TFG Alejandro Barcelo

ESTUDIO DE LA INFLUENCIA DEL TERMOFIJADO
SOBRE UN TEJIDO DE PUNTO DE POLIÉSTER
Trabajo Final de Grado

Grado en ingeniería de Tecnología y Diseño Textil
MEMORIA
Autor del Trabajo Alejandro Barceló Casasnovas

Director del Trabajo Cristina Rodríguez Sorigué
Proyecto de Final de Grado I
Lista de Contenidos
1 Resumen Ejecutivo ......................................................................................................... 1
2 Objetivos del proyecto .................................................................................................. 2
3 Fibras de Poliéster .......................................................................................................... 3

3.1 Historia ...................................................................................................................... 3
3.2 Consumo .................................................................................................................. 4
3.2.1 Producción mundial .......................................................................................... 4
3.3 Obtención del polímero ......................................................................................... 5
3.4 Estiraje e hilatura ..................................................................................................... 8
3.4.1 Preparación del fundido .................................................................................. 8
3.4.2 Extrusión del fundido a través de los orificios de la hilera. ......................... 9
3.4.3 La extensión de los chorros de polímero que salen de los orificios. ......... 9
3.4.4 Bobinado de los filamentos solidificados. ................................................... 10
3.5 Estructura y morfología de la fibra de poliéster ................................................ 11
3.6 Oligómeros en la fibra de poliéster. ................................................................... 12
3.6.1 Tratamientos para la eliminación de oligómeros ....................................... 13
3.7 Propiedades del poliéster .................................................................................... 14
3.7.1 Propiedades físicas ......................................................................................... 15
3.7.1.1 Resistencia a la tracción ............................................................................ 15
3.7.1.2 3.7.1.2.Resistencia al frote y efecto pilling ............................................. 15
3.7.1.3 Absorción de humedad ............................................................................ 16
3.7.1.4 Electricidad estática .................................................................................. 16
3.7.1.5 Comportamiento a la llama...................................................................... 16
3.7.1.6 3.7.1.6. Resistencia al lavado ................................................................... 16
3.7.2 Propiedades químicas .................................................................................... 16
3.7.2.1 Acción al agua ........................................................................................... 16
3.7.2.2 Acción de los ácidos ................................................................................. 17
3.7.2.3 Acción de los álcalis .................................................................................. 17
3.7.2.4 Acción de oxidantes y reductores ........................................................... 17
3.7.2.5 Acción de los disolventes ......................................................................... 17
3.7.2.6 Propiedades térmicas ............................................................................... 18
II Proyecto de Final de Grado
4 Tejidos de punto .......................................................................................................... 19

4.1 Tipos de tejido de punto ...................................................................................... 19
4.2 Características estructurales del tejido de punto .............................................. 19
4.3 Ligamentos utilizados ........................................................................................... 20
4.3.1 Jersey ................................................................................................................ 20
4.3.2 Punto liso .......................................................................................................... 20
4.3.3 Interlock ............................................................................................................ 21
4.3.4............................................................................................................................... 21
4.3.5 Punto inglés ..................................................................................................... 21
4.3.6 Punto perlé ....................................................................................................... 22
4.3.7 Punto piqué...................................................................................................... 22
4.4 Maquinaria utilizada .............................................................................................. 23
5 Termofijado del poliéster ............................................................................................ 25

5.1 Objetivos del termofijado .................................................................................... 26
5.2 Maquinaria utilizada para tratamientos de fijación ........................................... 26
5.2.1 Rame secadora ................................................................................................ 26
5.3 Termofijación de género de punto ..................................................................... 28
5.4 Procesos industriales de termofijado ................................................................. 29
5.5 Influencia del termofijado sobre la afinidad tintórea de la fibra ..................... 30
5.6 Condiciones de termofijado ................................................................................ 31
6 Tintura de poliéster ...................................................................................................... 33

6.1 Introducción ........................................................................................................... 33
6.2 Colorantes dispersos ............................................................................................ 33
6.3 Características ........................................................................................................ 33
6.3.1 Solubilidad ....................................................................................................... 34
6.3.2 Tamaño de molécula ...................................................................................... 34
6.3.2.1 Temperatura de tintura en función del tamaño molecular del
colorante ................................................................................................................... 35
6.3.3 Tipos de colorantes dispersos....................................................................... 35
6.4 Principios de la tintura de Poliéster ..................................................................... 36
6.4.1 Proceso a la continua con termosolado ....................................................... 36
6.4.2 6.4.2. Tintura por agotamiento...................................................................... 37
6.4.3 Preparación del baño de tintura ................................................................... 38
6.4.3.1 Selección del colorante ............................................................................ 38
Alejandro Barceló Casasnovas

Proyecto de Final de Grado III
6.4.3.2 Selección del agente dispersante ........................................................... 39

6.4.3.3 Control del pH de tintura y la calidad del agua .................................... 39
6.4.4 Control del gradiente en la subida de temperatura................................... 40
6.5 Tratamiento reductor ............................................................................................ 41
7 Colorimetría .................................................................................................................. 43
7.1 La expresión numérica del color ......................................................................... 44
7.1.1 CIELAB (L*a*b*) ............................................................................................... 44
7.1.2 CIELCH (L*C*hº) .............................................................................................. 45
7.1.3 Diferencia de color, notación y tolerancia. Delta CIEL*a*b* y CIEL*C*H*.
46
7.1.4 Establecimiento de tolerancias CIELAB ....................................................... 46
7.1.5 Establecimiento de tolerancias CIELCH ....................................................... 47
7.1.6 Índice de blanco y amarilleamiento.............................................................. 48
8 Proceso experimental .................................................................................................. 49

8.1 Descripción general del proceso y controles a realizar ................................... 49
8.2 Caracterización ...................................................................................................... 50
8.3 Maquinaria utilizada .............................................................................................. 50
8.3.1 Termofijado ...................................................................................................... 50
8.3.2 Calibración velocidad-tiempo de permanencia ......................................... 51
8.3.3 Tinturas ............................................................................................................. 52
8.4 Termofijado ............................................................................................................ 53
8.4.1 Nomenclatura de las muestras ...................................................................... 54
8.4.2 Preparación de las muestras .......................................................................... 55
8.4.3 8.1.6. Marcaje de las muestras ...................................................................... 56
8.4.4 Condiciones para el ensayo .......................................................................... 57
8.4.5 Controles a realizar ......................................................................................... 57
8.5 Tintura individual ................................................................................................... 57
8.5.1 Preparación de las muestras .......................................................................... 57
8.5.2 Preparación del baño ..................................................................................... 58
8.5.3 Gradiente temperatura tiempo ..................................................................... 59
8.5.4 Tratamiento reductor ...................................................................................... 61
8.6 Tintura competitivas .............................................................................................. 62
8.6.1 Tratamiento reductor ...................................................................................... 63
IV Proyecto de Final de Grado
8.6.2 Recorte de las probetas ................................................................................. 63

9 Resultados de encogimiento después del tratamiento .......................................... 65

9.1 Encogimientos para T=180ºC .............................................................................. 65
10 Ensayos grado de Blanco ......................................................................................... 70

10.1 Muestras con tratamiento térmico a T=180º C................................................ 70
10.2 Muestras con Tratamiento Térmico a T=190ºC............................................... 72
10.3 Muestras con tratamiento térmico a T=200º C................ ¡Error! Marcador no
definido.
11 Resultados de encogimiento después de tintura .................................................. 74

11.1 Muestras con Tratamiento Térmico a T=180 ºC .............................................. 74
11.2 Muestras con Tratamiento Térmico a T=190 C ............................................... 75
11.3 Muestras con Tratamiento Térmico a T=200º C .............................................. 76
12 Resultados de colorimetría después de la tintura ................................................. 78
13 Resultados de colorimetría después de la tintura competitiva ........................... 88
14 Conclusiones ............................................................................................................. 98
14.1 Estabilidad dimensional después del termofijado ......................................... 98
14.2 Estabilidad dimensional después de la tintura ............................................... 99
14.3 Colorimetria después de la tintura individual ............................................... 100
14.4 Colorimetria después de la tintura competitiva ............................................ 102
15 Conclusiones generales del proyecto .................................................................. 105

16 Bibliografia ……………………………………………………………………………..83

Proyecto de Final de Grado V
Lista de ilustraciones
Ilustración 1-. Producción mundial de filamento contínuo .............................................. 5

Ilustración 2-.Producción mundial de fibra cortada ......................................................... 5
Ilustración 3. Reacción de polimerización del poliéster .................................................. 7
Ilustración 4. Proceso de hilatura del poliéster. ................................................................ 8
Ilustración 5. Preparación del fundido en el proceso de hilatura del poliéster ............ 9
Ilustración 6. Extrusión del fundido .................................................................................... 9
Ilustración 7. Máquina de bobinado. ............................................................................... 10
Ilustración 8. Esquema del proceso de hilatura del poliéster. ...................................... 11
Ilustración 9-. Trímero cíclico ............................................................................................. 12
Ilustración 10. Oligómeros en la fibra de poliéster y su comportamiento durante la
tintura de la fibra. ........................................................................................................ 13
Ilustración 11. esquema de la estructura de un tejido de punto .................................. 19
Ilustración 12. Estructura punto de jersey........................................................................ 20
Ilustración 13. Estructura de punto liso ............................................................................ 21
Ilustración 14. Estructura de punto tipo interlock ........................................................... 21
Ilustración 15. Estructura de punto inglés ....................................................................... 22
Ilustración 16. Estructura de punto perlé ......................................................................... 22
Ilustración 17. Estructura de punto piqué........................................................................ 22
Ilustración 18. Esquema de de la zona amorfa y cristalina de un polímero ................ 26
Ilustración 19. Rame secadora .......................................................................................... 27
Ilustración 20. Fotografía del enderecedor de trama de Hidrocolor S.L..................... 28
Ilustración 21. Grafica limite de saturación vs Temperatura de fijado ......................... 31
Ilustración 22. Parámetros termofijado ............................................................................ 31
Ilustración 23. Compuesto orgánico no iónico ............................................................... 33
Ilustración 24. Disolución del colorante ........................................................................... 34
Ilustración 25. Etapas termosolado .................................................................................. 36
Ilustración 26. Proceso de tintura por termosolado ....................................................... 37
Ilustración 27. Preparación del baño ................................................................................ 38
Ilustración 28. PHMETRO UTILIZADO EN EL LABORATORIO ........................................................ 40
Ilustración 29. Grafico temperatura-tiempo proceso de tintura. .................................. 41
Ilustración 30. Función de Armonización de color C.I.E. ............................................... 43
Ilustración 31. Diagrama de cromacidad CIE .................................................................. 44
VI Proyecto de Final de Grado
Ilustración 32. El valor L* se representa en el eje central. Los ejes a* y bâparecen

sobre un plano horizontal. ......................................................................................... 45
Ilustración 33. Gráfica de color CIELAB ........................................................................... 45
Ilustración 34. Numéricamente correcto vs Visualmente aceptable .......................... 47
Ilustración 35 Caja de Tolerancias CIELAB ...................................................................... 47
Ilustración 36. Cuña de tolerancias CIELCH .................................................................... 48
Ilustración 37. Elipsoide de tolerancia CIELCH ............................................................... 48
Ilustración 38. Esquema del proceso seguido. ............................................................... 49
Ilustración 39. Marcos de la rameta utilizada para los ensayos. ................................... 50
Ilustración 40. RAMETA DEL LABORATORIO .................................................................................. 51
Ilustración 41.Equipo Polymat del laboratorio utilizado. ............................................... 53
Ilustración 42. Esquema de los ensayos a realizar. ......................................................... 54
Ilustración 43. puntos marcados para estudiar las veriaciones dimensionales. ......... 56
Ilustración 44. Marcaje de las muestras para tintura. ..................................................... 58
Ilustración 45. Muestra de colorante y dispersante. ....................................................... 59
Ilustración 46. Gradiente de temperatura tiempo para la tintura de las muestras..... 60
Ilustración 47. MANDO DE CONTROL DEL POLIMAT .................................................................... 60
Ilustración 48. Gradiente de Temperatura del tratamiento reductor. ......................... 61
Ilustración 49. Imagen de las muestras depués del proceso de tintura. ..................... 62
Ilustración 50. Resultados de encogimientos tras el proceso térmico de termofijación
a 180 C. ......................................................................................................................... 66
Ilustración 51. Encogimientos de las muestras termofijadas a 190 C para los
diferentes tiempos de permanencia. ........................................................................ 67
Ilustración 52. Porcentaje de encogimiento en los dos sentidos tras termofijado a
180 C. ............................................................................................................................ 75
Ilustración 53. Encogimientos en ambos sentidos de las muestras termofijadas a 190
C. ................................................................................................................................... 76
Ilustración 54. Encogimiento después de termofijado a 200C..................................... 77
Ilustración 55.Encogimiento de pasadas después de termofijado. ............................. 98
Ilustración 56. Encogimiento columnas después de termofijado a las diferentes
temperaturas. ............................................................................................................... 99
Ilustración 57. Encogimiento después de la tintura en pasadas. ............................... 100
Ilustración 58. Encogimiento después de la tintura en sentido columnas. ............... 100

Proyecto de Final de Grado VII
Lista de Tablas
Tabla 1. Composición del xileno según el isómero ......................................................................... 6

Tabla 2. Estructura macromolecular del poliéster según etapa del proceso del poliéster...... 11
Tabla 3. Efecto en la eliminación de oligomeros de los tratamientos que se aplican a tejidos.
...................................................................................................................................................... 14
Tabla 4. Resumen de las propiedades principales del poliéster. ................................................ 14
Tabla 5.. propiedades de tracción, alargamiento y rotura según el tipo de fibra de poliéster.
...................................................................................................................................................... 15
Tabla 6. Propiedades térmicas de la fibra de poliéster................................................................. 18
Tabla 7. Tabla comparativa de las propiedades de los colorantes. ............................................ 34
Tabla 8. Temperatura de tintura vs Tamaño molécula .................................................................. 35
Tabla 9. Caracterización del tejido................................................................................................... 50
Tabla 10. Relación de velocidad con tiempo de permanencia del tejido. ................................. 52
Tabla 11. calibración de velocidad con tiempo de permanencia. .............................................. 52
Tabla 12. Nomenclatura de las muestas. ........................................................................................ 55
Tabla 13. Característica del baño. .................................................................................................... 58
Tabla 14. Características del colorante dispersado en el baño. .................................................. 59
Tabla 15. Gradiente de Temperatura para la tintura. .................................................................... 59
Tabla 16. Concentraciones de baño reductor. ............................................................................... 61
Tabla 17. Gradiente de temperatura para el baño reductor. ....................................................... 61
Tabla 18. Caracterñisticas del baño para las tinturas competitivas. ............................................ 63
Tabla 19. Características del colorante usado en la tintura competitiva. ................................... 63
Tabla 20. Concentración del baño. .................................................................................................. 63
Tabla 21. Probetas de tejido con mismos timepos de permanencias y tinturas realizadas. .... 63
Tabla 22. Resultados de encogimiento después del tratamiento térmico. ................................ 65
Tabla 23. Resultados de encogimiento después del proceso térmico a 180C ......................... 66
Tabla 24. Resultados encogimientos del tratamiento térmico a 190 C ...................................... 67
Tabla 25. Resultados de encogimiento para las muestras tras el tratamiento térmico a 200 C
...................................................................................................................................................... 68
Tabla 26. Encogimientos de termofijado para T=180 y diferentes tiempos de permanencia.
...................................................................................................................................................... 74
Tabla 27. Encogimiento de las muestras termofijadas a 190C y diferentes tiempos. .............. 75
Tabla 28. Encogimientos para las muestras termofijadas a 200C. .............................................. 76
Proyecto de Final de Grado 1
1 Resumen Ejecutivo
Este proyecto pretende realizar un estudio de cómo afecta el tratamiento de
termofijado a un tejido de punto de poliéster. Pretende explicar en profundidad en
que consiste el termofijado y como afecta a las propiedades físicas y químicas de la
fibra.
La finalidad de este proyecto por tanto, es comparar los encogimientos y diferencias

de color de el tejido bajo diferentes condiciones de termofijado.
La finalidad del presente proyecto es la de realizar un proceso de termofijado y

tintura sobre una muestra de tejido de punto, aportada por Hidrocolor S.L, empresa
dedicada desde 1978 a la tintura y acabado de género de punto.
Para ello se ha termofijado un tejido de punto de poliéster, a diferentes

temperaturas y tiempos de permanencia. Posteriormente se le ha realizado una
tintura estándar, de esta manera se ha podido observar la diferencia de afinidad
tintórea de la fibra en función de las variables del tratamiento térmico y la
estabilidad dimensional que le aporta dicho tratamiento térmico.
Así se pretende dar a conocer cual es el mejor proceso de termofijado, desde el

punto de vista de la calidad final del tejido, pudiendo así repercutir sobre los costes
energéticos del proceso de termofijado a nivel industrial.
2 Proyecto de Final de Grado
2 Objetivos del proyecto
El objetivo de este proyecto es cuantificar como varia la estabilidad dimensional y la

afinidad tintórea en un sustrato de punto de poliéster, bajo diferentes parámetros
de termo fijado.
1. Estabilidad dimensional : Es la variación de las dimensiones del tejido en

cuanto a ancho y largo después de un tratamiento específico.
2. Afinidad tintórea de la fibra : Es la capacidad que tiene una fibra a la

tintabilidad.
Se quiere llevar a cabo un estudio, para ver como afecta la operación de termofijado
a un sustrato al que se le realizará una tintura posterior.

3 Fibras de Poliéster
En este apartado se procede a explicar que es el poliéster y su naturaleza, cómo se
obtiene el polímero, como posteriormente a partir del polímero se realiza la hilatura
y estiraje, y que propiedades tiene la fibra.
Según las normas UNE y ISO se define el poliéster como un polímero de

macromoléculas lineales con un 85% de peso de éster, proveniente de un diol y del
ácido terftálico.
3.1 Historia
En la década de los años treinta se produjo en Inglaterra la primera fibra de
poliéster, filamento continuo, obtenido a partir d ácidos dicarboxilicos llamados
Terylene; En Francia, esta fibra se llamó Tergal y en España Terlenka.
Después de la segunda guerra mundial, la firma alemana Hoechst, empezó a

producir un poliéster con el nombre de Trevira. Los químicos británicos John Rex
Whinfield y James Tennant Dickson, empleados de la Calico printer’s Association
de Manchester patentaron el “poli(etilen tereftalato)” (también llamado PET) en 1941
al continuar las primeras investigaciones de Wallace Carothers. El PET tiene sus
orígenes en escritos de 1929 de Wallace Carothers. Sin embargo, Du Pont eligió
concentrarse en la investigación de Nylon, que era más prometedora.
Jhon Rex Whinfield y James Tennant Dickson observaron que Carothers no había
investigado el poliéster formado a partir de etilenglicol y ácido tereftálico. Winfield y
Dickson junto con los inventores W.K. Birtwhistle y C.G.Ritchie crearon la primera
fibra de poliéster llamada Terylene en 1941, fabricada por primera vez por Imperial
Chemical Industries o ICI. La segunda fibra de poliéster fue el Dacron de DuPont. El
poli(etilen tereftalato), por tanto, es la base de fibras sintéticas como poliéster
Dacron y Terylene.
Según DuPont "al final de la década de 1920, DuPont estaba en competencia

directa con la empresa británica Imperial Chemical Industries". DuPont e ICI
acordaron en octubre de 1929 compartir información sobre patente e
investigaciones. En 1952 la alianza de compañías se disolvió. Cuando DuPont
retomo su investigación del poliéster ICI había patentado el poliéster Terylene, para
el cual DuPont adquirió los derechos en 1945 para posterior desarrollo. En 1950 una
planta piloto, en las instalaciones de Seaford, Delaware, produjo una fibra poliéster
llamada Dacron, con tecnología de nylon modificada.
Durante estos años, Du Pont, buscaba multiplicar las propiedades técnicas del
poliéster, texturando filamentos y creando napas sintéticas ( fiberfil para rellenos
)que superponiéndolas, se utilizaban para sacos de dormir y anoraks, ya que tienen
mejor resultado que la pluma natural.
En los poliésteres de última generación, encontramos Setila ( antes Rhone-poulenc ).

Las investigaciones del poliéster de DuPont condujeron a una gran variedad de
productos registrados, un ejemplo es Mylar (1952), una película de PET
extraordinariamente fuerte, que surgió del desarrollo del Dacron a principios de los
50 (1952). Sin embargo la aplicación que le significó su principal mercado fue en
envases rígidos, a partir de 1976; puedo abrirse camino gracias a su particular
aptitud para el embotellado de bebidas carbonatadas.
3.2 Consumo
Cada segundo se producen en el mundo 8323 kg de poliéster. Se consumen 42

millones de toneladas de poliéster al año, mientras que de algodón solamente se
consumen 27 toneladas. De esta forma se puede decir que el poliéster está
cogiendo una gran importancia en el sector textil, en la producción de fibras. Lo he
añadido yo.
3.2.1 Producción mundial
Los mayores productores a nivel mundial son India y China. Otros países con una
elevada importancia en la fabricación de poliéster también son Indonesia Tailandia,
Malasia, Pakistán, Vietnam y Bangladesh.
La empresa más importante en la producción de poliéster esta en India (Reliance).

Tiene una producción aproximada de 2.500.000 toneladas anuales.

Ilustración 1-. Producción mundial de filamento continuo
Ilustración 2-.Producción mundial de fibra cortada
3.3 Obtención del polímero
Los reactivos de síntesis necesarios para la obtención del poliéster son el etilenglicol
y el ácido terftálico. A continuación se explica brevemente como se obtienen estos
reactivos :
a) Ácido tereftálico: Este ácido se puede producir a partir de métodos

orgánicos, aunque prácticamente el 100% de su producción industrial se
produce a partir de la oxidación del p-xileno. También se puede obtener
mediante diversos compuestos como el tolueno, naftaleno.
A continuación se explica como se obtiene el ácido tereftálico con p-xileno.

El p-xileno se obtiene de la fracción de petróleo rica en compuestos
aromáticos y a partir de los productos procedentes de la destilación del

alquitrán del carbón.
El xileno industrial tiene la composición en función de la posición de los

isómeros, según se indica en Tabla 1.
Tabla 1. Composición del xileno según el isómero
Isómero orto 30%

Isómero meta 50%
Isómero para 20%
Antes de proceder a la oxidación para la obtención de ácido tereftálico, se

deben separar los isómeros. El isómero orto es el más fácil de separar,
mediante destilación.
El problema radica en la separación del isómero meta y para, ya que los dos
tienen temperaturas de ebullición muy similares, solo varia 0,5ºC.
La temperatura de ebullición del isómero meta es de 136,8ºC y el para

137,3ºC. Por esta razón es por la que se utilizan métodos como la
congelación o otros métodos químicos.
Este compuesto se transforma en acido tereftálico mediante oxidación con

diversos compuestos (formando p-tolueno como producto intermedio).
La oxidación se realiza con aire y en presencia de un catalizador.
b) Etilenglicol: El etilenglicol es un compuesto que se fabrica a gran escala a

nivel mundial, sirve como refrigerante en motores de aviación o en los
radiadores de los coches. Se puede obtener tratándose con agua de cloro o
por oxidación catalítica del etileno. A continuación se explica brevemente
estos dos métodos de obtención.
Para obtener el etilenglicol se trata el etileno con agua de cloro

obteniéndose clorhidrina etilénica, que posteriormente se calienta con

carbonato sódico o hidróxido cálcico. En el otro proceso se oxida el etileno

por catálisis formándose óxido de etileno que se hidroliza a continuación
para obtenerse glicol. Es de vital importancia que el glicol este exento de
impurezas, agua, ácidos halógenos.
3.3. Polimerización
El Poliéster se obtiene a partir del acido tereftálico mediante un proceso en el que

se distinguen dos etapas, aunque a nivel industrial se realizan las dos etapas por
procedimientos continuos o discontinuos. El tipo de polimerización con el que se
obtiene el polímero es por condensación.
La polimerización por condensación es un proceso donde distintos monómeros

reaccionan para crear cadenas las cuales se irán uniendo entre ellas hasta formar el
polímero.
La primera etapa es la formación del monómero por esterificación del ácido

tereftálico con glicol. De esta reacción se obtiene bis-hidroxietilentereftalato (BHET)
y oligómeros de un tamaño pequeño. (5 unidades monoméricas).
La segunda etapa consiste en la polimerización por policondensación del

monómero hasta que alcance un peso molecular adecuado.
En esta reacción se separan etilenglicol y agua como productos secundarios.
Ilustración 3. Reacción de polimerización del poliéster

3.4 Estiraje e hilatura
El proceso de hilatura que se utiliza para poliéster es la hilatura por fusión.

El polímero se extruye a través del canal de la hilera en cantidades de masa
constante.
Los parámetros del chorro de polímero a la salida de la hilera son :
• ·Diámetro del orificio (𝐷! )
• Velocidad media de extrusión ( 𝑉! )
• Temperatura de extrusión ( T )
El poliéster se estira en caliente obteniendo una ordenación de las moléculas y por
tanto una fibra con buena resistencia y elongación.
El proceso de hilatura se puede dividir en las etapas que aparecen en la Ilustración

4, siendo estas preparación del fundido, la extrusión del fundido, el estiraje y el
bobinado.
Preparación Estrusión del

del fundido fundido Estiraje Bobinado
Ilustración 4. Proceso de hilatura del poliéster.
3.4.1 Preparación del fundido

Se introduce el polímero en forma de Chip o granza en una parrilla de fusión. El
polímero fundido pasa a través de una rejilla a un deposito debajo de ella.

Ilustración 5. Preparación del fundido en el proceso de hilatura del poliéster
3.4.2 Extrusión del fundido a través de los orificios de la hilera.
El polímero fundido pasa a la hilera. Estas hileras consisten en discos de acero con
agujeros con un tamaño que permita una buena distribución y homogeneidad,
también un enfriamiento uniforme de los filamentos. Cuando el chorro de polímero
pasa por los agujeros y entra en contacto con la atmósfera, éste se solidifica
rápidamente
Ilustración 6. Extrusión del fundido
3.4.3 La extensión de los chorros de polímero que salen de los orificios.

Estos filamentos ya individuales pasan a través de una guía a la zona de aplicación
de ensimaje. Cuando se trata de hilo continuo (monofilamento), se arrolla a una
velocidad de 1200 m /min.
En el estirado se logra una gran orientación molecular, y se consigue haciendo pasar

el conjunto de filamentos individuales a través de rodillos que giran a diferente

velocidad (relación de estiraje entre 3 y 6). Esta relación de estiraje es de vital
importancia ya que determinará propiedades como elongación, tenacidad, modulo,
resistencia a la abrasión del producto final.
En los últimos años se han desarrollado procesos de estiraje a altas velocidades que
se adhieren a la etapa de hilatura en un proceso llamado hilatura-estirado.
De estos procesos han resultado los llamados POY (pre oriented yarn), que se hilan
a velocidades de 3500m/min. Estos hilos son morfológicamente mas estables que
los MOY (medium oriented yarn, 2000m/min)
3.4.4 Bobinado de los filamentos solidificados.
El bobinado tiene como objetivo reunir varias husadas en una bobina, facilitando las
operaciones posteriores de urdido y tisaje. Las bobinas que recogen las fibras
solidificadas pueden trabajar de dos formas : a velocidad o a tensión constante.
También se puede bobinar con distintos tamaños y formas de cono, dependiendo
de la finalidad de dicho hilo.
Ilustración 7. Máquina de bobinado.

A continuación, en la Ilustración 8, se presenta un esquema que comprende todo el

proceso de la hilatura del hilo de poliéster, desde el fundido de pellet hasta el
bobinado del hilo.
Ilustración 8. Esquema del proceso de hilatura del poliéster.
3.5 Estructura y morfología de la fibra de poliéster

La característica estructural más importante del poliéster es que la fibra rápidamente
enfriada durante la extrusión (quenched) es de naturaleza no cristalina y que la
cristalinidad se consigue durante el estiraje. El nivel de cristalinidad de la fibra es de
vital importancia para entender el proceso y la función del termofijado.
Los diferentes estados de la fibra presentan las siguientes combinaciones en cuanto

a cristalinidad y orientación molecular.
Tabla 2. Estructura macromolecular del poliéster según etapa del proceso del poliéster.
Estado de la fibra Estructura
Fibra después de la extrusión Amorfa, desorientada

Fibra durante el estiraje en frío Amorfa, orientada
Fibra extruida y tratada térmicamente Cristalina, desorientada
Fibra estirada en caliente Cristalina, orientada
3.6 Oligómeros en la fibra de poliéster.
Los oligómeros son subproductos de bajo peso molecular que se producen en

pequeñas cantidades, durante las reacciones químicas en la fabricación del
polímero.
Estos subproductos pueden causar problemas durante procesos como la tejeduría

(llenando de polvo y suciedad los telares ). Los oligómeros son solubles en
disolventes orgánicos (xileno, cloroformo, etc.).
En el caso concreto del poliéster, el principal oligómero que encontramos es el

trímero cíclico del etilentereftalato.
Ilustración 9-. Trímero cíclico
Estos oligómeros, durante la tintura, migran a la superficie de la fibra y se

aglomeran en ella, quedando una parte en la fibra y la otra se deposita en las
máquinas de tintura.

Ilustración 10. Oligómeros en la fibra de poliéster y su comportamiento durante la tintura de la fibra.
Propiedades negativas de los oligómeros:

• Fácil cristalización
• Formación de polvos grisáceos, que además son abrasivos.
• Son muy poco solubles en agua
• Tienen puntos de fusión muy elevado
• No se tiñen
3.6.1 Tratamientos para la eliminación de oligómeros
A continuación se explican dos tratamientos para la eliminación de oligómeros,

principalmente, existen dos procesos diferentes.
1. Tratamiento de hidrólisis a 130ºC previo a la tintura con 5 g/l de NaOH.

2. Los oligómeros pueden eliminarse con el uso de dispersantes especiales
durante la tintura.
A continuación, se presenta una tabla que relaciona distintos tratamientos que se

realizan en el ennoblecimiento del tejido de poliéster, con la eliminación de
oligómeros, Tabla 3.
Tabla 3. Efecto en la eliminación de oligómeros de los tratamientos que se aplican a tejidos.
Tratamiento Efecto sobre los oligómeros

Desencolado Indiferente
Secado Indiferente
Blanqueo (discontinuo) Desfavorable
Blanqueo (continuo) favorable
Termofijado Favorable
Alcalinización Muy favorable
Largo tiempo de tintura Muy desfavorable
Baja relación de baño Muy desfavorable
Lavado reductor alcalino Favorable
Presencia de carrier Muy desfavorable
3.7 Propiedades del poliéster
Las propiedades más importantes de la fibra de poliéster son su hidrofobidad y su

alta resistencia a la tracción.
El ser una fibra tan hidrófoba ofrece ventajas como que no absorbe agua, por tanto
seca rápidamente. Como principal desventaja destaca su difícil tintabilidad.
Las propiedades del poliéster pueden clasificarse en físicas o químicas y se explican

a continuación.
Tabla 4. Resumen de las propiedades principales del poliéster.
Propiedades del Poliéster

Propiedades Físicas Propiedades Químicas
Resistencia a Tracción Acción al agua
Resistencia al frote y piling Acción de los Ácidos
Absorción de humedad Acción de los álcalis
Electricidad estática Acción de los oxidantes y reductores
Comportamiento a la llama Acción de disolventes

3.7.1 Propiedades físicas
3.7.1.1 Resistencia a la tracción

El módulo de resistencia del poliéster es mayor que la mayoría de las fibras textiles,
hecho que se atribuye a la rigidez de la molécula i a la existencia de unidades
estructurales rígidas (anillos benzoicos) en la cadena macromolecular.
Hay dos parámetros importantes que afectan a la resistencia a la tracción de la fibra,

por un lado, el estirado de los hilos durante su extrusión y por el otro el peso
molecular del polímero.
A continuación se muestra una tabla con las distintas propiedades de tracción y

alargamiento a la rotura de la fibra de poliéster estándar y de alta tenacidad :
Tabla 5.. propiedades de tracción, alargamiento y rotura según el tipo de fibra de poliéster.
Alta tenacidad Fibra estándar
Tenacidad en seco (dN/tex) 5 - 5,9 3,6 – 4,5
Tenacidad en húmedo (dN/tex) 5 – 5,9 3,6 – 4,5
Alargamiento a la rotura (%) 20 - 30 30-50
Módulo (dN/tex) 75 25 - 55
Rigidez (dN/tex) - 10,5
Trabajo de rotura (dN·cm/tex·cm) - 0,554
3.7.1.2 Resistencia al frote y efecto piling

La fibra de poliéster estándar resiste excelentemente la abrasión en comparación
con la mayor parte de fibras textiles. Cabe destacar que la poliamida tiene mejor
resistencia a la abrasión que el poliéster.
En cuanto al piling, es importante recalcar que depende de la resistencia a la

tracción y abrasión de la fibra. Cuanto mayor es la resistencia de la fibra, más difícil
es arrancar el vello fibroso y es mas propensa a formar enmarañamiento formando
pelotillas. Por tanto, debida a su alta resistencia, la fibra de poliéster es propensa a la

formación de piling.
3.7.1.3 Absorción de humedad

El poliéster es una fibra muy hidrófoba, la absorción de humedad en una atmosfera
estándar es de un 0,4%, lo que quiere decir que no presenta una gran absorción de
humedad.
Esta propiedad presenta la desventaja de poca transpiración, ya que, al absorber

poca agua, no deja salir esta al exterior de las prendas.
3.7.1.4 Electricidad estática

A diferencia del algodón, el poliéster presenta un pobre comportamiento en cuanto
a electricidad estática. Esto se debe a su alta hidrofobidad y a su baja conductividad
eléctrica.
3.7.1.5 Comportamiento a la llama

El poliéster no prende con facilidad, a diferencia del algodón o otras fibras
naturales. Como fibra sintética, cuando entra en contacto con la llama, el extremo de
la fibra se contrae formando una bola.
3.7.1.6 3.7.1.6. Resistencia al lavado

Al ser una fibra termoplástica , si se lava a temperaturas mayores de 50ºC, puede
producir problemas de arrugamiento. Este arrugamiento se agrava si se enfría
rápidamente después del lavado. Cuando el baño de lavado se enfría
gradualmente, mejora el arrugado. El arrugamiento se soluciona mediante el
planchado a una temperatura entre 135ºC y 150ºC.
3.7.2 Propiedades químicas
3.7.2.1 Acción al agua

Los tratamientos con agua en ebullición, ya sea a presión atmosférica o con vapor a
alta presión, producen un ataque por hidrólisis a los grupos éster de la molécula de
poliéster, y esto ocasiona un acortamiento de la cadena polimérica. Esta reducción

de la cadena polimérica se traduce a una disminución de las propiedades

mecánicas de la fibra (tenacidad y resistencia a la tracción). Es por esta razón que los
tratamientos térmicos, ya sea en la fase de estiraje o en el termofijado, se realizan
con calor seco.
3.7.2.2 Acción de los ácidos

En general, la fibra de poliéster, resiste bien la acción de los ácidos (H2SO4, HCL,
HNO3…). Depende de las concentraciones, de la temperatura de aplicación y del
tiempo de exposición.
Como norma general, estos ácidos apenas modifican la resistencia de la fibra

siempre y cuando su concentración no supere el 30% y se apliquen a temperatura
ambiente.
3.7.2.3 Acción de los álcalis

En general, el poliéster ofrece una buena resistencia a los álcalis, especialmente a
los que se utilizan durante procesos de lavado (NaOH ).
Los álcalis fuertes pueden penetrar al interior y atacar la superficie de la fibra y

producir variaciones en las propiedades físicas. Los tratamientos de acabado
realizados con álcalis fuertes pueden ayudar a mejorar el tacto (mas suavidad) y
aspecto final del tejido. Por otra parte, un tratamiento con alcalinos de menor
intensidad puede mejorar la hidrofilidad de la fibra, el comportamiento al piling y
eliminación de la suciedad.
3.7.2.4 Acción de oxidantes y reductores

Las fibras de poliéster, presentan una muy buena resistencia a productos usados en
el ennoblecimiento textil (hipoclorito, peróxido de hidrógeno).
3.7.2.5 Acción de los disolventes

Las fibras de poliéster presentan una buena resistencia a casi todos los disolventes
utilizados en la limpieza en seco. Cuando las fibras experimentado un termofijado
completo, los disolventes orgánicos normales sólo ocasionan pequeños cambios;

sin embargo, cuando existe una importante proporción de materia no cristalina el
cloruro de metileno y el cloroformo producen un alto encogimiento, incluso a
temperatura ambiente. Por otra parte, algunos disolventes orgánicos a
concentraciones adecuadas actúan como agentes hinchantes y (o) plastificantes,
facilitando en el proceso de tintura la penetración del colorante en la fibra de
poliéster.
3.7.2.6 Propiedades térmicas

A continuación se presenta una tabla con las distintas propiedades térmicas de la
fibra de poliéster.
Tabla 6. Propiedades térmicas de la fibra de poliéster.
Temperatura de fusión 260ºC
Temperatura transición vítrea (Ttg) 69-77ºC
Resistencia al calor seco 140-160ºC
Temperatura de lavado recomendada 40-50ºC
Temperatura de planchado 135ºC-150
Temperatura máxima de fijado 235ºC
Temperatura de resistencia cero 235ºC
Temperatura de reblandecimiento 230-240ºC

4 Tejidos de punto
El tejido de punto es aquel que se teje formando mallas al entrelazar los hilos.
Básicamente consiste en hacer pasar un lazo de hilo a través del otro lazo, por
medio de agujas tal y como se teje a mano. A continuación se muestra un esquema
de la estructura de punto.
Ilustración 11. Esquema de la estructura de un tejido de punto
El tejido de punto tiene una diferencia muy clara con respecto al tejido a la plana;
mientras que en el tejido a la plana se utilizan dos hilos (urdimbre y trama), en los
tejidos de punto se emplea sólo un hilo que se va entrelazando entre si para dar
lugar al tejido.
Muchas son las diferencias entre un tipo y otro de tejido, una muy notoria es que a
priori el tejido a la plana no es elástico y el tejido de punto sí lo es.
4.1 Tipos de tejido de punto
Existen dos tipos principales de tejido de punto según su estructura.

1. ·Tejidos de punto por urdimbre : En este tipo de tejido, la malla se forma en
sentido horizontal.
2. Tejidos de punto por trama : En este caso, la malla se forma en sentido
vertical.
4.2 Características estructurales del tejido de punto

4.3 Ligamentos utilizados

A continuación se explican algunos ligamentos muy utilizados en la fabricación del
tejido de punto.
4.3.1 Jersey
Es el ligamento básico y más utilizado en los tejidos de punto y sirve como base de
la mayoría de ligamentos de una sola cara.
Esta estructura se realiza con una fontura de agujas. La principal característica de

esta estructura es que las dos caras del tejido son fácilmente reconocibles. Otras
características de este tejido son su facilidad de estirarse tanto en sentido vertical
como horizontal. Como desventaja principal se podría decir que si se rompe una
puntada, el tejido se deshace fácilmente.
Ilustración 12. Estructura punto de jersey
4.3.2 Punto liso
En esta estructura, tanto la superficie del derecho y del envés están tejidas en una
sola fontura. La puntada delantera y el punto del envés, tienen una disposición en
cada vuelta, permitiendo al tejido una buena elasticidad transversal.
Las características del punto liso son su facilidad para el corte y confección de
prendas, debido a que el tejido no tiende a curvarse.

Ilustración 13. Estructura de punto liso
4.3.3 Interlock
Este tejido posee la misma apariencia en ambas caras es llamado también todas las
agujas. Se realiza en máquina de doble fontura. Aquí se tejen al mismo tiempo dos
veces el ligamento ribb sobre una selección de agujas 1x1 en el que la segunda
pasada es complementaria a la primera. Su característica principal es que las mallas
están compensadas desde la estructura por lo que resulta mas estable y firme que el
tejido jersey y posee menor elongación que el mismo.
Ilustración 14. Estructura de punto tipo interlock
4.3.4
4.3.5 Punto inglés
Este ligamento conocido con el nombre de punto Inglés se realiza con doble fontura
(Una delantera y otra trasera) en una pasada teje en la fontura delantera y hace malla
cargada en la fontura trasera y en la pasada siguiente ocurre lo opuesto, de este
ligamento es posible obtener interesantes variaciones mediante el uso del variador
y mediante la combinación de colores.
Ilustración 15. Estructura de punto inglés
4.3.6 Punto perlé

Este ligamento se conoce como medio inglés o perlado en el mismo una pasada
forma malla en la fontura delantera y en la trasera hace malla cargada y en la pasada
siguiente teje ligamento ribb.
Ilustración 16. Estructura de punto perlé
4.3.7 Punto piqué

Este ligamento es conocido como falso ribb. En el cada pasada teje la mitad de las
agujas y en la sucesiva teje las agujas que no hallan tejido en la pasada anterior.
Ilustración 17. Estructura de punto piqué

4.4 Maquinaria utilizada
La producción de tejido de punto se realiza en tres tipos diferentes de máquinas

circulares y tres tipos diferentes de maquinas de fontura, dependiendo de la
máquina con que se este produciendo el textil se obtendrá un tejido abierto o
cerrado.
Las maquinas circulares son las encargadas de producir textiles tubulares, es decir
cerrados y presentan una capacidad de producción mas rápida debido a que tejen
continuamente y una pasada puede comenzarse antes de que la ultima se haya
acabado de tejer. Así mismo, las maquinas circulares son empleadas usualmente
para la elaboración de cuerpos para suéteres, medias y calcetines.
Por su parte las maquinas de fontura son utilizadas para la producción de partes
de prendas ya confeccionadas para que ajusten bien y la velocidad de operación es
más lenta. Rosel León afirma: “El género de punto se fabrica en maquinas con
disposición rectilínea o circular, obteniéndose genero abierto o tubular o bien
obteniendo piezas con formas predeterminadas”.
Con la invención de la máquina para tricot de Crane de Inglaterra se inició el tejido

de punto por urdimbre. Esta máquina es también conocida como telar de urdimbre
debido a que utiliza uno o más conjuntos de hilos que son enrollados sobre enjulios
y montados sobre la máquina de tejido de punto. Hollen et al. afirman que: “los
tejidos de urdimbre se encuentran entre los tejidos de punto doble y los de telar,
combinando las mejores cualidades de ambos”. (1993, p. 226).
El tejido de punto por urdimbre origina una estructura de mallas verticales en un

proceso realizado con maquinas para producción de telas planas. Este proceso se
origina utilizando uno o mas conjuntos de urdimbre que van pasando desde los
enjulios hasta una hilera de agujas de tejido dispuestas a lo ancho de la maquina.
En la producción de tejido de punto las maquinas tricotas rectilíneas o las maquinas

circulares de pequeño o gran diámetro poseen dos monturas de agujas que
permiten obtener tejidos de doble cara. Dependiendo del tamaño del diámetro de
las maquinas circulares podrán obtenerse prendas o tejidos específicos, un ejemplo
de ello es la obtención de calcetines mediante su producción en maquinas

circulares de diámetro pequeño, o la posibilidad de realizar dibujos con las
maquinas circulares de gran diámetro.

5 Termofijado del poliéster
Las fibras de poliéster se someten a tratamientos que tienen por objeto estabilizarlas
y fijarlas en alguna de las fases de su manufactura, empleando para ello el
termofijado. Normalmente, la operación de termofijado se lleva a cabo antes de la
tintura.
Las fibras de poliéster, deben estabilizarse para que adquieran una buena
estabilidad dimensional y no se produzcan arrugas durante los tratamientos en
mojado que se aplican posteriormente. Los tratamientos de fijación tienen por
objeto relajar el tejido y compensar las tensiones del interior de la fibra, producidas
durante la hilatura y tisaje.
Las fibras de poliéster las forman largas macromoléculas lineales que a temperatura
ambiente permanecen casi inmóviles. Estas cadenas se disponen paralelamente al
eje de la fibra. Durante el termofijado se produce una cristalización del poliéster,
esta cristalización puede tener efectos como aumento en la rigidez del tejido.
Cuando se produce un aumento de la temperatura (a partir de 150ºc), estas cadenas

empiezan a adquirir movilidad y a reordenarse, aumentando esta con la
temperatura. Las moléculas pasan de estar en un estado amorfo a cristalino. Las
moléculas de PET con la temperatura tienden a tomar conformaciones más estables.
Por tanto, el termofijado es una herramienta muy útil para fijar las dimensiones del
tejido.
Ilustración 18. Esquema de la zona amorfa y cristalina de un polímero
5.1 Objetivos del termofijado

El termofijado tiene los siguientes objetivos principales:
1. Estabilización del tejido
2. Mejorar los valores del encogimiento residual
3. Evita el rizado o enrollamiento de los orillos del tejido
4. Eliminación del riesgo de formación de arrugas en tratamientos posteriores
(tintura)
5. Evitar posibles deformaciones en el punto
6. Evita la formación de moaré y marcas de agua después de la tintura
5.2 Maquinaria utilizada para tratamientos de fijación
5.2.1 Rame secadora
La rame secadora es la máquina más utilizada en la industria para la fijación del

tejido. Esta máquina utiliza aire caliente y seco. La ventaja principal de esta
maquina es que permite trabajar a un ancho constante y controlar la alimentación
con la que entra el género. En el caso de tejidos de punto, es necesario incorporar
un enderezador de trama antes de exponer el tejido al calor, para evitar problemas
de deformación del punto.

Ilustración 19. Rame secadora
Estas maquinas aportan calor uniforme a toda la superficie del tejido. Si no fuera así
se producirían desigualados en la tintura. También es importante, que al final de la
rame se enfríe repentinamente el genero para conseguir una fijación óptima de sus
dimensiones.
Ilustración 20. Fotografía del enderezador de trama de Hidrocolor S.L.
5.3 Termofijación de género de punto
Son susceptibles a ser termofijados, todos los artículos que corran el riesgo de
formación de arrugas o pliegues durante la tintura en barcas de torniquete.
El tratamiento de termofijado en géneros de punto, tiene por objeto evitar el

encogimiento excesivo, en sentido urdimbre y trama, evitar efectos moaré y
desigualados durante la tintura. El termofijado previo a la tintura también sirve para
asegurar gramajes finales determinados, lo cual no es tan fácil si se tiñe sin
termofijado previo.
En el caso del termofijado después de la tintura, el tejido normalmente deberá

secarse antes de fijar, ya que un grado irregular de humedad produce una fijación
desigual y por tanto una tintura desigual
5.4 Procesos industriales de termofijado
La operación de termofijado a nivel industrial puede realizarse en distintos

momentos del proceso de acabado.
1. Entre el descrudado y la tintura : Esta opción permite eliminar posibles

manchas de aceite procedentes de la tejeduría antes del termofijado. Es
recomendable ya que al aplicar temperatura sobre los aceites hacen que se
queden fijados a la fibra y sea mas difícil quitarlas en posteriores
operaciones.
Además cuando se termofija antes del proceso de tintura, se debe tener en

cuenta el encogimiento que sufrirá el tejido durante el proceso en húmedo
de tintura.
Por tanto en el proceso de termofijado nos interesará aumentar ligeramente

el ancho y el gramaje del tejido para el tejido acabado. Esto significa que un
tejido de PES que se desee acabar a 1,50m y a 160g/m2, durante el
termofijado se dejará a 155cm y 150g/m2.
Un posible inconveniente de este proceso es que se debe realizar un secado

después del descrudado y previo al termofijado.
2. Antes del descrudado y la tintura : Es una muy buena opción para tejidos que
salen relativamente limpios del telar. Más eficiente energéticamente ya que
se ahorra el secado post-descrudado.
3. Después del descrudado y la tintura : Un inconveniente a valorar de este

sistema es el aumento de la rigidez del tejido tras el termofijado. Este
aumento de rigidez viene determinada por la construcción del tejido, y de las
tensiones que se desarrollan en el termofijado. No obstante este problema
puede solucionarse mediante la aplicación por foulardado previo al

termofijado de suavizantes.
5.5 Influencia del termofijado sobre la afinidad tintórea de la fibra
Como consecuencia del tratamiento térmico, la fibra modifica su afinidad tintórea.

Ya que el termofijado afecta directamente a la absorción de colorantes dispersos.
A grandes rasgos, la absorción de colorante disminuye a medida que aumenta la

temperatura de termofijado hasta llegar a 160º-200ºC para aumentar después con
la temperatura y situarse por encima de la capacidad de absorción de la fibra no
termofijada. Esto pone en evidencia los cambios de orientación y en la estructura
cristalina del poliéster durante el tratamiento térmico.
A continuación se presenta una gráfica que relaciona los valores límite de saturación
relativa, con la temperatura de fijado a dos temperaturas de tintura (100ºC y 130ºC)

Ilustración 21. Grafica limite de saturación vs Temperatura de fijado
Generalmente, el colorante absorbido decrece con la temperatura y pasa por un

mínimo a los 180ºC y a temperaturas elevadas vuelve a crecer. La forma que
adquieren las curvas varían en función del colorante utilizado. Con algunos tipos de
colorante es insensible a las temperaturas de fijado.
5.6 Condiciones de termofijado
Ilustración 22. Parámetros termofijado
• Temperatura: Debe ser suficientemente alta. Aunque un exceso de

temperatura puede causar amarillamientos en los blancos, mano áspera en
fibras acrílicas y pérdida de elasticidad en elastómeros. Las fluctuaciones de

temperatura durante el termofijado puede afectar a la cristalinidad de la fibra
causando problemas de estabilidad dimensional y variación de la afinidad
tintórea (diferencias de afinidad al colorante en el tejido)
• Tiempo: Es inversamente proporcional a la temperatura, a mayor
temperatura, menor será el tiempo de exposición.
• Humedad : La humedad en la fibra durante el termofijado (si entra húmedo a
la rame ) confiere mano y un tacto más suave. Las fluctuaciones de humedad
en el tejido puede afectar a la cristalinidad de la fibra causando problemas
como variación de la afinidad tintórea en el tejido.

6 Tintura de poliéster
6.1 Introducción
La fibra de poliéster se caracteriza por ser una fibra de difícil teñido para una
mayoría de familia de colorantes. Este difícil teñido, es debido a la estructura
cerrada de la molécula de poliéster, la cuál dificulta el acceso del colorante al
interior de la fibra.
Los colorantes dispersos, se empezaron a usar a partir del año 1920, resultan ser la
familia de colorantes mas efectiva para la tintura del poliéster
6.2 Colorantes dispersos

Estos colorantes, se utilizan para teñir fibras sintéticas como el acetato o el poliéster.
También se pueden usar con poliamida y fibras acrílicas.
Estos colorantes están formados por compuestos orgánicos no iónicos, casi

insolubles en agua que son aplicados en dispersión con la ayuda de un agente
dispersante.
Ilustración 23. Compuesto orgánico no iónico
6.3 Características
Las principales características de estos colorantes, es que no tienen grupos

ionizantes y presentan baja solubilidad en agua. Las moléculas de los colorantes
dispersos son las más pequeñas entre todos los colorantes. Cabe destacar que hay
tres tipos de tamaño molecular : molécula grande, molécula media y molécula
pequeña.
6.3.1 Solubilidad
Estos colorantes se caracterizan principalmente por su limitada solubilidad en agua

a bajas temperaturas. No obstante a medida que se le aplica temperatura, la
solubilidad aumenta. Un ejemplo de ello es que en ciertas condiciones, el colorante
puede estar totalmente disuelto en un baño a 130ºC.
Ilustración 24. Disolución del colorante
6.3.2 Tamaño de molécula
A continuación se muestra una tabla que relaciona distintas propiedades del

colorante, con su tamaño de molécula.
Tabla 7. Tabla comparativa de las propiedades de los colorantes.
Tamaño pequeño Tamaño medio Tamaño grande
Solidez a la Débil a media buena Muy buena

sublimación
Migración buena Media débil
Difusión en la rápida Media Lenta

fibra
Sensibilidad a las débil Media elevada
diferencias de
afinidad por las
fibras

6.3.2.1 Temperatura de tintura en función del tamaño molecular del colorante

La temperatura de fijación del colorante sobre la fibra, depende directamente del
tamaño molecular de los colorantes utilizados. Las moléculas de poliéster se “abren”
con la temperatura. Cuanto menor es el tamaño de la molécula del colorante, más
fácil le resulta “entrar” en la estructura molecular de la fibra y fijarse con éxito. A
mayor tamaño molecular, más apertura de la fibra.
El tamaño molecular por tanto, también influye en la solidez del color y en la

resistencia al lavado.
A continuación se muestra otra tabla dónde se relaciona el tamaño molecular con la

temperatura de fijado del colorante. Cabe destacar, que esta relación depende del
tipo de colorante y del fabricante, por tanto se debe mirar la ficha técnica del
colorante antes de su utilización.
Tabla 8. Temperatura de tintura vs Tamaño molécula
Tamaño de molécula Temperatura de tintura (ºC)
Pequeño 110ºC
Medio 130ºC
Grande 135ºC
6.3.3 Tipos de colorantes dispersos

Los colorantes dispersos pueden tener distintas estructuras químicas. Es por ello
que se dividen en dos grandes grupos :
1. Colorantes azoicos : Principalmente monoderivados y algunos diazo. Estos

colorantes tienen una amplia gama de matices. Los colorantes de tipo I son
prácticamente insolubles en agua y no se absorben en gran proporción por
parte de la fibra. Pero como tienen grupos amino permiten una copulación
posterior que se parece a la de los colorantes diazotables.
Los colorantes de tipo II son mas solubles que los anteriores debido al grupo
dietalnolamina y tiñen mejor la fibra.
Los colorantes de tipo III presentan mejores solideces a la sublimación y se

utilizan sobretodo para colores grises y pardos.
2. Colorantes antraquinónicos : Su estructura molecular es mas estable que la
de los colorantes azoicos y el tamaño de sus moléculas es más pequeño.
6.4 Principios de la tintura de Poliéster
Existen dos métodos para la tintura de la fibra de poliéster, a la continua y tintura

por agotamiento. A continuación se explican los dos métodos.
6.4.1 Proceso a la continua con termosolado

La tintura a la continua por termosolado consta de las etapas que se presentan en la
Ilustración.
Ilustración 25. Etapas termosolado
1. Impregnación: El tejido se impregna del baño con el colorante en una cubeta

y posteriormente, pasa por un foulard exprimidor. En el foulard debe
lograrse un exprimido uniforme del tejido impregnado con la dispersión de
colorante.
2. Secado: Se procede a realizar un secado antes del termosolado. Este secado
se realiza a temperaturas que varían desde los 110ºC a los 150ºC. El secado
es importante que se realice de forma homogénea por la superficie del
tejido.

3. Termosolado : Esta es la etapa en la que se realiza la fijación del colorante a

la fibra mediante la aplicación de temperatura. La operación de termosolado
se realiza a temperatura desde 180ºC hasta 220ºC. El tiempo de exposición
varia desde 30segundos hasta 2 minutos, dependiendo del tejido.
4. Tratamiento reductor : Este tratamiento se realiza para eliminar el colorante
no fijado a la fibra.
La tintura a la continua por termosolado tiene la ventaja de necesitar poca cantidad
de agua y energía. Si se realiza en condiciones optimas, es un método de tintura
seguro, económico y favorable al medio ambiente.
Ilustración 26. Proceso de tintura por termosolado
6.4.2 6.4.2. Tintura por agotamiento

La tintura por agotamiento es un proceso donde hay una reacción química entre el
colorante y la fibra y se realiza un intercambio de colorante desde el baño hasta la
fibra. En el proceso de tintura por agotamiento se destacan tres etapas consecutivas.
1. Difusión del colorante desde el baño hacia la superficie de la fibra : En esta

primera etapa el colorante en estado sólido, se equilibra según el baño, ya sea
en forma molecular o en forma micelar. El tejido absorbe el baño de tintura.
2. Adsorción del colorante por la superficie de la fibra por afinidad iónica: Durante
esta etapa, por el efecto de la afinidad colorante-fibra, el colorante es absorbido
por la superficie de la fibra.
El grado de agotamiento del baño depende de la afinidad tintórea, la

temperatura, el pH y productos auxiliares. Esta etapa es la que determina la
igualación de la tintura sobre toda la superficie del tejido. Esta igualación

depende de la concentración de colorante, el gradiente térmico, características
químicas y estructurales del tejido igual presencia de agentes auxiliares y el tipo
de circulación del bañó-tejido dentro de la máquina
3. Difusión del colorante desde la superficie al interior de la fibra: Durante esta
etapa el colorante penetra al interior de la fibra desde la superficie. Es la etapa
más lenta del proceso. Los factores que afectan a la difusión son los siguientes:
• Temperatura
• Afinidad colorante-fibra
• Tamaño molecular del colorante
• Cristalinidad de la fibra
6.4.3 Preparación del baño de tintura
Ilustración 27. Preparación del baño
6.4.3.1 Selección del colorante
Es de vital importancia, la selección de los colorantes intervendrán en la tintura de

poliéster. Estos, deben tener el mismo tamaño molecular (grande, media o
pequeña). Es importante recalcar que cada tamaño molecular tiene diferentes
propiedades y sobretodo se fijan a la fibra de distinta manera, en función de la
temperatura de tintura. Pos tanto nos aseguraremos de la compatibilidad de los
colorantes utilizados.

Una mala elección de colorantes puede derivar problemas como desigualados en la

tintura, falta de reproducibilidad o aglomeraciones de colorante sobre la fibra.
6.4.3.2 Selección del agente dispersante
Como se ha explicado anteriormente, los agentes dispersantes ayudan a dispersar

el colorante en el baño, evitando así la formación de aglomeraciones durante la
subida del colorante principalmente entre 80 y 120ºC..
A la hora de elegir el agente dispersante para un proceso de tintura, se deben

realizar ensayos a pequeña escala en el laboratorio y evaluar la efectividad de dicho
agente, antes de incorporarlo a recetas para producción en planta. Para el estudio
del agente dispersante se aconseja evaluarlos en compañía de colorantes con baja
solubilidad (como el color turquesa).
6.4.3.3 Control del pH de tintura y la calidad del agua
El pH recomendado orientativo para la tintura de poliéster es entre 3,5 y 4,5

(dependiendo del tipo de colorante). Esto no significa que se tenga todo el
espectro para utilizarlo, la variación de pH debe ser de +- 0.2. Por esta razón es
importante realizar un estudio en el laboratorio y determinar el set de pH optimo de
tintura en función del colorante utilizado.
En el caso en que el agua utilizada en la tintura tenga un alto contenido en

bicarbonato ( y varíe mucho el pH durante el proceso) es necesario la incorporación
de un agente buffer para mantener estable el pH de principio a fin del proceso.
A nivel industrial, en las plantas de tintura, existe un riguroso control de la calidad

del agua (mínimo 3 veces al día). Normalmente se realizan controles de pH y dureza
(presencia de iones Na+ Ca+ ). Otros controles recomendables son el contenido de
hierro (Fe) y agentes reductores como sulfitos o sulfatos que también afectan
negativamente a la tintura de poliéster.
Un buen control del agua de planta permite un buen ajuste en las recetas de
producción y garantiza la reproducibilidad del color.
Ilustración 28. PHmetro utilizado en el laboratorio.
6.4.4 Control del gradiente en la subida de temperatura

Los colorantes dispersos tienen su punto de cristal (inicio de formación de micelas) a
80ºC aproximadamente. Por eso es de vital importancia controlar el gradiente
temperatura-tiempo desde los 80ºC hasta los 130ºC.
Normalmente, de 80 a 110ºC se usa un gradiente de 0,5 a 1,5ºC /min, aunque

depende mucho del tipo de colorante, algunos pueden llegar un gradiente
superior. A partir de los 120ºC se suele trabajar con 2ºC/min.
Finalmente el enfriamiento hasta los 60ºC se puede trabajar de 1 a 2º/min.
A continuación se muestra un grafico Temperatura-tiempo de un proceso de tintura

normal para poliéster:

Ilustración 29. Grafico temperatura-tiempo proceso de tintura.
6.5 Tratamiento reductor
Este proceso sirve para eliminar el colorante no fijado a la fibra durante su tintura. Es
importante saber, que no todos los colores penetran en igual cantidad dentro de la
fibra. Por ejemplo, en colores claros y medios la concentración de colorante dentro
de la fibra es inferior al 1,5 % spf y por tanto no es necesario un tratamiento
posterior (lavados reductores en medio ácido). Lo que si es recomendable para
estos colores, es un enjuague antes de sacar el tejido de la máquina de tintura.
Por otra parte, si tratamos con colores intensos como el negro, verde intenso o azul
marino será necesario realizar un tratamiento post tintura, por ejemplo un lavado
reductor en medio alcalino. Se puede realizar un lavado reductor en medio ácido,
en algunos casos concretos cuando se realiza tintura de poliéster en medio ácido,
que no es lo habitual.
Otro tratamiento podría ser un lavado oxidativo con H2O2. Este tratamiento es muy
útil cuando se realizan dobles tinturas ( por ejemplo tejidos PES-Algodón, donde
después de la tintura de poliéster se realiza la del algodón) ya que cumple dos
funciones : eliminar colorantes dispersos no fijados y limpia la fibra de algodón y
prepararla para su tintura con colorantes reactivos.

7 Colorimetría
Las propiedades del color inherentemente distinguibles por el ojo humano son
el matiz, la saturación, y el brillo. Aunque sabemos que los colores espectrales se
pueden correlacionar uno a uno con la longitud de onda, la percepción de la luz con
múltiples longitudes de ondas, es mas complicado. Se han encontrado muchas
combinaciones diferentes de longitudes de ondas de luz, que producen la misma
percepción de color. Esto se puede poner en consideración, con el diagrama de
cromaticidad CIE.
Desde la implantación de la escala de colorimetría CIE (Comission Internationales de

l’Eclarie en 1931, ha sido la herramienta para la medida tecnológica objetiva de
color. La escala CIE tiene una gran variedad de aplicaciones, desde el monitoreo de
color a la calidad del color.
El método objetivo de medición del color de CIE se basa en una medición mediante
valores triestímulos, es decir, cualquier color en el diagrama de cromacidad CIE se
puede considerar como una combinación de la longitud de onda de los tres colores
primarios CIE (azul, verde, rojo) representándose como X, Y y Z. Los primarios CIE
derivados y las funciones de armonización del color asociadas, se usan para calcular
los valores triestímulos, representando un color por la siguiente función:
C = XX + YY + ZZ
Se representa con estas curvas obteniendo la densidad de energía espectral (SPD)
de un objeto coloreado.
Ilustración 30. Función de Armonización de color C.I.E.

La medida de la luz de un objeto coloreado sirve para obtener su SPD, en cada

longitud de onda, se multiplica por las tres funciones de armonización del color y se
suma para obtener X,Y y Z. Estos valores se usan para calcular las coordenadas de
cromacidad CIE.
Ilustración 31. Diagrama de cromacidad CIE
Este procedimiento convierte la distribución de SPD de la luz de un objeto, en un

parámetro de brillo Y, y dos coordenadas de croma x, y. El parámetro de brillo Y
mide la luminancia, es decir, la intensidad de la luz, factorizada por la sensibilidad
normal del ojo humano.
7.1 La expresión numérica del color
La CIE recomienda dos escalas de color uniforme alternativas: la CIE 1976 (L*a*b*) o
CIELAB y la CIELH (L*C*hº).
7.1.1 CIELAB (L*a*b*)
Cuando un color se expresa en CIELAB, la L* define la claridad, a* denota el valor

rojo/verde y b* el valor amarillo/azul. El eje a* corre de izquierda a derecha. Una
medición de color en la dirección +a* muestra un desplazamiento hacia el rojo. En el
eje b* un movimiento hacia +b* representa un cambio hacia el amarillo. El centro
del eje L* muestra L=0 (negro o absorción total) en el fondo. En el centro de este

plano es neutral o gris. La intersección de los valores a* y b* es dada por los

espacios de color de dos objetos de distinto color A y B como se puede observar en
la figura 2, al aplicar su valor L* (grado de claridad) (figura 3), se obtiene el color final
del objeto.
Ilustración 32. El valor L* se representa en el eje

central. Los ejes a* y b* aparecen sobre un plano Ilustración 33. Gráfica de color CIELAB
horizontal.
7.1.2 CIELCH (L*C*hº)
CIELAB utiliza coordenadas cartesianas para calcular el color en un espacio mientras

que CIELCH emplea coordenadas polares. Esta expresión de color se puede derivar
de CIELAB. La L* define la claridad, C especifica el croma y la hº denota el ángulo en
una medición polar.
La expresión L*C*hº ofrece una ventaja sobre CIELAB ya que es más fácil de
correlacionar con los sistemas anteriores basados en muestras físicas como por
ejemplo la Escala de Color Munsell.
L* = 116 (Y/Yn) 1/3 – 16

a* = 500 [(X/Xn) 1/3 – (Y/Yn) 1/3]
b* = 200 [(Y/Yn) 1/3 – (Z/Zn) 1/3]
L* =116 (Y/Yn) 1/3 – 16

C* = (a2 + b2 ) ½
h° = arctan (b*/a*)
Xn, Yn, Zn son los valores para un blanco de referencia para el iluminante /
observador usado.
7.1.3 Diferencia de color, notación y tolerancia. Delta CIEL*a*b* y CIEL*C*H*.
El análisis de color es la igualdad o diferencia de un color al compararlo con una

norma establecida. CIELAB y CIELCH se emplean para comparar los colores de dos
objetos.
Las expresiones de esta diferencia de color son ∆L* ∆a* ∆b* o DL* Da* Db* y ∆L*
∆C* ∆hº o DL* DC* Dhº. (∆ o D provienen del símbolo "delta", que quiere decir
"diferencia".)
Dados ∆L* ∆a* ∆b* la diferencia total o distancia en el diagrama CIELAB puede ser
expresado como un valor único conocido como ∆E*.
∆E*ab = [∆L2 + ∆a2 + ∆b2 ] 1/2
La notación del espacio del color CIELAB se define de la siguiente manera:
∆L* = diferencia en el valor de claridad/obscuridad + = más claro - = más
obscuro
∆a* = diferencia en el eje rojo/verde + = más rojo - = más verde
∆b* = diferencia en el eje amarillo/azul + = más amarillo - = más azul
∆C* = diferencia en el croma + = más brillante - = más opaco
∆Hº = diferencia en el matiz
∆E* = valor de la diferencia total de color
7.1.4 Establecimiento de tolerancias CIELAB
Para establecer las tolerancias con CIELAB se debe escoger un límite de diferencia
para DL* (claridad), Da* (rojo/verde) y Db* (amarillo/azul). Estos límites crean una
caja rectangular de tolerancias alrededor del estándar (Ilustración 1). Cuando se
compara esta caja de tolerancias con el elipsoide visualmente aceptado emergen
algunos problemas. Una tolerancia de forma de cubo alrededor de un elipsoide
puede dar números buenos para un color inaceptable. Si la caja se hace lo

suficientemente pequeña como para caber dentro del elipsoide es posible obtener
números malos para un color visualmente aceptable. (Ilustración 35)
Ilustración 34. Numéricamente correcto vs

Ilustración 35 Caja de Tolerancias CIELAB
Visualmente aceptable
7.1.5 Establecimiento de tolerancias CIELCH
Los usuarios de CIELCH deben escoger un límite de diferencias para DL* (claridad),
DC* (croma) y DHº (matiz). Esto crea una caja cuneiforme alrededor del estándar.
Dado que CIELCH es un sistema de coordenadas polares la caja de tolerancias
puede ser girada con respecto del ángulo de matiz, Cuando esta tolerancia se
compara con el elipsoide se puede observar que ésta se ajusta más a la percepción
humana. Esto reduce la cantidad de desacuerdos entre el observador y los valores
del instrumento (Ilustración 4).
Ilustración 36. Cuña de tolerancias CIELCH Ilustración 37. Elipsoide de tolerancia CIELCH
7.1.6 Índice de blanco y amarillamiento
El índice de blanco o amarillamiento sirve para juzgar el amarillamiento o tiente de

un material, esto se hace determinando cuanto se desvía el color del objeto de un
blanco preferido hacia un tinte azul. La ASTM (American Standard Test Methods)
define los índices de blancura y amarillamiento:
• El índice de blancura E313: Se usa para medir materiales opacos cercanos al
blanco. Este índice se puede aplicar para cualquier color que parezca blanco.
• El índice de amarillamiento E313: Se usa para determinar en que grado el
color de la muestra se desvía del blanco ideal

8 Proceso experimental
8.1 Descripción general del proceso y controles a realizar
Como se ha explicado al inicio de la memoria, el principal objetivo de este proyecto

es comprobar como afectan las temperaturas y tiempos de permanencia durante el
termofijado a la estabilidad dimensional del tejido, al grado de blanco, y a la
afinidad tintórea en su posterior tintura.
Para ello se realizará un proceso de termofijado, una tintura individual de cada una
de las muestras termofijadas, y por último, se realizarán tinturas competitivas entre
las muestras.
Los controles se realizarán después del termofijado y después de las dos tinturas. A
continuación se muestra un organigrama de los procesos y controles.
Todo el experimental, se realizará en el laboratorio de ennoblecimiento textil BASF

del campus UPC Terrassa (ESEIAAT).
Ilustración 38. Esquema del proceso seguido.

8.2 Caracterización
El tejido utilizado para realizar todos los ensayos son tejido de punto de poliéster y
las características técnicas aparecen en la Tabla 9.
Tabla 9. Caracterización del tejido.
Material Poliéster
Hilo Pes texturado
78/68/1br
Gramaje 107 g/m2
8.3 Maquinaria utilizada
8.3.1 Termofijado
La maquina utilizada para el tratamiento térmico es la rameta ERNST-BENZ del
laboratorio de ennoblecimiento del campus UPC Terrassa.
Esta rameta consta de unas cadenas móviles que hacen avanzar un marco por el
interior de la rameta. El marco es de tamaño modulable. Como se ha explicado con
anterioridad las dimensiones de trabajo serán de 30,5 x 28,5cm. Este marco consta
de una púas en su perímetro donde se clava la muestra.
Ilustración 39. Marcos de la rameta utilizada para los ensayos.

La rameta está formada por unas toberas de aire en la parte superior e inferior, de
manera enfrentada. Entre estas toberas circula el tejido recibiendo aire de arriba y
de abajo. Cabe destacar que la máquina dispone de unas palancas para abrir y
cerrar las toberas de aire. De esta manera se puede trabajar solo con aire incidente
de la parte superior, inferior o ambas. En este proceso trabajaremos con incidencia
de aire superior en inferior.
Esta máquina también permite regular la temperatura desde los 25ºC hasta los
270ºC. También permite variar la velocidad de la cadena y por tanto el tiempo de
permanencia del tejido en el interior de la máquina.
Por último cabe destacar que puede funcionar con tres marchas de calefacción
(cantidad de aire que expulsan las toberas), siendo la I la de menor potencia. En este
proceso se trabajarán sólo con las dos primeras marchas activadas (I,II).
Ilustración 40. Rameta del laboratorio
8.3.2 Calibración velocidad-tiempo de permanencia
La máquina consta de una tabla que relaciona la velocidad de la maquina con el

tiempo de permanencia del tejido en el interior.
Tabla 10. Relación de velocidad con tiempo de permanencia del tejido.
Velocidad (m/min) Tiempo real de permanencia (s)
2 15
1,5 20
1,2 25
1 30
0,86 35
0,75 40
0,67 45
0,60 50
0,55 55
0,50 60
0,43 70
0,37 80
0,33 90
0,30 100
0,25 120
0,17 180
Se procedió a la calibración de la velocidad-tiempo de permanencia. Se cronometró

el tiempo que residía el tejido en el interior a diferentes velocidades. Los valores
que se obtuvieron se adjuntan en la
Tabla 11. calibración de velocidad con tiempo de permanencia.
Velocidad (m/min) Tiempo real de permanencia (s)
0,80 35
0,61 45
0,49 55
8.3.3 Tinturas
Las tinturas se realizarán en el equipo polymat del laboratorio en ennoblecimiento

textil BASF del campus UPC Terrassa. Se trata de una maquina diseñada para la

tintura por agotamiento en distintos baños. Permite regular temperatura,

revoluciones de giro y intensidad de las resistencias (el gradiente temperatura
tiempo). Tiene una capacidad de 24 tinturas con diferentes baños.
Ilustración 41.Equipo Polymat del laboratorio utilizado.
8.4 Termofijado
Con el fin de estudiar la influencia de la temperatura en el termofijado, se ha

decidido realizar ensayos a tres temperaturas distintas. Se ha decidido ensayar a
180º,190º y 200º.
Para cada temperatura, se variaran los tiempos de permanencia del tejido. Se

ensayará cada temperatura a 35, 45 y 55 segundos. Se realizarán dos ensayos
iguales, teniendo así dos muestras por temperatura y tiempo por si surgen
problemas durante los procesos posteriores i se necesiten más muestras.
Tiempos
Temperatura de de
tratamiento
permanencia
35s Muestra 1
180ºC 45s Muestra 2
55s Muestra 3
35s Muestra4

Muestra

190ºC 45s Muestra 5
55s Muestra 6
35s Ensayo 7
200 45s Ensayo 8
55s Ensayo 9
Ilustración 42. Esquema de los ensayos a realizar.
8.4.1 Nomenclatura de las muestras

Las muestras se han nombrado teniendo en cuenta la temperatura a la que se
termofija cada una de ellas y el tiempo de permanencia al que son sometidas.

Tabla 12. Nomenclatura de las muestras.
Nombre de la muestra Temperatura (ºC) Tiempo de permanencia (s)
1801S
35
1801H
1802S
180 45
1802H
1803S
55
1803H
1901S
35
1901H
1902S
190 45
1902H
1903S
55
1903H
2001S
35
2001H
2002S
200 45
2002H
2003S
55
2003H
8.4.2 Preparación de las muestras
Se procederá a recortar las probetas según las dimensiones del marco de la rameta.
Las dimensiones del marco que se fijarán son de 30,5cm x 28,5cm. Por tanto se
recortarán las muestras de dimensiones ligeramente mayores para poder clavarlas
en el marco correctamente. Por tanto se ha decidido recortar muestras de
dimensiones 32cmx30cm.
Se recortarán un total de 18 muestras. Estas muestras se recortarán evitando lomos,

orillos y arrugas en el tejido, procurando la mayor homogeneidad posible de las
muestras. Se recortarán todas las muestras en el mismo sentido columnas-pasadas
del tejido. El largo de la muestra (32cm) irá en sentido columnas y el ancho (30cm)
en sentido pasadas.
8.4.3 Marcaje de las muestras
Una vez recortadas las probetas se procederá a marcarlas con el número de muestra
y una pequeña flecha en una esquina de la muestra señalando la dirección columnas
en la que se termofijarán las muestras. Para ello se utilizará un rotulador indeleble
para tejidos. También se marcará con un molde de metal, un total de 9 puntos a una
distancia de 10cm entre ellos para poder estudiar las variaciones de estabilidad
dimensional.
Ilustración 43. puntos marcados para estudiar las variaciones dimensionales.
Por último se marcarán las dimensiones útiles del marco ( 30,5cmx 28,5cm) dentro
de la probeta. Para ello se ha fabricado un molde de cartón con las dimensiones del
marco.
Esta marca será de vital importancia ya que es la que asegurará que todas las
muestras entren con igual tensión en la rameta. Por eso se tendrá sumo cuidado en
clavar la muestra en el marco siguiendo esta marca, ya que en caso contrario
pueden salir diferencias en las variaciones de estabilidad dimensional.

8.4.4 Condiciones para el ensayo
A continuación se enumeran las condiciones constantes que se deberán tenerse en

cuenta durante todas las muestras.
• El tejido se clavará sin ninguna tensión, ni bolsas., todos igual. Se deberá
seguir la marca hecha con anterioridad.
• El marco siempre entrará en el mismo sentido, de izquierda a derecha.
• Se iniciara el termofijado cuando la maquina indique que la temperatura esta
estabilizada.
• El tejido entrara siempre en sentido columnas, según la flecha marcada con
anterioridad.
• Una vez terminado el termofijado, se dejará enfriar el tejido en el marco 10
segundos antes de desclavarlo.
• Entre ensayos se dejará la cadena girando, de esta manera, aseguraremos
una temperatura constante de la cadena i evitaremos bajadas de
temperatura cuando entre el marco.
8.4.5 Controles a realizar

Los controles que se realizarán después del termofijado serán:
• Variación de la estabilidad dimensional de cada muestra.
• Control colorimétrico del grado de blanco de cada muestra y
comparación con la muestra original sin tratamiento.
8.5 Tintura individual

Se realizará una tintura a todas las muestras termofijadas a diferentes temperaturas y
tiempos. Esta tintura se realizará con el mismo baño, para asegurar la
homogeneidad de resultados.
También se tintará con el mismo baño una muestra original sin tratamiento térmico
para poder comparar los resultados. Después de la tintura, se realizara un aclarado
de las muestras y se realizará un tratamiento reductor para eliminar el colorante no
fijado a la fibra.
8.5.1 Preparación de las muestras

Como se ha explicado en la formulación del baño, la muestras que se tintarán,
tendrán un peso total de 2,5g. Por tanto se procederá a recortar muestras de ese
peso usando la balanza del laboratorio.
Las dimensiones aproximadas de las probetas de ese peso son de 8cmx 18cm. Con
el fin de poder estudiar la estabilidad dimensional después de la tintura, se les
marcarán 4 puntos equidistantes a 5cm. Para ello se ha fabricado un molde de
cartón, ya que no había moldes tan pequeños en el laboratorio
Ilustración 44. Marcaje de las muestras para tintura.
8.5.2 Preparación del baño

Para hablar de la preparación del baño de tintura se deben tener en cuenta los
parámetros que se exponen en la Tabla 13 y Tabla 14.
Tabla 13. Característica del baño.
Peso de la muestra 2,5 g

Volumen de baño a
1l
preparar
Relación de baño 1/20

Peso colorante 1g
Peso dispersante 2g
pH baño 4.5-5.5
Tabla 14. Características del colorante dispersado en el baño.
Colorante Rojo Bte FORON ST-BR , 1% spf
Dispersante Liogeno DFTN (2g/l)
pH del baño 4.5-5.5. Regular con Acido acético 60%
Ilustración 45. Muestra de colorante y dispersante.
8.5.3 Gradiente temperatura tiempo

Se realizará una tintura a 130ºC, donde ll gradiente térmico propuesto se expone en
la Tabla 22, según los conocimientos previos.
Tabla 15. Gradiente de Temperatura para la tintura.
Rango temperatura Gradiente T/t
25ºC a 75ºC 4 ºC/s

Gradiente de T-‐t

140
120
Título del eje
100
80
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Título del eje
Ilustración 46. Gradiente de temperatura tiempo para la tintura de las muestras.
Ilustración 47. Mando de control del polimat

8.5.4 Tratamiento reductor
El tratamiento reductor se trata de aplicar un baño con hidróxido de Sodio y

hidrosulfito de sodio, a la vez que se le aplica calor.
Tabla 16. Concentraciones de baño reductor.
Hidróxido de sodio 2g/l

Hidrosulfito de sodio 5g/l
En el anexo de la memoria, se adjuntan fichas técnicas de los productos utilizados y

los cálculos realizados
Tabla 17. Gradiente de temperatura para el baño reductor.
Rango temperatura Gradiente T/t
25ºC è80ºC 4
80ºCè60ºC 2
Gradiente T-‐t
90
80
70
Temperatura (ºC)
60
50
40
Gradiente T-‐t
30
20
10
0
0 13,75 43,75 53,75
Tiempo (min)
Ilustración 48. Gradiente de Temperatura del tratamiento reductor.

Los controles que se realizarán después de la tintura serán :

• Variación de la estabilidad dimensional de cada muestra.
• Control colorimétrico de cada muestra y comparación con la original sin
tratamiento térmico.
Ilustración 49. Imagen de las muestras después del proceso de tintura.
8.6 Tintura competitivas
Se realizarán tinturas competitivas de las muestras termofijadas para comprobar la

influencia de la temperatura y tiempo de permanencia por separado, en la afinidad
tintórea de la fibra. En total se realizarán 6 tinturas.
Tres de ellas servirán para comparar la influencia de la temperatura de termofijado

en la afinidad tintórea del tejido. Las otras tres nos darán información de cómo
afecta la variación del tiempo de permanencia.
Todas las tinturas se realizarán con el mismo baño. El gradiente de temperatura, va a

ser igual que para las tinturas individuales.
Una vez acabada la tintura, se procederá a enjuagar las muestras y a realizarse un

tratamiento reductor.
formulación del baño

Tabla 18. Características del baño para las tinturas competitivas.
Peso total de las muestras 2,5 g

Volumen de baño a preparar 1l
Relación de baño 1/20
Peso colorante 1g
Peso dispersante 2g
pH baño 4.5-5.5
Tabla 19. Características del colorante usado en la tintura competitiva.
Colorante Rojo Bte FORON ST-BR , 1% spf
Dispersante Liógeno DFTN (1g/l)
pH del baño 4.5-5.5 . Regular con Acido acético 60%
8.6.1 Tratamiento reductor
Al hablar de tratamiento reductor se tiene en cuenta un baño de agua con hidróxido

de sodio y hidrosulfito según las concentraciones que se muestran en la Tabla 20.
Tabla 20. Concentración del baño.
Hidróxido de sodio 2g/l

Hidrosulfito de sodio 5g/l
8.6.2 Recorte de las probetas
Las tres muestras que se ensayarán en el mismo baño deberán tener un peso total
de 2,50g. Por tanto cada muestra deberá pesar 0,83g. A continuación se muestra
una tabla con la distribución de tinturas.
Tabla 21. Probetas de tejido con mismos tiempos de permanencias y tinturas realizadas.
Tintura 1 Tintura 2 Tintura 3 Tintura 4 Tintura 5 Tintura 6
1801S 1901S 2001S 1801S 1802S 1803S

1802S 1902S 2002S 1901S 1902S 1903S
1803S 1903S 2003S 2001S 2002S 2003S
De esta forma, en la tabla anterior, las muestras etiquetadas como Tintura 1 que
hacen referencia a las muestras a las que se ha aplicado un termofijado con el
mismo tiempo de permanencia y a las diferente temperatura de 180ºC, 190ºC o
200ºC, según se explica en el apartado xxx.
Los controles que se realizarán después de la tintura competitiva será el control

colorimétrico de cada muestra y comparación entre ellas, con el objetivo de ver
como afecta la temperatura en la afinidad del colorante y la tintura del tejido.

9 Resultados de encogimiento después del tratamiento
Después de realizar el tratamiento térmico de termofijación, como se ha comentado

anteriormente, se han comprobado los porcentajes de encogimiento para cada una
de las probetas en función de las columnas y las pasadas.
Tabla 22. Resultados de encogimiento después del tratamiento térmico.
Identificación de Tiempo de Encogimiento (%)

Temperatura( C)
probeta Permanencia(s) Pasadas Columnas
1803H 55 180 2,83% 2,83%
1803S 55 180 1,33% 3,00%
1802H 45 180 1,16% 2,66%
1802S 45 180 2,16% 2,16%
1801H 35 180 3,00% 1,83%
1801S 35 180 0,83% 1,50%
1903H 55 190 1,50% 2,83%
1903S 55 190 1,00% 2,66%
1902H 45 190 2,50% 3,00%
1902S 45 190 2,66% 2,50%
1901H 35 190 2,00% 2,16%
1901S 35 190 1,00% 1,33%
2003H 55 200 2,83% 4,16%
2003S 55 200 3,00% 5,50%
2002H 45 200 1,66% 3,00%
2002S 45 200 2,16% 3,16%
2001H 35 200 3,00% 3,50%
2001S 35 200 3,50% 3,16%
9.1 Encogimientos para T=180ºC
En el caso de las muestras en las que se ha aplicado el proceso térmico a una

temperatura de 180C, se pueden ver los resultados en la tabla y figura que se
presentan a continuación.
Tabla 23. Resultados de encogimiento después del proceso térmico a 180C
Muestra Pasadas (%) Columnas (%)

1801S 0,83 1,50
1801H 3,00 1,83
1802S 2,16 2,16
1802H 1,16 2,66
1803S 1,33 3,00
1803H 2,83 2,83
Resultados Tratamiento Térmico 180ºC

3,5
Porcentaje de encogimiento (%)
3
2,5
2
1,5 Pasadas
Columnas
1
0,5
0
1801S 1801H 1802S 1802H 1803S 1803H
Muestras
Ilustración 50. Resultados de encogimientos tras el proceso térmico de termofijación a 180 C.
Estos resultados indican como existe una diferencia entre el encogimiento que
sigue el tejido en las dos direcciones de este. Por otra parte, llama la atención que
para algunos casos, el encogimiento en ambas direcciones de este son iguales.
También se observa que, sobretodo en dirección columnas, el encogimiento

aumenta notablemente con el tiempo de permanencia, según lo esperado,
llegando a un máximo del 3% para el tiempo de 55 segundos.


La tabla de los resultados de encogimientos para las muestras a las que se les ha
aplicado un tratamiento a 190C con los diferentes tiempos de permanencia
aparecen en la Tabla 24.
Tabla 24. Resultados encogimientos del tratamiento térmico a 190 C
Muestra Pasadas(%) Columnas(%)

1901S 1 1,33
1901H 2 2,16
1902S 2,66 2,50
1902H 2,50 3
1903S 1 2,66
1903H 1,50 2,83
Encogimientos para muestras

termofijadas a 190ºC
3,5
Porcentaje de Encogimiento [%]
3
2,5
2
1,5 Pasadas
1
Columnas
0,5
0
1901S 1901H 1902S 1902H 1903S 1903H
Muestra
Ilustración 51. Encogimientos de las muestras termofijadas a 190 C para los diferentes tiempos de
permanencia.
En la figura 51, se puede observar en el sentido pasadas, como al aumentar el

tiempo de permanencia aumenta el encogimiento, llegando a un máximo de 3 y
2,83% de encogimiento.
Por otro lado, al aumentar el tiempo de permanencia se puede ver que el

encogimiento en el sentido de las pasadas es menor, lo que no concuerda con lo
esperado.

Por último se presentan en la Tabla 25 y Figura 1 los resultados de encogimiento
para los dos sentidos del tejido al haberse realizado el tratamiento térmico a una
temperatura de 200º C.
Tabla 25. Resultados de encogimiento para las muestras tras el tratamiento térmico a 200 C

2001S 3,50 3,16
2001H 3 3,50
2002S 2,16 3,16
2002H 1,66 3
2003S 3 5,50
2003H 2,83 4,16
Encogimientos tras termofijado a 200 ºC

4,5
Porcentaje de encogimiento (%)
4
3,5
3
2,5
2 Pasadas
1,5
Columnas
1
0,5
0
2001S 2001H 2002S 2002H 2003S 2003H
Muestras
Figura 1. Resultados tratamiento térmico a 200º C
En la tabla se puede observar que las probetas ensayadas a 200ºC son las que han
dado mayor encogimiento llegando a máximos de 4,16% para 55 segundos. En este
último caso se puede ver como el porcentaje de encogimiento es inferior en el
sentido de las pasadas que en las columnas.

En el sentido pasadas observamos que el encogimiento no aumenta con el tiempo

de permanencia, aunque todos los valores de encogimiento (a distinto tiempo de
permanencia) son significativamente mayores que a temperaturas inferiores,
llegando a máximos de 3,5%.
10 Ensayos grado de Blanco

A continuación, se presentan los resultados de el grado de blanco después del
tratamiento térmico de las muestras en comparación con la muestra original sin
tratamiento. Como se ha comentado anteriormente, este ensayo nos servirá para
tener un valor de referencia a la hora de estudiar posteriormente los efectos de la
tintura del tejido.
10.1 Muestras con tratamiento térmico a T=180º C
CIE CIE CIE CIE CIE P/F Blanco

luz. Actual CIE Db P/FCIE CMC Meta
DL Da DC DH DE CMC CIE/E313
1801S D65 10 Deg -‐0,75 0,02 0,11 0,11 -‐0,03 0,76 Warn 0,29 Pasa 70,05

A 10 Deg -‐0,74 0,04 0,12 0,13 -‐0,01 0,76 Warn 0,30 Pasa 77,91 0,03

F11 10 Deg -‐0,75 0,03 0,10 0,10 -‐0,03 0,76 Warn 0,29 Pasa 72,25 0,02

1801H D65 10 Deg -‐0,06 -‐0,11 -‐0,29 -‐0,27 0,14 0,31 Pasa 0,38 Pasa 73,56

A 10 Deg -‐0,10 -‐0,15 -‐0,34 -‐0,36 0,09 0,38 Pasa 0,45 Pasa 80,39 0,07

F11 10 Deg -‐0,09 -‐0,09 -‐0,34 -‐0,34 0,10 0,36 Pasa 0,42 Pasa 75,39 0,06

1802S D65 10 Deg 0,10 -‐0,10 -‐0,22 -‐0,21 0,13 0,26 Pasa 0,30 Pasa 73,64

A 10 Deg 0,07 -‐0,14 -‐0,26 -‐0,28 0,09 0,30 Pasa 0,36 Pasa 80,62 0,06

F11 10 Deg 0,08 -‐0,08 -‐0,26 -‐0,26 0,09 0,28 Pasa 0,33 Pasa 75,50 0,05

1802H D65 10 Deg -‐0,03 -‐0,07 -‐0,61 -‐0,59 0,14 0,61 Pasa 0,75 Pasa 75,10

A 10 Deg -‐0,08 -‐0,19 -‐0,66 -‐0,68 0,08 0,69 Pasa 0,84 Warn 81,15 0,14

F11 10 Deg -‐0,07 -‐0,07 -‐0,70 -‐0,70 0,08 0,71 Pasa 0,84 Warn 76,73 0,10

1803S D65 10 Deg 0,11 -‐0,14 -‐0,39 -‐0,37 0,19 0,43 Pasa 0,51 Pasa 74,44

A 10 Deg 0,07 -‐0,20 -‐0,45 -‐0,48 0,12 0,50 Pasa 0,60 Pasa 81,03 0,10

F11 10 Deg 0,08 -‐0,11 -‐0,45 -‐0,45 0,12 0,47 Pasa 0,56 Pasa 76,20 0,08

1803H D65 10 Deg 0,01 -‐0,09 -‐0,17 -‐0,16 0,11 0,20 Pasa 0,24 Pasa 73,23


A 10 Deg -‐0,01 -‐0,10 -‐0,22 -‐0,23 0,06 0,24 Pasa 0,29 Pasa 80,36 0,05

F11 10 Deg -‐0,01 -‐0,06 -‐0,21 -‐0,21 0,06 0,22 Pasa 0,26 Pasa 75,13 0,05

No se aprecian variación significativa del grado de blanco, respecto a la muestra

original sin termofijar
10.2 Muestras con Tratamiento Térmico a T=190ºC


Lote Ilum. Actual DL Da CIE Db DC DH DE P/FCIE CMC CMC CIE/E313 Meta
1901S D65 10 Deg 0,23 -‐0,16 -‐0,33 -‐0,31 0,20 0,44 Pasa 0,47 Pasa 74,49
A 10 Deg 0,19 -‐0,21 -‐0,40 -‐0,43 0,14 0,49 Pasa 0,56 Pasa 81,20 0,09
F11 10 Deg 0,20 -‐0,13 -‐0,39 -‐0,39 0,14 0,46 Pasa 0,50 Pasa 76,28 0,07
1901H D65 10 Deg -‐0,02 -‐0,12 -‐0,09 -‐0,08 0,13 0,15 Pasa 0,20 Pasa 72,78
A 10 Deg -‐0,04 -‐0,12 -‐0,14 -‐0,16 0,10 0,19 Pasa 0,23 Pasa 80,09 0,05
F11 10 Deg -‐0,03 -‐0,10 -‐0,12 -‐0,12 0,10 0,16 Pasa 0,19 Pasa 74,74 0,04
1902S D65 10 Deg -‐0,35 -‐0,08 -‐0,41 -‐0,40 0,13 0,55 Pasa 0,53 Pasa 73,42
A 10 Deg -‐0,39 -‐0,16 -‐0,46 -‐0,48 0,08 0,62 Pasa 0,61 Pasa 79,97 0,10
F11 10 Deg -‐0,38 -‐0,06 -‐0,49 -‐0,49 0,07 0,62 Pasa 0,60 Pasa 75,21 0,08
1902H D65 10 Deg -‐0,81 0,03 -‐0,17 -‐0,17 -‐0,01 0,83 Warn 0,35 Pasa 71,21
A 10 Deg -‐0,82 -‐0,03 -‐0,17 -‐0,17 -‐0,01 0,84 Warn 0,35 Pasa 78,37 0,05
F11 10 Deg -‐0,82 0,04 -‐0,23 -‐0,23 -‐0,04 0,86 Warn 0,40 Pasa 73,25 0,06
1903S D65 10 Deg -‐1,44 0,13 0,53 0,52 -‐0,17 1,54 Falla 0,83 Warn 66,46
A 10 Deg -‐1,38 0,25 0,59 0,63 -‐0,12 1,53 Falla 0,91 Warn 75,46 0,14
F11 10 Deg -‐1,41 0,16 0,57 0,58 -‐0,16 1,53 Falla 0,86 Warn 69,00 0,06
1903H D65 10 Deg 0,13 -‐0,10 -‐0,35 -‐0,33 0,14 0,39 Pasa 0,45 Pasa 74,30
A 10 Deg 0,09 -‐0,16 -‐0,40 -‐0,42 0,09 0,44 Pasa 0,53 Pasa 80,99 0,09
F11 10 Deg 0,10 -‐0,08 -‐0,41 -‐0,41 0,08 0,43 Pasa 0,50 Pasa 76,11 0,07

10.3 -.Muestras con tratamiento térmico a T=200º C

Lote Ilum. Actual DL Da CIE Db DC DH DE P/FCIE CMC CMC CIE/E313 Meta
2001S D65 10 Deg -‐0,34 -‐0,08 0,12 0,13 0,07 0,36 Pasa 0,21 Pasa 71,03
A 10 Deg -‐0,34 -‐0,05 0,10 0,09 0,06 0,35 Pasa 0,18 Pasa 78,88 0,04
F11 10 Deg -‐0,34 -‐0,06 0,10 0,10 0,06 0,36 Pasa 0,19 Pasa 73,21 0,03
2001H D65 10 Deg -‐0,35 -‐0,05 -‐0,04 -‐0,03 0,05 0,36 Pasa 0,15 Pasa 71,71
A 10 Deg -‐0,36 -‐0,05 -‐0,06 -‐0,06 0,04 0,37 Pasa 0,16 Pasa 79,18 0,02
F11 10 Deg -‐0,36 -‐0,04 -‐0,06 -‐0,06 0,04 0,37 Pasa 0,15 Pasa 73,75 0,03
2002S D65 10 Deg -‐0,13 -‐0,08 -‐0,20 -‐0,19 0,10 0,25 Pasa 0,26 Pasa 72,98
A 10 Deg -‐0,15 -‐0,11 -‐0,23 -‐0,25 0,07 0,30 Pasa 0,32 Pasa 80,05 0,05
F11 10 Deg -‐0,14 -‐0,07 -‐0,24 -‐0,24 0,07 0,29 Pasa 0,30 Pasa 74,91 0,05
2002H D65 10 Deg -‐0,85 0,09 -‐0,25 -‐0,26 -‐0,07 0,89 Warn 0,44 Pasa 71,47
A 10 Deg -‐0,86 0,02 -‐0,23 -‐0,22 -‐0,07 0,89 Warn 0,41 Pasa 78,47 0,07
F11 10 Deg -‐0,87 0,09 -‐0,32 -‐0,32 -‐0,09 0,93 Warn 0,49 Pasa 73,49 0,07
2003S D65 10 Deg -‐0,09 -‐0,13 -‐0,21 -‐0,20 0,15 0,26 Pasa 0,31 Pasa 73,16
A 10 Deg -‐0,12 -‐0,16 -‐0,27 -‐0,29 0,12 0,33 Pasa 0,39 Pasa 80,17 0,07
F11 10 Deg -‐0,11 -‐0,11 -‐0,26 -‐0,26 0,11 0,31 Pasa 0,35 Pasa 75,06 0,06
2003H D65 10 Deg -‐0,30 -‐0,13 -‐0,32 -‐0,30 0,17 0,45 Pasa 0,44 Pasa 73,13
A 10 Deg -‐0,33 -‐0,19 -‐0,37 -‐0,40 0,13 0,54 Pasa 0,53 Pasa 79,88 0,09
F11 10 Deg -‐0,32 -‐0,12 -‐0,39 -‐0,39 0,13 0,52 Pasa 0,50 Pasa 74,99 0,08


11 Resultados de encogimiento después de tintura
Una vez estudiado el encogimiento de las muestras tras aplicar un tratamiento

térmico, se produce otro encogimiento tras las tintura del tejido, como ya se ha ido
explicando a lo largo del trabajo y es el objetivo de este trabajo. De esta forma, a
continuación se presentan los resultados de encogimiento de cada una de las
muestras teniendo en cuenta las diferentes temperaturas y tiempos de permanencia
a los que han sido expuestas previamente las muestras de tejido.
11.1 Muestras con Tratamiento Térmico a T=180 ºC
A continuación se presentan en la Tabla 26 y Figura 52 los resultados de

encogimiento de las muestras termofijadas a 180ºC para los dos sentidos del tejido
de punto tras realizarse la tintura.
Tabla 26. Encogimientos de termofijado para T=180 y diferentes tiempos de permanencia.

1801S 5 4
1801H 6 4
1802S 5 2
1802H 7 5
1803S 6 5
1803H 7 4

Encogimiento después de termofijado a

180ºC
Porcentaje de encogimiento (% )

8
6
4
Pasadas
2
Columnas
0
1801S 1801H 1802S 1802H 1803S 1803H
Muestras
Ilustración 52. Porcentaje de encogimiento en los dos sentidos tras termofijado a 180 C.
En este caso se observa como el porcentaje de encogimiento es inferior en el

sentido de las pasadas que en las columnas. En este caso, se aprecia que la
variación del encogimiento en función al tiempo de permanencia apenas varía.
En el sentido pasadas se llegan a máximos de 7% de encogimiento para 45s y 55s.

En el caso del sentido pasadas llegamos a máximos de 5% para 45s y 55s.
11.2 Muestras con Tratamiento Térmico a T=190 C
A continuación se presentan en la tabla xx y figura xx los resultados de encogimiento

de las muestras termofijadas a 190ºC para los dos sentidos del tejido tras realizarse
la tintura.
Tabla 27. Encogimiento de las muestras termofijadas a 190C y diferentes tiempos.

1901S 7 3
1901H 6 6
1902S 7 5
1902H 5 3
1903S 7 6
1903H 6 6
Encogimiento después de termofijado a 190 ºC
Porcentaje de encogimiento (% )

8
7
6
5
4
Pasadas
3
2 Columnas
1
0
1901S 1901H 1902S 1902H 1903S 1903H
Muestas
Ilustración 53. Encogimientos en ambos sentidos de las muestras termofijadas a 190 C.
Se observa en la anterior grafico, que el encogimiento en los dos sentidos es similar

al de las muestras termofijadas a 180ºC. Sobretodo, en el sentido columnas los
encogimientos muestran una tendencia más estable (entre 5 y 7%) que en el sentido
columnas.
11.3 Muestras con Tratamiento Térmico a T=200º C
A continuación se muestran los resultados de encogimiento después de la tintura,

de las muestras termofijadas a una temperatura de 200ºC.
Tabla 28. Encogimientos para las muestras termofijadas a 200C.

2001S 5 4
2001H 4 2
2002S 2 2
2002H 3 2
2003S 4 4
2003H 2 2

Encogimiento después de termofijado a 200 ºC

6
Porcentaje de encogimiento (%
5
4
3
Pasadas
2
Columnas
1
0
2001S 2001H 2002S 2002H 2003S 2003H
Muestras
Ilustración 54. Encogimiento después de termofijado a 200C.
En el anterior gráfico se puede observa que el valor de los encogimientos, es

significativamente menor que a 180 y 190ºC. Este hecho es de esperar, ya que a
mayor temperatura de temperatura de termofijado, se espera mayor estabilidad del
tejido después del proceso de tintura.
12 Resultados de colorimetría después de la tintura individual
Resultados de la muestra original sin termofijado

Resultados muestra termofijada a 180ºC y 35s :
Fecha: 09-Oct-17
Control de Calidad CMC (2,1)
Estándar: MASTER VERMELL

Condiciones de lectura: %R LAV SCI UV Cal
Valores colorimétricos del Estándar
Ilum./Obs. L* a* b* C* h X Y Z x y
msTL84 10 Deg 55,36 53,42 18,72 56,61 19,31 39,10 23,28 9,31 0,5454 0,3248
D65 10 Deg 51,32 57,03 13,58 58,62 13,39 31,74 19,55 14,44 0,4829 0,2974
D65 2 Deg 52,06 60,34 16,59 62,58 15,37 33,65 20,20 13,92 0,4965 0,2981
Lote: 2
Valores colorimétricos del Lote
msTL84 10 Deg 54,78 53,04 18,24 56,09 18,98 38,17 22,72 9,17 0,5448 0,3243
D65 10 Deg 50,81 56,75 13,21 58,27 13,11 31,07 19,10 14,22 0,4825 0,2967
D65 2 Deg 51,54 60,09 16,20 62,24 15,09 32,94 19,74 13,71 0,4962 0,2973
Diferencia de Color:
Indice de metamería =
Tolerancia CMC (2:1)= 1,00
Ilum./Obs. dL* da* db* dC* dH* dE CMC(2:1) Decisión El lote está
msTL84 10 Deg
-0,58 -0,38 -0,47 -0,51 -0,32 0,37 Pasa más oscuro más verde más azul
D65 10 Deg -0,51 -0,28 -0,36 -0,35 -0,29 0,31 Pasa más oscuro más verde más azul
Delta CMC msTL84 / 10 D65 / 10 D65 / 2
+Δb* +ΔL*
0,6
0,6
100
0,4
0,4
más amarillo
80
0,2
0,2
60
más saturado
R%
+Δa*
-Δa*
0,0
0,0
40
-0,2
-0,2
menos saturado
20
-0,4
-0,4
más azul
0
400 500 600 700

Long. de Onda [nm]
-0,6
-0,6
-0,6 -0,4 -0,2 0,0 0,2 0,4 0,6 -ΔL*

-Δb*
P_CMCPF.FRM
Fecha: 09-Oct-17

msTL84 10 Deg 55,36 53,42 18,72 56,61 19,31 39,10 23,28 9,31 0,5454 0,3248
D65 10 Deg 51,32 57,03 13,58 58,62 13,39 31,74 19,55 14,44 0,4829 0,2974
D65 2 Deg 52,06 60,34 16,59 62,58 15,37 33,65 20,20 13,92 0,4965 0,2981
Lote: 1
msTL84 10 Deg 55,53 53,37 18,55 56,51 19,17 39,31 23,44 9,43 0,5446 0,3248
D65 10 Deg 51,50 56,95 13,44 58,52 13,28 31,93 19,70 14,63 0,4819 0,2973
D65 2 Deg 52,23 60,27 16,44 62,47 15,26 33,84 20,35 14,11 0,4955 0,2980
msTL84 10 Deg
0,16 -0,05 -0,16 -0,10 -0,14 0,12 Pasa más claro más verde más azul
D65 10 Deg 0,18 -0,07 -0,14 -0,10 -0,12 0,11 Pasa más claro más verde más azul
Delta CMC msTL84 / 10 D65 / 10 D65 / 2
+Δb* +ΔL*
100
0,15
0,15
0,10
más amarillo
0,10
80
0,05
0,05
60
más saturado
R%
0,00
+Δa*
-Δa*
0,00
40
-0,05
-0,05
menos saturado
20
-0,10
-0,10
-0,15
más azul
0
400 500 600 700

-0,15
Long. de Onda [nm]
-0,1 0,0 0,1 -ΔL*

-Δb*
P_CMCPF.FRM

Fecha: 09-Oct-17

msTL84 10 Deg 55,36 53,42 18,72 56,61 19,31 39,10 23,28 9,31 0,5454 0,3248
D65 10 Deg 51,32 57,03 13,58 58,62 13,39 31,74 19,55 14,44 0,4829 0,2974
D65 2 Deg 52,06 60,34 16,59 62,58 15,37 33,65 20,20 13,92 0,4965 0,2981
Lote: 3
msTL84 10 Deg 55,52 52,56 18,04 55,57 18,94 39,04 23,44 9,56 0,5419 0,3253
D65 10 Deg 51,56 56,05 12,99 57,54 13,04 31,76 19,76 14,87 0,4784 0,2976
D65 2 Deg 52,28 59,40 15,89 61,49 14,97 33,65 20,39 14,37 0,4918 0,2981
msTL84 10 Deg
Delta CMC msTL84 / 10 D65 / 10 D65 / 2
+Δb* +ΔL*
100
más amarillo
0,5
80
0,5
60
más saturado
R%
+Δa*
-Δa*
0,0
0,0
40
menos saturado
20
-0,5
-0,5
más azul
0
400 500 600 700

Long. de Onda [nm]
-0,5 0,0 0,5 -ΔL*

-Δb*
P_CMCPF.FRM

Fecha: 09-Oct-17

msTL84 10 Deg 55,36 53,42 18,72 56,61 19,31 39,10 23,28 9,31 0,5454 0,3248
D65 10 Deg 51,32 57,03 13,58 58,62 13,39 31,74 19,55 14,44 0,4829 0,2974
D65 2 Deg 52,06 60,34 16,59 62,58 15,37 33,65 20,20 13,92 0,4965 0,2981
Lote: 4
msTL84 10 Deg 55,33 52,62 18,19 55,67 19,07 38,80 23,25 9,44 0,5427 0,3253
D65 10 Deg 51,36 56,14 13,11 57,66 13,14 31,56 19,59 14,67 0,4795 0,2976
D65 2 Deg 52,09 59,51 16,02 61,62 15,06 33,44 20,22 14,18 0,4929 0,2981
msTL84 10 Deg
Delta CMC msTL84 / 10 D65 / 10 D65 / 2
+Δb* +ΔL*
100
0,5
más amarillo
80
0,5
60
más saturado
R%
+Δa*
-Δa*
0,0
0,0
40
menos saturado
20
-0,5
-0,5
más azul
0
400 500 600 700

Long. de Onda [nm]
-0,5 0,0 0,5 -ΔL*

-Δb*
P_CMCPF.FRM


Fecha: 09-Oct-17

msTL84 10 Deg 55,36 53,42 18,72 56,61 19,31 39,10 23,28 9,31 0,5454 0,3248
D65 10 Deg 51,32 57,03 13,58 58,62 13,39 31,74 19,55 14,44 0,4829 0,2974
D65 2 Deg 52,06 60,34 16,59 62,58 15,37 33,65 20,20 13,92 0,4965 0,2981
Lote: 5
msTL84 10 Deg 55,32 52,61 18,08 55,63 18,96 38,78 23,24 9,46 0,5425 0,3251
D65 10 Deg 51,36 56,13 13,02 57,62 13,06 31,54 19,58 14,71 0,4792 0,2974
D65 2 Deg 52,08 59,48 15,92 61,58 14,99 33,42 20,21 14,21 0,4926 0,2979
msTL84 10 Deg
Delta CMC msTL84 / 10 D65 / 10 D65 / 2
+Δb* +ΔL*
100
0,5
más amarillo
80
0,5
60
más saturado
R%
+Δa*
-Δa*
0,0
0,0
40
menos saturado
20
-0,5
-0,5
más azul
0
400 500 600 700

Long. de Onda [nm]
-0,5 0,0 0,5 -ΔL*

-Δb*
P_CMCPF.FRM
Fecha: 09-Oct-17

msTL84 10 Deg 55,36 53,42 18,72 56,61 19,31 39,10 23,28 9,31 0,5454 0,3248
D65 10 Deg 51,32 57,03 13,58 58,62 13,39 31,74 19,55 14,44 0,4829 0,2974
D65 2 Deg 52,06 60,34 16,59 62,58 15,37 33,65 20,20 13,92 0,4965 0,2981
Lote: 6
msTL84 10 Deg 54,75 52,84 19,31 56,26 20,07 38,06 22,68 8,87 0,5467 0,3259
D65 10 Deg 50,74 56,44 14,18 58,19 14,10 30,91 19,05 13,78 0,4850 0,2989
D65 2 Deg 51,49 59,73 17,14 62,14 16,01 32,78 19,69 13,30 0,4984 0,2995
msTL84 10 Deg
-0,62 -0,58 0,60 -0,34 0,76 0,56 Pasa más oscuro más verde más amarillo
D65 10 Deg -0,58 -0,59 0,60 -0,43 0,72 0,52 Pasa más oscuro más verde más amarillo
D65 2 Deg -0,57 -0,61 0,55 -0,44 0,69 0,50 Pasa más oscuro más verde más amarillo
Delta CMC msTL84 / 10 D65 / 10 D65 / 2
+Δb* +ΔL*
0,6
100
0,6
0,4
0,4
más amarillo
80
0,2
0,2
60
más saturado
R%
+Δa*
-Δa*
0,0
0,0
40
-0,2
-0,2
menos saturado
20
-0,4
-0,4
más azul
0
400 500 600 700

-0,6
Long. de Onda [nm]

-0,6
-0,6 -0,4 -0,2 0,0 0,2 0,4 0,6 -ΔL*

-Δb*
P_CMCPF.FRM


Fecha: 09-Oct-17

msTL84 10 Deg 55,36 53,42 18,72 56,61 19,31 39,10 23,28 9,31 0,5454 0,3248
D65 10 Deg 51,32 57,03 13,58 58,62 13,39 31,74 19,55 14,44 0,4829 0,2974
D65 2 Deg 52,06 60,34 16,59 62,58 15,37 33,65 20,20 13,92 0,4965 0,2981
Lote: 7
msTL84 10 Deg 55,09 52,53 17,83 55,47 18,75 38,43 23,01 9,42 0,5423 0,3248
D65 10 Deg 51,15 56,10 12,81 57,54 12,87 31,29 19,40 14,64 0,4790 0,2969
D65 2 Deg 51,86 59,49 15,71 61,53 14,79 33,16 20,02 14,15 0,4925 0,2974
msTL84 10 Deg
Delta CMC msTL84 / 10 D65 / 10 D65 / 2
+Δb* +ΔL*
1,0
100
más amarillo
80
0,5
0,5
60
más saturado
R%
+Δa*
-Δa*
0,0
0,0
40
menos saturado
20
-0,5
-0,5
más azul
0
400 500 600 700

Long. de Onda [nm]
-1,0
-0,5 0,0 0,5 -ΔL*

-Δb*
P_CMCPF.FRM
Resultados muestra termofijada a 200ºC y 45s

Fecha: 09-Oct-17

msTL84 10 Deg 55,36 53,42 18,72 56,61 19,31 39,10 23,28 9,31 0,5454 0,3248
D65 10 Deg 51,32 57,03 13,58 58,62 13,39 31,74 19,55 14,44 0,4829 0,2974
D65 2 Deg 52,06 60,34 16,59 62,58 15,37 33,65 20,20 13,92 0,4965 0,2981
Lote: 8
msTL84 10 Deg 55,16 52,47 17,87 55,43 18,80 38,51 23,08 9,44 0,5421 0,3250
D65 10 Deg 51,22 56,01 12,84 57,46 12,91 31,34 19,45 14,68 0,4787 0,2971
D65 2 Deg 51,93 59,38 15,73 61,43 14,84 33,21 20,08 14,18 0,4922 0,2976
msTL84 10 Deg
Delta CMC msTL84 / 10 D65 / 10 D65 / 2
+Δb* +ΔL*
1,0
1,0
100
más amarillo
80
0,5
0,5
60
más saturado
R%
+Δa*
-Δa*
0,0
0,0
40
menos saturado
20
-0,5
-0,5
más azul
0
400 500 600 700

Long. de Onda [nm]
-1,0
-1,0
-1,0 -0,5 0,0 0,5 1,0 -ΔL*

-Δb*
P_CMCPF.FRM


Fecha: 09-Oct-17

msTL84 10 Deg 55,36 53,42 18,72 56,61 19,31 39,10 23,28 9,31 0,5454 0,3248
D65 10 Deg 51,32 57,03 13,58 58,62 13,39 31,74 19,55 14,44 0,4829 0,2974
D65 2 Deg 52,06 60,34 16,59 62,58 15,37 33,65 20,20 13,92 0,4965 0,2981
Lote: 2
msTL84 10 Deg 54,78 53,04 18,24 56,09 18,98 38,17 22,72 9,17 0,5448 0,3243
D65 10 Deg 50,81 56,75 13,21 58,27 13,11 31,07 19,10 14,22 0,4825 0,2967
D65 2 Deg 51,54 60,09 16,20 62,24 15,09 32,94 19,74 13,71 0,4962 0,2973
msTL84 10 Deg
Delta CMC msTL84 / 10 D65 / 10 D65 / 2
+Δb* +ΔL*
0,6
0,6
100
0,4
0,4
más amarillo
80
0,2
0,2
60
más saturado
R%
+Δa*
-Δa*
0,0
0,0
40
-0,2
-0,2
menos saturado
20
-0,4
-0,4
más azul
0
400 500 600 700

Long. de Onda [nm]
-0,6
-0,6
-0,6 -0,4 -0,2 0,0 0,2 0,4 0,6 -ΔL*

-Δb*
P_CMCPF.FRM
13 Resultados de colorimetría después de la tintura competitiva
Se debe comentar , que no se han podido realizar colorimetrías de llos siguientes

ensayos. (vease tabla 27) tintura 1 , tintura 2 y tintura 3. Por tanto solo obtendremos
información de cómo afecta la temperatura a la tintabilidad , a un mismo tiempo de
permanencia.
Esto ha sido debido a una averia en el software del colorímetro donde se realizaban
las mediciones.

Resultados Tintura 3 – (1801S , 1901S,2001S)

Fecha: 09-Oct-17
Estándar: MASTER CORAL

msTL84 10 Deg 48,05 54,76 26,20 60,71 25,57 30,09 16,83 4,90 0,5806 0,3248
D65 10 Deg 43,72 59,70 20,41 63,09 18,88 24,19 13,64 7,55 0,5330 0,3007
D65 2 Deg 44,54 63,53 23,52 67,75 20,32 25,98 14,22 7,19 0,5482 0,3000
Lote: 4
msTL84 10 Deg 49,26 55,38 25,92 61,15 25,08 31,71 17,80 5,32 0,5782 0,3247
D65 10 Deg 44,76 60,00 19,88 63,21 18,33 25,30 14,37 8,20 0,5285 0,3002
D65 2 Deg 45,58 63,83 22,99 67,85 19,81 27,14 14,96 7,83 0,5436 0,2996
msTL84 10 Deg
1,21 0,62 -0,28 0,44 -0,52 0,68 Pasa más claro más rojo más azul
D65 10 Deg 1,05 0,30 -0,53 0,12 -0,60 0,63 Pasa más claro más rojo más azul
Delta CMC msTL84 / 10 D65 / 10 D65 / 2
+Δb* +ΔL*
100
1,0
1,0
80
más amarillo
0,5
0,5
60
más saturado
R%
+Δa*
-Δa*
0,0
0,0
40
-0,5
-0,5
menos saturado
20
-1,0
más azul
0
400 500 600 700

-1,0
Long. de Onda [nm]
-1,0 -0,5 0,0 0,5 1,0 -ΔL*

-Δb*
P_CMCPF.FRM
1901S
Fecha: 09-Oct-17

msTL84 10 Deg 48,05 54,76 26,20 60,71 25,57 30,09 16,83 4,90 0,5806 0,3248
D65 10 Deg 43,72 59,70 20,41 63,09 18,88 24,19 13,64 7,55 0,5330 0,3007
D65 2 Deg 44,54 63,53 23,52 67,75 20,32 25,98 14,22 7,19 0,5482 0,3000
Lote: 1
msTL84 10 Deg 49,66 54,41 24,79 59,79 24,49 31,92 18,13 5,67 0,5729 0,3254
D65 10 Deg 45,28 58,79 18,90 61,75 17,82 25,54 14,74 8,76 0,5208 0,3006
D65 2 Deg 46,07 62,59 21,89 66,31 19,28 27,36 15,32 8,40 0,5357 0,3000
msTL84 10 Deg
1,61 -0,35 -1,42 -0,92 -1,13 1,10 Falla más claro más verde más azul
D65 10 Deg 1,56 -0,91 -1,51 -1,34 -1,15 1,13 Falla más claro más verde más azul
Delta CMC msTL84 / 10 D65 / 10 D65 / 2
+Δb* +ΔL*
100
1,5
1,5
1,0
80
1,0
más amarillo
0,5
0,5
60
más saturado
R%
+Δa*
-Δa*
0,0
0,0
40
-0,5
-0,5
menos saturado
20
-1,0
-1,0
más azul
0
400 500 600 700

-1,5
Long. de Onda [nm]

-1,5
-1,5 -1,0 -0,5 0,0 0,5 1,0 1,5 -ΔL*

-Δb*
P_CMCPF.FRM

2001S
Fecha: 09-Oct-17

msTL84 10 Deg 48,05 54,76 26,20 60,71 25,57 30,09 16,83 4,90 0,5806 0,3248
D65 10 Deg 43,72 59,70 20,41 63,09 18,88 24,19 13,64 7,55 0,5330 0,3007
D65 2 Deg 44,54 63,53 23,52 67,75 20,32 25,98 14,22 7,19 0,5482 0,3000
Lote: 7
msTL84 10 Deg 49,56 54,35 24,95 59,80 24,66 31,78 18,05 5,60 0,5733 0,3256
D65 10 Deg 45,17 58,71 19,03 61,71 17,96 25,41 14,66 8,66 0,5214 0,3009
D65 2 Deg 45,96 62,53 22,01 66,29 19,39 27,22 15,24 8,30 0,5363 0,3002
msTL84 10 Deg
Delta CMC msTL84 / 10 D65 / 10 D65 / 2
+Δb* +ΔL*
1,5
100
1,5
1,0
1,0
80
más amarillo
0,5
0,5
60
más saturado
R%
+Δa*
-Δa*
0,0
0,0
40
-0,5
-0,5
menos saturado
20
-1,0
-1,0
más azul
0
400 500 600 700

-1,5
Long. de Onda [nm]

-1,5
-1,5 -1,0 -0,5 0,0 0,5 1,0 1,5 -ΔL*

-Δb*
P_CMCPF.FRM
Tintura 2 (1802S,1902S,2002S)
Fecha: 09-Oct-17

msTL84 10 Deg 48,05 54,76 26,20 60,71 25,57 30,09 16,83 4,90 0,5806 0,3248
D65 10 Deg 43,72 59,70 20,41 63,09 18,88 24,19 13,64 7,55 0,5330 0,3007
D65 2 Deg 44,54 63,53 23,52 67,75 20,32 25,98 14,22 7,19 0,5482 0,3000
Lote: 5
msTL84 10 Deg 50,08 54,61 24,58 59,89 24,23 32,50 18,48 5,85 0,5718 0,3253
D65 10 Deg 45,70 58,97 18,70 61,87 17,59 26,02 15,05 9,04 0,5193 0,3003
D65 2 Deg 46,49 62,75 21,72 66,40 19,10 27,85 15,64 8,66 0,5341 0,2998
msTL84 10 Deg
Delta CMC msTL84 / 10 D65 / 10 D65 / 2
+Δb* +ΔL*
2
100
2
80
más amarillo
1
1
60
más saturado
R%
+Δa*
-Δa*
0
0
40
menos saturado
20
-1
-1
más azul
0
400 500 600 700

Long. de Onda [nm]
-2
-2
-2 -1 0 1 2 -ΔL*
-Δb*
P_CMCPF.FRM

1902S
Fecha: 09-Oct-17

msTL84 10 Deg 48,05 54,76 26,20 60,71 25,57 30,09 16,83 4,90 0,5806 0,3248
D65 10 Deg 43,72 59,70 20,41 63,09 18,88 24,19 13,64 7,55 0,5330 0,3007
D65 2 Deg 44,54 63,53 23,52 67,75 20,32 25,98 14,22 7,19 0,5482 0,3000
Lote: 2
msTL84 10 Deg 49,95 54,56 24,45 59,78 24,14 32,32 18,38 5,83 0,5718 0,3251
D65 10 Deg 45,57 58,92 18,58 61,78 17,50 25,87 14,96 9,01 0,5191 0,3001
D65 2 Deg 46,36 62,70 21,60 66,32 19,01 27,70 15,54 8,63 0,5340 0,2995
msTL84 10 Deg
Delta CMC msTL84 / 10 D65 / 10 D65 / 2
+Δb* +ΔL*
100
1,5
80
más amarillo
1,0
1
0,5
60
más saturado
R%
+Δa*
-Δa*
0,0
0
40
-0,5
menos saturado
20
-1,0
-1
más azul
-1,5
0
400 500 600 700

Long. de Onda [nm]
-2
-1 0 1 -ΔL*
-Δb*
P_CMCPF.FRM
2002S
Fecha: 09-Oct-17

msTL84 10 Deg 48,05 54,76 26,20 60,71 25,57 30,09 16,83 4,90 0,5806 0,3248
D65 10 Deg 43,72 59,70 20,41 63,09 18,88 24,19 13,64 7,55 0,5330 0,3007
D65 2 Deg 44,54 63,53 23,52 67,75 20,32 25,98 14,22 7,19 0,5482 0,3000
Lote: 8
msTL84 10 Deg 49,43 54,44 24,44 59,68 24,18 31,65 17,95 5,66 0,5728 0,3248
D65 10 Deg 45,08 58,91 18,61 61,78 17,53 25,37 14,60 8,74 0,5208 0,2997
D65 2 Deg 45,87 62,74 21,62 66,36 19,02 27,18 15,17 8,37 0,5359 0,2991
msTL84 10 Deg
Delta CMC msTL84 / 10 D65 / 10 D65 / 2
+Δb* +ΔL*
2
100
1,5
80
1,0
más amarillo
1
0,5
60
más saturado
R%
+Δa*
-Δa*
0,0
0
40
-0,5
menos saturado
20
-1,0
-1
más azul
0
400 500 600 700

-1,5
Long. de Onda [nm]

-2
-1 0 1 -ΔL*
-Δb*
P_CMCPF.FRM

1803S
Fecha: 09-Oct-17

msTL84 10 Deg 48,05 54,76 26,20 60,71 25,57 30,09 16,83 4,90 0,5806 0,3248
D65 10 Deg 43,72 59,70 20,41 63,09 18,88 24,19 13,64 7,55 0,5330 0,3007
D65 2 Deg 44,54 63,53 23,52 67,75 20,32 25,98 14,22 7,19 0,5482 0,3000
Lote: 6
msTL84 10 Deg 49,60 55,51 26,04 61,32 25,13 32,17 18,09 5,41 0,5779 0,3249
D65 10 Deg 45,09 60,07 19,98 63,30 18,39 25,66 14,61 8,34 0,5278 0,3006
D65 2 Deg 45,91 63,87 23,10 67,92 19,88 27,51 15,20 7,97 0,5428 0,3000
msTL84 10 Deg
1,56 0,75 -0,16 0,61 -0,47 0,82 Pasa más claro más rojo más azul
Delta CMC msTL84 / 10 D65 / 10 D65 / 2
+Δb* +ΔL*
1,5
100
1,5
1,0
1,0
80
más amarillo
0,5
0,5
60
más saturado
R%
+Δa*
-Δa*
0,0
0,0
40
-0,5
-0,5
menos saturado
20
-1,0
-1,0
más azul
0
400 500 600 700

-1,5
Long. de Onda [nm]

-1,5
-1,5 -1,0 -0,5 0,0 0,5 1,0 1,5 -ΔL*

-Δb*
P_CMCPF.FRM
1903S
Fecha: 09-Oct-17

msTL84 10 Deg 48,05 54,76 26,20 60,71 25,57 30,09 16,83 4,90 0,5806 0,3248
D65 10 Deg 43,72 59,70 20,41 63,09 18,88 24,19 13,64 7,55 0,5330 0,3007
D65 2 Deg 44,54 63,53 23,52 67,75 20,32 25,98 14,22 7,19 0,5482 0,3000
Lote: 3
msTL84 10 Deg 49,40 54,63 24,83 60,01 24,44 31,67 17,92 5,57 0,5741 0,3249
D65 10 Deg 45,02 59,16 18,97 62,13 17,78 25,37 14,56 8,60 0,5227 0,3000
D65 2 Deg 45,82 62,99 22,01 66,72 19,26 27,19 15,13 8,23 0,5378 0,2994
msTL84 10 Deg
Delta CMC msTL84 / 10 D65 / 10 D65 / 2
+Δb* +ΔL*
1,5
100
1,0
1,0
80
más amarillo
0,5
0,5
60
más saturado
R%
+Δa*
-Δa*
0,0
0,0
40
-0,5
-0,5
menos saturado
20
-1,0
-1,0
más azul
0
400 500 600 700

Long. de Onda [nm]
-1,5
-1,0 -0,5 0,0 0,5 1,0 -ΔL*

-Δb*
P_CMCPF.FRM

2003S
Fecha: 09-Oct-17

msTL84 10 Deg 48,05 54,76 26,20 60,71 25,57 30,09 16,83 4,90 0,5806 0,3248
D65 10 Deg 43,72 59,70 20,41 63,09 18,88 24,19 13,64 7,55 0,5330 0,3007
D65 2 Deg 44,54 63,53 23,52 67,75 20,32 25,98 14,22 7,19 0,5482 0,3000
Lote: 9
msTL84 10 Deg 49,03 54,67 25,71 60,41 25,18 31,23 17,62 5,29 0,5769 0,3254
D65 10 Deg 44,60 59,19 19,73 62,39 18,43 24,95 14,26 8,17 0,5266 0,3010
D65 2 Deg 45,40 63,05 22,75 67,03 19,84 26,76 14,83 7,81 0,5417 0,3002
msTL84 10 Deg
Delta CMC msTL84 / 10 D65 / 10 D65 / 2
+Δb* +ΔL*
1,0
100
1,0
80
más amarillo
0,5
0,5
60
más saturado
R%
+Δa*
-Δa*
0,0
0,0
40
menos saturado
20
-0,5
-0,5
más azul
0
400 500 600 700

Long. de Onda [nm]
-1,0
-1,0
-1,0 -0,5 0,0 0,5 1,0 -ΔL*

-Δb*
P_CMCPF.FRM
14 Conclusiones del proyecto
14.1 Estabilidad dimensional después del termofijado
A continuación se muestran gráficos de los encogimientos para columnas y pasadas

a las tres temperaturas de termofijado distintas, para los distintos tiempos de
permanencia.
En el siguiente gráfico se muestra la evolución del encogimiento de las tres

temperaturas en sentido pasadas.
Encogimientos Pasadas después de Termofijado
3,5
3
Encogimiento (%)
2,5
2 180 C
1,5 190 C
1 200 C
0,5
0
30 35 40 45 50 55 60
Tiempo de Permanencia (s)
Ilustración 55.Encogimiento de pasadas después de termofijado.
En el anterior gráfico, se puede observar que los valores de encogimiento a

diferentes temperaturas, para un mismo tiempo de permanencia, se observa una
diferencia significativa. Cabe destacar que se observa que al aumentar el tiempo
de permanencia, esta variación de encogimiento disminuye ligeramente.
Lo ideal sería que se apreciara un aumento claro del encogimiento al aumentar la

temperatura, aunque los resultados no han sido como se esperaban. Esto es
probablemente debido a la tensión con la que se han clavada las muestras

Encogimientos Columnas después de Termofijado
3,5
3
Encogimiento (%)
2,5
2 180 C
1,5 190 C
200 C
1
0,5
0
30 35 40 45 50 55 60
Tiempo de Permanencia (s)
Ilustración 56. Encogimiento columnas después de termofijado a las diferentes temperaturas.
14.2 Estabilidad dimensional después de la tintura

A continuación se presentan un grafico conjuntos de los encogimientos a diferentes
temperaturas y tiempos . Se puede concluir , que las probetas ensayadas a 200ºC
son las qu sufren menor encogimiento después de la tintura. También , que no varia
mucho el encogimiento termofijando a 180ºC y a 190ºC.
En cuanto al tiempo de permanencia , no se han observado diferencias significativas

respecto al encogimiento
Encogimiento después de la Ontura en senOdo

pasadas
7
6
Encogimiento (%)
5
4
180ºC
3
190ºC
2
200ºC
1
0
35 35 45 45 55 55
Tiempos de permanencia (s)
Ilustración 57. Encogimiento después de la tintura en pasadas.
Encogimiento después de la Ontura en senOdo

columnas
8
7
6
Encogimiento (%)
5
4 180ºC
3 190ºC
2 200ºC
1
0
35 35 45 45 55 55
Tiempos de permanencia (s)
Ilustración 58. Encogimiento después de la tintura en sentido columnas.
14.3 Colorimetría después de la tintura individual

A continuación se muestra un grafico de diferencia de color de todas las probetas
por el siguiente orden
1801S,1802S,1803S,1901S,1902S,1903S,2001S,2002S,2003S

0,6
0,5
Diferecia de color dE
0,4
0,3
0,2
0,1
0
1801S 1802S 1803S 1901S 1902S 1903S 2001S 2002S 2003S
Muestras
Se puede observar que la gráfica presenta una tendencia ligeramente ascendente

en cuando a diferencia de color dE. Por tanto se puede afirmar que a medida que
aumenta la temperatura de termofijado , aumenta la variación de color.
14.4 Colorimetría después de la tintura competitiva
A continuación se muestran los resultados obtenidos en la tintura competitiva
1,2
1
Diferencia de color dE
0,8
0,6
0,4
0,2
0
1801S 1901S 2001S
Muestras
1,4
1,35
1,3
1,25
1,2
1,15
1,1
1802S 1902S 2002S
Muestras

1,2
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
1803S 1903S 2003S
Muestras
Se puede concluir que no hay diferencias significativas de color , para las 3 tinturas.
15-Conclusiones generales del proyecto

El objetivo del presente proyecto era estudiar las variaciones de encogimiento y
afinidad tintórea de la fibra después de una operación de termofijado.
Los resultados de encogimiento a lo largo del proceso han sido satisfactorios , ya

que por lo general , el tejido se ha comportado como se esperaba al aumentar
temperaturas y tiempos de permanencia . Podemos concluir que la temperatura es
significativamente más influyente que el tiempo. Sobretodo a 200ºC , es donde se
han obtenido los mejores valores de encogimiento.
En cuanto a la afinidad tintorea , los resultados no han sido los esperados. Se

esperaba observar mayor diferencia de color entre las muestras termofijadas a
diferentes temperaturas y tiempos. Si que ha habido variación de color respecto a la
original sin termofijar , pero no se han observado diferencias significativas entre las
distintas temperaturas y tiempos . Para el estudio de la afinidad tintórea , se puede
concluir que debe realizarse un estudio con mayor profundidad para poder obtener
resultados determinantes.

15 Bibliografía
Aizenshtein, E. M. 2006. “World Production and Consumption of Polyester Fibres

and Thread.” Fibre Chemistry 38 (3): 264–71. doi:10.1007/s10692-006-0081-5.
BASF. 2017. Manual  : Tintura Y Acabado de Fibras de Poliéster Solas O En Mezcla

Con Otras Fibras. Ludwigshafen  : BASF. Accessed March 6.
http://cataleg.upc.edu/record=b1214776~S1*cat.
Cegarra Sánchez, José, Publio Puente, and José Valldeperas. 1981. Fundamentos
Científicos Y Aplicados de La Tintura de Materias Textiles. Barcelona  :
Universidad Politécnica de Barcelona.
http://cataleg.upc.edu/record=b1011563~S1*cat.
Gacén Guillén, Joaquín. 1991. Fibras de Poliester. Terrassa  : Universitat Politècnica

de Catalunya. http://cataleg.upc.edu/record=b1019503~S1*cat.
“Man-Made Fibers Continue To Grow | Textile World.” 2017. Accessed March 6.

http://www.textileworld.com/textile-world/fiber-world/2015/02/man-made-
fibers-continue-to-grow/.
“Polyester Fibers - Chemical Economics Handbook (CEH) | IHS Markit.” 2017.

Accessed March 6. https://www.ihs.com/products/polyester-fibers-chemical-
economics-handbook.html.
Raheel, Mastura. 1996. Modern Textile Characterization Methods. New York  : Marcel
Dekker. http://cataleg.upc.edu/record=b1123395~S1*cat.
http://www.mcolorcontrol.com/archivos/L10-001_Understand_Color_es.pdf
http://hyperphysics.phy-astr.gsu.edu/hbasees/vision/cieprim.html#c2
ESTUDIO DE LA INFLUENCIA DEL TERMOFIJADO
SOBRE UN SUSTRATO DE PUNTO DE POLIÉSTER
Trabajo Final de Grado

Grado en ingeniería de Tecnología y Diseño Textil
ANEXOS
Autor del Trabajo Alejandro Barceló Casasnovas

Director del Trabajo Cristina Rodríguez Sorigué
Trabajo Final de Grado I
Tabla de Contenido
ANEXO I. Cálculos realizados .............................................................................................. 1
1.1 Cálculos para el diseño del baño de tintura ........................................................ 1
1.1.1 Relación de baño ............................................................................................. 1
1.2 Cálculos para el tratamiento reductor .................................................................. 1
ANEXO II. Fichas técnicas productos ................................................................................. 2
1.1 Liógeno ..................................................................................................................... 2
1.2 Hidrosulfito de Sodio .............................................................................................. 7
ANNEXO III. Tablas de encogimiento después del termofijado .................................... 9
1.1 Tratamiento térmico a T=180 C ............................................................................ 9
1.2 Tratamiento Térmico a T=190 C ......................................................................... 10
ANEXO IV. Tablas de Encogimientos después de la Tintura ........................................ 14

Trabajo Final de Grado 1
ANEXO I. Cálculos realizados
1.1 Cálculos para el diseño del baño de tintura
Peso de la muestra : 2,50g
1.1.1 Relación de baño
Se entiende por relación de baño la relación existente entre la cantidad de materia a

teñir y el volumen de baño utilizado.
𝑀
RB =
𝑉
Se ha decidido utilizar una relación de baño 1/20. Por tanto el volumen de baño a
preparar será de:
2,5g x 20 = 50
50x10 =500ml
Colorante :
1
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑙𝑜𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝑥 2,5 𝑔 = 0,5 𝑔
100
Dispersante :
!"
Peso dispersante = 0,5 l x =1g
!"
1.2 Cálculos para el tratamiento reductor
Hidróxido de sodio (NaOH)

2g
Peso NaOH = 0,5l x = 1g
1l
Hidrosulfito de sodio (𝑁𝑎𝑆𝑂!

!!
Peso 𝑁𝑎𝑆𝑂! = 0,5𝑙 𝑥 =2,5 g
!!

ANEXO II. Fichas técnicas productos
1.1 Liógeno
Liógeno DFTN líquido
Dispersante y agente de igualación y desmontado para tinturas con colorantes

dispersos sobre fibras poliéster, especialmente texturizado.
El Liógeno DFTN líquido es un auxiliar no iónico para la tintura, de modo especial

para los colorantes sobre poliéster.
La acción del Liógeno DFTN líquido es múltiple:
• Facilita la subida progresiva del colorante sobre la fibra, asegurando la igualación.

• Solubiliza parcialmente el colorante, cediéndolo lentamente a la fibra y asegurando
su dispersión.
• En combinación con Dilatina SLB ó TCRS líquida, favorece el desmontado de los
colorantes dispersos a alta temperatura.
• En dosis elevadas facilita el desmontado parcial por termosolado.
• Permite el lavado de estampaciones con colorantes dispersos sobre poliéster,
preservando los fondos blancos.
CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES
Aspecto Líquido viscoso, de color pardo-amarillento y

olor débil, transparente por encima de los
+8º C
Densidad a 20º C 1,04 ± 0,0005

Viscosidad a 20º C 250 - 300 centipoises (Brookfield 100 r.p.m.,

h=2)
Naturaleza química Producto de condensación oxietilenado

alifático de cadena lineal ( no ramificada )
Concentración 90 ± 1% materia activa
Carácter iónico No iónico
pH 7 ± 1 en solución acuosa
Propiedades tenso activas Dispersante, solubilizante e igualador, con

afinidad por los colorantes
Espumosidad Apenas espumea
Solubilidad Miscible con agua en todas proporciones

dando soluciones límpidas
Modo de dilución Por simple mezcla con el agua fría o caliente
Solubilidad con otros productos El Liógeno DFTN líquido es soluble en la

mayoría de disolventes orgánicos polares y
semipolares (alcoholes, glicoles, etc.)
Estabilidad al almacenaje Indefinidamente estable entre +15º y +50º C.

Puede formar un sedimento muy ligero si se
almacena largo tiempo.
Efecto de temperaturas extremas Por debajo de los +12ºC, se vuelve muy

espeso y puede llegar a adquirir la
consistencia de una pasta no fluyente, opaca.

No se altera a temperaturas que sobrepasen

los 80º C.
Recupera todas sus propiedades al volver a la

temperatura ambiente.
Si, por efecto del frió, presenta separaciones,
conviene removerlo para homogeneizarlo.
Inflamabilidad No se inflama por debajo de los 200º C
Estabilidad de las soluciones acuosas:
- al agua dura
- a los electrolitos neutros
- a los ácidos diluidos Estable

- a los oxidantes
- a los reductores
- a la temperatura Estable, incluso a ebullición
Compatibilidad con productos:
- anionactivos
- cationactivos Buena
- no iónicos
Acción fisiológica Inocuo dermatológicamente
Envases Polietileno de baja presión
APLICACIÓN

El Liógeno DFTN líquido aumenta la estabilidad de los baños de tintura y la

solubilidad en agua de los colorantes dispersos a temperaturas elevadas
Gracias a ello, el Liógeno DFTN líquido se presta a diversas aplicaciones en tintura,

ya sea como agente de igualación o como agente de desmontado parcial de las
tinturas sobre:
• poliéster
• rayón de acetato
• triacetato
• poliamida
• cloruro de polivinilo
Puede emplearse según dos procedimientos fundamentales distintos:
1. Por agotamiento, a baño
En el procedimiento de tintura a pleno baño por agotamiento, el Liógeno DFTN

líquido actúa por su afinidad con el colorante, frenando la subida del mismo sobre la
fibra, y aumenta al mismo tiempo su capacidad de migración. Mejora la estabilidad de
la dispersión colorante.
Todo ello tiene lugar sin pérdida en la solidez al frote de las tinturas.
Añadido a dosis elevadas, el Liógeno DFTN líquido permite desmontar parcialmente

las tinturas con colorantes Forón E, SE ó S, sin afectar a la fibra.
2. Procedimiento Termosol
El Liógeno DFTN líquido mejora la penetración y la igualación de las tinturas

Termosol con colorantes dispersos ( Forón, etc. ).
Su acción retardada sobre los colorantes tina, por el contrario, es débil, lo que es
ventajoso en las tinturas sobre poliéster / algodón.

También puede aplicarse al desmontado parcial de tinturas según el procedimiento

Termosol.
EJEMPLOS
FORMA Y DOSIS DE APLICACIÓN
Depende, como es natural, de la fibra, de la instalación de tintura disponible y de los

colorantes utilizados.
Como agente de igualación y dispersión.
1. En barca de torniquete o en aparato de circulación
Se emplea:
0,5 - 1 cc/l Liógeno DFTN líquido
ó si se trata de colorantes de difícil migración, de rápido tiraje ó para igualar tinturas

inicialmente desigualadas:
2 cc/l Liógeno DFTN líquido
en cuyo caso el agotamiento final del baño no es completo.
2. En Jigger
Se usan:
2 - 4 cc/l Liógeno DFTN líquido
para mejorar la igualación entre centro y orillos, y entre los extremos de la pieza.

1.2 Hidrosulfito de Sodio
FICHA TÉCNICA
HIDROSULFITO DE SODIO
1. IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO
Nombre Químico Hidrosulfito de Sodio

Formula Molecular Na2S204
Peso molecular 174.11 g/mol
Sinónimos Ditionito de sodio
Sulfoxilato de Sodio, Acido ditionoso
2. DESCRIPCIÓN
El Hidrosulfito de sodio es un material blanco uniformemente cristalino de flujo libre, es

un químico muy activo, con olor ligeramente característico a azufre
Se puede descomponer cuando se expone al aire y a la humedad, con una evolución
de suficiente calor para causar auto combustión.
El Hidrosulfito de sodio seco es muy estable cuando es empacado en tambores
sellados.
Soluble en agua, insoluble en alcohol.
3. ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO
Pureza % P/P 88 ± 2 min

Insolubles en agua % 0.09 max
4. PROPIEDADES
Estado físico Sólido
Apariencia Blanco cristalino
pH (Sln al 5% en agua) 7.0—9.0
Temperatura de ebullición Se descompone
Densidad 2.19 gr/cm3
Solubilidad 22 gr/100 ml de H2O
Densidad de bulk 0.9 g/cm3
FECHA REALIZO REVISO ACTUALIZO

2007/06/ 05 I.Q. Iván Darío Ospina I.Q. Doria Maria Naranjo I.Q. Iván Darío Ospina
Cra. 50C N° 10 Sur-18 Tels: 361 07 11 Fax: 285 64 74

iospina@dqisa.com Medellín - Colombia.

FICHA TÉCNICA
HIDROSULFITO DE SODIO
1. IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO
Nombre Químico Hidrosulfito de Sodio

Formula Molecular Na2S204
Peso molecular 174.11 g/mol
Sinónimos Ditionito de sodio
Sulfoxilato de Sodio, Acido ditionoso
2. DESCRIPCIÓN
El Hidrosulfito de sodio es un material blanco uniformemente cristalino de flujo libre, es

un químico muy activo, con olor ligeramente característico a azufre
Se puede descomponer cuando se expone al aire y a la humedad, con una evolución
de suficiente calor para causar auto combustión.
El Hidrosulfito de sodio seco es muy estable cuando es empacado en tambores
sellados.
Soluble en agua, insoluble en alcohol.
3. ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO
Pureza % P/P 88 ± 2 min

Insolubles en agua % 0.09 max
4. PROPIEDADES
Estado físico Sólido
Apariencia Blanco cristalino
pH (Sln al 5% en agua) 7.0—9.0
Temperatura de ebullición Se descompone
Densidad 2.19 gr/cm3
Solubilidad 22 gr/100 ml de H2O
Densidad de bulk 0.9 g/cm3
FECHA REALIZO REVISO ACTUALIZO

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ANNEXO III. Tablas de encogimiento después del termofijado
1.1 Tratamiento térmico a T=180 C
Tabla 1. Resultados de encogimiento para T= 180 C con un tiempo de permanencia de 55s.
1803H Pasadas(%) Columnas(%) 1803S Pasadas(%) Columnas(%)

AB/AD 4 5 AB/AD 1 4
BC/DG 3 2 BC/DG 1 2
DE/BE 2 6 DE/BE 2 5
EF/EH 3 1 EF/EH 1 1
GH/CF 2 2 GH/CF 2 4
HI/FI 3 1 HI/FI 1 2
2,83% 2,83% 1,33% 3%

Tabla 2. Medida probetas para T=180 C con tiempo de permanencia de 55s.
Pasadas Columnas
1803H Pasadas (cm) Columnas (cm) 1903S (cm) (cm)
AB/AD 9,6 9,5 AB/AD 9,9 9,6
BC/DG 9,7 9,8 BC/DG 9,9 9,8
DE/BE 9,8 9,4 DE/BE 9,9 9,5
EF/EH 9,7 9,9 EF/EH 9,8 9,8
GH/CF 9,8 9,8 GH/CF 9,8 9,5
HI/FI 9,7 9,9 HI/FI 9,8 10,1

1802S Pasadas(%) Columnas(%) 1802H Pasadas(%) Columnas(%)

AB/AD 2 2 AB/AD -1 4
BC/DG 3 2 BC/DG 4 4
DE/BE 1 4 DE/BE -2 1
EF/EH 3 1 EF/EH 4 3
GH/CF 2 3 GH/CF 1 2
HI/FI 2 1 HI/FI 1 2
2,16% 2,16% 1,16% 2,66%

Pasadas Columnas Pasadas Columnas

1802S (cm) (cm) 1802H (cm) (cm)
AB/AD 9,8 9,8 AB/AD 10,1 9,6
BC/DG 9,7 9,8 BC/DG 9,6 9,6
DE/BE 9,9 9,6 DE/BE 10,2 9,9
EF/EH 9,7 9,9 EF/EH 9,6 9,7


GH/CF 9,8 9,7 GH/CF 9,9 9,8

HI/FI 9,8 9,9 HI/FI 9,9 9,8


AB/AD 5 3 AB/AD 0 1
BC/DG 7 1 BC/DG 1 2
DE/BE 1 2 DE/BE 0 0
EF/EH 1 0 EF/EH 2 3
GH/CF 3 5 GH/CF 0 1
HI/FI 1 0 HI/FI 2 2
3% 1,83% 0,83% 1,50%


1801H (cm) (cm) 1801S (cm) (cm)
AB/AD 9,5 9,7 AB/AD 10 9,9
BC/DG 9,3 9,9 BC/DG 9,9 9,8
DE/BE 9,9 9,8 DE/BE 10 10
EF/EH 9,9 10 EF/EH 9,8 9,7
GH/CF 9,7 9,5 GH/CF 10 9,9
HI/FI 9,9 10 HI/FI 9,8 9,8

1.2 Tratamiento Térmico a T=190 C

AB/AD 1 4 AB/AD 1 2
BC/DG 1 2 BC/DG 1 4
DE/BE 1 5 DE/BE 2 2
EF/EH 2 2 EF/EH 1 4
GH/CF 2 5 GH/CF 1 2
HI/FI 2 -1 HI/FI 0 2
1,50% 2,83% 1% 2,66%


1903H (cm) (cm) 1903S (cm) (cm)
AB/AD 9,9 9,6 AB/AD 9,9 9,8
BC/DG 9,9 9,8 BC/DG 9,9 9,6


DE/BE 9,9 9,5 DE/BE 9,8 9,8

EF/EH 9,8 9,8 EF/EH 9,9 9,6
GH/CF 9,8 9,5 GH/CF 9,9 9,8
HI/FI 9,8 10,1 HI/FI 10 9,8


AB/AD 3 5 AB/AD 2 2
BC/DG 2 2 BC/DG 2 1
DE/BE 2 3 DE/BE 2 4
EF/EH 3 1 EF/EH 4 1
GH/CF 3 4 GH/CF 2 5
HI/FI 2 3 HI/FI 4 2
2,50% 3% 2,66% 2,50%


1902H (cm) (cm) 1902S (cm) (cm)
AB/AD 9,7 9,5 AB/AD 9,8 9,8
BC/DG 9,8 9,8 BC/DG 9,8 9,9
DE/BE 9,8 9,7 DE/BE 9,8 9,6
EF/EH 9,7 9,9 EF/EH 9,6 9,9
GH/CF 9,7 9,6 GH/CF 9,8 9,5
HI/FI 9,8 9,7 HI/FI 9,6 9,8

Tabla 11. Resultados de encogimiento para T= 190 C con un tiempo de permanencia de
35s.

AB/AD 3 1 AB/AD 1 2
BC/DG 4 3 BC/DG 1 0
DE/BE 2 2 DE/BE 0 2
EF/EH 1 2 EF/EH 1 0
GH/CF 1 2 GH/CF 1 3
HI/FI 1 3 HI/FI 2 1
2% 2,16% 1% 1,33%


1901H (cm) (cm) 1901S (cm) (cm)
AB/AD 9,7 9,9 AB/AD 9,9 9,8
BC/DG 9,6 9,7 BC/DG 9,9 10
DE/BE 9,8 9,8 DE/BE 10 9,8

EF/EH 9,9 9,8 EF/EH 9,9 10

GH/CF 9,9 9,8 GH/CF 9,9 9,7
HI/FI 9,9 9,7 HI/FI 9,8 9,9

Tabla 13. Resultados de encogimiento para T=200C con un tiempo de permanencia de 55s.

AB/AD 0 7 AB/AD 2 8
BC/DG 2 0 BC/DG 3 3
DE/BE 2 6 DE/BE 2 7
EF/EH 4 3 EF/EH 2 3
GH/CF 4 7 GH/CF 6 7
HI/FI 5 2 HI/FI 3 5
2,83% 4,16% 3% 5,50%


2003H (cm) (cm) 2003S (cm) (cm)
AB/AD 10 9,3 AB/AD 9,8 9,2
BC/DG 9,8 10 BC/DG 9,7 9,7
DE/BE 9,8 9,4 DE/BE 9,8 9,3
EF/EH 9,6 9,7 EF/EH 9,8 9,7
GH/CF 9,6 9,3 GH/CF 9,4 9,3
HI/FI 9,5 9,8 HI/FI 9,7 9,5


AB/AD 2 4 AB/AD 1 5
BC/DG 2 1 BC/DG 2 2
DE/BE 2 5 DE/BE 1 5
EF/EH 1 2 EF/EH 3 1
GH/CF 3 5 GH/CF 2 4
HI/FI 3 2 HI/FI 1 1
2,16% 3,16% 1,66% 3%


2002S (cm) (cm) 2002H (cm) (cm)
AB/AD 9,8 9,6 AB/AD 9,9 9,5


BC/DG 9,8 9,9 BC/DG 9,8 9,8

DE/BE 9,8 9,5 DE/BE 9,9 9,5
EF/EH 9,9 9,8 EF/EH 9,7 9,9
GH/CF 9,7 9,5 GH/CF 9,8 9,6
HI/FI 9,7 9,8 HI/FI 9,9 9,9


AB/AD 1 5 AB/AD 1 3
BC/DG 2 1 BC/DG 4 5
DE/BE 4 7 DE/BE 2 2
EF/EH 4 -1 EF/EH 5 4
GH/CF 5 6 GH/CF 1 3
HI/FI 5 1 HI/FI 5 4
3,50% 3,16% 3% 3,50%

Tabla 18. Medida probetas para T=200 C con tiempo de permanencia de 35s

2001S (cm) (cm) 2001H (cm) (cm)
AB/AD 9,9 9,5 AB/AD 9,9 9,7
BC/DG 9,8 9,9 BC/DG 9,6 9,5
DE/BE 9,6 9,3 DE/BE 9,8 9,8
EF/EH 9,6 10,1 EF/EH 9,5 9,6
GH/CF 9,5 9,4 GH/CF 9,9 9,7
HI/FI 9,5 9,9 HI/FI 9,5 9,6


ANEXO IV. Tablas de Encogimientos después de la Tintura

Tabla 19. Encogimientos después de tintura con temofijado a T= 180 C
Largo Ancho
1801S 4,75 4,8
1801H 4,7 4,8
1802S 4,75 4,9
1802H 4,65 4,75
1803S 4,7 4,75
1803H 4,65 4,8

Tabla 20. Encogimientos después de tintura con termofijado a T=190 C
largo ancho
1901S 4,65 4,85
1901H 4,7 4,7
1902S 4,65 4,75
1902H 4,75 4,85
1903S 4,65 4,7
1903H 4,7 4,7

Tabla 21. Encogimientos después de Tintura con termofijado a T= 200C
Ancho Largo
2001S 4,75 4,8
2001H 4,8 4,9
2002S 4,9 4,9
2002H 4,85 4,9
2003S 4,8 4,8
2003H 4,9 4,9

TFG Alejandro Barcelo

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ESTUDIO DE LA INFLUENCIA DEL TERMOFIJADO

SOBRE UN TEJIDO DE PUNTO DE POLIÉSTER

Trabajo Final de Grado

Autor del Trabajo Alejandro Barceló Casasnovas

1 Resumen Ejecutivo ......................................................................................................... 1

2 Objetivos del proyecto .................................................................................................. 2

3 Fibras de Poliéster .......................................................................................................... 3

4 Tejidos de punto .......................................................................................................... 19

5 Termofijado del poliéster ............................................................................................ 25

6 Tintura de poliéster ...................................................................................................... 33

Alejandro Barceló Casasnovas

6.4.3.2 Selección del agente dispersante ........................................................... 39

8 Proceso experimental .................................................................................................. 49

8.6.2 Recorte de las probetas ................................................................................. 63

9 Resultados de encogimiento después del tratamiento .......................................... 65

10 Ensayos grado de Blanco ......................................................................................... 70

11 Resultados de encogimiento después de tintura .................................................. 74

12 Resultados de colorimetría después de la tintura ................................................. 78

13 Resultados de colorimetría después de la tintura competitiva ........................... 88

15 Conclusiones generales del proyecto .................................................................. 105

Alejandro Barceló Casasnovas

Ilustración 1-. Producción mundial de filamento contínuo .............................................. 5

Ilustración 32. El valor L* se representa en el eje central. Los ejes a* y b^aparecen

Alejandro Barceló Casasnovas

Tabla 1. Composición del xileno según el isómero ......................................................................... 6

La finalidad de este proyecto por tanto, es comparar los encogimientos y diferencias

La finalidad del presente proyecto es la de realizar un proceso de termofijado y

Para ello se ha termofijado un tejido de punto de poliéster, a diferentes

Así se pretende dar a conocer cual es el mejor proceso de termofijado, desde el

2 Objetivos del proyecto

El objetivo de este proyecto es cuantificar como varia la estabilidad dimensional y la

1. Estabilidad dimensional : Es la variación de las dimensiones del tejido en

2. Afinidad tintórea de la fibra : Es la capacidad que tiene una fibra a la

Alejandro Barceló Casasnovas

Según las normas UNE y ISO se define el poliéster como un polímero de

Después de la segunda guerra mundial, la firma alemana Hoechst, empezó a

Según DuPont "al final de la década de 1920, DuPont estaba en competencia

En los poliésteres de última generación, encontramos Setila ( antes Rhone-poulenc ).

Cada segundo se producen en el mundo 8323 kg de poliéster. Se consumen 42

3.2.1 Producción mundial

La empresa más importante en la producción de poliéster esta en India (Reliance).

Alejandro Barceló Casasnovas

Ilustración 1-. Producción mundial de filamento continuo

Ilustración 2-.Producción mundial de fibra cortada

3.3 Obtención del polímero

a) Ácido tereftálico: Este ácido se puede producir a partir de métodos

A continuación se explica como se obtiene el ácido tereftálico con p-xileno.

aromáticos y a partir de los productos procedentes de la destilación del

El xileno industrial tiene la composición en función de la posición de los

Tabla 1. Composición del xileno según el isómero

Isómero orto 30%

Antes de proceder a la oxidación para la obtención de ácido tereftálico, se

La temperatura de ebullición del isómero meta es de 136,8ºC y el para

Este compuesto se transforma en acido tereftálico mediante oxidación con

b) Etilenglicol: El etilenglicol es un compuesto que se fabrica a gran escala a

Para obtener el etilenglicol se trata el etileno con agua de cloro

Alejandro Barceló Casasnovas

carbonato sódico o hidróxido cálcico. En el otro proceso se oxida el etileno

El Poliéster se obtiene a partir del acido tereftálico mediante un proceso en el que

La polimerización por condensación es un proceso donde distintos monómeros

La primera etapa es la formación del monómero por esterificación del ácido

La segunda etapa consiste en la polimerización por policondensación del