.

2 COMPONENTES DEL SISTEMA

El SyncroJet III consiste en tres subsistemas principales:

 La estación de mezcla
 La estación de bombeo
 La estación de pretratamiento

La estación de mezcla se utiliza para mezclar el polvo de carbonato de sodio con agua de
calidad para usar en el producto, para producir una solución de carbonato al 5%. La
estación de bombeo suministra la solución de carbonato (y el agua en los sistemas con
Detector IR) a la estación de pretratamiento. La estación de pretratamiento inyecta una
cantidad exacta de la solución de carbonato (y agua en los sistemas con Detector IR) dentro
de cada botella. Los tres subsistemas operan independientemente del sistema ENOS A100.

El SyncroJet III es capaz de funcionar a velocidades lineales de botella de hast 50 m/min o

500 BPM. Las velocidades de operación varían según las normas de control de calidad que
rijan en cada planta. El SyncroJet III se ilustra en la Figura 1-1.

(c)
 Figura 1-1 El sistema SyncroJet III

a. Estación de mezcla
b. Estación de pretratamiento
c. Estación de bombeo

1.3 ESTACIÓN DE MEZCLA

La estación de mezcla consiste en los siguientes componentes:
· Un tanque principal de solución con una capacidad de 1100 litros (290 galones EUA)
· Un mezclador de uso pesado para mezclar el carbonato de sodio y el agua
· Un tablero de mando de la estación de mezcla
· Una bomba neumática que mueve la solución
· Los componentes de tubería del sistema y sensores

En las siguientes subsecciones se describen los componentes de la estación de mezcla, la

cual se ilustra en la Figura 1-2.
Leyenda:
J: Regulador y filtro del aire
B: Tablero de mando K: Filtro para la solución
C: Calcomanía de instrucciones L: Bomba de solución
D: Motor del mezclador de solución M: Válvula de bola manual (Desagüe)
E: Tanque principal de solución
F: Tapa del tanque principal de solución O: Plataforma del operador
G: Soporte de montaje del motor del mezclador P: Mezclador de la solución
H: Solenoide de entrada de agua
I: Tubo de abastecimiento de agua

Figura 1-2 Estación de mezcla SyncroJet III

1.3.1 Tanques de solución principal y mezclador de solución

El tanque principal de solución tiene una capacidad de 1100 litros (290 galones EUA). Hay
sensores que indican los niveles bajos de la solución de carbonato en el tanque principal.
Cuando se vacía el tanque principal, las alarmas del sistema SyncroJet III alertan al
operador de esta condición.

Dentro del tanque principal hay un mezclador motorizado que mezcla el polvo de carbonato
de sodio y el agua. El operador utiliza controles manuales para abrir el agua y arrancar el
mezclador. El suministro de agua se suspende automáticamente cuando el sensor de nivel
indica que el tanque principal está lleno. El motor del mezclador de solución se detiene
automáticamente después de 15 minutos de operación. En la Sección 3.1 de este manual se
detalla minuciosamente el procedimiento para preparar la solución de carbonato.
1.3.2 Tablero de mando de la estación de mezcla

El tablero de mando de la estación de mezcla contiene la mayoría de los controles e

indicadores necesarios para operar la estación de mezcla. Para asistir al operador, quien
puede estar trabajando alejado de la estación de mezcla, se han incluido dos dispositivos de
alarma adicionales. Si se detecta un nivel bajo de solución de carbonato, se ilumina una
lamparilla LED roja en el tablero de mando y suena la alarma sonora. El tablero de mando
de la estación de mezcla se ilustra en la Figura 1-3. Los indicadores y controles en el
tablero de mando se describen en las siguientes secciones.
 Figura 1-3 Tablero de mando de la estación de mezcla

Leyenda:
A: Interruptor llenado de agua
B: Interruptor mezclado de solución
C: Interruptor de bombeo de solución
D: Lamparilla roja de alarma y botón de
Reset
E: Comutador POWER (Suministro
eléctrico) de la estación de mezcla
F: Lamparilla verde de encendido (ON)

Conmutadores en el tablero de mando de la estación de mezcla

POWER (SUMINISTRO ELÉCTRICO)  Gire este conmutador en el sentido de las

manecillas del reloj hasta la posición 1 para encender el suministro eléctrico a la estación
de mezcla; gírelo en el sentido contrario hasta la posición 0 para suspenderlo .

FILL (LLENAR)  Accione este conmutador para llenar de agua el tanque principal de
solución. Con esto se activan los solenoides de entrada de agua. Si se gira a la izquierda el
conmutador FILL durante el proceso de llenado, se desactivará la solenoide de entrada de
agua. Cuando el tanque principal de solución se llena, el flujo de agua se detiene
automáticamente por la desactivación de la solenoide de entrada de agua. Es necesario
volver a girar a la izquierda el conmutador FILL (Llenar) para restablecer el relé del
solenoide de entrada de agua.

MIXER (MEZCLADOR)  Accione este conmutador girándolo hacia la derecha para

poner en marcha el motor del mezclador. Un sincronizador apagará automáticamente el
motor de mezclado después de transcurridos quince minutos. Para apagar el motor del
mezclador, mueva el interruptor MIXER (Mezclador) hacia la izquierda. Este botón se tiene
que girar a la izquierda para reiniciar el relé antes de que el motor se ponga en marcha de
nuevo.

PUMP (BOMBA)  Este conmutador de accionar girándolo hacia la derecha, abre la

válvula de solenoide que controla el flujo de aire a la bomba neumática. Durante la
operación normal, este conmutador siempre debe estar en la posición activa (es decir, hacia
la derecha) para mantener la presión en el conducto de abastecimiento de carbonato de
sodio.

SILENCE (SILENCIAR)  Este conmutador apaga la alarma o sirena audible. Cualquier

condición que haga que la sirena suene. Al empujar este botón sólo se apagará la sirena. La
luz de alarma se apagará automáticamente en cuanto se corrija la condición de falla y se
haya puesto a ceros el sistema.

1.3.3 Controles, indicadores y dispositivos de tubería de la estación de

mezcla

En la estación de mezcla se usan dos tipos de válvulas: las válvulas de solenoide activadas por
suministro eléctrico y las válvulas de bola manuales. Estas válvulas, junto con los diversos
sensores electrónicos, se utilizan para controlar muchas de las funciones de la estación de
mezcla. La bomba de solución es una bomba accionada neumáticamente que entrega la presión
necesaria para suministrar bajo presión la solución de carbonato a la estación de bombeo. Los
componentes de tubería de la estación de mezcla se ilustran en la figura 1-4 y se describen en las
secciones siguientes.
 Figura 1-4 Diagrama de tubería de la estación de mezcla

Leyenda:
A: Solenoide de entrada de agua
B: Regulador de presión
C: Solenoide de suministro de aire
D: Filtro de la solución
F: Tamiz para la solución
I: Válvula de desagüe del tanque
principal
M: Sensor de bajo nivel del tanque
principal
N: Sensor de alto nivel del tanque
principal

G: Bomba de solución

Válvulas de solenoide de la estación de mezcla

SOLENOIDES DE ENTRADA DE AGUA  Este solenoide controla el conducto de

entrada de agua al tanque principal. Se activa mediante el conmutador FILL (Llenado) en el
tablero de mando de la estación de mezcla. El solenoide se apagará automáticamente
cuando el Sensor de alto nivel indique que el tanque esté lleno.

SOLENOIDE DE SUMINISTRO DE AIRE  Este solenoide abre el aire a la bomba

neumática de la solución. Éste sólo se abre cuando el suministro eléctrico a la estación de
mezcla está encendido y el conmutador PUMP (Bomba) está en la posición activa (es decir,
hacia la derecha).

Válvulas manuales de la estación de mezcla

VÁLVULA DE DESAGÜE PRINCIPAL  La válvula manual de desagüe principal se
utiliza para vaciar la solución de carbonato del tanque principal.

VÁLVULA DE SALIDA DE LA SOLUCIÓN  La válvula manual de solución se utiliza

para suministrar la solución de carbonato del tanque de bombeo. Cierre esta válvula para
dar servicio a la bomba neumática o al filtro de solución.
Sensores de la estación de mezcla
SENSOR DE ALTO NIVEL  Este sensor envía una señal de cerrar el agua al solenoide
de la entrada de agua, cuando el tanque principal de solución está lleno.

SENSOR DE BAJO NIVEL PRINCIPAL  Cuando el nivel de la solución de carbonato

del tanque principal cae por debajo de un nivel preestablecido, este sensor envía una señal
que activa la sirena, y que enciende la luz de alarma de la estación de mezcla. Esto indica
que el tanque principal está vacío y que se debe preparar una carga nueva de solución de
carbonato.

Otros componentes de la estación de mezcla

REGULADOR DE LA PRESIÓN DE AIRE  El regulador de presión fija la presión del aire

que activa la bomba neumática. La presión real del carbonato será de aproximadamente 10 PSI
por debajo del punto fijado en el regulador de la presión de aire. Las presiones de operación
características son de 30 a 40 PSI.

BOMBA DE SOLUCIÓN  Esta bomba accionada por aire, genera la presión de la

solución de carbonato necesaria para enviarla a la estación de bombeo. La bomba de
solución tiene una entrada de aire, una entrada de solución, una salida de solución.

FILTRO PARA LA SOLUCIÓN  Este filtro retira las partículas que pudiera haber en la
solución de carbonato. El filtro de solución se debe limpiar una vez por semana (consulte la
Sección 3.3.2 para conocer el procedimiento). El mismo filtro se tiene que cambiar cada
dos semanas (consulte la Sección 3.4.1 para conocer el procedimiento).

TAMIZ PARA LA SOLUCIÓN  Este colador de malla de acero se encuentra en un vaso

de plástico, que filtra la solución de carbonato antes de que llegue a la bomba. El tamiz de
la solución impide que la bomba se dañe, pues elimina las partículas superiores en tamaño a
0,397 mm (1/64 de pulgada). Este tamiz se debe limpiar una vez por semana (consulte la
Sección 3.3.2 para conocer el procedimiento).

1.4 ESTACIÓN DE BOMBEO

Los sistemas SyncroJet III de Carbonato Solamente, requieren una estación de bombeo para
la solución de carbonato. Los sistemas de Carbonato y Agua requieren dos estaciones de
bombeo: una estación para la solución de carbonato y una segunda estación para el agua.

Consulte a la figura 1-6. La estación de bombeo consiste en los siguientes componentes:

 Tanque de cebado (para la solución de carbonato y el agua)
 Bomba (para suministrar a presión la solución de carbonato y el agua a la
estación de pretratamiento)
 Válvula de desvío (para ajustar la presión de la solución de carbonato o del
agua)
  Conducto de suministro (tubo de 31,8 mm de diámetro)
 Conducto de retorno (tubo de 25,4 mm de diámetro)
 Tamiz del conducto de suministro

Los siguientes componentes se localizan en el tanque de retención:

 Sensor de bajo nivel de líquido

 Sensor de alta temperatura
 Filtro de descarga del tanque de cebado
 Difusor del conducto de retorno
 Válvula de llenado del conducto de suministro
 Figura 1-6 Diagrama de flujo de la estación de bombeo

Leyenda:
A: Tamiz H: Conducto de retorno
B: Válvula de llenado I: Bomba
J: Válvula de desvío

D: Detector de bajo nivel de líquido K: Conducto de suministro

E: Filtro L: Detector de alta temperatura
F: Difusor del retorno M:Manómetro
G: Tanque de cebado
1.4.1 Controles de la estación de bombeo

DETECTOR DE BAJO NIVEL DE LÍQUIDO  El detector de bajo nivel de líquido se

activa cuando no hay suficiente solución de carbonato o agua en el tanque de cebado, para
mantener el cebado de la bomba. Cuando esto ocurre, este control apaga la bomba. El
control se restablece por sí solo, cuando el nivel de líquido en el tanque de cebado vuelve a
la normalidad.

DETECTOR DE ALTA TEMPERATURA  El detector de alta temperatura se activa

cuando el calor acumulado por la recirculación continua de la solución de carbonato o agua
excede la temperatura de operación del sistema. Cuando esto ocurre, este control
automáticamente apaga la bomba, hasta que la temperatura cae por abajo de un umbral
establecido. La temperatura alta puede presentarse cuando no pasan botellas por el
SyncroJet III durante períodos de tiempo largos.

MANÓMETRO PARA LA PRESIÓN DE LA SOLUCIÓN  Proporciona la lectura de la

presión de la solución de carbonato inyectada en las botellas. La presión se fija ajustando la
válvula de desvío de la estación de bombeo a 3,1 bar (45 PSI).

MANÓMETRO PARA PRESIÓN DE AGUA  Existe solamente en los sistemas de

carbonato y agua. Proporciona la lectura de la presión del agua inyectada en las botellas. La
presión se fija ajustando la válvula de desvío de la estación de bombeo a 3,1 bar (45 PSI).

Es necesario apagar y encender la estación de inyección para restablecer

la alarma
1.4.2 Tablero de mando de la estación de bombeo

Consulte la Figura 1-7. El tablero de mando de la estación de bombeo contiene los

siguientes indicadores y controles del operador.

CONMUTADOR PRINCIPAL POWER (Suministro eléctrico)  Gire este conmutador

rojo y amarillo en dirección de las manecillas del reloj hasta la posición 1 para conectar el
suministro eléctrico a la estación de bombeo; gírelo en el sentido opuesto, hasta la posición
0 para desconectarlo.

CONMUTADOR ON/OFF  Gire este conmutador negro hacia la derecha para operación
normal. Gire el conmutador hacia la izquierda para apagar la bomba. Sistemas de
carbonato y agua solamente: Apague la bomba de la estación de agua cuando se haga la
comprobación de la cantidad de carbonato que se está inyectando.

INDICADOR TEMP (Sobrecalentamiento del tanque)  Indica la temperatura del líquido

en el tanque de la estación de bombeo: rojo indica temperatura arriba de lo normal (una
falla).

INDICADOR NIVEL BAJO (Bajo líquido en el tanque)  Indica el nivel de llenado del
líquido en el tanque de la estación de bombeo: rojo indica bajo nivel de líquido, (una falla).

INDICADOR DE BAJA PRESION  Indica la presión del líquido en el cabezal de la

estación de inyección: rojo indica baja presión de líquido, (una falla).

Cualquiera de las indicaciones de falla anteriores origina una indicación de error en el

tablero de mando de la estación de pretratamiento. En los sistemas ENOS A100, cualquiera
de estas indicaciones de falla origina un Error SyncroJet (un error crítico), parando la línea
hasta que la falla se corrige.
Figura 1-7 Tablero de mando de la estación de bombeo
1.5 ESTACIÓN DE PRETRATAMIENTO
La estación de pretratamiento consiste en los siguientes componentes:

· Un conjunto de inyección que inyecta la solución de carbonato (y el agua en sistemas

Carbonato y Agua) dentro de cada botella
· Dos tableros de mando que contiene:
- conmutadores de control
- lamparillas LED, indicadoras y de advertencia

Estos componentes se describen en las siguientes subsecciones. La estación de

pretratamiento en sí se aprecia en la Figura 1-8.

Leyenda:
A: Luz de alarma D: Protectores antisalpicaduras
B: Conjunto de inyección E: Transportador (que se muestra
C: Tablero de mando como referencia)

Figure 1-8 Estación de pretratamiento SyncroJet III

(a) Vista frontal (b) Vista lateral
1.5.1 Conjunto de inyección de la estación de pretratamiento

El conjunto de inyección de la estación de pretratamiento inyecta la solución de carbonato (y

agua en sistemas Carbonato y Agua) dentro de las botellas del lote de producción conforme van
pasando en el transportador. El conjunto de inyección consiste en tres estaciones de inyectores.
Cada estación de inyectores contiene tres válvulas de inyección: una para la solución de
carbonato y dos para agua. Las válvulas de inyección inyectan el líquido dinámicamente a través
de sus toberas, conforme las botellas pasan por abajo de cada estación de válvulas. Para
garantizar que la solución de carbonato se inyecte únicamente dentro de las botellas y en
ninguna otra parte, las válvulas sólo se activan durante el tiempo en el cual el pico de la botella
está debajo de las toberas.

Cada una de las tres válvulas de las estaciones puede inyectar 4.5 cc. En sistemas de Carbonato
Solamente, se usa exclusivamente una de las tres válvulas de inyección. Usando una válvula en
cada conjunto de inyección se proporciona un total de 4.5 cc de solución de carbonato dentro de
cada botella. En sistemas Carbonato y Agua, se usan las tres válvulas de inyección, lo que
proporciona un total de 13.5 cc de solución de carbonato y agua inyectados en cada botella.
Se utilizan sensores de inyección para monitorear la posición de las botellas, de modo que los
solenoides de inyección se activen cuando la botella está debajo de las toberas de inyección. El
primer sensor, que está un poco más adelante en la línea de producción con respecto al inyector,
detecta la presencia de la botella cuando ésta comienza a romper el haz de luz. Al combinar la
cantidad de tiempo que permanece interrumpido el haz de luz, con el diámetro conocido del pico
de la botella, se realiza el cálculo de la velocidad de recorrido de la botella. En base a esta
información, el sistema determina cuándo debe comenzar la inyección. Si se trata de botellas
que pasan lentamente (es decir, a velocidades de menos de 100 botellas por minuto), se utiliza el
segundo sensor. En este caso, el haz para este sensor se interrumpe tan pronto como el pico de la
botella está debajo del inyector. Cuando esto sucede, la inyección se efectúa de inmediato.

Los componentes del conjunto de inyección se ilustran en las Figuras 1-9 a 1-12 y se
describen en las siguientes secciones.
 A

D
E

Leyenda:
A: Distribuidor de suministro de agua
B: Distribuidor de retorno de agua
C: Solenoide de inyección de agua
(uno de seis)
D: Distribuidor de suministro decarbonato
E: Distribuidor de retorno de carbonato
F: Solenoide de inyección de carbonato
(uno de tres)

Figura 1-9 Caja del conjunto de inyección (vista superior, tapa abierta)
 B
A
G

Leyenda:
A: Amplificadores ópticos (1 juego de 3) G: Bloque terminal 2
B: Bloque terminal 1 H: Bloque terminal 3

Figura 1-10 Caja del conjunto de inyección (vista superior, tapa abierta)
C
A

Leyenda:
A: Amplificador óptico de indicador 1 C: Amplificador óptico de indicador 2

Figura 1-11 Amplificadores ópticos del conjunto de inyección (1 de los 3 juegos)

A
 C

Leyenda:
A: Solenoide de inyección de agua C: Solenoide de inyección de solución de
B: Solenoide de inyección de agua carbonato

Figura 1-12 Solenoides de inyección (1 juego de 3)

Sensores, controles y componentes del conjunto de inyección de la estación de
pretratamiento

SOLENOIDES DE INYECCIÓN  Estos solenoides inyectan la solución de carbonato o

agua dentro de las botellas del lote de producción. Hay tres solenoides de inyección
idénticas para cada una de las tres estaciones de inyección.

SENSOR DEL INDICADOR 1  Este sensor detecta la presencia de las botellas conforme
entran a la estación de pretratamiento. Cuando el sensor del indicador 1 detecta una botella
que está entrando a la estación de pretratamiento, el sensor hace parpadear la lamparilla
LED marcada FLAG 1 (indicador 1). La información obtenida del sensor del indicador 1
ayuda a determinar cuándo debe ocurrir la inyección de solución de carbonato o agua para
cada botella. Cada una de las tres estaciones de inyección tiene su propio sensor del
indicador 1.

SENSOR DEL INDICADOR 2  Este sensor se utiliza únicamente para velocidades

lentas de la línea. Detecta la presencia de las botellas conforme pasan debajo de la tobera de
inyección. Cuando el sensor del indicador 2 detecta una botella debajo de la tobera, la
lamparilla LED marcada como FLAG 2 (indicador 2) en el tablero de mando de la estación
de pretratamiento parpadea y se inyecta solución de carbonato o agua dentro de la botella.
Cada una de las tres estaciones de inyección tiene su propio sensor del indicador 2.

AMPLIFICADOR DE FIBRA ÓPTICA  Este amplificador ajusta la sensibilidad de los

sensores de inyección. Hay dos amplificadores de fibra óptica para cada una de las
estaciones de inyectores.

INYECTOR  Estas toberas dirigen la corriente de solución de carbonato o agua hacia las
botellas del lote de producción. Hay tres toberas de inyección por cada estación de
inyección (una por cada estación solenoide de inyección).

1.5.2 Tablero de mando de la estación de pretratamiento

El tablero de mando de la estación de pretratamiento contiene: válvulas y una sección de

control electrónico que controla y monitorea la operación de la estación de pretratamiento.
Todos los componentes de la sección de control electrónico están montados en una caja a
prueba de agua. El tablero de mando de la estación de pretratamiento se ilustra en la Figura
1-13, y se describe en las secciones siguientes.
Leyenda:
A: Luz de encendido B: Luz de alarma

Figura 1-13 Tablero de mando de la estación de pretratamiento

Conmutadores del tablero de mando de la estación de pretratamiento

CONMUTADOR POWER (Suministro eléctrico) Este es el conmutador principal de
conexión y desconexión (ON/OFF) del suministro eléctrico para la estación de
pretratamiento. Al girarlo en el sentido de las manecillas del reloj a la posición 1 se conecta
(ON) el suministro eléctrico; girándolo en el sentido contrario a la posición 0 se desconecta
(OFF).

CONMUTADOR STATION 1 PRIME (Cebado de la estación 1)  Este conmutador se

utiliza para cebar la primera estación de solenoides. Al presionar este botón se abren los
tres solenoides en la primera estación de inyección y se purga cualquier aire que pueda
haber en los conductos. Los conmutadores de las estaciones 2 y 3 proporcionan la misma
función para sus respectivos solenoides.

CONMUTADOR HORN RESET (Restablecer la sirena)  Cuando ocurre cualquier

condición que haga encender la lamparilla de MALFUNCTION (falla), se activa la sirena.
Al presionar este botón se apaga la sirena, pero no se apagará la lamparilla de falla. Si
ocurre una nueva falla, la sirena sonará de nuevo.

Lamparillas indicadoras en el tablero de mando de la estación de pretratamiento

LAMPARILLA POWER (Suministro eléctrico)  Cuando se enciende, esta lamparilla verde

indica que el suministro eléctrico para la estación de pretratamiento está conectado (ON).

INDICADOR 1 (FLAG 1)  Esta lamparilla LED naranja parpadea cada vez que una
botella pasa frente al sensor óptico de botellas de cada una de las tres estaciones de
inyección. Cada una de las tres estaciones de inyección tiene su propia lamparilla LED.
Tanto la frecuencia como la duración del parpadeo son una función de la velocidad de la
línea transportadora. Si la línea transportadora se detiene y una botella está en la posición
de interrumpción del haz de luz, esta lamparilla LED permanecerá encendida
continuamente.

INDICADOR 2 (FLAG 2)  Esta lamparilla LED naranja parpadea cada vez que una
botella pasa frente al segundo sensor óptico de botellas de cada una de las tres estaciones de
inyección. Cada una de las tres estaciones de inyección tiene su propia lamparilla LED.
Tanto la frecuencia como la duración del parpadeo son una función de la velocidad de la
línea transportadora. Esta lamparilla LED parpadea con un retraso de tiempo respecto a la
lamparilla indicadora FLAG 1. Si la línea transportadora se detiene y hay una botella en la
posición de interrupción del haz de luz, esta lamparilla LED permanece encendida
continuamente.

1.6 DESCRIPCIONES DEL FLUJO DEL SISTEMA

En las siguientes secciones se describe de qué manera el aire, el agua y la solución de
carbonato fluyen a través del sistema SyncroJet III. Los diagramas de flujo para la estación
de mezcla se muestran en la Figura 1-14. Los diagramas de flujo para la estación de
bombeo se muestran en la Figura 1-6.

1.6.1 Descripción del flujo de aire

El aire comprimido (suministrado por la planta) entra al sistema SyncroJet III a la estación
de mezcla. En la estación de mezcla el aire se usa para impulsar la bomba de la solución.

Estación de mezcla

El aire proveniente del suministro de la planta pasa al conjunto de regulador y filtro a través
del solenoide de suministro de aire a la estación de mezcla. El regulador de presión de aire
mantiene la presión del aire en 40 - 50 PSI. Después, el aire continúa hasta la bomba de
solución accionada neumáticamente.

1.6.2 Descripción del flujo de agua

El agua de calidad para usar en el producto (suministrada por la planta) entra al sistema
SyncroJet III en la estación de mezcla, donde el agua se mezcla con carbonato de sodio en
polvo para producir la solución de carbonato de sodio. El agua entra al tanque principal de
solución de la estación de mezcla, a través de a solenoide de entrada de agua. Cuando el
agua en el tanque alcanza un nivel predeterminado, los solenoides de las entradas de agua
se cierran.

En sistemas Carbonato y Agua, el agua de calidad para usar en el producto también entra al
SyncroJet III, en la estación de bombeo. Aquí, el agua es transportada al tanque de
retención. Después, el agua fluye del tanque de retención a la bomba. De la bomba, el agua
fluye a la estación de pretratamiento para ser inyectada dentro de las botellas.
 Leyenda:
A: Entrada de aire de la planta C: Alimentación de carbonato
B: Entrada de agua de la planta

Simbología:
Conducto de aire Manómetro

Conducto de agua Conmutador de presión

Conducto de la solución Tubo limitador (de agua)

Conducto del atomizador Tubo limitador (de la atomización)

Válvula de solenoide Filtro de aire

Válvula manual Tamiz para agua

Válvula de bola, manual, de 3 vías Filtro para la solución

Válvula de retención Bomba neumática para agua

Regulador de presión Bomba neumática para la solución

Acumulador de presión Sensor óptico

Figura 1-14  Diagrama de flujo de la estación de mezcla

1.6.3 Descripción del flujo de la solución de carbonato

La solución de carbonato se produce en la estación de mezcla, mediante el mezclado de

carbonato de sodio en polvo con agua de calidad para usar en el producto de la planta.

La ruta que puede seguir la solución de carbonato es la usada para la operación normal del
SyncroJet III. La solución de carbonato se desplaza por medio del correspondiente
conducto, hasta que llega al tamiz de la solución. Después, la solución de carbonato fluye
dentro de la bomba, pasando por su correspondiente filtro. A continuación, la solución pasa
través del tubo que conecta la estación de mezcla con la estación de bombeo.

La solución de carbonato se bombea a través de un tubo flexible de PVC reforzado con

malla (el tubo de la solución), al tanque de retención de la estación de bombeo. De la
estación de bombeo, la solución de carbonato fluye a la estación de pretratamiento. En la
estación de pretratamiento, la solución de carbonato va al tubo que dirije el flujo hacia las
tres estaciones de inyección, para ser inyectada dentro de las botellas. Si no hay botellas en
el transportador o si la velocidad de la línea transportadora es lenta, la solución de
carbonato sin usarse fluye de regreso al tanque de retención de la estación de bombeo.