Migracion Del Sistema Sattcontrol Del Pa PDF

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios Profesionales

Coordinación de Ingeniería Electrónica
MIGRACION DEL SISTEMA SATTCONTROL DEL PASTEURIZADOR DE

CERVEZA PARA BARRILES AL SISTEMA CONTROLLOGIX
Por
Rafael Eduardo Odreman Marin
Sartenejas, julio de 2006

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios Profesionales
Coordinación de Ingeniería Electrónica
MIGRACION DEL SISTEMA SATTCONTROL DEL PASTEURIZADOR DE

CERVEZA PARA BARRILES AL SISTEMA CONTROLLOGIX
Por
Rafael Eduardo Odreman Marin
Realizado con la Asesoría de

Ing. Carlos Agostini
Ing. Omar Pérez
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de Ingeniero Electrónico
Sartenejas, julio de 2006

Dedicatoria
A mis Padres, Beatriz y José Rafael

Por ser fuente constante de inspiración en todos los aspectos de la vida y ser pilar
fundamental en mí desarrollo como profesional…
A mi abuela Elsa
Por estar siempre para mi y ser una de las mujeres mas fuertes que conozco…
A mi abuelo Otto
Por enseñarme a actuar con tesón, fiel a mi familia, utilizando mi inteligencia y la fuerza de mi
espíritu; y por cuidarme siempre desde allá arriba.
Agradecimientos
A Dios y a la Virgen del Valle, por estar siempre conmigo.

A mis padres y hermano, Beatriz, José Rafael y Reinaldo; por siempre creer en mí y
no ponerme barreras de ningún tipo.
A mi familia, por apoyarme en todas mis decisiones.
Al Ingeniero Carlos Agostini, por brindarme una gran oportunidad, creer en mis
capacidades y por la gran ayuda profesional prestada.
Al Ingeniero Omar Pérez, por su apoyo, sus grandes enseñanzas y ser un gran tutor
académico.
A mis amigos, hermanos y algo más; por la ayuda y amor incondicional, por estar ahí
cada vez que caí, y me ayudaron a levantarme sin esperar recibir algo a cambio; por
ponerme los pies en la tierra, por estar en las buenas y no tan buenas, por sus
palabras alentadoras y su paciencia… Gracias Melissa Alcalá, Ariany Pagadizabal,
Juan Bastidas, José Guerra y José Sanchis. Cuenten conmigo siempre.
Mil gracias, sin ustedes no se hubiera cumplido esta meta.
Rafael Odreman
Julio 2006
Índice General
1. Introducción 1
2. Identificación de la Empresa 3
2.1. Estructura Organizativa 6
3. Principales procesos realizados en Cervecería Polar.
Elaboración y Envasado. 8
3.1. El Proceso de Elaboración de la Cerveza Polar 8
3.1.1. Los Ingredientes 8
3.1.2. La Elaboración 10
3.2. El Proceso de Envasado 11
3.2.1. Los Productos 11
3.2.2. Equipos que integran una línea de Envasado 12
3.2.3. Las botellas utilizadas para envasar los productos 12
3.2.4. Etapas del proceso de Envasado 14
4. Controladores Lógicos Programables 15
4.1. Los Controladores ControlLogix 16
4.1.1. Funcionamiento de los Módulos de Entradas / Salidas 19
5. Levantamiento de la Información del Proceso 22
5.1. Envasado de Cerveza en Barriles 22
5.2. Condiciones de Riesgo 27
5.3. El Proceso de Pasteurización 29
5.4. Operación del Pasteurizador 33

5.4.1. Filosofía de control del módulo FLEXITHERM 34
5.4.2. Parámetros de operación del módulo FLEXITHERM 35
5.4.3. Manejo de la Interfaz Hombre Máquina del Sistema SATTCONTROL
OP 45 39
5.4.4. Pasos de Operación del Módulo FLEXITHERM 40
5.4.4.1. Pasos de Operación del Pasteurizador 41
i
5.4.4.2. Pasos de Operación del Tanque de Cerveza Pasteurizada y
la Llenadora 43
5.4.5. Secuencias de Operación 44
5.4.6. Activación de Objetos 46
5.4.7. Indicación de Fallas del módulo FLEXITHERM 47
5.4.8. Ajuste de Parámetros 48
5.5. El Sistema de Control SATTCONTROL 49
5.5.1. Datos Técnicos del SATTCON OP 45 50
5.5.2. Datos Técnicos del SATTCON 05 52
5.5.3. Manejo de las señales de entrada / salida 53
5.5.4. Alimentación 55
5.5.5. Tarjeta de Comunicación 56
5.5.6. Unidad de Respaldo de Seguridad 56
5.5.7. Software de Programación DOX 5 56
5.6 Resultados 58
6. Diseño del Nuevo Sistema de Control a Utilizar y
Selección de los componentes dentro de la
Arquitectura ControlLogix. 59
6.1. Selección del Diseño 59
6.1.1. Diseño 1. Control Exclusivo 61
6.1.2. Diseño 2. Aprovechamiento del Montaje del Controlador de la
Llenadora 61
6.2. Los Módulos de Manejo de Señales FLEX I/O 63
6.2.1. Módulos de Señales Digitales 65
6.2.2. Módulos de Señales Analógicas y de Temperatura 66
6.2.3. Selección de los Módulos de Entradas / Salidas 67
6.3. Herramienta de Diseño “IAB” 73
6.4. Resultados 83
7. Desarrollo del Software de Programación 85
7.1. Software de Programación RSLogix 5000 85
ii
7.1.1. Componentes del Software RSLogix 5000 88
7.1.2. Archivos de Proyecto RSLogix 5000 90
7.1.3. Comunicación entre RSLogix 5000 y Los Controladores 92
7.1.4. Configuración de los Módulos de Entradas / Salidas 93
7.1.5. Acerca de las Actualizaciones Asíncronas 96
7.1.6. Identificación de una etiqueta de un módulo de
entradas / salidas 96
7.1.7. Etiquetas 97
7.2. Software RSLinx 100
7.3. Selección del Modo de Operación del Controlador 101
7.4. Programación de la lógica del sistema SATTCONTROL en la

tecnología ControlLogix 103
7.4.1. Introducción de la Lógica Programada 104
7.4.2. Verificación de Proyectos y Rutinas 125
7.5. Software PanelBuilder32 126
7.5.1. Las Pantallas 126
7.5.2. Objetos de Pantalla 126
7.6. Creación de la Interfaz Hombre – Máquina para
SATTCONTROL 128
7.6.1. Pantalla Paster 129
7.6.2. Pantalla Operación Paster 130
7.6.3. Pantalla Fallas Paster 129
7.7 Resultados 132
8. Pruebas del Sistema 133
8.1 Indicaciones para el Montaje 134
9. Conclusiones y Recomendaciones 138
10. Bibliografía 140
Anexos
A. Planos Ilustrativos
iii
B. Inventario Módulo FLEXITHERM
C. Documentación Eléctrica
D. Certificado de Realización del Curso “RSLogix
Fundamentals”
iv
Índice de Tablas, Figuras, y Fotos
Índice de Tablas
Tabla i. Cronograma de Ejecución
Tabla 4. 1. Datos Técnicos Controlador ControlLogix 18
Tabla 4. 2. Método de Intercambio de Datos de acuerdo a tipo de módulo y
ubicación 20
Tabla 5.1. Peligros e Impactos en el Proceso de Pasteurización 28
Tabla 5.2. Datos técnicos FLEXITHERM 32
Tabla 5.3. Temperaturas predefinidas en el sistema 37
Tabla 5.4. Diagrama de Activación de Objetos del Pasteurizador 46
Tabla 5.5. Diagrama de Activación de Objetos del Tanque de Cerveza
Pasteurizada 46
Tabla 5.6. Lista de fallas posibles 48
Tabla 5.7. Datos técnicos del SATTCON OP 45 50
Tabla 5.8. Datos Técnicos del SATTCON 05 52
Tabla 5.9. Formato de Datos por Entradas Analógicas 54
Tabla 5.10. Formato de Datos para Salidas Analógicas 55
Tabla 6. 1. Requerimientos para Migración a Tecnología ControlLogix 63
Tabla 6. 2. Datos Técnicos de Módulo de Entradas Digitales 1794 – IB16 68
Tabla 6. 3. Datos Técnicos de Módulo de Salidas Digitales 1794 – OB16 69
Tabla 6. 4. Datos Técnicos de los Módulos de Entradas Analógicas 1794 – IR8,
1794 – IE8. 70
Tabla 6. 5. Datos Técnicos de los Módulos de Entradas Analógicas 1794 – IE8 70
Tabla 6. 6. Datos Técnicos de los Módulos de Entradas Analógicas 1794 – IR8 71
Tabla 6. 7. Datos Técnicos de los Módulos de Entradas Analógicas 1794 – OE4 72
Tabla 6. 8. Datos Técnicos de Fuente de Alimentación 1794 – PS13 72
Tabla 6. 9. Presupuesto del Proyecto 84
Tabla 7. 1. Tipos de Datos Atómicos 97
Tabla 7. 2. Modos de Operación del controlador ControlLogix 102
v
Tabla 7. 3. Parámetros de la función PID 109
Tabla 7. 4. Arreglo PLU 115
Tabla 7. 5. Arreglo DIFF PLU 115
Índice de Figuras
Figura 2. 1. Estructura Organizativa 7
Figura 3. 1. Proceso de Elaboración 8
Figura 3. 2. Proceso de Envasado 8
Figura 3. 3. Los Productos 11
Figura 3. 4. Botellas Retornables 13
Figura 3. 5. Botellas No Retornables 13
Figura 3. 6. Diferencias entre botellas retornables y botellas no retornables 13
Figura 4. 1. Ilustración de Chasis ControlLogix 17
Figura 5.1. Lavadora externa de barriles 23
Figura 5.2. Sistema de lavado Interno-llenado 24
Figura 5.3. Señales de Seguridad y Prevención de Accidentes 27
Figura 5.4. Pasteurización mediante placa intercambiadora de calor 29
Figura 5.5. Plano módulo FLEXITHERM 33
Figura 5.6. Diagrama de Secuencia de Operación del Pasteurizador 45
Figura 5.7. Diagrama de Secuencia de Operación del Tanque de Cerveza
Pasteurizada 45
Figura 5.8. Formato de conversión de la entrada analógica 53
Figura 5.9. Formato de datos para salida analógica 55
Figura 5.10. Cable Adaptador DB 9 a DB 25 57
Figura 6. 1. Elementos de la Familia Logix 59
Figura 6. 2. Idea Diseño 2 64
Figura 6. 3. Módulos FLEX I/O 64
Figura 6. 4. Integrated Architecture Builder. Vista de Sistema 74
Figura 6. 5. Integrated Architecture Builder. Vista de Red 74
Figura 6. 6. Integrated Architecture Builder. Vista de Hardware 74
vi
Figura 6. 7. Integrated Architecture Builder. Vista de Hardware 74
Figura 6. 8. Sistema Experto para diseño ControlLogix.
Especificaciones del Chasis 76
Figura 6. 9. Sistema Experto para diseño ControlLogix. Especificaciones de las
señales digitales 76
Figura 6. 7. Sistema Experto para diseño ControlLogix. Especificaciones de las
señales analógicas 76
Figura 6. 11. Sistema Experto para diseño ControlLogix. Especificaciones del
Controlador 76
Figura 6. 12. Sistema Experto para diseño FLEX I/O. Especificaciones de las señales
digitales. 77
Figura 6. 13. Sistema Experto para diseño FLEX I/O. Selección de tecnología con la
cual se va a trabajar. 77
Figura 6. 14. Medidas del Panel de Control SATTCONTROL.
Medidas en milímetros. 78
Figura 6. 15. Medidas del Panel 1 del Sistema de Control SATTCONTROL. Medidas
en centímetros. 79
Figura 6. 16. Configuración de los módulos remotos FLEX I/O 80
Figura 6. 17. Módulos Remotos FLEX I/O 80
Figura 6. 18. Diseño de los módulos remotos. Medidas en centímetros 80
Figura 6. 19. Analizador General de Sistemas IAB 81
Figura 6. 20. Presupuesto de Diseño 82
Figura 7. 1. RSLogix 5000 85
Figura 7. 2. RSLogix 5000. Ventana Principal 87
Figura 7. 3. RSLogix 5000. Componentes 88
Figura 7. 4. RSLogix 5000. Organizador del Controlador. 88
Figura 7. 5. RSLogix 5000. Editor de rutinas 89
Figura 7. 6. RSLogix 5000. Las Rutinas 91
Figura 7. 7. RSLogix 5000. Configuración de entradas / salidas 93
vii
Figura 7. 8. RSLogix 5000. Propiedades de módulo. Renglón General 94
Figura 7. 9. RSLogix 5000. Propiedades de módulo. Renglón Conexión 94
Figura 7. 10. RSLogix 5000. Propiedades de módulo. Renglón Configuración 95
Figura 7. 11. Identificación de etiquetas de módulos de entradas / salidas 96
Figura 7. 12. RSLogix 5000. Localización de etiquetas de acuerdo a su alcance 99
Figura 7. 13. RSLogix 5000. Ventana de monitoreo de etiquetas 99
Figura 7. 14. RSLogix 5000. Ventana de edición de etiquetas 100
Figura 7. 15. RSLinx. Ventana Principal 101
Figura 7. 16. RSLogix 5000. Escalones con solo instrucciones de salida 105
Figura 7. 17. RSLogix 5000. Introducción de lógica de programación. 105
Figura 7. 18. RSLogix 5000. RUTINA_CONTROL.
Lectura de entradas analógicas 107
Figura 7. 19. RSLogix 5000. RUTINA_CONTROL. Introduciendo etiqueta
correspondiente en función PID 107
Figura 7. 20. RSLogix 5000. RUTINA_CONTROL. Función PID 108
Figura 7. 21. RSLogix 5000. Diagrama función PID
Figura 7. 22. RSLogix 5000. Función PID para lazo de control de presión 112
Figura 7. 23. RSLogix 5000. Función PID para lazo de control de temperatura de
pasteurización 112
Figura 7. 24. RSLogix 5000. Función PID para lazo de control de temperatura de
enfriamiento 112
Figura 7. 25. RSLogix 5000. Función PID para lazo de control de nivel en el TCP 112
Figura 7. 26. RSLogix 5000. Función PID para lazo de control de flujo 112
Figura 7. 27. RSLogix 5000. Función CPT 119
Figura 7. 28. RSLogix 5000. Secuencia 21 121
viii
Figura 7. 32. RSLogix 5000. Manejo de fallas 122
Figura 7. 33. RSLogix 5000. Fallas que causan vaciado de líquido 122
Figura 7. 34. RSLogix 5000. Fallas que causan apagado del equipo 122
Figura 7. 35. RSLogix 5000. Activación de motores 123
Figura 7. 36. RSLogix 5000. Activación de válvulas 123
Figura 7. 37. RSLogix 5000. Activación de lámparas 123
Figura 7. 38. RSLogix 5000. Activación de lazos de control 123
Figura 7. 39. PanelBuilder32. Ventana 126
Figura 7. 40. PanelBuilder32. Configuración de aplicación 128
Figura 7. 41. PanelBuilder32. Configuración de comunicación 128
Figura 7. 42. PanelBuilder32. Pantallas añadidas para nuevo sistema de control 129
Figura 7. 43. PanelBuilder32. Pantalla Paster 129
Figura 7. 44. PanelBuilder32. Pantalla Operación Paster 130
Figura 7. 45. PanelBuilder32. Pantalla Fallas Paster 131
Figura 7. 46. PanelBuilder32. Configuración de indicador gráfico de fallas 132
Figura 8. 1. Configuración de montaje del diseño 136
Figura 8. 2. Configuración de conexión para red ControlNet 136
Índice de Fotos
Foto 5.1. Vía de transporte de barriles vacíos 23
Foto 5.2. Lavadora externa de barriles 23
Foto 5.3. Área de control de entrada 24
Foto 5.4. Pistón neumático de control de entrada 24
Foto 5.5. Sistema de lavado interno 24
Foto 5.6. Frente llenadora 25
Foto 5.7. Parte posterior llenadora 25
Foto 5.8. Balanza 26
Foto 5.9. Pistón de rechazo de los barriles no aptos 26
Foto 5.10. Área del Volteador 26
Foto 5.11. Volteador de barriles 26
Foto 5.12. Colocación de la etiqueta 27
ix
Foto 5.13. Precinto 27
Foto 5.14. Producto final 27
Foto 5.15. Uso de los Implementos de Seguridad 28
Foto 5.16. Intercambiador de Calor 30
Foto 5.17. Tanque de Cerveza Pasteurizada 30
Foto 5.18. Panel del controlador 30
Foto 5.19. Maestro. SATTCON OP 45 34
Foto 5.20. Esclavo. SATTCON 05 34
Foto 5.21. Interfaz Hombre Máquina del SATTCONTROL OP 45 39
Foto 5.22. Panel de codos 1 41
Foto 5.23. Panel de codos 2 41
Foto 5.24. Panel del Controlador y SATTCON OP 45 49
Foto 5.25. Interior Panel 1. SATTCON 05 49
Foto 5.26. Interior Panel 2 50
Foto 5.27. Interior Panel 3 50
Foto 5.28. DOX 5. Sistema 57
Foto 5.29. DOX 5. AWL 57
Foto 5.30. DOX 5. Diagrama Escalera 57
Foto 5.31. DOX 5. Descripción Controladores 57
Foto 6. 1. Panel del Sistema de Control ControlLogix 60
Foto 6. 2. Chasis ControlLogix 60
Foto 6. 3. Interfaz Hombre Máquina. Pantalla Táctil Panel View 61
Foto 7. 1. Interruptor del Controlador ControlLogix 102
Foto 8. 1. SATTCON OP 45 135
Foto 8. 2. SATTCON 05 y módulos adicionales 135
Foto 8. 3. Cableado de campo, bornera y conexión con panel adyacente 135
Foto 8. 4. Panel 2, activadores de las válvulas y cableado proveniente de campo 135
x
Lista de Símbolos y Abreviaturas
o
C: Grados Centígrados
o
F: Grados Fahrenheit
ASCII: American Standard Code for Information Interchange. Código Americano
Estándar para Intercambio de Información.
CIP: Clean in Place. Limpieza en Lugar
COMLI: Protocolo de Comunicación entre los dispositivos del sistema de control
SATTCONTROL.
ControlNet: Protocolo de comunicación entre dispositivos de la familia Logix
COS: Change of State. Cambio de Estado.
CPU: Central Processor Unit. Unidad Central de Procesamiento.
DINT: Double Integer. Un doble entero (32 bits). Tipo de dato principal utilizado en
los sistemas Logix 5000
FLEXITHERM: Nombre de la planta pasteurizadora de cerveza.
IAB: Integrated Architecture Builder. Herramienta de diseño de arquitecturas
ControlLogix.
IEC: Internacional Electrotechnical Comision. Comisión Electrotécnica Internacional.
INT: Integer. Un entero o palabra (16 bits)
LED: Light Emitting Diode. Diodo Emisor de Luz.
mV: milivoltios
P&ID: Pipe and Instrumentation Diagram. Diagrama de Tuberías e Instrumentación.
PLC: Programmable Logic Controller. Controlador Lógico Programable
PI: Proporcional Integral.
Pt: Platino
RPI: Requested Packet Interval. Intervalo de Pedido de Paquete.
RTD: Resistance Temperature Detector. Detector de temperatura Resistivo
RTS: Real Time Sample. Muestra en Tiempo Real
SINT: Short Integer. Un entero corto (8 bits)
TCP: Tanque de Cerveza Pasteurizada
UP: Unidades de Pasteurización.
UPD: Update Time. Tiempo de actualización de la instrucción PID en RSLogix 5000.
xi
1. Introducción
En el siguiente proyecto se realizó el estudio y se presentan las herramientas
para realizar la migración del controlador que maneja el módulo pasteurizador
“FLEXITHERM” de cerveza utilizada para envasado en barriles del Centro de
Producción Los Cortijos de Cervecería Polar C.A. a la tecnología de controladores
ControlLogix, la cual ha sido seleccionada como la tecnología a utilizar en todas las
áreas de envasado para lograr una estandarización de los dispositivos electrónicos
dentro de la planta.
Las fases desarrolladas para lograr este objetivo fueron: levantamiento de la
información del proceso, diseño del nuevo sistema de control a utilizar y selección de
los componentes que se utilizarán con la nueva tecnología siguiendo los estándares
planteados por la empresa, desarrollo del software de programación para el
controlador y para la interfaz hombre – máquina a utilizar, y simulación del sistema.
En la sección de levantamiento de la información del proceso se presentó una
breve descripción del proceso de envasado de cerveza en barriles; la explicación del
proceso de pasteurización de la cerveza, específicamente indicando las etapas de
operación del módulo FLEXITHERM y datos técnicos del sistema de control, planos
de instrumentación y tubería, basamentos teóricos, filosofía de control incluyendo
explicación detallada de los lazos de control utilizados, dispositivos de entrada y de
salida, activación de objetos, y la lógica de programación utilizada.
En la sección de diseño del nuevo sistema de control a utilizar y selección de
los componentes que se utilizarán, se presentaron 2 opciones de diseño de acuerdo
a la flexibilidad que presenta la nueva tecnología seleccionada y la información que
se tenía del levantamiento del proceso. Evaluando el proceso en cuestión, las
características que presenta la nueva tecnología, y los estándares utilizados por la
empresa se seleccionó una de las opciones de diseño planteadas. Luego de esto se
procedió a seleccionar los componentes a utilizar dentro de la nueva configuración y
se presentó la justificación de cada selección.
En la sección de desarrollo del software de programación se presentaron
descripciones breves de las herramientas de software a utilizar, sus principales
características y modos de funcionamiento: el software de programación del
2
controlador, el software responsable de monitorear la comunicación entre el

controlador y los dispositivos que maneja, y el software de programación del panel de
visualización. Luego se presentó la explicación de cuál fue la manera en que se
estructuró la lógica de programación del controlador de acuerdo a lo estudiado del
módulo FLEXITHERM en el levantamiento del proceso y los parámetros que se
deben seguir para no cometer errores al momento de programar; y cómo fue
introducida dicha lógica en el software de programación del controlador. Por último
se presentó el diseño de las pantallas implementadas para el panel de visualización y
de qué manera va a interactuar con el operario.
En la sección de simulación del sistema se explican las pruebas realizadas a
la programación del nuevo sistema a nivel de software, verificaciones y resultados
obtenidos.
Por último en las conclusiones se detallan las mejoras que presenta el sistema
en comparación al sistema sustituido, los efectos favorables que proporciona la
estandarización de los sistemas de control a una sola tecnología y evaluación de
percances que se llegaron a presentar durante el proyecto. Aparte, se presenta una
descripción de la experiencia que representó trabajar en un centro de producción con
tecnología de punta como el Centro Los Cortijos, la interacción con el resto de los
trabajadores, y las fortalezas que se obtuvieron como parte de la formación de un
ingeniero y de un profesional como tal.
2
2. Identificación de la Empresa
Cervecería Polar C.A.
Lorenzo Mendoza Fleury junto a un valioso grupo de hombres de fe, trabajo y
acción, gestaron la creación de una empresa cervecera en el año 1939. Fue en la
parroquia de Antímano donde se forjaron los cimientos de Polar, concebida con la
visión futurista y el ánimo emprendedor de sus fundadores. Es así como nace
Cervecería Polar, C.A. a comienzos de 1941.
Desde el inicio, Polar contó con personal técnico y cervecero de la más alta
calificación. Con la llegada a la compañía, en 1942, del Maestro Carlos Roubicek se
logró adaptar las cualidades de la cerveza europea al entorno del caribe con la
incorporación del maíz como materia prima adjunta. Este cambio le dio al producto
ese sabor y cuerpo inigualables, que alcanzaron la aceptación del consumidor.
Hoy en día, cuatro plantas se dedican a la producción y comercialización de
cerveza y malta, con una capacidad instalada de 2.295 millones de litros anuales,
situadas en puntos estratégicos de la geografía venezolana: Planta San Joaquín,
Planta Modelo, Planta Los Cortijos y Planta Oriente. La innovación y excelencia en el
proceso de elaboración de las cervezas Polar y de Maltín Polar, comienza con la
selección de materias primas óptimas que garantizan la inalterable calidad del
producto: cebada malteada combinada con los mejores cereales nacionales
(hojuelas de maíz), lúpulos europeos, agua pura y una cepa de levadura
específicamente cultivada, proveniente del Banco de Levaduras de la Universidad de
Munich y reproducida en laboratorios propios de Cervecería Polar.
Las plantas cuentan con la más avanzada tecnología, operan bajo estrictas
normas de seguridad e higiene, y cuentan con profesionales especialistas en el noble
arte de elaborar cerveza y malta: los Maestros Cerveceros; elementos que se suman
para lograr un producto que se ha hecho merecedor de la preferencia del consumidor
venezolano, además de poseer estándares mundiales de calidad que le han
permitido obtener la certificación ISO 9000.
El negocio de Cerveza y Malta está sólidamente estructurado en cada una de
las áreas que la conforman. Cuenta con una gerencia eficiente en plantas,
distribuidoras y agencias; con un área técnica especializada; tecnología de punta
para manejar todos los procesos y garantizar la calidad; una gestión comercial bien
sustentada en el crecimiento sostenido, y un recurso humano altamente capacitado.
Con un modelo de negocio caracterizado por procesos ágiles, versátiles y
eficientes en costo, con estructuras organizativas y jurídicas simples que faciliten el
éxito de la organización en un mercado altamente competitivo, Cervecería Polar
busca maximizar el valor del negocio, en una travesía donde el logro de su Visión
hacia el 2005, el mercado, los clientes y los consumidores, dibujan el horizonte y
marcan las acciones.
En cuanto al tema de distribución, la relación Ganar-Ganar establecida hace
más de 60 años con las compañías vendedoras, se consolida en la actualidad con la
Red Estratégica de Distribución Polar. Además, las áreas de recursos humanos,
mercadeo, y ventas y distribución, diseñan constantemente planes de desarrollo para
todo el equipo de ventas, ofreciéndole herramientas que contribuyan a alcanzar cada
vez un mejor servicio y a llevar nuestra filosofía de negocio a los clientes.
Y como parte de esa dinámica del mercado y el interés de gerenciar un portafolio
cada vez más ajustado a las necesidades de los clientes y consumidores, nuestro
negocio cervecero se fusiona con el negocio de vinos de Empresas Polar. Ahora
Bodegas Pomar forma parte de la estructura de Cervecería Polar y así aprovechar
las oportunidades de sinergia para incrementar el valor de ambos negocios.
Por más de 60 años, Cervecería Polar ha construido su historia sobre la base
de una filosofía centrada en la calidad, en el mercado y en el desarrollo de la gente,
lo cual se ha reflejado igualmente en su relación con Venezuela. Demostrando su
más sincero sentido de pertenencia, se ha mostrado siempre atenta a las
necesidades de la comunidad, al contribuir de muchas formas con el desarrollo del
país; al compartir y brindar un apoyo a las tradiciones y sentimientos de los
venezolanos.
La Unidad Estratégica de Negocios de Cerveza y Malta
La Unidad Estratégica de Negocios de Cerveza y Malta está sólidamente
estructurada en cada una de las áreas que la conforman. Cuenta con una gerencia
eficiente en plantas, distribuidoras y agencias; con un área técnica especializada;
4
tecnología de punta para manejar todos los procesos, una gestión comercial bien
sustentada en el crecimiento sostenido, y un recurso humano altamente capacitado.
Con un modelo de gestión renovado, más ágil, flexible y dispuesta a superar
sus expectativas en rapidez de ejecución, y en la calidad de los productos y el
servicio prestado, la Unidad Estratégica de Negocios de Cerveza y Malta aborda su
nueva estructura, en una travesía donde el logro de su Visión, los clientes y el
mercado, dibujan el horizonte y marcan las acciones.
Misión
“Satisfacer las necesidades de consumidores, clientes, compañías
vendedores, concesionarios, distribuidores, accionistas, trabajadores y suplidores, a
través de nuestros productos y de la gestión de nuestros negocios, garantizando los
más altos estándares de calidad, eficiencia y competitividad, con la mejor relación
precio/valor, alta rentabilidad y crecimiento sostenido, contribuyendo con el
mejoramiento de la calidad de vida de la comunidad y el desarrollo del país.”
Visión 2005
Unidad Estratégica de Negocio
Cerveza y Malta
“Seremos el líder claro del negocio de Cerveza y Malta en Venezuela y un
jugador clave en América Latina, ofreciendo productos y marcas de calidad en los
distintos segmentos del mercado. Fortaleceremos nuestra posición a lo largo de la
cadena de valor, mientras que nuestra orientación hacia el mercado, la excelencia en
la atención y el servicio al cliente y nuestras marcas líderes nos permitirán tener una
presencia predominante en el punto de venta en Venezuela. Lograremos estas
metas manteniendo niveles de costo que nos ubiquen entre las cinco primeras
cervecerías del mundo. Seleccionaremos y capacitaremos a nuestro personal con el
fin de alcanzar los perfiles requeridos, lograremos su pleno compromiso con los
valores de Empresas Polar y le ofreceremos las mejores oportunidades de
desarrollo.”
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Estructura Organizativa
Empresas Polar constituye una organización gigantesca, y la estructura es
verdaderamente amplia; por tal razón se presenta a continuación la estructura
organizativa de la Dirección de Manufactura enfocándose en la Superintendencia de
Mantenimiento Eléctrico de la Gerencia de Envasado del Centro de Producción Los
Cortijos, donde tuvo lugar este proyecto de pasantía. La Dirección de Manufactura
está conformada por los gerentes de los centros de producción (Modelo, Centro,
Cortijos y Oriente), cada centro de producción con sus respectivas gerencias:
Elaboración, Envasado y Servicios Industriales. La Gerencia de Envasado se
subdivide en la Coordinación de Planificación y en tres Superintendencias:
Operaciones, Mantenimiento Mecánico y Mantenimiento Eléctrico. La figura ilustra lo
antes mencionado.
La Superintendencia de Mantenimiento Eléctrico es la encargada de operar
todos los dispositivos eléctricos y electrónicos que conforman los sistemas de control
asociados con el proceso de envasado de cerveza. Al mismo tiempo se encargan de
llevar a cabo todos los proyectos relacionados con actualizaciones, mantenimiento,
reparaciones, migraciones e instalación de nuevos dispositivos de darse el caso.
6
Figura 2. 1. Estructura Organizativa
7
Elaboración y Envasado
Figura 3. 1. Proceso de Elaboración Figura 3. 2. Proceso de Envasado
3. 1 El Proceso de Elaboración de la Cerveza Polar

3.1. 1. Los Ingredientes
Agua Potable
El agua es una de las materias primas fundamentales utilizadas en la
preparación de la cerveza; juega un papel importantísimo en la calidad de la cerveza.
Se analiza rigurosamente su pureza biológica y composición química en los
laboratorios de control de calidad, bajo la supervisión de los maestros cerveceros.
Cebada Malteada
Es el ingrediente por excelencia de la cerveza. La cebada malteada se obtiene
a partir de variedades de cebada cervecera especialmente cultivada. A través de un
complejo proceso de germinación controlada, la cebada se convierte en cebada
malteada.
En Venezuela no se ha logrado cultivar industrialmente la cebada cervecera
debido a las características del clima. Existen vastos cultivos de cebada en países
tales como los Estados Unidos, Canadá, Inglaterra, Alemania, República Checa y
Argentina.
Arroz y Maíz
Dos de los cereales más difundidos y de mayor consumo en la alimentación
Latinoamericana. El arroz y el maíz han sido cereales aceptados para sustituir parte
de los carbohidratos aportados por la cebada malteada en el proceso cervecero. Los
carbohidratos provenientes del arroz y del maíz son transformados en azúcares
fermentables por la acción de las enzimas de la cebada malteada, durante el proceso
de maduración. Añadir una determinada porción de arroz o maíz al proceso de
elaboración, le imparte a la cerveza un tono de frescura y cuerpo balanceados,
adecuado a las condiciones del clima tropical.
Lúpulo
Al lúpulo se le acredita el sabor amargo y fresco de la cerveza. Para la
elaboración de la cerveza sólo se utiliza la flor de la planta en su variedad cultivada.
Se cultiva principalmente en Europa, destacando los países Alemania, República
Checa, Polonia, Inglaterra y Bélgica. Las condiciones climáticas tropicales no han
permitido, hasta los momentos, obtener cultivos productivos de lúpulo.
Levadura
La levadura utilizada para la elaboración de la cerveza Polar es del género
“Saccharomyces uvarum”. El cultivo y propagación de esta levadura, usada por
décadas en Cervecería Polar, se lleva a cabo en laboratorios propios, garantizando
una calidad uniforma y continua de la levadura.
Durante la fermentación, la levadura convierte los azúcares producidos en la
maceración, en alcohol etílico y gas carbónico. El buen cuidado y manejo de la
levadura es esencial para la alta y uniforme calidad de la cerveza.
9
3.1. 2 La Elaboración
Cocimiento
Primera etapa del proceso de elaboración de cerveza; todo comienza con la
trituración de la cebada malteada. Seguidamente se mezcla la malta molida, el arroz
o el maíz, y agua pura en la paila de maceración, formando una mezcla espesa.
Las proteínas de la cebada malteada son convertidas en aminoácidos,
sometiéndola a constante agitación y a temperaturas entre 50 y 75 °C. El almidón,
tanto de la cebada malteada como del arroz y maíz, es transformado en azúcares
fermentables. Además se extraen las vitaminas y minerales provenientes de la
cebada malteada.
Luego se bombea la mezcla hacia la cuba de filtración, para separar el líquido
denominado mosto, de la fracción insoluble conocida como afrecho. El mosto
obtenido es transferido a la paila de cocción donde es hervido con una cantidad
determinada de lúpulo, durante hora y media aproximadamente. La cocción del
mosto se hace para extraer las sustancias aromáticas y amargas del lúpulo, inactivar
las enzimas de la malta una vez cumplidas sus funciones, evaporar una parte del
agua para llevar el mosto a la concentración requerida, y luego esterilizar el mosto.
Se procede a enfriar el mosto a una temperatura entre 10 y 15 °C, el mosto
enfriado se enriquece con aire estéril para ofrecer el oxígeno necesario en el proceso
de reproducción de la levadura, que se agrega seguidamente.
Fermentación y Maduración
Al agregar la levadura al mosto comienza la fermentación, la cual se lleva a
cabo en tanques cilindro – cónicos de acero inoxidable con capacidad de 750000
litros cada uno. La fermentación dura normalmente 7 días.
Durante la fermentación, la levadura transforma los azúcares del mosto en
alcohol etílico, gas carbónico y un gran número de compuestos aromáticos,
proporcionando ese carácter típico a la cerveza.
Concluida la fermentación, comienza el proceso de maduración, ya a esta
altura no se habla de mosto sino de cerveza “joven”. La maduración se realiza a
temperaturas entre -1 y 0 °C y dura 14 días aproximadamente. Este proceso
favorece la precipitación de sustancias insolubles y la sedimentación de la levadura
10
remanente en suspensión. La cerveza “joven” se madura alcanzando el aroma y
sabor deseados.
Filtración
Por los altos estándares que se tienen, la cerveza a este punto no se
considera suficientemente brillante; por lo que debe ser filtrada. En los filtros se
clarifica la cerveza por medio de tierra infusoria eliminando las últimas células de
levadura y partículas mínimas de proteínas. Es aquí donde se obtiene la brillantez y
estabilidad físico – química deseada.
Luego se agrega el volumen necesario de gas carbónico, producido y
recuperado durante la fermentación. Gas carbónico da frescura a la cerveza,
haciéndola apetecible y promoviendo la formación de espuma.
3. 2 El Proceso de Envasado
En Cervecería Polar Los Cortijos se cuenta con una de las salas de envasado
de cerveza y malta más moderna y eficiente que existe en Venezuela y en
Latinoamérica.
Se envasa un promedio mensual de 32 millones de litros de cerveza y 3
millones de litros de malta, los cuales son destinados al mercado nacional e
internacional.
3.2. 1 Los Productos
Diariamente, salen de la planta vehículos cargados con cerveza y malta en
sus diversas presentaciones, a continuación en la Figura 3. 3 se ilustran:
Figura 3. 3. Los Productos
11
3.2. 2 Equipos que integran una línea de Envasado.
Los equipos de una línea de envasado pueden variar de acuerdo a las
presentaciones del producto a envasar.
Objetivo prioritario de quienes trabajan en una línea de envasado es evitar la
parada de cualquier equipo de la línea y de manera especial, de la llenadora.
Se puede afirmar que de la llenadora depende la productividad y la calidad de
una línea de envasado. Por su complejo funcionamiento, se trata del equipo más
costoso. Dado que es el único equipo de la línea que entra en contacto directo con
el producto, es el que requiere mayor limpieza. Su capacidad de llenado define la
rapidez de la línea así como el funcionamiento y la operatividad de otros equipos que
la preceden, los cuales deben garantizar un flujo continuo de botellas o latas, en el
momento y cantidad que la llenadora las requiere para una operación eficiente.
A continuación se incluye una tabla que muestra los equipos que integran los
diferentes trenes de envasado.
3.2. 3 Las botellas utilizadas para envasar los productos
Las botellas utilizadas para envasar pueden ser:
Botellas retornables: son aquellas que los clientes devuelven y retornan a la
planta para volver a utilizarse. Se estima que estas botellas tienen una vida útil
que permite su reutilización aproximadamente 25 veces.
Botellas no retornables: aquellas que los clientes consumen y desechan y que
por lo tanto sólo se utilizan una vez.
12
Equipos que integran una línea de envasado
Figura 3. 4. Botellas Retornables
Figura 3. 5. Botellas No Retornables
Figura 3. 6. Diferencias entre botellas retornables y botellas no retornables
13
3.2. 4 Etapas del proceso de envasado.
En líneas generales, el proceso de envasado puede dividirse en las siguientes
etapas:
Recepción de gaveras con botellas vacías (retornables), botellas nuevas o latas.
Desembalaje de gaveras.
Clasificación de botellas vacías.
Lavado de botellas y de gaveras.
Inspección de botellas lavadas.
Llenado y tapado de botellas o latas.
Inspección de envases llenos.
Codificación de envases.
Pasteurización de producto lleno (botellas o latas).
Embalaje de botellas o latas.
Inspección de gaveras con botellas llenas.
Contador de cajas
Paletizado de cajas.
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Elaboración y Envasado
Figura 3. 1. Proceso de Elaboración Figura 3. 2. Proceso de Envasado
3. 1 El Proceso de Elaboración de la Cerveza Polar

3.1. 1. Los Ingredientes
Agua Potable
El agua es una de las materias primas fundamentales utilizadas en la
preparación de la cerveza; juega un papel importantísimo en la calidad de la cerveza.
Se analiza rigurosamente su pureza biológica y composición química en los
laboratorios de control de calidad, bajo la supervisión de los maestros cerveceros.
Cebada Malteada
Es el ingrediente por excelencia de la cerveza. La cebada malteada se obtiene
a partir de variedades de cebada cervecera especialmente cultivada. A través de un
complejo proceso de germinación controlada, la cebada se convierte en cebada
malteada.
En Venezuela no se ha logrado cultivar industrialmente la cebada cervecera
debido a las características del clima. Existen vastos cultivos de cebada en países
tales como los Estados Unidos, Canadá, Inglaterra, Alemania, República Checa y
Argentina.
Arroz y Maíz
Dos de los cereales más difundidos y de mayor consumo en la alimentación
Latinoamericana. El arroz y el maíz han sido cereales aceptados para sustituir parte
de los carbohidratos aportados por la cebada malteada en el proceso cervecero. Los
carbohidratos provenientes del arroz y del maíz son transformados en azúcares
fermentables por la acción de las enzimas de la cebada malteada, durante el proceso
de maduración. Añadir una determinada porción de arroz o maíz al proceso de
elaboración, le imparte a la cerveza un tono de frescura y cuerpo balanceados,
adecuado a las condiciones del clima tropical.
Lúpulo
Al lúpulo se le acredita el sabor amargo y fresco de la cerveza. Para la
elaboración de la cerveza sólo se utiliza la flor de la planta en su variedad cultivada.
Se cultiva principalmente en Europa, destacando los países Alemania, República
Checa, Polonia, Inglaterra y Bélgica. Las condiciones climáticas tropicales no han
permitido, hasta los momentos, obtener cultivos productivos de lúpulo.
Levadura
La levadura utilizada para la elaboración de la cerveza Polar es del género
“Saccharomyces uvarum”. El cultivo y propagación de esta levadura, usada por
décadas en Cervecería Polar, se lleva a cabo en laboratorios propios, garantizando
una calidad uniforma y continua de la levadura.
Durante la fermentación, la levadura convierte los azúcares producidos en la
maceración, en alcohol etílico y gas carbónico. El buen cuidado y manejo de la
levadura es esencial para la alta y uniforme calidad de la cerveza.
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3.1. 2 La Elaboración
Cocimiento
Primera etapa del proceso de elaboración de cerveza; todo comienza con la
trituración de la cebada malteada. Seguidamente se mezcla la malta molida, el arroz
o el maíz, y agua pura en la paila de maceración, formando una mezcla espesa.
Las proteínas de la cebada malteada son convertidas en aminoácidos,
sometiéndola a constante agitación y a temperaturas entre 50 y 75 °C. El almidón,
tanto de la cebada malteada como del arroz y maíz, es transformado en azúcares
fermentables. Además se extraen las vitaminas y minerales provenientes de la
cebada malteada.
Luego se bombea la mezcla hacia la cuba de filtración, para separar el líquido
denominado mosto, de la fracción insoluble conocida como afrecho. El mosto
obtenido es transferido a la paila de cocción donde es hervido con una cantidad
determinada de lúpulo, durante hora y media aproximadamente. La cocción del
mosto se hace para extraer las sustancias aromáticas y amargas del lúpulo, inactivar
las enzimas de la malta una vez cumplidas sus funciones, evaporar una parte del
agua para llevar el mosto a la concentración requerida, y luego esterilizar el mosto.
Se procede a enfriar el mosto a una temperatura entre 10 y 15 °C, el mosto
enfriado se enriquece con aire estéril para ofrecer el oxígeno necesario en el proceso
de reproducción de la levadura, que se agrega seguidamente.
Fermentación y Maduración
Al agregar la levadura al mosto comienza la fermentación, la cual se lleva a
cabo en tanques cilindro – cónicos de acero inoxidable con capacidad de 750000
litros cada uno. La fermentación dura normalmente 7 días.
Durante la fermentación, la levadura transforma los azúcares del mosto en
alcohol etílico, gas carbónico y un gran número de compuestos aromáticos,
proporcionando ese carácter típico a la cerveza.
Concluida la fermentación, comienza el proceso de maduración, ya a esta
altura no se habla de mosto sino de cerveza “joven”. La maduración se realiza a
temperaturas entre -1 y 0 °C y dura 14 días aproximadamente. Este proceso
favorece la precipitación de sustancias insolubles y la sedimentación de la levadura
10
remanente en suspensión. La cerveza “joven” se madura alcanzando el aroma y
sabor deseados.
Filtración
Por los altos estándares que se tienen, la cerveza a este punto no se
considera suficientemente brillante; por lo que debe ser filtrada. En los filtros se
clarifica la cerveza por medio de tierra infusoria eliminando las últimas células de
levadura y partículas mínimas de proteínas. Es aquí donde se obtiene la brillantez y
estabilidad físico – química deseada.
Luego se agrega el volumen necesario de gas carbónico, producido y
recuperado durante la fermentación. Gas carbónico da frescura a la cerveza,
haciéndola apetecible y promoviendo la formación de espuma.
3. 2 El Proceso de Envasado
En Cervecería Polar Los Cortijos se cuenta con una de las salas de envasado
de cerveza y malta más moderna y eficiente que existe en Venezuela y en
Latinoamérica.
Se envasa un promedio mensual de 32 millones de litros de cerveza y 3
millones de litros de malta, los cuales son destinados al mercado nacional e
internacional.
3.2. 1 Los Productos
Diariamente, salen de la planta vehículos cargados con cerveza y malta en
sus diversas presentaciones, a continuación en la Figura 3. 3 se ilustran:
Figura 3. 3. Los Productos
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3.2. 2 Equipos que integran una línea de Envasado.
Los equipos de una línea de envasado pueden variar de acuerdo a las
presentaciones del producto a envasar.
Objetivo prioritario de quienes trabajan en una línea de envasado es evitar la
parada de cualquier equipo de la línea y de manera especial, de la llenadora.
Se puede afirmar que de la llenadora depende la productividad y la calidad de
una línea de envasado. Por su complejo funcionamiento, se trata del equipo más
costoso. Dado que es el único equipo de la línea que entra en contacto directo con
el producto, es el que requiere mayor limpieza. Su capacidad de llenado define la
rapidez de la línea así como el funcionamiento y la operatividad de otros equipos que
la preceden, los cuales deben garantizar un flujo continuo de botellas o latas, en el
momento y cantidad que la llenadora las requiere para una operación eficiente.
A continuación se incluye una tabla que muestra los equipos que integran los
diferentes trenes de envasado.
3.2. 3 Las botellas utilizadas para envasar los productos
Las botellas utilizadas para envasar pueden ser:
Botellas retornables: son aquellas que los clientes devuelven y retornan a la
planta para volver a utilizarse. Se estima que estas botellas tienen una vida útil
que permite su reutilización aproximadamente 25 veces.
Botellas no retornables: aquellas que los clientes consumen y desechan y que
por lo tanto sólo se utilizan una vez.
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Equipos que integran una línea de envasado
Figura 3. 4. Botellas Retornables
Figura 3. 5. Botellas No Retornables
Figura 3. 6. Diferencias entre botellas retornables y botellas no retornables
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3.2. 4 Etapas del proceso de envasado.
En líneas generales, el proceso de envasado puede dividirse en las siguientes
etapas:
Recepción de gaveras con botellas vacías (retornables), botellas nuevas o latas.
Desembalaje de gaveras.
Clasificación de botellas vacías.
Lavado de botellas y de gaveras.
Inspección de botellas lavadas.
Llenado y tapado de botellas o latas.
Inspección de envases llenos.
Codificación de envases.
Pasteurización de producto lleno (botellas o latas).
Embalaje de botellas o latas.
Inspección de gaveras con botellas llenas.
Contador de cajas
Paletizado de cajas.
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4. Controladores Lógicos Programables
En las empresas asociadas al proceso de producción, es frecuente encontrar
equipos o maquinarias que realizan algunas funciones específicas y que se
caracterizan por ir ejecutando dichas funciones siguiendo alguna secuencia de
operación que permite obtener el resultado deseado para el cual fue diseñado el
equipo o la maquinaria. Estos equipos son asociados a sistemas de comportamiento
secuencial. Un sistema secuencial es aquel que realiza una función luego de darse
alguna condición en particular.
Existen algunas alternativas para ejecutar el proceso de control de un sistema
secuencial, la tecnología más difundida es la basada en los controladores lógicos
programables (PLC), ya que prácticamente fue creada para ejecutar el control de
procesos o sistemas secuenciales.
Los controladores lógicos programables (PLC) son dispositivos de estado
sólido que tienen la capacidad de almacenar instrucciones para implementar
funciones de control. Están diseñados principalmente para control secuencial, control
temporizado, manejo de funciones de contadores, manipulación de datos y
comunicación con otros dispositivos.
En cuanto a su estructura, se pueden considerar como un computador
industrial, diseñado para realizar tareas de control, a través de una Unidad Central de
Procesamiento (CPU) y otros dispositivos y circuitos interfase para comunicarse y
manejar diversos elementos de campo.
La memoria de un PLC está dividida en memoria ejecutiva y memoria de
aplicación:
Memoria Ejecutiva:
Programas del sistema.
Configuración de periféricos.
Comunicación con otros dispositivos.
Memoria de Aplicación:
Tabla de entradas.
Tablas de salidas.
Registros internos.
Aplicación diseñada por usuario.
Los módulos de entradas / salidas son los que permiten al PLC obtener
información de los dispositivos de campo acerca del estado de las variables del
proceso; también permite al PLC actuar sobre los dispositivos de campo de acuerdo
a las acciones de comando que son generadas al ejecutar las rutinas de control
programadas en su memoria. Existen módulos para diversos tipos de señales, tales
como digitales, analógicas, de termocuplas, contactores de motores…
El principio de operación del PLC consiste en la ejecución cíclica del programa
de control. El procesador lee los estados de las variables, ejecuta la lógica de control
y actualiza las salidas; activación de dispositivos de salida se da gracias a interfaces
entre el PLC y los dispositivos en campo.
Los PLC se programan principalmente utilizando técnicas basadas en
diagramas de escalera, en donde se desarrolla la aplicación para el control y manejo
del proceso en cuestión. Estas representaciones de diagramas en escalera poseen
elementos gráficos que pueden realizar funciones complejas, o para tareas
específicas, tales como control PID.
Un sistema de control basado en PLC permite controlar el funcionamiento de
infinidad de sistemas y máquinas. La capacidad de configuración de estos sistemas
permite adaptarlos a distintas necesidades que se pueden presentar en un gran
número de procesos industriales.
4. 1 Los Controladores ControlLogix

La plataforma de controladores ControlLogix proporciona una solución como
sistema de control que es capaz de manejar una gran cantidad de señales de
entrada / salida (máximo 128000 señales digitales y 4000 señales analógicas); es
una herramienta de alto desempeño y tiene un formato modular. Los sistemas
ControlLogix permiten fácil integración con cualquier otro sistema diseñado por
Rockwell, son capaces de comunicarse y transmitir datos a alta velocidad.
En cuanto a la instalación, los controladores se colocan en un chasis
especializado para tecnología ControlLogix; el controlador puede ser colocado en
cualquiera de las ranuras del chasis y pueden colocarse múltiples controladores en el
mismo chasis. Los dispositivos colocados en el mismo chasis se comunican a través
16
del “backplane” o bus de control (circuito impreso en la parte trasera del chasis que
permite interconexión eléctrica entre los módulos); este bus de control permite
transmisión de datos por difusión, esto es, que los datos transmitidos por un
dispositivo es recibido simultáneamente en varias destinaciones. En la Figura 4. 1 se
presenta una ilustración de un chasis ControlLogix con una tarjeta de comunicación,
procesador, módulos de entradas digitales y analógicas, y módulos de salidas
digitales y analógicas.
El hardware ControlLogix está diseñado para resistir vibraciones,
temperaturas extremas y ruido eléctrico asociado con condiciones industriales
severas, teniendo un tamaño adecuado para ser instalado en espacios reducidos y
así adaptarse a una mayor variedad de instalaciones.
Figura 4. 1. Ilustración de Chasis ControlLogix
Los módulos de entradas / salidas tienen capacidad para abarcar un gran

número de aplicaciones, desde aplicaciones secuenciales de alta velocidad hasta
control de procesos. Cada módulo posee una identificación por clave electrónica,
permiten escalamiento de valores analógicos y pueden ofrecer diagnóstico de las
señales. La configuración de los módulos es sencilla con la ayuda de herramientas
de software que presentan sistemas expertos especializados para esa finalidad.
Los controladores ControlLogix pueden monitorear y controlar señales
comunicándose con los módulos de entradas / salidas a través del bus de control o
comunicándose con uno o varios chasis remotos. Los controladores pueden
establecer comunicación con computadores u otros controladores a través de redes
de comunicación con cualquiera de los protocolos RS 232 C, DeviceNet, DH+ (Data
17
Highway Plus), ControlNet y EtherNet/IP; lo único que se necesita es instalar la
interfase de comunicación apropiada en el chasis.
El sistema operativo permite la operación de varias tareas al mismo tiempo
(“multitasking”); dicho sistema soporta 32 tareas configurables a las cuales se les
puede asignar prioridad. Sólo una de las tareas puede ser continua, las demás deben
ser periódicas o de activación por evento. Cada tarea puede tener hasta 100
programas, cada uno con su lógica y sus datos locales, permitiendo que en el mismo
controlador se operen varios dispositivos independientemente.
La programación de los controladores puede realizarse en diagrama escalera,
bloques funcionales y texto estructurado. Múltiples procesadores pueden manejar las
mismas señales de entrada.
A continuación se presentan los datos técnicos de los controladores
ControlLogix:
Parámetro Controlador ControlLogix
Tareas del controlador:
Continuas 32 tareas (sólo una continua)
Periódicas Tareas por eventos
Por Eventos
Memoria de usuario 750 Kbytes
Puerto de comunicación 1 puerto serial RS 232
EthernNet/IP
ControlNet
DeviceNet
Opciones de Comunicación DH+
Universal Remote I/O
Serial
DH-485
Conexiones 64 en ControlNet 128 en EtherNet/IP
Redundancia del Controlador Soporta redundancia completa
I/O principal 1756 ControlLogix I/O
Montaje 1756 Chasis
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Escalera
Texto Estructurado
Lenguajes de Programación
Bloques Funcionales
Diagrama Secuencial de Funciones
Memoria de entradas / salidas 208 Kbytes
Disipación de potencia 5,6 W
Corriente en el bus de control. Señales

14 mA
de control de 24 V
Tabla 4. 1. Datos Técnicos Controlador ControlLogix
4.1. 1 Funcionamiento de los Módulos de Entradas / Salidas

En un sistema Logix 5000 se pueden configurar módulos de entradas / salidas
locales y remotos. Los módulos locales se comunican con el controlador a través del
bus de control. Los módulos de entradas / salidas remotos no están localizados en el
mismo chasis que el controlador que los maneja. Los módulos remotos permiten que
las entradas / salidas estén localizadas a proximidad del proceso a controlar.
En la tecnología Logix, la actualización de las señales ocurre de manera
asíncrona a la ejecución de la lógica. Esto permite recibir a la aplicación actualización
de datos lo antes posible. Si se necesita actualización de datos en sincronía, se
puede utilizar una instrucción de copia en sincronía que irá almacenando data en un
buffer en cada escaneo y actualizándola en cada tiempo.
Existen 3 parámetros en los cuales se basan los métodos de actualización de
información, ellos son el Intervalo de Pedido de Paquete o Requested Packet Interval
(RPI), un Cambio de Estado o Change of State (COS), y el Valor en Tiempo Real o
Real Time Simple (RTS). Dependiendo de la colocación del módulo de señales en el
sistema de control determina cómo se realiza el intercambio de los datos; por tanto
se dice que estos tiempos corresponden al tiempo de actualización de la tabla
imagen de entradas / salidas. La siguiente tabla indica el método de intercambio de
datos utilizado de acuerdo al posicionamiento y el tipo del módulo de señales. El
Intervalo de Pedido de Paquete tiene como límites los valores de 200 microsegundos
a 750 milisegundos.
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Módulo de Método de Intercambio de Datos
Ubicación
Señales Basado en:
Cambio de Estado y/o Intervalo de
Chasis Local
Entradas Digitales Pedido de Paquete
Chasis Remoto Intervalo de Pedido de Paquete
Valor en Tiempo Real y/o Intervalo de

Entradas Chasis Local
Pedido de Paquete
Analógicas
Chasis Local Casi Inmediato

Salidas Digitales
Chasis Local Casi Inmediato

Salidas Analógicas
Tabla 4. 2. Método de Intercambio de Datos de acuerdo a tipo de módulo y ubicación
Para los módulos de señales digitales ubicados en el chasis local (chasis

donde se encuentra ubicado el controlador), un módulo actualiza su información
mandándola al controlador cada vez que hay un cambio de estado. Cuando el
intervalo de pedido de paquete se cumple, el módulo actualiza la información y la
transmite por difusión. Si no ocurre un cambio de estado entre el intervalo de pedido
de paquete, el módulo transmite la data a la tasa del RPI. Si el módulo de señales
digitales se encuentra en un chasis remoto, solamente el parámetro RPI determina
cuando el controlador recibe la actualización de los datos.
Para los módulos de señales analógicas ubicados en el chasis local, el
parámetro Valor en Tiempo Real especifica cada cuanto tiempo el módulo escanea
sus canales, y transmite los datos a un buffer que va almacenando los valores de
estos, el parámetro de Intervalo de Pedido de Paquete especifica cuando el módulo
manda los valores del buffer al controlador sin escanear los canales. Los módulos de
señales analógicas ubicados en chasis remotos mandan la información actualizada
de los canales al controlador a la tasa del RPI.
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Los módulos de salidas (digital o analógico) ubicados en el chasis local
reciben información del controlador casi inmediatamente. Aquellos ubicados en
chasis remotos reciben información del controlador a la tasa del RPI.
En esta explicación es donde se puede valorar la importancia del parámetro
de Intervalo de Pedido de Paquete. El valor del RPI debe ser más rápido que el
tiempo total de un escaneo de programa; si no es así puede ocurrir pérdida de
información en la actualización de los datos. Para módulos remotos, la información
es actualizada a la tasa RPI.
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5. Levantamiento de la Información del Proceso
5. 1 Envasado de Cerveza en Barriles
La pasteurización de cerveza para barriles forma parte de un número de
pasos que se van realizando para cumplir el objetivo de envasar adecuadamente el
líquido en los barriles cumpliendo con los altos estándares de calidad de Cervecería
Polar. Para tener una vista general de lo que se realiza se coloca a continuación una
descripción de todas las acciones que se llevan a cabo durante el proceso de
envasado.
De manera general, el proceso de envasado puede dividirse en las siguientes
etapas:
Recepción de barriles.
Desembalaje de barriles.
Lavado manual externo de los barriles
Suministro de barriles a las vías de transporte hacia las llenadoras.
Lavado externo automatizado de los barriles
Lavado interno automatizado de los barriles.
Llenado de los barriles.
Inspección de los barriles llenos.
Volteado de los barriles.
Codificación y colocación de precinto de los barriles llenos.
Transporte de los barriles llenos hacia la cava.
Almacenamiento de producto terminado.
Todo comienza con la recepción de los barriles. Al llegar al sitio de descargas,
las paletas de barriles son colocadas en su lugar de almacenamiento hasta el
momento en que son requeridos para el envasado.
Se procede a realizar el lavado de los barriles, que consiste en dos etapas: un
lavado externo automatizado y un lavado interno también automatizado.
Se colocan los barriles con la tapa
(espadín) hacia abajo en las vías de
alimentación de la Lavadora externa
de barriles. Dicha vía de alimentación
puede ser visualizada en la foto 5.1
señalada por la flecha indicadora roja.
Foto 5.1. Vía de transporte de barriles vacíos
La lavadora externa recibe los barriles prelavados, los agrupa en camadas de

siete barriles y los lava y desinfecta externamente con agua caliente y vapor. En la
figura 5.1 y en la foto 5.2 puede ser visualizada la lavadora externa de barriles.
Figura 5.1. Lavadora externa de barriles Foto 5.2. Lavadora externa de barriles
Al salir de la lavadora, el sistema de control se encarga del proceso de surtir

los barriles a cada una de las cuatro líneas de Lavado Interno – Llenado; verifica la
disponibilidad de las líneas y asegura que en cada una se tengan barriles disponibles
sin causar una congestión de barriles vacíos. El área de control de entrada a las
líneas de Lavado Interno – Llenado puede ser visualizada en la foto 5.3. El control de
entrada se realiza mediante el pistón neumático mostrado en la foto 5.4.
23
Foto 5.3. Área de control de entrada Foto 5.4. Pistón neumático de control de entrada
Para lavarlos internamente, a los barriles se les inyecta agua caliente, aire,
vapor y horolith/soda por espacio de dos minutos. Este lavado garantiza que sólo
barriles limpios, con parámetros de higiene exigidos para el llenado de este tipo de
envase, prosigan en la línea a la etapa de llenado. Las líneas de Lavado Interno –
Llenado son ilustradas en la figura 5.2; el sistema de lavado interno se visualiza en la
foto 5.5 y la llenadora en las fotos 5.6 y 5.7.
Foto 5.5. Sistema de lavado interno

Figura 5.2. Sistema de lavado Interno-llenado
El llenado dura aproximadamente un minuto y consiste en lo siguiente:

1. El barril se esteriliza internamente con vapor.
2. Se le hace vacío y se presuriza con CO2.
3. Se llena con cerveza previamente pasteurizada.
24
Foto 5.6. Frente llenadora Foto 5.7. Parte posterior llenadora
El proceso de pasteurización está ligado al proceso de llenado de los barriles,

la pasteurización de la cerveza en barril se realiza antes del llenado. Cerveza no
pasteurizada proveniente de los tanques de almacenamiento del área de
elaboración, pasa a ser pasteurizada utilizando una placa intercambiadora de calor
para garantizar su estabilidad biológica y luego poder ser transportada a las
llenadoras.
Al salir de la Llenadora, por una cadena transportadora los barriles llegan a la
Balanza (foto 5.8) que les verifica el peso. El sistema de control se encarga de
verificar que el barril tenga el peso correcto para poder seguir al proceso de
codificación. De no tener el peso correcto, el sistema se encarga de rechazar el barril
a la zona de barriles rechazados por medio de un pistón neumático; los barriles
rechazados son vaciados, chequeados y si se encuentran en buen estado son
reinsertados al inicio del proceso de envasado. El rechazo de los barriles no aptos se
visualiza en la foto 5.9.
25
Foto 5.8. Balanza Foto 5.9. Pistón de rechazo de los barriles no aptos
Los barriles con peso adecuado siguen al volteador (fotos 5.10 y 5.11),
equipo que –como su nombre lo indica-, voltea los barriles para que queden con la
tapa (espadín) hacia arriba.
Foto 5.10. Área del Volteador Foto 5.11. Volteador de barriles
Al salir del volteador el Operario retira la etiqueta de codificación que trae el

barril y le coloca una nueva que indica la fecha de consumo preferente. Una vez
etiquetado, el Operario le coloca al barril un precinto plástico sobre la tapa o espadín.
Este precinto mantiene la higiene y limpieza de la tapa durante el transporte a los
territorios comerciales y sólo se le retira cuando llega al establecimiento del cliente.
El proceso de codificación es ilustrado en las fotos 5.12, 5.13 y 5.14.
26
Foto 5.12. Colocación de la etiqueta Foto 5.13. Precinto Foto 5.14. Producto final
5. 2 Condiciones de Riesgo
En todo proceso de envasado en Cervecería Polar deben cumplirse normas
de higiene y seguridad industrial, el acatamiento o no acatamiento de estas normas
afectan directamente la seguridad de los trabajadores e indirectamente los valores de
desempeño de la planta; estos valores son conocidos como indicadores. No
acatamiento de las normas de higiene y seguridad afecta indirectamente los
indicadores de productividad, cumplimiento a tiempo, calidad y costos.
Las normas de seguridad industrial consisten principalmente en el uso de los
implementos de seguridad y el de acatar todas las señalizaciones presentes en el
área de trabajo. A continuación se presentan en la figura 5.3 algunas señalizaciones
de seguridad y prevención de accidentes y la foto 5.15 ilustra el uso de los
implementos de seguridad.
Figura 5.3. Señales de Seguridad y Prevención de Accidentes
27
Foto 5.15. Uso de los Implementos de Seguridad
En el proceso de envasado de cerveza en barriles se presentan las siguientes

condiciones de riesgo (tabla 5.1).
Peligro Impacto
Contacto con, o inhalación de Quemaduras, irritación, mareos,

vapores de alcohol (fugas) sofocación
Contacto con vapor o agua

caliente (fugas, purgas o Quemaduras
derrames)
Información insuficiente de los flujos
Falta de cromatismo industrial presentes en las tuberías, así como el
sentido de los mismos
Contacto con, o inhalación de
vapores de productos químicos
Quemaduras, irritación, intoxicación
(p3-oxonia activo, p3-topax 67,
p3-horolith v, NaOH)
Ruido mayor a 85 db Trauma acústico
Calor excesivo Agotamiento, fatiga, deshidratación
Superficie caliente Quemaduras

Tabla 5.1. Peligros e Impactos en el Proceso de Pasteurización
28
5. 3 El Proceso de Pasteurización
La pasteurización es el proceso de calentar un líquido hasta una temperatura
alrededor de 70 oC durante un corto tiempo y luego enfriar rápidamente dicho líquido
para destruir las bacterias perjudiciales, sin producir cambios materiales en la
composición o en el sabor del líquido.
El módulo FLEXITHERM es un dispositivo diseñado especialmente para la
pasteurización de cerveza, ofrece control preciso de los parámetros de
pasteurización para asegurar uniformidad y consistencia en el tratamiento del
producto. El módulo FLEXITHERM es un pasteurizador del tipo placa
intercambiadora de calor usada para destruir o reducir el número de
microorganismos dañinos y aumentar la estabilidad microbiológica del producto.
Una ilustración del proceso de pasteurización a través de una placa
intercambiadora de calor se puede visualizar en la siguiente figura (5.4).
Figura 5.4. Pasteurización mediante placa intercambiadora de calor
El módulo FLEXITHERM consiste en la placa intercambiadora de calor

conocida como el pasteurizador como tal, un tanque para almacenar cerveza
pasteurizada (Tanque de Cerveza Pasteurizada o TCP) y el Controlador Lógico
Programable (PLC por sus siglas en inglés) encargado de controlar los procesos y
parámetros de pasteurización. Estos tres (3) elementos son mostrados en las fotos
5.16, 5.17 y 5.18.
29
Foto 5.16. Intercambiador de Calor Foto 5.17. Tanque de Cerveza Foto 5.18. Panel del controlador
Pasteurizada
El tratamiento de calor es realizado gracias a una combinación de temperatura

y tiempo de almacenamiento. Los resultados pueden ser expresados en unidades
de pasteurización (UP), estas son calculadas de acuerdo a la fórmula:
UP =
t
(1,393)(T − 60 )
60 (1)
Donde:
UP: Unidad de Pasteurización.
t: Tiempo de Almacenamiento.
T: Temperatura de Almacenamiento [oC].
El tiempo de almacenamiento puede calcularse a partir del volumen del tanque

y del valor del flujo del líquido de la siguiente manera:
Volumen
t=
Flujo (2)
30
La cerveza no pasteurizada es calentada a la temperatura de pasteurización
en dos (2) etapas. El calentamiento regenerativo da cuenta de la demanda de hasta
94% del calentamiento (y enfriamiento). El calentamiento final es hecho con agua
caliente, que es calentada mediante el uso de vapor en otro intercambiador de calor
adjunto al módulo FLEXITHERM.
El flujo en el FLEXITHERM puede ser ajustado para cubrir la demanda de
máquinas llenadoras; como cambios en el flujo resultan en cambios en el tiempo de
almacenamiento, la temperatura de pasteurización debe ser ajustada para mantener
un UP constante.
El uso de un Tanque de Cerveza Pasteurizada (TCP) evita la recirculación de
la cerveza. Si la capacidad de llenado disminuye el nivel en el tanque aumentará y la
tasa de flujo del FLEXITHERM será reducida de manera acorde. En el caso en
donde el requerimiento de llenado aumenta, el nivel en el tanque disminuye y el
FLEXITHERM aumentara la tasa de flujo de manera acorde.
Algunas características del FLEXITHERM que pueden resaltarse son:
Calidad consistente de cerveza pasteurizada.
Pequeño volumen de cerveza es retenido en la placa intercambiadora de calor
garantizando mínima pérdida de cerveza.
Poca recirculación de cerveza, manteniendo un tratamiento constante
independientemente de la demanda de la máquina llenadora.
31
Algunos datos técnicos del módulo FLEXITHERM son presentados en la
siguiente tabla.
Datos Técnicos
Fabricante ALFA LAVAL (ahora ABB Automation)
Dimensiones (largo \\ ancho \\
1,28 \\ 0,37 \\ 1,10
alto) (m)
Cantidad de placas totales 191
Material de placas Acero Inoxidable
Capacidad Máxima (litros) 2800
Rango de UP 10 - 150
Recuperación de Calor 90 - 95%
Presión Máxima de Trabajo 1,6 MPa
Refrigerante Etanol 80 hl/hr: 9400 kg/hr
80 HL/HR: 75 kg/hr.
Vapor
45 HL/HR: 35 kg/hr.
Consumo de Potencia 15 KW
Voltaje de Alimentación 220 V AC, trifásico, 60 Hz
Voltaje de Señales de Control 24 V DC
Sistema Neumático 600 KPa
Tabla 5.2. Datos técnicos FLEXITHERM
32
5. 4 Operación del Pasteurizador
Un diagrama esquemático del pasteurizador puede ser visto a continuación en
la figura 5.5.
Figura 5.5. Plano módulo FLEXITHERM
Todos los planos indicadores de las diferentes funciones del pasteurizador se

encuentran en el anexo A, al igual que un inventario con todos los elementos del
pasteurizador con una descripción detallada en el anexo B.
Como ya fue mencionado, la función básica del módulo FLEXITHERM es la de
mantener un valor de unidades de pasteurización constante en el producto
independientemente de las variaciones de flujo. Las unidades de pasteurización se
definen de la forma:
UP =
t
(1,393)(T − 60 )
60 (3)
33
5.4. 1 Filosofía de control del módulo FLEXITHERM
La finalidad básica del sistema control es la de mantener constante el valor de
unidades de pasteurización; por otra parte el proceso de pasteurización se puede
llevar a cabo mediante otras modalidades de control que serán mencionadas más
adelante.
Mantener un valor UP constante se logra mediante la variación de la
temperatura de pasteurización y/o el flujo. El sistema de control del módulo
FLEXITHERM es el sistema SATTCONTROL de Alfa Laval. El sistema utiliza 5
lazos de control PI, los cuales controlan el nivel de líquido en el tanque, la tasa
de flujo, la presión, la temperatura de pasteurización y la temperatura de
enfriamiento. Dicho sistema de control cuenta con dos (2) procesadores
funcionando en modo Maestro – Esclavo. El controlador configurado como maestro
se encarga de la interfaz hombre – máquina en el panel del controlador, donde el
operador puede introducir las ordenes deseadas. El controlador configurado como
esclavo se encarga de manipular todas las señales de entrada y salida y la lógica de
control para ejecutar las órdenes indicadas por el operador.
Los dos controladores son mostrados a continuación en las fotos 5.19 y 5.20.
Foto 5.19. Maestro. SATTCON OP 45 Foto 5.20. Esclavo. SATTCON 05
Dicho sistema permite diferentes modalidades de llevar a cabo el control del

proceso de pasteurización:
34
Control UP: El valor de UP permanece constante mientras la tasa de flujo
puede variar de acuerdo al nivel en el TCP o estar ajustada de acuerdo a la
selección del operador, la selección del operador puede ser el de tasa de flujo
mínima o tasa de flujo ajustada a un valor determinado dentro del rango 45 a
80 hl/hr (1,25 lt/seg a 2,22 lt/seg). Esta modalidad de control es la modalidad
usada por defecto en el módulo FLEXITHERM. Siempre que se realice
producción se ejecuta este modo de control a menos que sea cambiado por el
operador. En Cervecería Polar siempre se utiliza este modo de control.
Control con Temperatura Fija: La temperatura de pasteurización permanece
constante mientras la tasa de flujo permanece ajustada y puede ser alterada
por el operador.
Como ya se mencionó, la filosofía de control principal es la de mantener un
nivel de UP constante a través de la manipulación de los parámetros de flujo y
temperatura de pasteurización. Una descripción del proceso de control UP se
presenta a continuación:
En el caso de control UP con flujo variable, el lazo de control del nivel en el
tanque de cerveza pasteurizada es utilizado para determinar el valor de la tasa de
flujo requerida; esta tasa de flujo es usada para el cálculo del setpoint del lazo de
control de temperatura de pasteurización. En caso de flujo fijo o flujo mínimo no se
utiliza el lazo de control de nivel en el TCP.
Luego, el valor actual de temperatura de pasteurización es usado para
calcular con la fórmula de UP la tasa de flujo equivalente requerida, proporcionando
así el valor usado como setpoint en el lazo de control de flujo.
Los valores actuales de temperatura y flujo son de nuevo usados para calcular
el valor de UP actual y monitorear la desviación.
El lazo de control de temperatura de enfriamiento trabaja para asegurar que la
cerveza tenga la temperatura adecuada para su envasado en los barriles.
El lazo de control de presión trabaja para mantener la solución de CO2 en la
cerveza.
35
5.4. 2 Parámetros de Operación del Módulo FLEXITHERM
Tipo de Cerveza
El módulo FLEXITHERM permite trabajar con cuatro (4) tipos de cerveza
distintos; seleccionando un tipo de cerveza específico se ajustan los distintos
setpoints relacionados con temperatura de enfriamiento, valor de UP y presión.
Dichos setpoints son cargados a los respectivos lazos de control en el sistema
SATTCONTROL OP 45.
En el caso del proceso de envasado de cerveza en barriles en Cervecería
Polar solo se usa uno de los tipos de cerveza, el cual proporciona los valores de
referencia apropiados para la pasteurización de su producto antes de ir a los barriles.
Temperatura
Como ya se sabe, la temperatura de pasteurización es uno de los dos factores
manipulados para el control de las unidades de pasteurización, las unidades de
pasteurización deben estar dentro de las especificaciones durante todo el tiempo de
operación. Desviaciones muy grandes en el lazo de control de temperatura de
pasteurización resultan en desviaciones considerables en el valor UP. Diferencias de
5 unidades entre el valor actual de UP y la referencia causarán una alarma en el
sistema. Si esta desviación permanece por un tiempo mayor de dos (2) minutos, el
pasteurizador será vaciado al TCP y el sistema irá a estado de circulación de agua.
Si el nivel de pasteurización cae 10 unidades por debajo de la referencia y
esta situación permanece por más de un (1) minuto, el pasteurizador es vaciado y va
a estado de circulación de agua. Cuando ocurre esta falla el operador debe esterilizar
el módulo antes de continuar con la producción.
El lazo de control de temperatura de pasteurización obtiene su entrada
vía el sensor de temperatura de tipo RTD Pt 100 indicado en los planos e
inventario como 100-01-TT1; el tipo de control es proporcional integral (PI) y
actúa sobre la válvula reguladora de paso de vapor CV121 (el vapor es el
encargado de calentar el agua en la placa intercambiadora de calor).
El lazo de control de temperatura de enfriamiento debe mantener la
temperatura de la cerveza a la salida del pasteurizador en un rango de 1 a 4 oC;
dicho lazo de control obtiene su entrada vía el sensor de temperatura de tipo
36
RTD Pt 100 indicado en los planos e inventario como 100-01-TT3; el tipo de
control es proporcional integral (PI) y actúa sobre la válvula reguladora de paso
de alcohol CV122 (el alcohol actúa como el refrigerante en la placa
intercambiadora de calor).
Las siguientes temperaturas están ya definidas en el sistema:
Temperatura Valor
Después de sección de
calentamiento durante 90ºC
Esterilización
Después de sección de
60ºC
calentamiento durante CIP
Después de sección de Mínima: 68ºC que corresponde a 10 UP

calentamiento durante Producción Máxima: 76ºC que corresponde a 100 UP
Después de sección de Mínima: 1ºC

enfriamiento Máxima: 10ºC
Tabla 5.3. Temperaturas predefinidas en el sistema
NOTA: Diferentes valores de UP y temperatura de enfriamiento son definidos de

acuerdo al tipo de cerveza seleccionado.
Presión
Presión en el módulo FLEXITHERM
Cuando se manejan productos carbonizados, la presión en la celda de
almacenamiento del líquido debe estar alta para mantener la solución de CO2 en el
producto. La presión debe ser mantenida 1 bar (100000 Pa) por encima de la presión
de saturación del CO2. Si la presión cae por debajo del nivel de saturación del CO2 el
producto será drenado con agua al TCP. El setpoint de presión relevante en la celda
de almacenamiento es ajustado al comienzo del proceso cuando se selecciona el
tipo de cerveza.
La presión se mantiene constante gracias al lazo de control de presión;
dicho lazo obtiene su entrada gracias al transmisor de presión 100-01-PT1; el
tipo de control es proporcional integral (PI) y el actuador es el inversor de
frecuencia que actúa sobre la bomba controlada por frecuencia P02, los
37
valores límite en cuanto a presión son mínimo 8 bar (800000 Pa) y máximo 14
bar (1400000 Pa).
Durante el proceso CIP (Clean in Place) y Esterilización, las presiones se
ajustan a valores predeterminados.
Presión en el Tanque de Cerveza Pasteurizada (TCP)
La presión en el TCP es controlada por un regulador de presión Servinox tipo
BOM. La presión deseada se ajusta aplicando presión de aire piloto a través de dos
(2) diafragmas; un diafragma controlando la presión de suministro de CO2 y el otro
controlando la presión de extracción.
Las presiones de aire piloto son reguladas manualmente por reguladores de
presión de aire montados en el panel del tanque; una vez que las presiones de aire
piloto han sido ajustadas no hay necesidad de manipularlas. Existen dos (2) modos
de operación posibles, CV1START y CV1PROD. CV1START es un ajuste de presión
más baja que es usado durante el llenado inicial del tanque con cerveza. Cuando el
nivel de líquido deseado ha sido alcanzado, CV1PROD es activado y se aplica al
tanque la presión correcta para producción.
Tasas de Flujo
La celda de almacenamiento del módulo FLEXITHERM está dimensionada
para dar un tiempo de almacenamiento específico de acuerdo a una tasa de flujo
dada, por lo que la regulación exacta de la tasa de flujo es esencial. Si el volumen
que va fluyendo a través de la celda de almacenamiento cambia, el tiempo de
almacenamiento t cambiará de manera inversamente proporcional.
La tasa de flujo del pasteurizador es controlado por el lazo de control de
flujo, el cual obtiene su entrada vía el transmisor de flujo 100-01-FT1; el tipo de
control es proporcional integral (PI) y actúa sobre las válvulas reguladoras de
flujo CV123 y CV124 (ver diagrama esquemático y planos anexos). La finalidad
de usar dos válvulas reguladoras de flujo es la de tener redundancia en el
manejo de esta parte tan importante del proceso. Los valores límite para la tasa
de flujo son 45 a 80 hl/hr (1,25 lt/seg a 2,22 lt/seg).
El modo de control de la tasa de flujo del pasteurizador puede hacerse de tres
(3) maneras distintas cuando se está en el modo por defecto de Control UP:
38
Tasa de flujo variable: La tasa de flujo requerida es determinada de acuerdo
al nivel en el TCP. Con esto y la variación de temperatura de pasteurización
se mantiene el valor UP constante.
Tasa de flujo mínima: Se mantiene un valor UP constante manejando la
planta a mínima capacidad.
Tasa de flujo fija: Se trabaja con un valor de tasa de flujo específica
seleccionada por el operador (dentro de los tangos límite).
Si se selecciona Control con Temperatura Fija, la tasa de flujo requerida es
determinada directamente por cambios de nivel en el TCP y no se puede especificar
un valor fijo ni trabajar a mínima capacidad.
5.4. 3 Manejo de la Interfaz Hombre Máquina del Sistema SATTCONTROL OP
45
Las operaciones del módulo pasteurizador FLEXITHERM son manejadas con
la interfaz hombre – máquina orientada a menú en el panel de control del sistema
SATTCONTROL OP 45; esta interfaz de control es mostrada en la foto 5.21.
Foto 5.21. Interfaz Hombre Máquina del SATTCONTROL OP 45
Funciones de las teclas

F1 – F5: Selección de opciones que se muestran en pantalla.
F6: Menú Principal. Inicio y parada de la planta.
F7: Menú de Servicio. Chequeo de las señales de entrada y salida y valores de los
registros (temporizadores, setpoints).
39
F8: Descripción. Aquí se presentan valores relevantes tales como las temperaturas
de enfriamiento y calentamiento, nivel de PU, presión y flujo.
F9: Descripción de Fallas. Cualquier falla ocurrida será mostrada en texto simple.
F10: No usado.
F11: Resetear alarmas. También usado para cambiar de fallas previas a actuales
cuando se está mostrando la descripción de fallas.
El teclado numérico es usado para introducir o cambiar setpoints, entradas y
salidas de inspección.
5.4. 4 Pasos de Operación del Módulo FLEXITHERM
A continuación se presenta una descripción de los pasos de operación del
módulo FLEXITHERM. A manera de guía es muy útil guiarse con los planos de
operación anexos (Anexo A) los cuales ilustran los pasos de operación
detalladamente e indican los símbolos de cada elemento involucrado.
Los pasos de operación son descritos por separado para el pasteurizador y el
Tanque de Cerveza Pasteurizada (TCP) debido a que así es la forma como lo
maneja el sistema de control SATTCONTROL. El pasteurizador y el TCP poseen
secuencias de operaciones por separado, y al mismo tiempo el pasteurizador puede
estar en una operación determinada y el TCP en otra distinta (no se cumplen todas
las combinaciones posibles, solo unas cuantas y sólo aplica a las operaciones
asociadas con pasteurización de cerveza, se excluyen las operaciones de lavado y
esterilización).
A cada paso de secuencia se le identifica con un número que permite una
identificación más sencilla en los diagramas secuenciales y en los planos de
operación.
Para cada paso de operación distinto, el operador debe asegurarse
previamente a la ejecución que los paneles de codos estén colocados correctamente.
En los paneles de codos es donde se cambian las rutas de las vías o tuberías para
cada paso de operación. Los paneles de codos son mostrados a continuación en las
fotos 5.22 y 5.23.
40
Foto 5.22. Panel de codos 1 Foto 5.23. Panel de codos 2
5.4.4.1 Pasos de Operación del Pasteurizador

Inicio – Esterilización (Secuencia 21)
En este paso se realiza la inicialización del equipo y el proceso de
esterilización de las vías por donde va la cerveza a ser pasteurizada. El proceso de
esterilización no es necesario hacerlo cada vez que se vaya a proceder a realizar un
proceso de pasteurización; el proceso es hecho en caso de haber una falla tal como
el congelamiento o sobrecalentamiento de una vía o el caso de no haber utilizado el
módulo durante gran cantidad de tiempo.
Se abren las llaves de paso de agua, vapor y refrigerante; se deben acomodar
los codos en la posición apropiada en el panel de codos. Se selecciona la opción
ESTER en el menú de operación del pasteurizador en la interfaz de control; el
pasteurizador es llenado con agua caliente y queda circulando hasta que se alcanza
la temperatura de esterilización de referencia; queda circulando por un tiempo el
agua caliente para luego darle paso al agua fría, toda el agua caliente y los
desperdicios se direccionan hacia el drenaje. El agua fría queda circulando, ya en
este momento el pasteurizador está listo (aparece la palabra LISTO en la pantalla de
la interfaz de control) para producción.
Llenado de Cerveza (Secuencia 22)
Para que se pueda comenzar la operación de este paso debe asegurarse que
los parámetros flujo, presión y temperaturas estén estables; y que el pasteurizador y
el tanque estén listos para producción, al igual que los codos estén en la posición
apropiada en el panel de codos.
Este paso se inicia seleccionando el botón PROD en la interfaz de control. Se
abre la válvula V101, el agua fría es drenada y comienza a circular cerveza.
Cuando la planta es llenada (cerveza es detectada en el conductímetro CT1)
se activan las válvulas V155 y V152 mientras es desactivada la válvula V154.
41
Producción (Secuencia 22)
Al terminar el proceso de llenado de cerveza ya la planta queda en modo de
producción automáticamente hasta que se desee detenerla presionando PARO en la
interfaz de control o si ocurre alguna falla en la planta. Existe un nivel máximo de
producción que corresponde a 80% del llenado total del TCP.
Vaciado de Cerveza (Secuencia 23)
Se activa al presionar PARO en la interfaz del sistema de control. La válvula
que controla la entrada de producto V101 es desactivada y las válvulas V104 y V106
son activadas y la cerveza se direcciona al tanque hasta que se detecta agua en el
conductímetro CT1 o pasa el tiempo del temporizador máximo de vaciado.
Se permite paso de agua para drenar y limpiar la planta. Después de cierto
tiempo se manipularán las válvulas requeridas para que la planta quede en
circulación de agua fresca. En este momento la planta puede ser activada
nuevamente para producción (LISTO en la interfaz de control).
Apagado después de Producción
Este paso se activa si la planta está en secuencia de circulación de agua
fresca y se presiona PARO en el interfaz de control.
Se hace recircular el agua que fluye a través de la planta y se corta el
suministro de nueva agua. La circulación continúa por un tiempo determinado para
balancear la temperatura del sistema. Luego del tiempo de circulación, las bombas
son detenidas y las válvulas de activación automática son cerradas.
CIP o Limpieza en Lugar (Secuencia 24)
Este paso es seleccionado si se presiona CIP en el menú de operación del
interfaz de control, previamente se deben acomodar los codos en sus posiciones
respectivas para limpieza. El sistema de control ajusta automáticamente las válvulas
requeridas para delimitar la ruta de lavado (ver planos anexos).
El proceso CIP es ejecutado por secuencias, la secuencia FLIP1, donde se
realiza el limpiado de la cámara superior de la válvula V101 y la cámara inferior de la
válvula V155. En la secuencia FLIP2 se activa la válvula V108 para aliviar presión.
La limpieza puede ser detenida por un tiempo presionando CIP nuevamente
en el interfaz de control y reanudada desde la posición en que se encontraba antes
42
de detenerla presionando START en el interfaz de control. Al presionar CIP la planta
apaga las bombas pero mantiene las posiciones de las válvulas para la secuencia de
limpiado. Para detener definitivamente el proceso de limpiado se presiona PARO en
el interfaz de control.
5.4.4.2 Pasos de Operación del Tanque de Cerveza Pasteurizada y la Llenadora
A continuación se presenta una descripción de los pasos de operación del
Tanque de Cerveza Pasteurizada y la Llenadora.
Esterilización Tanque / Llenadora (Secuencia 32)
Se deben colocar los codos en la posición apropiada en el panel de codos y
las llaves manuales para el paso de agua, vapor y refrigerante. Se configura la
llenadora para esterilización. El paso se inicia presionando el botón ESTER en el
menú de operación del Tanque en el panel de control.
Las tuberías correspondientes son llenadas con vapor para el proceso de
esterilización hasta que se presiona PARO en el panel de control.
Producción (Secuencia 31)
Para que se pueda comenzar la operación de este paso debe asegurarse que
los parámetros flujo, presión y temperaturas estén estables; y que el pasteurizador y
el tanque estén listos para producción al igual que los codos estén en la posición
apropiada en el panel de codos.
Este paso se activa presionando PROD en el menú de operación del TCP en
la interfaz de control. Ahora el tanque puede ser llenado con cerveza pasteurizada
proveniente del módulo FLEXITHERM. Cuando el tanque es llenado por encima del
nivel de entrada (detectado por el interruptor de nivel de entrada 110-01-LS1) y la
llenadora se encuentra lista para recibir el producto, es que se activa el próximo
paso.
El tanque debe ser llenado hasta cierto nivel antes de pasar producto a la
llenadora; el nivel en el tanque es medido por el transmisor de nivel 110-01-LT1. Esto
es para asegurar que se tiene suficiente cerveza para llenar completamente la línea
de la llenadora.
Al alcanzar el nivel deseado en el TCP, se abre la válvula V155 para que fluya
cerveza hacia la llenadora. El producto no es vaciado completamente del tanque, si
43
el nivel de cerveza dentro del tanque llega un nivel muy bajo predeterminado para
vaciado, se cierra la válvula V155; esto se hace para no llenar la línea de la llenadora
con CO2.
Cuando se finaliza el proceso y se desea vaciar completamente el TCP, se
selecciona PARO en la interfaz de control. La cerveza comienza a vaciarse y cuando
pasa por el nivel mínimo de vaciado se deja la válvula V155 abierta y se activa un
temporizador que permite que el tanque se vacíe completamente para luego cerrar la
llave antes de dejar pasar CO2 a la línea de la llenadora. El sistema va luego a
estado de apagado.
CIP del Tanque (Secuencia 34)
Este paso es seleccionado si se presiona CIP en el menú de operación del
tanque en la interfaz de control, previamente se deben acomodar los codos en sus
posiciones respectivas para limpieza. El sistema de control ajusta automáticamente
las válvulas requeridas para delimitar la ruta de lavado (ver planos anexos).
Al igual que en el pasteurizador la limpieza puede ser detenida por un tiempo
presionando CIP nuevamente en la interfaz de control y reanudada desde la posición
en que se encontraba antes de detenerla presionando START en la interfaz de
control. Al presionar CIP la planta apaga las bombas pero mantiene las posiciones de
las válvulas para la secuencia de limpiado. Para detener definitivamente el proceso
de limpiado se presiona PARO en la interfaz de control.
CIP de la Llenadora (Secuencia 36)
Este proceso es automático y se activa accionando la llave de ejecución en la
interfaz de control. Deben acomodarse previamente los codos en posición apropiada
en el panel de codos.
Paro de Emergencia
Se puede realizar un paro de emergencia del módulo FLEXITHERM
presionando el botón PARO EMERGENCIA en el panel de control en cualquier
momento o secuencia de operación del módulo. Al presionar dicho botón todas las
bombas son apagadas y las válvulas son cerradas.
Esta acción solo debe realizarse en casos extremos.
44
5.4. 5 Secuencias de Operación
Los siguientes diagramas secuenciales (figuras 5.14 y 5.15) ilustran las
operaciones de ambos pasteurizador y tanque; indicando cuales son los
requerimientos que se deben cumplir para ir de cierto paso a otro y cuales pasos son
activados en caso de haber una falla. Cada paso operativo está identificado con un
número, dicho número es útil para identificar el plano anexo correspondiente al paso
operativo.
Figura 5.6. Diagrama de Secuencia de Operación del Pasteurizador
Figura 5.7. Diagrama de Secuencia de Operación del Tanque de Cerveza Pasteurizada
45
5.4. 6 Activación de Objetos
En las siguientes tablas (5.4 y 5.5) se especifican cuales objetos están
activados en qué pasos operativos; tanto para el pasteurizador como para el tanque.
Tabla 5.4. Diagrama de Activación de Objetos del Pasteurizador
Tabla 5.5. Diagrama de Activación de Objetos del Tanque de Cerveza Pasteurizada
46
5.4. 7 Indicación de Fallas del Módulo FLEXITHERM
Al ocurrir alguna falla en el módulo, el sistema de control reaccionará de
distintas maneras dependiendo del tipo de falla y en que momento ocurrió la falla
dentro de la secuencia de operación. Al detectar una falla en la operación del
módulo, se enciende de manera intermitente la lámpara indicadora de fallas. Para
saber de qué manera reaccionará el sistema de control de acuerdo al tipo de falla y
el momento en el que ocurrió uno debe referirse a los diagramas de las secuencias
de operación de ambos el pasteurizador y el TCP (figuras 5.14 y 5.15).
La información de la falla ocurrida es mostrada al seleccionar la descripción de
fallas en la interfaz de control (presionando F9). Primero se muestran todas las fallas
que han ocurrido desde la última vez que se pidió una descripción de fallas. Solo se
muestra una falla a la vez, presionando PROX se van mostrando el resto de las fallas
hasta que se finaliza la lista de fallas.
Lista de fallas posibles
La siguiente tabla presenta la lista de fallas posibles:
Falla Descripción
Falla de Energía Falla de alimentación
Falla de Presión de Aire Falla de suministro de aire
Falla en alguna de las bombas P01,
Falla Motor
P02, P03, P04, P05
La unidad de pasteurización está 5
Falla desvío 5 UP niveles por encima o por debajo del
nivel UP de referencia
La unidad de pasteurización está 10
Falla desvío 10 UP niveles desviados del nivel UP de
referencia
Falla de Enfriamiento Temperatura de salida incorrecta
Temperatura de pasteurización
Falla de Calentamiento
incorrecta
Falla de presión en la celda de
Falla de Presión almacenamiento. Presión fuera de los
límites normales
47
La tasa de flujo es incorrecta según lo
Falla de Desvío de Flujo
medido por el transmisor de flujo FT1
La línea de suministro de cerveza no
Entrada no lista está lista o el interruptor de flujo FS1 no
detecta flujo
Presión incorrecta en el Tanque, medida
TCP no listo
por el transmisor de presión 110-01-PT1
Nivel alto en el TCP Nivel incorrecto medido por LS2
CIP Falla en la estación CIP
Llenadora no lista Falla en la llenadora
Tabla 5.6. Lista de fallas posibles
5.4. 8 Ajuste de Parámetros

Valores de referencia de temperatura, valores medidos, valores de salida,
factores de escalamiento, ajustes de temporizadores, tablas; son algunos de los
valores operacionales que el sistema usa para su operación. El menú de servicio de
la interfaz de control permite acceder a estos valores sin la necesidad de
herramientas de programación. Acceso a estas funciones está protegido por un
código de acceso numérico, esto es para asegurar que no se hagan cambios no
autorizados.
Código de Acceso
Debe introducirse un código numérico de acceso de 4 dígitos para poder
acceder a las funciones de modificación de parámetros. Luego de introducir el código
correcto es posible modificar los valores de los registros.
Cambiando valores de los registros
Se debe introducir el código de acceso para poder cambiar los valores
predeterminados de los registros; luego de introducir el código se selecciona la
sección de registros y se pide introducir el sistema de control (maestro o esclavo
indicado por 1 y 2 respectivamente), luego se debe introducir el número de registro
que puede estar entre 1 y 512.
48
5. 5 El Sistema de Control SATTCONTROL
El sistema de control SATTCONTROL cuenta con dos (2) procesadores
funcionando en modo Maestro – Esclavo. El procesador configurado como maestro
(SATTCONTROL OP 45) se encarga de funcionar como interfaz hombre – máquina,
donde el operador puede introducir las ordenes deseadas. El procesador configurado
como esclavo (SATTCON 05) se encarga de manipular todas las señales de entrada
y salida y la lógica de control para ejecutar las órdenes indicadas por el operador.
Los dos procesadores se comunican a través del protocolo de comunicación COMLI;
este protocolo es creado por ALFA LAVAL. El módulo SATTCON 05 consta del
procesador y una unidad de entradas / salidas; aparte de esta unidad, el sistema de
control cuenta con dos unidades de entradas / salidas adicionales para poder dar
cuenta de todas las señales de control del módulo FLEXITHERM. Las unidades de
entradas / salidas son conocidas como SDA y pueden manejar cierto número de
señales analógicas y digitales. En las fotos 5.24, 5.25, 5.26 y 5.27 se muestra el
panel del sistema de control.
Foto 5.24. Panel del Controlador y SATTCON OP 45 Foto 5.25. Interior Panel 1. SATTCON 05
49
Foto 5.26. Interior Panel 2 Foto 5.27. Interior Panel 3
5.5. 1 Datos Técnicos del SATTCON OP 45

Parámetro Descripción
CPU Dallas 80C320
25 kbytes disponibles para el programa del PLC. CMOS-RAM

Memoria de Programa con batería de backup, duración de batería aproximadamente 3
años en operación, 5 años en almacenamiento (25ºC)
3072 celdas de memoria, reducidas por el número de entradas y

Memoria de Trabajo
salidas. 60 celdas de memoria son respaldadas por batería
Programación Vía computador personal con el paquete de software
Puertos Seriales DB 25 para impresora y comunicación vía COMLI
Tablero numérico mas 11 teclas de funciones, se usa "Shift" para
Tablero
proporcionar un total de 22 teclas
Puede manejar 3 niveles de subrutinas, shift registers, y

Manejador de
secuenciadores capaces de controlar 256 secuencias de 100
Procesos
pasos cada una
Ejecución de un lazo rápido de parte del programa del PLC en un

Tiempo de ejecución
tiempo de 1 ms.
Temporizadores 64 temporizadores, 0,1s - 9h 6m 7s
Contadores 64 contadores, 65535 pasos, ascendente/descendente
50
Programación y backup puede ser realizado por VDU estándar o
Programación y con un computador personal usando los programas DOX 10 o
Respaldo DOX 5. Backup del programa se hace con una Flash PROM
usando la unidad de backup SBUP05
Entradas/Salidas Vía unidades de expansión. 4 máximo
Comunicación 1 Terminal serial RS232 o RS485 (separación galvánica)
24V -15% +20%. Máximo rizado 5% (100 - 120 Hz).
Alimentación
Normalmente alimentación extra no es requerida.
Consumo de Potencia 5,7 W (24VDC)
Operación 0-50ºC
Rango de temperaturas
Apagado -25 a +70ºC
Humedad Relativa 10-95% no condensado
Tabla 5.7. Datos técnicos del SATTCON OP 45
51
5.5. 2 Datos Técnicos del SATTCON 05
Parámetro Descripción
CPU Dallas 80C320
25 kbytes disponibles para el programa del PLC. CMOS-RAM

Memoria de Programa con batería de backup, duración de batería aproximadamente 3
años en operación, 5 años en almacenamiento (25ºC)
Batería CR2032
Bit Instructions: típico 1.2 usec por instrucción

Tiempo de Ciclo
Word Instructions: típico 20 usec por instrucción
3072 celdas de memoria, reducidas por el número de entradas y
Memoria de Trabajo
salidas. 60 celdas de memoria son respaldadas por batería
Registros de 16 bits 512
Secuenciadores 256 secuenciadores de 100 pasos cada uno
Control 8 lazos programables: P, PI, PD o PID
Un puerto serial, COMLI opcional maestro/esclavo. RS485

Comunicación
(separación galvánica). Con DX485G se tienen 2 puertos COMLI
Programación PC con DOX10/DOX5
DOX5 Software para PC. Programación off-line con IDF y comentarios
Software para programación off-line con PC. Es posible

DOX10
programación gráfica
Respaldo Total con SBUP05
Alimentación 24VDC -15% +20% Rizado máximo 5% (100-120Hz).
Consumo de potencia 3W (procesador).
16 en 2 grupos separados. Opto aislados. 16 – 32VDC, 10mA.

Niveles de cambio: menor a 6V es 0 lógico y mayor a 13V es 1
Entradas digitales
lógico. Constante de filtro de 10 msec., onda cuadrada de
máximo 50 Hz.
16 en 2 grupos separados. Opto aislados. 12 – 50VDC, máximo 6
A por unidad. Máxima corriente transitoria de 2 A por 50 msec.
Salidas Digitales
Voltaje máximo pico 75 VDC (promedio máximo 50VDC).
Protección por fusible externo
52
4 entradas, tierra común. 0-5/1-5/0-10 (mayor a 1 megaohmio,
máximo 15 V continuo). Resolución de 10 bits. Constante de filtro
Entradas Analógicas
de 100 msec. Precisión +/- 0,5% de la deflexión de escala total
(0-50ºC)
2 salidas, 0-10 V máximo. 10 mA 0 0-20 mA/4-20 mA (carga
Salidas Analógicas externa menor a 750 ohmios). Resolución de 8 bits. Precisión de
+/- 0,5% de la deflexión de la escala total (0-50ºC)
Tasa de transmisión Máximo 19200 baudios

Tabla 5.8. Datos Técnicos del SATTCON 05
5.5. 3 Manejo de las Señales de Entrada / Salida

A continuación se presentan las características de las unidades de entrada /
salida y la configuración del SATTCON 05 para el manejo de dichas señales.
Entradas Digitales
La unidad tiene 16 entradas digitales opto – conectadas divididas en 2 grupos
de 8 entradas cada uno. El primer grupo de entradas digitales (D00 – D07) están
aisladas galvánicamente pero pueden ser conectadas a tierra externamente vía el
panel externo (chasis del panel de control). El segundo grupo de entradas (D10 –
D17) está conectado a la tierra del sistema por el link XJ4. El link se puede remover
si este grupo necesita ser aislado.
El estatus de cada entrada es indicado por un LED y la dirección octal de la
entrada es mostrada al lado del LED.
Entradas Analógicas
SDA tiene 4 entradas analógicas que son usadas como entradas de corriente
(4 – 20 mA). Todas las entradas tienen la tierra común.
La entrada analógica es convertida a una señal digital de 10 bits., como el
SATTCON 05 trabaja con palabras de 16 bits, la entrada convertida es colocada en
los 10 bits más significativos y los 6 bits restantes son colocados en cero.
Significando que la entrada analógica es representada por un entero en el rango 0 a
65472. Una ilustración de esta explicación se presenta en la figura 2.17
X X X X X X X X X X 0 0 0 0 0 0
Figura 5.8. Formato de conversión de la entrada analógica
53
SATTCON 05 lee la palabra de 16 bits como un entero decimal comprendido
entre 0 y 65535 pero también puede presentar la señal como un valor porcentual
(como un porcentaje de deflexión de toda la escala); por tanto la señal analógica no
puede alcanzar el valor máximo y está limitado a 65472. En la siguiente tabla se
presentan ejemplos de la interpretación de los datos.
Señal de Entrada 4 – 20 mA Valor Interpretado por SATTCON 05
4,000 mA 0 (0%)
4,016 mA 64
4,031 mA 128
“” “”
“” “”
19,981 mA 65472 (100%)
Tabla 5.9. Formato de Datos por Entradas Analógicas
Salidas Digitales
Las 16 salidas digitales están separadas en dos grupos de 8 señales cada
uno; cada grupo tiene su línea de alimentación común y su línea de referencia
común. Las salidas pueden ser alimentadas con voltajes de 12 – 50V. Cada salida
está protegida externamente y permite una salida de corriente de máximo 0.8 A. La
corriente máxima permitida para cada grupo es 3.2 A, las salidas deben ser
protegidas externamente usando cable protegido y tomando las precauciones de
montar los cables de señales digitales en paneles separados de los de las señales
analógicas. El total de corriente máxima permitida para todos los grupos es de 5 A.
La línea de 0V está referida internamente a tierra vía un filtro que abarca un
capacitor de 0.01 µF en paralelo con una resistencia de 20 MΩ. Si las entradas
digitales van a ser referenciadas directamente a tierra, los terminales 49 y 59 deben
ser conectados al panel de montaje.
Salidas Analógicas
SDA tiene dos salidas analógicas que son usadas como salidas de corriente
(4 – 20 mA). Las salidas están conectadas vía terminales con tornillos.
SATTCON 05 siempre opera con palabras de 16 bits y como las salidas
analógicas tienen resolución de 8 bits se hace una conversión inicial de 16 a 8 bits
54
antes que la señal analógica es aplicada al proceso. En este caso solo se utilizan los
bits más significativos; por tanto la señal de salida analógica es representada por un
entero decimal en el rango de 0 a 65280. una ilustración de lo antes explicado se
presenta en la figura 5.18
X X X X X X X X No usado
MSB LSB
Figura 5.9. Formato de datos para salida analógica
SATTCON 05 lee la palabra de 16 bits como un entero decimal entre 0 y

65535 pero también puede presentar la señal la señal como un valor porcentual
(como un porcentaje de deflexión de full escala). Por tanto la representación digital
no puede alcanzar el valor máximo y está limitado a 65280. En la siguiente tabla se
presentan ejemplos de la interpretación de los datos.
Valor Interpretado por SATTCON 05 Señal de Salida 4 – 20 mA
0 (0%) 4,000 mA
256 4,070 mA
512 4,130 mA
““ ““
““ ““
65280 (100%) 19,92 mA
Tabla 5.10. Formato de Datos para Salidas Analógicas
5.5. 4 Alimentación
La parte digital del la unidad es alimentada internamente. La parte analógica
(salidas y entradas) usan una fuente de alimentación externa de 24V vía los
terminales 30 y 31. La alimentación es distribuida vía 2 fusibles y 2 LED junto al
panel para proporcionar indicación de alimentación. La misma alimentación puede
ser usada para sensores analógicos (terminales 00 y 05).
Las salidas digitales son alimentadas por una fuente externa (12 – 50 V) y las
entradas digitales son alimentadas o por vía interna de 24V del bus de expansión o
por vía externa de 24V.
55
5.5. 5 Tarjeta de Comunicación
DX485G es una tarjeta de comunicación que está conectada a la unidad
básica para proveer dos canales seriales RS485 aislados galvanicamente.
RS485 es usado para comunicación multipunto COMLI o comunicación punto
a punto en distancias mayores al rango RS232C. Al procesador maestro se le
pueden conectar hasta 32 estaciones esclavo vía COMLI. RS485 usa una señal
diferencial entre 0 y 5 VDC en 2 o 4 cables
5.5. 6 Unidad de Respaldo de Seguridad
La unidad de respaldo de seguridad SBUP05 permite obtener copias de
seguridad del SATTCON 05. SBUP05 contiene una Flash-PROM (memoria de solo
lectura electrónicamente reprogramable) de 32Kb. La unidad de respaldo es
alimentada por el SATTCON 05 vía el cable de conexión.
5.5. 7 Software de Programación DOX 5
El software utilizado para la programación del sistema de control se denomina
DOX 5. El software permite programación, documentación y hacer respaldo al
sistema de control SATTCONTROL, la programación se realiza en el computador y
luego ser transmitida al sistema de control vía COMLI.
El código de programación actual del sistema de control se obtuvo mediante el
uso del software DOX 5 (el programa original presentado por ALFA LAVAL se
encuentra documentado, pero con el pasar del tiempo se han realizado
modificaciones); utilizando un computador portátil se pudo realizar la conexión con
ambos procesadores (maestro y esclavo) y copiar ambos códigos de programación
vía protocolo de comunicación RS 232 y utilizando un cable de comunicación de
conectores DB 9 a DB 25.
56
Figura 5.10. Cable Adaptador DB 9 a DB 25
DOX 5 permite visualizar el código en AWL y diagrama escalera.
Foto 5.28. DOX 5. Sistema Foto 5.29. DOX 5. AWL
Foto 5.31. DOX 5. Descripción Controladores

Foto 5.30. DOX 5. Diagrama Escalera
57
5.6 Resultados
Gracias a este estudio, se conoce y se tiene documentada la información del
proceso de pasteurización de cerveza para barriles, se realizó un inventario (Anexo
B), se poseen todas las especificaciones en cuanto a valores y rangos de
temperatura, flujo y presión utilizados y cómo corresponden con el valor de las
unidades de pasteurización; dicha información no se tenía anteriormente.
Realizado este estudio ya se conocen los modos de funcionamiento del
módulo FLEXITHERM, se tienen diagramas secuenciales donde se indican cuáles
son las condiciones que se deben dar para la inicialización de un paso de operación
y qué se debe cumplir para pasar al siguiente; se poseen diagramas de activación de
objetos donde se sabe en cuáles pasos de las secuencias de operación se activa o
no cada dispositivo.
Los planos ilustrativos que se realizaron (Anexo A) son una herramienta útil
para conocer el funcionamiento del módulo FLEXITHERM, se ilustra qué operaciones
se están realizando en cada paso de cada secuencia y el camino que recorre el
líquido.
58
6. Diseño del Nuevo Sistema de Control a Utilizar y
Selección de los componentes dentro de la Arquitectura
ControlLogix
El objetivo de este proyecto es realizar efectivamente la migración del sistema
de control SATTCONTROL al sistema ControlLogix, el cual es la plataforma de
control que principalmente se usa en el área de envasado de Cervecería Polar. La
finalidad de estos trabajos es la estandarización de todos los sistemas de control a
una tecnología que sea completamente compatible; para esto se ha seleccionado los
sistemas de control de la marca Rockwell Automation donde se incluyen las
tecnologías ControlLogix, FlexLogix, CompactLogix, DriveLogix, SoftLogix; conocidos
como la familia Logix. En la siguiente figura se ilustran algunos elementos de la
familia Logix.
Figura 6. 1. Elementos de la Familia Logix
Para conocer los fundamentos de la tecnología ControlLogix, sus

capacidades, ventajas y software de programación se contó con la ayuda de la
realización del curso “RSLogix 5000 Fundamentals”; dado por Rockwell
Automation.
6. 1 Selección Del Diseño
En el proceso de envasado de cerveza en barriles, el sistema de control

encargado de todo el proceso de lavado, llenado, inspección y volteado (para una
explicación más extensa se puede referir a la sección de levantamiento del proceso),
es de la tecnología ControlLogix. Se cuenta con un procesador ControlLogix modelo
1756-L1 montado en un chasis de 17 ranuras. Este sistema puede ser apreciado en
las fotos 6.1 y 6.2.
Foto 6. 1. Panel del Sistema de Control Foto 6. 2. Chasis ControlLogix

ControlLogix
Dicho sistema cuenta con el procesador ControlLogix, módulos de entradas y

salidas analógicas y digitales, tarjeta de comunicación para protocolo ControlNet y
una interfaz hombre máquina para el manejo de tipo pantalla táctil denominado
“Panel View”. Esta interfaz se puede apreciar en la foto 6.3.
60
Foto 6. 3. Interfaz Hombre Máquina. Pantalla Táctil Panel View
El protocolo de comunicación ControlNet permite la configuración de una red

abierta y determinística que usa el modelo Productor / Consumidor. En un sistema
Logix5000 (que abarca la familia de controladores ControlLogix), compartir datos con
un controlador o con módulos de entradas / salidas remotos tiene que hacerse sobre
una red ControlNet. Las redes ControlNet proporcionan una tasa de transmisión de 5
Mbps y pueden manejar un máximo de 99 nodos. El modelo Productor / Consumidor
es un modelo de comunicación en donde los datos son identificados por su contenido
y no por su fuente y/o destino. Las redes Productor / Consumidor poseen las
siguientes características:
Una sola red controla la comunicación y programación.
Datos que son producidos una vez pueden ser retirados por muchos
consumidores.
Nodos pueden ser configurados para recibir información simultáneamente.
El ancho de banda puede ser optimizado para mejorar el desempeño del
sistema.
El protocolo de comunicación ControlNet permite a los controladores compartir
información con dispositivos de alta velocidad para supervisión, coordinación, manejo
de interfaces con operadores, configuración de dispositivos remotos, programación y
solución de problemas. Una red ControlNet proporciona una transmisión de datos
altamente eficiente que refuerza el desempeño y comunicación puerto a puerto de
los sistemas de control que trabajan bajo este protocolo.
61
Debido a las cualidades de los controladores ControlLogix de poder manejar
una lógica realmente extensa (pueden manejar 32 tareas configurables y cada tarea
puede tener hasta 100 programas), manejar distintas tareas a la vez (sistema
multitarea), y poder trabajar con módulos de señales de entradas y salidas digitales y
analógicas que se encuentran en chasis remotos, surgieron dos planteamientos para
el diseño del sistema de control encargado de sustituir el sistema SATTCONTROL.
En uno de los diseños se estudió realizar un sistema completamente nuevo,
incluyendo un procesador ControlLogix, tarjeta de comunicación, módulos de
entradas y salidas e interfaz hombre máquina. En el segundo diseño se pensó en
aprovechar las cualidades de los controladores de poder manejar señales en
módulos remotos y por tanto utilizar el mismo procesador utilizado para el proceso de
llenado comunicándose vía protocolo ControlNet con módulos de entradas y salidas
que se encargarían de procesar las señales del módulo FLEXITHERM; del mismo
modo utilizar la misma interfaz hombre máquina que se tiene para el proceso de
llenado e incluirle la lógica para poder manejar el módulo FLEXITHERM.
6.1. 1 Diseño 1. Control Exclusivo
Utilizar un nuevo procesador (CPU) para el control del pasteurizador. Dentro
del mismo chasis del SATTCONTROL equipar la base para colocar el CPU, la tarjeta
de comunicación y los módulos de entradas / salidas.
6.1. 2 Diseño 2. Aprovechamiento del Montaje del Controlador de la Llenadora
Aprovechar el funcionamiento del procesador ya existente (ControlLogix) que
controla la llenadora; se colocarían módulos de entradas / salidas y un adaptador con
su apropiada base en el panel del sistema SATTCONTROL funcionando como un
chasis remoto comunicándose con el procesador principal vía protocolo de
comunicación ControlNet. En caso de ser elegida esta opción de diseño se usarían
los módulos de entradas / salidas FLEX I/O configurados como adaptadores remotos
(estándar en Cervecería Polar).
El siguiente paso fue el de estudiar los requerimientos que se necesitarían
para realizar la migración a la tecnología ControlLogix; en la siguiente tabla se
presentan algunos de los factores más relevantes.
62
Factor Aspectos a Considerar
■ Entradas Digitales: 48
■ Salidas Digitales: 48
■ Entradas Analógicas: 12
Requerimiento Entradas / Salidas
■ Salidas Analógicas: 6
■ Digitales: +24 VDC – 0V.
■ Analógicas: 4 – 20 mA
Requerimiento de Memoria 32 Kbytes
Se hará con el software de
Requerimiento de Programación programación de los procesadores
ControlLogix. RSLogix 5000
Pantalla Táctil PANEL VIEW (ya
Periféricos existe una para el sistema de control
de la llenadora de barriles).
Tabla 6. 1. Requerimientos para Migración a Tecnología ControlLogix
Evaluando la cantidad de señales que maneja el sistema SATTCONTROL y

comparándola con el espacio disponible que posee el controlador ControlLogix para
el manejo de señales, la lógica de control del sistema SATTCONTROL y el tamaño y
complejidad de la lógica de control utilizada para el proceso de llenado, además de
los factores de disponibilidad de espacio y costo; se decidió optar por la segunda
opción de diseño. Se consideró que la opción más apropiada era trabajar con un
chasis remoto con los módulos necesarios para el manejo de las señales del módulo
FLEXITHERM y colocar un adaptador para interfaz ControlNet para poder realizar la
comunicación con el procesador ControlLogix. Se utilizaría la misma interfaz hombre
máquina para el manejo del módulo FLEXITHERM por lo que habría también que
incluir la lógica de manejo del módulo a la lógica ya existente para el manejo del
proceso de llenado. En la Figura 6. 2 se presenta una ilustración del segundo diseño.
63
Figura 6. 2. Diseño 2
6. 2 Los módulos de manejo de señales FLEX I/O
Los módulos de entradas / salidas FLEX I/O son utilizados para complementar
todas las plataformas de procesadores de la familia Logix actuando como módulos
remotos. Para la tecnología FlexLogix actúan como módulos locales. La Figura 6. 3
muestra los módulos FLEX I/O.
Figura 6. 3. Módulos FLEX I/O
Estos módulos proporcionan una herramienta modular y de bajo costo para

manejo de señales analógicas y digitales. Permiten la realización de todas las
funciones disponibles de las otras tecnologías Logix pero con un requerimiento de
64
espacio mucho más pequeño, independientemente del protocolo de comunicación
que se esté utilizando en la configuración en cuestión y simplemente colocando un
adaptador que corresponda con el protocolo de comunicación utilizado.
Un adaptador de comunicación permite manejar hasta ocho (8) módulos de
entrada / salida que manejen hasta 256 señales digitales; o hasta 64 entradas
analógicas; o hasta 32 salidas analógicas; o una combinación de las anteriores
manteniendo los rangos ya mencionados.
La propiedad de ser una herramienta modular permite facilidad de expansión y
uso bajo cualquier protocolo de comunicación. Cada configuración FLEX I/O debe
tener por lo menos un adaptador de comunicación, una base terminal y un módulo de
manejo de señales.
Los módulos FLEX van montados sobre una base terminal que permite la
extracción o inserción de cada módulo sin afectar a los demás. De igual manera, esta
tecnología permite la inserción y extracción de módulos “en caliente”, esto es, sin
necesidad de apagar la fuente de alimentación; como los módulos no están
conectados directamente a la señales de campo sino a través de una base terminal
se pueden cambiar los módulos sin afectar el cableado de campo o la alimentación.
Las señales de campo van conectadas a las bases terminales, esta propiedad
disminuye el tiempo de instalación y puesta a prueba cada vez que se va a remover
o reinsertar un módulo. Al poder estar separados del controlador en un chasis remoto
se ahorran cableados extensos a cambio de un solo cable de comunicación entre el
chasis principal y los módulos remotos. Por su reducido tamaño ahorran espacio en
los paneles de control. También presentan ventajas al momento de mantenimiento y
solución de problemas al reducir cableado de campo y teniendo en el mismo lugar la
terminación del cableado y el módulo de entrada / salida.
Existe una gran diversidad de módulos de entradas / salidas que van desde
digitales y analógicos hasta temperaturas y señales de movimiento.
La flexibilidad de los módulos FLEX I/O proporciona las siguientes opciones:
Digitales: Señales AC y DC.
Analógicas: Corriente y Voltaje.
Relé: Normalmente Abierto (NO), capacidad 2 A.
65
Salidas Protegidas: Cerrojo, con diagnóstico.
Temperatura: Termocupla o RTD
Movimiento: Contadores de alta velocidad, medición de flujo.
Combinación de módulos: Módulos con combinación de entradas y salidas.
6.2. 1 Módulos de Señales Digitales
Características:
Existen distintos módulos para adaptarse a la densidad de señales del
sistema. Disponibles desde 8 hasta 32 puntos por módulo.
Rango Eléctrico:
- 120 V AC: Entradas / Salidas, opcionalmente aislables, 8 y 16 puntos.
- 220 V AC: Entradas / Salidas, 8 y 16 puntos.
- 24 V DC: Entradas / Salidas / Combinación, protegidas, con fusible
electrónico, de diagnóstico, 8, 16 y 32 puntos.
- 48 V DC: Entradas / Salidas, 16 puntos.
Entradas / Salidas aisladas son usadas en aplicaciones tales como centros de
control de motores donde se usan transformadores de control individuales.
Salidas protegidas tienen protección electrónica que actúa apagando la salida
en reacción a un cortocircuito, sobrecarga o condiciones extremas de
temperatura. La recuperación de apagado es automática cuando el estado de
falla desaparece y las condiciones vuelven a la normalidad.
Módulos con fusible electrónico actúan abriendo la salida cuando ocurre una
falla. El fusible puede ser reseteado a través de un pulsador, a través de
software o reseteando la alimentación.
Los módulos de diagnóstico detectan, indican y reportan al procesador las
siguientes fallas:
- Mala conexión con dispositivos de campo
- Salidas en cortocircuito
- Polaridad inversa en el cableado de campo
LED de indicación por cada canal indicando el estado de la señal de entrada /
salida.
66
6.2. 2 Módulos de Señales Analógicas y de Temperatura
Características:
Cada canal se puede configurar individualmente permitiendo usar una
variedad de sensores para un solo módulo.
Configuración en línea. Se puede modificar la configuración de los módulos
mientras el sistema de control está corriendo.
Selección de filtro de entrada. En la mayoría de los módulos se puede elegir
entre un gran número de frecuencias para cada canal con tal de cumplir las
necesidades de desempeño. Filtros de frecuencias bajas proporcionan mayor
rechazo al ruido y mayor resolución. Filtros de frecuencias altas proporcionan
desempeño más rápido.
Configuración de dispositivos durante alguna condición anormal. Cada canal
de salida puede ser configurado individualmente para mantener el último valor
que tenía, o tomar un valor predeterminado, o ir a una subrutina al ocurrir un
estado de falla o condición anormal.
Escalamiento interno. Los módulos de señales de temperatura están
configurados para escalar la señal proveniente de campo directamente a oC,
o
F o mV. Esto elimina la necesidad de escalar el valor de la señal en al
programación del controlador.
En área de envasado de Cervecería Polar se ha vuelto estándar la utilización
de los módulos de entradas / salidas FLEX I/O cuando es necesario el montaje de
chasis remotos. Sus características de funcionalidad y tamaño los hacen la mejor
opción para colocarlos cerca de los dispositivos de campo y así reducir grandes
cableados a un panel principal sustituyéndolo por un solo cable de comunicación
entre los módulos remotos y el panel principal. Por tanto para la implementación del
diseño seleccionado en este proyecto se utilizarán módulos FLEX I/O para manejar
las señales del sistema SATTCONTROL funcionando como chasis remoto y
comunicándose con el panel principal (donde está el procesador ControlLogix) a
través de un cable de comunicación y con protocolo ControlNet.
67
6.2. 3 Selección de los Módulos de Entradas / Salidas
El procedimiento de selección de cuáles son los módulos adecuados para

trabajar en la aplicación es de la siguiente manera.
1. Selección de un adaptador de comunicación. De acuerdo al protocolo de
comunicación a utilizar (Adaptador ControlNet).
2. Selección de los módulos de señales basándose en los dispositivos de campo
y las características de la aplicación. En este caso se toman en consideración
varios elementos:
Lugar donde está el dispositivo.
Tipo de Aplicación.
Número de puntos necesitados.
Número de puntos disponible por módulo.
Número de módulos.
3. Selección de las bases terminales
4. Selección de las fuentes de alimentación apropiadas para asegurar suficiente
potencia para el adaptador de comunicación y los módulos.
5. Determinar requerimientos de montaje.
6. Selección de software de programación.
La selección de los módulos de entradas / salidas fue hecha con la finalidad
de adaptarse de la manera más apropiada a la configuración del módulo
FLEXITHERM y al mismo tiempo seguir cumpliendo con los estándares de
mantenimiento eléctrico de Cervecería Polar.
Los módulos digitales seleccionados utilizan señales de control de 24 V DC,
manejan 16 señales por módulo; los módulos seleccionados fueron para las entradas
el 1794 – IB16 y para las salidas el 1794 – OB16. A continuación se presentan datos
técnicos de los módulos de entradas y salidas digitales.
Parámetro 1794 – IB16
Voltaje, Estado TRUE, Mínimo 10 V DC
Voltaje, Estado TRUE, Normal 24 V DC
Voltaje, Estado TRUE, Máximo 31,2 V DC
Base Terminal 1794 – TB3
68
Corriente, Estado TRUE, Normal 8 mA @ 24 V DC
Corriente, Estado TRUE, Máximo 11 mA
Impedancia de Entrada, Máxima 4,6 KΩ
Voltaje, Estado FALSE, Máximo 5 V DC
Corriente, Estado TRUE, Mínimo 2 mA
Corriente, Estado FALSE, Máximo 1,5 mA
Disipación de Potencia, Máximo 3,1 W @ 31,2 V DC
Dimensiones (Alto x Ancho x Profundidad) 46 x 94 x 53 mm.
Tabla 6. 2. Datos Técnicos de Módulo de Entradas Digitales 1794 – IB16
Parámetro 1794 - OB16

Voltaje, Estado TRUE, Mínimo 10 V DC
Voltaje, Estado TRUE, Normal 24 V DC
Voltaje, Estado TRUE, Máximo 31,2 V DC
Caída de voltaje, Estado TRUE, Máximo 0,2 V
Base Terminal 1794 - TB3
500 mA por canal, 8 A por
Corriente, Estado TRUE, Máximo
módulo
Corriente de fuga, Estado TRUE, Máximo 0,5 mA
2 A por 50 mseg. puede repetir
Corriente de sobrecarga, Máximo
cada 2 seg
Corriente, Estado TRUE, Mínimo 1 mA por canal
Tiempo de cambio de estado, FALSE a
0,5 mseg
TRUE, Máximo
Tiempo de cambio de estado, TRUE a
1 mseg
FALSE, Máximo
10 a 31,2 V DC (5% de rizado
Rango de voltaje de alimentación
AC)
Rango de corriente de alimentación 20 a 65 mA, 49 mA @ 24 V DC
Tabla 6. 3. Datos Técnicos de Módulo de Salidas Digitales 1794 – OB16
Para los módulos de señales analógicas hubo selecciones variadas de

acuerdo al tipo de aplicación de la señal analógica. Para las señales de temperatura
69
provenientes de sensores RTD tipo Pt 100 se utilizaron los módulos FLEX
especializados para señales RTD modelo 1794 – IR8. Para el resto de las señales
analógicas no había necesidad de módulos especiales y por tanto se utilizaron
módulos genéricos de entradas 1794 – IE8 (8 canales por módulo), y módulos
genéricos de salidas 1794 – OE4 (4 canales por módulo).
A continuación se presentan datos técnicos de los módulos de entradas
analógicas:
Parámetro 1794 – IE8 1794 – IR8
4 a 20 mA
0 a 20 mA
Rango de señal de entrada 1 a 433 Ω
+/- 10 V
0 a 10 V
0,00407% de la escala
Desvío de precisión. Entrada de
total por cada grado
corriente ----------------------
centígrado
Corriente de alimentación 60 mA @ 24 V DC 140 mA @ 24 V DC
Disipación de Potencia, Máximo 3 W @ 31,2 V DC 3 W @ 31,2 V DC
Tabla 6. 4. Datos Técnicos de los Módulos de Entradas Analógicas 1794 – IR8, 1794 – IE8.
Parámetro 1794 - IE8

Entrada de corriente, máxima sobrecarga 32 mA
Resolución de entrada, Corriente / Cnt 5,13 µA / Cnt
Impedancia de entrada 238Ω
Resistencia de entrada 238Ω
Formato de datos de entrada 16 bits, complemento a 2
Método de conversión de las entradas Aproximaciones Sucesivas
Tasa de conversión de las entradas 256 µseg todos los canales
-3 dB @ 9 Hz; -20 dB/década
Relación de Rechazo en modo normal -15,3 dB @ 50 Hz
-16,8 dB @ 60 Hz
Calibración No requerida
Respuesta al escalón a 63% de FS 18,2 mseg
Tabla 6. 5. Datos Técnicos de los Módulos de Entradas Analógicas 1794 – IE8
70
Parámetro 1794 - IR8
Resolución 16 bits a través de 435Ω
100Ω Pt µ = 0,00385 (-200 a +870 °C)
200Ω Pt µ = 0,00385 (-200 a +870 °C)
500Ω Pt µ = 0,00385 (-200 a +630 °C)
100Ω Níquel µ = 0,00618 (-60 a +250 °C)
Sensores Soportados
120Ω Níquel µ = 0,00672 (-60 a +250 °C)
200Ω Níquel µ = 0,00618 (-60 a +250 °C)
500Ω Níquel µ = 0,00618 (-60 a +250 °C)
10Ω Cobre µ = 0,00427 (-200 a +260 °C)
Formato de datos de entrada 16 bits, complemento a 2
Precisión sin calibración en modo normal,
0,05% de escala total
máximo
Precisión sin calibración en modo
0,01% de escala total
mejorado, típico
-120 dB @ 60 Hz
Relación de Rechazo en Modo Común -100 dB @ 50 Hz con filtro con corte en
10 Hz
Voltaje en modo común 0 V entre los canales
Programable desde 28 mseg / canal
Tasa de rendimiento del sistema en modo
hasta 325 mseg / canal. 325 mseg (un
normal
canal escaneado)
Programable desde 56 mseg / canal
Tasa de rendimiento del sistema, modo
hasta 650 mseg / canal. 650 mseg (un
mejorado
canal escaneado)
Tipo de detección de RTD abierto Lectura fuera de la escala
Corriente de excitación de RTD 718,39 µA
Interferencia por RF Error de < 1% del rango
Desvío causado por temperatura, máximo 1,5 mΩ/°C
Tabla 6. 6. Datos Técnicos de los Módulos de Entradas Analógicas 1794 – IR8
71
A continuación se presentan datos técnicos de los módulos de salidas
analógicas:
Parámetro 1794 - OE4
4 single - ended con configuración
Número de Salidas
para cada canal
4 a 20 mA
0 a 20 mA
Rango de la señal de salida
+/- 10 V
0 a 10 V
Corriente de alimentación, fuente de
70 mA @ 24 V DC
alimentación DC externa
Disipación de Potencia 4,5 W @ 31,2 V DC
Resolución de salida 12 bits más bit de signo
Formato de datos de salida 16 bits, complemento a 2
Método de conversión de salidas Modulación de ancho de pulso
Tasa de conversión de salida 1,024 mseg todos los canales
Respuesta al escalón a 63% del FS 24 mseg
Carga resistiva en salida de corriente 15 a 750 Ω
Precisión Absoluta, salida de corriente 0,425% de la escala total @ 25 °C
Desvío de precisión por temperatura 0,0069% de la escala total por °C
Calibración No requerida
Tabla 6. 7. Datos Técnicos de los Módulos de Entradas Analógicas 1794 – OE4
Para la fuente de alimentación de los módulos se eligió el modelo 1794 –

PS13; a continuación se presentan algunos datos técnicos:
Parámetro 1794 - PS13
Voltaje de entrada nominal 120 V / 220 V AC
Potencia de Entrada 36 W
Potencia aparente de entrada, máximo 53 VA
Carga de transformador, máximo 90 VA
Corriente de salida, máximo 1,3 A
Voltaje de salida, nominal + 24 V DC
Tabla 6. 8. Datos Técnicos de Fuente de Alimentación 1794 – PS13
72
Existe una herramienta de software proporcionada por Rockwell Automation
llamada Integrated Architecture Builder. Esta es un sistema experto que se encarga
de seguir todos los pasos antes mencionados, y con los parámetros introducidos por
el diseñador se hace la selección de los elementos apropiados que formarán parte
del diseño a implementar. Esta herramienta fue utilizada para complementar la
realización del diseño seleccionado.
6. 3 Herramienta de Diseño “Integrated Architecture Builder”
Integrated Architecture Builder (IAB) es una herramienta gráfica diseñada para

ayudar al diseñador con la configuración de los sistemas de control de la tecnología
Logix. Este software está diseñado para ayudar con la configuración inicial del
sistema, presentar una representación gráfica de las configuraciones diseñadas,
realizar chequeos de sistema, proveer al diseñador con estimados de desempeño y
generar reportes de los diseños realizados. En las siguientes figuras se puede
apreciar la herramienta IAB.
73
Figura 6. 4. Integrated Architecture Builder. Vista de Figura 6. 5. Integrated Architecture Builder. Vista de
Sistema Red
Figura 6. 6. Integrated Architecture Builder. Vista de Figura 6. 7. Integrated Architecture Builder. Vista de
Hardware Hardware
IAB posee un sistema experto para construir los sistemas de control. Una vez
configurado un sistema, el software realiza un chequeo de validación y se puede
generar un reporte con todas las características de dicho sistema.
Procedimiento para la Construcción de un Sistema
Sea cual sea el sistema a diseñar, siempre se comienza con la creación de un
nuevo archivo de proyecto, se le coloca el nombre deseado al proyecto y el lugar
donde se desea guardar. Se debe crear luego un nuevo sistema, y luego ir
añadiendo componentes o subsistemas; en la vista de sistema se pueden visualizar
todos los componentes añadidos al proyecto y a través de la barra de herramientas
se pueden seguir añadiendo elementos.
74
Explicar este procedimiento de manera general se puede volver muy tedioso y
repetitivo, de manera ilustrativa se irá explicando la realización del diseño elegido
para sustituir al sistema SATTCONTROL y de esta manera queda explicado el
funcionamiento de la herramienta IAB.
Lo primero que se añade al diseño es la red a la cual estarán conectados
todos los elementos del diseño; a través del programa es posible crear la red y se
especifica que se estará trabajando con el protocolo de comunicación ControlNet.
Luego se añade el sistema principal, el cual posee el procesador ControlLogix y es el
que ya está existente en el área de barriles para el control de la llenadora.
Al indicar que se va a añadir un nuevo sistema ControlLogix, IAB utiliza el
sistema experto para conocer cuales son las especificaciones de este controlador, el
chasis donde se encuentra y los tipos de señales que maneja. Específicamente lo
que solicita el sistema experto son las especificaciones deseadas acerca del chasis,
tales como el tamaño (número de módulos que puede abarcar), método de cableado,
tipo de fuente de alimentación, si se usa redundancia o no y el tipo de señales que
maneja. Especificaciones acerca de las señales digitales, número de entradas y
salidas, DC o AC, aisladas o de diagnóstico. Especificaciones acerca de las señales
analógicas, número de entradas y salidas, diferenciales o referenciadas a un punto
común, aisladas o de diagnóstico. Especificaciones acerca del controlador, tipo de
procesador, porcentaje de espacio libre para señales que se dejará para posibles
modificaciones o ampliaciones, memoria extra para las necesidades de la aplicación
y número de tareas que tendrá el software de programación del controlador. Luego
de haber introducido todas estas especificaciones ya se ha configurado el sistema
principal que contiene el controlador ControlLogix. Las siguientes figuras muestran el
sistema experto para el diseño.
75
Figura 6. 8. Sistema Experto para diseño Figura 6. 9. Sistema Experto para diseño
ControlLogix. Especificaciones del Chasis ControlLogix. Especificaciones de las señales
digitales
Figura 6. 10. Sistema Experto para diseño Figura 6. 11. Sistema Experto para diseño
ControlLogix. Especificaciones de las señales ControlLogix. Especificaciones del Controlador
analógicas
Para la interfaz hombre - máquina ya existente en la cava de barriles se

procede a añadir al diseño un dispositivo manualmente, se buscan en el submenú de
elementos de visualización por pantallas táctiles y se selecciona el modelo apropiado
(Panel View 2711 – T10C15).
Para el nuevo sistema a añadir, se introducirán los módulos FLEX I/O como ya
fue mencionado anteriormente. Para esto se usa el sistema experto de señales de
entrada / salida distribuidas. Las especificaciones que se deben introducir son
aquellas generales ya mencionadas en el párrafo anterior para entradas y salidas
digitales y analógicas, el tipo de alimentación, aisladas o no. Además de esto se
76
debe especificar al tipo de red que con la que se estarán comunicando con los
demás dispositivos presentes en el sistema (protocolo ControlNet). Luego de
introducir lo antes mencionado, el sistema experto presenta al diseñador las
tecnologías de la familia Logix que pueden soportar esta configuración y una tabla
con la vista previa de todos los elementos que se van a utilizar en la implementación;
para los diseños de entradas / salidas distribuidas existen distintas tecnologías tales
como FLEX I/O, FLEX Integra, FLEX Ex, FLEX Armor, Compact I/O, Point I/O… las
siguientes figuras ilustran lo antes explicado.
Figura 6. 12. Sistema Experto para diseño FLEX I/O. Figura 6. 13. Sistema Experto para diseño FLEX I/O.
Especificaciones de las señales digitales. Selección de tecnología con la cual se va a trabajar.
Para este caso específico, las tecnologías capaces de trabajar con las
especificaciones introducidas son FLEX I/O, FLEX Ex (misma tecnología FLEX pero
con estándares de seguridad más elevados), y Point I/O. La selección, como ya fue
explicado, fue FLEX I/O. Por último se pide el tipo de terminación de cableado que se
utilizará (pinza o tornillo; se selecciona tornillo), el porcentaje de puntos que se
dejarán libres para ampliaciones o próximas modificaciones; y el nombre de la red a
la cual estará conectado (se debe colocar el mismo nombre que se colocó para los
dispositivos anteriores).
Una vez configurados todos los subsistemas, procede la opción de
reacomodar el diseño. Esta opción está presente por si se necesita cambiar algunos
detalles de las configuraciones implementadas por los sistemas expertos de IAB; por
ejemplo, la elección de una base terminal distinta o cambiar la posición de los
77
módulos en un chasis con tal de cumplir estándares dentro de la industria donde se
está trabajando, como también añadir módulos ya existentes previamente al nuevo
diseño. Una situación que surgió en el caso en cuestión fue en el diseño del nuevo
sistema de señales distribuidas o chasis remoto que sustituirá el sistema
SATTCONTROL, En este caso el sistema experto IAB de señales distribuidas recibe
de entre los datos introducidos por el diseñador el número total de señales con el
cual se estará trabajando, y para la tecnología FLEX diseña montajes con chasis y
bases terminales a la mayor capacidad posible con el fin de usar la menor cantidad
de adaptadores de comunicación, esto es, chasis con capacidad de tener conectados
hasta 8 módulos de señales. Para el caso de este diseño no es aceptable ya que un
chasis con 8 módulos de entradas / salidas no entra dentro del panel del módulo
FLEXITHERM. Las medidas del panel de control se presentan en las siguientes
figuras.
Figura 6. 14. Medidas del Panel de Control SATTCONTROL. Medidas en milímetros
78
Figura 6. 15. Medidas del Panel 1 del Sistema de Control SATTCONTROL. Medidas en centímetros.
Para poder coincidir todos los módulos de manejo de señales dentro del panel
fue necesario utilizar una configuración con tres adaptadores de comunicación donde
cada adaptador maneja tres módulos de señales. Los módulos de señales fueron
colocados en cada adaptador de la manera más apropiada para no modificar de
manera significativa el cableado de campo del módulo FLEXITHERM. Aparte de
esto, no se realizó ninguna otra modificación al diseño. En las figuras se muestra la
configuración seleccionada.
79
Figura 6. 16. Configuración de los módulos remotos Figura 6. 17. Módulos Remotos FLEX I/O
FLEX I/O
Figura 6. 18. Diseño de los módulos remotos. Medidas en centímetros
Ya diseñado y reacomodado, se procede a realizar el chequeo del sistema

con los analizadores de sistemas IAB. El analizador de sistemas ControlLogix verifica
que se cumplen los requerimientos de memoria y conexiones para poder
implementar el sistema. La sección de memoria de este analizador indica la cantidad
de memoria que está libre para ser usada por aplicaciones, la cantidad de memoria
que está siendo actualmente usada y la cantidad de memoria que se ha reservado
por el diseñador para otros propósitos. La sección de conexiones de este analizador
indica el número de conexiones que están libres para ser usadas por aplicaciones; el
número de conexiones que están siendo usadas actualmente y el número de
conexiones que han sido reservadas por el diseñador para otros propósitos. Aparte
de esto existe el chequeo avanzado que analiza el tiempo de actualización de la
imagen de entradas / salidas considerando todos los dispositivos conectados a la red
80
y presenta algunos parámetros recomendados para el diseño tales como el valor
NUT o Network Update Time, este parámetro garantiza que todos los módulos del
diseño actualicen su información en cada escaneo del programa.
El analizador de señales de entradas / salidas distribuidas (diseño FLEX I/O)
lo que se analiza principalmente es el consumo de potencia de cada chasis remoto.
Luego procede el analizador general de sistema, el cual verifica todos y cada
uno de los sistemas y los parámetros de la red de comunicación; si no existe ningún
inconveniente el analizador da un estado correcto del diseño. En la Figura 6. 19 se
muestra el analizador general de sistemas.
Figura 6. 19. Analizador General de Sistemas IAB
Diseñado, reacomodado, analizado y aprobado, el diseño ya se encuentra

listo. La herramienta IAB ofrece la opción de construir un reporte de diseño donde se
indican todos los factores relevantes que se deben tener en cuenta para la
implementación del diseño y la programación. Aparte presenta un presupuesto de
materiales, se listan todos los dispositivos presentes en el diseño y si se desea se
pueden introducir los precios de cada componente para tener un estimado del costo
del diseño. La Figura 6. 20 muestra el presupuesto del diseño.
81
Figura 6. 20. Presupuesto de Diseño
Aparte de esto el presupuesto puede ser exportado a una tabla de Excel y la

vista del sistema puede ser exportada a Microsoft Power Point o Microsoft Visio para
realizar alguna modificación o tener una mejor visualización.
A continuación se presenta el presupuesto preparado por la herramienta IAB
para el sistema de control de toda la cava de barriles:
Project Bill Of
Material System Status : OK ...
Qty Catalog # Description Unit Price Price
System : New System
Subsystem of New System : CONTROLLOGIX

1 1756-A17 17 SLOT CONTROLLOGIX CHASSIS N/A N/A
1 1756-CNB CONTROLNET BRIDGE MODULE N/A N/A
4 1756-IB32 10-31 VDC INPUT 32 PTS (36 PIN) N/A N/A
2 1756-IF16 ANALOG INPUT - CURRENT/VOLTAGE 16 PTS (36 PIN) N/A N/A
LOGIX5550 PROCESSOR WITH 512KBYTE EXPANSION
1 1756-L1M1 MEMORY N/A N/A
5 1756-OB32 10-31 VDC OUTPUT 32 PTS (36 PIN) N/A N/A
2 1756-OF6CI ISOLATED ANALOG OUTPUT - CURRENT 6 PTS (20 PIN) N/A N/A
1 1756-PB72 19.2 - 32 VDC POWER SUPPLY (5V @ 10 AMP) N/A N/A
11 1756-TBCH 36 PIN SCREW CLAMP BLOCK WITH STANDARD HOUSING N/A N/A
2 1756-TBNH 20 POSITION NEMA SCREW CLAMP BLOCK N/A N/A
Subtotal: 0
CONTROLLOGIX : DEVICES MANUALLY ADDED

1 2711- PANELVIEW 1000 COLOR TOUCH TERMINAL N/A N/A
82
T10C15
Subtotal: 0
Network of CONTROLLOGIX : BARRILES_CNB

2 1786-XT CONTROLNET 75 OHM TERMINATOR PLUG N/A N/A
5 1786-TPS CONTROLNET T-TAP/STRAIGHT N/A N/A
1 1786-RG6 CONTROLNET RG6 SHIELD HIGH FLEX CABLE-1000FT ROLL N/A N/A
Subtotal: 0
Subsystem of New System : FLEX IO

1794-
2 ACN15 SINGLE MEDIA ADAPTER FOR CONTROLNET N/A N/A
2 1794-IB16 24V DC SINK INPUT MODULE, 16 POINT N/A N/A
1 1794-IE8 ANALOG INPUT MODULE, 12 BIT, 8 POINT N/A N/A
2 1794-OB16 24V DC SOURCE OUTPUT MODULE, 16 POINT N/A N/A
1 1794-OE4 ANALOG OUTPUT MODULE, 12 BIT, 4 POINT N/A N/A
2 1794-PS13 85-264 VAC TO 24 VDC 1.3A POWER SUPPLY N/A N/A
6 1794-TB3 TERMINAL BASE, 3-WIRE N/A N/A
Subtotal: 0
FLEX IO : DEVICES MANUALLY ADDED

1794-
1 ACN15 SINGLE MEDIA ADAPTER FOR CONTROLNET N/A N/A
1 1794-IR8 RTD INPUT MODULE, 8 POINT N/A N/A
1 1794-OB16 24V DC SOURCE OUTPUT MODULE, 16 POINT N/A N/A
1 1794-OE4 ANALOG OUTPUT MODULE, 12 BIT, 4 POINT N/A N/A
1 1794-PS13 85-264 VAC TO 24 VDC 1.3A POWER SUPPLY N/A N/A
3 1794-TB3 TERMINAL BASE, 3-WIRE N/A N/A
Subtotal: 0
Network of FLEX IO : BARRILES_CNB
Already in other SubQuotes
Tabla 6. 9. Presupuesto del Proyecto
6.4 Resultados
Teniendo la información del proceso de pasteurización de cerveza, habiendo
estudiado las características y especificaciones de la tecnología ControlLogix, y
conociendo la disponibilidad que se posee en cuanto a equipos y espacio, se
plantearon dos opciones de diseño y se seleccionó la que se consideró la mas
apropiada.
El diseño incluye las especificaciones de cada elemento a utilizar, su
modalidad de funcionamiento y su configuración. Gracias a la herramienta de diseño
IAB se pudo visualizar el diseño seleccionado, realizar las medidas necesarias y
83
esquematizar el montaje para que quepa dentro del panel del sistema de control del
pasteurizador, y añadirlo al sistema simulado ControlLogix ya existente en la cava de
barriles, conectarlo usando una red ControlNet y verificar que no haya errores de
algún tipo.
84
7. Desarrollo del Software de Programación
En el siguiente capítulo se explicará el desarrollo de toda la programación
lógica del sistema de control; explicando que pasos se deben seguir para la
configuración correcta del controlador, utilizando el software de programación de los
controladores ControlLogix llamado RSLogix 5000 en diagrama escalera, el proceso
de comunicación con los dispositivos pantalla táctil y chasis remoto a través del
software RSLinx, y la programación del panel de visualización de la interfaz hombre -
máquina utilizando el software de programación PanelBuilder 32.
7. 1. Software de Programación RSLogix 5000
RSLogix 5000 es el software diseñado para trabajar con la familia Logix de

Rockwell Automation. Dicho software cumple con la norma IEC 61131-3. El programa
ofrece diferentes lenguajes de programación tales como diagrama escalera, texto
estructurado, diagrama de bloques y funciones secuenciales para la implementación
de la aplicación deseada. Dependiendo de la versión de RSLogix 5000 que se posea,
se tendrán disponibles uno o varios lenguajes de programación. La versión con la
cual se trabajó en este proyecto solo posee diagrama escalera.
Figura 7. 1. RSLogix 5000
RSLogix integra programación de control secuencial, control de procesos,

control de movimiento… El ambiente RSLogix 5000 es fácil de utilizar, ofreciendo
programación simbólica con estructuras y arreglos, y un grupo de instrucciones que
es útil para una gran variedad de aplicaciones. El ambiente es común para todas las
plataformas Logix de Rockwell Automation.
Anteriormente se necesitaban distintos sistemas para aplicaciones de control
de procesos y aplicaciones de control de movimiento; ahora RSLogix 5000 integra
todos los sistemas antes mencionados para formar una sola herramienta de
programación. Al tener un solo software de programación se simplifican los
procedimientos de mantenimiento de planta y los requerimientos de entrenamiento
de personal, aspecto que es muy favorable para una empresa.
El software está diseñado para trabajar con la familia de controladores
Logix5000. La funcionalidad del software incluye:
Facilidad para configuración, incluyendo un organizador gráfico de
controladores, sistemas expertos para configuración de módulos de entradas /
salidas y herramientas de configuración de control movimiento.
Manejo sofisticado de datos, existe la posibilidad de usar arreglos y
estructuras diseñadas por usuario; estos elementos proporcionan una gran
flexibilidad para una gran variedad de aplicaciones en vez de estar forzando a
la aplicación a adaptarse a los parámetros del software y las tablas de
memoria de los controladores.
Fácil método de direccionamiento de señales de entrada / salida.
Un editor de diagramas en escalera de forma libre que permite modificar
varios escalones de lógica simultáneamente; como también se puede
introducir lógica arrastrando elementos gráficos (drag and drop) o por una
entrada de comandos ASCII.
Navegación, programación y manejo del software en general se hace fácil
gracias a la posibilidad de arrastrar y soltar elementos, una lista de
instrucciones extensa y variada para poder abarcar gran cantidad de
aplicaciones. Pueden ser introducidos elementos de programación de las
herramientas RSLogix 5 y RSLogix 500 (herramientas de programación de
otros controladores Rockwell).
La lista de instrucciones es variada y robusta. La lista incluye instrucciones
especializadas para varios tipos de industrias y aplicaciones variadas. Existen
instrucciones ASCII que permiten manipular, guardar y mandar cadenas de
caracteres o arreglos de datos.
86
Organización lógica de la aplicación y un ambiente de programa intuitivo,
cumpliendo la norma IEC61131-3, el sistema operativo multitarea de
controladores de la plataforma Logix es presentado de manera gráfica fácil de
comprender; con desenvolvimiento de manera de árbol con tareas, programas
y rutinas agrupadas por operación dentro de cada aplicación.
Capacidad de monitoreo de señales y variables. Todos los editores de
lenguaje, editores de variables y editores de datos incluyen una referencia
cruzada que permite navegar rápidamente y encontrar la ubicación de las
variables dentro de la lógica de programación, o comentarios o funciones en
particular.
Figura 7. 2. RSLogix 5000. Ventana Principal
87
7.1. 1 Componentes del Software RSLogix 5000
Figura 7. 3. RSLogix 5000. Componentes
El Organizador del Controlador:

El organizador del controlador es una representación gráfica del contenido del
proyecto, consiste de un árbol jerárquico con las carpetas y archivos que contienen
toda la información acerca de los programas y los datos del proyecto.
Figura 7. 4. RSLogix 5000. Organizador del Controlador.
88
Las carpetas principales en el árbol son:
Controlador Nombre del Proyecto: Contiene las etiquetas de alcance global, el
manejador de fallas del controlador y el manejador de encendido.
Tareas: En esta carpeta se muestran todas las tareas. Cada tarea muestra
sus programas y rutinas en los lenguajes de programación.
Grupos de Movimiento.
Tendencias.
Tipos de Datos: Muestra los tipos de datos predefinidos y definidos por
usuario.
Configuración de Entradas / Salidas: Contiene la información acerca de la
configuración de hardware del proyecto. Presenta una jerarquía de los
módulos con los cuales se comunica el controlador. Presionando el botón
derecho del ratón hace aparecer menús de contextos varios que muchas
veces proporcionan atajos para acceder a las ventanas de propiedades de los
módulos.
El Editor de Rutinas:
Ventana que muestra la rutina actual y el resto de las rutinas abiertas desde el
organizador del controlador. Existe un editor de rutina para cada lenguaje de
programación.
Figura 7. 5. RSLogix 5000. Editor de rutinas
89
Las propiedades de visualización del editor de rutinas pueden ser modificadas
a la preferencia del usuario en las opciones de visualización, como también se puede
configurar cuáles barras de herramientas se muestran en la ventana principal y
cuáles no.
7.1. 2 Archivos de Proyecto RSLogix 5000
Un archivo de proyecto RSLogix 5000 es el que guarda toda la programación

e información de configuración para un controlador perteneciente a la plataforma
Logix5000.
Componentes del Archivo de Proyecto
El archivo de proyecto está organizado en tres componentes que dictaminan
la forma en que el controlador ejecuta el código de programación.
Tarea: Mecanismo que organiza la ejecución de programas.
Programa: Grupo de rutinas relacionadas y etiquetas.
Rutina: Grupo de secuencias o código de programación ejecutado en bloque.
Las Tareas
Una tarea activa la ejecución de sus programas. Se pueden crear tres (3) tipos
de tareas en un proyecto:
Tarea Continua: tarea que corre continuamente pero puede ser interrumpida
por una tarea eventual o una tarea periódica.
Tarea Periódica: tarea que se ejecuta regularmente cada cierto tiempo
especificado por el usuario. Cuando este tipo de tarea es activada interrumpirá
cualquier otra tarea de menor prioridad.
Tarea Eventual: tarea que es activada solo cuando ocurre un evento
específico. Cuando este tipo de tarea es activada interrumpirá cualquier otra
tarea de menor prioridad.
Para todos los controladores, sólo una tarea puede ser configurada como
continua. Para los controladores ControlLogix se pueden tener hasta 32 tareas en
total.
Los Programas
Un programa es el segundo nivel de activación dentro de un proyecto. Cada
tarea puede contener hasta 32 programas. Cuando una tarea es activada, sus
90
programas son ejecutados en secuencia en un orden determinado. Existen
programas especiales para funciones específicas tales como el programa manejador
de fallas, que es aquel que se ejecuta al ocurrir una falla en el controlador; y el
programa manejador de encendido, que se ejecuta al momento del encendido del
controlador.
Las Rutinas
Una ruina contiene código ejecutable, o instrucciones de toma de decisiones
dentro del proyecto. Cada rutina contiene un grupo de elementos para un lenguaje de
programación específico.
A una rutina se le puede asignar uno de los siguientes tipos:
Rutina Principal: Rutina configurada para ser ejecutada de primero cuando
está corriendo el programa.
Subrutina: Rutina que es llamada por otra rutina. Las subrutinas son utilizadas
para realizar acciones muy largas o complejas que se presenten de manera
repetitiva. Las subrutinas son llamadas mediante la instrucción de salto a
subrutina JSR (Jump to Subroutine).
Rutina de manejo de fallas: Rutina que se ejecuta si el controlador encuentra
una falla de programa o error en el proyecto.
Figura 7. 6. RSLogix 5000. Las Rutinas
91
Las rutinas principales y de manejo de fallas deben ser asignadas en las
propiedades de programa. Las rutinas que no son asignadas como principal o de
manejo de fallas son consideradas por el controlador como subrutinas. Un programa
puede tener hasta 65535 rutinas.
7.1. 3 Comunicación entre RSLogix 5000 y Los Controladores
La comunicación entre el software y los controladores permite realizar las

siguientes operaciones.
Upload: Transferir una copia del archivo de proyecto desde el controlador al
computador a través de una red. El archivo de proyecto se guarda en la
memoria RAM del controlador. Para crear una copia permanente, el archivo
debe ser guardado en el disco duro del computador.
Download: Transferir una copia del archivo del proyecto desde el computador
al controlador a través de una red. Un controlador solo puede contener un
archivo de proyecto al mismo tiempo. Al hacer Download el archivo de
proyecto en el controlador es sobrescrito.
Online: Permite ver o editar el archivo de proyecto que está activo en el
controlador. Esta operación permite monitorear o modificar un programa en un
proyecto cargado en un controlador, monitorear datos mientras están siendo
colectados por los módulos de entradas / salidas, y modificar datos guardados
en un controlador. Cuando se está Online se debe tener extrema precaución
cuando se introduce o edita lógica en diagrama escalera, cuando se fuerzan
valores o se hacen otros cambios que afectarán el control de dispositivos.
Errores durante este tipo de operaciones pueden causar activación de
dispositivos no deseados, pérdida del control de un proceso, lesiones al
personal o daño de dispositivos. Para evitar que ocurran los hechos antes
mencionados se deben tomar medidas de seguridad tales como notificar al
personal al momento en que se va a realizar el cambio, verificar que el cambio
se va a realizar se está haciendo en el controlador específico, y estimar como
van a responder los dispositivos a los cambios.
92
Offline: Permite ver o editar una copia del archivo de proyecto que está
cargado en el computador. Esta operación permite reparar una lógica de
programación y desarrollar o actualizar componentes del proyecto.
7.1. 4 Configuración de los Módulos de Entradas / Salidas
Todos los dispositivos que se comunican con un controlador Logix 5000 deben
ser añadidos al archivo de proyecto en la parte de configuración de entradas /
salidas.
Figura 7. 7. RSLogix 5000. Configuración de entradas / salidas
Cada módulo de entradas / salidas que envía datos al controlador debe ser
configurado por el controlador en la parte de configuración de entradas / salidas. Los
módulos solo pueden ser añadidos o eliminados en modo Offline.
Los parámetros para configurar los módulos de entradas / salidas se
introducen en cada renglón de la ventana de propiedades de módulo.
93
Renglón General
Figura 7. 8. RSLogix 5000. Propiedades de módulo. Renglón General
En el renglón “General” de las propiedades de módulo se le puede asignar el

nombre al módulo e indicar en cuál ranura del chasis se encuentra.
Identificación Electrónica (Electronic Keying)
Para evitar errores de instalación o reemplazo de módulos, la identificación
electrónica previene que el controlador se comunique con el módulo equivocado.
Existen tres modos de identificación electrónica: Apareo exacto, Apareo con módulo
compatible, y deshabilitar identificación electrónica. La identificación electrónica se
hace a través del número de revisión de los módulos.
Renglón Conexión
Figura 7. 9. RSLogix 5000. Propiedades de módulo. Renglón Conexión
94
En el renglón conexión se especifica el importante parámetro de Intervalo de
Pedido de Paquete o RPI. En algunos módulos se permite la opción de configurar las
opciones del mismo pero de inhibir la comunicación con el controlador que lo maneja.
Por otra parte se tiene la opción de falla mayor, en donde se puede configurar que el
controlador vaya a estado de falla mayor si la conexión con el módulo se pierde.
Renglón Configuración
Figura 7. 10. RSLogix 5000. Propiedades de módulo. Renglón Configuración
El renglón configuración depende del módulo de entradas / salidas. Los

módulos pueden presentar las siguientes características de diagnóstico:
Detección de cableado abierto: El módulo puede detectar cuando se ha
movido o desconectado cableado de campo a un módulo de entrada.
Detección de pérdida de alimentación: Cuando se pierde la alimentación a un
módulo, se envía un mensaje de falla al controlador.
Detección de ausencia de carga: Se detecta la ausencia de cableado de
campo o la ausencia de una carga por cada punto de salida. Solamente en
estado de apagado.
Verificación de salida en campo: Indica que los cambios en la lógica en
escalera se representa de manera correcta en un dispositivo conmutable (i.e.
indica que la salida está encendida cuando se ha ordenado que se encienda).
Permanencia de estado en caso de falla: El módulo va a estado de falla y
mantiene el valor configurado para el caso de estar en falla. La información de
la falla es enviada a todos los controladores. El LED indicador de falla se
95
enciende en el módulo. Un bit de falla es colocado en estado encendido y
puede ser examinado en RSLogix 5000 en la lista de etiquetas.
7.1. 5 Acerca de las Actualizaciones Asíncronas
En los controladores de las familias Logix 5000, los valores de las entradas
salidas son actualizados de manera asíncrona (para una explicación más extensa se
hace referencia a la parte de funcionamiento de los módulos de entradas / salidas del
capítulo 4). De manera resumida tenemos lo siguiente:
1. Los módulos de entradas transmiten sus datos por difusión a través del bus de
control a la tasa RPI.
2. El código es escaneado y las etiquetas son actualizadas inmediatamente
después de la ejecución de cada instrucción de salida.
3. Los valores actualizados de salida son enviados a los módulos de salidas a la
tasa RPI al final de cada tarea.
Como el proceso de actualización se realiza de la manera antes explicada, los
dispositivos de salida pueden cambiar de estado durante un escaneo de programa
más de una vez y a una tasa distinta a la tasa de escaneo de programa; por lo que
se debe tener cuidado al configurar el valor de la tasa RPI, la tasa RPI debería tener
un valor menor al tiempo total de escaneo de programa.
7.1. 6 Identificación de una etiqueta de un módulo de entradas / salidas
Las etiquetas que se le dan a puntos de entradas / salidas usan el siguiente

formato:
Figura 7. 11. Identificación de etiquetas de módulos de entradas / salidas
Por ejemplo podemos identificar al bit 3 de datos del módulo de entradas

digitales que está ubicado en la ranura 0 del chasis remoto que contiene al primer
96
adaptador de comunicación denominado PASTER_ACN. Para este bit tendríamos la
etiqueta de identificación:
PASTER_ACN:0:I.3
7.1. 7 Etiquetas
Una etiqueta es un área de memoria del controlador donde se guardan datos

provenientes de dispositivos, cálculos realizados, fallas, etc. A cada área se le da un
nombre único. Los programadores van definiendo memoria del controlador al ir
creando etiquetas, no hay memoria de controlador previo a la creación de etiquetas.
Utilizando etiquetas, los programadores pueden organizar datos para ir
supervisando el proceso que se está controlando, y documentar cada aplicación del
proceso a través de los nombres de las etiquetas y descripciones.
Tipos de Datos
La definición de cuantos bits, bytes o palabras de datos usará una etiqueta se
especifica mediante el tipo de dato. Existen unos tipos de datos ya creados como
predefinidos que representan los tamaños de datos que son comúnmente usados.
Un tipo de dato atómico es aquel compuesto por una sola pieza de datos, de
estos tipos tenemos:
Tipo de Dato Definición
Un solo bit donde 1 = encendido y 0 =

BOOL apagado (el estado de un dispositivo
discreto tal como un pulsador o sensor)
Un entero corto (8 bits). Valores entre -

SINT
128 y +127
Un entero o palabra (16 bits). Valores

INT
entre -32768 y +32767
Un doble entero (32 bits), usado para

DINT guardar un número entero en el rango -
2147483648 a +2147483647.
REAL Valor punto flotante de 32 bits
Tabla 7. 1. Tipos de Datos Atómicos
97
El tipo de dato principal utilizado en los sistemas Logix 5000 es el doble
entero o DINT (32 bits). Es el tipo de dato principal porque es la asignación de
memoria más pequeña que se le da a una etiqueta.
Las “estructuras” son tipos de datos mas complejos que están compuestos
por varias piezas de datos. Por ejemplo un tipo de dato TEMPORIZADOR está
compuesto por una combinación de DINTs y BOOLs. Existe una gran variedad de
estos tipos de datos más complejos.
Los tipos de datos definidos por módulos son usados para datos de
hardware, tales como etiquetas de bits de entradas / salidas.
Una etiqueta Alias es un nombre adicional que se le da a una etiqueta ya
definida, se referencian a la misma dirección en memoria y por tanto reflejan los
mismos valores y cambios.
Alcance de las Etiquetas
El alcance define donde el controlador puede acceder una etiqueta o grupo de
etiquetas. A una etiqueta se le debe asignar uno de los siguientes alcances:
Etiqueta de alcance de controlador: Es una etiqueta que puede ser usada en
todas las tareas, programas y rutinas dentro de un proyecto, y es accesible
por otros dispositivos.
Etiqueta de alcance de programa: Es una etiqueta que solo puede ser usada
por las rutinas dentro de un programa específico de un proyecto. Por esto, el
nombre de la etiqueta puede ser usado en distintos programas.
En un proyecto, las etiquetas se localizan en lugares distintos de acuerdo a su
alcance.
98
Figura 7. 12. RSLogix 5000. Localización de etiquetas de acuerdo a su alcance
Monitoreo de las Etiquetas

La ventana de monitoreo de etiquetas ofrece una vista directa a la memoria
del controlador. En esta ventana los usuarios pueden realizar acciones tales como
monitorear los valores de las etiquetas en un controlador activo (Online), asignar
valores a etiquetas específicas, agregar descripciones a las etiquetas, definir estilo
de visualización del valor de la etiqueta…
Figura 7. 13. RSLogix 5000. Ventana de monitoreo de etiquetas
99
Las etiquetas se pueden ordenar en la ventana de monitoreo por orden
alfabético, por tipo de datos, o pueden ser filtrados (por ejemplo mostrar solamente
las etiquetas de tipo INT).
Edición de Etiquetas
La ventana de edición de etiquetas permite a los usuarios crear y borrar
etiquetas, crear etiquetas alias, definir el tipo de dato de la etiqueta, definir el estilo
de visualización y agregar descripciones a las etiquetas.
Figura 7. 14. RSLogix 5000. Ventana de edición de etiquetas
Cuando el controlador está activo (Online) solo se puede modificar el nombre

de la etiqueta, estilo de visualización y descripción de la etiqueta.
7. 2. Software RSLinx
El software RSLinx crea una conexión entre un proyecto RSLogix 5000 y otros
componentes de un sistema y es el responsable del monitoreo de la comunicación
entre el controlador ControlLogix y los dispositivos que maneja. RSLinx es utilizado
para diversas tareas de comunicación:
Upload, Download y Online entre el software RSLogix 5000 y el controlador.
Mantener una conexión entre los dispositivos de campo y otras aplicaciones
de software mientras se monitorea o edita un proyecto en Online.
100
Figura 7. 15. RSLinx. Ventana Principal
La ventana RSWho es la interfaz para explorar entre las redes configuradas

en RSLinx. En esta ventana el usuario puede ver todas las redes que se encuentran
activas. Las direcciones de los dispositivos y redes a través de los cuales los datos
son transmitidos son listadas en la ruta de comunicación actual.
El software RSLinx permite también observar información relevante y la
configuración de los módulos conectados al bus de control seleccionado, uno de los
parámetros importantes que pueden ser observados es el de número de revisión del
módulo; el cual es necesario para poder tener compatibilidad con el módulo colocado
en el software RSLogix 5000.
7. 3. Selección del Modo de Operación del Controlador
Los controladores de la familia Logix 5000 tienen interruptores de tres

posiciones manejados por llave:
Run
Program
Remote
101
Foto 7. 1. Interruptor del Controlador ControlLogix
En la siguiente tabla se presentan los modos de operación de los

controladores ControlLogix:
Posición del Interruptor Modos Disponibles Atención
Modo Run - El controlador está
activo y controlando el proceso. Modo Run solo debe ser
Run Los archivos de proyecto no usado cuando todas las
pueden ser editados en este condiciones están seguras.
modo
Modo Program - Modo del
No usar este modo como un
controlador donde el código de
modo de paro de
programación no es ejecutado,
Program emergencia, este modo no
las entradas / salidas no son
funciona como sistema de
controladas, y se pueden editar
seguridad.
los componentes del proyecto.
Modo Remote Run - Este modo Los usuarios pueden
es idéntico a modo Run modificar el archivo de
Remote
excepto que el archivo de proyecto en online en modo
proyecto puede ser editado. Remote Run. Se debe tener
Modo Remote Program - Este mucha precaución al
modo es idéntico a modo modificar el control de las
Program salidas para evitar lesiones
102
Modo Remote Test - Modo en a personal y/o daños al
el que el código de equipo
programación es ejecutado, las
entradas / salidas no son
controladas, y solo algunos
factores del archivo de
proyecto pueden ser editados.
Tabla 7. 2. Modos de Operación del controlador ControlLogix
7. 4. Programación de la lógica del sistema SATTCONTROL en la

tecnología ControlLogix
Como ya fue explicado en el capítulo que describe el levantamiento del

proceso, el sistema de control SATTCONTROL maneja el proceso de pasteurización
a través del controlador SATTCON 05, utilizando cinco (5) lazos de control. Gracias a
la herramienta de software DOX 5 se pudo obtener el código de programación actual.
Dicho código de programación es realmente extenso, presenta aproximadamente
300 escalones de lógica en donde se manejan los lazos de control, cálculo de los
setpoints, activación de todas las válvulas y otros dispositivos, manejo de fallas,
cálculo de los parámetros UP, flujo, temperatura y presión requeridos… presenta
gran variedad de operaciones complejas, tales como ciclos de iteraciones donde se
calculan las unidades de pasteurización, cálculo de exponenciales a través del uso
de interpolaciones, etc.
Para la programación de la lógica del sistema de control en la tecnología
ControlLogix se hicieron previamente dos acciones relevantes. En primer lugar, el
análisis y entendimiento de toda la lógica escalón por escalón; se realizaron
diagramas de flujo para un mejor entendimiento de los procesos y acciones, se
analizaron los temporizadores utilizados y se estudiaron posibilidades de modificar
algunos escalones con tal de mejorar el desempeño del manejo del proceso. La
segunda acción relevante fue el estudio de cómo introducir la lógica programada en
diagrama escalera en RSLogix 5000; el análisis de las funciones relevantes tales
103
como los lazos PID, temporizadores, funciones de comparación, implementación de
ciclos de iteraciones, etc.
La preparación para programar en diagrama escalera en RSLogix 5000 fue
apropiada gracias a la realización del curso “RSLogix 5000 Fundamentals” dictado
por Rockwell Automation. La posibilidad de realizar el curso se dio gracias a
Cervecería Polar, la cual en su interés de formar adecuadamente a sus trabajadores
está constantemente enviando personal a recibir cursos de adiestramiento. El curso
facilitó el aprendizaje del uso del software RSLogix 5000, las maneras más
apropiadas para introducir la lógica programada y como explotar al máximo todas las
herramientas disponibles en el software.
7.4. 1 Introducción de la Lógica Programada
En primer lugar se debe tener en cuenta algunas reglas básicas para

introducir escalones de programación:
Los escalones son escaneados desde el número cero hasta el número más
alto (desde arriba hacia abajo).
Cada escalón es leído desde la izquierda hasta la derecha
Ningún escalón puede estar vacío.
El último escalón es el que posee la instrucción FINAL (END). No contiene
instrucciones.
En cuanto a colocar instrucciones en los escalones:
Un escalón no necesita tener instrucciones de entrada (instrucciones que
evalúan datos en el controlador), pero deben tener al menos una instrucción
de salida.
104
Figura 7. 16. RSLogix 5000. Escalones con solo instrucciones de salida
La última instrucción de un escalón debe ser una instrucción de salida.

Los controladores Logix 5000 soportan entradas y salidas entrelazadas.
Se pueden colocar múltiples instrucciones de salida en el mismo escalón.
El estado de una salida se puede examinar y usar como una instrucción de
entrada.
Figura 7. 17. RSLogix 5000. Introducción de lógica de programación.
Aunque en el sistema de control SATTCONTROL la lógica de control se

encuentra dentro de un solo programa realmente extenso, la programación en
RSLogix 5000 se subdividió en subrutinas, donde cada una se especializa en alguna
tarea que por su finalidad se diferencia de las demás.
105
En RSLogix 5000, dentro de la tarea principal del controlador se creó un
nuevo programa llamado PASTER (palabra con la cual se referencia a los
pasteurizadores en Cervecería Polar). Dentro del programa PASTER se crearon las
subrutinas en las cuales se dividió la lógica de programación; dichas subrutinas son
las siguientes:
SELECCIÓN_RECETA
PRUEBA_ENTRADAS_ANALOGICAS
RUTINA_CONTROL
PANELVIEW
Rutina SELECCIÓN_RECETA
El sistema de control SATTCONTROL permite seleccionar los setpoints de los
valores relacionados con las unidades de pasteurización para poder trabajar con
cuatro tipos de cerveza distintos; es decir, existen cuatro recetas de pasteurización
para cuatro tipos de cerveza. En Cervecería Polar se envasa en barriles las cervezas
Ice y Pilsen, y para la pasteurización de estas se usa la misma receta. Pero dado el
caso que en un futuro se proceda a envasar en barriles algún otro tipo de cerveza
que requiera otra receta de pasteurización se decidió dejar la configuración del
sistema de control de poder seleccionar entre cuatro opciones posibles.
Debido a que actualmente no se requiere en ningún momento cambiar de
receta, se decidió dejar configurada la selección de una receta por defecto (la usada
actualmente para Ice y Pilsen), y si en algún momento se necesita modificar una
receta de pasteurización que se haga modificando la programación de la rutina en
RSLogix 5000 y luego cargándola al controlador.
Rutina PRUEBA_ENTRADAS_ANALOGICAS
El sistema de control SATTCONTROL dentro de su lógica de control posee
una opción en donde se puede ejecutar el proceso de lectura de entradas analógicas
y su procesamiento con unos valores de prueba, es decir, no utilizando la medida de
los sensores en campo sino valores de prueba. Se entendió que es una opción para
pruebas y verificación de funcionamiento. Esta opción de prueba no es utilizada en
Cervecería Polar, gracias al mantenimiento de los equipos y correcto manejo de los
106
controles por parte de los operadores no han causado fallas o situaciones donde se
requiera utilizar esta opción de verificación y prueba.
Se decidió mantener esta opción de verificación y prueba en caso de que
algún día llegue a ser necesario verificar las operaciones y manejo de las señales
analógicas. La rutina coloca como valor de entrada analógica valores de prueba, y
con esto se ejecutan el resto de las rutinas.
Rutina RUTINA_CONTROL
Esta es la más extensa de las rutinas implementadas, ya que abarca todos los
procesos de lectura de señales de entrada, realización de cálculos, y el control de
todas las salidas. Es la rutina que realiza la función de control como tal.
UP =
t
(1,393)(T −60 )
60
La primera acción realizada es la lectura de entradas analógicas provenientes
de los sensores en campo.
Figura 7. 18. RSLogix 5000. RUTINA_CONTROL. Lectura Figura 7. 19. RSLogix 5000. RUTINA_CONTROL.
de entradas analógicas Introduciendo etiqueta correspondiente en función PID
Con la función MOV, se puede mover el valor que posee la señal analógica a
un lugar en memoria del controlador identificado con una etiqueta (Figura 7. 18). Se
tienen las señales analógicas que corresponden a las variables observadas de los
lazos de control: temperatura de calentamiento, temperatura de enfriamiento, presión
107
en el pasteurizador, flujo, y nivel en el TCP. También se tienen lecturas de señales
analógicas para presión en el TCP, valor en conductímetro CT1.
Las señales analógicas que están asociadas a las variables observadas en los
5 lazos de control, son escaladas (las que requieren ser escaladas para estar en el
rango entre 0 y 65535), y son introducidas a la función de control PID (Figura 7. 19).
La función PID es la utilizada para ejercer el control sobre el sistema y
manejar las variables de salida para que se igualen a los setpoints requeridos. PID
en RSLogix 5000 es un módulo inteligente en el programa que proporciona control a
lazo cerrado en lazos de control de un proceso. Para cada lazo, esta instrucción
puede realizar control proporcional y, opcionalmente control integral y /o control
derivativo o combinación (PI, PD, PID). El control proporcional causa que la señal de
entrada cambie en relación directa con el cambio de la señal de error. Control
integral causa que la señal de salida cambie en función de la integral de la señal de
error en el tiempo. Control derivativo causa que la señal de salida cambie en función
de la tasa de cambio de la señal de error.
Figura 7. 20. RSLogix 5000. RUTINA_CONTROL. Función PID
Los parámetros de la función PID se presentan a continuación

Operando Tipo Formato Descripción
PID PID Estructura Estructura PID
SINT
INT
Variable de proceso Etiqueta Valor que se quiere controlar (entrada)
DINT
REAL
Tieback SINT
108
INT Etiqueta OPCIONAL. Salida de una estación manual o
DINT inmediata automática que está bypaseando la salida del
controlador. Se coloca 0 si no se desea utilizar este
REAL
parámetro.
SINT
INT
Variable de control Etiqueta Valor que va al elemento de control de salida.
DINT
REAL
OPCIONAL. Etiqueta PID para PID funcionando
PID master loop PID Estructura como maestro. Se coloca 0 si no se desea utilizar
este parámetro.
OPCIONAL. Para trabajar con módulos de salidas
Inhold bit BOOL Etiqueta analógicas y soportar reinicios sin alteraciones. Se
coloca 0 si no se quiere usar este parámetro.
Setpoint Valor actual del setpoint (mostrar)
Variable de proceso Valor actual de la variable de proceso (mostrar)
Salida % Valor en porcentaje actual de la salida (mostrar)
Tabla 7. 3. Parámetros de la función PID
La instrucción PID recibe el valor de la variable de proceso o variable

observada proveniente de un módulo de entradas analógicas y con esto regula la
variable de control en un módulo de salidas analógicas para mantener la variable de
proceso en el setpoint deseado.
La ecuación usada en la instrucción PID es una ecuación que usa ganancias
independientes; las ganancias (proporcional, integral, y derivativa) cambian sus
valores sin afectar el valor de las otras ganancias.
t
dVP
VC = Kp ⋅ E + Ki ∫ E ⋅ dt − Kd + BIAS (4)
0
dt
Gc ( s ) = Kp + Ki ⋅ s (5)
Donde:
Kp: Ganancia proporcional. [sin unidades]
Kp
Ki: Ganancia integral Ki = . [segundos-1].
60Ti
109
Kd: Ganancia derivativa Kd = Kp (Td )60 . [segundos].
Ti: Tiempo integral.
Td: Tiempo derivativo
VC: Variable Controlada
VP: Variable de Proceso
E: Error
BIAS: Constante de acondicionamiento.
Si no se desea usar algún elemento de la ecuación solo se debe colocar el
valor de la ganancia correspondiente en cero en el campo de configuración de la
función PID.
La activación de la instrucción PID y del valor de la variable de proceso debe
ser periódica. El tiempo de actualización está relacionado con el proceso físico que
se está controlando. Para lazos lentos, tales como lazos de control de temperatura,
un tiempo de actualización de una vez por segundo o un poco mayor es usualmente
suficiente para ejecutar una buena operación de control. Lazos más rápidos, tales
como lazo de control de flujo, pueden requerir un tiempo de actualización de una vez
cada 250 milisegundos.
La instrucción PID utiliza una base de tiempo en su cálculo, se debe
sincronizar la ejecución de esta instrucción con la actualización de la variable de
proceso. La manera más fácil de ejecutar la instrucción PID es colocar a la misma en
una tarea periódica. Colocar el parámetro Set Update Time (UPD) igual a la tasa de
ejecución de la tarea periódica y asegurar que la instrucción PID se ejecute cada vez
que se ejecute la tarea periódica.
Usando tareas periódicas se debe asegurar que la entrada analógica usada
para la variable de proceso es actualizada en el controlador a una tasa más rápida
(idealmente 5 veces o más) que la tasa de la tarea periódica. Esto minimiza la
diferencia de tiempo entre valores nuevos de la variable de proceso y la ejecución del
lazo PID. Por ejemplo, si se tiene la instrucción PID en una tarea periódica que se
ejecuta cada segundo, se debe utilizar un tiempo de actualización de 1 segundo
(UPD = 1); y configurar el módulo de entradas analógicas para que produzca datos
por lo menos cada 250 milisegundos.
110
En la introducción de la lógica se aseguró que las entradas analógicas usadas
en las funciones PID se actualizaran como mínimo 5 veces más rápido que el
período de la tarea periódica.
El siguiente diagrama ilustra cómo trabaja la función PID
Figura 7. 21. RSLogix 5000. Diagrama función PID
Como ya se mencionó en la sección de levantamiento de la información del

proceso, con el software DOX5 se pudo obtener la lógica de programación del
sistema SATTCONTROL, y entre esta, los parámetros utilizados para los 5 lazos de
control que manejan el proceso de pasteurización. La información relevante es que
se determinó que todos los lazos usados son de control proporcional integral (PI), y
se obtuvieron los valores de los parámetros utilizados Kp y Ti (con Ti se obtiene Ki).
Con estos valores, y con la posibilidad de, a través de un escalamiento, manejar las
variables de proceso en RSLogix 5000 en el mismo rango en que se manejan en
SATTCONTROL (0 a 65535), se pudo configurar las funciones PID con los
parámetros Kp y Ki obtenidos de SATTCONTROL.
111
Figura 7. 22. RSLogix 5000. Función PID para lazo de Figura 7. 23. RSLogix 5000. Función PID para lazo de
control de presión control de temperatura de pasteurización
Figura 7. 24. RSLogix 5000. Función PID para lazo de Figura 7. 25. RSLogix 5000. Función PID para lazo de
control de temperatura de enfriamiento control de nivel en el TCP
Figura 7. 26. RSLogix 5000. Función PID para lazo de control de flujo
No todos los lazos actúan durante todo el proceso de pasteurización.

Dependiendo de qué operación se está realizando o la modalidad de control
seleccionada, se activa o no el funcionamiento de los lazos de control pertinentes.
Por ejemplo, el lazo de control de nivel en el TCP sólo es usado si se está en
modalidad flujo variable. La activación de los lazos de control se da gracias al uso de
112
etiquetas y de instrucciones de chequeo de contacto cerrado. Por ejemplo, la
etiqueta actuar_control_presion para el lazo de control de presión (Figura 7. 22).
Realización de Cálculos
Después de introducir los valores de las variables de proceso en las funciones
PID procede la realización de cálculos para los setpoints de los lazos de control y los
cálculos de las unidades de pasteurización. Los cálculos realizados dependen de los
parámetros de operación de pasteurización seleccionados. Por ejemplo, el primer
cálculo está relacionado con el flujo y solo se realiza si se ha seleccionado trabajar
con flujo variable; en caso de haber seleccionado flujo mínimo o flujo fijo no se
realiza el cálculo sino que se usan valores predeterminados. Se notifica que el
sistema SATTCONTROL, con la finalidad de tener más precisión en sus cálculos,
realiza operaciones y maneja la mayoría de los valores multiplicados por 100 para
preservar números decimales, por ejemplo para los valores del cálculo 1,393(T-60)
guarda los valores en los registros multiplicados por 100.
Los cálculos comienzan con la obtención del valor de flujo que se utiliza para
el cálculo de temperatura que se realiza posteriormente, el cálculo usa el valor del
nivel en el tanque.
⎛ nivel ⋅ 4 ⎞ (6)
Flujo = ⎜ ⎟ + 45
⎝ 655 ⎠
Con el valor de flujo (ya sea el calculado o uno predeterminado), se calcula el
tiempo de almacenamiento que se utiliza para el cálculo de temperatura que se
realiza posteriormente.
2400
t= (7)
Flujo
Se chequean las condiciones necesarias para realizar los cálculos siguientes,

con las condiciones se garantiza que estas operaciones se realizan sólo en los
momentos en que se requiere saber las unidades de pasteurización (UP) y los
setpoints de los lazos de control. Si las condiciones no se cumplen, no se ejecutan
113
los cálculos y se realiza un salto a un escalón posterior en la lógica identificado con
una instrucción de label o etiqueta.
Si las condiciones se cumplen, se procede a la lógica para obtener los valores
antes mencionados; se inicializa una etiqueta que sirve como apuntador a dos
arreglos de valores enteros y se inicializan otras etiquetas auxiliares que sirven como
depósitos de memoria temporales para valores que se utilizan para la obtención de
los valores objetivo. Los arreglos de valores enteros antes mencionados son
utilizados para el cálculo de la parte exponencial ( 1,393(T −60 ) ) de la ecuación de UP; se
hace de esta manera debido a que no hay funciones que realicen la operación de
una exponencial. Ambos arreglos se encuentran ordenados de manera ascendente,
uno corresponde a valores resultado de elevar 1,393 a la temperatura de
pasteurización menos 60 °C para temperaturas de pasteurización entre 60 y 76 °C.
El segundo arreglo corresponde a la diferencia entre un elemento del primer arreglo y
el elemento inmediatamente menor. Se puede observar lo antes mencionado de
multiplicar los valores por 100.
114
Primer Arreglo (PLU) Segundo Arreglo (DIFF PLU)
Temperatura
Valor en Valor en Valor
Operación correspondiente Índice
Arreglo Arreglo diferencia
[°C]
1,3930 100 60 0 39 61 - 60
1
1,393 139 61 1 55 62 - 61
1,3932 194 62 2 76 63 - 62
1,3933 270 63 3 106 64 - 63
4
1,393 377 64 4 148 65 - 64
1,3935 525 65 5 206 66 - 65
6
1,393 730 66 6 287 67 - 66
1,3937 1018 67 7 400 68 - 67
8
1,393 1418 68 8 557 69 - 68
1,3939 1975 69 9 776 70 - 69
1,39310 2751 70 10 1081 71 - 70
11
1,393 3832 71 11 1506 72 - 71
1,39312 5338 72 12 2098 73 - 72
13
1,393 7437 73 13 2923 74 - 73
1,39314 10359 74 14 4071 75 - 74
15
1,393 14430 75 15 5671 76 - 75
1,39316 20101 76 Tabla 7. 5. Arreglo DIFF PLU
Tabla 7. 4. Arreglo PLU
Se calcula un valor inicial para el cálculo de UP de la siguiente manera:

SP _ UP ⋅ 6000
φ=
655 ⋅ t
SP_UP: Setpoint de UP que se asigna en la subrutina de selección de receta para
pasteurización.
Si se analiza la operación que se está haciendo, se puede ver que se está
calculando, con la ecuación de UP, el valor de 1,393(T-60).
UP ⋅ 60
= 1,393 (T −60 ) = φ
t
Es aquí cuando se comienza a trabajar con los valores de los arreglos antes
mencionados; se comienza un ciclo de iteraciones para encontrar el valor en el
115
primer arreglo que sea igual o inmediatamente menor a φ . Con la etiqueta apuntador
se va buscando elemento por elemento en el primer arreglo y va comparándose con
φ , al momento de encontrar el primer elemento que sea mayor a φ se sale del ciclo
de iteraciones y se trabaja con el valor anterior al encontrado en el arreglo, a este
valor se le llamará Valor_PLU; utilizando el mismo apuntador usado para el primer
arreglo, se toma el valor correspondiente en el arreglo DIFF PLU y se le llamará
Valor_DIFF_PLU (por ejemplo, si el Valor_PLU es el elemento 4 del arreglo PLU,
entonces Valor_DIFF_PLU será el cuarto elemento del arreglo DIFF PLU), también
se guarda en un auxiliar el valor de temperatura correspondiente (si es el cuarto
elemento entonces la temperatura correspondiente es 64 °C). El ciclo de iteraciones
también posee una condición de seguridad en caso de no encontrar el valor que se
busca; se van contando las iteraciones y si se llega a la iteración número 17 y no se
ha encontrado el valor igualmente se sale del ciclo de iteraciones pero se da una
señal de error.
Después de haber encontrado los valores Valor_PLU, DIFF_PLU y la
temperatura correspondiente, se procede de la siguiente manera para calcular la
temperatura de calentamiento requerida TEMP para el lazo de control de
temperatura de pasteurización (setpoint para la función PID):
aux1 =
(φ − Valor _ PLU ) ⋅ 100
Valor _ DIFF _ PLU
TEMP = temperatura _ correspondiente ⋅ 100 + aux1
Para el cálculo de las unidades de pasteurización actuales, se trabaja con la
temperatura de pasteurización (o temperatura de calentamiento) medida en campo;
para poder proceder a realizar el cálculo la temperatura de pasteurización debe estar
por encima de los 60 °C, a esta temperatura es donde la cerveza comienza a ganar
unidades de pasteurización. Si la temperatura está por encima de los 60 °C se
procede a hacer el cálculo. Se toma el valor de la temperatura y se separa en dos
campos, la parte entera y la parte decimal. Para facilidad de entendimiento se
denominarán temp_parte_entera y temp_parte_decimal.
116
Se halla el valor de 1,393(T-60) de esta manera para tomar en cuenta el valor
decimal de la temperatura de pasteurización. El cálculo busca obtener la
aproximación más precisa al valor verdadero.
El cálculo de 1,393(T-60) con la parte decimal correcta se realiza así:
Valor _ DIFF _ PLU ⋅ temp _ parte _ decimal
ξ=
10
(T − 60 )
1,393 = Valor _ PLU + ξ
Se calcula el tiempo de almacenamiento actual con el flujo medido y se
calculan las unidades de pasteurización
⎛ ⎞
⎜ ⎟
t= ⎜ 2400 ⎟ ⋅ 10000
⎜ ⎡ litros ⎤⎟
⎜ Flujo _ medido ⎢ ⎥⎟
⎝ ⎣ hora ⎦ ⎠
⋅ (1,393)
t (T − 60 )
UP* = 60
100
Este no es el valor final de las UP porque se está perdiendo parte del cálculo
(valores decimales) hallando el tiempo de almacenamiento; para el cálculo final se
trabaja con el residuo de la división.
⎡⎛ t ⎞ ⎤
⎢⎜ 10 ⎟ MOD(60)⎥ ⋅ 1,393
(T − 60 )
⎣⎝ ⎠ ⎦
UP * +
UP = 600
10
Para mostrar los valores por pantalla:
UP
+ UP
UP _ parte _ entera = 200
10
⎡⎛ UP ⎞ ⎤
UP _ parte _ decimal = ⎢⎜ + UP ⎟ MOD(10 )⎥ * 100
⎣⎝ 200 ⎠ ⎦
Para mejor entendimiento se realiza a continuación un ejemplo:

Suponer que la temperatura de pasteurización se mide y está en 68,5 °C, lo que
correspondería con 1,3938,5 = 16,733.
117
El setpoint UP es 6554 (10%) según la receta de pasteurización utilizada, y se utiliza
hectolitros
flujo mínimo ( Flujo = 60 ). Se halla el valor φ
hora
2400
t= = 40
60
6554 ⋅ 6000
φ= = 1500,9
655 ⋅ 40
El ciclo de iteraciones buscará los valores y encontrará
Valor_PLU = 1418 que corresponde con 68 °C
Valor_DIFF_PLU = 557.
temp_parte_entera = 68
temp_parte_decimal = 5
557 ⋅ 5
ξ= = 278
10
1,393(T − 60 ) = 1418 + 278 = 1696
El valor 1696 dividido entre 100 es 16,96 y es la aproximación que se obtiene
al valor 16,733. Luego:
⎛ 2400 ⎞
t =⎜ ⎟ ⋅ 10000 = 4000
⎝ 6000 ⎠
⋅ (1,393)
4000 (T − 60 )
UP* = 60 = 1130
100
⎡⎛ 4000 ⎞ ⎤
⎢⎜ 10 ⎟ MOD(60 )⎥ ⋅ 1696
⎣⎝ ⎠ ⎦
1130 +
600 1130 + 113
UP = = = 124
10 10
Para mostrar en pantalla se hace lo siguiente

UP
+ UP
UP _ parte _ entera = 200 = 12
10
⎡⎛ UP ⎞ ⎤
UP _ parte _ decimal = ⎢⎜ + UP ⎟ MOD(10 )⎥ * 100 = 400
⎣⎝ 200 ⎠ ⎦
Es decir, UP = 12,4
118
Luego de calcular las unidades de pasteurización, procede el cálculo del
setpoint de flujo, y colocándolo en la función PID correspondiente; asegurando que el
hectolitros
valor calculado este dentro de los valores límite (45 a 80 ):
hora
⎛ SP _ UP ⋅ 10 ⎞
⎜ ⎟ ⋅ 6000
⎝ 6553 ⎠
t= (T − 60 )
1,393
2400
SP _ Flujo =
t
Sigue la asignación del setpoint del lazo de control de presión, el cual
depende de la operación que se esté realizando; para el caso de CIP o lavado hay
un valor para el setpoint (valor predeterminado), para otro caso que no sea el de
lavado se asigna otro valor como setpoint (valor predeterminado).
El lazo de control de nivel sólo se activa si se está trabajando en modalidad
flujo variable, si lo está se le asigna un setpoint constante (valor predeterminado).
El setpoint para el lazo de control de temperatura de enfriamiento es un valor
predeterminado, se le asigna que mantenga la temperatura a 2 °C.
Toda esta lógica para la realización de los cálculos fue introducida en RSLogix
5000 en diagrama escalera utilizando las funciones pertinentes tales como Compute
(CPT)
Figura 7. 27. RSLogix 5000. Función CPT
Luego proceden secciones de lógica para la medición de cantidad

pasteurizada, donde se trabaja midiendo los pulsos que proporciona el transmisor de
119
flujo, incrementando una variable cada vez que hay un flanco de subida en la señal
del transmisor de flujo y luego se pasa esta medida a litros.
Secuencias de Operación
En la siguiente parte de la lógica, está la programación de todos los pasos de
operación del módulo FLEXITHERM en forma de secuencia numerada como se
describió en la sección de levantamiento de la información del proceso.
Esta parte consiste en llevar a cabo la secuencia de pasos y acciones de
acuerdo a la operación que se haya seleccionado, chequear las condiciones
necesarias para que se de cada paso y las condiciones requeridas para poder pasar
al próximo paso de la secuencia; además de identificar qué paso está activo en el
momento actual. Se identifica el paso que está activo en el momento actual para
activar o desactivar los dispositivos de campo. Por ejemplo, una válvula de paso se
abre sólo en el tercer paso de una secuencia, cuando se identifique como activo el
tercer paso de esa secuencia se mandará a abrir la válvula de paso. La identificación
de los pasos activos se hace con instrucciones de contacto abierto o contacto
cerrado, o instrucciones de cerrojo (latchs).
120
Figura 7. 28. RSLogix 5000. Secuencia 21 Figura 7. 29. RSLogix 5000. Secuencia 31
Figura 7. 30. RSLogix 5000. Secuencia 34 Figura 7. 31. RSLogix 5000. Secuencia 36
Manejo de Fallas
Procede la parte de manejo de fallas, se realizan chequeos de todos los
parámetros de los cuales depende la ocurrencia de una falla. Recordemos que al
ocurrir alguna falla en el módulo, el sistema de control reaccionará de distintas
maneras dependiendo del tipo de falla y en que momento ocurrió la falla dentro de la
secuencia de operación. En la sección 5 (levantamiento del proceso) se muestra una
tabla con todas las fallas posibles que puede detectar el sistema de control.
Se chequean variables tales como la respuesta de los motores, los valores
actuales de UP comparándolos con el setpoint UP y dar falla si se tiene un desvío de
5 unidades o más, temperatura de enfriamiento comparada con el setpoint de su lazo
de control, al igual que con la temperatura de calentamiento, desvío de presión,
desvío de flujo, cantidad de líquido en el tanque, presión en el tanque…
121
Figura 7. 32. RSLogix 5000. Manejo de fallas
Dependiendo de cuándo ocurra la falla se puede forzar al módulo a vaciar su

contenido o a apagarse. Esta modalidad también fue programada. Chequeando la
existencia de fallas y el paso de secuencia que esté activo, se puede forzar el
módulo a apagarse o realizar otra acción preventiva.
Figura 7. 33. RSLogix 5000. Fallas que causan vaciado Figura 7. 34. RSLogix 5000. Fallas que causan apagado
de líquido del equipo
Activación de Dispositivos
Es la última acción de esta rutina y consiste en la activación de los dispositivos
del módulo FLEXITHERM de acuerdo a la operación que se esté realizando. En esta
sección se listan todos los elementos que forman parte del módulo: motores,
válvulas, lámparas y los lazos de control. Que dependiendo del paso que se
encuentre activo dentro de la secuencia que se esté realizando en el momento, se
122
accionará o no el funcionamiento de cada dispositivo. Esto se realiza con el uso de
etiquetas e instrucciones de chequeo de contactos.
Figura 7. 35. RSLogix 5000. Activación de motores Figura 7. 36. RSLogix 5000. Activación de válvulas
Figura 7. 37. RSLogix 5000. Activación de lámparas Figura 7. 38. RSLogix 5000. Activación de lazos de control
Rutina PANEL_VIEW
Esta rutina se encarga de manejar la lectura y escritura de etiquetas que están
relacionadas con las etiquetas creadas en el software PanelBuilder32. Como ya fue
mencionado anteriormente, el software PanelBuilder32 es el utilizado para manejar y
configurar la estructura de la interfaz hombre – máquina en el terminal PanelView.
La comunicación entre el controlador y el terminal PanelView se hace a través
del protocolo de comunicación ControlNet, y se referencia a lugares en memoria a
través de etiquetas. En el software PanelBuilder32 existe una tabla de etiquetas
asociadas a todos los objetos que hay dentro de la pantalla; existen etiquetas de
lectura y escritura, y todas están asociadas a una etiqueta correspondiente en la lista
de etiquetas del controlador.
123
En la rutina PANEL_VIEW se ejecuta el manejo y acondicionamiento de todas
las etiquetas del controlador que están asociadas a las etiquetas del programa de la
interfaz hombre – máquina. En algunos casos deben escalarse los valores de
algunas etiquetas para ser mostrados en el PanelView en las unidades deseadas.
Las etiquetas que se manejan en el controlador y están asociadas a etiquetas
en el software PanelBuilder32 son las siguientes:
Arreglo de BOOLs PV_IP: El arreglo posee 32 elementos BOOL ya que es el
mínimo tamaño que se le puede dar a este tipo de arreglos; sólo se usan los
primeros cuatro elementos de este arreglo y son las etiquetas que determinan
el inicio o parada de una operación seleccionada tanto para el módulo FLEX
como para el tanque de cerveza pasteurizada (START y STOP). Estas
etiquetas son de escritura y son chequeadas en esta rutina para accionar las
acciones seleccionadas tanto para el pasteurizador como para el TCP
(recordar explicación en la sección 5 donde se menciona que las operaciones
del pasteurizador y del TCP se hacen por separado).
Arreglo de enteros dobles (DINTs) SETPOINTS: Este arreglo posee 5
elementos que corresponden a los setpoints de los 5 lazos de control, estas
etiquetas son para indicadores numéricos en el terminal PanelView.
Arreglo de enteros dobles (DINTs) PASTER: Este arreglo posee 7
elementos que corresponden a los valores actuales que manejan los 5 lazos
de control del sistema de control SATTCONTROL (las variables observadas),
y adicionalmente se tienen dos elementos que corresponden al nivel en el
tanque de cerveza pasteurizada y a la presión en el tanque de cerveza
pasteurizada. Estas etiquetas son para indicadores numéricos en el terminal
PanelView.
Arreglo de enteros dobles (DINTs) ESTADO_PASTER: este arreglo posee 2
elementos que corresponden a identificadores numéricos que indican qué
operación se está realizando actualmente en el pasteurizador (primer
elemento del arreglo), y qué se está realizando actualmente en el TCP
(segundo elemento del arreglo). Estos elementos corresponden con etiquetas
124
asociadas a barras indicadoras de estado en el manejo del programa del
terminal PanelView.
Etiquetas individuales de tipo BOOL: Se tienen etiquetas separadas de tipo
BOOL que cumplen la función de banderas para indicar la ocurrencia de un
evento especial como una falla en la secuencia de operación.
Etiquetas individuales de tipo entero doble (DINT): Se tienen etiquetas
separadas de tipo DINT que están asociadas a indicadores de estados. Por
ejemplo, a una etiqueta de tipo DINT se le asocia un número que corresponde
con la secuencia de operación que se desea realizar en el pasteurizador (valor
1 para esterilización, valor 2 para producción, valor 3 para CIP…), o en el
TCP. También se tiene una etiqueta indicadora que relaciona un número con
el tipo de falla que está ocurriendo (valor 1 corresponde a falla de presión de
aire, valor 2 corresponde a falla de motor, valor 12 corresponde con desvío de
nivel en el TCP…).
Los parámetros de comunicación entre el controlador ControlLogix y el
terminal PanelView se especifican en el software PanelBuilder32, la configuración de
comunicación se menciona más adelante en la implementación de la interfaz hombre
– máquina.
7.4. 2 Verificación de Proyectos y Rutinas
Antes de correr un proyecto RSLogix 5000 o cargarlo en un controlador, toda

la configuración y la lógica en diagramas de escalera debe ser verificada para
detectar si existe algún error.
Operaciones de verificación de RSLogix 5000 chequean las rutinas de lógica
en diagramas de escalera para detectar errores de tipo:
Colocación impropia de instrucciones.
Etiquetas mal configuradas o incompletas.
Etiquetas de tipos de datos que no son válidos para la instrucción.
Escalones de lógica vacíos.
125
7. 5. Software PanelBuilder32
El software PanelBuilder32 permite crear aplicaciones de panel de control

para la línea de terminales PanelView. Las aplicaciones pueden ser creadas en
múltiples ambientes de comunicación en el que se incluye ControlNet.
Figura 7. 39. PanelBuilder32. Ventana
7.5. 1 Las Pantallas
Cada pantalla de aplicación tiene las siguientes propiedades:

Nombre (por defecto es Pantalla1, Pantalla2,…)
Número (número en secuencia del 1 al 255)
Fondo (con color seleccionable por el usuario)
Descripción opcional.
Espaciado entre cuadrículas por defecto.
7.5. 2 Objetos de Pantalla
Los objetos de pantalla son gráficos mostrados en el terminal PanelView.

Existen distintos objetos que varían desde una línea de texto, un gráfico o una
señalización de alarma. Algunos objetos son estáticos, que proporcionan información
visual pero no ejecutan ningún tipo de control. Hay otros objetos que son dinámicos
como listas de selección que interactúan con el operador y el controlador. Los
objetos dinámicos están ligados a un controlador a través de una etiqueta; una
126
etiqueta contiene la dirección del objeto y otros parámetros como el tipo de datos que
permite que la información sea leída o escrita en el controlador.
Entre los objetos de pantalla utilizados para la programación de la interfaz
para este proyecto en particular tenemos pulsadores, selectores de pantalla,
indicadores numéricos, selectores, gráficos indicadores de estado y de alarma…
Para añadir objetos de pantalla a las pantallas simplemente se selecciona el objeto a
utilizar en la barra de herramientas y se arrastra hasta la posición donde se va a
colocar; de igual manera se puede editar el tamaño deseado del objeto a utilizar con
la ayuda del ratón.
Configuración de las propiedades de los objetos
En PanelBuilder32 los objetos de pantalla están relacionados con una etiqueta
propia del programa (no confundir con las etiquetas de RSLogix 5000), dicha etiqueta
puede estar o no relacionada con una etiqueta existente en el controlador
ControlLogix, dependiendo del tipo de objeto con el que se está trabajando.
La configuración de los objetos es distinta dependiendo del tipo de objeto;
para objetos de control se tienen etiquetas de escritura que define la dirección del
lugar en memoria del controlador donde se va a escribir la lógica o información; la
dirección del lugar de memoria se referencia a una etiqueta en el controlador
(etiqueta creada en RSLogix 5000). Para objetos de visualización se tienen etiquetas
de lectura, estas etiquetas definen la dirección del lugar en memoria del controlador
de donde se va a leer la información; de igual manera la dirección del lugar en
memoria se referencia a una etiqueta en el controlador.
Configuración de comunicación con el controlador
Para configurar comunicaciones ControlNet con el controlador requiere que se
definan los siguientes parámetros en las propiedades de comunicación de la
aplicación.
Terminal: Editar los parámetros de nodo del PanelView en la red
ControlNet, se debe seleccionar la dirección del nodo que posee el
terminal (número del 1 al 99). Se debe seleccionar un número de nodo
que no posea otro dispositivo de comunicación tal como los adaptadores
de comunicación FLEX I/O. También se debe especificar el parámetro
127
Retardo InterScan, que es el intervalo de tiempo (en milisegundos) entre
actualizaciones de pantalla. El valor predeterminado es de 100
milisegundos.
Nodos de Red: Definir los parámetros de nodo del controlador en la red
ControlNet. En el campo de nodos de red se deben especificar los
parámetros de Nombre de Nodo, donde se especifica un nombre único
para el controlador con el que el terminal PanelView se comunica en la red
ControlNet. En el campo de Dirección de Nodo se coloca la dirección del
nodo del controlador que corresponde al Nombre de Nodo.
Figura 7. 40. PanelBuilder32. Configuración de aplicación Figura 7. 41. PanelBuilder32. Configuración de

comunicación
7. 6 Creación de la Interfaz Hombre – Máquina para SATTCONTROL
Como ya fue mencionado, el terminal PanelView ya está configurado para

controlar el proceso de llenado de barriles, por tanto las pantallas que se utilizarán
para el control del módulo FLEXITHERM se añaden al proyecto que ya está creado.
Se añadieron 3 pantallas adicionales para el control del módulo FLEXITHERM
128
Figura 7. 42. PanelBuilder32. Pantallas añadidas para nuevo sistema de control
Las pantallas añadidas se denominaron Paster (pantalla principal), Operación

Paster y Fallas Paster.
7.6. 1 Pantalla Paster
Figura 7. 43. PanelBuilder32. Pantalla Paster
129
Pantalla Paster es la pantalla principal del nuevo sistema de control del
módulo FLEXITHERM, se debe acceder a esta pantalla para ir a las otras dos
nuevas pantallas. Esta pantalla principalmente es de supervisión de la operación del
módulo FLEXITHERM, indica los setpoints de los lazos de control del módulo y los
valores actuales de las variables observadas, además el nivel del TCP y su valor de
presión, también muestra a través de un indicador gráfico las operaciones que se
están realizando actualmente en el pasteurizador y en el TCP. Posee un indicador de
falla que emula a una lámpara de falla la cual se enciende de manera intermitente y
de color rojo en el caso de una falla.
Aparte de los botones para acceder a pantallas colocados en la pantalla
llamada Principal se añadieron dos botones para acceder a las otras dos pantallas
implementadas, la de Operación Paster y Fallas Paster.
7.6. 2 Pantalla Operación Paster
Figura 7. 44. PanelBuilder32. Pantalla Operación Paster
Pantalla creada para manejar las operaciones del módulo FLEXITHERM,

debido a que las operaciones del pasteurizador y del tanque se definen por
separado, se colocaron dos selectores de operación, uno para el pasteurizador
(denominado FLEX), y un para el TCP. Los selectores permiten 3 opciones que
130
coinciden con las operaciones principales del módulo FLEXITHERM las cuales son
esterilización, producción y limpieza o CIP.
Para ejecutar la selección hecha se deben presionar los botones de Start, y si
se desea detener la operación se deben presionar los botones de Stop. Se debe
recordar que al mismo tiempo el pasteurizador puede estar en una operación
determinada y el TCP en otra distinta (no se cumplen todas las combinaciones
posibles, solo unas cuantas y sólo aplica a las operaciones asociadas con
pasteurización de cerveza, se excluyen las operaciones de lavado y esterilización).
Por eso la razón de utilizar dos selectores, queda de parte del operario de la planta
conocer cuáles son las combinaciones posibles y operar el sistema de control
correctamente o se presentarán fallas.
7.6. 3 Pantalla Fallas Paster
Figura 7. 45. PanelBuilder32. Pantalla Fallas Paster
Pantalla indicadora de fallas, se tiene un indicador gráfico que muestra las

fallas ocurridas. En la siguiente figura se muestran los estados posibles del indicador
gráfico que corresponde con las fallas posibles del sistema:
131
Figura 7. 46. PanelBuilder32. Configuración de indicador gráfico de fallas
El indicador muestra la falla ocurrida, el operario debe reconocer la falla o

realizar las operaciones necesarias para que la falla sea retirada. El operario puede
reconocer la falla al presionar el botón de reset y así se dejará de indicar la presencia
de la falla.
7.7 Resultados
Gracias a la preparación apropiada para programar en RSLogix 5000 debido a
la realización del curso “RSLogix 5000 Fundamentals”, el efectivo levantamiento del
proceso realizado previamente incluyendo el análisis del código de programación del
sistema SATTCONTROL, y la flexibilidad del software con su amplia y robusta lista
de instrucciones, entre otros, se logró programar todas las funciones del sistema de
control antiguo en diagrama escalera para el controlador ControlLogix.
Utilizando la herramienta PanelBuilder32 se programaron las pantallas que se
agregarán a la configuración del panel de visualización ya existente en la cava de
barriles, que cuando sea implementado se podrá controlar la llenadora de barriles y
el módulo de pasteurización de cerveza desde este mismo panel. La interfaz hombre
– máquina del sistema SATTCONTROL quedará sustituida por el panel ya utilizado
para controlar la llenadora de barriles (Panel View).
132
8. Pruebas del Sistema
La verificación del correcto funcionamiento del controlador se debe realizar en
distintas etapas, siempre teniendo en cuenta de que no se debe entorpecer el
proceso de funcionamiento productivo del proceso de llenado de barriles.
En primer lugar se realizaron pruebas del sistema relacionadas con la correcta
configuración de los módulos de entradas / salidas, adaptadores de comunicación y
rutinas. Todo esto con la ayuda del software RSLogix 5000 el cual permite verificar
todo esto e indicar si existen errores de algún tipo.
Se pudieron realizar algunas pruebas sobre las técnicas utilizadas para el
manejo de las señales digitales al momento de realizarse el curso “RSLogix 5000
Fundamentals”, donde se contó con un banco de pruebas. En este se probaron las
técnicas de retención, la utilización y correcto funcionamiento de temporizadores;
principalmente el funcionamiento de la lógica que implica la utilización de señales
digitales de entrada / salida.
Los resultados fueron favorables, gracias a la verificación de errores del
software RSLogix 5000 se lograron corregir errores que se habían cometido en la
introducción de la lógica y en la mala utilización de funciones en diagrama escalera.
El programa creado para la sustitución del sistema SATTCONTROL no presenta
errores en cuanto al manejo de lógica y configuración de los módulos que componen
el nuevo sistema de control.
También se tuvo la oportunidad de visualizar y verificar el funcionamiento de
sistemas de control ya montados con una configuración similar a la seleccionada
para este proyecto, por ejemplo el control de la lavadora de botellas de la línea 2 de
la sala principal de envasado presenta una configuración similar; se tienen módulos
de entradas / salidas FLEX I/O funcionando como estaciones remotas con
adaptadores de comunicación ControlNet. La lógica de control presenta funciones
PID similares a las usadas en este proyecto. La utilización de estas funciones sirvió
de guía para la programación de las funciones PID para el nuevo sistema de control
(aparte de los manuales de programación utilizados); y de esta manera se pudo
verificar la modalidad en que se configuran estas funciones en Cervecería Polar.
Para una prueba total del sistema se necesita realizar el montaje de los
dispositivos en campo, sustituir por completo el sistema SATTCONTROL por los
módulos FLEX I/O y realizar las conexiones con el controlador vía protocolo de
comunicación ControlNet. Desafortunadamente, para el momento de la finalización
de la pasantía no se contó con dichos dispositivos, ya que la adquisición de los
componentes se hace a través de un pedido al exterior y el proceso de transporte
demora cierta cantidad de tiempo.
El sistema implementado no presenta ningún tipo de errores en la prueba “en
frío”. Es de saber que generalmente la gran mayoría de las veces que se instala un
sistema nuevo en campo deben realizarse gran número de ajustes y sintonizaciones
de los lazos de control, y probablemente ocurra al momento de montar este nuevo
sistema. Sin embargo, se confía en las cualidades del software RSLogix 5000 de
Rockwell Automation, el cual ha verificado el programa realizado y no ha encontrado
fallas de ningún tipo.
8.1 Indicaciones para el Montaje
A manera de guía se presenta a continuación la descripción de algunos pasos
que se recomiendan seguir para el correcto montaje del módulo remoto en lugar del
sistema de control SATTCONTROL.
El estudio de la migración, incluyendo el diseño que se seleccionó (sección
6), estuvo enfocado en una parte a no modificar en lo posible el cableado de campo,
y esto se logró salvo algunas excepciones.
El primer paso consiste en desconectar y retirar los dispositivos del sistema de
control SATTCONTROL, especialmente los del panel 1 donde se encuentra el
SATTCON OP 45, el SATTCON 05, y los módulos adicionales de entradas / salidas.
Se busca dejar intacto el cableado proveniente de campo y aprovechar el montaje de
la bornera ya existente dentro del panel 1, de resto todos los dispositivos pueden ser
desconectados y retirados (SATTCON 05 y módulos adicionales, unidad de
respaldo…). El cableado que va del panel 1 al panel 2 se recomienda dejarlo porque
realiza las conexiones entre los módulos de entradas / salidas y los solenoides que
activan las válvulas del módulo FLEXITHERM. De igual manera se recomienda dejar
el cableado entre los paneles 2 y 3.
134
Foto 8. 1. SATTCON OP 45 Foto 8. 2. SATTCON 05 y módulos adicionales
Foto 8. 3. Cableado de campo, bornera y conexión con Foto 8. 4. Panel 2, activadores de las válvulas y cableado
panel adyacente proveniente de campo
Luego de haber retirado los dispositivos del panel 1, se procede a instalar los
módulos FLEX I/O de acuerdo a lo planteado en el diseño; por factores de espacio la
configuración seleccionada es de 3 adaptadores con 3 módulos cada uno.
135
Figura 8. 2. Configuración de conexión para red
ControlNet
Figura 8. 1. Configuración de montaje del diseño
Los módulos van montados sobre unos rieles que van conectados al panel
para estar debidamente aterrados, se recomienda usar rieles de zinc para asegurar
la conexión a tierra. Utilizar rieles de otro material tal como el aluminio puede
corroerse u oxidarse y puede resultar en una conexión de tierra inadecuada. Al riel se
conectan los módulos, adaptadores y fuentes de alimentación.
Conectar de manera adecuada el cableado proveniente de campo con los
módulos de entradas / salidas de acuerdo a la documentación eléctrica del anexo C
teniendo extrema precaución. Cualquier mala conexión puede resultar en fallas del
equipo.
La conexión entre el módulo remoto y el controlador ControlLogix va como
está indicado en la figura 8.2 donde se muestra la configuración de la red ControlNet
utilizando “taps” para poder conectar todos los dispositivos. Para verificar estas
conexiones se puede utilizar la herramienta RSLinx que permite visualizar con cuáles
módulos se tiene una buena conexión. De igual manera el software RSLogix 5000
indica errores cuando el módulo indicado en el programa no coincide con el módulo
verdaderamente montado.
Una vez montado, con el cableado de campo conectado correctamente a cada
módulo y cada adaptador conectado correctamente a la red ControlNet se puede
proceder a hacer pruebas de montaje, tales como una corrida de prueba de
pasteurización de cerveza viendo qué fallas se presentan y si los lazos de control se
comportan de manera similar a cuando eran ejecutados por el sistema
136
SATTCONTROL. En caso de no ser así se debe realizar una sintonización de los
lazos de control trabajando con las funciones PID en RSLogix 5000.
Otra opción que se podría mencionar para realizar pruebas previas a la
sustitución del sistema SATTCONTROL es la de conectar el nuevo sistema de
control en paralelo al sistema SATTCONTROL y realizar pruebas antes de
desconectar el sistema original; de esta manera si se requiere una sintonización de
los lazos de control o algún otro ajuste, estos se podrían hacer con el software
RSLogix 5000 y al mismo tiempo se puede ir monitoreando en el sistema
SATTCONTROL la ocurrencia de fallas en el módulo FLEXITHERM.
137
9. Conclusiones y Recomendaciones
El estudio para la realización de la migración del sistema de control
SATTCONTROL a la tecnología ControlLogix se ha concluido con resultados
positivos. Se ha demostrado con los estudios realizados, que en un futuro se puede
poner en marcha el proyecto de la migración del sistema de control SATTCONTROL
a la tecnología ControlLogix y que el diseño seleccionado ha sido el más apropiado.
Ya la Superintendencia de Mantenimiento Eléctrico, de la Gerencia de
Envasado del Centro de Producción Los Cortijos de Cervecería Polar cuenta con la
mayoría las herramientas necesarias para dar marcha al proyecto de migración del
sistema pasteurizador de cerveza para envasar en barriles, los parámetros del
diseño, componentes a utilizar y la lógica de programación del controlador
ControlLogix y la interfaz hombre - máquina; y con esto dar un paso más hacia la
estandarización de todos los controladores lógicos programables utilizados en el área
de envasado.
Entre las ventajas se destacan:
Estandarización de los equipos eléctricos y electrónicos utilizados en el área de
envasado. Esto es favorable por múltiples razones: al usar una misma tecnología en
todas las áreas, la formación de los operarios se estandariza y permite mayor facilidad de
rotación de trabajadores a las diferentes áreas. También se estandariza la tenencia en
almacén de repuestos, módulos, y todos los dispositivos utilizados. Todos estos hechos
tienen influencia directa sobre los indicadores de costo e indirecta con los indicadores de
producción, cumplimiento a tiempo y otros.
Se conoce y se tiene documentado el levantamiento del proceso de pasteurización de
cerveza para barriles, incluyendo descripciones técnicas y planos. Esta documentación
no existía anteriormente en Cervecería Polar.
Se sustituyen dos procesadores (los del sistema de control SATTCONTROL), por un
módulo remoto dependiente de un controlador ControlLogix, reduciendo las diversas
posibilidades de error que se puedan dar al momento de una falla.
La flexibilidad del software RSLogix 5000 permitió la migración completa de la lógica de
programación del SATTCONTROL. No hubo detalles que no se hayan podido pasar a la
nueva tecnología.
Se reduce la cantidad de interfaces hombre – máquina, el manejo del pasteurizador y de
la llenadora de barriles ahora se realiza desde una sola interfaz; reduciendo la
probabilidad de errores o fallas por manejo de personal.
Por factores de disponibilidad de equipos y tiempo, no se pudo instalar el
sistema que reemplaza al SATTCONTROL, pero la puesta en marcha de este
proyecto no debería presentar mayores problemas en el montaje, sólo tomar en
cuenta el posible requerimiento de sintonización de los lazos de control del proceso
de pasteurizado debido a la posibilidad de diferencias en la manera de ejecutar
funciones PID por el controlador del SATTCONTROL y el controlador ControlLogix.
Se debe tener extrema precaución al momento del montaje del módulo remoto y su
conexión con el cableado de campo el cual permanece casi intacto en comparación
con su configuración original. Se recomienda utilizar las borneras ya existentes en los
paneles donde está montado el sistema de control SATTCONTROL, ya que el
cableado está organizado de una manera sencilla y la configuración de las
posiciones de los módulos de entradas / salidas en el módulo remoto se estructuró
para coincidir de la manera más apropiada con el cableado ya existente.
Poder trabajar en un centro de producción como Planta Los Cortijos
ciertamente proporciona cualidades que son altamente importantes para la formación
de un ingeniero. Conocer el ambiente de trabajo de una gran empresa y compartir
experiencias con ingenieros altamente preparados, trabajar en procesos con
tecnología de punta, realizar levantamientos del proceso, diseñar módulos,
esquematizar e implementar lógica de programación verdaderamente extensa y
compleja proporcionan una formación verdaderamente fuerte como profesional e
ingeniero. Como profesional, a respetar una ética de trabajo, formar parte de un
ambiente laboral verdaderamente agradable, a ser organizado y metódico en cuanto
al manejo de un proyecto de mediano tamaño, a administrar el tiempo y los recursos
disponibles para lograr un objetivo, y lograrlo con resultados notables y positivos.
Como ingeniero, especialmente en el área de control de procesos, instrumentación, y
manejo y programación de controladores lógicos programables.
139
10. Bibliografía
Rockwell Automation, “FlexLogix Selection Guide”, 1794-SG001-EN-P, Mayo
2005.
Rockwell Automation, “Logix 5000 Controllers General Instructions. Reference
Manual”, 1756-RM003G-EN-P, Junio 2003
Allen Bradley, “Comunicaciones ControlNet. Terminals Panel View”, Guía del
usuario, Publicación 2711-6.10ES.
Allen Bradley, “PanelBuilder32. Application Development Software for Panel View
Standard Terminals”. 2711-GR003C-EN-P. Marzo 2002.
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Agosto 2002.
Allen Bradley, “1794-IR8. User Manual”. 1794-6.5.4. Enero 1996
Allen Bradley, “1794-IE8. User Manual”. 1794-6.5.1. Enero 1996
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Devices”. LINX-GR001C-EN-E. Junio 2005.
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Alfa Laval, “DOX 5 User´s Manual Version 4”. 493-0235-11. Febrero 1995
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P. Mar 2005.
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Alfa Laval, “Good Brewing. Process units in the modular ways.” Sep 2000.
Alfa Laval, “Flexitherm. Pasteurization.” Nov 2002.
141
35 60
57
A11
A12
43
110
100
A13
F10-F15 A15 F16-F25 0V

FA1
43 x 60
TX
TX1
TX2
TX3
1 - 80
X10 X0:3
Título Fabricante
Planta Pasteurizadora ALFA LAVAL
FLEXITHERM
Realizado por Plano
Rafael Odreman Interior Panel 1
44,4
6,8 9,4 9,4

PASTEURIZADOR TANQUE BUFFER
100 - 01 110 - 01
CO2
CV1 VENT
LS2
PT1 PC PR TT2 TR TI3 PI3 PT1
FC TC TR
CV121 V107 PT2
FT1 TT3 TI4 PI4 ST1 LT1
MV131 PT3
CV124 CV123
MV132
MV161
P03
TI6
TI5 MV162 RETORNO CIP
LS1 V152 TANQUE
V104
CW
PI IPX V155 V153

V106 CT1 CS P04
HW
-SG1 V154
V105
HT1
TT1 TC V151
MV118 TI7
CV122
TI8
TI2
MV119 PI2
PRESIÓN CIP
FS1 PI1 TI1

V101 V103
ENTRADA DE
CERVEZA P02
P01 RETORNO CIP
100-01-SG1 LLENADORA
V102
VAPOR
V108
V109 MV113
MV111 MV116
LLENADORA
Título Fabricante
FLEXITHERM
MV114 MV115
ENTRADA PRODUCTO
CIP FLEX/TANQUE Realizado por Plano
RETORNO CIP FLEX
Rafael Odreman Base
RETORNO LINEA DE ENTRADA
100 - 01 110 - 01
CO2
CV1 VENT
LS2
FC TC TR
CV121 V107 PT2
MV131 PT3
CV124 CV123
MV132
MV161
P03
TI6
LS1 V152 TANQUE
V104
CW
PI IPX V155 V153

V106 CT1 CS P04
HW
-SG1 V154
V105
HT1
TT1 TC V151
MV118 TI7
CV122
TI8
TI2
MV119 PI2
PRESIÓN CIP
FS1 PI1 TI1

V101 V103
ENTRADA DE
CERVEZA P02
P01 RETORNO CIP
V102
VAPOR
V108
V109 MV113
MV111 MV116
LLENADORA
Título Fabricante
FLEXITHERM
MV114 MV115
ENTRADA PRODUCTO
RETORNO CIP FLEX
Rafael Odreman 23.2, 23.3 y 23.4 - Drenado
100 - 01 110 - 01
CO2
CV1 VENT
LS2
FC TC TR
CV121 V107 PT2
MV131 PT3
CV124 CV123
MV132
MV161
P03
TI6
LS1 V152 TANQUE
V104
CW
PI IPX V155 V153

V106 CT1 CS P04
HW
-SG1 V154
V105
HT1
TT1 TC V151
MV118 TI7
CV122
TI8
TI2
MV119 PI2
PRESIÓN CIP
FS1 PI1 TI1

V101 V103
ENTRADA DE
CERVEZA P02
P01 RETORNO CIP
V102
VAPOR
V108
V109 MV113
MV111 MV116
LLENADORA
Título Fabricante
FLEXITHERM
MV114 MV115
ENTRADA PRODUCTO
RETORNO CIP FLEX 36.1 – CIP Llenadora
Rafael Odreman Corriendo
100 - 01 110 - 01
CO2
CV1 VENT
LS2
FC TC TR
CV121 V107 PT2
MV131 PT3
CV124 CV123
MV132
MV161
P03
TI6
LS1 V152 TANQUE
V104
CW
PI IPX V155 V153

V106 CT1 CS P04
HW
-SG1 V154
V105
HT1
TT1 TC V151
MV118 TI7
CV122
TI8
TI2
MV119 PI2
PRESIÓN CIP
FS1 PI1 TI1

V101 V103
ENTRADA DE
CERVEZA P02
P01 RETORNO CIP
V102
VAPOR
V108
V109 MV113
MV111 MV116
LLENADORA
Título Fabricante
FLEXITHERM
MV114 MV115
ENTRADA PRODUCTO
RETORNO CIP FLEX 34.2 – CIP Tanque
Rafael Odreman Detenido
100 - 01 110 - 01
CO2
CV1 VENT
LS2
FC TC TR
CV121 V107 PT2
MV131 PT3
CV124 CV123
MV132
MV161
P03
TI6
LS1 V152 TANQUE
V104
CW
PI IPX V155 V153

V106 CT1 CS P04
HW
-SG1 V154
V105
HT1
TT1 TC V151
MV118 TI7
CV122
TI8
TI2
MV119 PI2
PRESIÓN CIP
FS1 PI1 TI1

V101 V103
ENTRADA DE
CERVEZA P02
P01 RETORNO CIP
V102
VAPOR
V108
V109 MV113
MV111 MV116
LLENADORA
Título Fabricante
FLEXITHERM
MV114 MV115
ENTRADA PRODUCTO
RETORNO CIP FLEX 34.1 – CIP Tanque
Rafael Odreman Corriendo
100 - 01 110 - 01
CO2
CV1 VENT
LS2
FC TC TR
CV121 V107 PT2
MV131 PT3
CV124 CV123
MV132
MV161
P03
TI6
LS1 V152 TANQUE
V104
CW
PI IPX V155 V153

V106 CT1 CS P04
HW
-SG1 V154
V105
HT1
TT1 TC V151
MV118 TI7
CV122
TI8
TI2
MV119 PI2
PRESIÓN CIP
FS1 PI1 TI1

V101 V103
ENTRADA DE
CERVEZA P02
P01 RETORNO CIP
V102
VAPOR
V108
V109 MV113
MV111 MV116
LLENADORA
Título Fabricante
FLEXITHERM
MV114 MV115
ENTRADA PRODUCTO
RETORNO CIP FLEX
Rafael Odreman 32.1 – Esterilizar Tanque
100 - 01 110 - 01
CO2
CV1 VENT
LS2
FC TC TR
CV121 V107 PT2
MV131 PT3
CV124 CV123
MV132
MV161
P03
TI6
LS1 V152 TANQUE
V104
CW
PI IPX V155 V153

V106 CT1 CS P04
HW
-SG1 V154
V105
HT1
TT1 TC V151
MV118 TI7
CV122
TI8
TI2
MV119 PI2
PRESIÓN CIP
FS1 PI1 TI1

V101 V103
ENTRADA DE
CERVEZA P02
P01 RETORNO CIP
V102
VAPOR
V108
V109 MV113
MV111 MV116
LLENADORA
Título Fabricante
FLEXITHERM
MV114 MV115
ENTRADA PRODUCTO
RETORNO CIP FLEX 31.3 – Tanque en
Rafael Odreman Producción V151 abierta
100 - 01 110 - 01
CO2
CV1 VENT
LS2
FC TC TR
CV121 V107 PT2
MV131 PT3
CV124 CV123
MV132
MV161
P03
TI6
LS1 V152 TANQUE
V104
CW
PI IPX V155 V153

V106 CT1 CS P04
HW
-SG1 V154
V105
HT1
TT1 TC V151
MV118 TI7
CV122
TI8
TI2
MV119 PI2
PRESIÓN CIP
FS1 PI1 TI1

V101 V103
ENTRADA DE
CERVEZA P02
P01 RETORNO CIP
V102
VAPOR
V108
V109 MV113
MV111 MV116
LLENADORA
Título Fabricante
FLEXITHERM
MV114 MV115
ENTRADA PRODUCTO
RETORNO CIP FLEX 31.1 y 31.2 – Tanque en
Rafael Odreman Producción V151
RETORNO LINEA DE ENTRADA cerrada
100 - 01 110 - 01
CO2
CV1 VENT
LS2
FC TC TR
CV121 V107 PT2
MV131 PT3
CV124 CV123
MV132
MV161
P03
TI6
LS1 V152 TANQUE
V104
CW
PI IPX V155 V153

V106 CT1 CS P04
HW
-SG1 V154
V105
HT1
TT1 TC V151
MV118 TI7
CV122
TI8
TI2
MV119 PI2
PRESIÓN CIP
FS1 PI1 TI1

V101 V103
ENTRADA DE
CERVEZA P02
P01 RETORNO CIP
V102
VAPOR
V108
V109 MV113
MV111 MV116
LLENADORA
Título Fabricante
FLEXITHERM
MV114 MV115
ENTRADA PRODUCTO
RETORNO CIP FLEX
Rafael Odreman 24.1 – CIP Circulando
100 - 01 110 - 01
CO2
CV1 VENT
LS2
FC TC TR
CV121 V107 PT2
MV131 PT3
CV124 CV123
MV132
MV161
P03
TI6
LS1 V152 TANQUE
V104
CW
PI IPX V155 V153

V106 CT1 CS P04
HW
-SG1 V154
V105
HT1
TT1 TC V151
MV118 TI7
CV122
TI8
TI2
MV119 PI2
PRESIÓN CIP
FS1 PI1 TI1

V101 V103
ENTRADA DE
CERVEZA P02
P01 RETORNO CIP
V102
VAPOR
V108
V109 MV113
MV111 MV116
LLENADORA
Título Fabricante
FLEXITHERM
MV114 MV115
ENTRADA PRODUCTO
RETORNO CIP FLEX
Rafael Odreman 23.5 - Enfriamiento
100 - 01 110 - 01
CO2
CV1 VENT
LS2
FC TC TR
CV121 V107 PT2
MV131 PT3
CV124 CV123
MV132
MV161
P03
TI6
LS1 V152 TANQUE
V104
CW
PI IPX V155 V153

V106 CT1 CS P04
HW
-SG1 V154
V105
HT1
TT1 TC V151
MV118 TI7
CV122
TI8
TI2
MV119 PI2
PRESIÓN CIP
FS1 PI1 TI1

V101 V103
ENTRADA DE
CERVEZA P02
P01 RETORNO CIP
V102
VAPOR
V108
V109 MV113
MV111 MV116
LLENADORA
Título Fabricante
FLEXITHERM
MV114 MV115
ENTRADA PRODUCTO
RETORNO CIP FLEX
Rafael Odreman 23.1 - Vaciado
100 - 01 110 - 01
CO2
CV1 VENT
LS2
FC TC TR
CV121 V107 PT2
MV131 PT3
CV124 CV123
MV132
MV161
P03
TI6
LS1 V152 TANQUE
V104
CW
PI IPX V155 V153

V106 CT1 CS P04
HW
-SG1 V154
V105
HT1
TT1 TC V151
MV118 TI7
CV122
TI8
TI2
MV119 PI2
PRESIÓN CIP
FS1 PI1 TI1

V101 V103
ENTRADA DE
CERVEZA P02
P01 RETORNO CIP
V102
VAPOR
V108
V109 MV113
MV111 MV116
LLENADORA
Título Fabricante
FLEXITHERM
MV114 MV115
ENTRADA PRODUCTO
RETORNO CIP FLEX
Rafael Odreman 22.5 - Producción
100 - 01 110 - 01
CO2
CV1 VENT
LS2
FC TC TR
CV121 V107 PT2
MV131 PT3
CV124 CV123
MV132
MV161
P03
TI6
LS1 V152 TANQUE
V104
CW
PI IPX V155 V153

V106 CT1 CS P04
HW
-SG1 V154
V105
HT1
TT1 TC V151
MV118 TI7
CV122
TI8
TI2
MV119 PI2
PRESIÓN CIP
FS1 PI1 TI1

V101 V103
ENTRADA DE
CERVEZA P02
P01 RETORNO CIP
V102
VAPOR
V108
V109 MV113
MV111 MV116
LLENADORA
Título Fabricante
FLEXITHERM
MV114 MV115
ENTRADA PRODUCTO
RETORNO CIP FLEX 22.3 y 22.4 – Llenado al
Rafael Odreman Tanque
100 - 01 110 - 01
CO2
CV1 VENT
LS2
FC TC TR
CV121 V107 PT2
MV131 PT3
CV124 CV123
MV132
MV161
P03
TI6
LS1 V152 TANQUE
V104
CW
PI IPX V155 V153

V106 CT1 CS P04
HW
-SG1 V154
V105
HT1
TT1 TC V151
MV118 TI7
CV122
TI8
TI2
MV119 PI2
PRESIÓN CIP
FS1 PI1 TI1

V101 V103
ENTRADA DE
CERVEZA P02
P01 RETORNO CIP
V102
VAPOR
V108
V109 MV113
MV111 MV116
LLENADORA
Título Fabricante
FLEXITHERM
MV114 MV115
ENTRADA PRODUCTO
RETORNO CIP FLEX 22.2 – Llenado del
Rafael Odreman Pasteurizador
100 - 01 110 - 01
CO2
CV1 VENT
LS2
FC TC TR
CV121 V107 PT2
MV131 PT3
CV124 CV123
MV132
MV161
P03
TI6
LS1 V152 TANQUE
V104
CW
PI IPX V155 V153

V106 CT1 CS P04
HW
-SG1 V154
V105
HT1
TT1 TC V151
MV118 TI7
CV122
TI8
TI2
MV119 PI2
PRESIÓN CIP
FS1 PI1 TI1

V101 V103
ENTRADA DE
CERVEZA P02
P01 RETORNO CIP
V102
VAPOR
V108
V109 MV113
MV111 MV116
LLENADORA
Título Fabricante
FLEXITHERM
MV114 MV115
ENTRADA PRODUCTO
RETORNO CIP FLEX 22.1 – Llenado al
Rafael Odreman Pasteurizador
100 - 01 110 - 01
CO2
CV1 VENT
LS2
FC TC TR
CV121 V107 PT2
MV131 PT3
CV124 CV123
MV132
MV161
P03
TI6
LS1 V152 TANQUE
V104
CW
PI IPX V155 V153

V106 CT1 CS P04
HW
-SG1 V154
V105
HT1
TT1 TC V151
MV118 TI7
CV122
TI8
TI2
MV119 PI2
PRESIÓN CIP
FS1 PI1 TI1

V101 V103
ENTRADA DE
CERVEZA P02
P01 RETORNO CIP
V102
VAPOR
V108
V109 MV113
MV111 MV116
LLENADORA
Título Fabricante
FLEXITHERM
MV114 MV115
ENTRADA PRODUCTO
RETORNO CIP FLEX 21.6 – Listo para
Rafael Odreman Producto
100 - 01 110 - 01
CO2
CV1 VENT
LS2
FC TC TR
CV121 V107 PT2
MV131 PT3
CV124 CV123
MV132
MV161
P03
TI6
LS1 V152 TANQUE
V104
CW
PI IPX V155 V153

V106 CT1 CS P04
HW
-SG1 V154
V105
HT1
TT1 TC V151
MV118 TI7
CV122
TI8
TI2
MV119 PI2
PRESIÓN CIP
FS1 PI1 TI1

V101 V103
ENTRADA DE
CERVEZA P02
P01 RETORNO CIP
V102
VAPOR
V108
V109 MV113
MV111 MV116
LLENADORA
Título Fabricante
FLEXITHERM
MV114 MV115
ENTRADA PRODUCTO
RETORNO CIP FLEX
Rafael Odreman 21.5 – Enfriamiento 2
100 - 01 110 - 01
CO2
CV1 VENT
LS2
FC TC TR
CV121 V107 PT2
MV131 PT3
CV124 CV123
MV132
MV161
P03
TI6
LS1 V152 TANQUE
V104
CW
PI IPX V155 V153

V106 CT1 CS P04
HW
-SG1 V154
V105
HT1
TT1 TC V151
MV118 TI7
CV122
TI8
TI2
MV119 PI2
PRESIÓN CIP
FS1 PI1 TI1

V101 V103
ENTRADA DE
CERVEZA P02
P01 RETORNO CIP
V102
VAPOR
V108
V109 MV113
MV111 MV116
LLENADORA
Título Fabricante
MV114 MV115
FLEXITHERM
ENTRADA PRODUCTO
RETORNO CIP FLEX
Rafael Odreman 21.4 – Enfriamiento 1
100 - 01 110 - 01
CO2
CV1 VENT
LS2
FC TC TR
CV121 V107 PT2
MV131 PT3
CV124 CV123
MV132
MV161
P03
TI6
LS1 V152 TANQUE
V104
CW
PI IPX V155 V153

V106 CT1 CS P04
HW
-SG1 V154
V105
HT1
TT1 TC V151
MV118 TI7
CV122
TI8
TI2
MV119 PI2
PRESIÓN CIP
FS1 PI1 TI1

V101 V103
ENTRADA DE
CERVEZA P02
P01 RETORNO CIP
V102
VAPOR
V108
V109 MV113
MV111 MV116
LLENADORA
Título Fabricante
FLEXITHERM
MV114 MV115
ENTRADA PRODUCTO
RETORNO CIP FLEX 21.2 y 21.3 – Calentamiento
Rafael Odreman Esterilización
100 - 01 110 - 01
CO2
CV1 VENT
LS2
FC TC TR
CV121 V107 PT2
MV131 PT3
CV124 CV123
MV132
MV161
P03
TI6
LS1 V152 TANQUE
V104
CW
PI IPX V155 V153

V106 CT1 CS P04
HW
-SG1 V154
V105
HT1
TT1 TC V151
MV118 TI7
CV122
TI8
TI2
MV119 PI2
PRESIÓN CIP
FS1 PI1 TI1

V101 V103
ENTRADA DE
CERVEZA P02
P01 RETORNO CIP
V102
VAPOR
V108
V109 MV113
MV111 MV116
LLENADORA
Título Fabricante
FLEXITHERM
MV114 MV115
ENTRADA PRODUCTO
RETORNO CIP FLEX 21.1 – Llenado de agua
Rafael Odreman caliente
100 - 01 110 - 01
CO2
CV1 VENT
LS2
FC TC TR
CV121 V107 PT2
MV131 PT3
CV124 CV123
MV132
MV161
P03
TI6
LS1 V152 TANQUE
V104
CW
PI IPX V155 V153

V106 CT1 CS P04
V105
HW
-SG1 V154
HT1
TT1 TC V151
MV118 TI7
CV122
TI8
TI2
MV119 PI2
RETORNO CIP
FS1 PI1 TI1 LLENADORA
V101 V103
ENTRADA DE
CERVEZA P02
100-01-SG1
P01
V102
VAPOR
V108
V109 MV113
MV111 MV116
LLENADORA PRESIÓN CIP
Título Fabricante
FLEXITHERM
MV114 MV115
ENTRADA PRODUCTO
RETORNO CIP FLEX
Rafael Odreman Principal
Vcc
Terminal
10
19
MULTIPLEXOR
Señal de Entrada 250

MULTIPLEXOR
0V
Vcc
Terminal
10
19
MULTIPLEXOR
1800
350 600 600 600
H100
H1 OP 45 TR1
H2
S5
F1
1100
Q0
Título Fabricante
FLEXITHERM
Realizado por Plano
Rafael Odreman Panel del Controlador

Migracion Del Sistema Sattcontrol Del Pa PDF

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

Decanato de Estudios Profesionales

MIGRACION DEL SISTEMA SATTCONTROL DEL PASTEURIZADOR DE

Sartenejas, julio de 2006

MIGRACION DEL SISTEMA SATTCONTROL DEL PASTEURIZADOR DE

Realizado con la Asesoría de

Sartenejas, julio de 2006

A mis Padres, Beatriz y José Rafael

A Dios y a la Virgen del Valle, por estar siempre conmigo.

Mil gracias, sin ustedes no se hubiera cumplido esta meta.

5.2. Condiciones de Riesgo 27

5.3. El Proceso de Pasteurización 29

5.4. Operación del Pasteurizador 33

7.3. Selección del Modo de Operación del Controlador 101

7.4. Programación de la lógica del sistema SATTCONTROL en la

controlador, el software responsable de monitorear la comunicación entre el

Figura 3. 1. Proceso de Elaboración Figura 3. 2. Proceso de Envasado

3. 1 El Proceso de Elaboración de la Cerveza Polar

Figura 3. 3. Los Productos

Figura 3. 4. Botellas Retornables

Figura 3. 5. Botellas No Retornables

Figura 3. 6. Diferencias entre botellas retornables y botellas no retornables

Figura 3. 1. Proceso de Elaboración Figura 3. 2. Proceso de Envasado

3. 1 El Proceso de Elaboración de la Cerveza Polar

Figura 3. 3. Los Productos

Figura 3. 4. Botellas Retornables

Figura 3. 5. Botellas No Retornables

Figura 3. 6. Diferencias entre botellas retornables y botellas no retornables

4. 1 Los Controladores ControlLogix

Figura 4. 1. Ilustración de Chasis ControlLogix

Los módulos de entradas / salidas tienen capacidad para abarcar un gran

Memoria de usuario 750 Kbytes

Puerto de comunicación 1 puerto serial RS 232

Conexiones 64 en ControlNet 128 en EtherNet/IP

Redundancia del Controlador Soporta redundancia completa

I/O principal 1756 ControlLogix I/O

Montaje 1756 Chasis

Memoria de entradas / salidas 208 Kbytes

Disipación de potencia 5,6 W

Corriente en el bus de control. Señales

Tabla 4. 1. Datos Técnicos Controlador ControlLogix

4.1. 1 Funcionamiento de los Módulos de Entradas / Salidas

Chasis Remoto Intervalo de Pedido de Paquete

Valor en Tiempo Real y/o Intervalo de

Chasis Local Casi Inmediato

Chasis Local Casi Inmediato

Tabla 4. 2. Método de Intercambio de Datos de acuerdo a tipo de módulo y ubicación

Para los módulos de señales digitales ubicados en el chasis local (chasis

Foto 5.1. Vía de transporte de barriles vacíos

La lavadora externa recibe los barriles prelavados, los agrupa en camadas de

Al salir de la lavadora, el sistema de control se encarga del proceso de surtir

Foto 5.5. Sistema de lavado interno

El llenado dura aproximadamente un minuto y consiste en lo siguiente:

2. Se le hace vacío y se presuriza con CO2.

3. Se llena con cerveza previamente pasteurizada.

El proceso de pasteurización está ligado al proceso de llenado de los barriles,

Foto 5.10. Área del Volteador Foto 5.11. Volteador de barriles

Al salir del volteador el Operario retira la etiqueta de codificación que trae el

Figura 5.3. Señales de Seguridad y Prevención de Accidentes

En el proceso de envasado de cerveza en barriles se presentan las siguientes

Contacto con, o inhalación de Quemaduras, irritación, mareos,

Contacto con vapor o agua