendo algunas
particularidades de la variable se quiere responder cuál es el sentido físico deY . Para
empezar, se observa de la ecuación (3.29) que:

∂ψ * 1 ∂E
ijkl e 1
Y =ρ = − εkle εij = − εkle Eijkl εije (3.37)
∂D 2 ∂D 2

Es claro entonces que −Y se parece a una energía (ver Figura 7). Utilizando una variable
intermedia que defina la variación de energía elástica — dWe = σij ( d εij ) — se puede
demostrar [22, 32] que

1 dWe
Y = (3.38)
2 dD

Por analogía con la teoría de mecánica de la fractura y el parámetro G. Se denomina Y

como tasa de liberación de energía de daño. Se puede entender esta variable como la
energía necesaria para propagar el daño.

Un comentario adicional es importante en este punto, la afirmación hecha anteriormente

tiene como punto de partida asumir que el potencial asociado con la plasticidad ψP es
independiente del daño. Chaboche [22] generaliza este punto y bajo esta generalización Y
pierde parcialmente la interpretación presentada. No obstante, en cualquier caso Y es una
variable de estado que describe el mecanismo de daño.

Concepto de esfuerzo de daño equivalente. Si se observa el caso multiaxial y el

uniaxial, se desea responder la pregunta ¿bajo un esfuerzo aplicado existe una equivalencia
 26

energética entre estos dos casos? Lemaitre [14-15] define el esfuerzo de daño equivalente
σ * como el esfuerzo que en el caso uniaxial tiene la misma cantidad de energía elástica de
deformación We que un estado de esfuerzo multiaxial.

En el caso elástico isotrópico e isotérmico es fácil observar; de las ecuaciones (3.29), (3.37)
y (3.38), que.

We = ρψe* = Y (1 − D ) (3.39)

Desde luego en el caso uniaxial Rν = 1 . Entonces σ * se escribe analíticamente mediante

σ *2 σeq2 Rν
= (3.40)
2E (1 − D) 2E (1 − D)

σ * = σeq Rν1/2 (3.41)

El esfuerzo de daño equivalente se puede usar para escribir cualquier ecuación constitutiva
de daño tridimensional (isotrópica) de la misma forma que en el caso unidimensional [15].

Efectos del daño en compresión y tensión. Finalmente, para terminar de explicar el

comportamiento de la variable daño se hace una breve discusión sobre el efecto de la
dirección de la carga. Se ha observado que en algunos materiales el efecto en tensión y en
compresión sobre la variable daño tienen diferentes magnitudes. Este comportamiento es
característico de materiales frágiles. Lemaitre muestra que no es necesario el uso de una
nueva variable de estado para evaluar este comportamiento. En cambio, se utiliza un
parámetro que modifica la magnitud del comportamiento del daño en tensión y compresión.
Para el caso unidimensional el esfuerzo efectivo se comporta diferente en tensión y en
compresión. El “daño total” se puede evaluar midiendo los módulos efectivos en tensión
E
+ y compresión E
− en relación con el módulo del material sin daño E .

En tensión se tiene la ecuación (3.5), donde el daño se puede evaluar mediante:

E
+
D = 1− (3.42)
E
En compresión se tiene

E
−
hD = 1 − (3.43)
E
 27

Siendo h parámetro de cierre de micro defecto el cual se puede deducir a partir de las
anteriores ecuaciones.

E − E
−
h = (3.44)
E − E
−
Se observa entonces que h depende del material. Sin embargo en muchos experimentos se
ha encontrado un valor cercano a 0,2.

En forma general, el comportamiento distintivo entre compresión y tensión se denomina

condición cuasi-unilateral de cierre de micro-defectos y ocurre por el incremento en el área
efectiva de carga en compresión con lo cual se recupera parcialmente la rigidez del
material. La complicación de este concepto es evidente en el caso multiaxial con la
necesidad de definir qué está en tensión y qué en compresión. El fundamento teórico para
tratar esta situación se relaciona con la definición de la parte positiva y negativa del tensor
de esfuerzos; definidos a partir sus valores y vectores propios.

Primero, se define el operador . —corchetes de Macaulay o función rampa—

⎧x
⎪ si x ≥0
x =⎪
⎨ (3.45)
⎪
⎪ 0 si x ≤0
⎩
+
La parte positiva del tensor simétrico h
se puede escribir para cada uno de sus
+

componentes — h ij — en términos de sus valores propios γn y vectores propios ζ n .

3
+ − +
h ij
= ∑
n =1
γn ζin ζ jn ⇒ h = h− h (3.46)

Con este fundamento teórico se puede reescribir el potencial de estado para que se tenga en
cuenta el comportamiento en tensión y compresión. En este trabajo solo se presentará el
resultado para la variable Y el cual será de utilidad más adelante. La deducción completa
se puede encontrar en [14]. En forma general, luego de plantear el potencial de estado se
deriva con respecto a D y se obtiene.

⎡ σ + σ + σ ij σ ij ⎥⎤ ⎡ σ 2 −σkk ⎤⎥
− − 2
(1 + ν ) ⎢ ij ij ν ⎢ kk
Y = ⎢ +h ⎥− ⎢ +h ⎥ (3.47)
2E ⎢ (1 − D)2
(1 − hD) ⎥ 2E
2
⎢ (1 − D)2 (1 − hD)2 ⎥
⎢⎣ ⎦⎥ ⎣ ⎦
 28

En conclusión, se han definido funciones analíticas para las variables del problema y se han
hecho consideración del comportamiento de estas variables en tensión y compresión. Con
esto se responde la pregunta ¿Qué es cada variable? Más adelante se discutirá cómo cambia
cada variable.

3.2.9. MEDICIÓN DEL DAÑO

Se discuten a continuación las generalidades de los métodos de medición de la variable
daño. No se pretende explicar en detalle las diferentes técnicas porque algunas de ellas no
son aplicables al objetivo de este trabajo. Sin embargo, se hará una lista de referencias que
tratan los diferentes métodos en detalle.

Los métodos de medición pueden ser clasificados en dos grandes grupos, mediciones
directas e indirectas. El primer grupo parte de la definición de la variable daño —ecuación
(3.1)— con esta técnica se busca medir la densidad superficial de microdefectos mediante
microscopía. Implementar esta técnica resulta difícil porque se necesitan laboratorios con
equipos especializados y mucha destreza técnica para interpretar los datos. Está técnica no
se utiliza frecuentemente pero algunos ejemplos pueden observarse en [33].

El segundo grupo, mediciones indirectas, aprovecha el sentido físico de la variable daño.

Esto es, la forma en que el daño afecta las propiedades macroscópicas del material (sección
3.2.5) de esta forma se pueden realizar diferentes ensayos y medir el cambio de las
propiedades durante diferentes condiciones del experimento.

La necesidad de medir el daño es interesante en tres diferentes dominios de aplicación [33]

Formular las leyes de evolución de daño e identificarlas en cada material. A partir

de estas relaciones constitutivas se realizan cálculos predictivos del funcionamiento
de estructuras en servicio.

Con propósitos de seguridad y control, realizando mediciones directas durante el
servicio de una estructura.

La necesidad de evaluar el daño de partes que hayan fallado con la finalidad de
determinar las causas del accidente.

Uno de los métodos más usado es el de medir el cambio en el módulo de elasticidad

mediante un ensayo de tensión para el cual se aplican ciclos de carga y descarga hasta que
ocurre la falla de la probeta. Para el caso de daño isotrópico la ley de elasticidad para
tensión uniaxial se escribe.
 29

σ σ
εe = = (3.48)
E (1 − D) E

Midiendo el módulo de elasticidad durante la descarga se puede calcular el daño mediante.

E

D = 1− (3.49)
E

El daño puede ser graficado como función de la deformación plástica acumulada p
. En

este caso Lemaitre [14] recomienda que se realice un ensayo de bajo ciclo —ruptura de 10
a 100 ciclos— a deformación constante. La deformación plástica para este caso se puede
calcular mediante p ≈ 2N ∆ εp . La Figura 8 muestra un ejemplo de medición del daño con
este método. En este caso se observan algunas características interesantes de la gráfica de
evolución del daño; existe un rango de deformación plástica en el cual no hay daño y en la
medida en que el daño se acerca a la unidad se presenta la falla del espécimen —RVE—.

Figura 8. Ejemplo de medición de daño [33]

Tabla 4. Métodos de medición de daño. Tomado de [33]

Fatiga Fatiga
de bajo de alto
Daño Frágil Ductil Creep ciclo ciclo
∂S D
Micrografía D = * ** ** * *
∂S
⎛ ρ
⎞2/3
Densidad D = 1 − ⎜⎜ ⎟⎟⎟ ** * *
⎝⎜ ρ ⎠⎟
Módulo de E

Elasticidad
D = 1− ** *** *** ***
E
⎛ υ
⎞2
D = 1 − ⎜⎜ ⎟⎟⎟
Ondas de
*** ** ** * *
Ultrasonido ⎜⎝ υ ⎠⎟
 30

Amplitud de ∆σ
D = 1− * * ** *
Esfuerzo cíclico ∆σ *
⎛ ε
* ⎞⎟1/ N
⎜ p
Creep ternario D = 1 − ⎜⎜ ⎟⎟⎟ * *** *
⎜⎜ ε

⎝ p ⎠⎟
H
Microdureza D = 1− ** *** ** *** *
H*
Resistencia V
D = 1− * ** ** * *
eléctrica V

*** Muy bueno
** Bueno
* Podría intentar
No lo intente

La Tabla 4 presenta el resumen de varias formas de medición de daño. No presenta mayor

detalle al respecto pero la deducción formal de cada caso y ejemplos específicos pueden
encontrarse en: Bonora [34], Lemaitre et al. [14-15, 33], Chandrakanth [35], Celentano y
Chaboche [36].

3.2.10. PRELIMINARES DE LA TASA DE DAÑO

En la Figura 4 y Figura 8 se observan dos puntos extremos del comportamiento de la
evolución del daño. El primero corresponde al punto en el cual el daño es cero incluso
cuando la deformación plástica acumulada no es cero y un segundo punto en el cual no hay
más daño. Estas condiciones se conocen como límite de daño (damage threshold) e
iniciación de una mesogrieta, respectivamente.

El límite de deformación plástica acumulada pD es el punto a partir del cual el daño deja de
ser nulo. Este punto depende del tipo de material pero más aún está fuertemente
relacionado con el tipo de carga. Este comportamiento, de iniciación del daño, se produce
porque se debe acumular una determinada cantidad de energía —como deformación
plástica— que al llegar al límite genera daño. Se denomina la energía almacenada de daño
límite como w D y es una propiedad del material [14]. La Figura 9 muestran las
características explicadas anteriormente —es importante recordar que ws es la energía
almacenada por endurecimiento y está dada por la ecuación (3.24)—
 31

Figura 9. Límite de daño, deformación plástica y energía almacenada [14]

A partir de observaciones fenomenológicas se han desarrollado expresiones analíticas para

las variables w D y pD [14]. No se presentan estas ecuaciones porque pueden confundir y
sobrecargar la discusión cualitativa que se está desarrollando. Además, porque incluso con
estas expresiones se debe tener en cuenta que la forma más precisa para encontrar estos
parámetros es mediante experimentación; se realiza un ensayo en el cual se calcula la
energía almacena ws , durante el experimento también se registra el punto en el cual el daño
deja de ser cero, entonces.

w D = max w s en el inicio del daño (3.50)

Como w D es una propiedad del material entonces se observa, de la Figura 9, que se puede
hallar gráficamente el valor del límite de deformación plástica acumulada para diferentes
tipos de carga.

Iniciación de una mesogrieta. En este punto la densidad de defectos alcanza un valor

de saturación que genera inestabilidad y ruptura del RVE. El valor de daño crítico Dc es
una propiedad del material que se puede calcular con facilidad, con una prueba de tensión,
aplicando el concepto de esfuerzo efectivo en el punto del esfuerzo último. Cuando se
observa el daño en el punto de saturación de endurecimiento, el esfuerzo se reduce del
esfuerzo último σu hasta el esfuerzo de ruptura σR de tal forma que en condiciones
isotrópicas de daño se tiene.

σR
σ
R = σu ⇔ = σu (3.51)
1 − Dc

El daño crítico se puede calcular a partir de una prueba de tensión a partir de la ecuación
(3.51) mediante.
 32

σR
Dc = 1 − (3.52)
σu

El valor del daño crítico es una cantidad que encuentra entre 0.2 y 0.5 para muchos
materiales [14].

3.2.11. EVOLUCIÓN DEL DAÑO

Finalmente, en esta sección se presentará la construcción total del modelo a utilizar en este
trabajo. Es evidente que el modelo no es una invención propia. De hecho, este modelo se
conoce como modelo de daño de Lemaitre. El esfuerzo hasta este punto se ha enfocado en
presentar el modelo de la forma más detallada posible describiendo los principios
fundamentales con los cuales se construye.

Tal como se mencionó anteriormente (sección 3.2.7), Lemaitre propone que el potencial de
disipación F es la suma de función de fluencia f y el término de disipación de daño FD .

F = f ( σ
ij , X ij , R ) + FD (Y , D ) (3.53)

A partir del desarrollo termodinámica presentado en la sección 3.2.6, utilizando la segunda

ley de la termodinámica, se puede encontrar la forma analítica para la evolución de cada
variable de estado a partir del potencial de disipación F —ecuación (3.26)—. La variable
que gobierna la evolución del daño es la tasa de liberación de energía de daño Y . por lo
tanto en esencia el potencial de disipación es una función de Y . Adicionalmente, se ha
observado experimentalmente que el daño cambia con la deformación plástica, esta variable
es introducida mediante el parámetro multiplicador plástico λ
.

∂F ∂F
D
= λ
= λ
D (3.54)
∂Y ∂Y

Como primera medida se debe encontrar la relación entre el multiplicador plástico λ
y la

deformación plástica p
acumulada de tal forma que el modelo se puede representar en
términos de variables naturales —que se puedan medir—, para ello se necesita la función
de fluencia.
 33

La función de fluencia se puede escribir a partir de la teoría de plasticidad, para el

endurecimiento isotrópico y cinemático5, bajo el criterio de Von mises.

f = ( σ
ij − X ij )eq − R − σy (3.55)

Con σy el esfuerzo de fluencia y

3 ⎛⎜ σ
ij ⎞⎛ σ
D ⎞
D

( σ
ij − Xij )eq = ⎜⎜ − X ij ⎟⎟⎟⎜⎜⎜ ij − Xij ⎟⎟⎟ (3.56)

2 ⎜⎝ 1 − D ⎠⎝⎟⎜ 1 − D ⎠⎟

A partir de la ecuación (3.26) se encuentra el tensor de tasa de deformación plástica ε
ijp

σ
ijD
− X ij
∂F ∂f 3 1−D λ
εijp = λ 
=λ = (3.57)
∂σij ∂σij 2 ( σ
ij − X ij )eq 1 − D

Recordando la definición de p
—ecuación (3.27)— y el resultado de la ecuación (3.57).

⎛ σ
ijD ⎞⎛
⎟⎟ ⎜⎜ σ
ij − X ⎟⎟⎞
D
⎜⎜ − X
2 ⎜ ij ⎟ ⎜ ij ⎟
2 ⎛⎜ 3 ⎞⎟ ⎝⎜ 1 − D ⎟⎜ 1 − D
⎠⎝ ⎠⎟ ⎛⎜ λ ⎞⎟
2

p = ⎜ ⎟ ⎜⎜ ⎟ (3.58)
3 ⎜⎝ 2 ⎟⎠ ( σ
ij − Xij )eq
2
⎝ 1 − D ⎟⎠

λ

p
= (3.59)
1−D

Retomando la ecuación (3.54) ahora es necesario plantear la disipación de daño FD . Este es

un punto divergente en el sentido que podrían existir muchas funciones para este potencial.
Lemaitre hace la siguiente propuesta argumentando “bajo resultados experimentales una
buena función para FD debe ser no lineal en Y , una buena opción es”

s +1
S ⎛Y ⎞⎟
FD = ⎜⎜ ⎟⎟ (3.60)
(s + 1 )(1 − D ) ⎜⎝ S ⎠

5
Sólo se hace un comentario en este sentido. En el espacio de esfuerzos —e.g. los ejes coordenado de las
gráficas de teorías de falla en dos dimensiones— el endurecimiento isotrópico es el responsable del
crecimiento de la superficie de fluencia. El endurecimiento cinemático permite el cambio de origen de la
superficie de fluencia.
 34

Donde s y S son parámetros que dependen del material. Si se observa la Figura 4 y Figura
8 se ve claramente que la ecuación (3.60) es “una buena función de disipación”. Para hacer
explícita esta afirmación se resuelve la ecuación (3.54) —con ayuda de la ec. (3.59)—.
s
⎛Y ⎞⎟
D
= p
⎜⎜ ⎟ (3.61)
⎜⎝ S ⎠⎟

Dependiendo del valor de s el daño puede ser una función lineal o potencial de Y .
Adicionalmente, qué tanto cambia el daño, dependiendo de la cantidad de energía necesaria
para hacer crecerlo (i.e.,Y ), depende del material y es controlado por la magnitud de S .

La deformación plástica acumulada p
unifica varios modelos:

Para daño dúctil: está gobernado por teoría de la plasticidad.

Daño por creep: gobernado por leyes de viscoplasticidad (e.g., Norton).

Daño por Fatiga: calculado por plasticidad cíclica.

Daño cuasi-frágil: plasticidad a escala micro.

Este modelo es válido mientras 0 ≤ D ≤ Dc fuera de este rango no tiene sentido físico; en
un caso el daño no es apreciable y en el caso opuesto el RVE se ha roto. Con esto se
termina la descripción formal de modelo.

3.2.12. COMENTARIOS FINALES

Se presenta a continuación un resumen del modelo.

s
⎛Y ⎞
D
= p
⎜⎜ ⎟⎟⎟ si max ws ≥ wD
⎜⎝ S ⎠
D = 0 de lo contrario (3.62)
D = Dc → inicio de una mesogrieta

Donde

t
ws = ∫ ( Rr
+ X α
)dt
0
ij ij (3.63)

Con w D un parámetro del material.

Si no hay diferencia en el comportamiento en tensión y compresión

 35

σ
eq2 Rν
Y =
2E
2 (3.64)
2 ⎛ σ ⎞⎟
⎜
Rν = ( 1 + ν ) + 3 ( 1 − 2ν ) ⎜⎜ ⎟ H ⎟

3 ⎜⎝ σeq ⎟⎠

Siendo σeq el esfuerzo de Von mises y σ H el esfuerzo hidrostático.

Si hay diferencia en el comportamiento en tensión y compresión

⎡ σ + σ + σ ij σ ij ⎥⎤ ⎡ σ 2 −σkk ⎤⎥
− − 2
(1 + ν ) ⎢ ij ij ν ⎢ kk
Y = ⎢ +h ⎥− ⎢ +h ⎥ (3.65)
2E ⎢ (1 − D)2
(1 − hD) ⎥ 2E
2
⎢ (1 − D)2 (1 − hD)2 ⎥
⎢⎣ ⎥⎦ ⎣ ⎦

Finalmente, h ≈ 0.2 y Dc es un parámetro del material.

En la bibliografía revisada este es el modelo más sencillo y además se ajusta bien a

resultados experimentales [2, 14-15, 22, 26]. Como se mencionó en la sección 3.2 esto se
considera suficiente para este trabajo. Modelos que tienen en cuenta consideraciones más
generales pueden ser encontrados en Chaboche [22].

El autor desea hacer una anotación personal: espera que el lector de este documento haya
encontrado interesante la discusión. Principalmente porque es una forma novedosa —e
ingeniosa— de plantear el problema de la influencia de los defectos en el comportamiento
del material ante diferentes estados de carga.

El autor considera que el valor real de este documento está en describir un grupo de
conceptos y sus implicaciones de una forma conjunta. Más que haber innovado con un
nuevo punto de vista este marco teórico agrupa las ideas, el ingenio y el aporte de
diferentes autores que desarrollan de forma sólida una teoría que puede llegar a ser de gran
utilidad para la mecánica. En conclusión, este documento puede ser un buen punto de
partida para estudiar la teoría de mecánica del daño.
 36

4. FASE EXPERIMENTAL
El primer paso será exponer la metodología planteada por Lemaitre [14] para la
identificación rápida de los parámetros de daño del material (capítulo 1.4.4 en Engineering
damage mechanics). Luego se hará una presentación de cada fase experimental realizada
para la identificación de estos parámetros, i.e., curva esfuerzo deformación y de Whöler.

4.1. IDENTIFICACIÓN DE PARÁMETROS PARA EL MODELO DE DAÑO DE LAMAITRE

Los parámetros de daño pueden identificarse en dos ensayos comunes mediante de datos de
tensión y fatiga. También pueden identificarse estos parámetros en libros o fichas de
especificaciones técnicas. No obstante, los mejores datos provienen de ensayos de fatiga de
bajo ciclo en probetas de tensión-compresión y con desplazamiento controlado [14, 33].

Los parámetros necesarios son:

De la ley de daño E, ν, S, s

Del límite de daño εpD , σ f∞ , σu , m

De la condición de iniciación de mesogrieta Dc

Identificación parcial a partir de un ensayo de tensión. Con este ensayo se pueden

identificar los siguientes parámetros:

Modulo de Young E y relación de Poisson ν .

Esfuerzo de fluencia σ y y esfuerzo último σu .

Esfuerzo de ruptura σR y deformación plástica de ruptura ε pR

Parámetro de encuellamiento Z a partir del área inicial So y el área final SR .

Se puede desarrollar la relación [14]

⎛ σ 2 ⎞⎟s
Dc = ⎜⎜⎜ u ⎟⎟ ( εpR
*
− εpD ) (4.1)
⎜⎝ 2ES ⎟⎟⎠

con

σR
Dc = 1 − (4.2)
σu

εpD ≈ εp (σ = σu ) (4.3)
 37

*
εpR (
= 2 1− 1−Z )
So − S R (4.4)
Z =
So

Donde S y s son parámetros desconocidos para los cuales se requiere un ensayo de fatiga.

Identificación final a partir de un ensayo de fatiga. Lemaitre [14] desarrolla una

relación analítica para el número de ciclos hasta ruptura N R del material en función de los
parámetros de daño del mismo.
La idea general es asociar el cambio en el daño para un ciclo y luego integrar la función de
evolución de daño; desde la condición de límite de daño hasta el número de ciclos de
ruptura N R . Es importante resaltar que en la condición de límite de daño existe un número
de ciclos N D en los cuales el daño es cero o no observable.

⎛ 2 ⎞⎟s
δD ⎜⎜ σ ⎟⎟

=⎜
δN
= ∫ Ddt ⎜⎜
max
2⎟
⎟⎟ 2∆εp (4.5)
1 ciclo ⎜
⎝ 2ES ( 1 − D ) ⎟⎠

Donde ∆εp corresponde al rango de deformación plástica debido al esfuerzo σmax para el
ciclo. Ahora se reorganiza el término de daño y se realiza la integral sobre los ciclos hasta
ruptura.

Dc ⎛ σ 2 ⎟⎞s NR
2 ⎜ max ⎟
∫0 ( 1 − D ) δD = ⎜⎜⎜ 2ES ⎟⎟⎟ 2∆εp ∫N δN (4.6)
⎝ ⎠ D

Con N D

⎛ σ − σ ∞ ⎞⎟m
⎜ u f ⎟⎟
2∆εp N D = εpD ⎜⎜ (4.7)
⎜⎜ σ ∞⎟
⎝ max − σ f ⎟⎠

Resolviendo la integral y despejando para N R se obtiene —con ayuda de la ec. (4.1)—

m 2s +1
εpD ⎜⎛ σu − σ f∞ ⎞⎟ 1 − ( 1 − Dc ) ⎛ σu ⎞⎟2s *
NR = ⎜⎜
⎟⎟ + ⎜⎜ ⎟⎟ ( εpR − εpD ) (4.8)
2∆εp ⎜⎝⎜ σmax − σ f∞ ⎟⎠⎟ 2 ( 2s + 1 ) Dc ∆εp ⎝⎜⎜ σmax ⎠⎟

A partir de la ec. (4.8) se pueden calcular los parámetros m y s del material usando dos
resultados de fatiga N R1 ( σ max , εp1 ) y N R2 ( σ max , εp2 ) .
 38

4.1.1. EJEMPLO DE APLICACIÓN

Este ejemplo fue tomado directamente del libro de Lemaitre [14] y se muestra para resumir
los pasos generales para encontrar los parámetros del modelo de Lemaitre. En las Figura 10
se observan las curvas de esfuerzo deformación en tensión y curva de Whöler para un acero
ferrítico. A partir de los datos de la gráfica y las ec. (4.1) a ec. (4.8)

Figura 10. Ejemplo de parámetros de daño en acero ferrítico. Tomado de [14]

Seleccionando N R1 ≈ 10 y N R2 ≈ 1000 ( σmax , εp1 ) se obtiene

2s +1
0.15 ⎜⎛ 474 − 180 ⎞⎟
m
1 − ( 1 − 0.3 ) ⎛ 474 ⎞⎟2s
10 = ⎜ ⎟ + ⎜⎜ ⎟ ( 0.6 − 0.15 )
0.027 ⎝⎜ 450 − 180 ⎟⎠⎟ 2 ( 2s + 1 ) (0.3)(0.027) ⎝⎜ 450 ⎟⎠⎟
2s +1
0.15 ⎜⎛ 474 − 180 ⎞⎟
m
1 − ( 1 − 0.3 ) ⎛ 474 ⎞⎟2s
1000 = ⎜⎜ ⎟⎟ + ⎜⎜ ⎟ ( 0.6 − 0.15 )
0.0035 ⎝ 340 − 180 ⎟⎠ 2 ( 2s + 1 ) (0.3)(0.0035) ⎜⎝ 340 ⎟⎟⎠

Con estas dos ecuaciones se encuentra m = 6 y s = 2.4 , a partir de la Ec. (4.1) se despeja
S

1
σu2⎛ ε* − ε ⎞⎟s
⎜⎜ pR pD ⎟⎟ = 0.665 MPa
S = ⎜ ⎟⎟
2E ⎜⎜⎝ Dc ⎠

4.2. MODELO DE EVOLUCIÓN DE DAÑO DE BONORA

Con el fin de poder definir un modelo de evolución de daño que se ajuste a los resultados
experimentales, se utiliza el modelo desarrollado por Bonora [37], el cual tiene un
comportamiento no lineal como función de la deformación. En este modelo, se requieren
cuatro parámetros para caracterizarlo (ver Figura 11): 1.) el límite de deformación en el
cual el daño deja de ser cero, eth; 2.) el daño crítico, Dcr, el cual en teoría es igual a uno pero
 39

en la práctica la falla ocurre para valores de daño menores que D=1; 3.) la deformación
crítica, ecr, que afecta la capacidad de carga y está directamente relacionado con Dcr; y 4.),
el grado global de no linealidad medido por el exponente de daño, α, este parámetro
determina la forma de la ley de evolución de daño. La ley de evolución de daño se define
entonces en términos de la deformación plástica ep y toma la forma:

⎡ α⎤
⎢ ⎛
⎜⎜ ln (ep / eth ) ⎞⎟ ⎥
D(ep ) = Dcr ⎢ 1 − ⎜ 1 − ⎟
⎟ ⎥ (4.9),
⎢ ⎜⎝ ln (ecr / eth ) ⎟⎟⎠ ⎥
⎣⎢ ⎦⎥

las ventajas de este modelo se observan en que todos los parámetros se identifican con
facilidad en un ensayo de fatiga con fuerza controlada. Además, α modifica la forma de la
ley de evolución de daño con lo cual se pueden representar diferentes etapas de daño
durante la vida en fatiga (explicadas más adelante). La formulación completa del modelo
puede encontrarse en [37] y resulta importante resaltar que, en relación al modelo de daño
isotrópico de Lemaitre, para valores pequeños de α ambos modelos tienen valores
similares.

E

D = 1−
E0
α1 > α2 > α3
Dcr
⎡ α⎤
⎢ ⎛ ln (e / eD ) ⎟⎞ ⎥
D = Dcr ⎢ 1 − ⎜⎜⎜ 1 − ⎟⎟ ⎥
⎢ ⎝⎜ ⎟
ln (ecr / eD ) ⎠ ⎥
⎣⎢ ⎦⎥
α1

α2
α3

ep
eD ecr
Figura 11. Esquema del modelo de daño de Bonora

4.3. MONTAJE EXPERIMENTAL

Dos tipos de probetas fueron fabricadas a partir del mismo adhesivo. Primero, probetas del
adhesivo puro fabricadas bajo la norma ASTM D638, el segundo tipo de probetas fueron
uniones en configuración SLJ. Las uniones se fabricaron con láminas de acero de bajo
carbono y una resina epóxica comercial de la empresa Sika (Sikadur Ingection Gel)
utilizando la norma ASTM D1002. El adhesivo se fabrica a partir de dos componentes y
presenta un alto módulo de elasticidad (Eprom=6.65 GPa), es tolerante al agua y frágil
después del curado, se utiliza en reparación de grietas en construcción, vigas de madera,
 40

unión mecánica y comoo sellante. La preparación del adhesivo se hace mezclando

m fracciones
volumétricas iguales de ambos componentes y antes del curado la mezcla m se comporta
como una pasta inyectab
table. Ambos componentes irritan la piel y los ojos,
ojo se recomienda el
uso de gafas de segurida
idad y guantes de protección química. La exposici
ición prolongada a los
vapores puede causar irirritación en las vías respiratorias. En forma de polvo el adhesivo
curado puede resultar en la exposición a un químico que bajo las leyesley de california es
cancerígeno.

La Figura 12 muestra las dimensiones y la probeta final del material adhesivo.

ad También se
muestran las dimensionenes para la unión adhesiva. Es de interés mencion
ionar que las probetas
del adhesivo son más cocomplicadas de fabricar porque se debe cuidar la densidad de poros.
Los poros se generann debido al proceso de mezclado el cual intro troduce aire y como
resultado la densidad dde poros es proporcional al volumen de mate aterial utilizado para
fabricar cada probeta.. EEn esta investigación se redujo la densidad d de poros mediante
agitación mecánica conon una onda de baja frecuencia (4 Hz) y altaa amplitud
a (4 cm) de
desplazamiento, la agita
gitación retira el aire retenido en la etapa ante
nterior al curado del
adhesivo. Luego de mez ezclar los componentes, el adhesivo se inyectó en un molde rígido y
se controlaron las tolera
erancias dimensionales y acabado superficial aplicando
apl presión con
una prensa hidráulica.

(a) (b)
R 57

13 19

35.75 3
54

111

129.25

165

(c)
101.6
3

15
3 A
101.6

0.6
45°
25
25.4 A
3:1

3.6

Figura 12. (a)

a) Dimensiones (mm) del adhesivo (b) probeta final. (c) Probetaa SLJ
S (mm)

El sustrato de las probet

betas SLJ (ver Figura 12), fue tratado superficialm
almente por medio de
chorro de arena con ell fin de aumentar el área de contacto entre el sustra
trato y el adhesivo. La
longitud del traslape dde la unión se controló para que ambas láminas lá del sustrato
 41

permanecieran paralelaslas a lo largo de espécimen. Estos pasos ayud

yudan a disminuir la
dispersión de los resultad
ltados experimentales.

4.3.1. METODOLO
LOGÍA DE FABRICACIÓN DE PROBETAS

Las probetas fueron real

ealizadas mediante la técnica de moldeo usando o para ello un molde
rígido de acero inoxidab
able que puede ser usado en repetidas ocasiones. s. Las
L ventajas de este
método son que se pue uede comprimir la mezcla para controlar el acabo aca superficial y la
homogeneidad de las dimdimensiones de las probetas. Adicionalmente, el molde se pude usar
para fabricar diferentes
es grupos de probetas, i.e., el molde es reutilizabl
able. Por otro lado, la
desventaja de este méto
étodo radica en la dificultad para retirar las probetas.
pro Debido a la
naturaleza adhesiva del
el material de las probetas y a la rugosidad super perficial del molde, se
debe prestar atención a la
las estrategias para facilitar la remoción de las probetas.
pr

Con respecto al material

ial per se, el proceso de obtención del adhesivo o y la aplicación en el
molde generan poros retretenidos en las probetas. El mezclado de los com omponentes A y B se
realiza con un taladro de baja revolución (400-600 RPM) y luego el material
m es inyectado
en el molde. El mezclado
ado introduce aire al material y luego éste será inyectado
iny en el molde.
Se presenta a continuaci
ación un procedimiento para reducir estos problem lemas, sin embargo, el
control de la porosidadd ees complicado en aplicaciones fuera del laborato
torio.

Figura 13. Alistamiento del molde

El primer paso consis siste en alistar el montaje para el moldeo.. Se bebe recubrir
completamente el mold lde rígido con cinta (ver Figura 13). Esto hac ace que la rugosidad
superficial del molde dis
disminuya considerablemente facilitando la remoc oción de la probeta y
el material de exceso res
resultante de la compresión del molde. En teoríaa también
t se reduce la
energía superficial en la interface molde-adhesivo. Adicionalmente,, se necesitan láminas
delgadas con superficieie lisa que se colocarán en la parte superior e inferior
inf del molde. El
acabado final de las prorobetas depende directamente del acabado superferficial de las láminas
utilizadas. Finalmente,, se aplica un desmoldante de silicona sobre el mo
olde y las láminas tal
como se observa en la FiFigura 14.
 42

Figura 14. Preparación de superficie del molde y láminas

El segundo paso consiste

iste en fabricar el material (ver Figura 15). Para la fabricación de siete
probetas tipo III con 3 mm de espesor se necesitan 120 ml del adhes esivo. La relación de
mezcla de componentes es es 1:1 (i.e., componente A 60ml e igual paraa el e componente B) se
coloca en un recipiente
te y se mezcla por tres minutos a baja revolución. n. Es muy importante
tener en cuenta que este
te procedimiento adiciona aire al material. Se reco
comienda agitar sobre
una mesa de vibraciónn de 5-7 minutos a baja frecuencia y alta amp mplitud con el fin de
disminuir el porcentaje je de aire retenido. También se puede utilizar zar agitación manual.
Finalmente se inyecta la pasta adhesiva en el molde y se coloca una láminalá delgada en la
parte superior para recub
ubrimiento.

Figura 15. Mezcla de componentes

El tercer y último pasoso consiste en aplicar presión al molde para retirar

re el material de
exceso y dar el acabadbado superficial a la probeta. Se recomiendaa aplicar una fuerza
suficiente para obtenerr mmaterial de exceso en los bordes del molde luegego retirar la fuerza y
dejar curar por medio día
día. Pasado este tiempo se retiran las láminas delg
elgadas y se procede a
retirar las probetas del molde. Se pude utilizar una probeta de otro ot material y una
herramienta que magnifi ifique la fuerza para facilitar el proceso de remoc
oción. Los resultados
finales se pueden observ
rvar en la Figura 16 y Figura 17.
 43

Figura 16. Probetas antes y después del curado

Figura 17. Desmolde de probetas

Como comentario final es bueno mencionar que de haberse realizado un buen

recubrimiento inicial con la cinta es posible reutilizar el molde y únicamente es necesario
colocar cinta en el borde interno del mismo y no al molde completo. También, un buen
recubrimiento inicial facilita la remoción del material de exceso presente en la superficie
del molde.

4.3.2. RELACIÓN DE POISSON

Se utilizaron galgas extensiométricas colocadas en la dirección longitudinal y transversal de
la probeta. Mediante una configuración de cuarto de puente de Wheatstone se midió la
deformación en cada dirección. La adquisición de datos se hizo mediante una tarjeta de
adquisición National Instruments© y un módulo de adquisición NI9237.

Con la configuración utilizada para medir se deben aplicar cargas a muy baja velocidad ya
que la vibración afecta considerablemente la medición. En consecuencia, la deviación
estándar de cada punto de medición debe considerar el ruido del sistema.

El procesamiento de datos se realizó con el programa LabView® SignalExpress. En la

Figura 18 se puede observar la configuración para el montaje experimental.
 44

Figura 18. Montaje relación de Poisson

4.3.3. ENSAYOS Y VARIABLES DE DAÑO

Los ensayos de fatiga sse realizaron controlando el esfuerzo máximo o y mínimo aplicado
(Figura 19), los ensayo yos se llevaron a cabo en una máquina Instron tron modelo 8872, se
mantuvo la relación dee eesfuerzos R constante e igual a 0.2 la frecuenciacia también constante
(f=1Hz). Para el ensayoyo se varió la carga máxima como un porcentaje je del esfuerzo último
del material y las probet
betas fallaron en el rango de fatiga de bajo ciclolo (LCF). Se midió la
extensión y fuerza de rea
reacción para cada ciclo y con esta información n se
s calculó el módulo
instantáneo y la rigidez
ez para las probetas SLJ. Los ensayos en condic iciones estáticas para
caracterizar el adhesivoo sse realizaron en una máquina universal Instronn modelo
m 3366.

Fueron usadas seis prob

obetas de adhesivo para encontrar la respuesta en condiciones cuasi-
estáticas, doce especímen
enes de adhesivo en fatiga y diez uniones SLJ.. Sin
Si embargo, algunas
probetas del adhesivo fufueron descartadas pues su porosidad superficiacial superó el 8% del
área de sección transvers
ersal. Finalmente, se midió el daño a partir del módulo
mó instantáneo E*
en relación al módulo ini
inicial E similar a [33].

E*
D = 1− (4.10)
E

Teóricamente se puedee mmedir E* durante la carga y descarga del experim

rimento en cada ciclo,
sin embargo y como se muestra en la Figura 19, experimentalmente solo so es posible medir
esta variable durante la fase de descarga en cada ciclo. Este módulo (E*) disminuye con
cada nuevo ciclo debido
do al daño en el material y se observa que la defo
formación plástica ep,
acumulada al final de ca
cada ciclo i, puede calcularse por la regresión lineal
lin de la línea que
*
define E así:
 45

−bi
eip = (4.11),
Ei*

donde bi corresponde al intercepto con el eje-y para la regresión lineal en la descarga del
ciclo N. Es importante resaltar que en el caso de un ensayo de fatiga con deformación
controlada, ep se aproxima por un función explícita del número de ciclos, ver por ejemplo
[2]. Para este trabajo ep se obtuvo a partir de datos experimentales.
σ
σmax

E0 E
N1 E
N2 E
N3

σmin

e1p ep2 e p3
ε
Figura 19. Ensayo de fatiga con esfuerzo controlado

Por otro lado, algunos autores [33-34, 38] han mostrado que es posible usar variables de
daño modificadas; diferentes a la Ec. (4.10), que permiten medir el daño en diferentes
configuraciones. Por simplicidad, se propone un parámetro de daño diferente DN para la
junta adhesiva. Este daño se calcula a partir de la pérdida de rigidez de la unión ya que
resulta difícil evaluar el módulo de elasticidad porque la distribución de esfuerzos en la
junta es compleja [39].

K*
DN = 1 − (4.12)
K

Donde K* es la rigidez afectada por el daño y K es la rigidez inicial de la unión.

4.4. CUANTIFICACIÓN DE LA POROSIDAD

Para conocer el efecto de la densidad de poros se utilizaron dos grupos de probetas de

material adhesivo, que se diferenciarán como Grupo A y Grupo B en la sección de
resultados. De cada grupo se tomaron los especímenes que fueron cargados con fuerzas
equivalentes a un porcentaje del esfuerzo último de carga estática: 90%, 85% y 80 % de Su.
Sobre el corte de sección transversal de cada probeta se midió la fracción de porosidad en
área utilizando un programa de análisis de imagen. Las imágenes se obtuvieron con un
microscopio de barrido electrónico (SEM) modelo JEOL JSM-6490LV con un aumento de
 46

50X y una señal de variación morfológica de electrones secundarios (SEI) y retro-

dispersados (BES).

Figura 20. SEM para Grupo A (izq.), Grupo B (der.) y carga 85%Su

En la Figura 20 se muestra un ejemplo cualitativo de la diferencia en la fracción de poros

para una probeta de cada grupo. Para este caso ambas probetas se sometieron a fatiga con
una carga máxima de 85% de Su.

4.5. RESULTADOS EXPERIMENTALES

Los resultados se clasifican de la siguiente manera: dos divisiones iniciales para las
condiciones estáticas y los resultados de los ensayos de fatiga con los cuales se mide el
daño. La medición de daño a partir de los ensayos dinámicos se presenta para las probetas
de material adhesivo y las uniones SLJ. No obstante, antes de presentar los resultados de las
uniones, se subdivide el árbol de resultados para mostrar los efectos de la porosidad en las
probetas de material adhesivo. Cada subdivisión de los resultados está acompañada de la
discusión de los mismos con el fin de hacer más clara la presentación y el análisis de los
diferentes grupos de resultados.

4.5.1. CONDICIONES ESTÁTICAS

En la Figura 21 se muestra la respuesta esfuerzo-deformación para el material. En la región
elástica se encontró que el módulo del material varía entre 6.4 GPa y 7.1 GPa. También se
observa que los especímenes K y L presentan deformación plástica para el rango de
esfuerzos entre 10-28 MPa mientras que en este rango falla el espécimen M (SR≈ 22 MPa)
por lo tanto la deformación plástica de ruptura (epR) para este espécimen se hace menor. El
espécimen M se presenta intencionalmente para hacer énfasis en la influencia de un gran
nivel de porosidad en la respuesta de una probeta. La porosidad es una condición inevitable
en estos materiales debido al proceso de manufactura y se analizará más adelante en esta
investigación.
 47

30

25

20

σ 15 Sy ≈ 11 MPa
K
[MPa]
10 L
E ≈ 6655 MPa M
5
epR ≈ 0.3 [%]
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8
Deformación [%]
Figura 21. Curva esfuerzo-deformación especímenes K, L, M

No se observó encuellamiento antes de la falla y puede notarse que el rango plástico del
material no es grande en comparación con la región elástica; si se tiene en cuenta, por
ejemplo, la curva característica de materiales metálicos.

Resulta importante mencionar que a partir de la teoría de la mecánica del daño [14] el valor
crítico Dcr decrece en función de la relación del esfuerzo de ruptura (SR) y el esfuerzo
último (Su) y como se observa en la Figura 21 ambas propiedades son similares con lo cual
se espera que Dcr sea un valor pequeño.

Adicionalmente, en la Figura 21 se muestran los valores promedio de las propiedades

medidas y es posible observar alguna dispersión en E, Su y epR. En este caso esta dispersión
está asociada principalmente a los poros retenidos durante el curado del adhesivo. Es
necesario mencionar que los parámetros de daño son sensibles a estas variaciones.

En la Figura 22 se observa el resultado para las mediciones de la relación de Poisson. Se

realizó el experimento en tres probetas diferentes controlando el desplazamiento entre las
mordazas de la máquina de tensión. Se realizaron diez mediciones por probeta y para cada
medición se consideró una deviación estándar de 20 micro-deformaciones debido al ruido
inherente a la configuración de medición.
 48

Ϭ͕ϰϱ

Ϭ͕ϰϬ

Ϭ͕ϯϱ

Ϭ͕ϯϬ

ZĞůĂĐŝſŶ Ϭ͕Ϯϱ
ĚĞ
WŽŝƐƐŽŶ Ϭ͕ϮϬ
Ϭ͕ϯϳ
Ϭ͕ϯϱ
Ϭ͕ϭϱ
Ϭ͕ϯϮ

Ϭ͕ϭϬ

Ϭ͕Ϭϱ

Ϭ͕ϬϬ
ϭ Ϯ ϯ

WƌŽďĞƚĂ

Figura 22. Relación de Poisson Sikadur® Injection Gel

Con relación a la primera probeta, en ella se aplicó una carga menor y por tal motivo su
incertidumbre experimental es mayor. Finalmente, se encontró que ν = 0.35 ± 0.04

4.5.2. ENSAYOS DE FATIGA

Daño en probetas de material adhesivo

7,5

7,0
E ≈6620 MPa

6,5

E*
[GPa] 6,0

5,5

5,0
0 50 100 150 200 250 300 350
Ciclo N
Figura 23. Degradación del módulo, carga 90% Su (Grupo A)

El daño se midió para dos grupos de probetas con diferente porcentaje de porosidad. Los
resultados del Grupo A de probetas, el cual tiene menor porcentaje de porosidad, se muestra
a continuación. Los resultados del Grupo B se presentan luego en la siguiente sección
donde se analiza el efecto de la porosidad en el modelo de daño.
 49

En la Figura 23 se observa el módulo instantáneo E* para cada ciclo durante una prueba a
fatiga con una carga máxima de la onda sinusoidal correspondiente a 0.9Su — esta genera
falla en el espécimen en 322 ciclos.

La variable daño y su valor crítico Dcr se encontraron midiendo el módulo instantáneo en

los ensayos de fatiga de bajo ciclo LCF (ver Figura 23). El cálculo del daño se hizo
utilizando la Ec.(4.10), en este caso se debe tener cuidado con E ya que este afecta el valor
calculado para Dcr. Como se explicó anteriormente debido a los poros remanentes E se
modifica ligeramente y debe evaluarse el módulo inicial de cada probeta en los primeros
ciclos de fatiga para que al utilizar la Ec. (4.10) se obtenga un valor comparable de Dcr para
diferentes probetas. Dcr es una propiedad del material y por lo tanto es independiente de la
carga aplicada.

A partir de E* se grafica el daño en función del número de ciclos para cada nivel de carga,
ver la Figura 24. Es importante observar que el daño D se representa como líneas de
contorno en una gráfica contra el número de ciclos. Esto explica por qué el número de
ciclos hasta falla se incremente con menores cargas aplicadas; porque para un mismo ciclo
se ha dañado menos el material si la carga aplicada es menor. Se mostrará más adelante que
si el daño se grafica en función de la deformación plástica acumulada entonces se obtiene
una única curva de evolución de daño (i.e. no se observan líneas de contorno).

0,18
0,16
0,14
0,12
0,10
D
0,08 90% Su (Nf=322)
0,06
85% Su (Nf=345)
0,04
80% Su (Nf=811)
0,02
0,00
0 200 400 600 800 1000
Ciclo
Figura 24. Daño en fatiga de bajo ciclo (Grupo A)

La Figura 24 muestra tres etapas representativas de la evolución del daño: primera etapa o
de daño acelerado, etapa dos o de daño proporcional y etapa final o de daño crítico. Este
comportamiento es diferente a la evolución de daño en materiales metálicos como el acero.
En materiales como el acero daño crece suavemente y de manera proporcional en la mayor
parte de la vida en fatiga y solo hacia el final tienen un crecimiento pronunciado (similar a
α3 de la Figura 11).
 50

Se explicarán las características de las tres etapas de evolución de daño observadas en este
material con base en las descripciones de Chaboche [22] y Bonora [37], quienes observaron
este mismo comportamiento en materiales compuestos, materiales frágiles y aleaciones de
aluminio.

En la primera etapa, luego de exceder el límite de deformación eth, una gran cantidad de
micro-poros entra en una fase de nucleación alrededor de los defectos iniciales presentes en
la probeta debido al proceso de manufactura. La no homogeneidad de deformación —
deformación localizada — se reacomoda generando micro-grietas y esto conlleva a un
crecimiento acelerado en el daño durante esta primera etapa, incluso para deformaciones
moderadas. Chaboche [22] describe este comportamiento como “en esencia un
comportamiento elástico-frágil”. Luego se presenta un efecto que desacelera el crecimiento
del daño; la dimensión de los poros iniciales permanece casi constante mientras que los
poros nucleados alrededor crecen a una tasa diferente. Esto crea una saturación en el
número de micro-grietas por unidad de volumen del RVE (i.e. no se pueden crear grietas en
los poros). En la segunda etapa, el daño en el RVE crece lentamente y es casi constante
durante un gran periodo de la vida en fatiga; todos los poros crecen a una misma tasa y un
incremento en la deformación genera un cambio proporcional en el daño. Finalmente, en la
tercera etapa, la reducción del espaciamiento entre los poros da pie al proceso de
coalescencia y el deterioro significativo del material disminuye el área efectiva que soporta
la carga, entonces se presenta una falla súbita en el RVE.

0,18
0,16
0,14
0,12
0,10
D
0,08
90% Su (Nf=322)
0,06
0,04 85% Su (Nf=345)

0,02 80% Su (Nf=811)

0,00
0 1000 2000 3000 4000
µ-ep
Figura 25. Evolución de daño (Grupo A)

La Figura 25 muestra el daño medido en las probetas de adhesivo y se observa un

crecimiento no lineal del daño con el incremento de la deformación plástica acumulada, la
cual fue calculada a partir de la Ec. (4.11). En este caso se tiene una única curva de
evolución de daño independiente de la carga aplicada. No obstante, Se observa una ligera
 51

desviación de la curva del 90% Su pero este efecto es debido a la fracción de porosidad no
al nivel de carga.

Efecto de la porosidad en la evolución del daño

Un segundo grupo de probetas de material adhesivo (Grupo B) se manufacturó para repetir

el ensayo de fatiga para los diferentes porcentajes de carga del primer grupo (Grupo A).
Para el Grupo B se midió nuevamente el daño como función del número de ciclos y de la
deformación plástica, observando que esta última resultó ser cerca de la mitad de la ecr para
el Grupo A.

Carga Porosidad [%] Promedio [%]

90% Su 1,3
Grupo A 85% Su 0,3 0,67
80 % Su 0,4
90% Su 2,7
Grupo B 85% Su 3,4 3,8
80 % Su 5,8
Tabla 5: Porosidad

La Tabla 5 agrupa la fracción de poros medida para cada grupo de probetas. La probeta del
Grupo A sometida a una carga del 90% Su tienen la mayor fracción de porosidad en su
grupo y por esta razón su curva de evolución de daño está trasladada (ver Figura 25).

0,18

0,16

0,14

0,12

0,10
D
0,08
90% Su (Nf=82)
0,06
85% Su (Nf=189)
0,04
80% Su (Nf=588)
0,02

0,00
0 100 200 300 400 500 600 700
Ciclo
Figura 26: D vs N para Grupo B de probetas

En la Figura 26 se observa el daño para el Grupo B como función del número de ciclos para
diferentes niveles de carga. Se observan las mismas etapas de evolución de daño que en el
grupo anterior (ver Figura 24) sin embargo el número de ciclos de ruptura cambia. Como
resultado de una mayor porosidad en el Grupo B, las probetas resisten un menor numero de
 52

ciclos. A continuación se analiza el origen de este resultado a partir de la influencia de la

porosidad en el modelo fundamental de daño.

Se encontró experimentalmente que solamente el parámetro ecr del modelo de daño se ve

fuertemente afectado por la porosidad. Con esta simplificación se encuentra una correlación
entre la fracción de poros y ecr. Esta correlación modifica directamente la Ec. (4.9).

4500
4000
3500
3000
2500
y = 561,82x-0,311
µ-ecr R² = 0,8867
2000
1500
1000
500
0
0% 1% 2% 3% 4% 5% 6%
porosidad
Figura 27: Correlación de deformación crítica y porosidad

En la Figura 27 se puede ver que al incrementar la fracción de porosidad disminuye ecr. De

esta forma se acopla D con la porosidad del material y resulta simple implementar esta
correlación en la subrutina de simulación. El efecto del cambio en ecr es más fuerte para
pequeñas porosidades.

Comparación y análisis para los Grupos A y B

En la Figura 28 se presenta la comparación de la evolución del daño para el Grupo A (gris)

y Grupo B (negro). También se presenta el modelo de daño para diferentes porcentajes de
porosidad. En forma cualitativa puede verse que los parámetros de daño no se afectan en
igual magnitud debido a la porosidad.

Con base en los resultados de la Figura 28 se asume que al aumentar la porosidad se

disminuye ecr en el modelo de daño mientras que los parámetros restantes permanecen
constantes. Por lo tanto, se propone una función de evolución de daño independiente de la
carga aplicada pero modificada por la fracción de poros del material medida
experimentalmente:
 53

0,18

0,16

0,14 Dcr ≈0,161

90% Su (Nf=322)
0,12
85% Su (Nf=345)

0,10 80% Su (Nf=811)

D
90% Su (Nf=82)
0,08 α ≈ 0,688
85% Su (Nf=189)
0,06 80% Su (Nf=588)
eth ≈ 385
D (%por=3,5%)
0,04
ecr ≈1594 ecr ≈2168 ecr ≈3123 D (%por=2,7%)
@%por=3,5% @%por=1,3% @%por=0,4%
0,02 D (%por=0,4%)

0,00
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
µ-ep

Figura 28: Influencia de la porosidad en el modelo de daño

⎡ α⎤
⎢ ⎛
⎜⎜ ln (ep / eth ) ⎞⎟ ⎥
D(ep , Ω) = Dcr ⎢ 1 − ⎜ 1 − ⎟⎟ ⎥ (4.13)
⎢ ⎜⎝ ln (eˆcr / eth ) ⎟⎠⎟ ⎥
⎣⎢ ⎦⎥

eˆcr ( Ω )
562 Ω−0.31 (4.14)

donde Ω corresponde a la fracción de porosidad y la Ec. (4.14) está dada en micro

deformaciones.

Comparando el modelo propuesto con los resultados experimentales puede decirse que el
ajuste es bueno en el rango de pequeñas fracciones de porosidad y al incrementar la
fracción de poros el modelo diverge ligeramente. El resultado de este distanciamiento entre
el modelo y la experimentación se debe a que se despreció el efecto de la porosidad en los
demás parámetros del modelo. Se considera aceptable este modelo porque pueden
identificarse las diferentes etapas de daño y porque se simplifica el análisis numérico del
problema.

Observando detenidamente la Figura 28 puede observarse otro resultado importante

comparando las curvas de daño de las probetas con porcentajes de porosidad similar (ver
Tabla 5). Para fracciones de porosidad iguales la curva de daño es independiente de la carga
aplicada (i.e. no hay curvas de nivel para diferentes cargas). Esto se explica porque con
menores cargas se acumula menos deformación al final de cada ciclo, debido a que la
distribución de esfuerzos en el material es menor. Con este análisis es de esperar que si se
 54

gráfica el incremento en deformación plástica como función del número de ciclos, con
menores niveles de carga se obtengan menores incrementos por ciclo.

Adicionalmente, es interesante observar que ecr —la deformación acumulada hasta el ciclo
de falla— y la deformación plástica de ruptura en régimen estático epR son similares cuando
la fracción de porosidad se acerca a cero. Esto también es cierto sin importar en nivel de
carga. Al aplicar diferentes niveles de carga, se debe llegar a un valor crítico de
deformación (igual a epR) luego de acumular deformación e independientemente de la carga
aplicada (o cantidad de ciclos realizados); porque la deformación de ruptura es una
propiedad del material que no se modifica si la porosidad es constante.

Para concluir esta sección se resalta que el efecto del daño en la deformación crítica se verá
reflejado en la disminución del número de ciclos hasta ruptura al incrementar la fracción de
poros, por ejemplo el Grupo B de probetas. En la Figura 29 se muestra la curva S-N de
ambos grupos. El Grupo B de probetas presenta una menor cantidad de ciclos de ruptura
para todos los niveles de carga aplicados. Adicionalmente se resaltan los puntos
experimentales correspodientes a la Figura 20.

100%

90%

80%
Smax/Su

70%
Grupo B @ 85% Grupo A @ 85%
60%

50%
10 100 1000 10000 100000
Nr [ciclos]
Grupo A Grupo B
Log. (Grupo A) Log. (Grupo B)

Figura 29: Curva S-N

Daño en probetas SLJ

Por último, se presenta el comportamiento experimental de la unión adhesiva. Ensayos de

fatiga de bajo ciclo (LCF) se realizaron en las probetas tipo SLJ en condiciones de carga
controlada idénticas al caso de los especímenes de material adhesivo.
 55

9
8
7
6
Fmax 5
[kN] 4 y = -0,66ln(x) + 10,34
3
2
1
0
1 10 100 1000 10000 100000
Nf [Ciclo]
Figura 30. Fatiga en uniones adhesivas

En este experimento se aplicaron diferentes cargas hasta causar falla en la unión y en la

Figura 30 se observa la curva F-N donde se muestra el número de ciclos hasta falla Nf como
función de diferentes cargas; al disminuir la carga se incrementa el número de ciclos de
falla de la unión.

Para cada ensayo se midió la fuerza resultante y la extensión de la unión y se construyó la

gráfica de daño para la probeta SLJ a partir de la Ec. (4.12). Para las uniones adhesivas se
utilizó la degradación de la rigidez porque la distribución de esfuerzos en la unión es
complicada [39] y también lo es la evaluación del cambio en el módulo de elasticidad. Se
sabe también que algunas regiones de la unión adhesiva se encuentran en compresión
debido a la distribución de esfuerzos pero estos efectos no fueron considerados en el
modelo de daño — como primera medida se despreciarán las condiciones casi-unilaterales
de daño [14]. Al comparar los resultados de la Figura 25 y la Figura 31 se concluye que es
viable utilizar un modelo de daño similar a la Ec. (4.9) para las uniones adhesivas.

En la Figura 31 se muestra la evolución del daño para tres probetas SLJ con cargas
aplicadas diferentes. Utilizando una relación similar a la Ec. (4.9). En función del número
de ciclos normalizados se propone el parámetro β para representar las diferentes etapas de
evolución de daño en las uniones. Las etapas son similares a las tres etapas características
de las probetas del material adhesivo; primero el daño crece aceleradamente, luego en
forma proporcional y al final una etapa de crecimiento rápido hasta el valor crítico. Como
el daño experimental es similar para ambas probetas, se piensa que el problema del estudio
de las uniones adhesivas se puede realizar como una extensión del problema de la
evolución del daño en el material adhesivo.
 56

0,16
Nf=37
0,14
Dcr ≈0.145 Nf=1792
0,12
Nf=3200
0,10 Model

DNexp 0,08
β ≈ 0,235
nth ≈0.02
0,06

0,04

0,02 ncr =1

0,00
0,00 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00
N/Nf

Figura 31. Evolución del daño para junta SLJ

Los resultados de esta sección son el punto de partida para un trabajo futuro que se enfoque
en investigar la relación entre la evolución del daño en la unión y el número de ciclos de
ruptura de la misma y se debe corroborar la hipótesis plateada mediante una estrategia de
simulación.
 57

5. MODELADO POR ELEMENTOS FINITOS

El modelo de elementos finitos, mostrado en la Figura 32, se desarrolló en Ansys
Mechanical APDL para comparar el comportamiento de la probeta de material adhesivo
con cargas de fatiga del 90%, 85% y 80 % de Su. La rutina de simulación calcula el daño en
función del número de ciclos y el número de ciclos de ruptura del material.

La simulación se hizo con las siguientes características: implícita, bidimensional, esfuerzo

plano y utiliza el elemento de cuatro nodos PLANE182; este elemento tiene dos grados de
libertad de desplazamiento en cada nodo y puede ser usado para simular largas
deformaciones y plasticidad. La geometría corresponde a la mitad de la probeta del material
adhesivo (ver Figura 12) y no tiene en cuenta el cambio de sección de las probetas
experimentales con lo cual se evita el concentrador de esfuerzos por cambio de sección.

Y
Z X

Figura 32. Condiciones de frontera y malla

Las condiciones de frontera y la forma de la malla se muestran en la Figura 32, la malla

está compuesta 3016 elementos rectangulares. Las condiciones de frontera restringen el
desplazamiento en x para todos los nodos con coordenadas (0,y), también se restringe el
desplazamiento en y para el nodo en la coordenada (0,0). A continuación se aplica una
carga distribuida en los nodos del extremo opuesto a la restricción de desplazamiento. Para
la solución se activaron las opciones de no-linealidad geométrica (i.e. grandes
deformaciones) y material (i.e. plasticidad), con incrementos automáticos del tiempo
(automatic time stepping) y búsqueda lineal en el método de iteración de Newton-Raphson
(line search).

A partir de los resultados experimentales se encontró que el daño afecta tanto la región
elástica como plástica del material. También, para los ensayos de fatiga con carga
controlada se incrementa la deformación remanente al final de cada ciclo. Esto es análogo a
trasladar la curva esfuerzo-deformación original hacia la derecha del eje de deformación
actualizando las propiedades del material (debido al daño) con cada traslación. Antes de
presentar los resultados finales de la simulación se analizan estas consideraciones del daño
en fatiga.
 58

5.1. DAÑO EN FATIGA

El estudio puede dividirse en dos secciones. Primero como cambia el daño con respecto a la
deformación y luego como se incrementa la deformación plastica con el número de ciclos.
En la primera parte se estudia el efecto del daño en el rango elástico y plástico con el fin de
acoplar el daño con la deformación. La segunda parte es entonces la encargada de tener el
cuenta el historial de carga a través del incremento en la deformación con respecto a
número de ciclos. El estudio del daño en fatiga puede resumirse en la siguiente ecuacion.

dD δD δep
= (5.1)
dN δep δN

En la Figura 19 se mostró que en un ensayo de fatiga con esfuerzo controlado el módulo

instantáneo E* disminuye con cada ciclo. En esa figura se observa además la traslación,
sobre el eje de deformación (positiva en el eje x) de la curva original del material y en
consecuencia para un nuevo ciclo se incrementa la deformación plástica remanente epi. Con
esto en mente, se analiza el comportamiento de la curva para un ciclo i y el ciclo siguiente
i+1 para de esta manera cuantificar el efecto total del daño en el modelo de elementos
finitos.

Más adelante se describe el daño acoplado al rango elástico y plástico de la deformación y

posteriormente se propone una correlación experimental para el incremento de la
deformación a lo largo del ensayo de fatiga.

5.1.1. MODELOS DE PLASTICIDAD Y CURVA ESFUERZO DEFORMACIÓN

El fenómeno de daño está fuermente ligado a la plasticidad. De hecho como se mostró
anteriormente, el daño en función de la deformación plástica acumulada a lo largo de
diferentes ciclos es una función independiente del nivel de esfuerzo aplicado en un ensayo
de fatiga con carga controlada. Por tal motivo se estudian diferentes modelos para
representar la región plástica de la curva esfuerzo-deformación. Los modelos bilineal, ley
de potencia y plasticidad de Voce fuero usados y los resultados se presentan en la Figura
33:

σ = ET e {σ > S }y (bilineal) (5.2)

σ = S y + Ro e bp (ley de potencia) (5.3)

σ = S y + Ro e p + R∞ ⎡⎣1 − exp ( be p )⎤⎦ (Voce) (5.4)

 59

35

30

25

σ [MPa]
20

15

10
Experimental Bilineal
5
Voce Ley potencia
0
0 0,002 0,004 0,006 0,008
ε [mm/mm]

Figura 33: Modelos de plasticidad

Los parámetros de cada modelo de plasticidad se resumen en la Tabla 6.

ET
Sy [MPa] Ro [MPa] R∞ [MPa] b
[MPa]
Bilineal 3111 9,98 - - -
Ley potencia - 9,98 71,3 - 0,163
Voce - 9,98 330 18,1 1380
Tabla 6: Parámetros para modelos de plasticidad

Se utiliza el modelo de Voce porque representa con mayor precisión la curva esfuerzo-
deformación en el rango de esfuerzos aplicados en el ensayo de fatiga. Los parámetros de
estos modelos fueron calculados con los datos experimentales en condiciones estáticas. A
continuación se presentan los resultados de la simulación utilizando los parámetros del
modelo de Voce.

35

30

25
σ [MPa]

20

15

10 Experimental
Voce (simulación)
5
Voce (ajuste experimental)
0
0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01
e [mm/mm]
Figura 34: Simulación en condiciones estáticas

En la Figura 34 se observa el resultado de la simulación usando la ley de plasticidad de

Voce. Los resultados experimentales y de simulación concuerdan en gran medida
 60

especialmente en la región de esfuerzos entre el 80-90% Su. Los parámetros del modelo se
encuentran en la Tabla 6 y serán modificados en función del daño.

El punto de partida de la simulación fue conocer la respuesta en condiciones estáticas.

Luego se mostrará que la estrategia de simulación de fatiga consiste en modificar esta curva
debido al daño en cada nuevo ciclo. La región plástica se define mediante cuatro
parámetros segun la ley de Voce. Se acoplará el daño con la plasticidad permitiendo que los
parámetros de plasticidad se modifiquen en función de D.

5.1.2. EFECTOS DE DAÑO EN EL RANGO ELÁSTICO

El daño disminuye el módulo de elasticidad para cada elemento de la estructura en función
de la deformación plástica. Si se supone que el elemento ha superado el límite de
deformación eth entonces se puede calcular el daño para el elemento a partir de Ec. (4.13) y
el módulo instantáneo para el ciclo de solución como:

Ei* = ⎡⎢ 1 − D (eip ) ⎤⎥ E0 {eth ≤ eip ≥ ecr } (5.5)

⎣ ⎦

en la Figura 35 se observa este cambio de forma esquemática. Para el ciclo i el elemento

siente un esfuerzo σmax y deformación eip debido a la carga externa. Con estos resultados se
actualiza el módulo del material para el siguiente ciclo i+1.

σ σ*
σmax

E0

E0

Ei* Ei*

σmin
∆i +1
∆i

ei*p
eip+1 ε
eip
Figura 35. Acople de daño en rango elástico y plástico

5.1.3. EFECTOS DEL DAÑO EN EL RANGO PLÁSTICO

En la Figura 35 se puede ver un marco de referencia adicional para el eje y (σ*). Sobre este
marco se modifica la curva esfuerzo-deformación del ciclo anterior teniendo en cuenta el
módulo actual y el efecto en los parámetros del modelo de Voce. El rango plástico se
modeló con la Ec. (5.4).
 61

En el nuevo marco de referencia, el efecto del daño en la región plástica es similar a una
rotación de la curva esfuerzo-deformación original. El efecto de daño en los parámetros de
Voce se analizó teniendo en cuenta que el daño afecta en menor escala el rango plástico en
comparación con el efecto de daño en rango elástico [22]. De esta forma, si para el rango
elástico la relación esfuerzo deformación se define por:

σ = ε e Eo (1 − D ) {σ = f (ε , E , D )}
e
o (5.6),

en el rango plástico se usa una relación similar entre los parámetros de plasticidad del
material χ j , la deformación plástica y un efecto de menor escala en el daño. Reduciendo
las propiedades del rango plástico se permite una inclinación gradual la curva esfuerzo-
deformación con cada incremento en D.

En forma general el efecto del daño en el rango plástico esta descrito por:

σ = ε p χ j (1 − Dn ) {σ = f (ε p
, χ j , D n ) , n > 1, σ > S y } (5.7)

donde la Ec. (5.7) y Ec. (5.6) son similares pues el daño afecta las propiedades del material
disminuyéndolas en diferente proporción dependiendo de si se trata del rango plástico o
elástico del material. Por lo tanto se desea saber cuál es la proporción del efecto del daño en
el rango plástico.

35

30

25

Exp. estática
σ [MPa]

20
Exp. 80%Su N=Nf
15
Exp. 85%Su N=Nf
10 Sim. (D=0)
Sim. (D=0.16; n=1)
5
Sim. (D=0.16; n=2)
0
0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01
e [mm/mm]
Figura 36: Efecto del daño en rango plástico y elástico

Comparando los resultados experimentales, de los ensayos de fatiga, con un número

significativo de simulaciones (20 en total), se encontró que para este material n=2. En las
simulaciones se combinaron diferentes efectos de daño con 1< n >2 (i.e. 1-Dn). La Figura
36 muestra dos de estas simulaciones para n=1 y n=2 y se observa que para n=1 la
 62

deformación obtenida es considerablemente mayor que la deformación de ruptura

experimental para ensayos de fatiga con esfuerzos máximos entre 80-90% Su.

Por lo tanto el efecto del daño en la región plástica se acopla mediante la reducción de
propiedades del modelo de Voce en un factor (1-D2):

( ( )⎦ )
σ = S y + Ro e p + R∞ ⎡1 − exp b (1 − D 2 ) e p ⎤ (1 − D 2 )
⎣
(5.8)

esto es posible porque el término exponencial pierde importancia para valores pequeños de
D logrando así que las Ec. (5.7) y Ec. (5.8) sean equivalentes. Más aún, se observó que el
parámetro de plasticidad más sensible al daño es R∞ (en el modelo de Voce).

5.1.4. DEFORMACIÓN INCREMENTAL (HISTORIAL DE DEFORMACIÓN)

Para completar la descripción de las características del ensayo de fatiga se debe tener en
cuenta el efecto de traslación de la curva esfuerzo-deformación en función del número de
ciclos. En la Figura 36 se muestran las curvas de esfuerzo-deformación para D=0 y
D=Dcr=0,161 y para ambas curvas el eje de origen es el eje de traslación σ* (ver Figura 35).
Por tal motivo se debe utilizar una variable auxiliar de deformación que tenga en cuenta la
traslación de marcos de referencia (σ a σ*) o incremento de deformación por ciclo. Para
visualizar esto se presenta la siguiente analogía, se parte de pensar el ensayo de fatiga con
carga controlada (Figura 19) como un abanico plegable. Cada brazo del abanico es un
marco de referencia (o un ciclo) sobre el cual se tiene una curva esfuerzo deformación
afectada por el daño. Cuando el abanico está cerrado todos los marcos de referencia están
en el mismo punto pero cada curva es diferente debido al daño. Al abrir el abanico se tiene
el ensayo de fatiga completo y la distancia entre uno y otro brazo es el incremento en
deformación por ciclo o contando sucesivamente en cada brazo la deformación plástica
acumulada.

Haciendo uso de una variable (∆) que mida el incremento en deformación por ciclo, se
garantiza que al evaluar D en la Ec. (4.13), se obtenga un incremento en el daño con cada
nuevo ciclo. Por eso el efecto de traslación es necesario, pues permite que para un esfuerzo
máximo constante se incremente la deformación plástica, se incremente el daño y se
disminuyan las propiedades del material en función del número de ciclos. Sin este efecto el
material nunca fallaría. En la Figura 37 se observa el resultado experimental de la variable
∆ y el valor promedio para el ensayo del 85% Su para el Grupo B de probetas.
 63

70
60
50 Exp. Grupo B @85%Su
40 promedio
∆ x10-6 30
[mm/mm] 20
10
0
-10
-20
0 50 100 150 200
N [ciclos]
Figura 37: Incremento en ep por ciclo

Teóricamente ∆ es una función compleja y multi-variable: depende de la carga o esfuerzo

aplicado, de la fracción de poros e incluso de ciclo actual tal como se observa en la Figura
37. En este trabajo se simplifica esta la función ∆ asumiendo que únicamente depende del
esfuerzo. Esto se pude hace por dos razones principales.

Primero, utilizando el incremento promedio para cada carga aplicada (i.e. constante para
cualquier ciclo). Observando la Figura 37 se aprecia que ∆ decrece rápidamente hacia el
valor promedio que se comporta como una asíntota de estabilización para los datos
experimentales. Con esta simplificación se obtiene una función ∆* (promedio ∆) que
depende del esfuerzo y la fracción de porosidad a costa de despreciar un mayor incremento
de la deformación en los primeros ciclos de fatiga para cada carga (ver Figura 37).

Segundo, asumiendo que el efecto de la porosidad no es significativo en el incremento ∆*.

Para esto se grafican líneas de fracción de porosidad constante (isoporosidad) para ∆*
variando la carga aplicada. Esto puede realizarse experimentalmente o con una estimación
numérica. El trabajo experimental requerido en este caso es de gran dificultad ya que debe
controlarse la porosidad de cada grupo de probetas y someterlo a diferentes niveles de carga
para cada porosidad. La estimación numérica parte de la siguiente ecuación.

eˆp ( Ω ) − eth
∆* ( σ, Ω ) = (5.9)
Nf (σ)

La Ec. (5.9) expresa la magnitud del paso incremental que debe hacerse para llegar desde el
límite de deformación hasta la deformación crítica y alcanzar el ciclo de ruptura. Utilizando
las correlaciones experimentales para la curva S-N y la deformación crítica se despejan las
variables de la Ec. (5.9) en términos de la porosidad (Ω) y la carga aplicada (σ),
 64

σ

F ln ( N f )+G (5.10)
Su

eˆcr ( Ω )
Q ΩR (5.11)

⎛ S G − σ ⎟⎞
∆* ( σ, Ω ) = (Q ΩR − eth ) exp ⎜⎜⎜ u ⎟
⎜⎝ FSu ⎟⎟⎠
(5.12)

donde F, G, Q, R son constantes de las correlaciones experimentales.

En la Figura 38 se muestran las líneas de isoporosidad para diferentes niveles de carga

estimadas con la Ec. (5.12) y junto a ellas también se observan los resultados
experimentales de ∆* medidos para las diferentes probetas de cada grupo.

Todas las probetas del Grupo B se encuentran dentro de los valores estimados de ∆*. Más
interesante aún resulta el hecho que la porosidad no afecta significativamente el incremento
promedio de deformación de este grupo y por esta razón es válido escribir una correlación
muy sencilla entre ∆* y el esfuerzo:

(
∆* (σ ) = 1,146*10−12 exp 18,39 SσR [mm / mm] ) (5.13),

en contraste, ∆* para el Grupo A no está dentro de los valores estimados. Los puntos que
corresponden al 80%Su y 90% Su están alejados en la linea de tendencia de la curva S-N
(ver Figura 29) y por esto su valor promedio incremental de deformación está fuera de la
estimación de la Ec. (5.12). El Grupo A no es un buen candidato para ser modelado con la
estrategia de incrementos constantes e independientes del número de ciclos.

30
Grupo A
Grupo B
25
%por=0.4
%por=1.3
20 %por=2.7
%por=3.4
∆* x10-6 %por=5.7
15
[mm/mm]
Expon. (Grupo B)
10 y = 1,13E-06e1,84E+01x

0
75% 80% 85% 90% 95%
Smax/Su
Figura 38: ∆* en función del nivel de carga
 65

5.2. ALGORITMO DEL MODELO

Figura 39. Algoritmo para modelo de daño

La Figura 39 muestra el algoritmo de programación del modelo de daño, en él se resumen

los pasos explicados anteriormente. Primero se realiza la experimentación con la cual se
hallan los parámetros del modelo teniendo en cuenta el porcentaje de porosidad de la
probeta. Luego se definen la geometría y las condiciones de frontera y se soluciona el
problema para la deformación plástica con la cual se evalúa el daño usando la Ec. (4.13). A
continuación, se modifican las propiedades en el rango elástico y plástico en función del
daño. Finalmente se evalúa el criterio de daño D<Dcr. Resulta conveniente realizar la
simulación con incrementos de varios números de ciclos (δN), lo cual se puede hacer ya
que ∆* es función únicamente del esfuerzo y luego del primer ciclo el incremento en
deformación plástica se puede aproximar por la multiplicación N ∆*. En el caso más general
en el cual ∆ es función del número de ciclos, la porosidad y el esfuerzo, debe integrarse ∆
para hallar la deformación acumulada con la cual se evalúa la evolución del daño, i.e. Ec.
(4.13).
 66

Surge en este punto un cuestionamiento importante del modelo ¿cuál es el criterio de falla?
ya que al parece el material se deforma indefinidamente al aumentar los ciclos. Es cierto
que cada elemento se deforma más por los efectos de traslación y rotación que se han
explicado. No obstante, en la medida que se deforma más el elemento, también se acerca
más al valor crítico de deformación (ecr). Por lo tanto el material falla por el criterio de
daño crítico antes de deformarse infinitamente.

En la siguiente sección se muestran los resultados de la simulación utilizando la estrategia

del modelo incremental con una función ∆* simplificada según la Ec. (5.13). La ventaja de
esta estrategia es que se generaliza el modelo para diferentes cargas aplicadas y el efecto de
la porosidad recae sobre la deformación crítica ecr.

Adicionalmente, se realiza una simulación particular para la carga del 80%Su, en la cual a
partir de los resultados experimentales (ver Figura 37) se encuentra una función para ∆ en
términos del número de ciclos. La función ∆(N) para la simulación alternativa permite
mayores incrementos de deformación en los ciclos iniciales y decrece rápidamente hacia el
promedio al aumentar los ciclos. La desventaja de esta simulación es que solo es válida
para una probeta con un nivel de carga y porosidad específica.

5.3. RESULTADOS DEL MODELO FEA Y DISCUSIÓN

0,18
Sim 80%Su
0,16
Sim. 80% alternativa
0,14 Sim 85 %Su
Sim 90%Su
0,12
80% Su Exp
0,10 85%Su Exp
D 90% Su Exp
0,08

0,06

0,04

0,02

0,00
0 500 1000 1500 2000
µ-ep
Figura 40: Evolución de daño (simulación)

En la Figura 40 se comparan los resultados experimentales y de la simulación en términos

de la evolución del daño. Se puede ver que la curva de evolución de daño es independiente
del nivel de carga cuando se grafica en función de la deformación plástica. La curva de
daño solo se altera en la deformación final (ecr) debido al efecto de la porosidad. También
se observa que el resultado de la simulación para 80%Su subestima ligeramente ecr y esto es
consecuencia directa del calcular el valor con la Ec. (4.13) (i.e. ecr(Ω=5.8%)≈ 0.014
 67

mm/mm). En la simulación alternativa para 80%Su se utiliza el valor tomando de los datos
experimentales logrando mejorar el valor estimado por el modelo.

El siguiente resultado muestra la forma como cambia el daño con el número de ciclos.
Como el daño es una función creciente del número de ciclos entonces cuando el ciclo N
alcanza el daño crítico Dcr se obtiene la ruptura Nf.
0,18

0,16

0,14

0,12

0,10
D
0,08

0,06
Sim 80%Su Sim. 80% altenativa
0,04 sim 85%Su Sim 90%Su
80% Su Exp 85%Su Exp
0,02
90% Su Exp
0,00
0 100 200 300 400 500 600 700
N [Ciclos]
Figura 41: Cambio del daño con el número de ciclos

En la Figura 41 puede observarse que la curva de daño en función del número de ciclos
cambia con el nivel de carga, con lo cual para un mismo ciclo hay menor daño para una
carga menor y por esta razón la probeta puede soportar por más tiempo la carga.
Adicionalmente pueden identificarse las diferentes etapas de crecimiento de daño.
Finalmente, para menores cargas existe mayor error en el valor D(N) de la simulación,
especialmente en la primera etapa de fatiga. Esta es la consecuencia principal de asumir que
∆ es función únicamente del esfuerzo. Retomando los resultados experimentales de la
Figura 37 se identifica que ∆ tiene un valor mucho más grande que el promedio durante los
primeros ciclos. Este comportamiento hace que al inicio de la vida en fatiga del material se
acumule deformación más rápidamente y de esta forma el daño experimental es mayor que
el resultado de la simulación. En una simulación alternativa particular para la carga de
80%Su se utiliza una función ∆(N) que decrece con el número de ciclos. Esta función se
integra para conocer la deformación acumulada en cada ciclo N; como esta función
acumula más deformación en los ciclos iniciales, se logra representar mejor los resultados
experimentales.

Por otro lado, el número de ciclos de ruptura es comparable con los resultados
experimentales ya que la aproximación Nf ≈ (ecr-eth)/∆(σ)prom da buenos resultados incluso
cuando ∆ no es función de la porosidad o el número de ciclos. Esta relación expresa el
número de incrementos uniformes que puedo hacer para llegar del límite de deformación a
 68

la deformación crítica. La Figura 42 muestra la curva S-N obtenida y con esto se concluyen
los resultados de esta investigación.

100%

95%

y = -0,046ln(x) + 1,0957
90%
R² = 0,9757

Smax/Su
85% Simulación

80% Experimental

75% Log. Simulación

(Experimental) alternativa
70%
10 100 1000
Nr [ciclos]

Figura 42: Curva S-N (simulación)

En general, el modelo puede hacerse mucho más refinado si se permite que todos los
parámetros de la Ec. (4.13) varíen en función de la porosidad, esto requiere de un diseño
experimental con un mayor número de probetas para tener en cuenta la dispersión
experimental observada normalmente en los ensayos de fatiga. Estos experimentos hacen
parte del trabajo futuro que se puede desarrollar a partir de esta investigación.

Las subrutinas de simulación para las simulaciones incrementales, la simulación anternativa

y la simulación en condiciones cuasi-estáticas se presentan en los anexos al final del
documento.
 69

6. CONCLUSIONES
La evolución del daño en el material adhesivo y las uniones SLJ está caracteriza por tres
etapas. Primero un crecimiento acelerado del daño, luego una etapa de cambio proporcional
y crecimiento suave que abarca el mayor porcentaje de la vida en fatiga del material y
finalmente una tercera etapa, con un deterioro significativo del material, donde se observa
un rápido incremento del daño hasta el valor crítico en el que ocurre la falla.

El modelo de daño utilizado es capaz de representar las diferentes etapas de evolución del
daño en las probetas de material adhesivo y uniones SLJ. Los parámetros del mismo se
pueden hallar con un ensayo uniaxial de fatiga con rango de esfuerzos controlados.

El efecto del daño en términos numéricos pude dividirse en dos aspectos: la reducción de
propiedades del material en el rango elástico y plástico (módulo de elasticidad y parámetros
de Voce) mas la traslación de la curva esfuerzo-deformación afectada por el daño. Se debe
tener en cuenta que el efecto del daño es diferente en la zona elástica y en la plástica. En
conclusión, para una carga inferior a la de ruptura y que se mantiene cíclica en el tiempo se
produce falla como consecuencia de la propagación de daño y pérdida de propiedades del
material.

Las uniones adhesivas podrían ser estudiadas asumiendo que el daño solo se desarrolla para
generar falla cohesiva en la unión. El modelo constitutivo del material adhesivo se usaría
para predecir el número de ciclos hasta que la distribución de deformación en la interfase
de la unión llegue a un valor crítico. No obstante se debe hacer una investigación adicional
que soporte esta hipótesis.
 70

7. TRABAJO FUTURO
Primero, se debe manufacturar un grupo de probetas con una porosidad entre 0,3-0,8% y
llevarlas a un ensayo de fatiga con carga controlada con un rango de carga entre 75%-95%
Su. Comparando esos resultados con los resultados de esta investigación se debe proponer
una función delta que tenga en cuenta la influencia del nivel de carga y el porcentaje de
porosidad. Al implementar esta función en la subrutina de elementos finitos se debe poder
mejorar la tendencia de la Figura 41 y mejorar el número de ciclos de ruptura predichos en
función de la fracción de poros.

El trabajo posterior deberá enfocarse en simular la unión con el modelo de daño encontrado
a partir del material adhesivo, el objetivo sería encontrar como cambia la rigidez de la
unión con el número de ciclos y compararlo con la Figura 31. En esencia lo que se busca es
acoplar el deterioro en las propiedades del material con la distribución de deformación al
interior de la junta adhesiva.

Resulta importante aclarar que a pesar de que la carga en la probeta SLJ genera esfuerzos
cortantes, también se sabe que esfuerzos en el adhesivo no es uniforme [39-40]. Más aún el
esfuerzo cortante promedio no es un buen criterio para evaluar el estado general de
esfuerzos en la unión. Se ha encontrado que la región cercana al final del traslape de la
unión SLJ, el esfuerzo normal es cerca de cuatro veces el esfuerzo cortante promedio de la
junta [40-41] y en esa región (filete de la unión) comienza el crecimiento de grieta [6]. Por
lo tanto es válido asumir que la falla de la unión puede estudiarse con el modelo de daño
encontrado a partir de la distribución de esfuerzos y deformaciones normales.

Por último sería muy interesante combinar las teorías de mecánica de la fractura y mecánica
del daño para analizar con más detalle el efecto de retirar elementos de la simulación, luego
de superar ecr, y propagar grietas en la unión.
 71

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 74

ANEXOS
Ashcroft y Crocombe [1] dividen los modelos de fatiga en cuatro grupos: métodos de vida
total, métodos fenomenológicos, métodos progresivos y métodos de mecánica del daño. A
continuación se presenta un resumen estos métodos, en los cuales se identifican dos metas
principales:

Predecir el tiempo o número de ciclos hasta que ocurre un determinado evento, por
ejemplo la formación de macro grietas, aumento de daño o falla total.

Predecir la tasa de cambio de algún parámetro de fatiga como la longitud de grieta o
la tasa de liberación de energía de daño.

I. M ÉTODOS DE VIDA TOTAL

En este grupo están (total-life methods): Propuesta de esfuerzo-vida, propuesta de

deformación-vida, límite de endurecimiento y métodos de daño acumulado.

Esfuerzo-vida: En este método el número de ciclos hasta fractura (Nf) se grafica como
función de una variable esfuerzo o amplitud de esfuerzo. Cuando la carga aplicada sólo
causa deformación elástica se suele utilizar el esfuerzo (S) como variable y la gráfica que se
presenta se conoce como curva S-N o curva de Wöhler. Mediante ajuste a datos
experimentales se obtiene una ecuación de la forma.

S = C + D log Nf
(1.1)
S = ANf α

Las constantes en las ecuaciones dependen de factores como el material, geometría,

condición superficial o ambiente y los datos obtenidos no se pueden extrapolar a probetas
diferentes. El uso de las curvas S-N no es adecuado para predecir el comportamiento en
fatiga porque no brinda información de la evolución del daño, sin embargo, es útil como
herramienta de validación.

En la Figura 43 se observa la curva S-N de una unión adhesiva. Se muestran tres regiones:
fatiga de bajo ciclo (LCF, low cycle fatigue), fatiga de alto ciclo (HCF, high cycle fatigue) y
límite de endurecimiento (threshold o endurance limit). Adicionalmente, se muestra la
influencia de la temperatura: la resistencia cuasi estática y a fatiga de la unión adhesiva,
disminuye al aumentar la temperatura. Ashcroft et al. [1] atribuyen este efecto a la
combinación de creep y fatiga.
 75

14
22°C
12 90°C
22°C (unbroken)
(sin romper)
10 90°C (unbroken)
(sin romper)

(kN)
de carga (kN)
Load amplitude
8

Amplitud
4

2
LCF HCF threshold
0
1 10 100 1 000 10000 10 0000 1000000
CNúmero
ycles tode ciclos
failure

Figura 43. Curva S-N para unión DLJ epoxy/CFRP. Tomado de [1]

En el caso de uniones adhesivas se prefiere usar la variable carga y no esfuerzo promedio

ya que la distribución de esfuerzos en la unión no es uniforme [39] y no hay una relación
directa entre el esfuerzo promedio en la unión y la carga de falla en fatiga o cuasi-estática.
No. of cycles to failure, N f
Normalised backface strain (BFS)

Load amplitude
FG

SCG

CI

No. of cycles, N (BFS)

Figura 44. Regiones de fatiga en curvas S-N. Tomado de [6].

A pesar de la naturaleza fenomenológica de los métodos de vida total, se han realizado

estudios para diferenciar la fase de iniciación y propagación de fatiga. Shenoy et al. [6]
mediante mediciones de deformaciones en la cara anterior del adherente (backface strain) y
seccionamiento de uniones, observó el daño y propagación de grietas como función del
número de ciclos. En la Figura 44 se observa un mapa de regiones características: (CI)
periodo inicial en el que comienza la acumulación de daño, (SCG) región de crecimiento
estable de grieta en el que se ha creado una macro grieta y crece lentamente y (FCG) la
 76

región de rápido crecimiento de grieta en el cual ocurre la falla acelerada de la unión. Con
bajas cargas la vida en fatiga se rige por la fase de iniciación mientras que la región de
crecimiento ocurre a cargas elevadas.

Sin embargo, se observó en los cortes de la unión la presencia de daño interno considerable,
que no se evidencia externamente, y para un observador externo se sobrestima la fase de
iniciación. Adicional a esto, se encontró que los resultados de la simulación FEA dependen
de la forma de crecimiento de la grieta (i.e. desde un filete, simétrica o asimétricamente
desde los filetes de la unión). Ubicar adecuadamente la grieta es un mayor inconveniente.

Límite de endurecimiento: Para los métodos de vida total la propagación de grieta

depende en gran medida de la geometría. No obstante, si se observa límite de
endurecimiento en una probeta, es posible utilizar esos datos para predecir el límite de
endurecimiento de una geometría diferente u otra condición de carga. Por ejemplo,
utilizando el criterio de von Mises se predice el esfuerzo efectivo ( σae ) en fatiga de la
siguiente manera.

1 2 2 2
σae = ( σa 1 − σa 2 ) + ( σa 2 − σa 3 ) + ( σa 3 − σa 1 ) (1.2)
2

Donde ( σa 1, σa 2 , σa 3 ) son las amplitudes de esfuerzo principales. Se determina

experimentalmente el límite de fatiga utilizando probetas calibradas y en teoría el límite en
fatiga se podría encontrar para diferentes geometrías del mismo material. En la práctica se
presentan problemas para seleccionar el criterio de falla apropiado y singularidades teóricas
—de esfuerzo— en uniones adhesivas.

Método de acumulación de daño: Se utiliza para extender los conceptos de curva S-N
al caso de fatiga de amplitud variable. Palmgren (1924) y Miner (1945) plantearon las
siguientes hipótesis: se asume que la cantidad de trabajo para causar falla en una probeta es
constante (W) sin importar la amplitud de fatiga. Por lo tanto, para un espectro de fatiga
dividido en i bloques, el trabajo total de cada bloque (wi) se puede escribir mediante.

∑w i
=W (1.3)

Adicionalmente, asumiendo que el trabajo utilizado en cada ciclo es proporcional al

número de ciclos en el bloque (ni).

wi n
= i (1.4)
W N fi
 77

Donde (Nfi) es el número de ciclos hasta falla a la amplitud del espectro del bloque
analizado. Utilizando los resultado de las ecuaciones (1.3) y (1.4) se obtiene la ley de
Palmgren-Miner (P-M) o modelo de daño lineal acumulado.

ni
∑N =1 (1.5)
fi

Las limitaciones principales de este modelo recaen en que la acumulación de daño es lineal
y que no existe ningún efecto en relación a la historia de carga. De hecho se asume que
ciclos con esfuerzos por debajo del límite de endurecimiento no contribuyen al daño y esto
no es cierto cuando ya se ha formado una grieta.

Para contrarrestar estas limitaciones, se realizan modificaciones a la ley P-M de tal forma
que la igualdad en la ecuación (1.5) se cumpla para un número C diferente de la unidad.
Erpolat et al. [10] utilizaron una forma extendida de P-M para predecir la falla en uniones
adhesivas epoxy-CFRP tipo DLJ, bajo fatiga de amplitud variable, demostrando que la
suma P-M está entre 0.04 y 0.3 lo cual significa que la secuencia de carga causa daño
acelerado. Sin embargo, el principal defecto de este método es que no se tiene un verdadero
progreso del daño.

II. M ÉTODOS FENOMENOLÓGICOS

En este grupo están: degradación del esfuerzo bajo cargas de amplitud constante y variable.

En este grupo de métodos, a diferencia de los anteriores, se caracteriza el daño en fatiga en

función de la reducción del esfuerzo o la rigidez duran la vida en fatiga de una probeta.
Esto permite la caracterización previa a la falla y la predicción de la respuesta a cargas
posteriores. Como consecuencia se requiere mayor experimentación en diferentes
porcentajes de la vida en fatiga y para diferentes cargas y amplitudes de esfuerzo.

Degradación de esfuerzo bajo CAF: se define el esfuerzo residual de una unión

luego de n ciclos como Sr(n), inicialmente igual a la resistencia estática, Su, y decrece en la
medida en que se acumula el daño. Se propone una función potencia para el esfuerzo
residual, con k el parámetro de degradación de esfuerzo.
k
⎛ n ⎞⎟
S R (n ) = S u − ( S u − S max ) ⎜⎜⎜ ⎟⎟⎟ (2.1)
⎝⎜ N f ⎠

Donde el criterio de falla utilizado cumple que el esfuerzo residual es igual al esfuerzo
máximo (Smax) para el número de ciclos de falla (Nf).
 78

Degradación de esfuerzo, amplitud variable: Erpolat et al. [10] usaron un modelo

similar a (2.1), asumiendo acumulación de daño lineal formularon un modelo de daño en
términos de carga-falla en vez de esfuerzo-resistencia.
Para ciclos por encima del límite de endurecimiento se define la degradación de carga
residual, LD, como:

Lu − LOL
LD = (2.2)
N f ,OL

Con (Lu) la carga cuasi-estática de falla, (LOL) la carga máxima del ciclo y (Nf,OL) la vida en
fatiga del ciclo correspondiente. La degradación de carga residual de fatiga, asociada con
los saltos de la carga media, (CD), se define:
⎛ ∆L ⎞
βLpeak ⎜⎜⎜ max ⎟⎟⎟
CM = α ( ∆Lmn ) ⎝⎜ ∆Lmn ⎟⎠ (2.3)

Donde (α) y (β) son constantes que dependen del material y la geometría, (∆Lmax) y (∆Lmn)
son los cambios en la carga máxima y media, respectivamente, en la transición de ciclo y
(Lpeak) es la carga pico en el espectro. Asumiendo que en cada bloque de carga existen k
número de ciclos por encima del límite de endurecimiento y l número de saltos de carga
media, entonces, la carga de degradación de un bloque de carga, ∆LRB, se halla mediante:

∆LRB = ∑ LD k
+ ∑ CM l (2.4)
k l

La ecuación (2.4) es simplemente la contribución de cada degradación a un bloque del

espectro (i.e. cargas residuales y sobrecargas). Con estas variables se define el número de
bloques hasta falla, (NB), mediante:

Lu − Lpeak
NB = (2.5)
∆LRB

Este modelo desarrollado por Erpolat et al. [10] es capaz de predecir con mayor precisión,
con respecto a la ley P-M, la vida en fatiga de uniones adhesivas bajo cargas de amplitud
variable.

Degradación de la rigidez: similar a los métodos anteriores, se considera la

degradación de la rigidez como una función potencia del número de ciclos. Resulta
complicado definir un criterio de falla y se utiliza una aproximación proporcional al criterio
de esfuerzo:
 79

E (N f ) S max
= (2.6)
E0 Su

Con E0 la rigidez inicial.

III. M ÉTODOS PROGRESIVOS

En este grupo están: límite de fatiga (fatigue threshold), fatiga de amplitud variable y fatiga
por creep.

Los métodos de la mecánica de la fractura analizan el problema de propagación de grieta.

Se debe asumir que la fase de iniciación ocurre en las primeras etapas del ciclo de fatiga o
la existencia de una pre-grieta. El cambio o crecimiento de esta grieta —e.g. con respecto al
número de ciclos— se relaciona con un parámetro de la mecánica de la fractura. Por
ejemplo, el factor de intensificación de esfuerzos6 (K) o la tasa de liberación de energía de
deformación7 (G). A manera de ejemplo, la ley de Paris relaciona el crecimiento de grieta
con una potencia de K.

da
= C ∆K m (3.1)
dN
Donde, (C) y (m) dependen del material, frecuencia de fatiga, R— relación de esfuerzos—
y el ambiente. Para metales el parámetro de fractura más usado es K. Para uniones
adhesivas es difícil usarlo debido a que las restricciones entre los adherentes y adhesivos
dificultan la caracterización de esfuerzos alrededor de la punta de la grieta.

Se utiliza entonces el parámetro G en el caso de plasticidad localizada, es decir, cuando se

puede aplicar mecánica de la fractura lineal—LEFM, linear elastic fracture mechanics—.
De ser necesario el uso de mecánica de la fractura no lineal —NLEFM, non-linear elastic
fracture mechanics—, debido a una zona de plasticidad más grande, se usa la integral-J de
Rice, (J). Si se observa el fenómeno de creep, entonces se debe seleccionar un parámetro de
la fractura en función del tiempo como (C*) o (Ct).

En una gráfica experimental del crecimiento de grieta contra Gmax —o ∆G— se observan
tres regiones. La Región I, está definida por el límite de tasa de liberación de energía de
deformación, (Gth), en esta región el crecimiento de grieta es despreciable. La región II se
rige por una función tipo ley de Paris —como se muestra en la Figura 45—. En la Región

6
Stress intensity factor (K). Irwin GR (1958)
7
Strain energy release rate (G). Griffith AA (1921)
 80

III el crecimiento de grieta es rápido e inestable en la medida en que Gmax se aproxima al

valor crítico de liberación de energía de deformación, (Gc).

REGIÓN I REGIÓN II REGIÓN III

(límite) (lineal) (rápido)
(threshold)

log (da/dN) [m/ciclo]

Gc

Gth

da n
= C pG max
dN

log (Gmax) [J/m2]

Figura 45. Crecimiento de grieta en fatiga. Adaptado de [1]

En general, la relación entre la propagación de grietas en fatiga y algún parámetro de

fractura relevante, Γ, toma la forma:

da
= f (Γ) (3.2)
dN

La función f(Γ) se calcula mediante experimentación y con geometrías simples como DCB
—doble viga en voladizo—, para este tipo de geometrías existen soluciones analíticas para
el parámetro de fractura aunque también se pueden usar métodos numéricos. A partir de la
ecuación (3.2) se puede hallar, mediante integración, el número de ciclos hasta la falla, (Nf).

af
da
Nf = ∫ f (Γ) (3.3)
a0

Donde, (a0) es el tamaño inicial de grieta y (af) es el tamaño final de grieta. El cálculo Nf se
realiza mediante rutinas de integración numérica de crecimiento de grieta —NCGI—. A
grandes rasgos, el método asume un tamaño inicial de grieta ai, y se calcula el parámetro de
fractura Γ. El tamaño de grieta luego de ni ciclos, ai+1, se calcula mediante:
 81

da i
a i +1 = a i + n i (3.4)
dN

El procedimiento se repite hasta que Γ llega a un valor crítico de ruptura cuasi-estática, en

cuyo caso falla la probeta, o hasta que Γ llega a un valor límite en cual el crecimiento de
grieta es despreciable. Abdel Wahab [42], propuso un método general para predecir el
crecimiento de grietas en uniones adhesivas incorporando NCGI y FEA. Para su
metodología llevó a cabo experimentos en probetas DCB a partir los cuales se determinó la
ley de crecimiento de grieta. Luego se usó este resultado para predecir el crecimiento de
grietas en uniones tipo SLJ y DLJ. Las predicciones logradas mostraron mejores resultados
en probetas sin filetes. Al remover los filetes se reduce o elimina la fase de iniciación de
fatiga [5]. En el caso en que la fase de iniciación sea significativa esta metodología
subestima la vida en fatiga.

Límite de fatiga (fatigue threshold): Con este método se buscan predecir las
condiciones de carga para que no haya crecimiento de grieta. En materiales adhesivos las
curvas de Paris presentan un comportamiento escalonado, esto hace que una grieta crezca
rápidamente luego de que ha alcanzado un tamaño detectable. Abdel Wahab et al. [11]
utilizaron la tasa de liberación de energía de deformación límite (Gth) — Figura 45— y
demostraron que la predicción de límite de fatiga depende del tamaño inicial de grieta
asumido. Además, mostró que G presenta gran sensibilidad a bajos tamaños de grieta.
Fatiga de amplitud variable: Las técnicas de integración numéricas —NCGI—
pueden adaptarse con facilidad para estudiar el crecimiento de grietas bajo cargas en fatiga
de amplitud variable. Sin embargo, este procedimiento tiende a subestimar el crecimiento
de grieta medido en forma experimental. Esto es un indicador de que el espectro de carga
acelera el crecimiento de grietas. En el trabajo de Erpolat et al. [13] se observó un
crecimiento acelerado de grietas al aplicar un valor elevado de Gmax —sobrecargas
periódicas—.
 82

Log da/dN
OL CA
ψE

(da/dN)OL
(da/dN)CA

∆GA ∆GAC
Log ∆G

Figura 46. Modelo de desplazamiento del daño. Tomado de [8]

Ashcroft [8], atribuyó este comportamiento a la generación adicional de daño interno en la

región delante de la grieta en condiciones de sobrecarga y mostró evidencias
experimentales de esta situación mediante radiografía de rayos-x y microscopía. En este
trabajo se propuso un modelo denominado desplazamiento del daño (damage shift), el
modelo asume que se puede analizar un bloque mediante la superposición de un espectro de
amplitud constante CA —ver Figura 46— y un patrón de sobrecargas OL, desplazado
lateralmente, de tal forma que el daño en zonas por delante de la punta de grieta redujeran
la resistencia a la fatiga. Se propuso que este daño puede ser representado por un único
parámetro (Ψ). Además, que el crecimiento de grieta en la zona dañada se propaga hasta
una posición de equilibrio de la curva de crecimiento de grieta, curva FCG, en la que el
parámetro de equilibrio (ΨE) se puede escribir:

ΨE = f (NR, ROL ) (3.5)

Donde NR es el número de sobrecargas y ROL esta dado por la relación ∆Ga y ∆Gol —∆G en
la sobrecarga—. Se observa en la Figura 46, que al incrementar ∆Ga, con el valor Gmax de la
sobrecarga, se podría alcanza el valor crítico Gc de la curva FCG desplazada (i.e. curva OL)
y se generaría una fractura inestable cuasi-estática. Si G sigue creciendo con el crecimiento
de la grieta entonces fallará la unión. De otro lado, si G decrece con el crecimiento de grieta
entonces esta eventualmente se detiene pero con una energía de detención (∆Garr) menor al
valor en ausencia de sobrecarga reduciendo así el crecimiento de grieta.

Fatiga por deformación progresiva (Creep-Fatigue): En materiales adhesivos se ha

observado el fenómeno de fatiga en condiciones de carga en fatiga [43]. El fenómeno se
 83

hace evidente a altas temperaturas y se muestra en gráficas de desplazamiento contra ciclos

de carga de amplitud constante.
Se utilizan tres métodos de predicción: primero, método de daño dominante, en cual los
mecanismos de crecimiento de grieta y creep se asumen en competencia y la tasa de
crecimiento de grieta se determina por el mecanismo dominante. Segundo, métodos
empíricos que asumen que el crecimiento de grieta se puede describir por una ley
experimental de evolución cuyas constantes están determinadas por la frecuencia y la
temperatura. Tercero, método de partición, donde se asume que el crecimiento de grieta
puede ser particionado en componentes dependientes del ciclo y de la temperatura. Este
último método puede representarse por una ecuación de tipo:

da ⎛ da ⎞⎟ 1 ⎛ da ⎞
= ⎜⎜ ⎟⎟ + ⎜⎜ ⎟⎟⎟ (3.6)
dN ⎜⎝ dN ⎠ f ⎝⎜ dt ⎠creep
fatiga

IV. M ÉTODOS DE MECÁNICA DEL DAÑO

Este grupo están: modelo de zona de cohesión y mecánica del daño continuo.

Zona de cohesión (CZM, cohesize-zone modeling): en la mecánica de la fractura, la

falla está definida por un único parámetro. En CZM son necesarios mínimo tres parámetros,
por ejemplo, rigidez inicial, esfuerzo de iniciación de daño y la energía de fractura. Estos
parámetros permiten definir la tasa de cambio de daño —fase de iniciación— y grieta.
Los modelos CZM se construyen a partir de modelos de resortes o elementos de interface
que conectan elementos planos o tridimensionales. Los elementos de cohesión deben
colocarse en las regiones donde se espera que inicie el daño [44]. Lo cual puede resultar en
dificultad de aplicación del método. En el caso de adhesivos, la propagación de daño se
asocia a planos cerca de la interfase adhesivo-adherente o en el adhesivo, donde
típicamente se utilizan elementos de cohesión.

El trabajo de Gonçalves et al. [45] utilizaron un modelo daño cohesivo de modo mixto para
simular el proceso de desprendimiento (debonding) de uniones adhesivas tipo SLJ,
logrando buenas predicciones de las curvas desplazamiento y cargas de falla. También, el
trabajo de de Moura et al. [46], en el cual propone un esquema de caracterización del modo
II de fractura en uniones adhesivas, muestra que se pueden ajustar los resultados
experimentales de curvas carga-desplazamiento, con buena precisión, al utilizar un modelo
de daño cohesivo en modo mixto. La metodología ha demostrado ser útil para estudiar el
comportamiento en tensión de uniones adhesivas carbon-epoxy [47], teniendo en cuenta el
comportamiento dúctil del adhesivo mediante un modelo trapezoidal de daño cohesivo.
 84

Mecánica del daño: esta teoría se explica en detalle en la sección 3.2. En este punto se
mencionan las ventajas y desventajas del método per se y con respecto a las diferentes
metodologías expuestas.
Las desventajas de los métodos de mecánica de la fractura son que no se tiene en cuenta la
fase de iniciación. Además, el daño se presenta en el plano de propagación de la grieta y a
través de un material no degradado lo cual no es preciso en términos mecánicos.

En ocasiones resulta complicado determinar la ubicación espacial de una grieta, más aún
cuando se tiene un sistema de múltiples componentes como una unión adhesiva. Teniendo
en cuenta las conclusiones presentadas en los métodos anteriores, se sabe que los resultados
de diferentes simulaciones dependen del punto de ubicación de la grieta inicial. Esto es
cierto tanto para los métodos de mecánica de la fractura como para los modelos de zona
cohesiva. En la mecánica del daño la grieta no tiene un lugar predeterminado. El daño crece
en función de las condiciones de carga y por lo tanto se puede predecir la fase de iniciación.

Con respecto a los modelos fenomenológicos, es claro que debido a su naturaleza

experimental se tienen limitaciones en la flexibilidad para adaptarse a diferentes escenarios
físicos. Esto es debido a que el modelo fenomenológico intenta, en muchos casos, resolver
situaciones particulares de la experimentación. Contrario a esto, un modelo teórico permite
analizar de forma sistemática los supuestos de partida que describan los comportamientos
físicos con mayor precisión. Otro punto a favor de los planteamientos teóricos es que son
más económicos que los experimentales.

V. C ÓDIGOS DE LA SUBRUTINA DE SIMULACIÓN

SIMULACIÓN INCREMENTAL

!***************************************************************
!***************************************************************
! MODELO DE DAÑO CON BASE A LA DEFORMACION PLÁSTICA
! UTILIZANDO EL POTENCIAL DE DISIPACIÓN DE BONORA
!***************************************************************
!***************************************************************

!****************************_NOTA_*****************************
!PARA CARGAR EL ARCHIVO DIGITAR EN LA BARRA DE COMANDOS:
!/input,main,txt
!LOS RESULTADOS SE GRABAN EN UN ARCHIVO DE TEXTO (RESULSIM)
!GENERADO AL FINAL DE LA SUBRUTINA
!***************************************************************

finish
/clear

!***************************************************************
 85

! DECLARAR CONSTANTES
!***************************************************************
!MODELO RANGO ELÁSTICO
E0=6881.415 !MÓDULO DE ELASTICIDAD (INICIAL)
V=0.37 !RELACIÓN DE POISSON
SYE=9.9836 !ESFUERZO DE FLUENCIA (también en modelo de Voce)

!MODELO DE PLASTICIDAD
R0=330 !constante voce
Rinf=18.8 !constante voce
bvoce=1220 !constante voce
SRUP=29.134 !ESFUERZO DE RUPTURA
!DATOS DE ENTRADA

FRZ=1070 !FUERZA APLICADA [N]

!90%SU=1070 N;85%SU=1011 N;80%SU=951 N
PORCP=2.7/100 !PORCENTAJE DE POROSIDAD EN LA PROBETA (x)
NSIM=20 !NÚMERO DE SIMULACIONES

!PARAMETROS DE DAÑO

epth=350e-6 !Deformación plástica de threshold

Dcr=0.161 !Valor de danho para falla
alpha= 0.688 !Exponente de danho de Bonora
!NOTA: Se halló experimentalmente una relación entre el porcentaje
!de porosidad y la deforción plástica de ruptura:
!se utilizó una función potencial epcr=m*x^b con:
!x=porcentaje de porosidad/ 0.3%<x>5.8%
!m=contante del material->experimental
!b=constante del material->experimental

mporo=561.82068 !constante (m) epcr=f(%porosidad)

bporo=-0.31068 !exponente (b) epcr=f(%porosidad)
epcr=(mporo*PORCP**bporo)*1e-6 !epcr=m*x^b
!GEOMETRÍA DE LA PROBETA
TK=3.14 !ESPESOR DE LA PROBETA
DMOR=105/2 !DISTANCIA ENTRE MORDAZAS
DEXT=50/2 !DISTANCIA ENTRE EXTENSOMETRO
DLV=26 !DIVISIONES PARA LAS LINEAS-(L) VERTICALES (PAR)
LH1=46 !DIVISIONES (L) PARA EXTREMOS DE PROBETA
LH2=50 !DIVISIONES (L) EN EL CENTRO DE PROBETA
L12=20 !DIVISIONES (L) PARA CAMBIO DE SECCION
ASR=1 !RELACIÓN DE ASPECTO PARA DIVISION L12
ASR2=1 !RELACIÓN DE ASPECTO lineas verticales
ASR3=1 !RELACIÓN DE ASPECTO lineas ARCO
ASR4=1 !RELACIÓN DE ASPECTO lineas Mordaza

!ADICIONALES
!se debe hacer una pre-simulación para conocer
!el número de los siguientes elementos:
!estos números no afectan la simulación y se usan
!para comprobar algunos resultados en el proceso de
!creación de este programa
!1) elemento del extremo izquierdo
!2) elemento en el centro
!3) elememto en extremo derecho
 86

!4) elemento de la esquina superior izquierda EESQ

ELMAX=1257
ELTRAN=1571
ELMEN=2457
EESQ=1257

!***************************************************************
! GEOMETRIA Y PRE-MALLADO
!***************************************************************
/PREP7
!código para generar los KP
K,1,0,-13/2,,
K,2,57/2,-13/2,,
K,3,57/2+sqrt(57*57-54*54),-13/2,,
K,4,57/2+54,-13/2,,
K,5,57/2+54,13/2,,
K,6,57/2+sqrt(57*57-54*54),13/2,,
K,7,57/2,13/2,,
K,8,0,13/2,,
k,9,57/2,13/2+57,,

!construir líneas
LSTR,1,2
LSTR,2,3
LSTR,3,4
LSTR,5,6
LSTR,7,8
LSTR,4,5
LSTR,3,6
LSTR,2,7
LSTR,1,8
LSTR,6,7

!construir areas a partir de las líneas anteriores

AL,1,8,5,9
AL,2,7,10,8
AL,3,6,4,7

!definir las divisiones de las líneas

LESIZE,3,,,LH1,1/ASR4,,,,
LESIZE,4,,,LH1,ASR4,,,,
LESIZE,1,,,LH2,-1/ASR,,,,
LESIZE,5,,,LH2,-1/ASR,,,,
LESIZE,6,,,DLV,ASR2,,,,
LESIZE,7,,,DLV,ASR2,,,,
LESIZE,8,,,DLV,ASR2,,,,
LESIZE,9,,,DLV,ASR2,,,,
LESIZE,2,,,L12,1/ASR3,,,,
LESIZE,10,,,L12,ASR3,,,,

/PNUM,LINE,1
LPLOT

!***************************************************************
! MODELO DEL MATERIAL + MALLA
!***************************************************************
!definir el elemento y propiedades de material
ET,1,PLANE182
KEYOPT,1,3,3 !esfuezo plano + espesor
 87

R,1,TK,
MP,EX,1,E0 !MODULO DE ELASTICIDAD
MP,PRXY,1,V !RELACION DE POISSON
TB,NLISO,1,1,4,VOCE !rango plástico
TBDATA,,SYE,R0,Rinf,bvoce,,

!generar la malla
MSHKEY,1
AMESH,ALL

!contar el número de elementos

*GET,NElem,ELEM,,COUNT,,,,

/input,selnod,txt !seleccionar el nodo de la mordaza y extensómetro

FINISH !Cerrar el preprocesado

!***************************************************************
! OPCIONES DE SOLUCIÓN
!***************************************************************
/SOLU

NLGEOM,ON ! no linealidad geométrica encendida

NSUBST,500,1e3,1 ! 500 pasos de carga (load steps)
OUTRES,ALL,ALL ! respuesta para todos los pasos de carga
AUTOTS,ON ! Auto time-search encendido
LNSRCH,ON ! Line search encendido
NEQIT,800 ! máximo 800 iteraciones

ANTYPE,0 !análisis de tipo estático

!***************************************************************
! CONDICIONES DE FRONTERA (CARGAS)
!***************************************************************
!Restricciones de desplazamiento
NSEL,R,LOC,X,0
D,ALL,,0,,,,UX,,,,,
NSEL,R,LOC,Y,0
D,ALL,,0,,,,UY,,,,,
NSEL,ALL
!aplicar carga distribuida
NSEL,R,LOC,X,57/2+54
SF,all,PRES,-FRZ/(TK*13)
NSEL,ALL

SOLVE
FINISH
!***************************************************************
! POSPROCESAMIENTO (GRAFICAS)
!***************************************************************
/POST1 !Abrir el post-procesador
ETABLE,EsfEQV,S,EQV !Tabla de esfuerzo equivalente (EsfEQV)
ETABLE,DEFPLA,EPPL,EQV !Tabla de deformacion plastica (DefPla)
ETABLE,TOTDEF,EPTO,EQV !Tabla deformacion total (totdef)
 88

*DIM,ESFINI,ARRAY,nelem,2,1,,, !guarda el esfuerzo de cada elemento

*VGET,ESFINI(1,1),ELEM,,ELIST,,,,3
*VGET,ESFINI(1,2),ELEM,,ETAB,EsfEQV,,,2
*DIM,RESUL,ARRAY,NSIM,10,1,,, !aqui se guardan los resultados

PLESOL,EPPL,EQV,0,1.0 !graficar la deformación plástica equivalente

FINISH
!***************************************************************
! Daño en fatiga
!***************************************************************

!secuencia para hallar el esfuerzo promedio en la probeta

zaux=ESFINI(1,2)
*do,i,2,NElem,1
zaux=zaux+ESFINI(i,2)
*enddo
esfprom=zaux/NElem

!Incremento en deformación por ciclo

C=1.1460E-12 !constante de material
B=18.3905 !constante de material
INCRM=C*EXP(B*(esfprom/SRUP)) !traslacion [y]=c*exp(b*x) con
[x]=porcentaje de carga

NFIN=NINT((epcr-epth-5e-6)/INCRM)
DNOM=0
PASO=NFIN/NSIM

*do,j,1,NSIM,1

EPB=INCRM*j*PASO
D=Dcr*(1-(1-log((EPB+epth)/epth)/log(epcr/epth))**alpha)

/PREP7
!actulizar las propiedades del material

MP,EX,1,E0*(1-D)
TBDELE,NLISO,1
TB,NLISO,1,1,4,VOCE
TBDATA,,SYE*(1-D**2),R0*(1-D**2),Rinf*(1-D**2),bvoce*(1-D**2),,

FINISH

RESUL(j,1)=NINT(j*PASO)
RESUL(j,2)=D

RESUL(j,4)=EPB+epth

!calcular el módulo instantaneo

/SOLU
SFDELE,ALL,PRES !QUITAR LA CARGA
NSEL,R,LOC,X,57/2+54
SF,all,PRES,-20/(TK*13) !CARGA DE 20[N]
NSEL,ALL
 89

NLGEOM,ON ! no linealidad geométrica encendida

NSUBST,20,100,1 ! 20 pasos de carga (load steps)
OUTRES,ALL,ALL ! respuesta para todos los pasos de carga
AUTOTS,ON ! Auto time-search encendido
LNSRCH,ON ! Line search encendido
NEQIT,100 ! máximo 100 iteraciones
ANTYPE,0 !análisis de tipo estático

SOLVE
FINISH
/POST1
ETABLE,REFL !actualizar las tablas.
PLESOL,S,EQV,0,1.0
*GET,NDXM,NODE,NXM,U,X !desplazamiento del nodo de mordaza
ENOM1=(20/(TK*13))/(NDXM/XOM)

*GET,NDXE,NODE,NXE,U,X !desplazamiento del nodo del extensometro

ENOM2=(20/(TK*13))/(NDXE/XOE)
DNOM=1-ENOM2/E0

RESUL(j,3)=ENOM2
FINISH

/SOLU
SFDELE,ALL,PRES !QUITAR LA CARGA ELÁSTICA
NSEL,R,LOC,X,57/2+54
SF,all,PRES,-FRZ/(TK*13) !COLOCAR CARGA ORIGINAL

NSEL,ALL
NLGEOM,ON ! no linealidad geométrica encendida
NSUBST,500,1e3,1 ! 500 pasos de carga (load steps)
OUTRES,ALL,ALL ! respuesta para todos los pasos de carga
AUTOTS,ON ! Auto time-search encendido
LNSRCH,ON ! Line search encendido
NEQIT,800 ! máximo 800 iteraciones
NLGEOM,ON ! Nonlinear geometry on
ANTYPE,0 !análisis de tipo estático

SOLVE
FINISH

/POST1
ETABLE,REFL !actualizar las tablas
PLESOL,EPPL,EQV,0,1.0

*GET,Z1,ELEM,ELMAX,ETAB,DEFPLA !deformación plástica elemento ELMAX

RESUL(j,5)=Z1
*GET,Z1,ELEM,ELTRAN,ETAB,DEFPLA !deformación plástica elemento ELTRAN
RESUL(j,6)=Z1
*GET,Z1,ELEM,ELMEN,ETAB,DEFPLA !deformación plástica elemento ELMEN
RESUL(j,7)=Z1
*GET,z1,EX,ELMAX,TEMP,, !módulo ELMAX
RESUL(j,8)=Z1
*GET,z1,EX,ELTRAN,TEMP,, !módulo ELTRAN
RESUL(j,9)=Z1
*GET,z1,EX,ELMEN,TEMP,, !módulo ELMEN
RESUL(j,10)=Z1
FINISH
 90

!mostrar datos del progreso de la simulación

/input,display,txt

*enddo

/input,grabar,txt !graba los resultados en el archivo RESULSIM

!***************************************************************
! sECUENCIA PARA SELECCIONAR NODOS (MORDAZA Y EXTENSOMETRO)
!***************************************************************

!****************************_NOTA_*****************************
!ESTA FUNCION SE LLAMA DESDE EL MAIN.
!CREAR UN ARCHIVO DE TEXTO ADICIONAL CON EL NOMBRE “selnod”
!***************************************************************

!secuencia para seleccionar el nodo de la mordaza

NSEL,R,LOC,Y,0
NSEL,R,LOC,X,DMOR-10,DMOR+10
*GET,NCON,NODE,,COUNT,,,,
*if,NCON,GT,0,then
*DIM,NODX1,ARRAY,NCON,2,1,,,
*VGET,NODX1(1,1),NODE,,NLIST,,,,3
*do,i,1,NCON,1
*GET,XOM,NODE,NODX1(i,1),LOC,X
NODX1(i,2)=XOM
*enddo
Z=ABS(DMOR-NODX1(1,2))
ZMIN=Z
*do,i,2,NCON,1
Z=ABS(DMOR-NODX1(i,2))
*if,Z,LE,ZMIN,then
ZMIN=Z
NXM=NODX1(i,1) !BUSCA EL NODO DE LA MORDAZA
*endif
*enddo
*GET,XOM,NODE,NXM,LOC,X !BUSCA UXO PARA LA MORDAZA
*endif
ALLSEL

!secuencia para seleccionar el nodo del extensometro

NSEL,R,LOC,Y,0
NSEL,R,LOC,X,DEXT-5,DEXT+5
*GET,NCON,NODE,,COUNT,,,,
*if,NCON,GT,0,then
*DIM,NODX2,ARRAY,NCON,2,1,,,
*VGET,NODX2(1,1),NODE,,NLIST,,,,3
*do,i,1,NCON,1
*GET,XOE,NODE,NODX2(i,1),LOC,X
NODX2(i,2)=XOE
*enddo
Z=ABS(DEXT-NODX2(1,2))
ZMIN=Z
*do,i,2,NCON,1
Z=ABS(DEXT-NODX2(i,2))
*if,Z,LE,ZMIN,then
ZMIN=Z
NXE=NODX2(i,1) !BUSCA EL NODO DEL EXTENSOMETRO
 91

*endif
*enddo
*GET,XOE,NODE,NXE,LOC,X !BUSCA UXO PARA EL EXTENSOMETRO
*endif
ALLSEL

!***************************************************************
! MOSTRAR EL PROGRESO DE LA SIMULACIÓN EN UNA VENTANA ADICIONAL
!***************************************************************

!****************************_NOTA_*****************************
!ESTA FUNCION SE LLAMA DESDE EL MAIN.
!CREAR UN ARCHIVO DE TEXTO ADICIONAL CON EL NOMBRE “display”
!***************************************************************

*MSG,UI,RESUL(j,1),RESUL(j,3),RESUL(j,4),DNOM,RESUL(j,10),RESUL(j,7),j,NS
IM
CICLO ACTUAL = %I %/&
E* ext. = %G (medido con extensometro) %/&
ep bonora = %G (para evaluar el danho) %/&
D nominal =%G (medido con extensometro) %/&
--COMPROBACIONES--%/&
E* ELEM. = %G (para un elemento) %/&
ep* ELEM. = %G (para un elemento) %/&
--PROGRESO DE LA SIMULACION--%/&
Simulacion %G de %G %/&

!***************************************************************
! GRABAR LOS RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN EN UN ARCHIVO DE TEXTO
!***************************************************************

!****************************_NOTA_*****************************
!ESTA FUNCION SE LLAMA DESDE EL MAIN.
!CREAR UN ARCHIVO DE TEXTO ADICIONAL CON EL NOMBRE “grabar”
!***************************************************************

*cfopen,RESULSIM,txt
*VWRITE
('CICLO',' ','D(N)',' ','E*_EXT.',' ','ep_BONORA',' ','EP1',' ','EP2','
','EP3',' ','E1',' ','E2',' ','E3')
*VWRITE,RESUL(1,1), RESUL(1,2),RESUL(1,3), RESUL(1,4),RESUL(1,5),
RESUL(1,6),RESUL(1,7), RESUL(1,8),RESUL(1,9), RESUL(1,10)
(F6.0,' ',E13.5,' ',E13.5,' ',E13.5,' ',E13.5,' ',E13.5,' ',E13.5,'
',E13.5,' ',E13.5,' ',E13.5)

SIMULACIÓN ALTERNATIVA PARA CARGA DEL 80%SU

!***************************************************************
!***************************************************************
! MODELO DE DAÑO CON BASE A LA DEFORMACION PLÁSTICA
! UTILIZANDO EL POTENCIAL DE DISIPACIÓN DE BONORA
!***************************************************************
!***************************************************************

!****************************_NOTA_*****************************
!PARA CARGAR EL ARCHIVO DIGITAR EN LA BARRA DE COMANDOS:
 92

!/input,main80alt,txt
!LOS RESULTADOS SE GRABAN EN UN ARCHIVO DE TEXTO (RESULSIM)
!GENERADO AL FINAL DE LA SUBRUTINA
!***************************************************************

finish
/clear

!***************************************************************
! DECLARAR CONSTANTES
!***************************************************************
!MODELO RANGO ELÁSTICO
E0=6881.415 !MÓDULO DE ELASTICIDAD (INICIAL)
V=0.37 !RELACIÓN DE POISSON
SYE=9.9836 !ESFUERZO DE FLUENCIA (también en modelo de Voce)

!MODELO DE PLASTICIDAD
R0=330 !constante voce
Rinf=18.8 !constante voce
bvoce=1220 !constante voce
SRUP=29.134 !ESFUERZO DE RUPTURA

!DATOS DE ENTRADA

FRZ=951 !FUERZA APLICADA [N]

NSIM=600 !NUMERO DE ITERACIONES (CICLOS ESPERADOS)

!PARAMETROS DE DAÑO

epth=350e-6 !Deformación plástica de threshold

Dcr=0.161 !Valor de danho para falla
alpha= 0.688 !Exponente de danho de Bonora
epcr=1640e-6 !tomado de los datos experimentales

!GEOMETRÍA DE LA PROBETA
TK=3.14 !ESPESOR DE LA PROBETA
DMOR=105/2 !DISTANCIA ENTRE MORDAZAS
DEXT=50/2 !DISTANCIA ENTRE EXTENSOMETRO
DLV=26 !DIVISIONES PARA LAS LINEAS-(L) VERTICALES (PAR)
LH1=46 !DIVISIONES (L) PARA EXTREMOS DE PROBETA
LH2=50 !DIVISIONES (L) EN EL CENTRO DE PROBETA
L12=20 !DIVISIONES (L) PARA CAMBIO DE SECCION
ASR=1 !RELACIÓN DE ASPECTO PARA DIVISION L12
ASR2=1 !RELACIÓN DE ASPECTO lineas verticales
ASR3=1 !RELACIÓN DE ASPECTO lineas ARCO
ASR4=1 !RELACIÓN DE ASPECTO lineas Mordaza

!ADICIONALES
!se debe hacer una pre-simulación para conocer
!el número de los siguientes elementos:
!estos números no afectan la simulación y se usan
!para comprobar algunos resultados en el proceso de
!creación de este programa
!1) elemento del extremo izquierdo
!2) elemento en el centro
!3) elememto en extremo derecho
!4) elemento de la esquina superior izquierda EESQ
ELMAX=1257
ELTRAN=1571
 93

ELMEN=2457
EESQ=1257

!***************************************************************
! GEOMETRIA Y PRE-MALLADO
!***************************************************************
/PREP7
!código para generar los KP
K,1,0,-13/2,,
K,2,57/2,-13/2,,
K,3,57/2+sqrt(57*57-54*54),-13/2,,
K,4,57/2+54,-13/2,,
K,5,57/2+54,13/2,,
K,6,57/2+sqrt(57*57-54*54),13/2,,
K,7,57/2,13/2,,
K,8,0,13/2,,
k,9,57/2,13/2+57,,

!construir líneas
LSTR,1,2
LSTR,2,3
LSTR,3,4
LSTR,5,6
LSTR,7,8
LSTR,4,5
LSTR,3,6
LSTR,2,7
LSTR,1,8
LSTR,6,7

!construir areas a partir de las líneas anteriores

AL,1,8,5,9
AL,2,7,10,8
AL,3,6,4,7

!definir las divisiones de las líneas

LESIZE,3,,,LH1,1/ASR4,,,,
LESIZE,4,,,LH1,ASR4,,,,
LESIZE,1,,,LH2,-1/ASR,,,,
LESIZE,5,,,LH2,-1/ASR,,,,
LESIZE,6,,,DLV,ASR2,,,,
LESIZE,7,,,DLV,ASR2,,,,
LESIZE,8,,,DLV,ASR2,,,,
LESIZE,9,,,DLV,ASR2,,,,
LESIZE,2,,,L12,1/ASR3,,,,
LESIZE,10,,,L12,ASR3,,,,

/PNUM,LINE,1
LPLOT

!***************************************************************
! MODELO DEL MATERIAL + MALLA
!***************************************************************
!definir el elemento y propiedades de material
ET,1,PLANE182
KEYOPT,1,3,3 !esfuezo plano + espesor
R,1,TK,
MP,EX,1,E0 !MODULO DE ELASTICIDAD
MP,PRXY,1,V !RELACION DE POISSON
 94

TB,NLISO,1,1,4,VOCE !rango plástico

TBDATA,,SYE,R0,Rinf,bvoce,,
!generar la malla
MSHKEY,1
AMESH,ALL

!contar el número de elementos

*GET,NElem,ELEM,,COUNT,,,,

/input,selnod,txt !seleccionar el nodo de la mordaza y extensómetro

FINISH !Cerrar el preprocesado

!***************************************************************
! OPCIONES DE SOLUCIÓN
!***************************************************************
/SOLU

NLGEOM,ON ! no linealidad geométrica encendida

NSUBST,500,1e3,1 ! 500 pasos de carga (load steps)
OUTRES,ALL,ALL ! respuesta para todos los pasos de carga
AUTOTS,ON ! Auto time-search encendido
LNSRCH,ON ! Line search encendido
NEQIT,800 ! máximo 800 iteraciones

ANTYPE,0 !análisis de tipo estático

!***************************************************************
! CONDICIONES DE FRONTERA (CARGAS)
!***************************************************************
!Restricciones de desplazamiento
NSEL,R,LOC,X,0
D,ALL,,0,,,,UX,,,,,
NSEL,R,LOC,Y,0
D,ALL,,0,,,,UY,,,,,
NSEL,ALL

!aplicar carga distribuida

NSEL,R,LOC,X,57/2+54
SF,all,PRES,-FRZ/(TK*13)
NSEL,ALL

SOLVE
FINISH
!***************************************************************
! POSPROCESAMIENTO (GRAFICAS)
!***************************************************************
/POST1 !Abrir el post-procesador
ETABLE,EsfEQV,S,EQV !Tabla de esfuerzo equivalente (EsfEQV)
ETABLE,DEFPLA,EPPL,EQV !Tabla de deformacion plastica (DefPla)
ETABLE,TOTDEF,EPTO,EQV !Tabla deformacion total (totdef)

*DIM,ESFINI,ARRAY,nelem,2,1,,, !guarda el esfuerzo de cada elemento

*VGET,ESFINI(1,1),ELEM,,ELIST,,,,3
*VGET,ESFINI(1,2),ELEM,,ETAB,EsfEQV,,,2
 95

JINC=15
*DIM,RESUL,ARRAY,NSIM/JINC,10,1,,, !cuidado 15=incrementos en ciclos de
sim.

FINISH

!***************************************************************
! Secuencia de Daño en fatiga
!***************************************************************
DNOM=0

*do,j,30,NSIM,JINC !desde j=30 (ciclo inicial) hasta j=estimado

final con incrementos de 15 ciclos en cada simulacion

A80=41.07216 !esta valor es constante para el %por=5.8 y la carga de

80%Su
n80=-0.53476 !esta valor es constante para el %por=5.8 y la carga de
80%Su

EPB=((A80/(1+n80))*j**(1+n80))*1e-6

*if,EPB,GT,epth,then

*if,EPB,LT,epcr,then
D=Dcr*(1-(1-log((EPB)/epth)/log(epcr/epth))**alpha)

/PREP7
!actulizar propiedades del material

MP,EX,1,E0*(1-D)
TBDELE,NLISO,1
TB,NLISO,1,1,4,VOCE
TBDATA,,SYE*(1-D**2),R0*(1-D**2),Rinf*(1-D**2),bvoce*(1-D**2),,

FINISH
RESUL(j,1)=j
RESUL(j,2)=D

RESUL(j,4)=EPB

!calcular el módulo instantaneo

/SOLU
SFDELE,ALL,PRES !QUITAR LA CARGA
NSEL,R,LOC,X,57/2+54
SF,all,PRES,-20/(TK*13) !CARGA DE 20[N]
NSEL,ALL

NLGEOM,ON ! no linealidad geométrica encendida

NSUBST,20,100,1 ! 20 pasos de carga (load steps)
OUTRES,ALL,ALL ! respuesta para todos los pasos de carga
AUTOTS,ON ! Auto time-search encendido
LNSRCH,ON ! Line search encendido
NEQIT,100 ! máximo 100 iteraciones
ANTYPE,0 !análisis de tipo estático

SOLVE
FINISH
 96

/POST1
ETABLE,REFL !actualizar las tablas.
PLESOL,S,EQV,0,1.0
*GET,NDXM,NODE,NXM,U,X !desplazamiento del nodo de mordaza
ENOM1=(20/(TK*13))/(NDXM/XOM)

*GET,NDXE,NODE,NXE,U,X !desplazamiento del nodo del extensometro

ENOM2=(20/(TK*13))/(NDXE/XOE)
DNOM=1-ENOM2/E0
RESUL(j,3)=ENOM2
FINISH
/SOLU
SFDELE,ALL,PRES !QUITAR LA CARGA ELASTICA
NSEL,R,LOC,X,57/2+54
SF,all,PRES,-FRZ/(TK*13) !COLOCAR CARGA ORIGINAL

NSEL,ALL
NLGEOM,ON ! no linealidad geométrica encendida
NSUBST,500,1e3,1 ! 500 pasos de carga (load steps)
OUTRES,ALL,ALL ! respuesta para todos los pasos de carga
AUTOTS,ON ! Auto time-search encendido
LNSRCH,ON ! Line search encendido
NEQIT,800 ! máximo 800 iteraciones
NLGEOM,ON ! Nonlinear geometry on
ANTYPE,0 !análisis de tipo estático

SOLVE
FINISH

/POST1
ETABLE,REFL !actualizar las tablas
PLESOL,EPPL,EQV,0,1.0

*GET,Z1,ELEM,ELMAX,ETAB,DEFPLA !deformación plástica elemento ELMAX

RESUL(j,5)=Z1
*GET,Z1,ELEM,ELTRAN,ETAB,DEFPLA !deformación plástica elemento ELTRAN
RESUL(j,6)=Z1
*GET,Z1,ELEM,ELMEN,ETAB,DEFPLA !deformación plástica elemento ELMEN
RESUL(j,7)=Z1
*GET,z1,EX,ELMAX,TEMP,, !módulo ELMAX
RESUL(j,8)=Z1
*GET,z1,EX,ELTRAN,TEMP,, !módulo ELTRAN
RESUL(j,9)=Z1
*GET,z1,EX,ELMEN,TEMP,, !módulo ELMEN
RESUL(j,10)=Z1
FINISH

!mostrar datos del progreso de la simulación

/input,display,txt
*endif !termina if para epb menor a epcr

*if,EPB,GT,epcr,then
!solo graba el dato para el ciclo actual
RESUL(j,1)=j
*endif !if para epb mayor a epcr
 97

*endif !cerrar condicional para a aumentar danho epb>epth

*enddo
/input,grabar,txt !graba los resultados en el archivo RESULSIM

EFECTO DEL DAÑO EN LA CURVA ESFUERZO-DEFORMACIÓN

!***************************************************************
!***************************************************************
! SUBRUTINA PARA SIMULAR LA CURVA ESFUERZO/DEFORMACIÓN
! PARA ALGUN VALOR DE ENTRADA DEL DAÑO (D=#)
!***************************************************************
!***************************************************************

!****************************_NOTA_*****************************
!PARA CARGAR EL ARCHIVO DIGITAR EN LA BARRA DE COMANDOS:
!/input,voce,txt
!LOS RESULTADOS SE GRABAN EN UN ARCHIVO DE TEXTO (RTAvoce)
!GENERADO AL FINAL DE LA SUBRUTINA
!***************************************************************

finish
/clear

!***************************************************************
! DECLARAR CONSTANTES
!***************************************************************
D=.16 !VALOR DE ENTRADA PARA EL EFECTO DEL DAÑO
FRZ=100 !PRIMER PUNTO DE LA CURVA EN [N]
NI=10 !NUMERO DE PUNTOS DE LA SIMULACIÓN

E0=6881.415 !MODULO DE ELASTICIDAD (INICIAL)

V=0.37 !RELACION DE POISSON
SYE=9.9836 !ESFUERZO DE FLUENCIA
R0=330 !constante voce
Rinf=18.8 !constante voce
b=1220 !constante voce
SRUP=29.134 !ESFUERZO DE RUPTURA
TK=3.14 !ESPESOR DE LA PROBETA
DMOR=105/2 !DISTANCIA/2 ENTRE MORDAZAS
DEXT=50/2 !DISTANCIA/2 ENTRE EXTENSOMETRO

epth=350e-6 !Deformación plástica de threshold

Dcr=0.161 !Valor de danho para falla
alpha= 0.688 !Exponente de danho de Bonora
epcr=3400e-6 !tomado de los datos experimentales
DLV=26 !DIVISIONES PARA LAS LINEAS-(L) VERTICALES (PAR)
LH1=46 !DIVISIONES (L) PARA EXTREMOS DE PROBETA
LH2=50 !DIVISIONES (L) EN EL CENTRO DE PROBETA
L12=20 !DIVISIONES (L) PARA CAMBIO DE SECCION
ASR=1 !RELACION DE ASPECTO PARA DIVISION L12
ASR2=1 !RELACION DE ASPECTO lineas verticales
ASR3=1 !RELACION DE ASPECTO lineas ARCO
ASR4=1 !RELACION DE ASPECTO lineas Mordaza
 98

!***************************************************************
! GEOMETRIA Y PRE-MALLADO
!***************************************************************
/PREP7
!código para generar los KP
K,1,0,-13/2,,
K,2,57/2,-13/2,,
K,3,57/2+sqrt(57*57-54*54),-13/2,,
K,4,57/2+54,-13/2,,
K,5,57/2+54,13/2,,
K,6,57/2+sqrt(57*57-54*54),13/2,,
K,7,57/2,13/2,,
K,8,0,13/2,,
k,9,57/2,13/2+57,,

!construir líneas
LSTR,1,2
LSTR,2,3
LSTR,3,4
LSTR,5,6
LSTR,7,8
LSTR,4,5
LSTR,3,6
LSTR,2,7
LSTR,1,8
LSTR,6,7

!construir areas a partir de las líneas anteriores

AL,1,8,5,9
AL,2,7,10,8
AL,3,6,4,7

!definir las divisiones de las líneas

LESIZE,3,,,LH1,1/ASR4,,,,
LESIZE,4,,,LH1,ASR4,,,,
LESIZE,1,,,LH2,-1/ASR,,,,
LESIZE,5,,,LH2,-1/ASR,,,,
LESIZE,6,,,DLV,ASR2,,,,
LESIZE,7,,,DLV,ASR2,,,,
LESIZE,8,,,DLV,ASR2,,,,
LESIZE,9,,,DLV,ASR2,,,,
LESIZE,2,,,L12,1/ASR3,,,,
LESIZE,10,,,L12,ASR3,,,,

/PNUM,LINE,1
LPLOT

!***************************************************************
! MODELO DEL MATERIAL + MALLA
!***************************************************************
!definir el elemento y propiedades de material
ET,1,PLANE182
KEYOPT,1,3,3 !esfuezo plano + espesor
R,1,TK,
MP,EX,1,E0*(1-D) !MODULO DE ELASTICIDAD
MP,PRXY,1,V !RELACION DE POISSON

TB,NLISO,1,1,4,VOCE !rango plástico

TBDATA,,SYE/(1-D**2),R0*(1-D**2),Rinf*(1-D**2),b*(1-D**2),,
 99

!generar la malla
MSHKEY,1
AMESH,ALL

!contar el número de elementos

*GET,NElem,ELEM,,COUNT,,,,

!secuencia para seleccionar el nodo del extensometro

NSEL,R,LOC,Y,0
NSEL,R,LOC,X,DEXT-5,DEXT+5
*GET,NCON,NODE,,COUNT,,,,
*if,NCON,GT,0,then
*DIM,NODX2,ARRAY,NCON,2,1,,,
*VGET,NODX2(1,1),NODE,,NLIST,,,,3
*do,i,1,NCON,1
*GET,XOE,NODE,NODX2(i,1),LOC,X
NODX2(i,2)=XOE
*enddo
Z=ABS(DEXT-NODX2(1,2))
ZMIN=Z
*do,i,2,NCON,1
Z=ABS(DEXT-NODX2(i,2))
*if,Z,LE,ZMIN,then
ZMIN=Z
NXE=NODX2(i,1) !BUSCA EL NODO DEL EXTENSOMETRO
*endif
*enddo
*GET,XOE,NODE,NXE,LOC,X !BUSCA UXO PARA EL EXTENSOMETRO
*endif
ALLSEL

FINISH !Cerrar el preprocesado

!***************************************************************
! OPCIONES DE SOLUCIÓN
!***************************************************************
/SOLU

NLGEOM,ON ! no linealidad geométrica encendida

NSUBST,500,1e3,1 ! 500 pasos de carga (load steps)
OUTRES,ALL,ALL ! respuesta para todos los pasos de carga
AUTOTS,ON ! Auto time-search encendido
LNSRCH,ON ! Line search encendido
NEQIT,800 ! máximo 800 iteraciones
ANTYPE,0 !análisis de tipo estático

!***************************************************************
! CONDICIONES DE FRONTERA (CARGAS)
!***************************************************************
!Restricciones de desplazamiento
NSEL,R,LOC,X,0
D,ALL,,0,,,,UX,,,,,
NSEL,R,LOC,Y,0
D,ALL,,0,,,,UY,,,,,
NSEL,ALL

!aplicar carga distribuida

 100

NSEL,R,LOC,X,57/2+54
SF,all,PRES,-FRZ/(TK*13)
NSEL,ALL
SOLVE
FINISH
!***************************************************************
! POSPROCESAMIENTO (GRAFICAS)
!***************************************************************
/POST1 !Abrir el post-procesador

ETABLE,EsfEQV,S,EQV !Tabla de esfuerzo equivalente (EsfEQV)

ETABLE,DEFPLA,EPPL,EQV !Tabla de deformacion plastica (DefPla)
ETABLE,TOTDEF,EPTO,EQV !Tabla deformacion total (totdef)

ASEL,S,,,1
ESLA,R
PLESOL,EPTO,EQV,0,1.0 !Graficar deformación total equivalente
allsel

*DIM,DSIM,ARRAY,NI,3,1,,,

*GET,esf,ELEM,NXE,ETAB,ESFEQV !x inicial nodo A

*GET,totst,ELEM,NXE,ETAB,TOTDEF !x inicial nodo B
*GET,plast,ELEM,NXE,ETAB,DEFPLA

*SET,DSIM(1,1,1),esf !DATOS PARA EL ESFUERZO

*SET,DSIM(1,2,1),totst !DATOS PARA LA DEFORMACION UNITARIA
*SET,DSIM(1,3,1),plast !DATOS PARA LA DEFORMACION UNITARIA

FINISH

!***************************************************************
! DATOS-GRAFICA ESFUERZO DEFORMACION
!***************************************************************
Fmax=1150 !fuerza maxima aplicada
delt=(Fmax-FRZ)/(NI-1) !incremento para cada simulacion

*do,i,2,NI,1

/SOLU !ABRIR EL SOLUCIONADOR

SFDELE,all,PRES !QUITAR LA CARGA

FRZ=FRZ+delt !ACTUALIZAR LA CARGA
NSEL,R,LOC,X,57/2+54
SF,all,PRES,-FRZ/(TK*13)
NSEL,ALL
SOLVE
finish

/POST1
ETABLE,REFL
*GET,esf,ELEM,NXE,ETAB,ESFEQV
*GET,totst,ELEM,NXE,ETAB,TOTDEF
*GET,plast,ELEM,NXE,ETAB,DEFPLA

*SET,DSIM(i,1,1),esf !DATOS PARA EL ESFUERZO

*SET,DSIM(i,2,1),totst !DATOS PARA LA DEFORMACION TOTAL
*SET,DSIM(i,3,1),plast !DATOS PARA LA DEFORMACION PLASTICA
 101

FINISH !CERRAR EL SOLUCIONADOR

*enddo

*cfopen,RTAvoce,txt
*VWRITE
('esfuerzo-sim',' ','deformacion-sim',' ','defplas-sim')
*VWRITE,DSIM(1,1),DSIM(1,2),DSIM(1,3)
(F6.2,' ',E13.5,' ',E13.5)