TFM Wladimir Jose Ramirez Cabrera

Universidad Politécnica De Madrid
Escuela Técnica Superior De Ingenieros De Caminos,

Canales Y Puertos
Máster Universitario En Ingeniería De Estructuras,

Cimentaciones Y Materiales
Fractura en modo mixto (tracción y cortante) de elementos de

hormigón reforzados con fibras
Trabajo Fin De Máster
Madrid,2018
Autor: Wladimir José Ramírez Cabrera
Directores:
Jaime C. Gálvez Ruiz
Marcos García Alberti
Alejandro Enfedaque Díaz
AGRADECIMIENTOS
Quiero agradecer a mis profesores Jaime Gálvez y Marcos García por guiarme en el desarrollo de
este trabajo de investigación, brindándome con paciencia y de manera desinteresada su
conocimiento y experiencias adquiridas. Extiendo este agradecimiento a Álvaro Picazo por su
valiosa ayuda siempre oportuna.
Por último y de manera especial agradezco a mis padres por haberme inculcado el amor al estudio
y valores humanos muy importantes como la responsabilidad, el respeto y la honradez. A mis
hermanos por haberme apoyado a lo largo de este proceso.
RESUMEN
El uso de fibras para mejorar la tenacidad y ductilidad de los elementos de hormigón es cada vez
más frecuente. Diversas investigaciones han aportado avances para comprender de mejor manera
como las fibras afectan al resto de propiedades mecánicas y reológicas de la matriz.
En el presente trabajo de investigación se desarrollaron ensayos de flexión en tres puntos con

carga asimétrica para reproducir la condición de fractura en Modo mixto (tensión + corte) en
elementos tipo viga compuestos por hormigón y fibras de poliolefina.
Se ensayaron probetas de hormigón fluido y hormigón autocompactante con diferentes tamaños

y dosificaciones que variaron entre 3 y 10 kg/m3 de fibras.
Los resultados obtenidos muestran que la cantidad de fibras/mm2 y el coeficiente de orientación

tienden a aumentar conforme aumenta el tamaño del elemento, además el coeficiente de
orientación para un plano inclinado es menor que para un plano vertical.
Se ha confirmado que el fenómeno de efecto tamaño actúa sobre la matriz de hormigón y también
sobre las resistencias residuales postfisuración las cuales dependen de la cantidad de fibras
efectivas.
I
Contenido
Agradecimientos ............................................................................................................................ I
Resumen ......................................................................................................................................... I
Lista de figuras ............................................................................................................................ III
Lista de Tablas ............................................................................................................................ VI
Lista de símbolos y Acronimos .................................................................................................. VII
1 Introducción y objetivos ........................................................................................................ 1
2 Estado del arte ....................................................................................................................... 3
2.1 Hormigon autocompactante reforzado con fibras ......................................................... 3
2.2 Componentes del hormigón autocompactante reforzado con fibras ............................. 6
2.3 Tipo de fibras para refuerzo de hormgón ...................................................................... 7
2.3.1 Fibras de acero ...................................................................................................... 7
2.3.2 Fibras poliméricas ................................................................................................. 8
2.3.3 Otras fibras inorgànicas ......................................................................................... 9
2.4 Influencia de las fibras sintèticas en las propiedades del hormigòn fresco y endurecido
10
2.4.1 Hormigón fresco .................................................................................................. 10
2.4.2 Hormigón endurecido .......................................................................................... 11
2.5 Orientación y distribución de las fibras en el hormigón.............................................. 12
2.6 Fractura en modo I para elementos de hormigon reforzados con fibras de poliolefina
15
2.7 Fractura en modo II para elementos de hormigon reforzados con fibra ...................... 18
2.8 Fractura en modo mixto para elementos de hormigon reforzados con fibra ............... 22
3 Campaña experimental ........................................................................................................ 26
3.1 Materiales empleados y Dosificación.......................................................................... 27
3.2 Ensayos de hormigón autocompactante fresco ........................................................... 29
3.2.1 Ensayo de extensión de flujo (UNE-EN 12350-8) .............................................. 29
3.2.2 Ensayo del embudo en V (UNE-EN 12350-9) .................................................... 30
3.3 Ensayo de resistencia a compresión (UNE-EN 12390-3) ........................................... 31
3.4 Ensayo de fractura en modo III ................................................................................... 32
4 Influencia de la fracción volumétrica en el comportamiento del hormigón reforzado con
fibras en modo mixto .................................................................................................................. 33
4.1 Ensayos de fractura en modo III.................................................................................. 33
4.1.1 Hormigón fluido sin fibras .................................................................................. 34
4.1.2 Hormigón fluido con fibras de poliolefina de 60 mm ......................................... 35
4.1.3 Hormigón autocompactante con fibras de 48 mm ............................................... 36
4.1.4 Planos de fractura hormigón fluido ..................................................................... 37
4.1.5 planos de fractura hormigón autocompactante .................................................... 38
4.1.6 Relación entre LVDT y CMOD .......................................................................... 39
4.2 Resultados conteo de fibras ......................................................................................... 40
4.2.1 Coeficiente de orientación hormigón fluido ........................................................ 41
4.2.2 Coeficiente de orientación hormigón autocompactante ...................................... 45
5 Efecto tamaño...................................................................................................................... 49
6 Comparación y discusión .................................................................................................... 55
6.1 Influencia de la fracción volumétrica en el comportamiento del hormigón reforzado
con fibras en modo mixto ........................................................................................................ 55
6.2 Efecto tamaño.............................................................................................................. 60
7 Conclusiones ....................................................................................................................... 62
8 Bibliografía ......................................................................................................................... 63
9 Anexos................................................................................................................................. 69
9.1 Registro de ensayos ..................................................................................................... 69
9.2 Conteo de fibras .......................................................................................................... 88
9.3 Planos de fractura ...................................................................................................... 121
LISTA DE FIGURAS
Figura 2-1: Vaciado de hormigón autocompactante (Burón Maestro, et al., 2006) ...................... 4
Figura 2-2: Diagrama tipo carga-apertura de fisuras (EHE-08, 2008) .......................................... 5
Figura 2-3: Fibras de acero (Wang, et al., 2018) ........................................................................... 8
Figura 2-4:Fibras de poliolefina (Extrusión, 2018) ....................................................................... 9
Figura 2-5:Fibras de vidrio (Extrusión, 2018)............................................................................... 9
Figura 2-6:Bloqueo en el ensayo de la caja en L para la dosificación D3f (Alberti, 2013) ........ 10
Figura 2-7:Aspecto visual del escurrimiento del HAC con 60 kg/m3 de fibras de acero
(Rodríguez Osorio, 2013)............................................................................................................ 11
Figura 2-8: Mecanismo de combate a las fisuras de retracción plástica con la incorporación de
fibras de polipropileno (Ruiz Sibaja, et al., 2005)....................................................................... 12
Figura 2-9: Principales factores que afectan la orientación de las fibras (Laranjeira, 2010) ...... 12
Figura 2-10: (a) coeficiente de orientación para cada área; (b) posición de la entalla para la
prueba mecánica (Alberti, et al., 2017; Alberti, et al., 2016; Alberti, et al., 2016; Alberti, 2015)
..................................................................................................................................................... 14
Figura 2-11 Áreas teóricas y valores del coeficiente de orientación (Alberti, et al., 2017; Alberti,
et al., 2016; Alberti, et al., 2016; Alberti, 2015) ......................................................................... 14
Figura 2-12:Ensayo de flexión en tres puntos (Alberti, 2015) .................................................... 15
Figura 2-13:Carga mínima post-fisuración versus número de fibras (Alberti, 2015) ................. 16
Figura 2-14: Carga remanente post-fisuración versus número de fibras (Alberti, 2015) ............ 16
Figura 2-15: Curva Carga-LVDT para hormigón autocompactante y hormigón fluido con 3
kg/m3 de fibras de poliolefina (Alberti, et al., 2015) ................................................................... 16
Figura 2-16: Curva Carga-LVDT para hormigón autocompactante y hormigón fluido con 10
kg/m3 de fibras de poliolefina (Alberti, et al., 2015) ................................................................... 17
Figura 2-17:Curva Carga-CMOD para hormigón autocompactante y hormigón fluido sin fibras
(Alberti, et al., 2015) ................................................................................................................... 17
Figura 2-18: Ensayo "push-off" (Picazo, et al., 2018) ................................................................ 18
Figura 2-19: Curvas tensión tangencial media-CSD (curvas medias de las probetas ensayadas de
cada tipo de hormigón) (Picazo, et al., 2018) .............................................................................. 19
Figura 2-20:Curva tensión media a cortante -desplazamiento a cortante (Picazo, et al., 2018).. 19
Figura 2-21:Curvas experimentales cortante promedio-CSD de la probeta MSC6 (Picazo, et al.,
2018) ........................................................................................................................................... 21
Figura 2-22::Curvas experimentales cortante promedio-CSD de la probeta SCC10 (Picazo, et
al., 2018)...................................................................................................................................... 21
Figura 2-23:Curvas experimentales cortante promedio-CSD de la probeta VCC10 (Picazo, et al.,
2018) ........................................................................................................................................... 22
Figura 2-24:Trayectoria de grieta experimental y modelo numérico de predicción (Gálvez, et al.,
s.f.) .............................................................................................................................................. 23
Figura 2-25:Curvas Carga-CMOD y Carga-Desplazamiento para distintos tamaños de probeta
(Gálvez, et al., s.f.) ...................................................................................................................... 23
Figura 2-26 Extracción de fibras en modo mixto (Tian Sing, et al., 2014) ................................. 24
Figura 2-27:Efecto Tamaño (Bazant & Planas, 1998; Alberti, 2015) ......................................... 24
Figura 2-28: Ensayo de flexión en tres puntos para modo mixto (Gálvez, et al., s.f.; Cendón, et
al., 2000)...................................................................................................................................... 25
Figura 3-1:Probetas WG1 y WG2 ............................................................................................... 26
Figura 3-2:Curva granulométrica de áridos (Alberti, 2015) ........................................................ 28
Figura 3-3: Ensayo de extensión de flujo .................................................................................... 30
Figura 3-4:Ensayo del embudo en V ........................................................................................... 30
Figura 3-5:Probeta cilíndrica ensayada a compresión ................................................................. 31
Figura 3-6:Probeta para ensayo en Modo Mixto ......................................................................... 32
III
Figura 3-7: Ensayo de fractura HF 6.1 ........................................................................................ 32
Figura 4-1: Curvas medias (a) fuerza -CMOD; (b) fuerza-LVDT para hormigón fluido sin fibras
..................................................................................................................................................... 34
Figura 4-2:Curva media resistencia -CMOD para hormigón fluido sin fibras ............................ 34
Figura 4-3:Curvas medias (a) fuerza-CMOD; (b) fuerza-LVDT para hormigón fluido con 3,6 y
10 kg/m3 de fibras de poliolefina ................................................................................................ 35
Figura 4-4: Curvas medias resistencia-CMOD para hormigón fluido con 3,6 y 10 kg/m3 de
fibras de poliolefina..................................................................................................................... 35
Figura 4-5: Curvas medias (a) fuerza-CMOD; (b) fuerza-LVDT para hormigón autocompactante
con 10 kg/m3 de fibras de poliolefina en probetas pequeñas, medianas y grandes ..................... 36
Figura 4-6:Curvas medias Resistencia-CMOD para hormigón autocompactante con 10 kg/m3 de
fibras de poliolefina en probetas pequeñas, medianas y grandes ................................................ 36
Figura 4-7:Planos de fractura hormigón fluido ........................................................................... 38
Figura 4-8:Planos de fractura hormigón autocompactante.......................................................... 38
Figura 4-9:Curva LVDT-CMOD probeta W2G2 de hormigón autocompactante ...................... 39
Figura 4-10:Conteo de fibras (a) probeta HF 3.1; (b) probeta W2M2 ........................................ 40
Figura 4-11:coeficiente de orientación en plano vertical y plano de fractura para hormigón
fluido ........................................................................................................................................... 43
Figura 4-12:coeficiente de orientación en plano vertical y plano de fractura (A+B+C) zona de
efecto pared ................................................................................................................................. 43
Figura 4-13: Coeficiente de orientación en plano vertical y plano de fractura (E+F+G) zona libre
de efecto pared ............................................................................................................................ 43
Figura 4-14:Coeficiente de orientación en plano vertical y plano de fractura zona de efecto
pared ............................................................................................................................................ 44
Figura 4-15:Coeficiente de orientación en plano vertical y plano de fractura (D) zona de doble
efecto pared ................................................................................................................................. 44
Figura 4-16:Comparación coeficiente de orientación en toda la sección plana vertical para
hormigón fluido ........................................................................................................................... 44
Figura 4-17: Coeficiente de orientación en plano vertical y plano de fractura para hormigón
autocompactante .......................................................................................................................... 47
Figura 4-18:Coeficiente de orientación en plano vertical y plano de fractura (A) zona de efecto
pared ............................................................................................................................................ 47
Figura 4-19:Coeficiente de orientación en plano vertical y plano de fractura (C) zona libre de
efecto pared ................................................................................................................................. 47
Figura 4-20: Coeficiente de orientación en plano vertical y plano de fractura (D), zona de efecto
pared ............................................................................................................................................ 48
Figura 4-21:Coeficiente de orientación en plano vertical y plano de fractura (B) zona de doble
efecto pared ................................................................................................................................. 48
Figura 4-22: Comparación coeficiente de orientación en toda la sección plana vertical para
hormigón autocompactante ......................................................................................................... 48
Figura 5-1: Resistencia fLOP-altura de probeta para hormigón autocompactante ........................ 49
Figura 5-2:(a) Resistencia fMIN-altura de probeta; (b) resistencia fR1-altura de probeta para
Figura 5-3: (a) Resistencia fR3-altura de probeta; (b) resistencia fREM-altura de probeta para
Figura 5-4: (a) Resistencia fMIN-No. total de fibras; (b) resistencia fR1-No. total de fibras para
probetas de hormigón fluido ....................................................................................................... 51
Figura 5-5: (a) Resistencia fR3-No. total de fibras; (b) resistencia fREM-No. total de fibras para
probetas de hormigón fluido ....................................................................................................... 51
Figura 5-6:Resistencia fR1-No. total de fibras (a) probetas pequeñas; (b) probetas medianas; (c)
probetas grandes de hormigón autocompactante......................................................................... 52
IV
Figura 5-7:Resistencia fR3-No. total de fibras (a) probetas pequeñas; (b) probetas medianas; (c)
Figura 5-8:Resistencia fREM-No. total de fibras (a) probetas pequeñas; (b) probetas medianas; (c)
Figura 5-9:Curvas medias (a) fMIN-coeficiente de orientación; (b) fR1-coeficiente de orientación
para probetas pequeñas, medianas y grandes de hormigón autocompactante ............................. 54
Figura 5-10:Curvas medias (a) fREM-coeficiente de orientación; (b) fREM-coeficiente de
orientación para probetas pequeñas, medianas y grandes de hormigón autocompactante ........ 54
Figura 5-11:Promedio de fibras por superficie para probetas pequeñas, medianas y grandes de
hormigón ..................................................................................................................................... 54
Figura 6-1: Coeficiente de orientación en planos de fractura para hormigón fluido y
autocompactante .......................................................................................................................... 55
Figura 6-2:Comportamiento típico del HRF en fractura en modo mixto .................................... 56
Figura 6-3:Ángulos de planos de fractura HAC-tamaño de probetas ......................................... 57
Figura 6-4: Curvas medias Fuerza-CMOD para hormigón fluido y autocompactante sin fibras en
modo I y modo mixto .................................................................................................................. 58
Figura 6-5: Curvas medias Fuerza-deflexión para hormigón fluido y autocompactante en modo I
y modo mixto .............................................................................................................................. 59
Figura 6-6:Resistencia Flop-tamaño de probetas en HAC .......................................................... 60
Figura 6-7: Cantidad de fibras/mm2-tamaño de probetas y coeficiente de orientación-tamaño de
probetas para hormigón autocompactante ................................................................................... 61
V
LISTA DE TABLAS
Tabla 2-1: Resistencias residuales en Modo I para hormigón fluido y autocompactante (Alberti,
2015) ........................................................................................................................................... 17
Tabla 2-2: Energía de fractura (Gf) para un desplazamiento de 2 mm y variación de la misma en
relación al H0, disipada en los ensayos. Tensiones residuales para desplazamientos de 1 mm y 2
mm (Picazo, et al., 2018)............................................................................................................. 20
Tabla 2-3: Dimensiones, carga, cortante y conteo de fibras de las probetas (valores medios de
las probetas ensayadas de cada tipo de hormigón y sus coeficientes de variación) (Picazo, et al.,
2018) ........................................................................................................................................... 20
Tabla 3-1: Características de las probetas realizadas en la campaña experimental..................... 26
Tabla 3-2:Propiedades de gravas y arena (Alberti, 2015) ........................................................... 27
Tabla 3-3 Propiedades de fibras usadas en hormigón fluido y autocompactante........................ 28
Tabla 3-4:Dosificación hormigón fluido y autocompactante (Alberti, 2015) ............................. 28
Tabla 3-5:Límites de autocompactabilidad (EHE-08, 2008) ...................................................... 29
Tabla 3-6:Resultados ensayos extensión de flujo y embudo en V .............................................. 30
Tabla 3-7:Propiedades mecánicas hormigón fluido y autocompactante ..................................... 31
Tabla 4-1:Reistencias Residuales para probetas de hormigón fluido y autocompactante ........... 37
Tabla 4-2:Coeficiente de orientación (Ɵ) en probetas de hormigón fluido................................. 42
Tabla 4-3:Coeficiente de orientación (Ɵ) en probetas de hormigón autocompactante ............... 46
VI
LISTA DE SÍMBOLOS Y ACRONIMOS
Símbolo-Acrónimo Definición
Ac Área de superficie de fractura
Af Área de la sección transversal de una fibra
AMV Agente modificador de viscosidad
B Fondo o espesor de probeta de hormigón
CMOD Medidor de desplazamientos de boca de fisura
CSD Medidor de desplazamientos de fisuras por corte
CV Coeficiente de variación
D Altura de probeta de hormigón
df Diámetro promedio en el sayo de escurrimiento de flujo
DIC Correlación de imagen digital
E Módulo de elasticidad
EP zona de efecto pared
fck Resistencia características a compresión del hormigón
fcm Resistencia a compresión media del hormigón
fct Resistencia a tracción del hormigón
fLOP Resistencia correspondiente al límite de proporcionalidad
fMIN Resistencia mínima post fisuración
Resistencia residual a flexión correspondiente a 0,5 mm de
fR1 apertura de fisura en ensayo de flexión en tres puntos
fREM Máxima resistencia remanente post fisuración
GF Energía de fractura
H0 Hormigón sin fibras
HAC Hormigón autocompactante
HF Hormigón fluido
HP Hormigón con fibras de poliolefina
HRFA Hormigón reforzado con fibras de acero
HRFP Hormigón reforzado con fibras de poliolefina
HRFP AC Hormigón reforzado con fibras de poliolefina autocompactante
HRFP V Hormigón reforzado con fibras de poliolefina vibrado
HS Hormigón con fibras de acero
L Longitud de probeta de hormigón
LLOP Carga correspondiente al límite de proporcionalidad
LMIN Carga mínima post fisuración
LREM carga máxima remanente post fisuración
LVDT Transformador diferencial de variable lineal
MSC Hormigón de moderada resistencia a la compresión
n número de fibras contadas
P Carga que actúa en la probeta
R Resistencia o esfuerzo sobre el extremo del ligamento
SCC Hormigón autocompactante
Tiempo para un diámetro de 500 mm en el sayo de
T500 escurrimiento de flujo
VII
th Número de fibras teórico en una sección
Tv Tiempo de flujo
VCC Hormigón fluido
Vf Fracción volumétrica de fibras
Δ GF Variación de energía de fractura
θ Coeficiente de orientación
VIII
1 INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS
La aparición del hormigón autocompactante a finales de 1980 ha sido uno de los logros más
importantes para la construcción debido a sus ventajas como eliminación de medios de
compactación, facilidad y rapidez de puesta en obra, reducción de los tiempos de vertido,
reducción de la mano de obra. Sin embargo, debido a su gran contenido de cemento es más
propenso a la aparición de fisuras por retracción y fraguado lo cual se puede controlar con la
inclusión de pequeñas cantidades de fibra (Alberti , et al., 2014).
Las fibras que se añaden al hormigón son de corta longitud, reducida sección y se distribuyen de
forma aleatoria, de acuerdo con su función se pueden clasificar en estructural y no estructural
(EHE-08, 2008) la inclusión de fibras de poliolefina al hormigón genera una mejora de las
propiedades mecánicas como resistencia a tracción, ductilidad y un aumento de las propiedades
desde el punto de vista de la durabilidad (Johnston, 1994) (Ruiz Sibaja, et al., 2005).
En general, los elementos estructurales se encuentran sometidos a esfuerzos combinados como es

el caso de tensiones de corte y tracción lo cual produce un fallo frágil del hormigón. Este es uno
de los principales motivos para que hasta el día de hoy se continúe con la investigación para
desarrollar formulas con una base empírica que sean capaces de predecir el comportamiento en
fractura de elementos de hormigón reforzados con fibra sometidos a cortante.
El hormigón al ser un compuesto de varios materiales presenta propiedades anisótropas que

depende de muchos factores como granulometría, relación a/c, porosidad, tipo de cemento, etc.
Lo cual dificulta en gran medida el estudio del fenómeno de fractura en modo mixto, sin embargo,
autores como (Bazant & Planas, 1998), han hecho aportes muy importantes como es el caso del
modelo de fisura cohesiva para el estudio de propagación de grietas en el hormigón.
El presente trabajo de investigación pretende aportar con más evidencia de ensayos de fractura en
modo mixto realizados en probetas prismáticas de hormigón reforzados con fibras de poliolefina
para distintos tamaños y distintas dosificaciones, de igual manera se establecerán características
generales de este fenómeno que describan algunas propiedades mecánicas, la distribución de
fibras en el elemento y su resistencia post-fisuración.
1
OBJETIVOS
OBJETIVO PRINCIPAL
Caracterizar el comportamiento de elementos de hormigón reforzados con fibras de poliolefina

sometidos a fractura en modo Mixto.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Fabricar un hormigón autocompactante con 10 kg/m3 de fibras de poliolefina.

• Realizar ensayos de flexión en tres puntos para determinar las principales propiedades
mecánicas del material.
• Analizar la distribución de fibras en el elemento a través del coeficiente de Orientación.
• Realizar las curvas que describen este fenómeno (Carga-LVDT y Resistencia-CMOD).
• Comparar los resultados con elementos de hormigón sometidos a fractura en Modo I
(Tensión) y Modo II (corte).
• Estudiar el efecto tamaño en Modo Mixto
2
2 ESTADO DEL ARTE
2.1 HORMIGON AUTOCOMPACTANTE REFORZADO CON FIBRAS
La búsqueda incansable por mejorar las propiedades del hormigón ha llevado a crear hormigones
de altas prestaciones. Dicho hormigón es aquel que presenta las mejores características para una
aplicación específica entre las cuales se destacan el costo, resistencia a la fatiga, ductilidad,
fluencia, retracción, durabilidad, etc. (Gutierrez Fernandez, 1993; BASF The chemical Company,
2009).
Para cumplir con estos objetivos se puede combinar tecnologías de hormigones especiales como
es el caso del Hormigón de alta resistencia reforzado con fibras y el Hormigón autocompactante
reforzado con fibras (Alberti, 2013).
El hormigón autocompactante es capaz consolidarse por la acción de la gravedad llenando los

encofrados y pasando a través de las armaduras sin la necesidad de aplicar mecanismos de
compactación internos o externos, durante el proceso de puesta en obra debe ser estable,
homogéneo y no presentar segregación (Burón Maestro, et al., 2006; Iqbal, et al., 2015).
Todo hormigón para tener la calificación de autocompactante debe reunir las siguientes
características (Gálvez Ruiz, 2011):
Fluidez: Debe desplazarse por el encofrado o molde pasando por entre las barras y rellenando
perfectamente el mismo.
Viscosidad y Cohesión: Para evitar la segregación de los componentes garantizando la

deformabilidad uniforme y necesaria en el proceso de colocación.
Capacidad de Paso: es la capacidad para desplazarse entre las barras de acero y otros objetos
esta propiedad mejora cuando aumenta su viscosidad, se reduce los áridos gruesos tanto en tamaño
como en cantidad, usando agentes modificadores de viscosidad y aumentando los finos.
3
Figura 2-1: Vaciado de hormigón autocompactante (Burón Maestro, et al., 2006)
Las primeras investigaciones de hormigón reforzado con fibras se realizaron en 1960 (Romualdi
& Batson, 1963; Romualdi & Mandel, 1964) publicaron documentos que llamaron la atención de
académicos e investigadores alrededor de todo el mundo, los primeros análisis se basaron en la
mecánica de fractura según la cual la resistencia de un hormigón de cemento portland podía
mejorarse reforzando la matriz con alambres continuos estrechamente espaciados, las primeras
pruebas con alambre y fibras discretas llegaron a los mismos resultados es decir que la resistencia
no aumentaba con el espaciamiento. Las fibras que se usaron fueron de acero, vidrio y fibras
sintéticas de diámetro relativamente grande (0.25 mm) y relativamente rígidas a flexión, esto
ocasiono problemas evidentes en la mezcla y colocación del hormigón especialmente cuanto más
altas eran las concentraciones de fibra (Zollo, 1996).
Las fibras sintéticas mostraron una ineficacia para aplicaciones que no involucraban rangos altos
de carga, las fibras de vidrio mostraron problemas asociados con la durabilidad debido a la
reacción de ataque químico alcalino. El interés por buscar el espaciamiento adecuado que debían
tener las fibras al distribuirse dentro del hormigón llevó a que muchos investigadores hagan
pruebas con fibras de acero más gruesas y los resultados obtenidos fueron peores (Zollo, 1996).
En 1970 inicia el desarrollo para el hormigón reforzado con fibras a través del comité ACI 544,
este grupo ha publicado muchas investigaciones acerca del tema, pero la principal fuente de
progreso se da en 1980 con el avance de la industria, la cual introdujo fibras de diferente tipología
y geometría, a esto se suma la aparición de los aditivos lo que significó un avance importante
en las técnicas de producción (Zollo, 1996).
Desde entonces miles de documentos científicos han sido publicados, las líneas de investigación
de muchas personas se desarrollan en base a este tema, la cantidad de seminarios locales e
internacionales que se celebran cada año y en todo el mundo proporcionan evidencia de que aún
4
existe un alto nivel de interés por el desarrollo del conocimiento del hormigón reforzado con
fibras (Zollo, 1996).
Según la Instrucción Española De Hormigón Estructural (EHE-08, 2008) los hormigones

reforzados con fibras son aquellos que incluyen en su composición fibras cortas, discretas y
aleatoriamente distribuidas en su masa.
El hormigón reforzado con fibras de acuerdo con la norma (EHE-08, 2008) puede tener 2
funciones:
• Estructural. - Cuando el refuerzo de la fibra puede sustituir parcial o totalmente a la

armadura, esto requiere un análisis no lineal.
• No estructural. - cumple funciones como resistencia al fuego, control de fisuración,
resistencia al impacto, resistencia a la abrasión, etc.
Para que se pueda tomar en cuenta la contribución de las fibras en el cálculo estructural la
resistencia característica residual a tracción por flexión fR1 no será menor al 40% del límite
proporcional fLOP y la resistencia residual a flexión por tracción fR3 no será inferior al 20% del
límite de proporcionalidad (EHE-08, 2008; Fib Model Code, 2010).
Figura 2-2: Diagrama tipo carga-apertura de fisuras (EHE-08, 2008)
5
2.2 COMPONENTES DEL HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE
REFORZADO CON FIBRAS
Cemento: Se puede emplear cualquier tipo de cemento y clase resistente al igual que el hormigón
convencional (Gálvez Ruiz, 2011):
Áridos: los áridos empleados tienen características similares a los del hormigón convencional y
además generalmente tienen las siguientes características (Gálvez Ruiz, 2011).
• El diámetro máximo del árido se encuentra limitado desde 12 a 20 mm con el objetivo de

mejorar su deformabilidad en estado fresco.
• La relación arena/grava suele ser 1 mientras que en un hormigón convencional oscila
entre 0,5 a 0,7.
• El árido grueso puede ser de origen rodado o triturado, tomando en cuenta que el triturado
aumenta la fricción de la mezcla y por lo tanto requiere un mayor contenido de pasta de
cemento.
• El contenido de árido grueso en la mezcla generalmente está alrededor de del 57 al 67%.
• Para compensar la variación de humedad de los áridos se puede emplear agentes
modificadores de viscosidad (AMV).
Adiciones: son productos que sirven para mejorar la fluidez y trabajabilidad del hormigón evitan
aumentar del contenido de cemento, ayudan a reducir el calor de hidratación y la retracción, dan
mayor cohesión a la mezcla, disminuyen la exudación y mejoran la permeabilidad del hormigón
(Gálvez Ruiz, 2011; Ozawa, et al., 1990; Banfill, 2011).
Las adiciones pueden ser activas como la puzolana, ceniza volante, humo de sílice y la escoria de
altos hornos también pueden ser inertes como las calizas y la sílice. El filler Calizo es el más
empleado.
Fibras: Las fibras son elementos de corta longitud y pequeña sección que se incorporan a la masa
del hormigón a fin de conferirle ciertas propiedades específicas (Gálvez Ruiz, 2011).
Aditivos: para obtener la reología característica de este tipo de hormigón es imprescindible el uso
de superplastificantes, en algunos casos agentes modificadores de viscosidad (Gálvez Ruiz,
2011).
Los superplastificantes más usados son los basados en policarboxilatos debido a su alta
efectividad en la reducción de agua y mantener su efecto plastificante a lo largo del tiempo, los
agentes modificadores de viscosidad sirven para aumentar la cohesión de la mezcla, evitar la
segregación y exudación del agua durante el proceso de colocación en obra (Gálvez Ruiz, 2011).
6
Agua: de be tener las mismas características que para un hormigón convencional es decir como
regla general se puede decir que es apta para el mezclado y curado del hormigón el agua potable
(Gálvez Ruiz, 2011).
2.3 TIPO DE FIBRAS PARA REFUERZO DE HORMGÓN
De acuerdo con la (EHE-08, 2008) las fibras son elementos de corta longitud y pequeña sección
que se incorporan a la masa del hormigón a fin de conferirle ciertas propiedades específicas.
De una manera general se pueden clasificar como fibras estructurales, aquellas que proporcionan
una mayor energía de rotura al hormigón en masa (en el caso de las fibras estructurales, la
contribución de las mismas puede ser considerada en el cálculo de la respuesta de la sección de
hormigón), o como fibras no estructurales, a aquellas que sin considerar en el cálculo esta energía
suponen una mejora ante determinadas propiedades como por ejemplo el control de la fisuración
por retracción, incremento de la resistencia al fuego, abrasión, impacto y otros (EHE-08, 2008).
Por otro lado, de acuerdo con su naturaleza las fibras se clasifican en:
• Fibras de acero.
• Fibras poliméricas.
• Otras fibras inorgánicas.
2.3.1 FIBRAS DE ACERO
Estas fibras deberán ser conformes con UNE-EN 14889-1 “y, según el proceso de fabricación se
clasifican en: trefiladas (Tipo I), cortadas en láminas (Tipo II), extraídas por rascado en caliente
(virutas de acero) (Tipo III) u otras (por ejemplo, fibras de acero fundidas) (Tipo IV). La forma
de la fibra tiene una incidencia importante en las características adherentes de la fibra con el
hormigón y puede ser muy variada: rectas, onduladas, corrugadas, conformadas en extremos de
distintas formas, etc.
La longitud de la fibra (le) se recomienda que sea, como mínimo, 2 veces el tamaño del árido
mayor. Es usual el empleo de longitudes de 2,5 a 3 veces el tamaño máximo de árido. Además, el
diámetro de la tubería de bombeo exige que la longitud de la fibra sea inferior a 2/3 del diámetro
del tubo. Sin embargo, la longitud de la fibra debe ser suficiente para dar una adherencia
necesaria a la matriz y evitar arrancamientos con demasiada facilidad (EHE-08, 2008).
A igualdad de longitud, las fibras de pequeño diámetro aumentan el número de ellas por unidad
de peso y hacen más denso el entramado o red de fibras. El espaciamiento entre fibras se reduce
cuando la fibra es más fina, siendo más eficiente y permitiendo una mejor redistribución de la
carga o de los esfuerzos”.
7
Figura 2-3: Fibras de acero (Wang, et al., 2018)
2.3.2 FIBRAS POLIMÉRICAS
“Las fibras plásticas están formadas por un material polimérico (polipropileno, polietileno de
alta densidad, aramida, alcohol de polivinilo, acrílico, nylon, poliéster) extrusionado y
posteriormente cortado. Estas pueden ser adicionadas homogéneamente al hormigón, mortero o
pasta. Se rigen por la norma UNE-EN 14889-2 y, según el proceso de fabricación se clasifican
en: monofilamentos extruidos (Tipo I), láminas fibriladas (Tipo II).
Sus dimensiones pueden ser variables al igual que su diámetro y su formato:
• Micro-fibras: < 0,30 mm diámetro

• Macro-fibras: ≥ 0,30 mm diámetro
Las macro-fibras pueden colaborar estructuralmente, siendo su longitud variable (desde 20 mm

a 60 mm), que debe guardar relación con el tamaño máximo del árido (relación de longitud 3:1
fibra: TM).
Las micro-fibras se emplean para reducir la fisuración por retracción plástica del hormigón,
especialmente en pavimentos y soleras, pero no pueden asumir ninguna función estructural.
También se utilizan para mejorar el comportamiento frente al fuego, siendo conveniente en este
caso que el número de fibras por kg sea muy elevado.
Además de por sus características físico-químicas, las micro-fibras se caracterizan por su
frecuencia de fibra, que indica el número de fibras presentes en 1 kg, y que depende de la longitud
de fibra y muy especialmente de su diámetro “ (EHE-08, 2008).
8
Figura 2-4:Fibras de poliolefina (Extrusión, 2018)
2.3.3 OTRAS FIBRAS INORGÀNICAS
De este tipo de fibras, las que se incluye la (EHE-08, 2008) son las fibras de vidrio, que en la
actualidad tienen aplicación usual en el campo del hormigón.
2.3.3.1 FIBRAS DE VIDRIO
“Este tipo de fibras podrán emplearse siempre que se garantice un comportamiento

adecuado durante la vida útil del elemento estructural, en relación con los problemas potenciales
de deterioro de este tipo de fibras como consecuencia de la alcalinidad del medio” (EHE-08,
2008).
Figura 2-5:Fibras de vidrio (Extrusión, 2018)
9
2.4 INFLUENCIA DE LAS FIBRAS SINTÈTICAS EN LAS PROPIEDADES
DEL HORMIGÒN FRESCO Y ENDURECIDO
2.4.1 HORMIGÓN FRESCO
Propiedades reológicas como la capacidad de paso, tiempo de escurrimiento, resistencia a la

segregación dependen en gran medida del tipo de fibras, longitud, y la cantidad usada en la
mezcla. Para dosificaciones en el orden de 6 kg/m3 y fibras de poliolefina con longitud de 60 mm
los ensayos realizados por (Alberti, 2013; Alberti, et al., 2014; Alberti, 2015) indican que tanto el
diámetro de la torta como el tiempo de escurrimiento para 50 cm presentan cambios poco
significativos con relación a un hormigón autocompactante sin fibras.
Mientras que la capacidad de paso medida con el método de la caja en L se ve afectada, llegando
a producirse el bloque de la mezcla. De acuerdo con el autor esto se debe a que este método se
desarrolló para estructuras de hormigón fuertemente armadas y fue calibrado en función del
diámetro del agregado. Para hormigones autocompactantes reforzados con fibra se debería
realizar una calibración que considere la longitud de la fibra y de esta manera se podría evaluar
de mejor manera los resultados.
Figura 2-6:Bloqueo en el ensayo de la caja en L para la dosificación D3f (Alberti, 2013)
Con dosificaciones altas de 50 a 70 kg/ m3 y fibras de acero (Rodríguez Osorio, 2013) muestra
que para el ensayo de escurrimiento la mezcla llega a segregarse perdiendo toda capacidad de
poder distribuir uniformemente las fibras. Para el ensayo de la caja en L se reduce la capacidad
de paso del hormigón produciéndose la obstrucción de este y la segregación de la pasta.
10
Figura 2-7:Aspecto visual del escurrimiento del HAC con 60 kg/m3 de fibras de acero (Rodríguez Osorio,
2013)
De lo expuesto anteriormente se puede indicar que la mezcla óptima solo se puede obtener a partir
de varios ensayos con mezclas de prueba, se debe tratar de evitar contenidos altos de fibras porque
la mezcla pierde trabajabilidad, por otra parte, existe la necesidad de crear nuevos métodos de
ensayos ajustados al comportamiento del hormigón autocompactante reforzado con fibras.
2.4.2 HORMIGÓN ENDURECIDO
De acuerdo con (Johnston, 1994; Serna & Anrango, 2009; Vandewalle, et al., 2008; Shehab Eldin,
et al., 2014; Sarmiento, et al., 2012) principalmente hay dos efectos que producen las fibras en la
matriz de cemento, el primero es que refuerzan el compuesto para todos los estados de carga que
provocan tensiones de tracción y en segundo lugar hay una mejora en la ductilidad y tenacidad de
la matriz que por naturaleza es frágil , sin embargo otros investigadores como (Ruiz Sibaja, et al.,
2005; Fasciolo, et al., 2018; Sorelli, et al., 2006) muestran algunos de los beneficios del uso de
este tipo de micro refuerzo para el hormigón fresco y su durabilidad, llegando a la conclusión de
que las fibras sintéticas son capaces de reducir la aparición de fisuras por retracción plástica y
disminuyen el agua de exudación que se produce en él hormigón.
(Balaguru, 1994) realizo numerosos ensayos con fibras sintéticas y fibras de acero llegando a
obtener los siguientes resultados
• El uso de fibras sintéticas en dosis muy bajas como 0.45 kg/m3 ayuda a la reducción de
fisuras, con el uso de mayores cantidades de fibras 0.45-0.90 kg/m3 esta reducción es
mayor.
• Con dosificaciones de 0.90 kg/m3 en sus experimentos prácticamente no se aprecia fisuras
por retracción plástica.
• El uso de fibras sintéticas ayuda de mejor manera a la reducción de fisuras y el tamaño
de las mimas.
11
• Las fibras largas tienen un mejor comportamiento para concretos y morteros pobres en
cambio con fibras cortas se obtienen mejores resultados en morteros y concretos ricos en
cemento.
Figura 2-8: Mecanismo de combate a las fisuras de retracción plástica con la incorporación de fibras de
polipropileno (Ruiz Sibaja, et al., 2005)
2.5 ORIENTACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE LAS FIBRAS EN EL

HORMIGÓN
Las propiedades de los elementos de HRF dependen en gran medida de la orientación y

disposición de las fibras en el elemento estructural (Andries, et al., 2015; Grunewald &
technology, 2012), varios agentes son los que intervienen en este fenómeno como se puede
apreciar en la siguiente imagen.
Figura 2-9: Principales factores que afectan la orientación de las fibras (Laranjeira, 2010)
El flujo de hormigón se encuentra sometido a esfuerzos de corte y las fibras tienden a ocupar la
posición de mínima energía y de mínimo momento, haciendo que las mismas se orienten con la
12
dirección del flujo. Sin embargo, esta posición es inestable y la fibra puede ir rotando hasta que
nuevamente se vuelva alinear con el flujo (Martine & Roussel, 2011; Deeb, et al., 2014; Edgington
& Hannant, 1972).
(Boulekbache, et al., 2010) indica que la orientación de la fibra es sensible a los esfuerzos del
flujo en el fluido y a las condiciones de confinamiento del fluido debido a la fricción que se
desarrolla en las paredes.
De todos estos factores los que mayor influencia tienen en la posición final de las fibras son: la
forma del vaciado del hormigón, el proceso de compactación y el efecto pared (Alberti, 2015).
Además de conocer la distribución de las fibras es importante conocer el número de fibras que
hay en una determinada sección, ya que de acuerdo con este autor la respuesta del material ante
esfuerzos de flexión está gobernado por el factor de orientación cuyo valor numérico a partir de
ensayos lo estableció en θ =0.57 (Alberti, 2015; Martine & Roussel, 2011) .
El número de fibras que se puede localizar en un plano de fractura fue propuesto por (Krenchel,
1975) el cual representa la relación entre el número real de fibras que se encuentran en la sección
(n) y el número teórico para la misma (th).
𝑛
𝜃 = 𝑡ℎ Ecuación 2-1
Una forma práctica de determinar el número real de fibras de un plano de fractura consiste en
realizar una malla que divida al plano de fractura en varias partes de menor tamaño y contar el
número de fibras en cada parte (Gettu, et al., 2005).
El número teórico de fibras se puede calcular según se indica en la Ecuación 2-2, done Ac es la
superficie de fractura, Vf es la relación entre el volumen de fibras en la probeta y el volumen de
la probeta y Af es el área de la sección transversal de una fibra (Alberti, et al., 2016).
𝐴𝑐∗𝑉𝑓
𝑡ℎ = 𝐴𝑓
Ecuación 2-2
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠
Vf=𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 Ecuación 2-3
El mismo autor ha propuesto un modelo matemático a través del cual se puede determinar los
valores del coeficiente de orientación para elementos tipo viga, teniendo en cuenta la influencia
de 3 zonas claramente identificadas en la sección transversal y para las cuales existe un distinto
valor del coeficiente de orientación.
Las zonas con coeficiente θ 2 corresponde a una interacción entre la zona afectada por el efecto
pared y la zona libre θ 1. En la zona θ 1 el hormigón puede desplazarse con mayor facilidad debido
13
a que se desliza sobre otras partículas de la misma masa y la zona θ 3 es el área donde existe una
doble interacción entre el efecto pared producido por las caras horizontales y verticales del
encofrado.
Los valores propuestos para el coeficiente de orientación fueron obtenidos a partir de ensayos con
hormigón autocompactante (Alberti, 2015). En la Figura 2-12 se puede ver las diferentes zonas
y los distintos coeficientes de orientación de las fibras.
Figura 2-10: (a) coeficiente de orientación para cada área; (b) posición de la entalla para la prueba
mecánica (Alberti, et al., 2017; Alberti, et al., 2016; Alberti, et al., 2016; Alberti, 2015)
Figura 2-11 Áreas teóricas y valores del coeficiente de orientación (Alberti, et al., 2017; Alberti, et al.,
2016; Alberti, et al., 2016; Alberti, 2015)
14
2.6 FRACTURA EN MODO I PARA ELEMENTOS DE HORMIGON
REFORZADOS CON FIBRAS DE POLIOLEFINA
En una campaña experimental anterior (Alberti, 2015) se realizaron ensayos en probetas de

hormigón autocompactante sin fibras, hormigón autocompactante con un contenido de fibras de
poliolefina de 3, 6 y 10 kg/m3, sometidas a ensayos de tracción por flexión. Los resultados
demostraron que la carga mínima post-fisuración (LMIN) tiene relación directa con el número de
fibras localizado en el tercio medio del plano de fractura y la carga remanente postfisuración
(LREM) tiene relación directa con el número total de fibras que hay en la superficie de fractura
como se indica en las Figuras 2-14 y 2-15 respectivamente.
Las curvas representadas con los datos obtenidos en los ensayos muestran el diferente
comportamiento de los hormigones sin y con fibras. En la Figura 2-18 correspondiente al
hormigón sin fibras, se aprecian claramente dos ramas, una rama de carga hasta la iniciación de
la fisura en la probeta y posteriormente una rama de descarga. Por el contrario, las Figuras 2-16
y 2-17 muestran cuatro ramas bien diferenciadas, la primera rama se asemeja a una línea recta
que llega a la máxima carga correspondiente al límite de proporcionalidad (LLOP), hasta aquí es la
matriz de hormigón quien resiste las acciones. En la segunda rama la probeta presenta una pérdida
de capacidad debido a las fisuras que se generan en su interior y se descarga hasta llegar a la carga
mínima post fisuración (LMIN). La tercera rama presenta una recarga, ya que son las fibras quienes
absorben las fuerzas de tracción y la capacidad de la probeta crece hasta llegar a la carga máxima
post-fisuración (LREM). La cuarta rama representa una descarga de la probeta porque han
comenzado a fallar las fibras. Los resultados obtenidos en los ensayos del HRFP mostraron unas
buenas cualidades estructurales del material, a la vez un incremento notable en la ductilidad del
hormigón.
Figura 2-12:Ensayo de flexión en tres puntos (Alberti, 2015)
15
Figura 2-13:Carga mínima post-fisuración versus número de fibras (Alberti, 2015)
Figura 2-14: Carga remanente post-fisuración versus número de fibras (Alberti, 2015)
Figura 2-15: Curva Carga-LVDT para hormigón autocompactante y hormigón fluido con 3 kg/m3 de
fibras de poliolefina (Alberti, et al., 2015)
16
Figura 2-16: Curva Carga-LVDT para hormigón autocompactante y hormigón fluido con 10 kg/m3 de
fibras de poliolefina (Alberti, et al., 2015)
Figura 2-17:Curva Carga-CMOD para hormigón autocompactante y hormigón fluido sin fibras (Alberti,
et al., 2015)
fct fR1 fR2 fR3 fR4

% fct % fct % fct % fct
(Mpa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa)
VCC3 4,81 0,93 19 0,95 20 0,91 29 0,97 21
SCC3 5,21 0,93 19 0,93 19 1,15 24 1,27 26
VCC4.5 4,74 1,06 22 1,13 24 1,4 29 1,56 33
SCC4.5 5,23 0,95 18 1,03 20 1,25 24 1,32 25
VCC10 4,21 1,98 47 2,45 58 2,87 68 3,05 72
SCC10 5,22 2,41 46 3,16 61 3,87 74 4,16 80
Tabla 2-1: Resistencias residuales en Modo I para hormigón fluido y autocompactante (Alberti, 2015)
17
2.7 FRACTURA EN MODO II PARA ELEMENTOS DE HORMIGON
REFORZADOS CON FIBRA
El fenómeno de cortante puro para elementos de hormigón reforzado con fibra se continúa
estudiando, de acuerdo con (Del Castillo Schiffino, 2015) el comportamiento post-pico presenta
considerables mejoras en lo que se refiere a ductilidad y capacidad de conservación de cargas
residuales.
(Picazo, et al., 2018) realizó ensayos tipo “Push-off” en probetas de hormigón en forma de “Z”
con el objetivo de estudiar el comportamiento frente a esfuerzo cortante de hormigones
reforzados con fibras de acero y poliolefina.
Figura 2-18: Ensayo "push-off" (Picazo, et al., 2018)
Los especímenes empleados corresponden a probetas cubicas de 100 mm de lado y 50 mm de

profundidad para hormigón sin fibras (H0), hormigón con 10 kg/m3 de fibras de poliolefina (HP),
además hormigón con 26 y 70 kg/m3 de fibras de acero (HS).
Los resultados obtenidos indican que:
• Las probetas con mayor contenido de fibras metálicas obtuvieron las máximas tensiones
tangenciales por encima de la descarga para desplazamientos de hasta 2 mm, para
desplazamientos mayores el hormigón con fibras de poliolefina obtuvo cargas residuales
mayores.
• Las probetas con 10 kg/m3 de fibra de poliolefina presentaron una mayor tensión
tangencial máxima en comparación con las probetas de 26 kg/m3 de fibras de acero.
18
• La energía disipada durante el proceso de fisuración para los hormigones con fibras de
poliolefina y de acero es superior a 10 veces la energía de fractura de un hormigón sin
fibras.
Figura 2-19: Curvas tensión tangencial media-CSD (curvas medias de las probetas ensayadas de cada
tipo de hormigón) (Picazo, et al., 2018)
Los resultados para probetas de 150 mm y 75 mm de entalla para hormigones autocompactantes

y vibrados con 6, 7.5 y 10 kg/m3 de fibras de poliolefina (HRFP) y acero (HRFA) se muestran
a continuación (Picazo, et al., 2018).
Figura 2-20:Curva tensión media a cortante -desplazamiento a cortante (Picazo, et al., 2018)
19
Tabla 2-2: Energía de fractura (Gf) para un desplazamiento de 2 mm y variación de la misma en relación
al H0, disipada en los ensayos. Tensiones residuales para desplazamientos de 1 mm y 2 mm (Picazo, et
al., 2018)
Tabla 2-3: Dimensiones, carga, cortante y conteo de fibras de las probetas (valores medios de las
probetas ensayadas de cada tipo de hormigón y sus coeficientes de variación) (Picazo, et al., 2018)
También se realizó una campaña experimental con HRFP sometido a esfuerzo de cortante en
Modo II. Dicha campaña se basó en la realización de ensayos sobre probetas tipo “push-off”
(Picazo, et al., 2018). Se emplearon probetas obtenidas de las mitades residuales de ensayos a
flexión y se usó hormigón de baja resistencia con dosificaciones de 6 y 7,5 kg/m3, junto con
hormigón vibrado y autocompatado de 10 kg/m3.
Las Figuras 2-22, 2-23 y 2-24 muestran el comportamiento de los elementos de HRFP en Modo
II donde de manera general se identifica una primera rama semejante a una línea recta hasta llegar
a la carga máxima, posteriormente existe una rama de descarga pronunciada o etapa de
ablandamiento hasta valores cercanos a 1 mm de CSD y finalmente la descarga continúa de forma
gradual mostrando un comportamiento dúctil. En la etapa de descarga gradual todas las probetas
mostraron un comportamiento similar y con valores semejantes de resistencia indistintamente de
la dosificación de fibras.
20
El autor indica que los valores de resistencia máxima al corte se vinculan con las propiedades de
la matriz de hormigón mientras que los valores de la resistencia residual al corte se asociaron con
la dosificación y posicionamiento de las fibras.
Figura 2-21:Curvas experimentales cortante promedio-CSD de la probeta MSC6 (Picazo, et al., 2018)
Figura 2-22::Curvas experimentales cortante promedio-CSD de la probeta SCC10 (Picazo, et al., 2018)
21
Figura 2-23:Curvas experimentales cortante promedio-CSD de la probeta VCC10 (Picazo, et al., 2018)
2.8 FRACTURA EN MODO MIXTO PARA ELEMENTOS DE HORMIGON

REFORZADOS CON FIBRA
El comportamiento de Fractura por cortante para hormigón reforzado con fibras de acuerdo con
(Tian Sing, et al., 2014) se comenzó a investigar por (Romualdi & Baston, 1963) desde entonces
se han publicado una considerable información para caracterizar el comportamiento de este
material, desde el punto de vista mecánico se lo puede dividir en cortante por tracción (Modo I),
cortante Puro (Modo II) y una combinación de tracción y corte (Modo Mixto) (Bazant & Planas,
1998).
Sin embargo, en la realidad la mayoría de fallos por cortante de elementos estructurales suceden
bajo la acción de tracción y corte o modo mixto (Bazant & Planas, 1998) y es un fenómeno del
cual se sigue investigando porque aún no se termina de entender y caracterizar su comportamiento
(Gálvez, et al., s.f.; Cendón, et al., 2000; Gálvez, et al., 2002; Galvez, et al., 1996) basados en
ensayos de flexión en tres y cuatro puntos de probetas de hormigón prismáticas lograron crear un
modelo matemático que usa la teoría de fisura cohesiva para predecir la trayectoria de la grieta en
el proceso de fracturación, esta teoría es utilizada por muchos investigadores para describir la no
linealidad de la zona cerca de la punta de la grieta (Bazant & Planas, 1998) .
22
Figura 2-24:Trayectoria de grieta experimental y modelo numérico de predicción (Gálvez, et al., s.f.)
Figura 2-25:Curvas Carga-CMOD y Carga-Desplazamiento para distintos tamaños de probeta (Gálvez,

et al., s.f.)
La fractura en modo mixto es un tema complejo que no depende solamente de la matriz de

hormigón sino también de la porosidad, ubicación de las fibras, etc. (Tian Sing, et al., 2014)
realizó varios ensayos de corte en modo mixto para probetas de sección rectangular con fibras de
acero con extremo en forma de gancho y fibras de acero lisas, variando al propósito los ángulos
de inclinación que forma la fibra con un plano perpendicular al plano de corte el cual formaba 45
grados con la horizontal, las pruebas se realizaron para ángulos de 0, +-30 y +- 60 grados llegando
a determinar que el comportamiento de extracción de la fibra está muy influenciado por la
alineación de la fibra con respecto a la dirección de carga. Si este ángulo aumenta, la separación
con respecto a la fibra sucede antes de que las fibras sean efectivas.
23
Figura 2-26 Extracción de fibras en modo mixto (Tian Sing, et al., 2014)
Además del comportamiento de la fibra y la matriz de hormigón interviene también el efecto

tamaño en el cual estudia como varía la resistencia nominal de un elemento de hormigón a medida
que aumenta el tamaño, el efecto tamaño también afecta a la ductilidad del elemento (Bazant &
Planas, 1998; Bazant, et al., 1994; Rocco, et al., 1999; Fernandez Ruiz & Muttoni, 2018).
Figura 2-27:Efecto Tamaño (Bazant & Planas, 1998; Alberti, 2015)
Existen ensayos que demuestran que la energía de fractura varía con el tamaño, la geometría de
la probeta, la profundidad de la entalla y según el tipo de probeta sea esta compacta o de flexión.
Los ensayos realizados en los laboratorios de la Universidad Politécnica de Madrid muestran
variaciones de hasta un 50% para la energía de fractura entre diferentes tamaños. Uno de los
motivos para que exista esta diferencia es la forma del ensayo ya que de acuerdo con (Guinea
Tortuero , 1990) el procedimiento de cálculo no considera el peso propio de la probeta.
24
(Mahmud, et al., 2013) a través de ensayos de flexión en tres puntos para vigas de hormigón de
distintas alturas reforzadas con fibras de acero llega a concluir que el efecto de tamaño en las
estructuras de materiales cementantes podría eliminarse mediante la adición de alto volumen de
fibras dúctiles.
Las investigaciones de (Abou El-Mal, et al., 2015) realizando combinaciones de distintos tipos
de fibras en probetas prismáticas de hormigón indican que la resistencia a fractura del hormigón
o tenacidad de fractura disminuye conforme aumenta la relación a/c, así mismo que la
combinación de fibras acero y polipropileno son las que producen valores más altos de tenacidad
de fractura.
(Ghasemi, et al., 2018) realizo varios ensayos para elementos de hormigón reforzados con fibras
sometidos a Modo I, variando el tamaño máximo del agregado y la fracción volumétrica de fibras
de acero. Los resultados muestran que un aumento del tamaño del agregado hasta 12.5 mm
ocasiona un aumento en la energía de fractura, pero con tamaños superiores esta energía decrece.
Pruebas realizadas en hormigón autocompactante con distintos tamaños nominales de agregado,
demuestran que un aumento en el diámetro nominal máximo produce un aumento de la energía
de fractura y la longitud característica (Beygi, et al., 2014; Karamloo, et al., 2016; Ghasemi, et
al., 2018). Ensayos realizados en vigas de HRF con alturas desde 400 hasta 700 mm muestran una
reducción en la resistencia al corte entre el 7 y el 15 % (Noghabai, 2000; Dinh, 2009; Shoaib, et
al., 2014). Ensayos para hormigones de ultra alta resistencia reforzados con fibras metálicas
variando la relación agua-cemento y la fracción volumétrica de fibras indican que el uso de las
fibras reduce el efecto tamaño (Yoo, et al., 2016), resultados similares con modelos de elementos
finitos muestran que para elementos con un contenido de fibras mayor al 1.5 % la influencia del
efecto tamaño en la resistencia al corte disminuye debido a la alta ductilidad del material (Hussein
& Amleh, 2018), por medio de modelos numéricos se ha demostrado que la resistencia a tracción
también disminuye (Murali & Arghya, 2017).
El presente trabajo aportará con información relevante acerca del comportamiento de elementos
de hormigón reforzado con fibras sometidos a fractura en modo mixto para lo cual se ensayarán
elementos tipo viga de distintas dimensiones y distintas dosificaciones de fibra sometidas a un
cuchillo de cargas no simétrico con respecto a los apoyos como se indica en (Figura 2-28).
P
D
D
D/2
7D/4 D/2 2D D/4
Figura 2-28: Ensayo de flexión en tres puntos para modo mixto (Gálvez, et al., s.f.; Cendón, et al., 2000)
25
3 CAMPAÑA EXPERIMENTAL
La campaña experimental comprende dos grupos de probetas, el primero corresponde a hormigón

fluido con dosificaciones de 3,6 y 10 kg/m3 de fibras de poliolefina de 60 mm de longitud con
tamaño (150x150x600) mm en total 5 unidades y dos probetas sin fibras para control, fabricadas
con el hormigón de referencia.
El segundo grupo de probetas son de hormigón autocompactante con 10 kg/m3 de fibras de

poliolefina de 48 mm de longitud y tres tipos de tamaños pequeño (50x75x340) mm, mediano
(50x150x675) mm y grande (50x300x1350) mm en total 12 unidades, fabricadas con la
dosificación del hormigón autocompactante de referencia.
Esta combinación de cantidad de fibras y tamaños permite realizar un análisis amplio de cómo
afecta el contenido de vibras al comportamiento del hormigón en estado endurecido, cual es la
influencia del efecto pared en elementos delgados y elementos de mayor espesor y al mismo
tiempo como varían las propiedades mecánicas en función del tamaño de la probeta.
Dimensiones (mm)
Dosificación
Número de fibras de Longitud
Tipo de hormigón
de poliolefina de fibra
Longitud Ancho Altura probetas (kg/m3) (mm) Denominación
Fluido 600 150 150 2 - - HF0
Fluido 600 150 150 1 3 60 HF3
Fluido 600 150 150 2 6 60 HF6
Fluido 600 150 150 2 10 60 HF10
Autocompactante 340 50 75 3 10 48 WP
Autocompactante 675 50 150 5 10 48 WM
Autocompactante 1350 50 300 4 10 48 WG
Tabla 3-1: Características de las probetas realizadas en la campaña experimental
Figura 3-1:Probetas WG1 y WG2
26
3.1 MATERIALES EMPLEADOS Y DOSIFICACIÓN
Para la fabricación de las probetas de hormigón fluido y autocompactante se usó cemento tipo EN
197-1 CEM I 52.5 R-SR 5, áridos silíceos formados por gravillas y gravas con tamaños de 4 a 8
mm y 4 a 12 mm. Además, se usó arena con un tamaño entre 0 y 2 mm. El tamaño máximo del
agregado fue de 12.7 mm cuya granulometría y propiedades físicas se muestran en la Tabla 3-2 y
en la Figura 3-2. Como adición se usó filler calizo con densidad 2700 kg/m3 y superficie
específica 400-450 m2/kg. El contenido de carbonato de calcio del filler calizo fue mayor del 98%
con menos del 0.05 % retenido en el tamiz de 45 um. Para lograr la consistencia adecuada se
empleó Sika Viscocrete 5720, un superplastificante a base de policarboxilatos con un contenido
sólido del 36% y 1090 Kg/m3 de densidad. Se usaron fibras rectas de poliolefina con longitudes
de 60 y 48 mm para hormigón fluido y autocompactante respectivamente. La dosificación de estos
hormigones se muestra en la Tabla 3-4 y las características de las fibras en la Tabla 3-3.
Curva granulométrica % pasante

gruesos finos
Diámetro tamiz (mm) Grava Gravilla Arena
16 100 100 100
12,7 99,86 100 100
8 6,24 94,65 100
4 0 17,35 99,83
2 0 1,98 97,67
1 0 1,12 82,82
0,5 0 0,90 39,03
0,25 0 0,54 12,53
0,125 0 0 2,58
0,063 0 0 1,54
Fondo 0 0 0
Densidad superficie seca (kg/m3) 2602 2622 2558
Densidad de partículas saturadas con

superficie seca (kg/m3) 2615 2626 2584
Absorción de agua % 0,5 0,17 1,01
Tabla 3-2:Propiedades de gravas y arena (Alberti, 2015)
27
Figura 3-2:Curva granulométrica de áridos (Alberti, 2015)
Tipo de fibra Fibras de poliolefina

Longitud (mm) 48-60
Forma de fibra Recta
Densidad (g/cm3) 0,91
Diámetro equivalente (mm) 0,903
Resistencia a tracción (MPa) >500
Módulo de elasticidad (GPa) >9
Fibras por Kg 27000
Estructura de la superficie Rugosa
Tabla 3-3 Propiedades de fibras usadas en hormigón fluido y autocompactante
WP-WM-
HF0 HF3 HF6 HF10
WG
Agua (Kg/m3) 187,5 187,5 187,5 187,5 187,5
Cemento (Kg/m3) 375,0 375,0 375,0 375,0 375,0
Filler Calizo (Kg/m3) 100,0 100,0 100,0 100,0 200,0
Arena (Kg/m3) 916,0 916,0 916,0 916,0 917,7
Grava (Kg/m3) 300,0 300,0 300,0 300,0 367,1
Gravilla (Kg/m3) 450,0 450,0 450,0 450,0 244,7
Fibras de poliolefina
- 3,0 6,0 10,0 10,0
Vf (Kg/m3)
Superplastificante
0,75-1,25 % peso del 2,8 2,8 2,8 2,8 4,7
cemento (Kg/m3)
Relación a/c 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
Tabla 3-4:Dosificación hormigón fluido y autocompactante (Alberti, 2015)
Para la elaboración del hormigón autocompactante de igual manera se ha tomado como referencia
el diseño de mezclas realizado por (Alberti, 2015) al cual se realizó correcciones del contenido
28
de agua debido a la humedad de los agregados y se añadió fibras de poliolefina de 48 mm de
longitud de forma uniforme.
3.2 ENSAYOS DE HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE FRESCO
Para el presente trabajo se realizó el ensayo de Extensión de flujo y Embudo en V con esto se
evalúo la trabajabilidad de la mezcla de hormigón a través de parámetros como: capacidad de
paso, resistencia a segregarse y capacidad de relleno:
Ensayo Parámetro medido Rango admisible

T500 ≤ 8 segundos
Escurrimiento
df 550 mm ≤df≤ 850 mm
Embudo en V Tv 4 seg ≤Tv ≤ 20 seg
Tabla 3-5:Límites de autocompactabilidad (EHE-08, 2008)
3.2.1 ENSAYO DE EXTENSIÓN DE FLUJO (UNE-EN 12350-8)
El objetivo de este ensayo es medir la facilidad o capacidad para fluir de la muestra de hormigón.
Además, se puede apreciar de manera visual si existe segregación en la mezcla representada por
la cumulacion inusual de áridos gruesos o por la separación de la pasta y el mortero en el
perímetro.
Este ensayo es el más usado por su fácil aplicación ya que solo necesita el cono de Abrams y una
bandeja metálica.
La muestra de hormigón se debe colocar dentro del cono de Abrams sin ningún tipo de
compactación, posteriormente se debe levantar el cono y medir el tiempo que tarda el hormigón
en formar una torta de diámetro 50 cm y medir el diámetro final en dos direcciones
perpendiculares (AENOR, 2011).
29
Figura 3-3: Ensayo de extensión de flujo
3.2.2 ENSAYO DEL EMBUDO EN V (UNE-EN 12350-9)
Mide la capacidad de flujo y relleno del hormigón en una condición de flujo confinado. Consiste
en llenar y enrasar un embudo de 13 lts, luego de haber transcurrido 10 segundos se abre una
compuerta que tiene en su parte inferior y se mide el tiempo Tv que tarda en salir completamente
la muestra (AENOR, 2011).
Figura 3-4:Ensayo del embudo en V
Ensayo Parámetro H. Autocompactante
UNE-EN T500 (s) 6

12350-8 df (mm) 570
UNE-EN
12350-9 Tv 20
Tabla 3-6:Resultados ensayos extensión de flujo y embudo en V
30
3.3 ENSAYO DE RESISTENCIA A COMPRESIÓN (UNE-EN 12390-3)
Esta es la propiedad más importante del hormigón debido a que tradicionalmente ha sido utilizada
para la obtención de otras características asociadas.
La resistencia a compresión se determinó con probetas cilíndricas de 150 mm de diámetro y 300

mm de altura las cuales permanecieron por 28 días en la cámara de curado. La cara superior e
inferior de la probeta fueron rectificadas un día antes de la fecha de ensayo y se sometieron a una
carga de compresión hasta la rotura por medio de una prensa Ibertest con capacidad de carga 150
Ton (AENOR, 2003) .
Figura 3-5:Probeta cilíndrica ensayada a compresión
Las propiedades mecánicas más importantes han sido determinadas en investigaciones anteriores
(Alberti, 2015)
Resistencia a Módulo de Resistencia a
compresión Elasticidad tracción fct
Tipo Probeta fck (MPa) E (GPa) (MPa)
HF0 34 34 3,9
HF3 31 30 3,6
Hormigón fluido
HF6 33 30 3,9
HF10 28 28 4,1
WP 37 30 4,6
Hormigón
WM 37 30 4,6
autocompactante
WG 37 30 4,6
Tabla 3-7:Propiedades mecánicas hormigón fluido y autocompactante
31
3.4 ENSAYO DE FRACTURA EN MODO III
Para someter a las probetas a un esfuerzo de tracción y cortante en Modo Mixto se realizaron
ensayos de flexión en tres puntos con distribución asimétrica tanto del punto de aplicación de la
carga como de los apoyos. Todas las distancias para la realización de los ensayos se encuentran
parametrizadas en relación a la altura de las probetas, según se puede ver en la Figura 3-6.
D
7D/4 D/2 D/2 2D D/4
Figura 3-6:Probeta para ensayo en Modo Mixto
A todas las probetas se realizó una entalla de dimensión igual a la mitad de la altura de la probeta
y anchura de 4 mm. La entalla de realizo con una máquina de corte circular.
Para la correcta colocación de la probeta sobre los apoyos y la correcta aplicación de la carga se
utilizó un nivel láser. Los ensayos se realizaron en una máquina Instron 8803 con una capacidad
máxima de 500kN y células de carga DynacellTM. La velocidad de aplicación de la carga durante
el ensayo fue de 0.0425 mm/min hasta los 0.6 mm de flecha y 0.17 mm/min para valores
superiores de flecha. La abertura de la entalla fue medida mediante un extensómetro tipo CMOD
(crack mouth open displacement) y la flecha que se produjo en la viga fue medida mediante dos
extensómetros tipo LVDT (linear variable displacement transducer) situados a cada lado de la
probeta. En la Figura 3-7 se muestra la disposición de una probeta colocada para ser ensayada a
Modo mixto.
Figura 3-7: Ensayo de fractura HF 6.1
32
4 INFLUENCIA DE LA FRACCIÓN VOLUMÉTRICA EN EL
COMPORTAMIENTO DEL HORMIGÓN REFORZADO CON FIBRAS EN
MODO MIXTO
4.1 ENSAYOS DE FRACTURA EN MODO III
De los ensayos ejecutados en Modo Mixto se han obtenido los valores de tiempo, carga, abertura
de fisura y flecha de cada ensayo. Con dichos valores, y para posteriormente analizar y comparar
los resultados, se han realizado las gráficas de la Figura 4-1 a 4-6. En la Tabla 4-1 se muestran
los valores medios numéricos de los ensayos realizados junto a sus correspondientes coeficientes
de variación.
El cálculo de la resistencia se realizó en base a las recomendaciones de (AENOR, 2008) pero

tomando en cuenta que para modo mixto existe una distinta distribución de carga y distancias
diferentes. Se estableció el equilibrio de fuerzas en base al esquema de la Figura 3-6, sumatoria
de momentos sobre la entalla y empleando la Ecuación 4-2 se ha llegado a establecer la siguiente
expresión (Ecuación 4-1) para el cálculo de la resistencia en la fibra extrema de la sección sobre
la entalla.
24∗𝑃
𝑅 = 5∗𝐵∗𝐷 Ecuación 4-1
𝑀∗𝑌
𝜎= Ecuación 4-2
𝐼
Durante el proceso de ensayo hubo probetas que fueron descartadas porque sus resultados
carecían de sentido es el caso de la probeta WG1 la cual al momento de ensayar se encontraba
prefisurada induciendo a que la grieta del ensayo de fractura aparezca en ese mismo lugar (Anexo
9.1 Registro de ensayos).
33
4.1.1 HORMIGÓN FLUIDO SIN FIBRAS
En la Figura 4-1 se puede observar las curvas medias fuerza-CMOD y fuerza -LVDT para las
muestras de control de hormigón sin fibras, ambas curvas muestran un comportamiento
inicialmente lineal hasta llegar a la carga máxima. Después de llegar a este punto muestran una
pequeña rama curva de descarga, hasta fallar con 0.17 mm de apertura de CMOD y 0.40 mm de
flecha.
La Figura 4-2 muestra las curvas medias resistencia -CMOD donde el hormigón sin fibras alcanza
una tensión máxima similar a fct (Tabla 3-7).
Figura 4-1: Curvas medias (a) fuerza -CMOD; (b) fuerza-LVDT para hormigón fluido sin fibras
Figura 4-2:Curva media resistencia -CMOD para hormigón fluido sin fibras
34
4.1.2 HORMIGÓN FLUIDO CON FIBRAS DE POLIOLEFINA DE 60 MM
probetas de hormigón fluido con fibras de poliolefina de 60 mm, estas probetas son del mismo
tamaño, pero con dosificaciones diferentes de fibras. Se aprecia los distintos grados de tenacidad
que aportan las fibras al proceso de fractura, así como la variación de las resistencias residuales
postfisuración. Todas las probetas mostraron valores de flecha superiores a 9 mm y aperturas de
CMOD mayores a 5 mm.
La Figura 4-4 muestra las curvas medias resistencia -CMOD para hormigón fluido con varias
dosificaciones de fibras, se puede observar que cada probeta alcanza una tensión máxima
ligeramente menor a fct (Tabla 3-7).
Figura 4-3:Curvas medias (a) fuerza-CMOD; (b) fuerza-LVDT para hormigón fluido con 3,6 y 10 kg/m3
de fibras de poliolefina
Figura 4-4: Curvas medias resistencia-CMOD para hormigón fluido con 3,6 y 10 kg/m3 de fibras de
poliolefina
35
4.1.3 HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE CON FIBRAS DE 48 MM
probetas de hormigón autocompactante con fibras de poliolefina de 48 mm, en estas probetas se
ha mantenido constante la dosificación de fibras y se ha empleado tres tamaños de elementos. Se
aprecia cómo la tenacidad y las resistencias residuales van incrementando con el tamaño del
elemento. Todas las probetas fallaron con valores cercanos a 15 mm de flecha y tuvieron aperturas
de CMOD mayores a 5 mm.
La Figura 4-6 muestra las curvas medias resistencia -CMOD para hormigón autocompactante, se
puede observar que cada probeta alcanza una tensión máxima inferior a fct (Tabla 3-7).
Figura 4-5: Curvas medias (a) fuerza-CMOD; (b) fuerza-LVDT para hormigón autocompactante con 10
kg/m3 de fibras de poliolefina en probetas pequeñas, medianas y grandes
Figura 4-6:Curvas medias Resistencia-CMOD para hormigón autocompactante con 10 kg/m3 de fibras
de poliolefina en probetas pequeñas, medianas y grandes
36
Con las curvas medias de las probetas de hormigón fluido y autocompactante, se calcularon las
distintas resistencias que intervienen en el proceso de fractura, para tener una mejor comprensión
de su magnitud se han expresado como un porcentaje de la resistencia en el límite proporcional y
acompañadas del coeficiente de variación (Tabla 4-1).
Resistencias Residuales En Modo Mixto y coeficiente de variación (Mpa)

% % fR2 (1,5 % fR3 (2,5 % fR4 (3,5 % %
fLOP fMIN fR1(0,5 mm) fREM
fLOP fLOP mm) fLOP mm) fLOP mm) fLOP fLOP
WP 3,87 1,17 1,27 1,41 1,71 1,96 2,15
30 33 36 44 51 56
CV % 7,56 29,46 27,13 21,39 16,33 15,32 14,77
WM 3,62 1,32 1,41 1,62 1,84 1,94 1,96
36 39 45 51 54 54
CV % 10,20 33,90 26,69 33,47 32,61 33,28 30,56
WG 3,60 1,66 1,96 1,79 2,06 2,24 2,34
46 54 50 57 62 65
CV % 4,30 9,29 4,20 7,84 6,11 5,42 6,55
HF 3 3,43 0,39 1,49 0,40 0,40 0,44 0,50
11 43 12 12 13 15
CV %
HF 6 3,88 0,98 2,02 1,11 1,26 1,38 1,40
25 52 29 32 36 36
CV % 1,62 31,19 17,03 43,80 51,58 52,65 46,15
HF
3,75 2,19 2,27 2,53 3,00 3,33 3,61
10 58 61 67 80 89 96
CV % 3,94 14,99 15,99 17,40 16,44 17,81 24,48
Tabla 4-1:Reistencias Residuales para probetas de hormigón fluido y autocompactante
4.1.4 PLANOS DE FRACTURA HORMIGÓN FLUIDO
Debido a que la superficie de fractura es irregular se digitalizaron los perfiles reales de fractura y
usando el método de compensación de áreas se trazó un plano de fractura para cada probeta con
su respectivo ángulo de inclinación (Anexo 9.3 Planos de fractura). Estos planos son los que se
usan posteriormente para cálculos como el coeficiente de orientación y otros. El área de influencia
del efecto pared corresponde a la proyección de la mitad de longitud fibra sobre el plano de
fractura, las fibras se contaron sobre las superficies reales de fractura y posteriormente se
superpusieron en los planos de fractura.
En la Figura 4-7 y 4-8 se encuentran dibujados los planos de fractura con sus respectivos ángulos
de inclinación para las probetas de hormigón fluido y autocompactante, para ambos casos los
valores del ángulo son similares y varían desde 42 hasta 60 grados.
37
PLANO DE FRACTURA HF
80
Y (mm)
70
60
50
40
30
HF0.1(56grados)
HF0.2(59grados)
20 HF3.1(52 grados)
HF6.1(45 grados)
HF 6.2 (53 grados)
10 HF10.1(59 grados)
HF10.2 (60 grados)
HF MEDIA (55 grados)
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
X(mm)
Figura 4-7:Planos de fractura hormigón fluido
4.1.5 PLANOS DE FRACTURA HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE
PLANOS DE FRACTURA HAC

140
Y (mm)
WP1 (50 grados)

WP2 (48 grados)
120 WP3 (42 grados)
WM1 (54 grados)
WM2 (57 grados)
WM3 (56 grados)
100 W2M1 (48 grados)
W2M2 (51 grados)
WG2(58 grados)
W2G1(49 grados)
80 W2G2(49 grados)
PLANO MEDIO (51 grados)
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
X (mm)
Figura 4-8:Planos de fractura hormigón autocompactante
38
4.1.6 RELACIÓN ENTRE LVDT Y CMOD
Se realizó una comparación entre las gráficas Carga-CMOD y Carga-LVDT para hormigón fluido
y autocompactante de fractura en Modo Mixto, se observó que luego de superar la carga mínima
post fisuración (LMIN) ambas curvas tienden a describir la misma trayectoria, pero amplificada por
un valor de escala.
Se realizaron las curvas LVDT-CMOD para cada una de las probetas y se encontró de forma
general que todos ellas presentan un primer tramo que se asemeja a una línea recta con una gran
pendiente y posteriormente un segundo tramo recto con una pendiente menor (Figura 4-9).
Se calculó la curva de ajuste para cada probeta y se encontró la ecuación media de todas ellas.
LVDT LVDT-CMOD
3
LVDT (mm)
y = 0,29379 + 0,37084x R= 0,98914
2,5
1,5
0,5
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
CMOD (mm)
Figura 4-9:Curva LVDT-CMOD probeta W2G2 de hormigón autocompactante
De forma experimental se propone la siguiente ecuación que permite calcular aproximadamente

la relación entre la flecha de la viga y el CMOD para ensayos similares en Modo Mixto.
δ=0.371 CMOD+0.100 Ecuación 4-3
En investigaciones futuras se podría buscar un modelo general que permita predecir de mejor
manera esta relación ya que en la actualidad la normativa solo específica para Modo I (AENOR,
2008).
39
4.2 RESULTADOS CONTEO DE FIBRAS
Como ya se indicó anteriormente, el objetivo del conteo de fibras es determinar el coeficiente de

orientación en la superficie de fractura y en el plano vertical de la entalla. Para contar las fibras
se han subdividido ambas superficies en regiones más pequeñas donde se marcan las zonas de
efecto pared, como se muestra en la Figura 4-10.
Figura 4-10:Conteo de fibras (a) probeta HF 3.1; (b) probeta W2M2
Las fibras presentaron tres tipologías: rota, deslizada y mal situada. El fallo por rotura indica que
la fibra falló por tracción produciéndose la rotura de la fibra. El fallo por deslizamiento implica
que la fibra presenta pocos daños y que su longitud inicial no cambia debido a que se ha producido
una falta de longitud de adherencia con la matriz de hormigón siendo extraída por completo. Las
fibras mal situadas o mal ubicadas son aquellas que se disponen de forma paralela al plano a
analizar, sea este el de fractura o el plano vertical y su colaboración en el proceso de fractura es
despreciable (Anexo 9.2 Conteo de fibras).
Se calculo el coeficiente de orientación con las Ecuaciónes 2-1 y 2-2 para las zonas con efecto
pared y zonas libres de efecto pared del plano de fractura, plano vertical sobre la entalla plano
vertical total, el valor representativo de la sección corresponde a un coeficiente ponderado con
relación al área. En hormigón fluido los valores de cada zona se presentan en la Tabla 4-2 y las
Figuras 4-11 a 4-16, mientras que para hormigón autocompactante se presentan en la Tabla 4-3 y
las Figuras 4-17 a 4-22.
40
4.2.1 COEFICIENTE DE ORIENTACIÓN HORMIGÓN FLUIDO
Resultados coeficiente de orientación en probetas de hormigón fluido con fibras de poliolefina
Valor θ de
Elemento HF3.1 HF6.1 HF6.2 HF10.1 HF10.2 θ Promedio referencia observación
θ ponderado en plano de
fractura 0,5696 0,31875 0,55736 0,58552 0,5227 0,511
θ plano fractura< θ
θ ponderado plano vertical 0,521 0,459 0,678 0,765 0,606 0,606 plano vertical
θ (A+B+C) en plano de fractura 0,783 0,423 0,578 0,597 0,500 0,576

θ (A+B+C) plano vertical 0,667 0,639 0,556 0,770 0,590 0,644 plano vertical
θ (E+F+G) plano de fractura 0,206 0,160 0,612 0,527 0,400 0,381

θ (E+F+G) plano vertical 0,444 0,404 0,759 0,677 0,521 0,561 plano vertical
θ (H) plano de fractura 1,625 0,600 0,412 0,815 0,741 0,838

θ plano fractura> θ
θ (H) plano vertical 0,286 0,214 0,769 0,696 0,826 0,558 plano vertical
θ (D) plano de fractura 0,333 0,462 0,364 0,556 1,059 0,555

θ fractura< θ plano
θ (D) plano vertical 0,750 0,444 0,556 1,400 0,867 0,803 vertical
θ (A+B+C+M+N+O) plano θ plano vertical= θ

vertical 0,611 0,548 0,500 0,721 0,590 0,594 0,578 referencia
θ plano vertical> θ
θ (E+F+G+I+J+K) plano vertical 0,556 0,518 0,776 0,706 0,503 0,612 0,500 referencia
41
Resultados coeficiente de orientación en probetas de hormigón fluido con fibras de poliolefina
Valor θ de
Elemento HF3.1 HF6.1 HF6.2 HF10.1 HF10.2 θ Promedio referencia observación
θ plano vertical= θ
θ (H+L) plano vertical 0,308 0,481 0,808 0,652 0,622 0,574 0,578 referencia
θ plano vertical< θ
θ (D+P) plano vertical 0,556 0,444 0,778 1,033 0,533 0,669 0,831 referencia
θ ponderado sección completa θ plano vertical> θ

plano vertical 0,5440 0,5175 0,6907 0,7297 0,5473 0,606 0,561 referencia
Tabla 4-2:Coeficiente de orientación (Ɵ) en probetas de hormigón fluido
42
Figura 4-11:coeficiente de orientación en plano vertical y plano de fractura para hormigón fluido
Figura 4-12:coeficiente de orientación en plano vertical y plano de fractura (A+B+C) zona de efecto
pared
Figura 4-13: Coeficiente de orientación en plano vertical y plano de fractura (E+F+G) zona libre de
efecto pared
43
Figura 4-14:Coeficiente de orientación en plano vertical y plano de fractura zona de efecto pared
Figura 4-15:Coeficiente de orientación en plano vertical y plano de fractura (D) zona de doble efecto
pared
Figura 4-16:Comparación coeficiente de orientación en toda la sección plana vertical para hormigón
fluido
44
4.2.2 COEFICIENTE DE ORIENTACIÓN HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE
Resultados coeficiente de orientación en probetas de hormigón autocompactante con fibras de poliolefina
θ θ θ θ
Promedio Promedio Promedio Promedio Valor θ de
Elemento WP1 WP2 WP3 Pequeñas WM1 WM2 WM3 W2M1 W2M2 Medianas WG1 WG2 W2G1 W2G2 Grandes general referencia observación
θ ponderado
en plano de
fractura 0,363 0,412 0,310 0,361 0,324 0,371 0,384 0,407 0,454 0,388 0,462 0,500 0,455 0,472 0,407
θ plano
θ ponderado fractura< θ
plano vertical 0,506 0,382 0,332 0,407 0,405 0,350 0,475 0,376 0,694 0,460 0,531 0,570 0,658 0,512 0,568 0,478 plano vertical
θ (A) en plano
de fractura 0,063 0,375 0,526 0,321 0,571 0,692 0,462 0,200 0,643 0,514 0,917 0,308 0,571 0,599 0,478
θ plano
θ (A) plano fractura< θ
vertical 0,333 0,333 0,500 0,389 0,583 0,545 0,818 0,400 0,636 0,597 0,727 1,300 0,700 0,636 0,841 0,609 plano vertical
θ (C) plano de
fractura 0,500 1,000 0,200 0,567 0,233 0,321 0,444 0,593 0,500 0,418 0,530 0,545 0,500 0,525 0,503
θ plano
θ (C) plano fractura> θ
θ (D) plano de
fractura 0,429 0,286 0,625 0,446 0,680 0,120 0,435 0,593 0,400 0,445 0,344 0,453 0,364 0,387 0,426
θ plano
θ (D) plano fractura< θ
θ fractura<
θ (B) plano de θ plano
fractura 0,667 0,308 0,071 0,349 0,250 0,818 0,500 0,462 0,667 0,539 0,182 0,692 0,538 0,471 0,453 vertical
45
Resultados coeficiente de orientación en probetas de hormigón autocompactante con fibras de poliolefina
θ Promedio θ Promedio θ Promedio θ

Promedio Valor θ de
Elemento WP1 WP2 WP3 Pequeñas WM1 WM2 WM3 W2M1 W2M2 Medianas WG1 WG2 W2G1 W2G2 Grandes general referencia observación
θ (B) plano
vertical 0,200 0,400 0,300 0,300 0,600 0,600 0,700 0,300 1,200 0,680 0,300 0,300 1,000 0,300 0,475 0,485
θ plano
θ (A+G) plano vertical> θ
vertical 0,417 0,520 0,640 0,526 0,565 0,571 0,909 0,636 0,682 0,673 0,864 0,952 0,700 0,381 0,724 0,641 0,578 referencia
θ plano
θ (C+E) plano vertical= θ
θ plano
θ (D+F) plano vertical< θ
θ plano
θ (B+H) plano vertical< θ
θ ponderado
sección
completa θ vertical< θ
plano vertical 0,544 0,435 0,475 0,485 0,451 0,334 0,555 0,547 0,664 0,510 0,516 0,495 0,668 0,500 0,545 0,513 0,636 referencia
Tabla 4-3:Coeficiente de orientación (Ɵ) en probetas de hormigón autocompactante
46
Figura 4-17: Coeficiente de orientación en plano vertical y plano de fractura para hormigón
autocompactante
Figura 4-18:Coeficiente de orientación en plano vertical y plano de fractura (A) zona de efecto pared
Figura 4-19:Coeficiente de orientación en plano vertical y plano de fractura (C) zona libre de efecto
pared
47
Figura 4-20: Coeficiente de orientación en plano vertical y plano de fractura (D), zona de efecto pared
Figura 4-21:Coeficiente de orientación en plano vertical y plano de fractura (B) zona de doble efecto
pared
Figura 4-22: Comparación coeficiente de orientación en toda la sección plana vertical para hormigón
autocompactante
48
5 EFECTO TAMAÑO
El efecto tamaño o efecto escala es el fenómeno por el cual la resistencia nominal de un elemento
de hormigón disminuye a medida que aumenta el tamaño (Bazant & Planas, 1998) (Fernandez
Ruiz & Muttoni, 2018). Para tratar de explicarlo hay dos teorías: la primera de origen estadístico
y se basa en que, a mayor tamaño del elemento estructural, mayor es la posibilidad de contener
defectos que provocan una disminución de la resistencia (Weibull & Sweden, 1951). La segunda
se fundamenta en la mecánica de fractura por medio de la energía liberada durante la propagación
de grietas. En elementos pequeños el cálculo se puede realizar con los criterios de resistencia y
para elementos muy grandes el comportamiento concuerda con la mecánica fractura elástica lineal
(LEFM). La mayoría de los elementos de hormigón reforzado tienen un tamaño medio donde la
respuesta se caracteriza por un comportamiento no lineal (Fernandez Ruiz & Muttoni, 2018)
(Bazant ZP, 1984).
En la campaña experimental se ha tenido especial cuidado y prolijo en la elaboración de las

probetas para disminuir al máximo cualquier tipo de error o defecto, y de esta manera enfocar el
análisis desde el comportamiento a fractura. En el análisis se han usado las resistencias residuales
producto del ensayo de fractura Tabla 4-1 junto con la distribución y orientación de las fibras que
guarda relación fundamentalmente con los efectos hidrodinámicos del flujo Tabla 4-3.
Las Figuras 5-1 a 5-3 muestran los puntos de resistencia residual y tamaño de probeta con el
coeficiente de variación de la media, la resistencia fLOP tiende a disminuir con el tamaño de la
probeta, mientras que el resto de las resistencias residuales fMIN, fR1, fR3 y fREM tienden a crecer
junto con el tamaño de la probeta.
FLOP- D
5
fLOP (MPa)
CV=7.6% CV=4.3%
3 CV=10.2%
fLOP (MEDIA)
1 WP1-WM1-WG2
WP2-WM2-W2G1
WP3-WM3-W2G2
W2M1
W2M2
0
50 100 150 200 250 300 350
D(mm)
Figura 5-1: Resistencia fLOP-altura de probeta para hormigón autocompactante
49
Figura 5-2:(a) Resistencia fMIN-altura de probeta; (b) resistencia fR1-altura de probeta para hormigón
autocompactante
Figura 5-3: (a) Resistencia fR3-altura de probeta; (b) resistencia fREM-altura de probeta para hormigón
autocompactante
Las Figuras 5-4 y 5-5 muestran las resistencias residuales contra el número total de fibras efectivas
para las probetas de hormigón fluido, se identifica que la capacidad resistente postfisuración está
ligada con el número de fibras efectivas en la superficie de fractura.
En las probetas de hormigón autocompactante Figuras 5-6 a 5-8 también se identifica la

dependencia de las resistencias residuales con el número de fibras, pero el fenómeno es gradual
ya que en probetas pequeñas se obtienen rectas con un menor coeficiente de ajuste y en probetas
grandes rectas con un coeficiente de ajuste mucho mayor, lo que nos da a pensar que en el proceso
de fractura también es importante la posición que ocupan las fibras dentro del elemento y el
tamaño del mismo.
50
Figura 5-4: (a) Resistencia fMIN-No. total de fibras; (b) resistencia fR1-No. total de fibras para probetas
de hormigón fluido
Figura 5-5: (a) Resistencia fR3-No. total de fibras; (b) resistencia fREM-No. total de fibras para probetas
de hormigón fluido
51
Figura 5-6:Resistencia fR1-No. total de fibras (a) probetas pequeñas; (b) probetas medianas; (c) probetas
grandes de hormigón autocompactante
Figura 5-7:Resistencia fR3-No. total de fibras (a) probetas pequeñas; (b) probetas medianas; (c) probetas
grandes de hormigón autocompactante
52
Figura 5-8:Resistencia fREM-No. total de fibras (a) probetas pequeñas; (b) probetas medianas; (c)
probetas grandes de hormigón autocompactante
Como vimos anteriormente en un primer análisis las resistencias residuales tienden a aumentar
con el tamaño de las probetas, sin embargo, estos resultados no representan el fenómeno del efecto
tamaño y se lo debe desacoplar usando el coeficiente de orientación. En las Figuras 5-9 y 5-10 se
relacionan tres variables: las resistencias residuales, el coeficiente de orientación y el tamaño de
las probetas, las gráficas de fMIN y fR1 muestran que para cada tamaño las rectas tienen una
pendiente diferente siendo la de mayor valor en las probetas pequeñas. Las gráficas de fR3 y fREM
muestran que para todos los tamaños las rectas tienen pendientes similares.
De manera general la recta de probetas grandes se ubica bajo la recta de probetas pequeñas, de
aquí podemos mencionar que para un mismo valor del coeficiente de orientación obtenemos
distintos valores de resistencia residual la cual es menor para las probetas grandes.
53
Figura 5-9:Curvas medias (a) fMIN-coeficiente de orientación; (b) fR1-coeficiente de orientación para
probetas pequeñas, medianas y grandes de hormigón autocompactante
Figura 5-10:Curvas medias (a) fREM-coeficiente de orientación; (b) fREM-coeficiente de orientación para
probetas pequeñas, medianas y grandes de hormigón autocompactante
FIBRAS POR SUPERFICIE

2
0,008
Fibras/mm
CV=9.90%
CV=9.65%
0,007
CV=11.95%
0,006
0,005
0,004
0,003
0,002
0,001
0
PEQUEÑAS MEDIANAS GRANDES
TAMAÑO
Figura 5-11:Promedio de fibras por superficie para probetas pequeñas, medianas y grandes de hormigón
autocompactante
54
6 COMPARACIÓN Y DISCUSIÓN
6.1 INFLUENCIA DE LA FRACCIÓN VOLUMÉTRICA EN EL

COMPORTAMIENTO DEL HORMIGÓN REFORZADO CON FIBRAS
EN MODO MIXTO
Si observamos los resultados del coeficiente de orientación (Tabla 4-3 y Tabla 4-2) junto con las
Figuras 4-11 de hormigón fluido y 4-17 de hormigón autocompactante, se identifica que existe
una disminución del coeficiente de orientación para el plano de fractura con relación al plano
vertical. El plano de fractura del hormigón fluido tiene un ángulo medio 55 grados y el
autocompactante 51 grados (Figura 4-7 y Figura 4-8), el coeficiente de orientación en el primer
caso disminuye un 16% y en el segundo 15 % con relación al plano vertical que cruza por la
entalla (Figura 6-1). De acuerdo con el modelo propuesto por (Alberti, 2015) las fibras en el
hormigón tienden a ubicarse en posición horizontal por acción del flujo, de aquí se deduce que
teóricamente el coeficiente de orientación varía entre cero y uno, uno cuando el plano de fractura
es vertical y cero cuando el plano de fractura es horizontal. Cualquier otro plano de fractura que
se encuentre inclinado tendrá un coeficiente de orientación menor a 1 y este disminuirá conforme
aumente el ángulo de inclinación con respecto al plano vertical.
Las Figuras 4-16 y 4-22 muestran el coeficiente de orientación calculado para un plano vertical
de la sección completa, en las probetas de hormigón fluido θ =0.606 y en las de hormigón
autocompactante θ =0.513, si hacemos el promedio de ambos valores encontramos que θ =0.560
valor similar al propuesto por (Alberti, 2015). La disminución del coeficiente para las probetas
de hormigón autocompactante puede estar influenciado por un cambio en las propiedades del flujo
debido al menor espesor de estas.
0,7
Coeficiente de orientación
0,6
0,5
0,4
0,3
Sección completa
Plano de fractura
Sección completa
Plano de fractura
Plano vertical
Plano vertical
0,2
0,1
0
HF HF HF HAC HAC HAC
Figura 6-1: Coeficiente de orientación en planos de fractura para hormigón fluido y autocompactante
55
Si observamos las Figuras 4-3 (b) y 4-5 (b) podemos indicar que existe un primer tramo rectilíneo
hasta llegar a la carga máxima (LLOP), similar para los tres tipos de dosificaciones de fibras, esto
nos indica que para este primer tramo la carga máxima depende de la resistencia de la matriz de
hormigón. Posteriormente se observa un tamo de descarga donde la probeta empieza a perder
resistencia rápidamente hasta llegar a un punto de carga mínima (LMIN), que es diferente para cada
tipo de dosificación y aumenta conforme crece el contenido de fibras en la probeta, lo expuesto
tiene sentido si argumentamos que después de llegar a LLOP la matriz de hormigón se encuentra
fisurada debido a las fuerzas de tracción en el interior de la misma y desde este punto en adelante
las fibras comienzan a soportar estas fuerzas conforme las grietas van creciendo. Luego hay un
tercer tramo de recarga donde nuevamente la probeta comienza a incrementar su resistencia y
llega hasta un punto de carga máxima remanente (LREM), diferente para cada tipo de dosificación
de fibras e incrementa con el contenido de ellas, en estos momentos son las fibras quienes
gobiernan el fenómeno de fractura, absorbiendo las fuerzas de tracción. Finalmente tenemos un
cuarto tramo de descarga que para las probetas con mayor contenido de fibras es brusco y para
las probetas con menor contenido de fibras es gradual o suave. Este comportamiento típico para
el HRF en modo mixto se representa en la Figura 6-2.
Comportamiento tipo del HRF
en fractura modo mixto
Fuerza
L
LOP
L
REM
L
MIN
Deflexión
Figura 6-2:Comportamiento típico del HRF en fractura en modo mixto
De la Figura 4-8 para hormigón autocompactante se puede indicar que el ángulo de inclinación
del plano de fractura tiende a aumentar con el tamaño de la probeta, para las probetas pequeñas
el valor medio es de 46 grados, para las medianas 53 grados y para las grandes 52 grados (Figura
6-3). El origen de esto no se tiene claro y hace falta una mayor cantidad de ensayos para establecer
una conclusión.
56
60
plano de fractura
Ángulo medio
50
40
30
20
10
0
Probetas HAC
Figura 6-3:Ángulos de planos de fractura HAC-tamaño de probetas
El crecimiento de LREM (Figura 4-3 (b)) indica que si incrementamos el contenido de fibras se
puede llegar a obtener una capacidad remanente a esfuerzos mixtos mayor a la capacidad del
hormigón (LLOP) como se indica en la Figura 6-2.
La curva de la muestra de control que no tiene fibras Figura 4-1 nos indica que esta falló de forma
frágil luego de alcanzar su máxima carga LLOP, esto no sucede con el resto de las probetas que
contienen fibras y que muestran una mayor ductilidad, creciente con el contenido de fibras.
Comparando la Figura 4-1 (b) y la Figura 4-5 (b) se deduce que para hormigón autocompactante
se obtuvieron flechas 38 veces mayores a las del hormigón sin fibras. Comparando la Figura 4-1
(a) con la Figura 2-17 se observa que en modo mixto el hormigón sin fibras tiene un
comportamiento mucho más frágil que en modo I (ver Figura 6-4), esto de se debe a la acción de
los esfuerzos de corte, los cuales se caracterizan por fallas bruscas y frágiles, similar a lo que
sucede en modo II (Figura 2-19).
57
Figura 6-4: Curvas medias Fuerza-CMOD para hormigón fluido y autocompactante sin fibras en modo I
y modo mixto
En la Figura 4-5 (b) de hormigón autocompactante se observa que la carga al límite de

proporcionalidad y las cargas residuales para una misma dosificación, incrementan con el tamaño
de la probeta debido a que en probetas de mayor tamaño las fibras tienen un mayor brazo de
palanca con respecto al punto de aplicación de la carga por donde gira la probeta.
Si comparamos las Figuras 4-3 (b), 4-5 (b) de Modo Mixto con las Figuras 2-15, 2-16 de Modo I
y las Figuras 2-21, 2-23 de Modo II, podemos indicar que existe un comportamiento similar del
fenómeno entre Modo Mixto y Modo I, es decir, se identifican curvas con las 4 ramas detalladas
anteriormente y la zona de carga remanente es considerable con respecto a LLOP. Esta zona
aumenta con el contenido de fibras, agregando una mayor área a la curva que a su vez se traduce
en ductilidad.
Si superponemos las curvas de modo mixto y modo I (Figura 6-5) podemos notar que con
dosificaciones de fibras de 3 y 6 kg/m3 tenemos un primer tramo de carga con valores de fuerza,
desplazamiento y pendiente similar para ambos casos, el segundo tramo de descarga de igual
manera presenta valores de fuerza, desplazamiento y pendiente similares. El tercer tramo de
recarga hasta (LREM) para modo mixto presenta valores de fuerza y deflexión inferiores a los
obtenidos en modo I, sin embargo, la pendiente de este tramo es similar para ambos casos. El
cuarto tramo de descarga de igual forma en modo mixto presenta valores menores de carga y
deflexión y de igual manera la pendiente es similar para ambos casos.
Con dosificaciones de 10 kg/m3 el primer tramo de carga hasta (LLOP) es similar para ambos casos
con valores de fuerza, deflexión y pendiente. El segundo tramo de descarga para ambos casos
presenta pendientes similares, pero el valor de carga mínima (LMIN) para modo mixto es superior
al de modo I, el tercer tamo de recarga para modo mixto presenta valores de resistencia remanente
superiores a los de modo I y tramos con pendientes similares, el cuarto tramo de descarga en
58
modo mixto presenta valores menores de carga y deflexión con tramos curvos de trayectorias
similares. Si nos fijamos en las áreas que se generan bajo las curvas, para las tres dosificaciones
analizadas, se observa que en modo mixto existe una menor tenacidad y ductilidad con relación
al modo I.
Figura 6-5: Curvas medias Fuerza-deflexión para hormigón fluido y autocompactante en modo I y
modo mixto
Las curvas de tensión tangencial-CSD (Figuras 2-21 a 2-23) de modo II muestran un

comportamiento diferente al de modo mixto y modo I, solo se identifican dos ramas, en
consecuencia, en la zona de carga remanente, LREM no se puede identificar con claridad ni
tampoco tiene un valor considerable con respecto a LLOP, produciendo que la tenacidad y la
ductilidad que aportan las fibras en modo II, sea menor que modo I y modo mixto. Esto se justifica
ya que el Modo II es un fenómeno de cortante puro donde hay un desarrollo muy bajo de esfuerzos
de tracción paralelos a las fibras, lo contario sucede con Modo I que es un fenómeno de tracción
puro y Modo Mixto que es una combinación de tracción y corte, en consecuencia, las fibras no
59
llegan a desarrollar su gran capacidad de resistir fuerzas de tracción paralelas a ellas, por este
motivo se presenta la diferencia entre curvas.
6.2 EFECTO TAMAÑO
En la Figura 5-1 apreciamos que la resistencia media fLOP para probetas pequeñas es 3.87 MPa y
para probetas grandes 3.60 MPa, es decir, ha disminuido un 7 % (Figura 6-6). Este resultado es
lo esperado debido a que en investigaciones anteriores se ha demostrado que el efecto tamaño
para probetas de hormigón autocompactante con fibras produce perdidas de resistencia de hasta
el 15% (Beygi, et al., 2014) (Karamloo, et al., 2016).
4
(MPa)
3,5
LOP
F
2,5
1,5
0,5
0
PROBETAS HAC
Figura 6-6:Resistencia Flop-tamaño de probetas en HAC
Lo mostrado en las Figuras 5-4 y 5-5 para hormigón fluido nos indica que las resistencias
residuales son proporcionales al contenido de fibras, esto se ratifica con las probetas de hormigón
autocompactante Figuras 5-6 a 5-8, donde el fenómeno sucede de manera gradual. En probetas
pequeñas tenemos rectas con un menor coeficiente de ajuste debido a la dispersión y en probetas
grandes rectas con un mayor coeficiente de ajuste.
Las probetas de hormigón autocompactante realizadas con una misma dosificación, muestran que
la cantidad de fibras aumenta con el tamaño de la probeta, como se indica en la Figura 5-11 donde
el número de fibras/mm2 para probetas pequeñas es 0.0065 y para probetas grandes 0.0075, es
decir, aumenta un 15 %, por otra parte la distribución de las fibras también mejora con el tamaño
de la probeta como se indica en la Tabla 4-3 donde el coeficiente de orientación del plano de
fractura en probetas pequeñas es 0.361 y en probetas grandes 0.472, se incrementa un 31% ( ver
Figura 6-7).
60
fibras/mm 2 coeficiente de orientación
C. orientación
0,008 0,5
Fibras /mm2
0,007
0,4
0,006
0,005
0,3
0,004
0,003 0,2
0,002
0,1
0,001
0
PEQUEÑAS MEDIANAS GRANDES 0
PROBETAS HAC PROBETAS HAC
Figura 6-7: Cantidad de fibras/mm2-tamaño de probetas y coeficiente de orientación-tamaño de probetas

para hormigón autocompactante
El coeficiente de orientación para la sección completa en probetas pequeñas es 0.485 y en probetas

grandes 0.545, aumenta un 12 %. Estas variaciones nos indican la existencia de un fenómeno
reológico relacionado con el tamaño de las probetas y el flujo del hormigón, porque al ser
elementos delgados, durante el vertido del hormigón las fibras experimentan la mayoría de sus
movimientos en un solo plano, el mismo que se encuentra limitado por la altura de la probeta.
Razón por la cual en probetas grandes al existir una mayor altura, las líneas de flujo del hormigón
recorren una mayor distancia hacia los costados de la probeta y provoca que las fibras ocupen una
mejor posición con respecto a las probetas pequeñas, resultados similares fueron obtenidos por
(Andries, et al., 2015) donde para vigas de 2 m de longitud se demuestra que el coeficiente de
orientación crece conforme se aleja la distancia al punto de vertido.
Las Figuras 5-2 y 5-3 muestran que las resistencias residuales aumentan con el tamaño o altura
de la probeta, esto tiene sentido si consideramos que para una misma dosificación de fibras, en
probetas de mayor tamaño obtenemos una mayor cantidad de fibras efectivas (Figura 6-7), además
en las probetas grandes las fibras tienen un mayor brazo de palanca con relación al punto superior
del extremo de la grieta, alrededor del cual la probeta gira por acción de la fuerza aplicada,
provocando una mayor resistencia; sin embargo, este fenómeno se debe analizar conjuntamente
con el coeficiente de orientación Figuras 5-9 y 5-10, donde se observa que para un mismo valor
del coeficiente de orientación existen diferentes valores de resistencia residual que dependen del
tamaño de la probeta. Este valor de resistencia residual disminuye con el aumento del tamaño de
la probeta y nos confirma que el efecto tamaño también afecta a los elementos de hormigón
reforzados con fibras sometidos a modo mixto, tanto en la zona que depende de la matriz de
hormigón como en la zona de resistencia postfisuración que depende del contenido de fibras.
Coherente con otras investigaciones realizadas en hormigón autocompactante (Dinh, 2009;
Noghabai, 2000; Minelli & Plizzari, 2010).
61
7 CONCLUSIONES
• Se ha realizado un hormigón autocompactante con 10 kg/m3 de fibras de poliolefina

cuyas propiedades de trabajabilidad medidas con el ensayo de extensión de flujo y
embudo en V se encuentran dentro de los límites establecidos por la EHE-08.
• Los ensayos de fractura muestran que el uso de fibras permitió flechas 38 veces mayores
a las del hormigón si fibras.
• Se ha determinado que el coeficiente de orientación de las fibras disminuye conforme

aumenta la inclinación del plano de fractura con respecto a un plano vertical.
• Se comparó el cálculo del coeficiente de orientación para un plano vertical con el modelo
propuesto por (Alberti, 2015) y existen diferencias numéricas que podrían deberse a la
relación entre el ancho de la probeta y la altura de esta, influenciando las propiedades
reológicas del flujo de hormigón.
• La cantidad de tenacidad y ductilidad que aportan las fibras a un elemento de hormigón

sometido a fractura es mayor para Modo I y Modo Mixto en comparación con modo II.
• Para modo Mixto existe una similitud en la forma de la trayectoria de las curvas Carga -
LVDT y Carga-CMOD y se propone una ecuación experimental que permite relacionar
la flecha de la viga con los desplazamientos medidos por el CMOD.
• Para Modo Mixto hay concordancia con las investigaciones de Modo I y Modo II en que
la resistencia del límite de proporcionalidad fLOP se relaciona con las propiedades de la
matriz de hormigón mientras que las resistencias residuales posteriores a fLOP dependen
del contenido de fibras y aumentan cuanto mayor sea el mismo.
• Para hormigón autocompactante se identifica una dependencia del ángulo de inclinación
del plano de fractura con el tamaño de la probeta, el ángulo tiende a incrementar con el
tamaño de la probeta.
• Se ha determinado que el coeficiente de orientación y la cantidad de fibras por superficie
tienden a aumentar conforme aumenta el tamaño de la probeta.
• Se ha verificado que el fenómeno de efecto tamaño afecta a la matriz de hormigón
produciendo una reducción de la carga en el límite proporcional LLOP y también afecta a
las resistencias residuales produciendo una disminución de ellas conforme aumenta el
tamaño de la probeta.
• Se ha identificado la existencia de un fenómeno reológico que provoca una mejor
distribución y orientación de las fibras conforme aumenta el recorrido de las líneas de
flujo.
62
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9 ANEXOS
9.1 REGISTRO DE ENSAYOS
IDENTIFICACIÓN HF0-1
TIPO DE HORMIGÓN FLUIDO SIN FIBRAS
OBSERVACIONES
DIMENSIONES PROBETA (mm)

P Teórico Real
A 600,00 602,00
c f B 150,00 154,00
Fondo; C 150,00 152,00
a 187,50 189,00
g
b 75,00 75,00
B
c 262,50 266,00
d 300,00 300,00
e 37,50 38,00
f 150,00 150,00
a b d e g 75,00 77,80
A Ancho entalla 4,00 4,45
ENSAYO MODO MIXTO

Fecha 20/2/2018
®
Control Instron TT8803 Posición
Metodo de ensayo F. mixto
MEDICIONES INICIALES
Posición (mm) 64,455
Precarga (KN) -0,522
LVDT Izquierdo (mm) -0,003
LVDT Derecho (mm) 0,012
CMOD -2,481
FOTOS; PREVIA Y POSTERIOR AL ENSAYO
69
TIPO DE HORMIGÓN FLUIDO SIN FIBRAS
OBSERVACIONES La camara derecha esta aptoximadamente 60 segundos adelantada
DIMENSIONES PROBETA (mm) P

Teórico Real
A 600,00 602,00
c f B 150,00 152,00
Fondo; C 150,00 151,50
a 187,50 188,00
g
b 75,00 75,00
B
c 262,50 262,00
d 300,00 300,00
e 37,50 38,00
a b d e f 150,00 150,00
g 75,00 78,30
ENSAYO MODO MIXTO

Fecha 20/2/2018
®
CMOD -2,840
70
IDENTIFICACIÓN HF3
TIPO DE HORMIGÓN FLUIDO 3 kg/m3
OBSERVACIONES Revisar segundo 520
En el segundo 1441,9 se retira el CMOD

Teórico Real
A 600,00 601,00
c f B 150,00 150,00
Fondo; C 150,00 152,00
g
a 187,50 187,00
b 75,00 75,00
B
c 262,50 261,00
d 300,00 300,00
e 37,50 40,00
a b d e f 150,00 150,00
g 75,00 76,85
ENSAYO MODO MIXTO

Fecha 30/1/2018
®
LVDT Derecho (mm) -1,138
CMOD -2,922
71
IDENTIFICACIÓN HF6.1
TIPO DE HORMIGÓN FLUIDO 6 kg/m3 fibra de poliolefina
OBSERVACIONES
En el segundo 1660 se retira el CMOD

Teórico Real
A 600,00 601,50
c f B 150,00 151,00
Fondo; C 150,00 152,00
a 187,50 187,50
g
b 75,00 75,00
B
c 262,50 262,00
d 300,00 300,00
e 37,50 35,00
f 150,00 150,00
a b d e g 75,00 75,75
ENSAYO MODO MIXTO

Fecha 9/2/2018
Control Instron® TT8803 Posición
LVDT Izquierdo (mm) 0,004
CMOD -2,902
72
TIPO DE HORMIGÓN FLUIDO 6 kg/m3 fibra de poliolefina
OBSERVACIONES
En el segundo 1047 se cáe el CMOD

P Teórico Real
A 600,00 602,00
B 150,00 149,00
c f Fondo; C 150,00 151,00
a 187,50 188,00
g
b 75,00 75,00
B
c 262,50 263,00
d 300,00 300,00
e 37,50 39,00
f 150,00 150,00
a b d e g 75,00 75,60
ENSAYO MODO MIXTO

Fecha 7/2/2018
LVDT Izquierdo (mm) -0,005 strain1
LVDT Derecho (mm) -0,009 strain2
CMOD -2,195
73
IDENTIFICACIÓN HF-10.1
TIPO DE HORMIGÓN FLUIDO CON 10 kg/m3 DE FIBRA DE POLIOLEFINA
OBSERVACIONES
En el segundo 1715 se retira el CMOD

P Teórico Real
A 600,00 602,50
B 150,00 152,00
c f Fondo; C 150,00 153,00
a 187,50 190,00
g
b 75,00 75,00
B
c 262,50 265,00
d 300,00 297,00
e 37,50 40,00
f 150,00 150,00
a b d e g 75,00 74,40
ENSAYO MODO MIXTO

Fecha 5/2/2018
CMOD -2,158
74
IDENTIFICACIÓN HF-10.2
TIPO DE HORMIGÓN FLUIDO CON 10 kg/m3 DE FIBRA DE POLIOLEFINA
OBSERVACIONES
En el segundo 1200 se cáe el CMOD

Teórico Real
A 600,00 603,00
c f B 150,00 150,00
Fondo; C 150,00 153,00
g
a 187,50 187,50
B
b 75,00 75,00
c 262,50 262,00
d 300,00 300,00
e 37,50 40,00
a b d e f 150,00 150,00
A g 75,00 74,22
Ancho entalla 4,00 5,00
ENSAYO MODO MIXTO

Fecha 6/2/2018
CMOD -2,005
75
IDENTIFICACIÓN WP1
TIPO DE HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE CON 10 kg/m 3 DE FIBRA DE POLIOLEFINA DE 48 mm
OBSERVACIONES

Teórico Real
A 340,00 339,50
c f B 75,00 74,50
Fondo; C 50,00 54,00
g
a 131,25 132,00
B
b 37,50 37,50
c 170,75 169,50
d 150,00 150,00
e 18,75 20,00
a b d e f 75,00 75,00
A g 37,50 38,00
ENSAYO MODO MIXTO

Fecha 6/3/2018
Posición (mm) -12,767
CMOD -3,112
76
IDENTIFICACIÓN WP2
OBSERVACIONES

P
Teórico Real
c f A 340,00 340,00
B 75,00 74,50
Fondo; C 50,00 55,00
g
a 131,25 133,00
B
b 37,50 37,50
c 170,75 171,00
d 150,00 150,00
e 18,75 18,50
a b d e f 75,00 75,00
A g 37,50 37,40
ENSAYO MODO MIXTO

Fecha 6/3/2018
®
CMOD -2,309
77
IDENTIFICACIÓN WP3
3
TIPO DE HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE CON 10 kg/m DE FIBRA DE POLIOLEFINA DE 48 mm
OBSERVACIONES El LVDT derecho presenta mediciones incorrectas , la camara 2
inicia a grabar en el segundo 55, el CMOD se cáe al segundo 1160

P
Teórico Real
c f A 340,00 340,00
B 75,00 74,00
Fondo; C 50,00 55,00
g
a 131,25 132,00
B
b 37,50 37,50
c 170,75 175,00
d 150,00 150,00
e 18,75 15,00
a b d e f 75,00 75,00
A g 37,50 37,45
ENSAYO MODO MIXTO

Fecha 9/3/2018
®
CMOD -2,557
78
IDENTIFICACIÓN WM1
OBSERVACIONES

P
Teórico Real
c f A 675,00 674,00
B 150,00 150,00
Fondo; C 50,00 53,00
g
a 262,50 262,00
B
b 75,00 75,00
c 337,50 337,00
d 300,00 300,00
e 37,50 36,50
a b d e f 150,00 150,00
A g 75,00 74,85
ENSAYO MODO MIXTO

Fecha 9/3/2018
®
Precarga (KN) 62,740
CMOD -2,898
79
IDENTIFICACIÓN WM2
3
OBSERVACIONES
P
Teórico Real
c f A 675,00 674,00
B 150,00 150,00
g
Fondo; C 50,00 51,00
a 262,50 261,00
B
b 75,00 75,00
c 337,50 336,00
d 300,00 300,00
a b d e e 37,50 38,50
f 150,00 150,00
A
g 75,00 76,80
ENSAYO MODO MIXTO

Fecha 12/3/2018
®
CMOD 0,0033
80
IDENTIFICACIÓN WM3
3
OBSERVACIONES
P
Teórico Real
c f A 675,00 675,00
B 150,00 151,00
g
Fondo; C 50,00 52,00
a 262,50 262,00
B
b 75,00 75,00
c 337,50 338,00
d 300,00 300,00
a b d e e 37,50 36,00
f 150,00 150,00
A
g 75,00 73,00
ENSAYO MODO MIXTO

Fecha 21/3/2018
®
CMOD -2,5861
81
IDENTIFICACIÓN W2M1
OBSERVACIONES
DIMENSIONES PROBETA (mm)P

Teórico Real
A 675,00 675,00
c f B 150,00 150,00
Fondo; C 50,00 52,00
g
a 262,50 262,00
b 75,00 75,00
B
c 337,50 337,00
d 300,00 300,00
e 37,50 37,00
a b d e f 150,00 150,00
A g 75,00 73,00
ENSAYO MODO MIXTO

Fecha 7/5/2018
®
CMOD -2,703
82
IDENTIFICACIÓN W2M2
TIPO DE HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE CON 10 kg/m3 DE FIBRA DE POLIOLEFINA DE 48 mm
OBSERVACIONES
P
Teórico Real
c f A 675,00 675,00
B 150,00 150,00
g
Fondo; C 50,00 52,00
a 262,50 262,00
B
b 75,00 75,00
c 337,50 336,00
d 300,00 300,00
a b d e e 37,50 37,00
f 150,00 150,00
A
g 75,00 74,00
ENSAYO MODO MIXTO

Fecha 7/5/2018
®
CMOD -2,9445
83
IDENTIFICACIÓN WG1
3
OBSERVACIONES
La probeta presenta una prefisuración sobre la entalla

Teórico Real
A 1350,00 1350,00
c f B 300,00 301,00
Fondo; C 50,00 52,00
g
a 525,00 526,00
B
b 150,00 150,00
c 675,00 673,00
d 600,00 600,00
e 75,00 72,00
a b d e f 300,00 300,00
A g 150,00 153,00
ENSAYO MODO MIXTO

Fecha 12/3/2018
®
CMOD -2,5291
84
IDENTIFICACIÓN WG2
3
OBSERVACIONES
El LVDT 2 presenta mediciones incorrectas

Teórico Real
A 1350,00 1350,00
c f B 300,00 300,00
Fondo; C 50,00 50,00
a 525,00 525,00
g
b 150,00 150,00
B
c 675,00 673,00
d 600,00 600,00
e 75,00 73,00
f 300,00 300,00
a b d e g 150,00 152,00
ENSAYO MODO MIXTO

Fecha 13/3/2018
CMOD -2,5998
85
IDENTIFICACIÓN W2G1
OBSERVACIONES

P Teórico Real
A 1350,00 1350,00
B 300,00 301,00
c f
Fondo; C 50,00 49,00
a 525,00 524,00
g
b 150,00 150,00
B
c 675,00 6173,00
d 600,00 600,00
e 75,00 75,00
f 300,00 300,00
a b d e g 150,00 151,00
ENSAYO MODO MIXTO

Fecha 8/5/2018
®
CMOD -2,7798
86
IDENTIFICACIÓN W2G2
OBSERVACIONES
DIMENSIONES PROBETA (mm) P Teórico Real

A 1350,00 1351,00
c f B 300,00 300,00
Fondo; C 50,00 51,00
a 525,00 523,00
g
b 150,00 150,00
B
c 675,00 672,00
d 600,00 600,00
e 75,00 77,00
f 300,00 300,00
a b d e
g 150,00 154,00
ENSAYO MODO MIXTO

Fecha 8/5/2018
®
CMOD -2,6336
87
9.2 CONTEO DE FIBRAS
CONTEO DE FIBRAS PLANO DE FRACTURA PROBETA HF3.1

2
SECCIÓN 150 x 150 mm Longitud fibras 60 mm
SEMISECCIÓN 1 SEMISECCIÓN 2
Anormal Anormal
(Mal (Mal
Rota Desliza situada) Rota Desliza situada)
A 2 1 A 5 1
B 4 B 3 0
C 4 C 4 4
D 1 1 D 0
E 2 E 3
F 1 1 F 0 1
G 0 G 1
H 3 8 H 3 2
SECCIÓN COMPLETA Longitud probeta (mm)= 601,000

Anormal
Rota Desliza (Mal Altura probeta (mm)= 150,000
A 4 2 0 Ancho probeta (mm)= 152,000

3
B 4 0 0 Volumen probeta(mm )= 13702800,000
C 4 4 0 Dosificación fibras (kg/m3) 3,000
D 1 1 0 Densidad fibras (kg/m3) 910,000
E 3 0 0 masa de fibras en probeta (kg)= 0,041
F 1 1 1 volumen de fibras en probeta (mm3) 45174,066
G 1 0 0 Vf=fracción volumétrica 0,003
H 3 10 0 Longitud de fractura (mm) 94,690
∑ Parcial 21 18 1 diámetro de fibra (mm)= 0,920

∑ FRANJA E. PARED
(A+B+C) 18 th=número teórico 71,000
∑ FRANJA E. PARED (H) 13 número contado 39,000

∑ INTERSECCIÓN E.
PARED (D) 2 θ=coeficiente de orientación 0,549
PARED (F+G+E) 7 θ (A+B+C) 0,783
∑ Total 39 θ (H) 1,625
θ (D) 0,333
θ (F+G+E) 0,206
88
CONTEO DE FIBRAS SECCIÓN VERTICAL PROBETA HF3.1
2
SECCIÓN 150 x 150 mm Longitud fibras 60 mm
150 150
50 50 50 50 50 50
EP EP
30 30
EP
EP
30
30
A B C D D C B A
75
75
E F G H H G F E
I J K L L K J I
75
75
M N O P P O N M
150
150
75
75
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 6 A 6
B 4 B 2
C 4 C 2
D 3 D 3
E 5 E 2
F 6 F 6
G 2 G 1
H 3 H 1
I 2 I 2
J 13 J 8
K 5 K 4
L 2 L 1
M 2 M 1
N 6 N 7
O 1 O 1
P 2 P 2

Anormal
(Mal
Rota Desliza situada) Altura probeta (mm)= 150,000
A 6 Ancho probeta (mm)= 152,000
B 3 Volumen probeta(mm3)= 13702800,000
C 3 Dosificación fibras (kg/m3) 3,000
D 3 Densidad fibras (kg/m3) 910,000
E 4 masa de fibras en probeta (kg)= 0,041
F 6 volumen de fibras en probeta (mm3) 45174,066
G 2 Vf=fracción volumétrica 0,003
H 2 diámetro de fibra (mm)= 0,920
I 2 th=número teórico 113,000
J 11 número contado 61,000
K 5
L 2
M 2
N 7 RESUEMEN
O 1 θ FRACTURA 0,549
P 2 θ PLANO VERTICAL 0,500
∑ Parcial 61 0 0 θ (A+B+C) PLANO FRACTURA 0,78

∑ A. PLANO VERTICAL 29 0 0 θ (H) PLANO FRACTURA 1,63
∑ FRANJA E. PARED
(A+B+C) 12 θ (D) PLANO FRACTURA 0,33
∑ FRANJA E. PARED (H) 2 θ (F+G+E) PLANO FRACTURA 0,21

PARED (D) 3 θ (A+B+C) PLANO VERTICAL 0,67
PARED (F+G+E) 12 θ (H) PLANO VERTICAL 0,29
θ (A+B+C+M+N+O)
PLANO VERTICAL 22 θ (D) PLANO VERTICAL 0,75
θ (F+G+E+I+J+K)
PLANO VERTICAL 30 θ (F+G+E) PLANO VERTICAL 0,44
θ (H+L) PLANO θ (A+B+C+M+N+O) PLANO
VERTICAL 4 VERTICAL 0,61
θ (D+P)PLANO θ (F+G+E+I+J+K) PLANO
∑ Total 61 θ (H+L) PLANO VERTICAL 0,31
θ (D+P) PLANO VERTICAL 0,56
89
SECCIÓN 150 x 150 mm2 Longitud fibras 60 mm
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 4 2 1 A 4 3
B 3 2 B 2 4
C 1 1 C 2 0
D 3 1 D 3 2
E 2 0 E 1 2
F 6 1 F 6 0
G 1 0 G 1 1
H 6 4 H 5 2

Anormal
Rota Desliza (Mal Altura probeta (mm)= 151
A 4 5 1 Ancho probeta (mm)= 152
B 3 6 0 Volumen probeta(mm3)= 13805628
C 2 1 0 Dosificación fibras (kg/m3) 6
D 3 3 0 Densidad fibras (kg/m3) 910

∑ FRANJA E. PARED
(A+B+C) 22 th=número teórico 165
∑ FRANJA E. PARED
(H) 12 número contado 52
PARED (F+G+E) 13 θ (A+B+C) 0,42
∑ Total 52 θ (H) 0,60
θ (D) 0,46
θ (F+G+E) 0,16
90
150 150
50 50 50 50 50 50
EP EP
30 30
EP
EP
30
30
A B C D D C B A
75
75
E F G H H G F E
I J K L L K J I
75
75
M N O P P O N M
150
150
75
75
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 11 A 13
B 6 B 8
C 3 C 4
D 5 D 2
E 8 E 9
F 6 F 8
G 6 G 7
H 3 H 2
I 12 I 14
J 13 J 14
K 6 K 7
L 9 L 10
M 8 M 9
N 7 N 4
O 2 O 2
P 4 P 4

Anormal
(Mal
Rota Desliza situada) Altura probeta (mm)= 151
H 3 0 0 diámetro de fibra (mm)= 0,92
I 13 0 0 th=número teórico 228
J 14 0 0 número contado 118
K 7 0 0
L 10 0 0
M 9 0 0
N 6 0 0 RESUEMEN
O 2 0 0 θ FRACTURA 0,32
P 4 0 0 θ PLANO VERTICAL 0,46
∑ A. PLANO
VERTICAL 53 0 0 θ (H) PLANO FRACTURA 0,60
∑ FRANJA E. PARED
∑ FRANJA E. PARED
(H) 3 θ (F+G+E) PLANO FRACTURA 0,16
θ
(A+B+C+M+N+O)
θ (F+G+E+I+J+K)
θ (D+P) PLANO θ (F+G+E+I+J+K) PLANO
91
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 3 2 A 2 5
B 4 2 B 6 3
C 2 1 C 2 3
D 1 3 D 1 0
E 7 9 E 6 2
F 8 4 F 9 3
G 5 G 6 1
H 3 1 H 2 3
SECCIÓN COMPLETA Longitud probeta (mm)= 602

Anormal
(Mal

volumen de fibras en probeta
F 9 7 0 (mm3) 89303,723

∑ FRANJA E. PARED
∑ FRANJA E. PARED
(H) 7 número contado 78
∑ INTERSECCIÓN E. θ=coeficiente de
PARED (D) 4 orientación 0,56
PARED (F+G+E) 41 θ (A+B+C) 0,58
∑ Total 78 θ (H) 0,41
θ (D) 0,36
θ (F+G+E) 0,61
92
150 150
50 50 50 50 50 50
EP EP
30 30
EP
EP
30
30
A B C D D C B A
75
75
E F G H H G F E
I J K L L K J I
75
75
M N O P P O N M
150
150
75
75
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 5 A 7
B 7 B 7
C 8 C 6
D 4 D 5
E 13 E 12
F 15 F 18
G 11 G 11
H 11 H 9
I 17 I 18
J 11 J 14
K 10 K 11
L 11 L 10
M 4 M 1
N 6 N 7
O 6 O 6
P 8 P 9

Anormal
(Mal
F 17 0 0 volumen de fibras en probeta 89303,723
K 11 0 0
L 11 0 0
M 3 0 0
N 7 0 0 RESUEMEN
∑ Parcial 154 0 0 θ SECCION COMPLETA 0,00
∑ A. PLANO
VERTICAL 76 0 0 θ (A+B+C) PLANO FRACTURA 0,58
∑ FRANJA E. PARED
(A+B+C) 20 θ (H) PLANO FRACTURA 0,41
∑ FRANJA E. PARED
(H) 10 θ (D) PLANO FRACTURA 0,36
PARED (D) 5 θ (F+G+E) PLANO FRACTURA 0,61
PARED (F+G+E) 41 θ (A+B+C) PLANO VERTICAL 0,56
θ (A+B+C+M+N+O)
PLANO VERTICAL 36 θ (H) PLANO VERTICAL 0,77
θ (F+G+E+I+J+K)
θ (H+L) PLANO
VERTICAL 21 θ (F+G+E) PLANO VERTICAL 0,76
θ (D+P) PLANO θ (A+B+C+M+N+O) PLANO
∑ Total 154 θ (F+G+E+I+J+K) PLANO 0,78
θ (H+L) PLANO VERTICAL 0,81
93
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 9 4 A 7 3
B 10 7 B 12 3
C 2 1 C 1 4
D 3 2 D 3 5
E 15 5 E 14 3 1
F 15 5 F 10 4
G 5 2 G 5 6
H 12 4 H 11 5 1

Anormal
(Mal

∑ FRANJA E. PARED
∑ FRANJA E. PARED (H) 22 número contado 132

PARED (F+G+E) 59 θ (A+B+C) 0,60
∑ Total 132 θ (H) 0,81

θ (D) 0,56
θ (F+G+E) 0,53
94
150 150
50 50 50 50 50 50
EP EP
30 30
EP
EP
30
30
A B C D D C B A
75
75
E F G H H G F E
I J K L L K J I
75
75
M N O P P O N M
150
150
75
75
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 20 A 16
B 19 B 19
C 10 C 9
D 16 D 25
E 23 E 29
F 23 F 22
G 15 G 17
H 16 H 16
I 23 I 28
J 33 J 29
K 10 K 10
L 14 L 13
M 15 M 13
N 22 N 17
O 8 O 5
P 11 P 8

Anormal
(Mal
K 10 0 0
L 14 0 0
M 14 0 0
N 20 0 0 RESUEMEN

∑ FRANJA E. PARED
θ (A+B+C+M+N+O)
θ (F+G+E+I+J+K)
95
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 4 7 A 4 1 2
B 5 3 B 4 6 2
C 1 3 C 0 1 0
D 3 5 D 3 8 2
E 8 6 E 9 2 2
F 10 4 F 10 4 1
G 2 3 1 G 2 0
H 8 4 1 H 8 7

Anormal
(Mal

F 10 8 1 (mm3) 152075,27

∑ FRANJA E. PARED
∑ FRANJA E. PARED (H) 20 número contado 106
∑ INTERSECCIÓN E. θ=coeficiente de orientación

PARED (D) 18 TOTAL 0,47321
PARED (F+G+E) 44 θ (A+B+C) 0,5
∑ Total 106 θ (H) 0,740741
θ (D) 1,058824
θ (F+G+E) 0,40
96
150 150
50 50 50 50 50 50
EP EP
30 30
EP
EP
30
30
A B C D D C B A
75
75
E F G H H G F E
I J K L L K J I
75
75
M N O P P O N M
150
150
75
75
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 15 A 11
B 20 B 18
C 4 C 3
D 14 D 12
E 20 E 25
F 17 F 25
G 5 G 5
H 17 H 20
I 12 I 13
J 21 J 18
K 10 K 9
L 8 L 9
M 15 M 14
N 21 N 15
O 3 O 2
P 3 P 3

Anormal
(Mal
F 21 0 0 (mm3) 152075,27
K 10 0 0
L 9 0 0
M 15 0 0
N 18 0 0 RESUEMEN
∑ FRANJA E. PARED
θ (A+B+C+M+N+O)
PROYECCIÓN 72 θ (D) PLANO VERTICAL 0,87
θ (F+G+E+I+J+K)
PPROYECCIÓN 92 θ (F+G+E) PLANO VERTICAL 0,52
PROYECCIÓN 28 VERTICAL 0,59
PROYECCIÓN 16 VERTICAL 0,50
97
CONTEO DE FIBRAS PLANO DE FRACTURA PROBETA WP1
SECCIÓN 50X75 mm2 Longitud fibras 48 mm
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A A 1
B 4 4 B 2 1
C 2 C 2 2
D D 3 1
E E
F F
G G
H H

Anormal
(Mal
B 3 5 0 Volumen probeta(mm3)= 1365808,5

masa de fibras en probeta
E 0 0 0 (kg)= 0,0136581
F 0 0 0 (mm3) 15008,885
∑ FRANJA E. PARED (A) 1 th=número teórico 43
∑ FRANJA E. PARED (D) 3 número contado 16
PARED (B) 8 orientación TOTAL 0,37209
∑ ZONA LIBRE (C) 4 θ (A) 0,0625
∑ Total 16 θ (D) 0,428571
θ (B) 0,666667
θ (C) 0,50
98
CONTEO DE FIBRAS SECCIÓN VERTICAL PROBETA WP1
SECCIÓN 50 X 75 mm2 Longitud fibras 48 mm
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 4 A 4
B 2 B 2
C 4 C 4
D 5 D 7
E 6 E 3
F 4 F 6
G 6 G 6
H 5 H 4
I I
J J
K K
L L
M M
N N
O O
P P

Anormal
(Mal
B 2 0 0 Volumen probeta(mm3)= 1365808,5
E 5 0 0 masa de fibras en probeta 0,0136581
K 0 0 0
L 0 0 0
M 0 0 0
N 0 0 0 RESUEMEN
∑ Parcial 37 0 0 θ (A) PLANO FRACTURA 0,06
∑ A. FRACTURA 16 0 0 θ (D) PLANO FRACTURA 0,43
∑ FRANJA E. PARED (A) 4 θ (B) PLANO FRACTURA 0,67

∑ FRANJA E. PARED (D) 6 θ (C) PLANO FRACTURA 0,50
PARED (B) 2 θ (A) PLANO VERTICAL 0,33
∑ ZONA LIBRE (C) 4 θ (D) PLANO VERTICAL 1,20
θ (A+G) PLANO
VERTICAL 10 θ (B) PLANO VERTICAL 0,20
θ (C+E) PPROYECCIÓN 9 θ (C) PLANO VERTICAL 0,67

θ (D+F) PLANO
VERTICAL 11 θ (A+G) PLANO VERTICAL 0,42
θ (B+H) PLANO
VERTICAL 7 θ (C+E) PLANO VERTICAL 0,69
∑ Total 37 θ (D+F) PLANO VERTICAL 1,00
θ (B+H) PLANO VERTICAL 0,37
99
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 2 A 4
B 1 2 B 1 1
C 6 C 1 1 1
D D 1 1
E E
F F
G G
H H

Anormal
(Mal

E 0 0 0 (kg)= 0,0139315
F 0 0 0 (mm3) 15309,341
∑ ZONA LIBRE (C) 9 θ (A) 0,375
∑ Total 20 θ (D) 0,286
θ (B) 0,308
θ (C) 1,000
100
2
SECCIÓN 50X75 mm Longitud fibras 48 mm
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 3 A 5
B 4 B 4
C 3 C 3
D 2 D 2
E 3 E 5
F 1 F 0
G 8 G 9
H 3 H 2
I I
J J
K K
L L
M M
N N
O O
P P

Anormal
(Mal
K 0 0 0
L 0 0 0
M 0 0 0
N 0 0 0 RESUEMEN

θ (A+G)PLANO
θ (C+E) PLANO
VERTICAL 7 θ (C) PLANO VERTICAL 0,43
θ (D+F) PLANO
θ (B+H) PLANO
101
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 3 3 A 2 4
B 1 B 0 0
C 1 C 1 0
D 1 2 D 1 2
E E
F F
G G
H H

Anormal
(Mal

E 0 0 0 (kg)= 0,013838
F 0 0 0 (mm3) 15206,593
∑ Total 18 θ (D) 0,625
θ (B) 0,071
θ (C) 0,200
102
2
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 6 A 6
B 2 B 3
C 1 C 2
D 0 D 0
E 4 E 5
F 0 F 2
G 10 G 9
H 4 H 6
I I
J J
K K
L L
M M
N N
O O
P P

Anormal
(Mal
K 0 0 0
L 0 0 0
M 0 0 0
N 0 0 0 RESUEMEN

θ (A+G) PLANO
θ (C+E) PLANO
θ (D+F)PLANO
θ (B+H) PLANO
103
CONTEO DE FIBRAS PLANO DE FRACTURA PROBETA WM1
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 2 A 1 6
B 1 1 B 3
C 2 1 C 4
D 3 5 1 D 2 8
E E
F F
G G
H H

Anormal
(Mal

E 0 0 0 (kg)= 0,053583
F 0 0 0 (mm3) 58882,418
∑ Total 33 θ (D) 0,680
θ (B) 0,250
θ (C) 0,233
104
CONTEO DE FIBRAS SECCIÓN VERTICAL PROBETA WM1
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 8 A 6
B 6 B 6
C 4 C 6
D 8 D 9
E 8 E 11
F 9 F 13
G 7 G 4
H 4 H 5
I I
J J
K K
L L
M M
N N
O O
P P

Anormal
(Mal
K 0 0 0
L 0 0 0
M 0 0 0
N 0 0 0 RESUEMEN

θ (A+G) PLANO
θ (C+E) PLANO
θ (D+F) PLANO
θ (B+H) PLANO
105
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 3 4 A 3 2
B 1 2 B 1 6
C 6 C 3
D 2 1 D 2
E E
F F
G G
H H

Anormal
(Mal

E 0 0 0 (kg)= 0,051561
F 0 0 0 (mm3) 56660,44
∑ Total 30 θ (D) 0,120
θ (B) 0,818
θ (C) 0,321
106
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 6 A 5
B 5 B 6
C 4 C 6
D 7 D 5
E 7 E 6
F 3 F 2
G 7 G 5
H 3 H 2
I I
J J
K K
L L
M M
N N
O O
P P

Anormal
(Mal
K 0 0 0
L 0 0 0
M 0 0 0
N 0 0 0 RESUEMEN

θ (A+G) PLANO
θ (C+E) PPROYECCIÓN 12 θ (C) PLANO VERTICAL 0,22

θ (D+F) PLANO
θ (B+H)PLANO
107
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 1 2 A 3
B 2 1 B 1 3
C 3 7 C 4 1
D 3 2 D 3 5
E E
F F
G G
H H

Anormal
(Mal

E 0 0 0 (kg)= 0,053001
F 0 0 0 (mm3) 58242,857
∑ ZONA LIBRE (C) 12 θ (A) 0,462
∑ Total 34 θ (D) 0,435
θ (B) 0,500
θ (C) 0,444
108
2
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 8 A 9
B 7 B 7
C 8 C 8
D 6 D 5
E 17 E 14
F 9 F 5
G 11 G 11
H 9 H 6
I I
J J
K K
L L
M M
N N
O O
P P

Anormal
(Mal
K 0 0 0
L 0 0 0
M 0 0 0
N 0 0 0 RESUEMEN

θ (A+G) PLANO
θ (C+E) PLANO
θ (D+F) PLANO
θ (B+H) PLANO
109
CONTEO DE FIBRAS PLANO DE FRACTURA PROBETA W2M1
SECCIÓN 50x150 mm2 Longitud fibras 48 mm
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 1 1 A 2
B 4 1 B 1
C 6 3 C 7 1
D 4 5 D 3 7
E E
F F
G G
H H

Anormal
(Mal

E 0 0 0 (kg)= 0,05265
F 0 0 0 (mm3) 57857,143
∑ ZONA LIBRE (C) 11 θ (A) 0,200
∑ Total 35 θ (D) 0,593
θ (B) 0,462
θ (C) 0,344
110
CONTEO DE FIBRAS SECCIÓN VERTICAL PROBETA W2M1
2
SECCIÓN 50x150 mm Longitud fibras 48 mm
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 1 A 2
B 3 B 2
C 8 C 9
D 8 D 8
E 18 E 22
F 12 F 10
G 12 G 12
H 4 H 6
I I
J J
K K
L L
M M
N N
O O
P P

Anormal
(Mal
K 0 0 0
L 0 0 0
M 0 0 0
N 0 0 0 RESUEMEN

θ (A+G) PLANO
θ (C+E) PLANO
θ (D+F) PLANO
θ (B+H) PLANO
111
CONTEO DE FIBRAS PLANO DE FRACTURA PROBETA W2M2
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 2 5 A 2 2
B 1 4 B 2 2
C 1 9 C 1 5
D 2 D 1 5 2
E E
F F
G G
H H

Anormal
(Mal

E 0 0 0 (kg)= 0,05265
F 0 0 0 (mm3) 57857,143
∑ ZONA LIBRE (C) 15 θ (A) 0,643
∑ Total 40 θ (D) 0,400
θ (B) 0,667
θ (C) 0,500
112
CONTEO DE FIBRAS SECCIÓN VERTICAL PROBETA W2M2
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 7 A 6
B 13 B 11
C 13 C 18
D 11 D 11
E 17 E 18
F 10 F 7
G 7 G 8
H 3 H 4
I I
J J
K K
L L
M M
N N
O O
P P

Anormal
(Mal
K 0 0 0
L 0 0 0
M 0 0 0
N 0 0 0 RESUEMEN

θ (A+G) PLANO
θ (C+E) PLANO
θ (D+F) PLANO
θ (B+H) PLANO
113
CONTEO DE FIBRAS SECCIÓN VERTICAL PROBETA WG1
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 1 2 A 1 5
B 0 2 B 0 1
C 7 13 C 5 15
D 6 10 1 D 5 8
E 24 E 23
F 21 F 23
G 11 G 10
H 6 H 5

Anormal
(Mal
F 22 0 0 volumen de fibras en probeta 232200
I th=número teórico 259
J número contado 133
K
L
M
N RESUEMEN
O θ PLANO VETICAL 0,53
θ SECCION COMPLETA
P PLANO VERTICAL 0,00
∑ Parcial 133
∑ A. FRACTURA 70 No. PROYECCION FRACTURA 70,00
No. SECCION COMPLETA
∑ FRANJA E. PARED (A) 8 PLANO VERTICAL 133,00
∑ FRANJA E. PARED (D) 25 θ (A) PLANO VERTICAL 0,73

PARED (B) 3 θ (D) PLANO VERTICAL 0,49
∑ ZONA LIBRE (C) 34 θ (B) PLANO VERTICAL 0,30
θ (A+G) PLANO
VERTICAL 19 θ (C) PLANO VETICAL 0,57
θ (C+E) PLANO
θ (D+F) PLANO
θ (B+H) PLANO
VERTICAL 9 θ (D+F) PLANO VERTICAL 0,47
∑ Total 133 θ (B+H) PLANO VERTICAL 0,47
114
CONTEO DE FIBRAS PLANO DE FRACTURA PROBETA WG2
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 1 4 1 A 0 5
B 0 0 B 0 2
C 5 11 C 5 19
D 6 11 D 5 4
E E
F F
G G
H H

Anormal
(Mal

E 0 0 0 (kg)= 0,2025
F 0 0 0 (mm3) 222527,47
∑ ZONA LIBRE (C) 35 θ (A) 0,917
∑ Total 68 θ (D) 0,344
θ (B) 0,182
θ (C) 0,530
115
CONTEO DE FIBRAS SECCIÓN VERTICAL PROBETA WG2
2
SECCIÓN 50x300 mm Longitud fibras 48 mm
Anormal Anormal
(Mal Arrancada (Mal
Rota Desliza situada) Normal (Rota) (Desliza) situada)
A 14 A 12
B 3 B 2
C 25 C 33
D 26 D 27
E 18 E 23
F 17 F 19
G 7 G 7
H 5 H 4
I I
J J
K K
L L
M M
N N
O O
P P

Anormal
(Mal
K 0 0 0
L 0 0 0
M 0 0 0
N 0 0 0 RESUEMEN

θ (A+G) PLANO
θ (C+E)PLANO
θ (D+F) PLANO
θ (B+H)PLANO
116
CONTEO DE FIBRAS PLANO DE FRACTURA PROBETA W2G1
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 2 A 2
B 7 B 2
C 5 14 C 6 16
D 4 10 D 5 14
E E
F F
G G
H H

Anormal
(Mal

E 0 0 0 (kg)= 0,1991115
F 0 0 0 (mm3) 218803,85
∑ ZONA LIBRE (C) 36 θ (A) 0,308
∑ Total 78 θ (D) 0,453
θ (B) 0,692
θ (C) 0,545
117
CONTEO DE FIBRAS SECCIÓN VERTICAL PROBETA W2G1
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 8 A 5
B 8 B 11
C 29 C 25
D 33 D 34
E 29 E 30
F 38 F 38
G 8 G 6
H 10 H 10
I I
J J
K K
L L
M M
N N
O O
P P

Anormal
(Mal
K 0 0 0
L 0 0 0
M 0 0 0
N 0 0 0 RESUEMEN

θ (A+G) PLANO
θ (C+E) PLANO
θ (D+F) PLANO
θ (B+H)PLANO
118
CONTEO DE FIBRAS PLANO DE FRACTURA PROBETA W2G2
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 3 A 5
B 1 2 B 1 4
C 7 11 C 6 18 1
D 7 7 3 D 5 8 1
E E
F F
G G
H H

Anormal
(Mal

E 0 0 0 (kg)= 0,206703
F 0 0 0 (mm3) 227146,15
∑ ZONA LIBRE (C) 37 θ (A) 0,571
∑ Total 72 θ (D) 0,364
θ (B) 0,538
θ (C) 0,500
119
CONTEO DE FIBRAS SECCIÓN VERTICAL PROBETA W2G2
Anormal Anormal
(Mal (Mal
A 6 A 7
B 2 B 3
C 26 C 26
D 25 D 32
E 24 E 25
F 24 F 25
G 1 G 1
H 10 H 10
I I
J J
K K
L L
M M
N N
O O
P P

Anormal
(Mal
K 0 0 0
L 0 0 0
M 0 0 0
N 0 0 0 RESUEMEN

θ (A+G) PLANO
θ (C+E) PLANO
θ (D+F) PLANO
θ (B+H) PLANO
120
9.3
39 90
,7
5
,77
99
57
36
,7
5 °
,22
50,02
88
65,45
,44 60
49
52 °
49,56
,21
56
°
75,28 75,82
73,24 73,87
80,85
HF 3.1
HF 0-1
76,25 56
°
HF 6.2
53
,23
50,75
89
57
51° ,62 °
53,39
PLANOS DE FRACTURA
36 96
59 ,4 ,91
62,8
,9
1
98
,7
8
38
,8
7
44
,4
4
37
,08
1,
37
82,24
49
66
,78 93
,9
11 ,91
94
,57
42° 56
,82
54°
55,19
56
57,49
53° ,79
75,27
78,78
75,97
75,09
HF 6.1
47°
78,87 76,35
HF 02
66
HF 10.1
,3
72,55
1
10
7,
09
53,
41
34,77
40
,7
8
34,85
86,
2 83,
97
32,
79
121
37,75
17
,27
53
°
28,66
30
47 ,13
37,5 ,4
WP1
23
,26
35
° 32
,8 49
2 ,0
6 36
52,68
88 ,15
33,46
64
47°
,44
,61
16
41
,2
3 52
,35
49,1
,7
56
35,87 °
37,92 73,56
WP3
18 79,22
,5 49
3
33,32
HF 10.2
°
50
,4
45
,9 31 8
9 ,2 63
6 31 ° 55,
05
,9
39,76
5
50°
29,46
88, 33,
14 64 58
,7
4
35,32
WP2 32
,3 48
3 ,3
7
48°
32,41
16
,0
4
35,91
122
74,03
73
64
,7
51° 4
60,81
54°
60 95
,55
,8
52,98
31
90 ,0
,2 6
74,18 29
,66
WM3
50°
WM1
28 28
65 ,38 ,49
,3
1
87
86
61,8
,95
,06
57 59
96
45,94
,68
,5
,46
58
47,4
5 ° 57
31 °
,2
4 72,78
74,07
71,7
76,06
49°
W2M2
30
63
,5
,25
9 59
92
63,2
,43 ° 60
95 ,79
45,85
,5
8 88
62 31 ,81
,9
56,26
9 28
,18
53° ,02
73,33 32 29
WM2
,1 ,45
5
W2M1
94
10 ,04
4,
75
64
54,52
72 ,59
69,71
55
48° ,6
°
76,63
78,19
123
152,56 150,28
155,51
49° 48°
17 16
61
°
0, 15
9 9,
4
133,78
0,5
20 9 3
134,38
86,35
2, 20
91 1, 17
6 7,8
8
27
31 ,34
,9 32
2 ,2
30
,51
WG2
31
,2 30
2
W2G1
W2G2
,9
2 18
6,4
19 1
0, 18 54
°
67 1, 15
87
108,7
5,9
15
9, 15
45
121,93
0,
95
114,64
50° 51°
151,44
146,58 141,19
124

TFM Wladimir Jose Ramirez Cabrera

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Universidad Politécnica De Madrid

Escuela Técnica Superior De Ingenieros De Caminos,

Máster Universitario En Ingeniería De Estructuras,

Fractura en modo mixto (tracción y cortante) de elementos de

Trabajo Fin De Máster

Autor: Wladimir José Ramírez Cabrera

En el presente trabajo de investigación se desarrollaron ensayos de flexión en tres puntos con

Se ensayaron probetas de hormigón fluido y hormigón autocompactante con diferentes tamaños

Los resultados obtenidos muestran que la cantidad de fibras/mm2 y el coeficiente de orientación

En general, los elementos estructurales se encuentran sometidos a esfuerzos combinados como es

El hormigón al ser un compuesto de varios materiales presenta propiedades anisótropas que

Caracterizar el comportamiento de elementos de hormigón reforzados con fibras de poliolefina

• Fabricar un hormigón autocompactante con 10 kg/m3 de fibras de poliolefina.

2.1 HORMIGON AUTOCOMPACTANTE REFORZADO CON FIBRAS

El hormigón autocompactante es capaz consolidarse por la acción de la gravedad llenando los

Viscosidad y Cohesión: Para evitar la segregación de los componentes garantizando la

Según la Instrucción Española De Hormigón Estructural (EHE-08, 2008) los hormigones

• Estructural. - Cuando el refuerzo de la fibra puede sustituir parcial o totalmente a la

Figura 2-2: Diagrama tipo carga-apertura de fisuras (EHE-08, 2008)

• El diámetro máximo del árido se encuentra limitado desde 12 a 20 mm con el objetivo de

2.3 TIPO DE FIBRAS PARA REFUERZO DE HORMGÓN

2.3.1 FIBRAS DE ACERO

2.3.2 FIBRAS POLIMÉRICAS

• Micro-fibras: < 0,30 mm diámetro

Las macro-fibras pueden colaborar estructuralmente, siendo su longitud variable (desde 20 mm

2.3.3 OTRAS FIBRAS INORGÀNICAS

2.3.3.1 FIBRAS DE VIDRIO

“Este tipo de fibras podrán emplearse siempre que se garantice un comportamiento

Figura 2-5:Fibras de vidrio (Extrusión, 2018)

2.4.1 HORMIGÓN FRESCO

Propiedades reológicas como la capacidad de paso, tiempo de escurrimiento, resistencia a la

Figura 2-6:Bloqueo en el ensayo de la caja en L para la dosificación D3f (Alberti, 2013)

2.4.2 HORMIGÓN ENDURECIDO

2.5 ORIENTACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE LAS FIBRAS EN EL

Las propiedades de los elementos de HRF dependen en gran medida de la orientación y

En una campaña experimental anterior (Alberti, 2015) se realizaron ensayos en probetas de

Figura 2-12:Ensayo de flexión en tres puntos (Alberti, 2015)

fct fR1 fR2 fR3 fR4

Figura 2-18: Ensayo "push-off" (Picazo, et al., 2018)

Los especímenes empleados corresponden a probetas cubicas de 100 mm de lado y 50 mm de

Los resultados obtenidos indican que:

Los resultados para probetas de 150 mm y 75 mm de entalla para hormigones autocompactantes

2.8 FRACTURA EN MODO MIXTO PARA ELEMENTOS DE HORMIGON

Figura 2-25:Curvas Carga-CMOD y Carga-Desplazamiento para distintos tamaños de probeta (Gálvez,

La fractura en modo mixto es un tema complejo que no depende solamente de la matriz de

Además del comportamiento de la fibra y la matriz de hormigón interviene también el efecto

Figura 2-27:Efecto Tamaño (Bazant & Planas, 1998; Alberti, 2015)

7D/4 D/2 2D D/4

La campaña experimental comprende dos grupos de probetas, el primero corresponde a hormigón

El segundo grupo de probetas son de hormigón autocompactante con 10 kg/m3 de fibras de

Tabla 3-1: Características de las probetas realizadas en la campaña experimental

Figura 3-1:Probetas WG1 y WG2

Curva granulométrica % pasante

Densidad de partículas saturadas con

Tabla 3-2:Propiedades de gravas y arena (Alberti, 2015)

Tipo de fibra Fibras de poliolefina

Tabla 3-3 Propiedades de fibras usadas en hormigón fluido y autocompactante

Tabla 3-4:Dosificación hormigón fluido y autocompactante (Alberti, 2015)

3.2 ENSAYOS DE HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE FRESCO

Ensayo Parámetro medido Rango admisible

Tabla 3-5:Límites de autocompactabilidad (EHE-08, 2008)

3.2.1 ENSAYO DE EXTENSIÓN DE FLUJO (UNE-EN 12350-8)

3.2.2 ENSAYO DEL EMBUDO EN V (UNE-EN 12350-9)