Mejora Cotton PDF

“AÑO DE LA CONSOLIDACIÓN DEL MAR DE GRAU”
“SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL”
DIRECCION ZONAL LIMA CALLAO
ESCUELA/CFP: INDEPENDENCIA
CARRERA: ADMINISTRACION INDUSTRIAL
PROYECTO DE MEJORA
NIVEL PROFESIONAL TECNICO
“MEJORA DE METODOS Y TIEMPOS DEL PROCESO DE

CONFECCION DE PRENDAS”
AUTORA: VILLENA JUSTINIANO LUZ

ASESOR: SOLIS SARA FLORENCIO
Lima – Perú
2016
PROYECTO DE MEJORA
DEDICATORIA
Dedico este proyecto a DIOS, quien inspiro mi espíritu para la

conclusión de este proyecto de mejora. A mis padres quienes me
dieron vida, educación, apoyo y consejos. A mis compañeros de
estudio, a mis maestros y amigos, quienes sin su ayuda nunca
hubiera podido hacer este proyecto. A todos ellos se los agradezco
desde el fondo de mi alma.
VILLENA JUSTINIANO LUZ
2
PROYECTO DE MEJORA
INTRODUCCION
CORPORACION ALL COTTON S.A.C. Es una empresa dedicada íntegramente a la confección de prendas de
vestir de punto, está constituida por 4 áreas: Comercial, Producción, desarrollo de producto y contabilidad, de
estas se seleccionó como área de estudio a Producción debido a que es el corazón de la empresa, cabe resaltar
que esta área cuenta con 3 procesos productivos de la cual confecciones es el proceso más crítico debido a que
presenta mayores deficiencias. El objetivo principal es Mejorar la gestión de tiempos en el área de producción
alcanzando una alta productividad y satisfacción deseada por los clientes en el tiempo proyectado mediante la
aplicación de la metodología LEAN MANUFACTURING con el propósito de mejorar los indicadores ya
calculados. El estudio de tiempos y métodos es una técnica muy útil, sobre todo en las empresas donde la
mayoría de las operaciones son manuales, como en el caso de las empresas textiles.
Por medio del estudio de tiempos y movimientos se pueden determinar los tiempos estándar de cada una de las
operaciones que componen un proceso, así como analizar los movimientos que hace el operario para llevar a
cabo la operación. De esta forma se evitan movimientos innecesarios que solo incrementan el tiempo de la
operación. Es necesario mantener buenas condiciones ambientales para reducir la fatiga. Se debe mantener la
calidad en cada operación para evitar pérdidas de tiempo en reproceso de producto terminado.
En la industria textil, el estudio de tiempos y métodos es de gran necesidad para mantener una buena eficiencia,
debido a la variedad de diseños que se fabrican y a que las operaciones varían conforme al diseño. Para el
cumplimiento de los tiempos estándar definidos, es necesario que los operarios cuenten con la capacitación
adecuada al ingresar a la empresa, para que adquieran una buena habilidad y no tengan problema en
implementar los tiempos determinados.
3
PROYECTO DE MEJORA
INDICE
CAPITULO I
1. Generalidades de la empresa
1.1. Razón social
1.2. Misión, visión, objetivos, valores de la empresa
1.3. Productos, mercado, clientes
1.4. Estructura de la organización
1.5 Información de donde se desarrolla el proyecto
CAPITULO II
2. Plan del proyecto de mejora
2.1. Identificación del problema técnico en la empresa
2.2. Objetivos del proyecto de mejora
2.3. Antecedentes del proyecto de mejora (investigaciones realizadas)
2.4. Justificación del proyecto de mejora
2.5. Marco teórico y conceptual
2.5.1. Fundamento teórico del proyecto
2.5.2. Conceptos y términos utilizados
CAPITULO III
3. Análisis de la situación actual
3.1. Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor de operación actual
3.2. Efectos del programa en el área del trabajo o en los resultados de la empresa
3.3. Análisis de las causas raíces que genera el problema
3.4 Priorización de causas raíces (Pareto)
CAPITULO IV
4. Propuesta técnica de la mejora
4.1 plan de acción de la mejora propuesta
4.2. Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la mejora
4.3. Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta
4.4 diagrama del proceso, mapa del flujo de valor, diagrama de operación de la situación mejorada
4.5. Cronograma de ejecución de la mejora
4.6. Aspectos limitantes para la implementación de la mejora
CAPITULO V
5. Costos de la implementación de la mejora
5.1 coso de materiales
5.2. Costos de mano de obra
5.3. Costos de máquinas, herramientas y equipos
5.4. Otros costos de implementación

5.5. Costo total de la implementación de la mejora
CAPITULO VI
6. Evaluación técnica y económica de la mejora
6.1 beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora
6.2. Relación beneficio /costo
4
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO VII
7. Conclusiones
7.1. Conclusiones respecto a los objetivos del proyecto de mejora
CAPITULO VIII
8. Recomendaciones
8.1 recomendaciones para la empresa respecto del proyecto de mejora
CAPITULO IX
9. Anexos, referencias bibliográficas
5
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO I:
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
6
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO I
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA
Corporación all Cotton s.a.c., empresa dedicada a la fabricación de telas y prendas de exportación, fue fundada
en febrero del año 1994. “Desde nuestros primeros años contamos con un programa de inversiones en
infraestructura y maquinarias de última generación, que nos ha permitido crecer y consolidarnos como una de
las principales empresas Textiles de exportación en el Perú. Nosotros somos una empresa familiar con gran
conocimiento en el rubro textil, contamos con un equipo de profesionales altamente calificado, de
investigación, desarrollo de producción textil y prendas, nuestro sistema de trabajo y atención personalizada
nos permite trabajar con clientes de reconocido liderazgo mundial.
1.1. RAZÓN SOCIAL

RAZON SOCIAL CORPORACION ALL COTTON S.A.C.
R.U.C. 20520564200
FECHA DE INICIO 01 DE FEBRERO DE 1994
confeccion y exportacion de prendas de
ACTIVIDAD COMERCIAL
vestir
APODERADO CHABANEIX CUNZA MICHEL MAURICE
av. Manuel c. de la torre 280 int-1c santa
DIRECCION
anita-lima
TELEFONO (01) 651-4620
1.2. MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS, VALORES DE LA EMPRESA
VISION
Ser la empresa textil con mayor prestigio en Perú por su infraestructura
moderna, excelente calidad de sus productos y por su volumen de exportación.
MISION
Brindar a nuestros clientes productos de alta calidad en tiempos de entrega más

cortos y a precios más competitivos.
VALORES
 Puntualidad
 Fidelidad
 Respeto
 Convicción
 Honradez
7
PROYECTO DE MEJORA
1.3. PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTES

1.3.1 PRODUCTO.
BATA
POLO BOX
CAMISA
CASACA
CHALECO
ENTERIZO
FALDA
OVEROL
PANTALON
PIJAMA
SHORT
1.3.2. MERCADO
Nuestro mercado está dirigido para ambos sexos de todas las edades desde niños hasta el público adulto,
contando con un gran equipo de trabajo y conocimiento en el mercado de telas. nos hemos basado en brindarles
a nuestros clientes productos de alta calidad
1.3.3. CLIENTES
8
PROYECTO DE MEJORA
1.3.4. PROVEEDORES
1.4. ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN
9
PROYECTO DE MEJORA
1.5 INFORMACIÓN DE DONDE SE DESARROLLA EL PROYECTO
10
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO II:
PLAN DE PROYECTO DE MEJORA
11
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO II
2. PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA
1.5. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA EMPRESA
1.5.1. DESCRIPCION FISICA DEL AREA
El área de producción, también llamada área de operaciones, es el área donde se transforma los insumos o
recursos (energía, materia prima, mano de obra, capital, información) en prendas finales. Se encuentra ubicado
en el primer piso, a la parte derecha de la entrada principal de la empresa y es la única entrada al área de
producción.
La planta de producción se divide en tres áreas corte, costura y acabados

 En el área de producción laboran 5 personas, desde el jefe de producción hasta los jefes de cada área.
No incluyendo los operarios.
12
PROYECTO DE MEJORA
1.5.2. DETERMINACION DEL PROBLEMA
Se identifica los problemas en el área de mejora a través de una lluvia de ideas que se realiza en trabajo con el
personal.
 Falta de control sobre las ordenes de trabajo

 Ausencia de MOF
 Falta de incentivos y valoración al personal
 Falta de mantenimiento preventivo de las maquinas
 Equipo obsoleto
 Inspección deficiente
 No hacen uso de los equipos de protección personal
 Demora en el despacho de herramientas y materiales críticos
 Falta de orden en el almacén
 Mal control de stock mínimo
 Falta de señalización de seguridad
 Mala comunicación entre las áreas
 Falta de materiales e insumos
 Falta de personal que supervise los trabajos
 Desorden de herramientas e insumos.
ENCUESTAS
LLUVIA DE IDEAS P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 TOTAL % % ACUM
1 Falta de control sobre Los procesos de produccion 10 10 10 10 10 10 10 70 17,8% 17,8%
2 Falta de orden en el almacén 1 1 1 1 1 1 1 7 1,8% 19,5%
3 Mal control de stock mínimo. 1 1 1 1 1 1 1 7 1,8% 21,3%
4 Falta de incentivos y valoracion al personal 10 9 10 10 9 10 10 68 17,3% 38,6%
5 Equipos obsoletos 5 9 8 8 2 10 6 48 12,2% 50,8%
6 Falta de señalización de seguridad 1 1 1 1 1 1 1 7 1,8% 52,5%
7 Ausencia de MOF 10 10 10 10 10 10 9 69 17,5% 70,1%
8 Mala comunicación entre las areas 1 1 1 1 1 1 1 7 1,8% 71,8%
9 No hacen uso de los equipos de protección personal 2 1 1 1 1 1 1 8 2,0% 73,9%
10 Desorden de herramientas e insumos. 1 1 1 1 1 1 1 7 1,8% 75,6%
11 Demora en el despacho de herramientas y materiales críticos. 1 1 1 1 1 1 1 7 1,8% 77,4%
12 Falta de materiales e insumos. 1 1 1 1 1 1 1 7 1,8% 79,2%
13 Falta de mantenimiento preventivo de las maquinarias 9 10 9 10 10 10 9 67 17,0% 96,2%
Escala de calificación del problema
muy grave 10
leve 1
13
PROYECTO DE MEJORA
ENCUESTAS
A Falta de control sobre los procesos de pruduccion 10 10 10 10 10 10 10 70 17,8% 17,8%
B Ausencia de MOF 10 10 10 10 10 10 9 69 17,5% 35,3%
C falta de incentivos y valoracion al personal 10 9 10 10 9 10 10 68 17,3% 52,5%
D Falta de mantenimiento preventivo de las maquinarias 9 10 9 10 10 10 9 67 17,0% 69,5%
E equipos obsoletos 5 9 8 8 2 10 6 48 12,2% 81,7%
F inspeccion deficiente 1 1 1 1 1 2 1 8 2,0% 83,8%
G No hacen uso de los equipos de protección personal 2 1 1 1 1 1 1 8 2,0% 85,8%
H Demora en el despacho de herramientas y materiales críticos. 1 1 1 1 1 1 1 7 1,8% 87,6%
I Falta de orden en el almacén 1 1 1 1 1 1 1 7 1,8% 89,3%
J Mal control de stock mínimo. 1 1 1 1 1 1 1 7 1,8% 91,1%
K Falta de señalización de seguridad 1 1 1 1 1 1 1 7 1,8% 92,9%
L Mala comunicación entre las areas 1 1 1 1 1 1 1 7 1,8% 94,7%
M Falta de materiales e insumos. 1 1 1 1 1 1 1 7 1,8% 96,4%
N Falta de personal que supervise los trabajos 1 1 1 1 1 1 1 7 1,8% 98,2%
O Desorden de herramientas e insumos. 1 1 1 1 1 1 1 7 1,8% 100,0%
TOTAL 394
A continuación, pasaremos a analizar el diagrama de Pareto,

el cual consiste en un gráfico de barras similar al histograma
que representa en forma decreciente el grado de importancia
o peso que tienen los diferentes factores que afectan a un
resultado.
Podemos observar mediante nuestro Pareto que el mayor problema en

CORPORACION ALL COTTON S.A.C. es la falta de control sobre
los procesos de producción el cual tuvo una ponderación de 17.77%.
14
PROYECTO DE MEJORA
PROBLEMA A : Falta de control sobre los procesos de produccion

EFECTO: DEMORA EN LA ENTREGA DEL PRODUCTO
1.6. OBJETIVOS DEL PROYECTO DE MEJORA
Para solucionar los problemas hallados mediante el estudio realizado, planteamos los siguientes objetivos a
alcanzar:
1.6.1. OBJETIVO GENERAL
Mejorar Los métodos y tiempos en el área de producción alcanzando una alta productividad y satisfacción
deseada por los clientes en el tiempo proyectado
1.6.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Establecer estándares de tiempo para cada uno de las operaciones pertenecientes a los procesos
operativos mediante tomas de tiempos para así obtener un estándar de demora de cada uno
 Rediseñar los métodos de trabajo para las áreas de producción de tal manera que se logre el
cumplimiento de los estándares de tiempo para la elaboración de trabajos.
 mejorar el proceso de planeamiento de la producción y los materiales mediante a través de
coordinación de áreas para que permita una ejecución eficiente de las ordenes de los clientes
 Diseñar un procedimiento para que los procesos productivos utilicen adecuadamente la información
proporcionada por los sistemas de información de la empresa y las estadísticas generadas por el
departamento de calidad, con el fin de que se puedan tomar decisiones oportunas en cuanto a
planeación de la producción, planeación de requerimiento de materiales y suministros de información
a los clientes sobre sus trabajos
 programar reuniones para tratar cualquier problema que se detecte en las diferentes áreas de la planta,
analizando el rendimiento de los operarios respecto a la producción y la calidad. con el fin de buscar
una solución inmediata al problema.
15
PROYECTO DE MEJORA
1.7. ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE MEJORA (INVESTIGACIONES

REALIZADAS)
En la empresa CORPORACION ALL COTTON S.A.C. hasta la fecha no ha tenido alguna mejora por lo que
este proyecto será el primero, aplicado herramientas de mejora enfocándome en el área de producción.
Título: ¨PROPUESTA PARA EL MEJORAMIENTO DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS DE LA

EMPRESA SERVIOPTICA LTDA.¨
Autor: Eliana maría Gonzales Neira
Resumen:
En este trabajo se hace una propuesta para el mejoramiento de los procesos productivos de Servioptica
(empresa fabricante de lentes oftálmicos), con el fin de que ellos puedan mejorar el funcionamiento de su área
productiva para tener una mayor satisfacción de sus clientes y continuar así consolidándose como una de las
mejores ópticas del país. Además, se pretende mostrar en este trabajo, una pequeña muestra de la excepcional y
gran cantidad de herramientas versátiles que nos ofrece la ingeniería industrial, para obtener un mejoramiento
continuo, que sea base para el logro de las metas de las diferentes industrial, una verdadera gestión empresarial
Enlace: www.javeriana.edu.com
Título: MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN EL AREA DE CONFECCIONES DE LA EMPRESA

BEST GROUP TEXTILS.A.C
Autor: Cabrejos Álvarez, Daphne.
Resumen:
El presente proyecto tiene como objetivo principal aplicar todas las herramientas de la ingeniería, con el fin de
presentar propuesta de mejora así como métodos de trabajo que permita a la empresa en estudio a utilizar
eficientemente todos sus recursos disponibles, de manera adecuada y reduciendo costos de Producción. Primero
nos enfocaremos en analizar la situación actual de la empresa y de determinar cuál es el problema principal que
provoca la baja productividad, para esto nos apoyaremos de indicadores que nos permitan saber en cantidades
cuantitativas el estado presente de la empresa, el propósito es presentar propuestas de mejoras de acuerdo a la
precepción de necesidad que presenta la empresa y poder compararlas posteriormente para poder medir el
avance respectivo. Ya que como se sabe muchas de las empresas textiles en el Perú solo se dedican a producir y
no en preocuparse en minimizar los costos de producción, siendo su única satisfacción mantener a un cliente o
una utilidad mínima anual, pero todo esto podría acabar si las empresas pondrían más énfasis en cambiar sus
métodos de trabajo tradicionales
por unos sofisticados y en mantener una comunicación efectiva con sus empleados, para los cuales no se
necesita de una inversión fuerte al inicio, pero si de una supervisión y control permanente.
Enlace: http://www.usmp.edu.pe/PFII/pdf/20131_3.pdf
16
PROYECTO DE MEJORA
1.8. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE MEJORA
El problema principal que se presenta en el área de producción. es la baja productividad a causa de una
inadecuada gestión de la producción, mantenimiento inapropiado d las maquinarias, inadecuado manejo del
personal y una falta de revisión y control de prendas, lo que requiere del mejoramiento constante de los
métodos de trabajo mediante controles y seguimientos, tener conciencia del rendimiento de los trabajadores
mediante reportes de trabajo y realizar un control permanente para el aumento de este como a su vez minimizar
los costos de producción (horas extras, materiales, energía eléctrica y otros). Para así lograr incrementar la
productividad del área en estudio con el objetivo de utilizar eficientemente los recursos de la empresa
A continuación, se presentarán los beneficios de dicha implementación.
jor calidad.
2.5. MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL

2.5.1. FUNDAMENTO TEÓRICO DEL PROYECTO
A. ESTUDIOS DE TIEMPOS
"El Estudio de Tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de
trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas y para
analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución
preestablecida"
Técnicas para los estudios de tiempos: El estudio de tiempos y movimientos es el estudio de técnicas. Estas
técnicas son herramientas para mejorar las operaciones de las áreas que nos interesan. Estas herramientas
funcionan en todos los ámbitos de la actividad humana; así, cuanto más técnicas conozca un empleado tanto
más valioso será para la empresa. Los estándares de tiempo son una necesidad y sin ellos no lograríamos operar
con éxito una organización industrial.
Técnicas para los estándares de tiempo:
 Sistemas de estándares de tiempos predeterminados: Consiste en establecer un patrón de
movimientos; se medirá cada movimiento y se le asignara un valor de tiempo.
 Estudio de tiempos con cronometro: Este estudio es el método más común para establecer estándares
de tiempo en un área de producción o de manufactura. El estándar de tiempo es el
Elemento más importante de información de manufactura y a menudo el estudio de Tiempos con
Cronometro es el más aceptable tanto para la gerencia como para los trabajadores.
 Muestreo del trabajo: se observa a las personas durante su trabajo y se llega a conclusiones.
 Datos estándares: son la técnica más rápida y económica para establecer estándares de Tiempo y
pueden ser más precisos y coherentes que cualquier otra técnica de estudio de tiempos. Consiste en
averiguar que hace que el tiempo varié en los diversos trabajos y máquina.
 Estándares de tiempo de opinión experta y de datos históricos: se tiene en cuenta la opinión de una
persona experta que haya trabajado en la empresa para establecer estos tiempos tomando como
herramienta los datos que la empresa ha acumulado a través de los años de su operación.
17
PROYECTO DE MEJORA
B. ESTUDIO DE METODOS
Se puede definir el estudio de métodos como el conjunto de procedimientos sistemáticos para someter las
operaciones de trabajo a un concienzudo escrutinio, con mira a introducir mejoras que faciliten la realización
del trabajo y que permitan que este se haga en el menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad
producida.
Los objetivos principales de la Ingeniería de Métodos son aumentar la productividad y reducir el costo por
unidad, permitiendo así que se logre la mayor producción de bienes para mayor número de personas. La
capacidad para producir más con menos dará por resultado más trabajo para más personas durante un mayor
número de horas por año.
IMPORTANCIA DEL ESTUDIO DE METODOS

 Mejora los procesos, procedimientos, diseño de equipo e instalaciones.
 Economiza el esfuerzo humano para reducir la fatiga innecesaria.
 Ahorra el uso de material, máquinas y mano de obra.
 Aumenta la seguridad y crea mejores condiciones de trabajo.
 Hace más fácil, rápido, sencillo y seguro el desempeño del trabajo.
PROCEDIMIENTO A SEGUIR
• Seleccionar el trabajo: El primer paso es seleccionar el trabajo a estudiar, los trabajos se pueden identificar
según se considere su importancia de acuerdo a:
 Mayor riesgo de accidentes.
 Trabajos cuyo valor represente un alto porcentaje sobre el costo del producto terminado, las mejoras
que se implementen por más pequeñas que sean, serán más interesantes económicamente que grandes
mejoras aplicadas a otros de menos valor.
 Trabajos de gran repetición, por poca economía que se consiga en cada uno, se logrará un resultado
considerable en conjunto.
 Mayor tiempo de ejecución.
 Trabajos que sean cuello de botella.
 Trabajos claves de cuya ejecución dependen otros.
• Registrar la información: Registrar todos los detalles y hechos del trabajo con el fin de analizarlos, esto
facilita el análisis de la operación, para el registro se utilizan los diagramas de proceso, de operaciones, de flujo
de recorrido, etc.
• Analizar los detalles: Se utilizan una serie de preguntas que deben aplicarse en cada operación con el objeto
de justificar su existencia, el lugar, el orden, la persona y la forma en que se ejecuta. Las preguntas
mencionadas pueden ser las siguientes:
 ¿Por qué se hace?, ¿Para qué sirve? Las respuestas a estas dos preguntas nos justifican el propósito,
nos dice la razón de su existencia.
 ¿Dónde debe hacerse? Lleva a pensar y a investigar si el lugar y la máquina, en el que se hace el
trabajo son los más convenientes.
 ¿Cuándo debe hacerse? Conduce a investigar si el orden y la secuencia en que se ejecutan son los
más adecuados.
 ¿Quién debe hacerlo? Nos hace pensar e investigar si la persona que está ejecutando es la más
indicada.
 ¿Cómo se hace? Esta pregunta lleva a buscar una mejor forma de hacerlo.
• Desarrollo de un nuevo método de trabajo: A la hora de desarrollar un nuevo método es necesario considerar
las respuestas obtenidas de las preguntas anteriores para así poder tomar alguna de las siguientes acciones:
 Eliminar: Las operaciones o elementos innecesarios que se estén ejecutando en el proceso que afecten
la eficiencia de la línea.
 Combinar: Si se logra desarrollar un mejor método al unir elementos dispersos dándoles un orden más
adecuado.
 Simplificar: Todo aquello que no ha podido ser eliminado o combinado, posiblemente pueda ser
ejecutado en forma más fácil y rápida.
18
PROYECTO DE MEJORA
• Aplicación del nuevo método: Antes de instalar una mejora es necesario tener la seguridad de que la solución
es práctica bajo las condiciones de trabajo en que va a Operar, calidad del producto, cantidad de fabricación del
producto, etc.
C. OTROS ASPECTOS A CONSIDERAR
LEAN MANUFACTURING
La Manufactura esbelta (Lean Manufacturing) también conocida como “Sistema de Producción Toyota”. El
objetivo principal de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de mejora continua que permita a las
empresas reducir costos operativos, mejorar los procesos y Eliminar los desperdicios para así, mantener el
margen de utilidad deseado. Estos objetivos van de acuerdo al mercado global que cada vez exige una calidad
más alta, una respuesta rápida a las fluctuaciones de la demanda en un precio cómodo y en las cantidades
requeridas. Aplicando las diferentes combinaciones de herramientas de la Manufactura Esbelta que comprende
desde el uso del sistema Kanban hasta el uso de las células de Manufactura.
a. Kanban.
El Kanban significa “etiqueta de instrucción” que contiene información y que actúa como una orden de trabajo,
el cual da información precisa sobre lo que se necesita producir, la cantidad exacta que se requiere producir, los
medios, máquinas, por lo general, que se van a necesitar y las formas de transporte que se requiere. Existen dos
tipos de Kanban el “Kanban de Transporte” y el “Kanban de Producción”. Sirve como acompañante del
material en el cual informa sobre la prioridad del trabajo, el control de material y las cantidades para evitar la
sobreproducción.
b. Mantenimiento productivo total (TPM)
El TPM dirige a la empresa a crear un sistema corporativo que incrementa la eficiencia de los procesos de
producción y previene las pérdidas de producción que pueda ocasionar alguna operación de la empresa. La
filosofía del TPM es “cero fallas, cero defectos y cero accidentes”. Resalta la relación cercana que existe entre
el mantenimiento y la productividad, es decir, si los equipos se encuentran en buen estado y no presentan fallas
que puedan verse reflejados en producción de artículos defectuosos o, en el peor de los casos, en la parada de
línea, se va a tener mayor productividad por que el mantenimiento de los equipos va a garantizar la buena
operatividad de las máquinas. El TPM se debe de tomar como una estrategia Global de la empresa y no sólo
tenerlo como un plan de mantenimiento de equipos sino como una mejora de eficiencia de las operaciones que
se ve reflejado en el involucramiento del personal en las operaciones del equipo teniendo en conocimiento en
los requerimientos en mantenimiento que necesita.
c. Las 5 S
Las 5s es la filosofía de crear y mantener un área de trabajo limpia, organizada y segura, que genera una mayor
“calidad de vida” al trabajo. La estrategia de las 5s lleva a la búsqueda de la calidad total. Las 5s vienen de
términos japoneses que se presentan:
r las cosas para su fácil utilización.
justarse
siempre a las reglas.
Las cinco eses tratan de eliminar los materiales innecesarios que estorban dentro de la línea de producción y
que retrasan el trabajo de los operarios. Además, las 5s tratan de brindar al trabajador un ambiente en el cual se
sienta dispuesto a trabajar de la mejor manera ya que no es lo mismo trabajar en un ambiente limpio a uno que
este desordenado y mal cuidado.
19
PROYECTO DE MEJORA
d. SMED (Single Minute Exchange of Die – Alistamientos rápidos)
Para poder reducir los tiempos de preparación se emplean algunas técnicas como el SMED el cual significa
“Cambio de modelo en minutos de un solo digito”, el cual realiza cambio de modelos en menos de 10 minutos,
desde el último hasta el primer proceso. Este sistema fue desarrollado por Shigeo Shingo para disminuir los
tiempos de set ups de las máquinas de esta manera, se refiere que al producir lotes pequeños se pueden generar
diversidad de productos en un mismo período y, además, esto acarrea que se pueda utilizar más tiempo las
maquinarias, pero de una manera
controlada ya que esto pueda generar despilfarros de existencias o sobreproducción que son más desfavorables
que tener la maquinaria en tiempo muerto.
Los tiempos de paradas se clasifican en dos tipos de tiempo:
Preparación Interna: Se les conoce a las operaciones de preparación
que se realizan cuando la máquina se encuentra en desuso.
Preparación Externa: Se les refiere a las operaciones de preparación
que se Ejecutan con la máquina en funcionamiento.
e. Kaizen.
La palabra “Kaizen” se parte en dos palabras: Por un lado, la palabra “Kai” que significa “cambio” y “Zen” que
significa “bueno”. La filosofía Kaizen nace de las empresas japonesas productoras de automóviles cuando se
empezaron a usar diferentes herramientas, estrategias y métodos para Incrementar la productividad de los
procesos y, así, obtener mayor calidad y rentabilidad, ahorrando costos. Al referirse a reducción de costos se
piensa inmediatamente en reducir la planilla (disminución de personal o de sueldos), cambio de materia prima
por uno de menor calidad, etc. Sin embargo, el Kaizen toma como prioridad la calidad, seguido del costo y por
último los plazos de entrega pero el pensamiento occidental la prioridad lo invierte teniendo como prioridad a
la reducción del costo y por último la calidad del producto o servicio. Son múltiples los beneficios del Kaizen
dentro de la empresa. La filosofía de la mejora continua Increméntala productividad y la calidad del trabajo, sin
un desembolso de capital considerable. Además, el Kaizen motiva a los trabajadores a creer que ellos pueden
mejorar el lugar de trabajo donde se desempeñan. Las principales ventajas de la filosofía del Kaizen son las
siguientes:
e mayor énfasis en la etapa de planeación.
La filosofía Kaizen genera en los negocios un aumento de la productividad y rentabilidad, sin tomar en segundo
plano al motor del funcionamiento de cualquier empresa, los trabajadores.
f. Justo a tiempo (Just in Time)
La filosofía industrial Justo a Tiempo crea sistemas flexibles que puedan responder de forma
Efectiva a repentinos problemas que puedan suceder y a los constantes cambios de la demanda. Se busca
generar un equilibrio del inventario, sin excesos ni falta de material, de equipos, que la máquina tenga pocos
tiempos muertos, y de operarios, para que el trabajo de los empleados sea más productivo. Para que el justo a
tiempo se realice con éxito se debe de minimizar los costos de pedidos, porque se realizan constantes órdenes
de compra y entregas de producto o material.
Además, se debe de tener una inspección estricta de la materia prima suministrada ya que, al recibir las
cantidades exactas del material, si uno de estos no satisface los requerimientos establecidos puede ocasionar un
problema serio en la línea de producción de desabastecimiento. Por ello, se deben de realizar alianzas entre los
compradores y los proveedores de material a largo plazo, teniendo como objetivo mutuo producir artículos de
20
PROYECTO DE MEJORA
calidad. El objetivo del Justo a tiempo es reducir costo y mejorar la calidad y la productividad mediante las
siguientes acciones:
seño del producto para obtener información desde un punto de
vista ajeno a la empresa y utilizar esa información.
ndo a los más confiables, y el proceso administrativo de
petición de ofertas.
a los proveedores a localizarse cerca de la fábrica del comprador para reducir tiempos de transporte
de material y los costos por el transporte.
trónicas.
recepción, consecuencia de una mayor confianza entre
comprador-proveedor.
Los beneficios brindados por la filosofía Justo a tiempo se generan directamente en la reducción de costos en
diferentes procesos como son:
- Reducción de costo de mantenimiento del inventario.
- Incremento de la rotación del inventario.
- Menor uso de espacio para almacenamiento.
- Mayor aprovechamiento del material.
- Incremento en la productividad global.
- Ahorro en los costos de producción.
- Reducción de problemas de calidad, malos proveedores.
- Las operaciones producen lo que el mercado demanda.
- El abastecimiento de material llega en el momento que van a ser utilizados.
g. Poka-Yoke (A prueba de error)
El Poka-yoke fue desarrollado por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los 60´s. El significado de Poka-yoke
se desglosa en dos partes “Poka” que significa “error inadvertido” y “Yoke” que significa “prevenir”. Uniendo
estos significados se tiene “a prueba de errores”, la idea principal es crear procesos donde los errores sean
imposibles de aparecer. El Poka-yoke se enfoca en la eliminación de defectos, mediante el uso de inspecciones
al 100%, en los productos previniendo o corrigiendo los errores que se presentan lo antes
posible. El sistema Libre de Errores usa métodos que previenen las fallas humanas dentro del proceso y que se
puedan ver reflejadas en el producto final. Tipos de errores causados por los humanos.
1) Olvidar. El olvido del trabajador.
2) Mal entendimiento. Una capacitación incorrecta/inadecuado.
3) Identificación. Falta identificación o es inadecuada la que existe.
4) Principiante/Novatez. Por falta de experiencia del operario.
5) Errores a propósito por ignorar reglas o políticas. A propósito, por
desconocimiento de reglas o políticas de la empresa.
6) Desapercibido. Por descuido pasa inadvertida alguna situación.
7) Lentitud. Por lentitud del individuo o algo relacionado con la operación o
sistema.
8) Falta de estándares. Falta de documentación de los procedimientos o estándares de operación(es) o sistema.
9) Sorpresas. Por falta de análisis de todas las posibles situaciones que pueden suceder y se dé la sorpresa.
10) Intencionales. Por falta de conocimiento, capacitación y/o integración del individuo con la operación o
sistema se dan causas intencionales.
21
PROYECTO DE MEJORA
Técnicas de Inspección de calidad. Se conoce de tres principales técnicas de inspección de la calidad que son:
aliza al terminar el proceso y se separa los productos defectuosos de los
buenos. Se envían menos productos defectuosos a los clientes, pero no reducen los indicadores de deficiencia
de la compañía.
sas que ocasionan los defectos y las analizan para reducir la
tasa de productos defectuosos.
al 100 por ciento en la fuente donde proviene el error y
corregirlo para que en el futuro no se convierta en defecto en el producto. Puede acercarse mucho a “Defectos =
Cero”
h. MOF
El manual de organización y funciones (MOF) es un documento formal que las empresas elaboran para
plasmar parte de la forma de la organización que han adoptado, y que sirve como guía para todo el personal.
El MOF contiene, esencialmente la estructura organizacional, comúnmente llamada organigrama y la
descripción de las funciones de todos los puestos en la empresa. También se suelen incluir en la descripción de
cada puesto el perfil y los indicadores de evaluación.
Hoy en día, se hace mucho más necesario tener este tipo de documentos, no solo porque todas las
certificaciones de calidad (ISO, OHSAS, entre otras), lo requieran, sino porque su uso interno y diario
minimiza los conflictos de áreas, marca responsabilidades, divide el trabajo y fomenta el orden, etc. Como ven,
la existencia del MOF en una organización es de vital importancia y por ello se debe cuidar el proceso de su
elaboración.
 A través de la implantación de herramientas lean manufacturing el cual nos permitirá eliminar

desperdicios permitiendo reducir el tiempo entre el pedido del cliente y el envío del producto,
mejorando la calidad y reduciendo los costos.
 JUST IN TIME nos permitirá producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se
necesitan, en el momento en que se necesitan.
 El KAMBAN estas tarjetas nos permitirá visualizar o especificar la cantidad a producir o producida.
 las 5S nos brindara mayor nivel de seguridad calidad y tiempos de respuestas más cortos aumentando
la vida útil de los equipos.
 SMED nos permitirá aumentar la productividad conforme eliminamos operaciones, errores y costos
innecesarios.
 POKA YOKE nos permitirá hacer inspecciones al 100% de las partes producidas además de
permitirnos detectar acciones correctivas.
2.5.2. CONCEPTOS Y TÉRMINOS UTILIZADOS
 PRODUCCIÓN: Conjunto de actividades que recibe uno o más insumos y utiliza ciertos recursos
formando una cadena orientada a obtener un producto de valor para otro usuario.
 PRODUCTIVIDAD: Es el conjunto de actividades relativas a la producción, obtención, fabricación,
preparación, manipulación, ensamblado, transporte y almacenamiento de productos y/o servicios en
cuanto a su funcionalidad, durabilidad y costo.
 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN: Es la cantidad de producto (bien o servicio) que puede elaborar
un proceso en una unidad de tiempo. El resultado de esta decisión es la denominada Capacidad
Instalada, la cual se puede medir de distintas formas, según el tipo de productos a saber: productos
homogéneos, no homogéneos, servicios.
 PLANEAMIENTO: Proceso metódico que se diseña con la misión de lograr un objetivo, poniéndolo en
términos más simples, el planeamiento implica la elaboración de un plan que nos permitirá llegar a la
concreción de un fin propuesto. De esa manera una persona, una empresa, un grupo entre otros se
22
PROYECTO DE MEJORA
fijarán un objetivo dado y establecerán los diferentes pasos y acciones que deberán transitar para
poder llegar al mismo de manera exitosa.
 CALIDAD: Responde a una idea abstracta y amplia que se puede enunciar como aquella Característica
de un bien o servicio, por la cual el cliente está dispuesto a pagar, de manera. Que un Producto de
excelente calidad es aquel que incorpora las necesidades del cliente.
 EFICIENCIA: Mide el nivel de utilización de una planta productiva, de una sección o de un
Recurso, este casi siempre se da en porcentaje. Se refiere fundamentalmente al uso racional
De los recursos de la siguiente manera:
• Con los mismos recursos obtener más producción de bienes o servicios.
• Obtener la misma producción, con los mínimos recursos disponibles.
 EFICACIA: Capacidad de lograr el efecto que se desea o se espera, sin que priven para ello los
recursos o los medios empleados.
 EFECTIVIDAD: Cuantificación del logro de la meta. Capacidad de lograr el efecto que se desea.
 TIEMPO ESTÁNDAR: Indica la duración de una operación, este se calcula teniendo en cuenta una
valoración observada y un tiempo cronometrado, la diferencia de estas dos variables nos determina un
tiempo normal que promediado dará como resultado el tiempo estándar. Es necesario que se cumplan
las tres condiciones siguientes para determinar un adecuado estándar: (1) un operador calificado y bien
capacitado, (2) que trabaja a una velocidad o ritmo normal, y (3) hace una tarea específica.
 PROCEDIMIENTO: Presentación por escrito, en forma narrativa y secuencial, de cada una de las
operaciones que se realizan en un procedimiento, explicando en qué consisten, cuándo, cómo, dónde,
con qué, y cuánto tiempo se hacen, señalando los responsables de llevarlas a cabo. Cuando la
descripción del procedimiento es general, y por lo mismo comprende varias áreas, debe anotarse la
unidad administrativa que tiene a su cargo cada operación. Si se trata de una descripción detallada
dentro de una unidad administrativa, tiene que indicarse el puesto responsable de cada operación. Es
conveniente codificar las operaciones para simplificar su comprensión e identificación, aun en los
casos de varias opciones en una misma operación.
 ESTUDIO DE TIEMPOS: La herramienta que permiten controlar los movimientos porque se ciñen a
la medición.
 PROCESO: Conjunto lógico y sistemático de macro actividades requeridas para la elaboración de
cualquier producto en el área de producción.
 MOTIVACIÓN: Razón por la que los seres humanos llevan a cabo una actividad determinada. Las
teorías de la motivación en psicología establecen un nivel de motivación primario (satisfacción de las
necesidades elementales como respirar, comer, beber) y un nivel secundario (necesidades sociales
como el logro, el afecto, etc). Se supone que el primer nivel debe estar satisfecho antes de plantearse
los secundarios.
 ASENTAR: Es una costura que además de fijar le da presentación a la prenda.
 PEGAR: Antes (prender) Juntar dos o más piezas mediante una costura, se utiliza comúnmente para
piezas sobrepuestas:
 INSERTAR: Introducir una pieza en medio de dos o más piezas.
 OJALADORAS: Maquinas especiales para hacer ojal, este puede ser en forma de lágrima o plano y
existen totalmente mecánicas o Electrónicas.
 ZURCIR: Hacer recogido a la tela con el fin de darle apariencia de arrugas o para preformar una pieza
ejemplo: bolsillo parche.
 UNIR: Juntar una pieza con otra por medio de una costura conformando otra pieza para ensamblarla
posteriormente
puntada cadeneta a puntada de doble puntada de recubierto punta de cadeneta a puntada de cadeneta
un hilo pespunte dos hilos a tres hilos
23
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO III:
ANALISIS DE LA SITUACION
24
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO III
3. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
3.1. DIAGRAMA DEL PROCESO, MAPA DEL FLUJO DE VALOR DE OPERACIÓN ACTUAL
ITEM DESCRIPCION TIM min
1 recepcion de la tela en rollos 45,0

2 inspeccion de las telas rollos ( calidad y peso) 60,0
3 traslado al area de corte 30,0
4 corte y tendido en paños (medidas dependiendo al tizado) 100,0
5 marcacion y empaque de los paños para lavanderia 45,0
6 traslado al area de almacen 30,0
7 espera del retorno de las telas de la lavanderia 2880,0
8 recepcion de la tela paños en el almacen 40,0
9 inspeccion de las telas paños ( calidad y peso) 60,0
10 traslado al area de corte 20,0
11 tendido de la tela paños 120,0
12 espera de la entrega del tizado 25,0
13 colocacion del tizado al paño superior 20,0
14 corte de piezas grandes 120,0
15 clasificacion de piezas de tela 30,0
16 corte de piezas pequeñas 90,0
17 traslado de piezas a la mesa de depuracion 15,0
18 depuracion y recuperacion de piezas 60,0
19 numerar y entallas los bloques 90,0
20 traslado de piezas a la mesa de paqueteo 15,0
21 paqueteo de las piezas 60,0
22 colocacion de los ticket con las secuencias de costura 30,0
23 traslado de los paquetes al area de costura 15,0
24 espera a las graduacion de las maquinas 50,0
25 ingreso y distribucion de operaciones 60,0
26 confeccion de las prendas (union de piezas) 10515,0
27 conteo y pequeteo de las prendas confeccionadas 50,0
28 traslado al area de almacen 30,0
29 espera del retorno de las prendas de la lavanderia 3360,0
30 recepcion de las prendas en el almacen 45,0
31 inspeccion de las prendas lavadas 60,0
32 traslado al area de acabados 15,0
33 recepcion e inspeccion de las prendas 45,0
34 limpieza de las prendas 90,0
35 inspeccion y depuracion de las prendas 120,0
36 vaporizacion de las prendas 90,0
37 planchado de las pecheras 80,0
38 control de la calidad final 60,0
39 etiquetado de las prendas 50,0
40 doblado de las prendas 100,0
41 inspeccion de las prendas dobladas 60,0
42 embolsado de las prendas 50,0
43 clasificacion y entallado de las prendas 30,0
44 encajado de las prendas 60,0
45 pesado de las cajas 30,0
46 encinchado de las cajas 45,0
47 rotulado de la cajas ( informacion de la caja) 45,0
48 inspeccion de los datos del rotulado 25,0
49 traslado de cajas al almacen 30,0
50 embarque 60,0
TOTAL ( 300 prendas) 19255
24 13 9 4
total min hrs dias

300 prendas 19255 321 13
25
PROYECTO DE MEJORA
o PROCESO DE CONFECCION DE PRENDAS
SECUENCIA OPERACIONES DE COSTURA

OPERACIONES MAQ T.S. PXH
Etiqueta 1 PREP. ETIQUETA(talla+origen) MAN 0,30 200
2 MARC P/FIJ.ETIQ.TALLA+ORIGEN MAN 0.80 75
3 FIJAR TALLA EN ETIQ.MARCA CR 0.70 85
Tab 4 MARCAR TAB PARA PESPUNTE MAN 0,30 200
5 CERRAR TAB CR 0,40 150
6 VOLTEAR TAB MAN 1,00 60
7 PESPUNTAR CORTORNO TAB CR 0,50 120
Presilla loop 8 MEDIR+CORTAR LOOP MAN 0,30 200
9 FIJAR BORDE LOOP CR 0,20 300
Pechera twill 10 MEDIR MARC+CORT.PECHERA TWILLMAN 0,40 150
Cuello 11 UNIR PIEZAS CLLO(4)+FIJAR CR 0,60 100
12 FIJAR BORDE CLLO(extremos) CR 0,60 100
13 ORILLAR BORDE CUELLO REM 0,40 150
14 VOLTEAR MARCAR PRETINA MAN 0,30 200
Puño 15 DOBLAR +FIJAR PUÑO CR 1,00 60
Manga 16 PEG. PANEL EN MANGA FLTR 2,00 30
17 PEGAR PUÑO FLAT 1,00 60
18 RECUB.CERRADO DE MANGA FLAT 3,50 17 ESTILO: M000T656G- CONTINUOS
19 INSP.RECUB.CERR.MANGA INSP 0,40 150 MODELO: BASIC HENLEY
20 ATRAQUE BASTA PUÑO CR 0,60 100 TELA JERSEY 12/1 FLAME 220 GRM2
Delantero 21 MARC P/PEGAR PECHERA MAN 0,30 200
22 PEG.PECHERA TWILL-sup/inferior CR 1,00 60
23 PESP.BORDE PECHERA TWILL CR 0,40 150
24 INSP.ABRIR NIVELAR PECHERA MAN 0,30 200
25 PEGAR PECHERA (tela plana) CR 0,40 150
26 ASENT+PESP.PECHERA (tela plana) RC1 1,40 43
27 INSP.PREPARAR PECHERA INSP 0,40 150
28 ATRAQ.RECUADRO PECHERA CR 1,60 38
Ensamble 29 UNIR HOMBROS FLTR 0,80 75
30 NIVELAR HOMBROS MAN 0,40 150
31 MARC P/FIJ.ETIQ.MARC+LOOP MAN 0,40 150
32 FIJ.ETIQUETA MARCA P/PEGAR ZIGZAGCR 0,40 150
33 PEGAR ETIQUETA MARCA ZZG 1,00 60
34 FIJ.ETIQUETA TALLA+ORIGEN CR 0,30 200
35 FIJAR CUELLO EN PECHERA CR 0,40 150
36 PEGAR CUELLO REM 1,00 60
37 INSP.PEGADO CUELLO INSP 0,30 200
38 RECUBRIR CUELLO FLAT 0,80 75
39 ATRAQUE PEG.CLLO PECHERA CR 0,60 100
40 PEGAR TAPETE CUELLO CR 0,60 100
41 INSP.PEG.TAPETE CUELLO INSP 0,40 150
42 ASENTAR TAPETE CUELLO CR 0,70 86
43 FIJAR MANGA EN SISA CR 2,00 30
44 PEGAR MANGA EN SISA FLAT 3,00 20
45 INSP.RECUBRIR SISA INSP 0,40 150
46 PEGAR PANEL EN DELANTERO FLTR 1,90 32
47 INSP.RECUB.PEG.PANEL INSP 0,40 150
48 PEGAR PANEL EN ESPALDA FLTR 1,90 32
49 INSP.RECUB.PANEL COSTADO INSP 0,40 150
50 BASTA FALDON DENTADO RBD 1,00 60
51 MARC. P/PEG.ETIQ.PARCHE MAN 0,30 200
52 PEGAR ETIQUETA PARCHE CR 0,60 100
53 ATRAQUE ETIQUETA TALLA+ORIGENATRQ 0,20 300
54 FIJAR ETIQUETA CUIDADO CR 0,30 200
55 MARC.TAB P/PEG. ACUERPO MAN 0,30 200
56 FIJ+PEGAR TAB EN FALDON CR 1,20 50
57 MARC.P/OJALAR PECHERA MAN 0,30 200
58 OJALAR PECHERA OJAL 0,80 75
59 MARC.P/PEGAR BOTON MAN 0,30 200
60 PEGAR BOTON BOT 0,60 100
61 CORTE HILO+ATRAQUE PECHERA MAN 0,80 75
62 INSPECCION FINAL INSP 1,20 50
63 VOLTEAR TSHIRT M/LARGA MAN 1,50 40
47,10
26
PROYECTO DE MEJORA
3.2. EFECTOS DEL PROGRAMA EN EL ÁREA DEL TRABAJO O EN LOS RESULTADOS DE

LA EMPRESA
 Descripción del proceso

La elaboración de ropa se realiza en un proceso continuo de fabricación, ya que las operaciones van
Seguidas una de la otra hasta que la prenda queda terminada. Debido a que el proceso es continuo, existe una
gran similitud en el tiempo de realización de cada una de las operaciones, y cuando la operación requiere
mucho más tiempo, se utiliza más de una estación de trabajo para mantener el ritmo de la línea.
 Descripción de las operaciones del proceso

Todas las operaciones que se realizan para la elaboración de ropa son manuales y se hace uso de maquinaria
textil industrial. Las operaciones requieren habilidad en el uso de las máquinas y precisión al trabajar las
piezas, ya que se debe mantener una velocidad constante en todas las operaciones para evitar demoras y
mantener el ritmo de producción
 Debido a la mala planificación en los tiempos de producción se genera un retraso en cada una
de las áreas (corte -costura-acabados) generando horas extras del personal y un retraso en las
fechas de embarque
 La mala distribución de las secuencias de operaciones de cada estilo se genera cuellos de
botella por operaciones complicadas por ende desorden en las producciones.
 La falta de incentivos y valoración al personal genera una baja eficiencia y poco interés de
trabajar en equipo generando malestar, quejas y retraso en la producción
27
PROYECTO DE MEJORA
3.3. ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍCES QUE GENERA EL PROBLEMA
 Falta de capacitación al personal

 Falta de incentivos y valoración al personal
 Falta de capacidad de trabajo en equipos
 Deficiente compromiso del personal
 Falta de mantenimiento preventivo de las maquinas
 Falta de tecnología en equipos
 Altos costos por tercerización
 Desorden en el área de producción
 Falta de implementos de seguridad
 Inspección deficiente en las operaciones
 Poca iluminación
 Mala comunicación entre las áreas
 deficiente registro de ingreso y salida de prendas
 falta de señalización de seguridad
MAQUINAS
MANO DE OBRA
Falta de
mantenimiento Falta de capacidad de
Falta de preventivo de las
tecnología en trabajo en equipos
máquinas
equipo
Falta de Deficiente compromiso
capacitación al del personal
personal
Demora en
la entrega
de la
Altos costos por tercerización Inspección deficiente producción
Falta de incentivos y Mala comunicación
valoración al personal entre las áreas Poco de iluminación
Deficiente registro de Falta de implementos

ingreso y salida de prendas de seguridad Desorden en el área
de producción
Falta de señalización
de seguridad
METODOS MEDIO AMBIENTE
28
PROYECTO DE MEJORA
3.4. PRIORIZACION DE LAS CAUSAS RAICES
PERSONAL ENCUESTAS
P1 JEFE DE PRODUCCION ALBERTO ALTAMIRANO
P2 JEFE DE AREA DE CORTE WALTER CABRERA
P3 JEFE DE AREA DE COSTURA ESTELA INKAROCA
P4 JEFE DE AREA DE ACABADOS JORGE VILLAGARAY
P5 JEFE DE AREA LOGISTICA FORELA CHAVEZ
P6 JEFE DE AREA DE PLANEAMIENTO JULIO MARTINEZ
P7 JEFE DE DESARROLLO DE PRODUCTO
JAVIER MENDEZ
ENCUESTAS
1 falta de capacitacion al personal 2 1 1 1 1 2 1 9 2,2% 2,2%
2 falta de incentivos y valoracion al personal 10 9 10 10 10 9 10 68 16,7% 18,9%
3 falta de capacidad de trabajo en equipo 1 1 1 1 1 1 1 7 1,7% 20,6%
4 deficiente compromiso del personal 8 9 10 10 9 9 10 65 16,0% 36,6%
5 Falta de mantenimiento preventivo de las maquinarias 7 9 8 10 9 8 8 59 14,5% 51,1%
6 falta de tecnologia en equipos 1 1 1 1 1 1 1 7 1,7% 52,8%
7 altos costos por terceriacion 1 2 1 1 1 1 1 8 2,0% 54,8%
8 desorden en el area de produccion 8 9 10 9 10 10 10 66 16,2% 71,0%
9 falta de implementacion de seguridad 1 2 1 1 2 1 1 9 2,2% 73,2%
10 inspeccion deficiente en las operaciones 1 1 1 2 1 1 1 8 2,0% 75,2%
11 poca iluminacion 1 1 2 1 1 1 1 8 2,0% 77,1%
12 mala comunicación entre las areas 2 1 2 1 1 1 1 9 2,2% 79,4%
13 deficiente registro de ingreso y salida de prendas 1 2 1 1 1 1 1 8 2,0% 81,3%
14 falta de señalizacion de seguridad 1 1 1 1 1 1 1 7 1,7% 81,1%
15 mala planificacion de los tiempos en poducccion 10 9 10 10 10 10 10 69 17,0% 98,3%
TOTAL 407 100%
ENCUESTAS
A mala planificacion de los tiempos en poducccion 10 9 10 10 10 10 10 69 17.0% 17.0%
B falta de incentivos y valoracion al personal 10 9 10 10 10 9 10 68 16.7% 33.7%
C desorden en el area de produccion 8 9 10 9 10 10 10 66 16.2% 49.9%
D deficiente compromiso del personal 8 9 10 10 9 9 10 65 16.0% 65.8%
E Falta de mantenimiento preventivo de las maquinarias 7 9 8 10 9 8 8 59 14.5% 80.3%
F falta de implementacion de seguridad 1 2 1 1 2 1 1 9 2.2% 82.6%
G mala comunicación entre las areas 2 1 2 1 1 1 1 9 2.2% 84.8%
H altos costos por terceriacion 1 2 1 1 1 1 1 8 2.0% 86.7%
I poco iluminacion 1 1 2 1 1 1 1 8 2.0% 88.7%
J falta de capacitacion al personal 2 1 1 1 1 2 1 9 2.2% 90.9%
K inspeccion deficiente en las operaciones 1 1 1 2 1 1 1 8 2.0% 92.9%
L deficiente registro de ingreso y salida de prendas 1 2 1 1 1 1 1 8 2.0% 94.8%
M falta de señalizacion de seguridad 1 1 1 1 1 1 1 7 1.7% 96.6%
N falta de capacidad de trabajo en equipo 1 1 1 1 1 1 1 7 1.7% 98.3%
O falta de tecnologia en equipos 1 1 1 1 1 1 1 7 1.7% 100.0%
TOTAL 407
29
PROYECTO DE MEJORA
Escala de calificación del problema
muy grave 10
A continuación, pasaremos a analizar el diagrama de Pareto,
leve 1
el cual consiste en un gráfico de barras similar al histograma
que representa en forma decreciente el grado de importancia
o peso que tienen los diferentes factores que afectan
resultados.
Interpretación:
De acuerdo al diagrama de Pareto y a la segmentación por clases encontramos a nuestro principal

problema que es la “Mala planificación de los tiempos en producción” con un porcentaje del
16.95% el cual será motivo de nuestro estudio de mejora.
30
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO VI:
PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA
31
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO IV
4. PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA
4.1 PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA PROPUESTA
OBJETIVOS GENERALES
OBJETIVOS ESPECIFICOS ACTIVIDADES RESPONSABLESTIEMPO DE IMPLEMENTACION
OBSERVACIONES
Establecer estándares de tiempo
Mejorar la gestión de para cada uno de las operaciones
tiempos en el área pertenecientes a los procesos estudio de
de producción operativos mediante tomas de tiempos
mediante la toma de tiempos para así obtener un inginiero de el practicante
tiempo y procesos a estándar de demora de cada uno sera supervisado
produccion y 1 mes y medio
fin de alcanzar una mejorar los métodos de trabajo por el ingeniero
alta productividad y para las áreas de producción de practicante de produccion
satisfacción deseada tal manera que se logre el estudio de
por los clientes en el cumplimiento de los estándares metodos
tiempo proyectado de tiempo para la elaboración de
trabajos.
Los pasos a seguir para la realización del estudio de tiempos son los siguientes:
1. El ingeniero de producción y los jefes de área deben planificar cuándo se hará el estudio de tiempos.
2. El practicante debe tomar los tiempos en el respectivo formato, desde la primera hasta la última
operación de la línea, cronometrando el tiempo para le elaboración por operación.
3. Deben tomarse en cuenta los elementos extraños más comunes y que no se puedan evitar, tales como
la limpieza de la aguja cuando se atasca debido a los residuos de hilo y el cambio del cono cuando se
acaba el hilo.
4. Deben hacerse por lo menos 3 tomas de tiempo a cada operación, una por la mañana, una al medio día
y otra por la tarde; luego se deben promediar estos valores, ya que el rendimiento del operario varía
durante el día. (1 hora cada toma)
5. El ingeniero de producción debe analizar los resultados junto con el practicante.
6. Tomar las medidas necesarias en caso de detectar operaciones críticas (cuellos de botella).
4.2. CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES PARA LA

IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
El departamento de producción se considera el corazón de una industria, la actividad de métodos, estándares y

diseño de trabajo también viene a ser el corazón del grupo de producción. Aquí, más que en cualquier otra
parte, las personas determinan si el producto se fabricará de manera competitiva. Es aquí donde se usa la
iniciativa y el ingenio para desarrollar herramientas eficientes, relaciones entre el trabajador y la máquina y
estaciones de trabajo para nuevos productos, con antelación a la producción para asegurar que el producto
supere la prueba que impone una competencia fuerte. Es aquí donde se usa la creatividad para mejorar los
métodos y productos existentes a fin de ayudar a la compañía el liderazgo con su línea de productos. Con esta
actividad pueden mantenerse buenas relaciones laborales a través del establecimiento de estándares de trabajo
justos, o puede ser un obstáculo que se establecen tasas injustas
32
PROYECTO DE MEJORA
ESTUDIO DE METODOS:
La mejor definición de mejora de métodos de trabajo, es la ciencia de la producción óptima, basada en el
método, la precisión y la medida, cuyo objetivo es obtener productos de una calidad determinada, en el tiempo
más corto, el precio más bajo y las mejores condiciones de trabajo. Las técnicas que engloban toda la
sistemática encaminada a mejora de los métodos de trabajo, forman parte de lo que han dado en llamarse la
Organización Científica del Trabajo, y cuyo resumen aplicado a la industria del vestido, sigue a continuación
 diagrama de operaciones de procesos:

Este diagrama muestra la secuencia cronológica de las operaciones e inspecciones que se realizan en las líneas
de producción, así como las entradas de materia prima y materiales que se utilizan en el proceso de fabricación
de los productos. Al construir el diagrama de operaciones se utilizan 3 símbolos: un círculo que representa una
operación, un cuadrado que representa una inspección y un círculo dentro de un cuadrado el cual representa una
inspección que se realiza junto con una operación.
ESTUDIO DE TIEMPOS
Antes que nada, vale la pena aclarar que los términos Estudio de Tiempos y Medición del trabajo no
presentan igual significado, y aunque el título de este módulo es Estudio de Tiempos, es conveniente partir
definiendo que es la Medición del Trabajo: "La Medición del trabajo es la aplicación de técnicas para
determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola
según una norma de ejecución preestablecida".
A. Suplemento: Al igual que en la etapa de valoración del ritmo de trabajo, la fase correspondiente a la
determinación de suplementos es sumamente sensible en el estudio de tiempos, pues en esta etapa se
requiere del más alto grado de objetividad por parte del especialista y una evidente claridad en su
sentido de justicia. El estudio de tiempos es una técnica utilizada para determinar el tiempo estándar
permitido en el cual se llevará a cabo una actividad, tomando en cuenta las demoras personales, fatiga
y retrasos que se puedan presentar al realizar dicha actividad. El estudio de tiempos busca producir
más en menos tiempo y mejorar la eficiencia en las estaciones de trabajo.
33
PROYECTO DE MEJORA
El siguiente cuadro muestra un sistema de suplementos por descanso (basado en el método de valoración
objetiva con estándares de fatiga) como porcentaje de los tiempos normales. Este ejemplo es reconocido por
gran cantidad de especialistas en tiempos.
En este tipo de concesiones encontramos la concesión por posición incómoda, ya que los operarios deben
agacharse un poco al realizar la operación, y equivale a un 2%. También encontramos la concesión de atención
requerida, ya que el trabajo que realiza cada operario es fino y preciso, esta equivale a un 2%; y por último
encontramos la concesión por monotonía de
nivel alto, debido a la repetición de las operaciones, que es equivalente al 4%. Sumando las concesiones
obtenemos un total de 17%, lo cual indica que con este porcentaje de tiempo debemos compensar la fatiga y
demoras en el trabajo.
34
PROYECTO DE MEJORA
B. Factor de valoración: comparar el ritmo real del trabajador con cierta idea que tenga el especialista de
lo que debería ser el ritmo estándar; esta idea se debe formar mentalmente al apreciar cómo trabajan
de manera natural los trabajadores calificados cuando utilizan el método de ejecución en el que se basa
el estudio de tiempos.
C. Tiempo estándar: Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo.
Utilizado método y equipo estándar. Por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando
una velocidad normal que pueda mantener día tras día, sí. el tiempo estándar para una operación dada
es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y
trabajando un ritmo normal, lleve a cabo la operación sin mostrar síntomas de fatiga.
En primer lugar, hay que adoptar una escala de valoración. Nosotros usaremos la NORMA BRITANICA
Si el ritmo de trabajo es inferior

al ritmo tipo se aplica un factor
menos que cien (95,90,75. Etc..)
Si el ritmo de trabajo en
superior al ritmo tipo se aplica
un factor mayor que cien
(110,115, 120.etc..)
Al seleccionar el operario o los operarios que ejecutarán el trabajo que se estudiará en primer orden, el
especialista debe disponerse a exponerle cuidadosamente el objeto del estudio y lo que hay que hacer, es decir,
se le pedirá:
Ejecutar un trabajo a ritmo habitual.
Realizar las pausas a las que está acostumbrado.
Exponer las dificultades que vayan apareciendo
La posición física del especialista con relación al operario es muy importante, y esta depende de varios factores
y debe responder a varios requerimientos básicos:
 Debería situarse de manera tal que pueda observar todo lo que hace el operario, particularmente con
las manos.
 Su posición no debe obstaculizar al operario ni entorpecer sus movimientos, mucho menos distraer sus
atenciones.
 No debería estar delante del operario, ni tan cerca que le dé la sensación de tener a alguien encima.
 Es importante que el trabajador pueda observar al especialista con un simple movimiento de su
cabeza.
La posición exacta depende además del espacio disponible y de la clase de operación que se estudie, pero de
manera general es conveniente que el especialista se sitúe a un lado del operario, a unos dos (2) metros de
distancia. De ninguna manera se debe intentar cronometrar al operario desde una posición oculta, sin su
conocimiento o llevando el cronómetro en el bolsillo.
Es sumamente importante que en la medida de los posible el especialista esté de pie mientras realiza las
observaciones, pues entre los operarios se tiende a pensar que todo el trabajo duro les toca a ellos, mientras que
el analista es un cómodo espectador
35
PROYECTO DE MEJORA
 Etapas del estudio de tiempos

1. Obtener y registrar toda la información posible acerca de la tarea del operario y de las condiciones que
puedan influir en la ejecución del trabajo.
2. Registrar una descripción completa del método, descomponiendo la operación en elementos
3. Examinar una descripción para verificar que se están utilizando los mejores métodos de trabajo
4. Medir el tiempo con un instrumento apropiado y registrar el tiempo invertido por el operario en
realizar cada elemento de la operación.
5. Convertir los suplementos por descanso que se añadirán al tiempo normal o básico de la operación.
6. Determinar el tiempo tipo o tiempo estándar de la operación.
4.3. RECURSOS TÉCNICOS PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA PROPUESTA

o Cronometro.
Sea cual sea el cronómetro elegido, siempre tenemos que recordar que un reloj es un instrumento delicado, que
puede presentar deficiencias si presenta problemas de calibre (en el caso de los mecánicos) o problemas de
carga energética (en el caso de los electrónicos). Es recomendado que el cronómetro utilizado para el estudio de
tiempos sea exclusivo de estos menesteres, que deben manipularse con cuidado, dejar que se paren en periodos
de inactividad y periódicamente se deben mandar a verificar y limpiar. Recuerda que cuando el estudio se
aplica sobre ciclos muy cortos que tienen un gran volumen en materia de repeticiones en el proceso, el tener un
cronómetro averiado puede afectar de forma muy negativa la labor del
especialista.
o Tablero
Este elemento es sencillamente un tablero liso, anteriormente se utilizaba de
madera contrachapada, hoy en día se producen en su mayoría de un material
plástico. En el tablero se fijan los formularios para anotar las observaciones.
Las características que debe tener el tablero son su rigidez y su tamaño, esto
último deberá ser de dimensiones superiores a las del formulario más grande.
Los tableros (Clipboard) pueden o no tener un dispositivo para sujetar el
cronómetro, de tal manera que el especialista pueda quedar con las manos
libres y vea fácilmente el cronómetro
36
PROYECTO DE MEJORA
o Formularios.
A continuación, se muestran los formatos más importantes que serán utilizados a la hora de realizar un estudio
de tiempos. Estos formatos ayudan al supervisor a llevar el control de los registros necesarios para dicho
estudio. Estos formatos se localizarán en la oficina de la gerencia, y el supervisor deberá solicitarlos al gerente
de producción cuando los vaya a necesitar.
ESTUDIO DE METODOS
El estudio de movimientos consiste en analizar detalladamente los movimientos del cuerpo al realizar una
actividad con el objetivo de eliminar los movimientos inefectivos y facilitar la tarea. Este estudio se combina
con el estudio de tiempos para obtener mejores resultados respecto a la eficiencia y la velocidad con que se
lleva a cabo la tarea.
 Etapas del estudio de métodos:

1. La definición del problema, que pueda ser de índole social, económica o técnica.
2. La selección de las tareas que serán objeto de análisis
3. El registro y la recolección de datos referidos a la actividad que se realiza, empleando gráficos y
diagramas para tal fin.
4. El examen crítico de cada uno de los pasos cuestionando el modo de desempeño, las condiciones, la
secuencia de operaciones, los medios empleados o intentando encontrar soluciones alternativas.
5. La creación del nuevo método de características más económicas y más eficientes que el método
original
6. La institución del método nuevo como practica formal
7. La conservación del método mediante inspección periódicas
 Modelos continuos M000T656G
37
PROYECTO DE MEJORA
 Modelos continuos M000T656G
Relativo uso del cuerpo humano:

 Ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente los elementos divisiones básicas de
trabajo y no deben estar inactivas al mismo tiempo, excepto durante períodos de descanso.
 Siempre que sea posible debe aprovecharse el impulso físico como ayuda al obrero.
 Son preferibles los movimientos continuos en línea de curva en vez de los rectilíneos que impliquen
cambios de dirección repentinos y bruscos.
 Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies se ejecute al mismo tiempo que el
efectuado con las manos, sin embargo los movimientos simultáneos de pies y manos son difíciles de
realizar.
 Los dedos pulgares y los cordiales son los más fuertes para el trabajo. El índice, el anular y el meñique
no puede soportar o manejar cargas considerables por largo tiempo.
 Los pies no pueden accionar pedales eficientemente cuando el operario está de pie.
 Los movimientos de torsión deben realizarse con los codos flexionados.
 El trabajo debe disponerse de modo que los ojos se muevan dentro de los limites cómodos y no sea
necesario cambiar el foco a menudo.

Disposición y condiciones de trabajo:
 Deben destinarse un sitio fijo para toda herramienta y todo material, a fin de permitir la mejor
secuencia de operaciones y eliminar o reducir los movimientos innecesarios.
 Las herramientas utilizadas en cualquier operación deben de estar siempre en el mismo lugar en que se
hayan asignado.
 Las herramientas y materiales deben colocarse de antemano donde se necesitarán para no tener que
buscarlo.
38
PROYECTO DE MEJORA
 Deben utilizarse si es posible depósitos y medio de “abastecimiento por gravedad” para que el material
llegue tan cerca como sea posible del punto de utilización.
 Las herramientas, materiales y mandos deben situarse dentro del área máxima de trabajo y tan cerca
del trabajo como sea posible.
 Deben preverse medios para que la luz sea buena.
 La altura de la superficie de trabajo y la del asiento deberán combinarse de forma que permitan al
operario trabajar alternativamente sentado o de pie.
Diseño de la máquina y el equipo
Debe evitarse que las manos estén ocupadas sosteniendo la pieza cuando esta puede Ajustarse con una plantilla,
brazo o dispositivo accionado con el pie. Los mangos y desatornilladores grandes, deben diseñarse para que la
mayor superficie posible este en contacto con la mano.
 DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO

 Primera etapa
Se denomina etapa de preparación, en esta etapa el objetivo principal es elaborar las piezas más pequeñas
(bloques) de la polera como lo son las etiquetas, presilla loop, cuello, puño, manga, delantero, espalda, estas
operaciones son rápidas y no demandan mucho tiempo, se realizan primero con el fin de que en el proceso de
ensamble no se presenten retrasos por falta de material, se trata en lo posible de dejar terminadas
 Segunda etapa
Esta etapa se denomina ensamble, en esta etapa se arma la polera por completo y es la etapa que demanda
mayor cantidad de tiempo dentro del proceso de producción de la polera, durante el ensamble se trabaja
producción en línea, aunque debido a la distribución
 Tercera etapa
Esta etapa se denomina terminación y como su nombre lo indica es la parte final del proceso de producción de
a polera, en esta etapa se presentan operaciones que demandan mucho tiempo, pero también otras que se
realizan de manera rápida, en la etapa de terminación se adicionan los últimos detalles de la polera como las
loop, los botones y los ojales, también se hacen las operaciones en máquinas especiales.
39
PROYECTO DE MEJORA
4.4 DIAGRAMA DEL PROCESO, MAPA DEL FLUJO DE VALOR, DIAGRAMA DE

OPERACIÓN DE LA SITUACIÓN MEJORADA
ITEM DESCRIPCION TIM min
1 recepcion de la tela en rollos 30.0

2 inspeccion de las telas rollos ( calidad y peso) 35.0
3 traslado al area de corte 20.0
4 corte y tendido en paños (medidas dependiendo al tizado) 60.0
5 marcacion y empaque de los paños para lavanderia 30.0
6 traslado al area de almacen 20.0
7 espera del retorno de las telas de la lavanderia 1440.0
8 recepcion de la tela paños en el almacen 25.0
9 inspeccion de las telas paños ( calidad y peso) 45.0
10 traslado al area de corte 20.0
11 tendido de la tela paños 120.0
12 espera de la entrega del tizado 10.0
13 colocacion del tizado al paño superior 10.0
14 corte de piezas grandes 75.0
15 clasificacion de piezas de tela 20.0
16 corte de piezas pequeñas 65.0
17 traslado de piezas a la mesa de depuracion 15.0
18 depuracion y recuperacion de piezas 25.0
19 numerar y entallas los bloques 45.0
20 traslado de piezas a la mesa de paqueteo 15.0
21 paqueteo de las piezas 35.0
22 colocacion de los ticket con las secuencias de costura 20.0
23 traslado de los paquetes al area de costura 15.0
24 espera a las graduacion de las maquinas 25.0
25 ingreso y distribucion de operaciones 20.0
26 confeccion de las prendas (union de piezas) 9735.0
27 conteo y pequeteo de las prendas confeccionadas 20.0
28 traslado al area de almacen 15.0
29 espera del retorno de las prendas de la lavanderia 1440.0
30 recepcion de las prendas en el almacen 20.0
31 inspeccion de las prendas lavadas 30.0
32 traslado al area de acabados 15.0
33 recepcion e inspeccion de las prendas 20.0
34 limpieza de las prendas 60.0
35 inspeccion y depuracion de las prendas 80.0
36 vaporizacion de las prendas 75.0
37 planchado de las pecheras 60.0
38 control de la calidad final 40.0
39 etiquetado de las prendas 50.0
40 doblado de las prendas 80.0
41 inspeccion de las prendas dobladas 45.0
42 embolsado de las prendas 50.0
43 clasificacion y entallado de las prendas 20.0
44 encajado de las prendas 15.0
45 pesado de las cajas 10.0
46 encinchado de las cajas 20.0
47 rotulado de la cajas ( informacion de la caja) 25.0
48 inspeccion de los datos del rotulado 10.0
49 traslado de cajas al almacen 15.0
50 embarque 20.0
o ( PROCESO
TOTAL 300 prendas)
DE CONFECCION MEJORADA 14210.0
24 13 9 4
total min hrs dias

300 prendas 14210 237 10
40
PROYECTO DE MEJORA
o PROCESO DE CONFECCION DE PRENDAS MEJORADA
SECUENCIA DE OPERACIONES M000T656G

1 01 01 ETIQUETA MAQ T.S. PXH
011 01 1 PREPARAR ETQ(tall+orig+marca) CR 0.40 150
2 02 02 PRESILLA LOOP
021 02 1 MEDIR+CORTAR LOOP MAN 0,30 200
3 03 03 PECHERA TWILL
031 03 1 ARMADO PECHERA TWILL CR 0,15 400
4 04 04 CUELLO
041 04 1 UNIR PIEZAS CUELLO(4)+FIJAR CR 0,60 100
042 04 2 FIJAR ARMANDO DE CUELLO CR 0,80 75
043 04 3 CONTORNEADO CUELLO SUP CR 0,60 100
044 04 4 CONTORNEADO CUELLO INF CR 0,60 100
045 04 5 ORILLAR BORDE CUELLO REM 0,50 120
046 04 6 VOLTEAR MARCAR PRETINA MAN 0,30 200
5 05 05 PUÑO
051 05 1 CONTORNEAR PUÑO CR 1,00 60
6 06 06 MANGA
061 06 1 PEGAR PANEL EN MANGA FLAT 2,00 30
062 06 2 PEGAR PUÑO FLAT 1,00 60
063 06 3 RECUB. CERRADO DE MANGA FLAT 2.40 25
064 06 4 ATRAQUE BASTA MANGA MAN 0,60 100
7 07 07 DELANTERO
071 07 1 PEG PECHERA TWILL CR 1,00 60
072 07 2 ASENTAR PECHERA TWILL CR 1,00 60
073 07 3 PEGAR PECHERA (tela plana) CR 0,80 75
074 07 4 ASENTAR PECHERA (tela plana) RC1 1,00 60
075 07 5 RECUBRIR PECHERA RC1 1,40 42,86
076 07 6 NIVELAR PECHERA MAN 0,30 200
077 07 7 ATRAQUE RECUADRO PECHERA CR 1,60 37,5
8 08 08 ESPALDA
081 08 1 PEGAR PANEL ESPALDA FLTR 1,90 31,58
9 09 09 ENSAMBLE
091 09 1 UNIR HOMBROS FLTR 0,80 75
092 09 2 NIVELAR HOMBROS MAN 0,40 150
093 09 3 FIJAR CUELLO A ESCOTE X 5 CR 0,80 75
094 09 4 PEGAR CUELLO REM 0.80 75
095 09 5 APLANAR P/RECUBRIR CUELLO MAN 0,30 200
096 09 6 RECUBRIR CUELLO FLAT 0,80 75
097 09 7 ATRAQUE DE PUNTA CUELLO CR 0,70 86
098 09 8 PEGAR TAPETE CUELLO CR 0,90 66,67
099 09 9 PEGAR LOOP CR 0,50 120
0910 09 10 ASENTAR TAPETE CUELLO CR 0,70 85,71
0911 09 11 FIJAR MANGA EN SISA X 6 CR 1,60 37,5
0912 09 12 PEGAR MANGA EN SISA FLAT 2,00 30
0913 09 13 PEGAR PANEL DELANTERO X 2 FLTR 2.00 300
0914 09 14 NIVELAR SISA P/PEG A CUERPO MAN 0,60 100
0915 09 15 BASTA FALDON DENTADO RBD 1,00 60
0916 09 16 PEGAR ETIQUETA PARCHE CR 0,60 100
0917 09 17 PEGAR ETIQUETA MARCA ZZG 1,00 60
0918 09 18 ATRAQUE ETIQUETA MARCA ATRQ 0,30 200
0919 09 19 PEGAR ETIQUETA CUIDADO CR 0,30 200
0920 09 20 OJALAR PECHERA OJAL 0,80 75
0921 09 21 MARCAR P/PEG BOTON MAN 0,30 200
0922 09 22 PEGAR BOTON BOT 0,60 100
0923 09 23 INSPECCION FINAL INSP 1.2 60
32,45
41
PROYECTO DE MEJORA
La elaboración de ropa se realiza en un proceso continuo de fabricación, ya que las operaciones van seguidas
una de la otra hasta que la prenda queda terminada. Debido a que el proceso es continuo, existe una gran
similitud en el tiempo de realización de cada una de las operaciones, y cuando la operación requiere mucho más
tiempo, se utiliza más de una estación de trabajo para mantener el ritmo de la línea.
 DESCRIPCIÓN DE LOS PUESTOS DE TRABAJO Y LAS OPERACIONES MEJORADAS
Recurso: Maquina recta

Materia prima: hilo, etiquetas (marca, talla, origen), loop
Insumos: Agujas, chequeador.
Operación: preparación de etiqueta
Descripción: el operario toma de la mesa auxiliar las etiquetas levanta
el pie y la posiciona de tal manera que la pieza quede alineada con las
agujas, después baja el pie y pone en marcha la máquina para realizar
el filete de las etiquetas y unir en conjunto, cada pieza procesada se
ubica en un costado de la máquina, las cuales son tomadas por el patinador y llevadas al próximo puesto de
trabajo en donde van a ser utilizadas.
Recurso: Maquina recta

Materia prima: cinta twill, hilos.
Insumos: Agujas, chequeador.
Operación: atraque recuadro pechera.
Descripción: El operario toma de la mesa auxiliar uno de las,
presillas levanta el pie y lo posiciona de tal manera que la pieza
quede alineada con las agujas, después baja el pie y pone en marcha
la máquina para realizar la costura, se realiza únicamente a un lado
de la pieza y formando el recuadro, cada que una de las piezas procesadas se Ubican a un costado de la
maquina en donde se forman paquetes los cuales son tomados por el patinador y llevados al próximo puesto de
trabajo en donde van a ser Utilizados.
Recurso: Maquina flequetera

Materia prima: tela, hilos.
Insumos: Agujas,
Operación: pegar manga en sisa
Descripción: Este puesto de trabajo se compone de una maquina
Plana y sus respectivos hilos, una silla y una mesa auxiliar para la
colocación del material. La máquina plana es puesta en marcha y unir
las 2 partes por medio de un pedal ubicado en el piso el cual a su vez permite al operario levantar el pie de la
máquina para ubicar la prenda que va a ser procesada, la mesa auxiliar está ubicada a un lado de la silla en
donde se encuentra la operaria(o) y tiene una altura que permite a la operaria tomar fácilmente el material de
trabajo, la hebra es cortada por la operaria(o) y las piezas ya unidas son puestas a un lado.
 Todas las operaciones que se realizan para la elaboración de ropa son manuales y se hace uso de
maquinaria textil industrial. Las operaciones requieren habilidad en el uso de las máquinas y precisión
al trabajar las piezas, ya que se debe mantener una velocidad constante en todas las operaciones para
evitar demoras y mantener el ritmo de producción.
42
PROYECTO DE MEJORA
El ambiente del trabajo debe ofrecer al trabajador condiciones de comodidad y seguridad, ya que se ha
comprobado que las plantas con buenas condiciones de trabajo producen más que las plantas con malas
condiciones de trabajo. Las buenas condiciones del ambiente de trabajo, además de incrementar la producción,
elevan el ánimo del trabajador, reducen el ausentismo, la rotación de personal y los retrasos, y mejoran la
seguridad y las relaciones públicas de los trabajadores.
Los factores ambientales que se deben tener en cuenta para mejorar la productividad son los siguientes:
 iluminación, ruido, temperatura, ventilación y seguridad. Iluminación: este factor es muy importante
en la estación de trabajo, ya que de este depende directamente la visibilidad. Por eso se debe contar
con una iluminación adecuada, aunque depende también de otros factores como el ángulo visual en
que se encuentra el objeto y el contraste del objeto con el fondo.
 Ruido: el ruido es más sencillo de controlar en su fuente y, aunque no afecta directamente la
productividad, puede causar pérdida auditiva a los trabajadores cuando son sometidos en exposiciones
prolongadas a ruidos que superan los 90 decibeles.
 Temperatura: el clima causa un efecto variable en la productividad según la motivación del individuo.
La comodidad del clima está en función de la cantidad y velocidad en el cambio del aire, la
temperatura y la humedad.
 Ventilación: es necesario contar con un sistema de ventilación adecuado al lugar de trabajo para
mantener una buena temperatura, humedad y cambio de aire para eliminar contaminantes y mejorar la
evaporación del sudor.
 Seguridad: la seguridad del lugar de trabajo se debe enfocar en las condiciones inseguras; se debe
contar con un buen mantenimiento de las instalaciones, equipo y herramientas de trabajo y se debe
proteger adecuadamente a los trabajadores. Debe existir participación de parte de los empleados y de
la administración de la empresa.
4.6. ASPECTOS LIMITANTES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
Para la ejecución de este proyecto se presentaron aspectos limitantes debido a que la empresa no brindó la
facilidad de acceder a la información No se presentó ningún inconveniente al realizar el estudio del proyecto ya
que los jefes y colaboradores de la empresa reciben con satisfacción toda propuesta de mejora.
43
PROYECTO DE MEJORA
4.5. CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA
PRIMER MES SEGUNDO MES

SEM 1 SEM 2 SEM 3 SEM 4 SEM 5 SEM 6
ACTIVIDADES L MMJ V S L MMJ V S L MMJ V S L MMJ V S L MMJ V S L MMJ V S
E
Obtener y registrar toda la información posible acerca de
S
T
la tarea del operario y de las condiciones que puedan influir
U 1 en la ejecución del trabajo. X X X
D Registrar una descripción completa del método,
I
2 descomponiendo la operación en elementos X X X X
O
Examinar una descripción para verificar que se están
D 3 utilizando los mejores métodos de trabajo X X X
E Medir el tiempo con un instrumento apropiado y registrar el
tiempo invertido por el operario en realizar cada elemento
T
I
4 de la operación X X X X X
E Convertir los suplementos por descanso que se añadirán al
M 5 tiempo normal o básico de la operación X X
P Determinar el tiempo tipo o tiempo estándar de la
O
S
6 operación. X X X X
La definición del problema, que pueda ser de índole social,
E 1 económica o técnica. X X
S
T La selección de las tareas que serán objeto de análisis
U
2 X X X X X
D El registro y la recolección de datos referidos a la actividad
I que se realiza, empleando gráficos y diagramas para tal fin
O 3. X X X X X X
El examen critico de cada uno de los pasos cuestionando
D
E
el modo de desempeño, las condiciones, la secuencia de
operaciones, los medios empleados o intentando encontrar
M 4 soluciones alternativas. X X X X X X X
E
T La creación del nuevo método de características mas
O 5 económicas y mas eficientes que el método original X X
D
O 6 La institución del método nuevo como practica formal X X X
S
7 La conservación del método mediante inspección periódicas
44
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO V:
COSTOS DE LA IMPLEMENTACION DE LA
MEJORA
45
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO V
5. COSTOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
5.1 COSTO DE MATERIALES
MATERIALES cantidadprec xund monto

cronometro 1 S/.70,00
tablero 1 S/.25,00
ESTUDIO DE TIEMPO
hoja bond/impresión S/.45,00
lapicero 2 S/.1,00 S/.2,00
TOTAL S/.1,00 S/.142,00
MATERIALES cantidad monto

estuches colgantes 30 S/.6,00 S/.180,00
mesas de madero y fierros 60 S/.16,00 S/.960,00
ESTUDIO DE METODOS
hoja bond/impresión S/.30,00
lapicero 2 S/.1,00 S/.2,00
TOTAL S/.5,00 S/.1.172,00
costo total de materiales S/. 1.314,00
 Se realizará 3 tomas de tiempo a cada operación, una por la mañana, una al medio día y otra
por la tarde; luego se deben promediar estos valores, ya que el rendimiento del operario
varía durante el día. (1 hora cada toma)
 Se analizará los métodos de trabajo al día 2 horas,
 El ingeniero de producción debe analizar los resultados junto con el practicante. (30min)
Lunes a viernes
5.2. COSTOS DE MANO DE OBRA
SUELDO
ENCARGADO mensual diario hora tiempo diastiempo hrs total
practicante S/.850,00 S/.28,33 S/.3,54 30 90 S/. 318,75
ESTUDIO DE TIEMPO
Inginiero de produccionS/.3.000,00 S/.100,00 S/.12,50 30 15 S/. 187,50
S/.3.000,00 S/.100,00 S/.12,50 S/. 506,25
SUELDO
ENCARGADO mensual diario hora tiempo diastiempo hrs total
practicante S/.850,00 S/.28,33 S/.3,54 10 20 S/. 70,83
ESTUDIO DE METODOS
Inginiero de produccionS/.3.000,00 S/.100,00 S/.12,50 10 5 S/. 62,50
S/.3.000,00 S/.100,00 S/.12,50 S/. 133,33
costo total de mano de obra S/. 639,58
46
PROYECTO DE MEJORA
5.3. COSTOS DE MÁQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

 No se utilizan equipos
5.4. OTROS COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN
5.5. COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
COSTO TOTAL DE LA MEJORA

DESCRIPCION COSTO
costo mano de obra S/.639.58
costo de materiales S/.1,314.00
TOTAL S/.1,953.58
47
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO VI:
EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE
LA MEJORA
48
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO VI
6. EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA
6.1 BENEFICIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE LA MEJORA
TIEMPOS
dias horas minutos Dentro de la justificación cabe
DAP ACTUAL 13,37 320,92 19255 resaltar que el ahorro del DOP
DAP MEJORADO 9,87 236,83 14210 (actual-mejorado) es de 84.04 hrs.
BENEFICIO DE LA MEJORA 3,50 84,08 5045,00
TIEMPOS
dias horas precio x hr MONTO
DAP ACTUAL 13,37 320,92 S/.3,54 S/.1.136,58
DAP MEJORADO 9,87 236,83 S/.3,54 S/.838,78
3,50 84,08 S/.297,80
BENEFICIO A OBTENER MENSUAL S/.2.550,14
6.2 RELACION BENEFICIO / COSTO
RELACION
BENEFICIO MENSUAL S/.2.550,14 Por cada sol invertido se recupera 0.31
S/.1,31 soles.
COSTO TOTAL S/.1.953,58
RECUPERACION
COSTO TOTAL S/.1.953,58
0,77 23 dias
BENEFICIO MENSUAL S/.2.550,14
El costo de la mejora se recupera en 23 días
49
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO VII:
CONCLUSIONES
50
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO VII
7. CONCLUSIONES
7.1. CONCLUSIONES RESPECTO A LOS OBJETIVOS DEL PROYECTO DE MEJORA
1. Desarrollando un estudio de tiempos y métodos en los procesos de Producción se pueden detectar

operaciones críticas y tomar decisiones sobre cómo optimizarlas para mejorar el tiempo de
producción.
2. Actualmente no se llevan controles que permitan medir la eficiencia de las líneas de producción, por
lo que es necesario implementar estudios de tiempos y movimientos.
3. Al hacer el estudio de tiempos y movimientos se puede hacer uso de herramientas como diagramas de
operaciones, de flujo, de recorrido y Bimanuales para facilitar el estudio.
4. Colocando operarios expertos en las operaciones más complejas, se ayuda a mejorar la eficiencia de la
línea.
5. Al entrar un nuevo diseño a la línea de producción, el supervisor deberá realizar un estudio de
tiempos y movimientos para establecer tiempos estándar a cada operación.
6. Las operaciones lentas que se han detectado con el estudio de tiempos y movimientos, se pueden
agilizar colocando un operario más en cada una de estas operaciones y así se incrementará la
eficiencia de la línea.
7. Al implementar el estudio de tiempos, se incrementa la eficiencia de la línea, debido a que hay un
control en el tiempo de cada operación y el operario tiene un tiempo límite para trabajar cada pieza.
8. Con el presente estudio se sienta un precedente en materia de recolección de datos y determinación de
estándares que facilitaran la realización de futuros estudios en beneficio del funcionamiento óptimo de
la empresa.
51
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO VIII:
RECOMENDACIONES
52
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO VIII
8. RECOMENDACIONES
8.1 RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA RESPECTO DEL PROYECTO DE MEJORA
 Hacer un estudio de tiempos y movimientos cada vez que se ingrese un diseño nuevo a las líneas de
producción para establecer tiempos estándar.
 Llevar un control sobre el tiempo que tarda cada operario en realizar su respectiva operación.
 Hacer tomas de tiempos frecuentemente para monitorear la eficiencia de las líneas.
 Usar los formatos respectivos para la toma de tiempos.
 Utilizar los tiempos estándar como guía para el operario y así mantener la eficiencia de las líneas.
 Tomar acciones inmediatas al detectar operaciones lentas.
 Comparar los datos actuales con los anteriores para verificar si se ha
Mejorado.
Preocuparse en minimizar los costos de producción, siendo su única satisfacción mantener a un

cliente o una utilidad mínima anual, poner más énfasis en cambiar sus métodos de trabajo
tradicionales por unos sofisticados y en mantener una comunicación efectiva con sus empleados,
para los cuales no se necesita de una inversión fuerte al inicio, pero si de una supervisión y
control permanente.
53
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO IX:
ANEXOS, REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
54
PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO IX
9. ANEXOS, REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
http://www.allcotton.com.pe/quienes-somos.html
http://www.usmp.edu.pe/PFII/pdf/20131_3.pdf
http://repositorioacademico.upc.edu.pe/upc/bitstream/10757/302599/1/melgar_hc-pub-delfos.pdf
http://www.cib.espol.edu.ec/Digipath/D_Tesis_PDF/D-92228.pdf
http://www.cib.espol.edu.ec/Digipath/D_Tesis_PDF/D-92228.pdf
55

Mejora Cotton PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Mejora Cotton PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

“AÑO DE LA CONSOLIDACIÓN DEL MAR DE GRAU”

“SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

“MEJORA DE METODOS Y TIEMPOS DEL PROCESO DE

AUTORA: VILLENA JUSTINIANO LUZ

Dedico este proyecto a DIOS, quien inspiro mi espíritu para la

VILLENA JUSTINIANO LUZ

VILLENA JUSTINIANO LUZ

5.4. Otros costos de implementación

VILLENA JUSTINIANO LUZ

VILLENA JUSTINIANO LUZ

VILLENA JUSTINIANO LUZ

1.1. RAZÓN SOCIAL

Brindar a nuestros clientes productos de alta calidad en tiempos de entrega más

VILLENA JUSTINIANO LUZ

1.3. PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTES

VILLENA JUSTINIANO LUZ

1.4. ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN

VILLENA JUSTINIANO LUZ

1.5 INFORMACIÓN DE DONDE SE DESARROLLA EL PROYECTO

VILLENA JUSTINIANO LUZ

VILLENA JUSTINIANO LUZ

La planta de producción se divide en tres áreas corte, costura y acabados

VILLENA JUSTINIANO LUZ

1.5.2. DETERMINACION DEL PROBLEMA

 Falta de control sobre las ordenes de trabajo

Escala de calificación del problema

VILLENA JUSTINIANO LUZ

A continuación, pasaremos a analizar el diagrama de Pareto,

Podemos observar mediante nuestro Pareto que el mayor problema en

VILLENA JUSTINIANO LUZ

PROBLEMA A : Falta de control sobre los procesos de produccion

1.6. OBJETIVOS DEL PROYECTO DE MEJORA

1.6.1. OBJETIVO GENERAL

1.6.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

VILLENA JUSTINIANO LUZ

1.7. ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE MEJORA (INVESTIGACIONES

Título: ¨PROPUESTA PARA EL MEJORAMIENTO DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS DE LA

Título: MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN EL AREA DE CONFECCIONES DE LA EMPRESA

VILLENA JUSTINIANO LUZ

1.8. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE MEJORA

2.5. MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL

VILLENA JUSTINIANO LUZ

IMPORTANCIA DEL ESTUDIO DE METODOS

VILLENA JUSTINIANO LUZ

C. OTROS ASPECTOS A CONSIDERAR

b. Mantenimiento productivo total (TPM)

r las cosas para su fácil utilización.

VILLENA JUSTINIANO LUZ

d. SMED (Single Minute Exchange of Die – Alistamientos rápidos)

e mayor énfasis en la etapa de planeación.

f. Justo a tiempo (Just in Time)

VILLENA JUSTINIANO LUZ

g. Poka-Yoke (A prueba de error)

VILLENA JUSTINIANO LUZ

 A través de la implantación de herramientas lean manufacturing el cual nos permitirá eliminar

2.5.2. CONCEPTOS Y TÉRMINOS UTILIZADOS

VILLENA JUSTINIANO LUZ

VILLENA JUSTINIANO LUZ

VILLENA JUSTINIANO LUZ

ITEM DESCRIPCION TIM min

1 recepcion de la tela en rollos 45,0

total min hrs dias

VILLENA JUSTINIANO LUZ