Facultad de Ingeniería

TRANSFERENCIA DE MASA: TORRE DE DESTILACIÓN DE RELLENO

ÁLVAREZ ORTÍZ JESÚS DAVID

ARIAS ACENDRA JESÚS MIGUEL
ATENCIA CASTILLO LAURA LUCIA
MORALES BARRIOS MIGUEL ÁNGEL
VELÁSQUEZ EVANGELISTA YEILIS

SANTANDER BOLÍVAR SOLANO

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA INGENIERÍA QUÍMICA
BARRANQUILLA-COLOMBIA
2020

TABLA DE CONTENIDO

Concepto de destilación…………………………………………………………………………1
Definición de una columna de relleno………………………………………………………….2
Facultad de Ingeniería
Justificación del uso de columnas de relleno…………………………………………………..3
Operación de la torre de destilación de relleno………………………………………………..4
Partes internas de las columnas empacadas …………………………………………………..5
Empaque y tipos de empaque…………………………………………………………………...6
Ejemplo de una columna de relleno…………………………………………………………….7
Balances de materia...……………………………………………………………………………8
Cálculo del número de platos ideales…………………………………………………………...9
líneas de operación …………………………………………………………………………….9.1
Línea de alimentación………………………………………………………………………….9.2
Método mcCabe-thiele………………………………………………………………………….10
cálculo de la altura equivalente en columnas empacadas (HETP)………………………......11
primer ejercicio de aplicación………………………………………………………………….12
Anexos…………………………………………………………………………………………...13
Bibliografía……………………………………………………………………………………...14

1.CONCEPTO DE DESTILACIÓN
Es una operación unitaria que consiste en la separación de los componentes de una mezcla
líquida por vaporización parcial de la misma, de tal manera que la composición del vapor
obtenido sea distinta de la composición del líquido de partida, resultando distinto también la
composición del líquido residual. La destilación es una de las operaciones básicas más
importantes de la industria química y permite separar los componentes de una mezcla líquida.
Las torres de destilación se basan en el principio de destilación instantánea o flash implica la
vaporización de una fracción del líquido por calentamiento, manteniendo al vapor y al líquido
juntos el tiempo necesario para que se alcance el equilibrio y separando las fases líquidas y
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gaseosas resultantes. Las torres de destilación empacadas son sumamente utilizadas en los
trabajos de purificación de sustancias en lotes y cuando los flujos de gases y líquidos no son muy
grandes, pues tienen las mismas limitaciones que todas las columnas empacadas.[1]
2. DEFINICIÓN DE COLUMNA DE RELLENO
Son columnas verticales que se han llenado con empaque o con dispositivos de superficie
grande. El líquido se distribuye sobre éstos y escurre hacia abajo, a través del lecho empacado,
de tal forma que expone una gran superficie al contacto. Son utilizadas para diferentes tipos de
procesos tales como absorción, extracción líquido-líquido y destilación. En el caso de la
destilación el líquido fluye sobre la superficie del empaque y entre los elementos del empaque.
El objeto del empaque es proporcionar un contacto intimo entre el líquido y el vapor, una
superficie muy grande para la transferencia de masa En estos tipos de columnas, el contacto
líquido-gas es continuo tanto en el flujo a contracorriente como a corriente paralela y no por
etapas como es el caso columna de platos. Su rendimiento depende del mantenimiento del buen
grado de distribución del líquido y del gas en el lecho, esta es una consideración muy importante
en el diseño del sistema. [2,3,4]
3. JUSTIFICACIÓN DEL USO DE COLUMNAS DE RELLENO
Las torres empaquetadas están encontrando un uso cada vez mayor en nuevos procesos de
destilación y para modernizar torres en bandeja, Son particularmente útiles en aplicaciones
donde la caída de presión debe ser baja, como en la destilación a baja presión, donde la retención
de líquido debe ser pequeña, como cuando se destilan materiales sensibles al calor cuya
exposición a altas temperaturas debe ser minimizado. Como en el caso de las torres de absorción,
los cambios en la concentración con la altura producidas por estas torres son continuas en lugar
de escalonadas como para las torres de bandejas [5]. A continuación, se mostrarán Criterios de
elección entre torres de platos y torres empacadas según las características del proceso a realizar:

Tabla 1: elección del tipo de torre de destilación

Factor a tener en Torres de Torres Porque es mejor opción

cuenta platos empacadas
Caída de presión X Requieren menores caídas de presión, y
son usadas especialmente para la
destilación al vacío.
Retención del X Proporcionan una retención de líquido
líquido sustancialmente menor, los tiempos cortos
de retención cuando el líquido se deteriora
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a altas temperaturas.
Relación líquido- X X Relaciones altas: Torres empacadas
gas
Relaciones bajas: Torres de platos.
Enfriamiento del X El líquido puede eliminarse más
líquido rápidamente de los platos, para pasarlo a
través de enfriadores y regresarlo.
Corrientes X Son eliminadas más fácilmente de la torre
laterales de platos.
Sistemas X Operan con menor burbujeo de gas a
espumantes través del líquido y son las más
adecuadas.
corrosión X Si se sufre de corrosión estas torres son
menos costosas.
Presencia de Ninguna de estas dos es satisfactoria se
sólidos necesitaría equipos de destilación de una
sola etapa como los lavadores Venturi.
limpieza X Es más fácil la limpieza en las torres de
platos.
Fluctuaciones X La mayoría de los empaques de las torres
grandes de empacadas son frágiles en cambio los
temperatura platos son de metal y este material es más
resistente.

4. OPERACIÓN DE LA TORRE DE DESTILACIÓN DE RELLENO

En las columnas de placas perforadas, una gran área interfacial entre el aumento vapor y el
reflujo se obtiene haciendo que el vapor burbujee a través del líquido. Una disposición
alternativa, que también proporciona la gran área interfacial necesaria para difusión, es la
columna empaquetada, en la que se llena la cubierta cilíndrica de la columna Con alguna forma
de embalaje. Una disposición común para la destilación es como se indica en figura 1.[6]
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Fig 1-Diagrama de una torre de destilación de relleno[6]

Donde el empaque puede consistir en anillos, monturas u otras partículas con forma, todos los
cuales están diseñados para proporcionar un área de interfaz alta para la transferencia. En
columnas empaquetadas, el vapor fluye constantemente hacia arriba y el reflujo constantemente
abajo de la columna, dando un verdadero sistema de contracorriente en contraste con las
condiciones en columnas de tapa de burbuja, donde el proceso de enriquecimiento es por etapas.
[6]
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Fig. 2- Diagrama de las partes de la torre de empaque [7]

5. PARTES INTERNAS DE LAS COLUMNAS EMPACADAS

Cuerpo de la torre: Contenedores del empaque Puede ser de porcelana química, madera, metal,
plástico, metal recubierto con plástico o vidrio, vidrio o algún material resistente a corrosión.
Soporte del empaque: El empaque debe quedar soportado sobre el espacio abierto al fondo de
la torre y este debe ser lo suficientemente fuerte para sostener el peso de una altura razonable de
empaque. 
Contenedores del empaque: Se necesitan cuando la velocidad del gas es elevada. Evitan
movimiento o levantamiento del empaque. Pueden usarse pantallas o barras gruesas.

Eliminador de arrastre: los eliminadores de niebla se instalan sobre la entrada de líquido.

Aproximadamente 100 mm de espesor para recolectar la neblina. Pueden ser capa de malla de
materiales como alambre, teflón, polietileno u otro material.
Distribución del gas: Se alcanza con el diseño apropiado de las bandejas de apoyo que sostienen
el material empacante en el lecho.
Distribución del líquido: El líquido tiende a bajar a través del lecho por el camino más corto
disponible, para evitar esto el líquido debe ser distribuido en varias secciones de la torre desde
antes de ponerse en contacto con el lecho.
Empaque: Proporciona el contacto intimo entre el vapor y el líquido, el empaque debe permitir
el vaciado fácil del líquido y producir una baja caída de presión.
Eliminador de arrastre: Cuando la velocidad del gas es alta que sale de la tapa de la columna,
puede acarrear pequeñas gotas de líquido como rocío. Para su prevención, es posible instalar en
la tapa de la columna un eliminador de rocío en forma de hojas corrugadas, para recolectar las
gotas de líquido, las cuales se depositarán nuevamente en la columna.
Rehervidor: vaporiza parte de los líquidos que están en el fondo de la torre produciendo
vapores que fluyen desde el fondo hacia el tope.
Condensador: intercambiador que cumple una función de disminución de temperatura, ya sea
para gases, vapores y otros. En él una parte del condesado se extrae como reflujo y lo demás es
removido como destilado.
Tambor de destilado: proporciona un flujo estable de reflujo y producto de tope.
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Bomba centrifuga de circulación: Es empleado para activar y mantener una presión y un
caudal constante en la torre empacada. 

Compresor: Es empleado para efectuar el ingreso del aire hacia el interior de la columna, por
debajo del empaque

6. EMPAQUE Y TIPOS DE EMPAQUE

Fig. 3-Ilustración de los tipos de empaques en una torre[8]

El empaque de la torre debe ofrecer las siguientes características:

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 Proporcionar una superficie interfacial grande entre el líquido y el gas. La superficie del
empaque por unidad de volumen de espacio empacado a n debe ser grande, pero no en el
sentido microscópico.
 Poseer las características deseables del flujo de fluidos. Esto generalmente significa que
el volumen fraccionario vacío, ε, o fracción de espacio vacío, en el lecho empacado debe
ser grande. El empaque debe permitir el paso de grandes volúmenes de fluido a través de
pequeñas secciones transversales de la torre, sin recargo o inundación.
 Ser químicamente inerte con respecto a los fluidos que se están procesando.
 Ser estructuralmente fuerte para permitir el fácil manejo y la instalación.
 Tener bajo precio.

Tabla 2- Tipos de empaques usado para la torre de relleno [3]

TIPOS DE EMPAQUES
AL AZAR REGULARES
Son aquellos que simplemente se arrojan Este tipo de relleno se basa en un sistema
en la torre durante su instalación y se dejan de estructura, el cual consiste en una serie
caer de forma aleatoria de láminas corrugadas apiladas a dos redes
de apoyo, son utilizados generalmente para
Los empaques más utilizados son:
destilación al vacío.
 Anillos rasching: son cilindros Los empaques más utilizados son:
huecos (generalmente fabricados en
porcelana)  Anillos hacinados rasching
 Empaques de hojas delgadas de  Rejillas o “vallas” de madera
metal  Malla de lana de alambre tejida
 Anillos lessing
 Empaques en forma de silla de
montar (generalmente fabricados en
porcelanas químicas y de plástico)
 Anillos de pall(flexirings)
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Fig.4-Empaque aleatorio de metal de relleno.[9] Fig.6-Relleno estructurado[11]

Fig.5-Anillo Raschig de vidrio de borosilicato.[10] Fig.7-Placas de vidrio ondulado con muescas [11]

7. EJEMPLO DE UNA COLUMNA DE RELLENO

Fig.8-Columna de vidrio DN600 con lecho de relleno DURAPACK[11]

Tabla3-Datos técnicos[11]

Diámetros de columna DN100 - DN2400 y superiores

Altura máx. de relleno por bandeja de
5 m = 25 capas de 200 mm cada una
soporte
vidrio de borosilicato 3.3,
Material
PTFE/FEP/tántalo
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Superficie específica 300 m²/m³
Densidad 400 kg/m³
Área libre 80%
Pendiente 45°
Pulida a fuego, no porosa, no adhesiva,
Tipo de superficie
lisa.
Temperatura máxima de choque 120°K
Coeficiente térmico de expansión
3,25 x 10-6/K
lineal aproximado

El relleno estructurado patentado DURAPACK® consta de placas onduladas situadas

alternadamente, las cuales están fabricadas de vidrio de borosilicato 3.3 y dotadas de canales a
un ángulo de 45°. Las ondulaciones están dotadas de muescas con el fin de aumentar la
turbulencia. Los paquetes de relleno se fabrican exclusivamente de borosilicato 3.3, es decir, las
placas son sinterizadas sin emplearse ningún material adhesivo, de modo que solo vidrio de
borosilicato 3.3 está en contacto con la sustancia procesada.
Escurridores: disponen de dos escurridores de pared; en los anchos de DN450 y superiores es
suficiente un escurridor de pared por capa. Los segmentos DURAPACK® con escurridores de
pared flexibles pueden ser instalados en columnas de vidrio estándar.
Lechos de rellenosLa altura de los elementos de relleno para todos los diámetros es de 200 mm.
LosDURAPACK® con diámetro nominal de DN100 a DN450 constan de un solo elemento, por
lo que pueden ser colocados en un anillo de soporte. Los rellenos con un diámetro nominal de
DN600 o superior están divididos en segmentos individuales y requieren por tanto una bandeja o
rejilla como soporte para el lecho de relleno. Debido a la segmentación, no hay límites para
diámetros mayores. Las columnas de vidrio QVF® están disponibles hasta DN1000. Las
columnas esmaltadas de DeDietrich® se fabrican a un diámetro nominal de hasta DN2400. La
altura máxima de relleno por bandeja de soporte es de 5 m. [11]
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8. BALANCES DE MATERIA
Los balances de materias para una torre de destilación de relleno son similares a los de una torre
de platos; por tanto, de acuerdo a la figura 9 es posible realizar los siguientes balances:

Fig.9. Diagrama de una torre para balance de materia [12].

Balance total de materia F=D+ B (1 )

Balance del componente A (más volátil) F x F =D x D + B x B (2)

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A partir de estas dos ecuaciones se obtiene;

D x F −x B B x −x
= ( 3 ) = D F (4)
F x D−x B F x D−x B

Para D en cualquier parte de la sección superior, de acuerdo con la superficie de control 1 que se
muestra en la fig.1
D=V n+1−Ln (5)

Para el componente A en la sección superior de la columna

D x D =V a y a−La x a=V n+1 y n+1− Ln x n (6)

Donde D x Des la velocidad de flujo del componente A que asciende en la sección superior de la
columna. De igual forma para la sección inferior la velocidad neta de flujo del componente A es
B x b [12].

B=Lm −V m+1 (7)

B x b =Lb x b −V b y b=Lm xm −V m +1 y m +1 (8)

Donde el subíndice m representa la sección de agotamiento, es decir la inferior a la zona de

alimentación [12].

9. CÁLCULO DEL NÚMERO DE PLATOS IDEALES

9.1 líneas de operación
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Para una torre de destilación el plato en el cual se introduce la alimentación se denomina así
mismo plato de alimentación [12]. En este sentido todos los platos que se encuentran por encima
del plato de alimentación constituyen la sección (zona) de rectificación, mientras que todos los
platos por debajo de la alimentación, incluyendo también el plato de alimentación, constituyen la
sección (zona) de agotamiento [12]. De esta manera, con respecto a lo mencionado anteriormente
también existen dos líneas de operación esenciales en el diseño y en la aplicación del método
mcCabe-thiele que será trato posteriormente. Estas líneas son la línea de rectificación y la de
agotamiento.

Línea de rectificación
Ln D xD
y n+ 1= x n+ (9)
V n+1 V n+1

O también
Ln DxD
y n+ 1= xn+ (10)
Ln + D L n+ D

Línea de agotamiento
Lm B xB
y m +1= x m− (11)
V m+1 V m +1

O también
Lm B xB
y m +1= x m− (12)
L m−B Lm−B

Relación de reflujo
L V −D
R D= = (13)
D D
Es la relación entre el reflujo y el producto destilado.

De acuerdo con esto la ecuación para la línea de rectificación es

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RD xD
y n+ 1= xn + (14 )
R D +1 RD +1

9.2 Línea de alimentación

En el plato donde se introduce la alimentación pueden presentarse ciertas variantes ya sea con
respecto a la velocidad del líquido o la del vapor, o la de ambos, esto principalmente
dependiendo de la condición térmica que presente la alimentación [12]. De acuerdo con esto es
posible caracterizar cinco tipos de condiciones de alimentación empleando un factor,
representado por q, el cual es definido como los moles de líquido que fluyen en la sección de
agotamiento como consecuencia de la introducción de cada mol de alimentación [12]. Por tanto,
q tiene los siguientes límites numéricos para las distintas condiciones:
Alimentación fría, q > 1
Alimentación en el punto de burbuja (líquido saturado), q = 1
Alimentación parcialmente como vapor, 0 < q < 1
Alimentación en el punto de rocío (vapor saturado), q = 0
Alimentación como vapor sobrecalentado, q < 0
Si la alimentación es una mezcla de líquido y vapor, q es la fracción de líquido.

El valor de q para la alimentación como líquido frío se obtiene a partir de la ecuación:

c PL ( T b−T F )
q=1+ (15)
λ

Para vapor sobrecalentado la ecuación es

−c PV ( T F −T d )
q= (16)
λ

c PL c PV Calores específicos del líquido y el vapor, respectivamente.

T F Temperaturas de la alimentación
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T b T d Temperaturas del punto de burbuja y del punto de roció de la alimentación,
respectivamente.
λ Calor de vaporización.

Por tanto, la línea de alimentación tiene la siguiente ecuación

−q xF
y= x+ (17)
1−q 1−q

10. MÉTODO MCCABE-THIELE

Teniendo en cuenta las líneas de operación correspondientes a las ecuaciones de agotamiento y
rectificación obtenidas anteriormente; estas se representan gráficamente, de manera conjunta con
la curva de equilibrio en el diagrama xy, para posterior a esto emplear la construcción paso por
paso (escalones) de McCabe-Thiele para calcular el número de platos ideales que se requieren
para alcanzar una diferencia de concentración definida, bien en la sección de rectificación o en la
de agotamiento [12].
Construcción del grafico
Cuando se presentan de forma gráfica las líneas de operación, el número de platos ideales se
obtiene empleando la construcción de paso por paso (escalones), como se muestra en la figura
10. La construcción puede comenzarse ya sea por la parte inferior de la línea de agotamiento o
por la parte superior de la línea de rectificación [12]. En lo sucesivo se supone que la
construcción comienza por la parte superior y que, además, se utiliza un condensador total [12].
Construcción de líneas de operación
El método más sencillo para representar las líneas de operación es:
1) localizar la línea de alimentación.
XD
2) calcular el eje y que intercepta a de la línea de rectificación y representar en forma
RD+ 1
gráfica la línea que pasa por la intersección y el punto ( X D, X D).

3) trazar la línea de agotamiento que pasa por el punto ¿ , X B ¿y la intersección de la línea de

rectificación con la línea de alimentación. Las líneas de operación de la figura 19 muestran el
resultado de este procedimiento.
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Fig.10- Diagrama para el cálculo del número de platos ideales. [13]

Numero de platos mínimos

Cuando se presenta reflujo total el número de platos es mínimo, pero tanto las velocidades de
alimentación como los productos de destilado y residual son cero [12]. El reflujo total representa
un caso limitante en la operación de columnas de fraccionamiento [12].
Para el caso especial de mezclas ideales, un método sencillo para calcular los valores de N min a
partir de las concentraciones extremas x B y x D basado en la volatilidad relativa de los dos
componentes αAB, que se define en función de las concentraciones de equilibrio se presenta a
continuación
ln [ x D ( 1−x B ) / x B ( 1−x D ) ]
N min = −1(18)
ln α AB

11. CÁLCULO DE LA ALTURA EQUIVALENTE EN COLUMNAS EMPACADAS

(HETP)
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En las columnas empaquetadas, el concepto más frecuentemente utilizado para determinar la
altura de la columna empaquetada, que está relacionado con la eficiencia de la separación, es la
altura equivalente a la placa teórica (HETP), que se presenta a continuación:
Z=( HETP ) ( N ) (19)
Donde Z es la altura del lecho empacado requerido para lograr una separación equivalente a N-
platos teóricos.
Lamentablemente, en la literatura abierta sólo se dispone de unos pocos métodos generalizados
para determinar el HETP. Estos métodos son empíricos y son proporcionados directamente por
los fabricantes de los empaques.
Los factores que afectan a la HETP se han identificado normalmente como el tipo y el tamaño
del empaque/relleno, las propiedades físicas de los sistemas de prueba, la condición de
funcionamiento y la dimensión de las columnas. Según la teoría de la doble película, la relación
entre el HETP y la unidad de transferencia de masa de altura para la fase gaseosa (HTU G) y para
la fase líquida (HTUL) viene dada por:

lnλ
HETP= ( HT U G + λHT U L ) (20)
λ−1

Donde λ es el factor de separación, el cual se define como la razón de la pendiente de la línea de

equilibrio con la de la línea de operación. La ecuación 20 en combinación con las definiciones de
HTUG y HTUL, las cuales están basadas en la fuerza impulsora de concentración a través de la
película de gas y líquido, respectivamente, conlleva a:

lnλ uGs u Ls
HETP= (
λ−1 k G ae
+λ
k L ae )
(21)

Donde uGs y uLs son la velocidad superficial de la fase gas y liquida; kG y kL son los coeficientes de
transferencia de masa de la fase gas y liquida, respectivamente; y ae es el área interfacial efectiva
proporcionada por el empaquetamiento a la transferencia de masa.
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Correlación para los coeficientes de transferencia de masa de la fase gaseosa/líquida para
empaques al azar:
Ecuación de Shulman et. al:
−0.36
d P ρG uG −2
k G=1.195 uG
[ μG ( 1−ϵ ) ] 3
S c (22)
G

0.45
D L d P ρ Lu L
k L =25.1
dP ( μL ) S c 0.5
L (23)

Donde kG y kL son los coeficientes de transferencia de masa de la fase gas y liquida,

respectivamente (m/s); ρL, ρG es la densidad del líquido y el vapor, respectivamente (kg/m3); dP es
el diámetro de partícula definido como 6(1-є)/aP (m); uGs y uLs son la velocidad superficial de la
fase gas y liquida (m/s), respectivamente; DL es el coeficiente de difusión del líquido (m 2/s); є
fracción vacía del empaque; ScG y ScL es el número de Schmidt definido como µ/ρD para el gas
y el líquido, respectivamente; µG y µL es la viscosidad del gas y el líquido (kg/(ms)),
respectivamente.[14]

Correlación para el área interfacial efectiva para empaques al azar:

Ecuación de Nakajima et al.:

0.4305 0.192 μ L
ae u μ ρG u G 1.0−

aP
=0.6119 L L
σL ( ) ( ) a P μG
R
μL
(24)

Donde ae es el área interfacial específica efectiva (1/m); aP es el área superficial específica (1/m);
uG y uL son la velocidad superficial de la fase gas y liquida (m/s); µ G y µL es la viscosidad del gas
y el líquido (kg/(ms)), respectivamente; µLR es la viscosidad liquida de referencia (agua pura a
20.2 ºC) (kg/(ms)); σL es la tensión superficial del líquido (N/m).[15]
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Métodos para la transferencia de masa en columnas empacadas:

En 1998, Lockett propuso la correlación para determinar el HETP en columnas con empaques
ordenados.
Esta correlación establece una relación empírica entre el HETP y la superficie del empaque,
logra una buena precisión para estimar el HETP del empaque Flexipac® con sistemas orgánicos:

4.82 ( ρ L− ρG )0.5 μ−0.06

r
HETP= (25)
0.25 2
ρ
[
aP ( 1+0.78 e 0.00058a P
( )
) G
ρL ]
Donde ρl, ρv es la densidad del líquido y el vapor, respectivamente (kg/m 3); aP es la superficie
específica del empaque (m2/m3); y µr es la razón entre la viscosidad del líquido a la temperatura
de operación en el lecho y la viscosidad del agua a 20 ºC.

Fig. 11 – Empaque Flexipac® [16]

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En el año 2000, Carillo F. et al. propuso un método abreviado para calcular el HETP para los
empaques con estructura metálica. El método es una simplificación y extensión de la ecuación de
Lockett para empaques de láminas. Es aplicable a la destilación al vacío o a presión de mezclas
orgánicas o acuosas en columnas de empaques de gasa metálica. Las variables necesarias son la
superficie específica del empaque, la densidad del vapor y del líquido y el flujo (cuando se
consideran empaques de gasa metálica).[17]
Considerando el rango de flujos en los datos de la literatura, se utiliza F=1,5 m/s (kg/m 3)0.5. La
siguiente ecuación coincide con las eficiencias experimentales del empaquetamiento BX de
manera aceptable, como puede verse en la figura 12.

Fig. 12 - Gráfica de paridad para el empaque de gasa metálica BX.[17]

P √ ρl
HEP T BX = F 0.42 (26)
0.25 2
ρv
(
(2712+ 82.0 P ) 1+1.505
( ) )
ρl

Donde P es la presión (mmHg); ρl, ρv es la densidad del líquido y vapor, respectivamente (kg/m 3); F es el
factor de carga de vapor (m/s(kg/m3)0.5).
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Fig. 13 – Empaque guaze BX[17]

Altura para la zona de rectificación y agotamiento

Para el cálculo de las alturas de los rellenos de las secciones de rectificación y agotamiento
tenemos en cuenta la siguiente figura
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Fig.14. Torre de destilación empacada [19].

De acuerdo con esta se realiza un balance de materiales sobre una sección de altura en la zona de
rectificación de la columna, asumiendo una contra difusión equimolar ( N B = - N A ); obteniendo la
siguiente ecuación:
Vdy=k ' y a h ( y i − y ) Sdz=Ldx=k ' x ah (x−x i ) Sdz

Integrando en toda la sección de rectificación

y2 xD
Vdy Ldx
Z R=∫ =∫ (27)
y k ' y a h S ( y i− y )
F x k ' x ah S (x−x i )
F

Para un flujo molar constante como

y2
dy
Z R=GMy ∫ ( 28)
yF k ' y ah ( yi − y )

V mol
Donde G My =
S
, velocidad molar superficial en fase gaseosa ( )
m2 s

Integrando en la sección de agotamiento

yF xF
V st dy L st dx
Z S=∫ =∫ (29)
y1 k ' y a h S ( y i− y ) x k ' x ah S (x−x i)
1

Donde
a h La zona interfacial específica efectiva (m−1)

k ' y k ' x Coeficientes de transferencia de masa por convección para la contradifusión equimolar
mol
en solución de fase líquida y vapor con fuerza motriz en términos de fracciones molares ( )
m2 s

S área de la sección transversal (m 2)

12. PRIMER EJERCICIO DE APLICACIÓN
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Determinar cuáles son dimensiones adecuadas que las secciones empacadas de una torre deben
tener para separar metanol-agua. La torre sin relleno opera bajo las siguientes condiciones:
Un flujo de 5000 kg/h de una solución de metanol (A)-agua (B) que contiene 50% en peso de
metano1 a 26.7 °C (80 °F) son rectificados continuamente a 1 atm de presión para producir un
destilado que contiene 95% de metanol y un residuo que contiene 1% de metanol (en peso). La
mezcla de alimentación se precalienta mediante intercambio de calor con el residuo, el cual
abandona el sistema a 37.8 °C (100 °F). El destilado se condensa totalmente hasta un líquido y el
reflujo se regresa en el punto de burbuja. El destilado obtenido se enfría por separado antes de
almacenarse. Se utiliza una relación de reflujo de 1.5 veces el mínimo.
La torre utilizará anillos de Rasching de 1.5 in para el relleno y se cuenta con los siguientes
datos, calculados de la columna que opera bajo las condiciones descritas anteriormente.
Tabla4-Especificaciones del problema

vapor líquido
x T l (° C) y T g (° C) kmol /h kg /h kmol /h kg /h

secciónde enriquecimiento
0.915 66 0.915 68.2 171.3 5303 86.7 2723
0.600 71 0.762 74.3 164.0 4684 79.6 2104
0.370 76 0.656 78.7 160.9 4378 76.5 1779
secciónde agotamiento
0.370 76 0.656 78.7 168.6 4585 301 7000
0.200 82 0.360 89.7 161.6 3721 294 6138
0.100 87 0.178 94.7 160.6 3200 293 5690
0.020 96.3 0.032 99.3 127.6 2360 260 4767

Solución:
Los valores de x y y son los que están sobre la línea de operación figura 15. Las temperaturas
son los puntos de burbuja y de rocío para los líquidos y vapores, respectivamente. Las líneas de
operación se intersecan en x=0.370, el punto que divide las secciones de enriquecimiento y
de agotamiento.
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Fig. 15. Diagrama xy del problema.[21]

El diámetro de la torre se determina mediante las condiciones en la parte superior de la

sección de agotamiento, debido al elevado flujo del líquido en este punto, se tiene qué.

4585∗273
ρG = =0.9420 kg /m3 ρ L =905.0 kg /m3
168.6∗22.41∗(273+78.7)
1
L' ρG 2 7000 0.9420 12
' ( )
G ρL
= (
4185 905.0 )
=0.0540

Sobre el anexo 1, se escoge una caída de presión del gas de 450 ( N /m2)/m, de donde la ordenada
es 0.0825 .
Tabla 6.3 tomado del R. Treybal.Operaciones de transferencia de masa.2nd. Ed, pp219-223.
México: McGraw-Hill,1998.

C f =95 , μ L =4.5∗10−4 kg/m∗s , J=1, gc =1

Facultad de Ingeniería
0.0825∗0.942∗(905−0.9420)
G' =
( 95∗(4.5∗10 )−4 0.1 )
=1.264 kg/m 2∗s

El área de la sección transversal de la torre ¿ 4 185/(3 600∗1.264)=0.92 m 2

Por tanto, el diámetro es ¿( 0.92m2∗4 /π )0.5=1.1 m

7000
L ’= =1.94 kg/m 2∗s
3 600
Se calculan los coeficientes de transferencia de masa para la misma ubicación.

Tabla 6.4 Tomado del R. Treybal.Operaciones de transferencia de masa.2nd. Ed, pp .230.

México: McGraw-Hill,1998
m=36.5 , n=−4.69∗10−3 , p=0.274 ,α Aw=42.36 m 2 /m3

Tabla 6.5 Tomado del R. Treybal.Operaciones de transferencia de masa.2nd. Ed, pp. 232.
México: McGraw-Hill,1998
d s =0.0530 m, β=0.499 , φ L w =0.0086 ,φ L w =0.0279 , φ L w =0.0193
s l o

φ L =0.00362, ( con μ L =0.00045 kg/m∗s , σ =0.029 N /m ) , H =0.91 ,

s

φ L =0.0175 , φ L =0.0211
o l

Para la ecuación
φL
α A=α aw o

φL w
o

α A=38.0 m2 /m3 ,

Tabla 6.3 tomado del R. Treybal.Operaciones de transferencia de masa.2nd. Ed, pp219-223.

México: McGraw-Hill,1998.
ε =0.71

Para la ecuación
ε Lo =ε −ϕ Ll

ε o=0.710−0.0211=0.689 , Sc G=1 , G=0.0466 kmol /m 2∗s ,

μG =2.69∗10−5 kg/m∗s
Facultad de Ingeniería

Para la ecuación
2 2
3 3 −0.36
F G ¿ Sc G K ∗p ¿ Sc G d s G'
G
= G B, M
G
=1.195
(
μG (1−ε Lo ) )
F G=k 'y =(1.64∗10−3 kmol/m 2∗s)∗( fracción mol)

D L=4.80∗10−9 m2 /s , Sc=103.5

Para la ecuación
0.45
K L∗d s d L'
DL ( )
=25.1 s
μL
¿ Sc L0.5

K L=2.66∗10−4 m2 /s
Se tiene que la densidad molar del agua a 76 ° C es 53.82 kmol /m3

F L =k 'x =(53.82∗2.66∗10−4 kmol /m2∗s)∗(fracción mol )

Tabla 5-
x G A k 'y∗103 k 'x
0.915 0.0474 20.18 1.525 0.01055
0.600 0.0454 21.56 1.542 0.00865
0.370 0.0444 21.92 1.545 0.00776

0.370 0.0466 38.00 1.640 0.0143

0.200 0.0447 32.82 1.692 0.0149
0.100 0.0443 31.99 1.766 0.0146
0.020 0.0352 22.25 1.586 0.0150

La siguiente figura muestra la curva en el equilibrio y las curvas de operación para los datos
suministrados por el problema. En x=0.2 y x=0.36 sobre la línea de operación, se trazó la línea
AB con pendiente.
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Figura 16. Diagrama solución del problema.[20]

−k 'x −0.0149
= =−8.8
k 'y 0.001692

Entonces, el punto B proporciona el valor de y=0.36. En forma similar, las líneas se levantaron
en cada uno de los valores de x de la tabla. Los puntos como C y D están unidos por la curva
CD. Entonces, en cualquier punto M la y correspondiente en N se localiza fácilmente. La
intersección agrandada de la figura muestra y 1 para el vapor que entra en la sección empacada en
equilibrio con el líquido del rehervidor x w . Ya que k 'x > k 'y se va a utiliza la integral del centro de
la ecuación:
Ze (Gy)2 (Lx )2
d (Gy) d ( Lx)
Z e=∫ dZ= ∫ '
=∫ ' [29]
0 (Gy)a k y a ( y i− y ) (Lx ) k x a(x −xi )
a

Los valores de y se determinaron en la forma descrita, con valores de G, k 'y y a obtenidos de una
gráfica de esta contra y.
Facultad de Ingeniería
Tabla 6-valores de y

1
y yi '
k a( y i − y)
y
Gy
y 2=¿ 0.915 0.960 634.0 0.0433 ¿(Gy )2
0.85 0.906 532.8 0.0394
0.80 0.862 481.1 0.0366
0.70 0.760 499.1 0.0314
y a=¿ 0.656 0.702 786.9 0.0292 ¿(Gy ),

y a=¿ 0.656 0.707 314.7 0.0306 ¿(Gy ),

0.50 0.639 124.6 0.0225
0.40 0.580 99.6 0.01787
0.30 0.500 89.0 0.01340
0.20 0.390 92.6 0.00888
0.10 0.230 154.5 0.00416
y 1=¿ 0.032 0.091 481.0 0.001124(Gy)1

La integración gráfica (que no se muestra), de acuerdo con la ecuación 29 da Z e=7.53 m

para la sección de enriquecimiento, y Z e=4.54 m para la sección de agotamiento.
Las sillas de Berl del mismo tamaño, debido a que proporcionan un área interfacial
sustancialmente mayor, llevan a profundidades del empaque iguales a aproximadamente seis
décimas
de estos valores, con aproximadamente una reducción del 30 % en la caída de presión del gas por
metro, con la misma velocidad de masa (aunque en este caso, la caída de presión no importa). La
elección entre empaques como éstos, anillos de Pall, sillas de Intalox y similares depende de su
costo relativo, no por metro cúbico. sino por la torre completa.

13. ANEXOS
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Figura 17. Inundación y caída de presión en torres con empaques al azar (coordenadas de
Eckert [22], Chemical Process Products Division, Norton Co.)
Facultad de Ingeniería

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Facultad de Ingeniería