Avance Proyecto

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA AMBIENTAL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AMBIENTAL
21 DE JUNIO DE 2019
PROPUESTA DE PLAN DE ACCIÓN EN

BASE AL ANÁLISIS COSTO-BENEFICIO DE
LAS OPORTUNIDADES DE MEJORA PARA
UNA INDUSTRIA CEMENTERA EN
AREQUIPA
INGENIERÍA DE PROCESOS PRODUCTIVOS MÁS LIMPIOS
EQUIPO:
 Camarena Lovera, Rony (20162183H)
 Cueto Yupa, Jose (20151384G)
 Fernández Ramírez, Roxana (20164171G)
 Goez Verjel, Katherine (II2019108)
 Pardavé Valencia, Alexander (20162521K)
 Pérez Muñoz, Delia (20151264A)
 Trejo Sánchez, Gerson (20161037H)
PROPUESTA DE PLAN DE ACCIÓN EN BASE AL ANÁLISIS COSTO-BENEFICIO DE LAS
1
OPORTUNIDADES DE MEJORA PARA UNA INDUSTRIA CEMENTERA EN AREQUIPA
Contenido
Introducción .................................................................................................................................. 2
1. Objetivos ............................................................................................................................... 3
1.1. Objetivos generales ....................................................................................................... 3
1.2. Objetivos específicos ..................................................................................................... 3
2. Metodología .......................................................................................................................... 3
3. Desarrollo .............................................................................................................................. 3
3.1. Fase 1: DIAGNOSTICA ................................................................................................... 3
3.1.1. Revisión de la situación actual .............................................................................. 3
3.1.2. Revisión de los procesos internos de la empresa Yura e identificación del
proceso para aplicar estrategias producción más limpia ...................................................... 3
3.1.3. Determinación del proceso de mejora.................................................................. 8
3.2. Fase II: Selección de alternativas. .............................................................................. 10
3.2.1. Criterio para selección de alternativas ................................................................ 10
3.2.2. Planteamiento y análisis de la alternativa .......................................................... 11
3.2.3. Selección de la alternativa a implementar .......................................................... 17
4. Proceso de implementación................................................................................................ 18
4.1. Inicio del proceso ........................................................................................................ 18
4.2. Proceso de implementación........................................................................................ 18
4.2.1. Condiciones iniciales ........................................................................................... 18
4.2.2. Desarrollo ............................................................................................................ 19
4.3. Cronograma................................................................................................................. 20
5. Seguimiento y control ......................................................................................................... 21
6. Conclusiones........................................................................................................................ 22
7. Bibliografía .......................................................................................................................... 22
Anexos ......................................................................................................................................... 23
Anexo1. Determinación del cemento equivalente ................................................................. 23
Anexo2. Cálculo de toneladas equivalentes de cemento ....................................................... 24
Anexo3. Datos generales de los equipos ................................................................................ 25
Anexo4. Determinación del balance de materia y consumo energético ................................ 27
Anexo5. Diagrama de flujo del balance de materia y consumo energético ........................... 30
pág. 1
2
Introducción
Siendo la auditoria de producción más limpia una herramienta que ayuda aun
organización a optimizar sus operaciones, minimizar residuos, mitigar impactos
ambientales y lograr importantes ahorros, la auditoría interna en los procesos ayuda a
la alta dirección a logar la administración sea más eficaz logrando la interrelación de
todos sus sistemas y detectar problemas, analizarlos y definir de donde provienen sus
deficiencias.
La producción más limpia es una estrategia preventiva que se aplica a los procesos,
productos y servicios, con la finalidad de aumentar la eficiencia y reducir los riesgos para
los seres humanos y el medio ambiente, esta estrategia recientemente fue
implementada en Costa Rica en una serie de proyectos , compañías enfocadas en la
conservación del medio ambiente , la protección de mares donde el concepto que se
maneja de producción más limpia es ecológicamente sostenible y un mecanismo que
reduce los costos para la empresa y ayudado el uso mejor de sus recursos y minimizando
sus residuos.
En Perú un grupo de diversos pymes incluyeron en sus proceso operativos y productivos
prácticas de producción más limpia también se implementó el proyecto “Caminos de
producción más limpia en las Américas, educando a futuro los profesionales” financiado
por el Departamento de Estado de EE.UU. e impulsado por el World Environment Center
(WEC), se inició en 2012 y recibió también el apoyo técnico del Centro de Ecoeficiencia
y Responsabilidad Social Empresarial CER y de la Universidad San Ignacio de Loyola USIL
logrando importantes beneficios de intervención y mejora dentro de los procesos
internos de la empresa .
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3
1. Objetivos
1.1. Objetivos generales

 Diseñar un plan de implementación de procesos más limpios en el proceso del
horno de la empresa cementera Yura de Arequipa.
1.2. Objetivos específicos

 Determinar el proceso a mejorar después de un diagnóstico de los procesos
internos.
 Estimar el costo - beneficio de la mejora a realizar.
2. Metodología
Después de una auditoría interna de todo el proceso de la empresa cementera Yura se
determinará el proceso a mejorar en base a los siguientes criterios: mayor consumo
energético, mayor gasto en los procesos, eficiencia y generación de impactos ambientales
significativos.
Luego se planteará alternativas y estrategias de mejorar para el proceso seleccionado el cual
se analizará tomando en cuenta los siguientes criterios: costo-beneficio, sostenibilidad y
ecológicamente amigable para la empresa y finalmente se diseñará un plan de
implementación.
3. Desarrollo
3.1. Fase 1: DIAGNOSTICA
3.1.1. Revisión de la situación actual
Yura S.A. y Subsidiarias conforman la “División Cementera” del Grupo Gloria, integrada
por Yura S.A. (“Yura”), empresa dedicada a la producción y a la venta de cemento, y sus
subsidiarias, que desarrollan actividades de extracción, de procesamiento y de
transporte de minerales metálicos y no metálicos en diferentes operaciones en el sur
del Perú. Yura tiene como principal accionista al Consorcio Cementero del Sur, que
posee 92.65% de sus acciones, el cual a su vez pertenece al Holding Cementero del Perú
S.A., constituido en marzo de 1996.
Yura es una empresa cementera que en la actualidad posee deficiencias en sus procesos
internos generando impactos potenciales con la emisión de gases y material particulado
poniendo em riesgo la salud ambiental y humana, además genera mucho costo en
consumo de energía eléctrica y combustible en sus procesos.
3.1.2. Revisión de los procesos internos de la empresa Yura e identificación del

proceso para aplicar estrategias producción más limpia
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4
Análisis del Proceso de fabricación del cemento
1. Obtención y preparación de materias primas
Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el caso de materiales

duros como calizas y pizarras, mientras que en el caso de materiales blandos (arcillas
y margas) se utilizan excavadoras para su extracción.
Proceso
Entrada Salida
 Explotación de  Rocas de caliza,

canteras caliza, yeso, puzolana
yeso, puzolana clasificado
2. Trituración
Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta obtener

una granulometría adecuada para el producto de molienda y se traslada a la fábrica
mediante cintas transportadoras o camiones para su almacenamiento en el parque de
prehomogenización.
Proceso Salida
Entrada Trituradora de  Roca con tamaño
mandíbulas batientes promedio de 5
 Rocas de
pulgadas de diámetro
caliza, yeso,
puzolana  Emisión de material
clasificado particulado
 Combustible
Salida Entrada
 Roca húmeda con tamaño  Roca con
promedio de 1.5 a 2 tamaño
pulgadas diámetro promedio de
 Emisión de material 15 a 20 cm
particulado de diámetro
  Agua
 Combustible
3. Prehomogeneización
El material triturado se almacena en capas uniformes para ser posteriormente

seleccionadas de forma controlada. La prehomogenización permite preparar la
dosificación adecuada de los distintos componentes reduciendo su variabilidad
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5
Proceso
Entrada Salida
 Roca  Roca húmeda

húmeda con con tamaño
tamaño promedio de 1
promedio de a 1.5 cm de
1 a 1.5 cm de diámetro
diámetro dosificada.
 Emisión de
material
particulado
4. Molienda de crudo
Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y favorecer así su cocción en el

horno. En el molino vertical se tritura el material a través de la presión que ejercen sus
rodillos sobre una mesa giratoria. A partir de ahí, la materia prima (harina o crudo) se
almacena en un silo para incrementar la uniformidad de la mezcla.
Entrada Proceso Salida
 Roca húmeda  Crudo (es el

con tamaño resultado) llamado
también harina.
promedio de 1
 Emisión de
a 1.5 cm de
material
diámetro
particulado
dosificada.
 Fluorita
 Arcilla
 Combustible
5. Precalentador de ciclones
La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de ciclones, que calienta

la materia prima para facilitar su cocción. La materia prima molida se introduce por la
parte superior de la torre y va descendiendo por ella. Mientras tanto, los gases
provenientes del horno ascienden a contracorriente precalentando así el crudo, que
alcanza los 1.000ºC antes de entrar al horno.
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6
Entrada Salida
 Crudo (es el  Crudo (es el
resultado) resultado) similar a
Proceso
similar a la la harina con una
harina. temperatura
 Consumo de adecuada para el
energía horno.
 Consumo de  Emisión de gases

combustible
6. Fabricación del Clinker: Horno
A medida que la harina va avanzando en el interior del horno la temperatura va

aumentando hasta alcanzar los 1.500ºC, produciéndose entonces las complejas
reacciones químicas que dan lugar al Clinker. Para alcanzar las temperaturas
necesarias para la cocción de las materias primas y la producción de Clinker, el horno
cuenta con una llama principal que arde a 2.000ºC.
Entrada Salida
 Harina cruda  Masa liquida con
(materiales alta temperatura
arcillosos y  Emisión de
calizos). material
 Agua particulado
 Energía eléctrica  Gases de salida
 Consumo de  Efluente de agua
combustible usada
 Residuos solidos
Proceso: fusión incipiente
7. Fabricación del Clinker: Enfriador
A la salida del horno, el Clinker se introduce en el enfriador, que inyecta aire frío del
exterior para reducir su temperatura de los 1.400ºC a los 100ºC El aire caliente
generado en este dispositivo se introduce nuevamente en el horno para favorecer la
combustión, mejorando así la eficiencia energética del proceso.
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7
Salida
Entrada
 Material cristalizado
 Masa liquida
 Energía eléctrica  Emisión de gases
 Combustibles
 Aire
Proceso: enfriamiento
8. Molienda de Clinker y fabricación de cemento
El Clinker se mezcla con yeso y adiciones dentro de un molino de cemento. Los molinos
pueden ser de rodillos y de bolas. Este último consiste en un gran tubo que rota sobre
sí mismo y que contiene bolas de acero en su interior. Gracias a la rotación del molino,
las bolas colisionan entre sí, triturando el Clinker y las adiciones hasta lograr un polvo
fino y homogéneo: el cemento.
Salida
Entrada
 Cemento
 Material cristalino
(Clinker)  Emisión de gases
 El yeso
 Grumos de
 Materiales
cemento que
adicionales
serán devueltas
(puzolanas o arenas
al molino
volcánicas
 Energía eléctrica Proceso: molienda
9. Almacenamiento del cemento
El cemento se almacena en silos, separado según sus clases.
Salida
 Cemento
Entrada
almacenado
 cemento
 Material
particulado
Proceso: almacenamiento
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8
10. Envasado o expedición a granel
El cemento se ensaca o se descarga en un camión cisterna para su transporte por

carretera o ferrocarril.
3.1.3. Determinación del proceso de mejora
En base al análisis realizado en cada proceso de la cementera YURA aplicaremos la estrategia de

producción más limpia en el proceso de horno basándonos en los siguientes fundamentos
técnicos:
 La fabricación de cemento consume altos montos de energía eléctrica y térmica. Es una

industria intensiva en energía, con un consumo específico alrededor de 4GJ/tonelada de
cemento producido. En energía primaria el 25% de la energía de entrada es electricidad y
el 75% es energía térmica. Los costos de energía representan aproximadamente el 26%
de los costos de fabricación del cemento
 La mayor parte del consumo energético para la fabricación de cemento se concentra en

el precalcinado y en la clinkerización de las materias primas en el horno, operación que
consume cerca del 90 % de la energía total consumida en la planta.
 El proceso de cocción de las materias primas requiere de un aporte energético teórico

(reacciones químicas endotérmicas) de 1.700 a 1.800 MJ/t de Clinker.
 Horno de clinkerización y proceso de precalcinado: En la planta es el equipo de mayor

consumo de energía térmica. El consumo representa el 75% del consumo global de
energía (eléctrica y térmica) de la planta.
 Equipos para la homogenización, precalcinado y clinkerización: Representa el 21% del

consumo de energía eléctrica de la planta.
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9
𝐹𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 1: 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒𝑟𝑎 (%)
𝐹𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 2: 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒𝑟𝑎 (%)
 Emisión de polvo y gases contaminantes
La emisión de polvo se debe principalmente a que los gases calientes de los hornos
rotativos arrastran partículas de caliza, marga y otras materias primas contenidas en el
horno.
El uso de carbón como combustible para el horno rotativo hace que despida otros
contaminantes con mucha menor cuantía. Los gases emitidos son los clásicos de la
combustión, es decir, óxidos de nitrógeno, anhídrido sulfuroso y dióxido de carbono
fundamentalmente.
En términos generales puede estimarse que el volumen total de gases que es preciso
tratar en una planta de cemento moderna es del orden de 10 a 15 m3.N/kg de Clinker
producido. A groso modo, este volumen procede en un 25 % del horno de cocción, en
otro 25 % del refrigerador de Clinker y en un 50 % de las instalaciones auxiliares (es decir,
molienda, almacenamiento, transporte y ensacado).
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𝐹𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 3: 𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
Tomando además como base la aprobación del estudio de impacto ambiental

presentado por la empresa YURA S.A en la ejecución de la ampliación de su capacidad
productiva con el implemento las líneas de Horno 1 y 2 se ve también que el mayor
proceso de emisiones de material particulado se da en los hornos y enfriador de Clinker
𝐹𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 4: 𝐸𝑚𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑀𝑃 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝐸𝐼𝐴 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑒𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑌𝑈𝑅𝐴. 𝑆. 𝐴
3.2. Fase II: Selección de alternativas.
3.2.1. Criterio para selección de alternativas
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criterios de elección de alternativas

Criterio Justificación
Sostenibilidad Analizar si la alternativa a implementar es
sostenible en el tiempo, es decir implementar
estrategias que tengan una vida útil de
duración considerable.
Costo - beneficio Seleccionar estrategias que le otorguen
mayor rentabilidad y le generan bajos costos
en la implementación a la empresa
tiempo de retorno Implementar alternativas que aseguren a la
empresa la recuperación del monto invertido
en la implementación en corto tiempo
3.2.2. Planteamiento y análisis de la alternativa
Alternativa 1
ALTERNATIVA PRECALENTADORES EN SUSPENSIÓN
Actuación Prevención en origen de la contaminación. Cambios tecnológicos.
Etapa del Cocción del Clinker.

proceso
Problemática Consumo energético.
medioambiental
Beneficios Mayor aprovechamiento energético.
ambientales de
la alternativa
Descripción La instalación de precalentadores en suspensión reduce el consumo
de energía del ventilador de los gases de escape del horno.
Procedimiento Dependiendo de la eficacia del ventilador, se puede ahorrar entre 0,6-

0,7 kWh/ton Clinker por cada 50 mm de columna de agua de pérdida
de carga reducidos. Para muchos hornos antiguos el ahorro energético,
si se instala este tipo de sistema, puede estar entre 0,6-1 kWh/ton de
Clinker (Birch, 1990).
Comentarios El inconveniente que puede presentar el sistema es el aumento de la

carga de partículas en los gases de salida y por tanto incrementar las
partículas arrastradas de la torre del precalentador. Sin embargo, si a
continuación de éstos se encuentra en línea el equipo de molienda de
materias primas, el problema del arrastre de partículas es menor.
Aspectos La instalación del sistema puede ser cara, sin embargo, a menudo
económicos implica una reconstrucción o la modificación de las torres del
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precalentador, por lo que los costes son muy variables en función de

las condiciones específicas de cada planta.
Se estima un coste de 2,8 € por ton de clínker/año (LBNL, 2004).
Alternativa 2: Cambio de Carbón a Gas Natural para el Horno II
En la actualidad, la empresa cementera YURA S.A. produce Clinker empleando dos hornos
(horno I y horno II), las cuales se abastecen principalmente del combustible de carbono
bituminoso. Debido a que el gaseoducto de Camisea se distribuye a lo largo del país, de sur a
norte, hace visible el uso de gas natural como una alternativa con respecto al combustible
actual. Se realizará el cambio de combustible de forma gradual, por lo que se ejecutará
inicialmente para el horno de mayor producción de Clinker(horno II), cuya capacidad
productiva es de 7500TM/día.
En la realización de la presente alternativa, se considera los procesos involucrados de

implementación de ductos de transporte, estaciones de reducción de presión y la obtención
de quemadores especiales en el horno II. Mediante la implementación de estas medidas, se
estima que la inversión del proyecto haciende a la suma de $800000.
Uno de los planes de manejo considerados es la implementación de gas natural como

combustible para la producción de Clinker en el Horno No. II. Sus componentes principales son:
Metano (CH4) y Etano (C2H5) y, además, en menor proporción de Propano (C3H5) y Butano
(C4H10). Las cuales están presentes en la tabla:
En la aplicación del gas natural en el horno II, se obtendrá una reducción de las emisiones de
GEI, en un aproximando de 17 600 Toneladas anuales, particularmente el CO, por lo que esta
medida impactará de forma positiva en el ambiente. Entre otros beneficios está la mejora de
las condiciones de laborales y de salud de los trabajadores de planta, ya que se evita el
transporte de camiones con carbón debido al transporte de GN por los ductos. Además,
permite mejorar la calidad del aire local; aminorar las emisiones de material particulado,
monóxido de carbono y óxido de azufre.
Alternativa 3: implementación de nuevos hornos
Se ejecutará una mejora de los hornos Nº1 Y Nº2 mediante la modificación de equipos
principales y auxiliares de las líneas de producción, lo cual permitirá ampliar la capacidad de
producción de Clinker del horno Nº1 de 450TMPD (toneladas métricas por día) a 1700 de
Clinker y el horno Nº2 de 1100 TMPD a 2000TMPD de Clinker con la finalidad de sustituir el
Clinker importado. Las mejoras principales y auxiliares proporcionarán una mayor eficiencia al
proceso de fabricación de Clinker, al mismo tiempo conseguirán un mejor control de las
emisiones con la instalación de filtros colectores más eficientes para el control de polvos que
tienen una eficiencia del 99.9%, y mejor cobertura en las instalaciones de transportes por fajas
y elevadores en las líneas de producción. Así también una reducción en el consumo de energia
eléctrica de 176,458.71 MWh/año a 44,951.35 MWh/año.
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Análisis de alternativas
Alternativa 1:
Según el pliego tarifario establecido por OSINERGMIN, para la tarifa para MT3 vigente, el
precio de la potencia es de 50 Soles/kW-mes y el precio de la energía es de 0,19 Soles/kWh
(Ministerio de Energía y Minas Perú, 2016). Tomando en cuenta que la producción en
toneladas de Clinker para los dos hornos es de 1.221.000,00 ton/año, se calcula el beneficio
económico, entonces:
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑒𝑐𝑜𝑛ó𝑚𝑖𝑐𝑜
= 𝐴ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 × 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 × 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎
𝑘𝑊ℎ 𝑡𝑜𝑛 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑒𝑐𝑜𝑛ó𝑚𝑖𝑐𝑜 = 0,6 × 1.221.000 × 0,19
𝑡𝑜𝑛 𝐶𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑎ñ𝑜 𝑘𝑊ℎ
𝒔𝒐𝒍𝒆𝒔
𝑩𝒆𝒏𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒐 𝒆𝒄𝒐𝒏ó𝒎𝒊𝒄𝒐 = 𝟏𝟑𝟗. 𝟏𝟗𝟒
𝒂ñ𝒐
Por otra parte, su costo de implementación se calcula de la siguiente manera:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 2,8

𝑡𝑜𝑛 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 3,74 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑡𝑜𝑛
∈ × × 𝑡𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑎ñ𝑜 1 ∈ 𝑎ñ𝑜
𝑡𝑜𝑛 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 3,74 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑡𝑜𝑛 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 2,8 ∈ × × 1.221.000
𝑎ñ𝑜 1 ∈ 𝑎ñ𝑜
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒆 𝒅𝒆 𝒊𝒎𝒑𝒍𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = $ 𝟏𝟐. 𝟕𝟖𝟔. 𝟑𝟏𝟐 𝒔𝒐𝒍𝒆𝒔
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒𝑚 $ 12.786.312 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

𝑝𝑎𝑦𝑏𝑎𝑐𝑘 = = = 𝟗𝟐 𝒂ñ𝒐𝒔
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓 𝑒𝑐𝑜𝑛𝑜𝑚 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
$ 139.194 𝑎ñ𝑜
Finalmente, el payback de esta alternativa no es rentable económicamente por su extenso

tiempo de recuperación de la inversión, por lo tanto, es recomendable implantar esta
tecnología al momento del diseño de la cementera con la finalidad de obtener un mayor ahorro
energético. Adicionalmente, es importante resaltar que, para el precio de la energía,
únicamente se tomó en cuenta el de la energía (kWh), puesto que el dato de la potencia para
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una cementera de las características específicas del estudio no se encontró en literatura; por
lo que existe una leve alteración en el beneficio económico calculado.
Alternativa 2:
a) Energía inicial del horno 2
Se sabe que el consumo inicial por carbono bituminoso de YURA S.A. es:
𝑇𝑀 𝑇𝑀
45375 <> 3781.25
𝑎ñ𝑜 𝑚𝑒𝑠
*Dato: PCICarbón=6700Kcal/kg
Se obtiene la energía mensual necesaria para el Horno 2:
𝐾𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔 𝐺𝑐𝑎𝑙
6700 𝑥3781250 = 25.334375
𝑘𝑔 𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
b) Volumen necesario para Gas Natural
*Dato: PCIGas Natural=8700Kcal/m3
𝐺𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑐𝑎𝑙
25.334375 = 8700 3 𝑥𝑉𝐺𝑁
𝑚𝑒𝑠 𝑚
𝑚3
𝑉𝐺𝑁 = 2911997.13
𝑚𝑒𝑠
c) Costo de Carbón total bituminoso:

*Dato: PrecioCarbón=$170/TM *Tipo de Cambio=S/.3.3/1$
𝑇𝑀 $170 𝑆/.3,3
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝐶𝑎𝑟𝑏ó𝑛 = 45375 𝑥 𝑥
𝑎ñ𝑜 𝑇𝑀 1$
𝑆/.25455375
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝐶𝑎𝑟𝑏ó𝑛 =
𝑎ñ𝑜
d) Costo de Gas Natural total:

-Para el presente cálculo se usa, a modo de referencia, la Tarifa de Gas Natural del
2015 de Osinergmin.
-Debido a que el consumo mensual de Gas Natural sobrepasa 900000m3/mes, la
categoría tarifaria es la E.
 Factura del Gas Natural (FG)
*Dato: PCSGN=0.040235GT/m3 PG=$3.3/MMBtu
𝐸𝐹 = 𝑉𝑠 𝑥𝑃𝐶𝑆
𝑚3 𝐺𝐽
𝐸𝐹 = 2911997.13 𝑥0.040235 3
𝑚𝑒𝑠 𝑚
𝐺𝐽
𝐸𝐹 = 117164.20
𝑚𝑒𝑠
$3.3 𝐺𝐽 𝑆/.3,3 1𝑀𝑀𝐵𝑡𝑢

𝐹𝐺 = 𝑥117164.20 𝑥 𝑥
𝑀𝑀𝐵𝑡𝑢 𝑚𝑒𝑠 1$ 1.055𝐺𝐽
𝑆/.1209332.30
𝐹𝐺 =
𝑚𝑒𝑠
 Factura de la tarifa por red principal (FTRP)

*Dato: TM_ME=$31.4384/mil m3 FA1=1.2497 FDA=0.9466 KS=1
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𝑉𝑠 = 𝑉𝑟 𝑥𝐾𝑠
𝑇𝐴_𝑀𝑁 = 𝑇𝑀_𝑀𝐸𝑥𝐹𝐴1𝑥𝐹𝐷𝐴𝑥𝑇𝐶
$31.4384 𝑆/.3,3
𝑇𝐴_𝑀𝑁 = 3
𝑥1.2497𝑥0.9466𝑥
𝑚𝑖𝑙 𝑚 1$
𝑆/.122.73
𝑇𝐴_𝑀𝑁 =
𝑚𝑖𝑙 𝑚3
𝐹𝑅𝑃 = 𝑇𝐴_𝑀𝑁𝑥𝑉𝑠
𝑆/.122.73 𝑚3
𝐹𝑅𝑃 = 𝑥2911997.13
𝑚𝑖𝑙 𝑚3 𝑚𝑒𝑠
𝑆/.357389.41
𝐹𝑅𝑃 =
𝑚𝑒𝑠
 Factura del servicio de distribución (FSD)

𝐶𝐶 = 𝑉𝑠 𝑥𝐹𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
𝑚3 6𝑚𝑒𝑠
𝐶𝐶 = 2911997.13 𝑥
𝑚𝑒𝑠 182𝑑í𝑎𝑠
𝑚3
𝐶𝐶 = 95999.91
𝑑í𝑎 − 𝑚𝑒𝑠
𝐹𝑆𝐷 = (𝑀𝐶𝐹 + 𝑀𝐷𝐹)𝑥𝐶𝐶

$0.0350
𝑀𝐶𝐹 = 𝑥𝑇𝐶
𝑚𝑒𝑠
$0.0350 𝑆/.3,3
𝑀𝐶𝐹 = 𝑥
𝑚𝑒𝑠 1$
𝑆/.0.1155
𝑀𝐶𝐹 =
𝑚𝑒𝑠
$0.533
𝑀𝐷𝐹 = 𝑥𝑇𝐶
𝑚𝑒𝑠
$0.533 𝑆/.3,3
𝑀𝐷𝐹 = 𝑥
𝑚𝑒𝑠 1$
𝑆/.1.7589
𝑀𝐷𝐹 =
𝑚𝑒𝑠
𝑆/.0.1155 𝑆/.1.7589 𝑚3
𝐹𝑆𝐷 = ( + ) 𝑥95999.91
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠 𝑑í𝑎 − 𝑚𝑒𝑠
𝑆/.179942.23
𝐹𝑆𝐷 =
𝑚𝑒𝑠
 Sub total
𝑆𝑢𝑏 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐹𝐺 + 𝐹𝑅𝑃 + 𝐹𝑆𝐷
𝑆/.1209332.30 𝑆/.357389.41 𝑆/.179942.23
𝑆𝑢𝑏 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = + +
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
𝑆/.1746663.94
𝑆𝑢𝑏 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
𝑚𝑒𝑠
 Impuesto General a las Ventas

𝐼𝐺𝑉(18%) = 𝑆𝑢𝑏 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑥 18%
𝑆/.314399.51
𝐼𝐺𝑉 =
𝑚𝑒𝑠
 Costo total de gas natural:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝐺𝑁 = 𝑆𝑢𝑏 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 + 𝐼𝐺𝑉
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𝑆/.2061063.45 12𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝐺𝑁 = 𝑥
𝑚𝑒𝑠 1𝑎ñ𝑜
𝑆/.24732761.4
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝐺𝑁 =
1𝑎ñ𝑜
e) Beneficio Económico
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 𝐸𝑐𝑜𝑛ó𝑚𝑖𝑐𝑜 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝐶𝑎𝑟𝑏ó𝑛 − 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝐺𝑁
𝑆/.25455375 𝑆/.24732761.4
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 𝐸𝑐𝑜𝑛ó𝑚𝑖𝑐𝑜 = −
𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
𝑆/.722613.6
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 𝐸𝑐𝑜𝑛ó𝑚𝑖𝑐𝑜 =
𝑎ñ𝑜
f) Pay back
*Dato: Costo de inversión: $800000<>S/.2640000
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐼𝑚𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑃𝑎𝑦 𝐵𝑎𝑐𝑘 =
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 𝐸𝑐𝑜𝑛ó𝑚𝑖𝑐𝑜
2640000
𝑃𝑎𝑦 𝐵𝑎𝑐𝑘 =
722613.6
𝑷𝒂𝒚 𝑩𝒂𝒄𝒌 = 𝟑. 𝟔𝟓 𝒂ñ𝒐𝒔
g) VAN y TIR
Para el cálculo de los indicadores VAN y TIR, se toma en consideración como beneficio
directo a los beneficios económicos de forma estático, como referencia, además, se
estima que el costo de operación y mantenimiento de la implementación del sistema
de gas natural asciende a la suma de S/200000 considerándola invariables, a modo de
referencia para el análisis.
*Dato: i=11%(Tasa de descuento)
T(años) COSTO DE COSTO BENEFICIOS BENEFICIOS

INVERSIÓN(S/.) DE DIRECTOS(S/.) NETOS(S/.)
O&M(S/.)
0 -2640000 -2640000
1 200000 722613.6 522613.6
2 200000 722613.6 522613.6
3 200000 722613.6 522613.6
4 200000 722613.6 522613.6
5 200000 722613.6 522613.6
6 200000 722613.6 522613.6
7 200000 722613.6 522613.6
8 200000 722613.6 522613.6
9 200000 722613.6 522613.6
10 200000 722613.6 522613.6
 Cálculo del VAN:

𝐾1 𝐾1 𝐾1
𝑉𝐴𝑁 = −𝑙0 + 1
+⋯+ 9
+
(1 + 𝑖) (1 + 𝑖) (1 + 𝑖)10
522613.6 522613.6 522613.6

𝑉𝐴𝑁 = −2640000 + + ⋯+ +
(1 + 0.11)1 (1 + 0.11)9 (1 + 0.11)10
𝑽𝑨𝑵 = 𝑺/. 𝟒𝟑𝟕𝟕𝟗𝟐. 𝟕𝟒
pág. 16
17
 Cálculo del TIR

Se emplea la fórmula de cálculo del VAN, considerando que el i=TIR y VAN=0.
𝑻𝑰𝑹 = 𝟏𝟓%
𝑇𝐼𝑅 > 𝑖
15% > 11%
Finalmente, en la obtención del Pay Back se obtuvo un valor no alentador para la

implementación. Sin embargo, en base a los indicadores más especializados, el resultado del
VAN refleja que el PML presenta ganancias llevados al presente. Además, mediante la
interpretación del TIR demuestra que la alternativa es viable.
Alternativa 3:
Con respecto al análisis de los hornos el análisis es el siguiente:
 Ahorro energético= 72,187,655.18 Kwh/año + 176,458,712.67Kwh/año-

38,209,234.89Kwh/año – 44,952,041.05 Kwh/año = 165,485,091.91Kwh/año
 Inversión total (horno 1 y 2) = US$ 115752.3
 Inversión en soles = US$115752.3x3.331 =385,570.91soles
𝑼𝑺$
Se utilizó como referencia el dato de cargo por energía activa en horas fuera de punta de los
tarifarios de Osinergmin que es de 0.1974
𝑲𝒘𝒉
𝑲𝒘𝒉 𝒔𝒐𝒍𝒆𝒔 𝒔𝒐𝒍𝒆𝒔

 Beneficio económico = 165,485,091.91 x0.1974 = 32,666,757.14
𝒂ñ𝒐 𝑲𝒘𝒉 𝒂ñ𝒐
 Costo por el pago a los operarios:
 Número de días: 330

 Pago de cada operario por día: 67.20 soles
 Número de operarios: 1088
 Costo total: 24,127,488
 Payback:
𝟑𝟖𝟓,𝟓𝟕𝟎.𝟗𝟏
Payback=𝟑𝟐,𝟔𝟔𝟔,𝟕𝟓𝟕.𝟏𝟒−𝟐𝟒,𝟏𝟐𝟒,𝟒𝟖𝟖 =0.04
3.2.3. Selección de la alternativa a implementar
análisis de las alternativas según los criterios

Alternativa 1
sostenibilidad sostenible
costo-beneficio el costo de implementación es 12 786 soles y el
beneficio económico es 139 soles, hay beneficio
per es muy bajo.
pág. 17
18
tiempo de retorno el tiempo de recuperación de la inversión es 92

años es muy alto, esta alternativa es inviable
alternativa 2
costo-beneficio tiene un beneficio de (S/.722613.6) /año y el
costo de implementación es 2640000 soles
tiempo de retorno el tiempo de recuperación de la inversión es 3.65
años
alternativa 3
costo-beneficio tiene un beneficio de 32,666,757.14soles/año y
el costo de implementación es 385,570.91 soles
tiempo de retorno el tiempo de recuperación de la inversión es 0.01
años
 La alternativa viable para la implementación en los procesos de la empresa en la

alternativa 2 “Cambio de Carbón a Gas Natural para el Horno II”, la elección también
fue corroborados por indicadores del VAN y el TIR.
 De acuerdo con al análisis de la alternativa con los criterios determinados la 3 es
viable.
4. Proceso de implementación
4.1. Inicio del proceso
El equipo elegido para la implementación debe lograr el apoyo de la alta dirección para
llevar acabo todo el plan, donde el el titular del proyecto es la empresa Yura S.A.
4.2. Proceso de implementación
Luego de la evaluación de factibilidad del proyecto, debido a que el retorno de inversión

es realmente se optimo se presentan a continuación lo que la empresa deberá
implementar para poner en marcha la mejora de Producción más limpia.
4.2.1. Condiciones iniciales
 ÁREA
Los nuevos equipos y las instalaciones mejoradas ocuparán un área de 225 m2, que
correspondía al área de los hornos 1 y 2, por ello no se ampliará el espacio.
 DURACIÓN DEL PROYECTO

La etapa de construcción de la mejora para el horno 1 corresponde a un tiempo de 21
meses y para el horno 2 de 10 meses. Donde su vida útil de ambos es de 20 años.
pág. 18
19
 MANO DE OBRA Y HORARIOS LABORALES

1° Etapa de Construcción:
Para la línea del horno 1 se requerirá de un promedio de 500 personas y para el horno
2, 350 personas. Los cuales tendrán como jornada diaria 10 horas todos los días de
la semana
2° Etapa de operación:
En esta etapa el personal no aumentará y la planta operará normalmente, 24 horas
en 3 turnos.
4.2.2. Desarrollo
Como se mencionó anteriormente, el proceso de implementación contiene dos etapas la etapa

de construcción y la operación.
1. ETAPA DE CONSTRUCCIÓN
En esta etapa se realizará el desmantelamiento, limpieza y retiro de los equipos que
serán reemplazados por otros de mayos capacidad y rendimiento.
 Desmontaje Civil
En el horno 1 se realizará la demolición de la base del precalentador, lozas de
concreto armado y cimentaciones. En el horno 2, la demolición de los cimientos del
enfriador que le corresponde.
 Desmontaje Mecánico
En el horno 1 se desmontará la torre del intercambiador, el ventilador principal y la
calderería en acero. En el horno 2 se realizará el desmontaje parcial del filtro
principal, del separador de crudos, el retiro de tuberías del sistema de transporte
de polvo de crudo y enfriador del horno, también se realizará el cambio parcial de
los ciclones del precalentador.
 Desmontaje Eléctrico
El reemplazo de nuevos equipos, cambio de los circuitos de fuerza y de control; es
decir, cambiarán cables, arrancadores, sistemas de control y comunicación para
todo el proyecto. También se incluye el desmontaje de fibra de vidrio y equipos
fluorescentes de iluminación
 Movimiento de tierras
Se estima un movimiento de 1500 m3 de tierra, 1200 m3 para la zona de fundiciones
del precalentador del horno 1 y 300 m3 para el enfriador del horno 2.
 Obras civiles, mecánicas y eléctricas a construirse

Actividades como instalación de bases, cimientos, soportes, losas y estructuras de
concreto, instalación de ductos para instalaciones eléctricas, drenajes, desagües,
etc.
 Equipos y maquinarias
pág. 19
20
2. ETAPA DE OPERACIÓN
Se realizará la descripción para los hornos 1 y 2, de acuerdo a las medidas a tomar.
 Horno 1 y 2
Luego de la etapa de construcción el funcionamiento del horno será el siguiente: Se
alimentará del material de crudo por medio de un ducto de interconexión de los ciclones
provenientes de la molienda de las materias primas y de la molienda del carbón
desplazándose por los ciclones de las etapas superiores a las inferiores, donde se
precalienta el crudo por los gases del horno y del calcinador. En el camino al horno, el
combustible llevado en el interior del calcinador es quemado con ayuda del aire caliente
proveniente del aire terciario. Con el material precalentado se introduce en el horno
donde el quemador proporciona el calor suficiente para calcinarlo totalmente y
convertirlo en Clinker, el cual es llevado al enfriador después de este proceso.
4.3. Cronograma
De acuerdo con las actividades enlistadas anteriormente, la propuesta de Producción

más limpia será implementada en función al siguiente cronograma.
Meses
Ítem Actividad
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Delimitación del área
Estimación de la duración
Selección y contratación del
Condiciones personal
Iniciales Compra e instalación de
equipos de trabajo
Control y seguimiento a la
implementación
Desmontaje Civil
Desmontaje Mecánico
Desmontaje eléctrico
Etapa de
Movimiento de tierras
Construcción
Obras civiles
Obras mecánicas
Obras eléctricas
Pruebas de implementación
Etapa de
Puesta en marcha de los
operación
equipos
pág. 20
21
Por otro lado, el desarrollo de las actividades también debe ser supervisadas, es por ello
que se tiene un cronograma de una auditoría que se podría realizar luego de la
implementación del proyecto
Semana 1 2 3 4 5
Item Actividad
Día 1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7 1 2 3
1 Reunión del equipo ambiental
2 Conformación del equipo auditor
3 Selección del auditor lider
4 Selección del equipo de auditores
5 Elaboración del plan de audiorias
6 Definición de objetivos de la auditoría
7 Definición del alcance de la auditoría
8 Procesos y actividades a auditar
9 Elaboración de cuestionatios y lista de verificación
10 Definición de tareas de los auditores
Comunicación de la fecha, plan de auditoría y solicitud de
11
información a la empresa a auditar
Recolección de datos de la empresa, entrega de formularios
12
al representante
13 Análisis de información
14 Instalación de la auditoría, reunión de apertura
Revisión y verificación de los datos, formularios,
15 documentos y registros
16 Entrevista con el personal
17 Inspección detallada en sitio
18 Evaluación de las evidencias halladas en la auditoría
19 Reunión de cierre
20 Elaboración de informe definitivo de la auditoría
21 Entre de informe definitivo
5. Seguimiento y control
Para control y seguimiento de la implementación de alternativas hará un monitoreo frecuente.
se debe designar un equipo supervisar de todas las actividades y emitir reportes del estado a la
alta dirección y al área competente manejar formatos y plantillas.
Hacer uso de la metodología checklist para cumplir con las exigencias y requerimientos
detallados, esta metodología nos ayudara en los siguientes:
 Automatización
 Reducción de fallos
 Organización
Ante cualquier cambio eventual no prevista o prevista o mejora de algún proceso se
debe utilizar la metodología de PHVA:
pág. 21
22
6. Conclusiones
 La empresa de cementos con razón social YURA S.A. presenta en sus procesos insumos
contaminantes a los componentes ambientales (agua, aire, suelo, flora y fauna )
poniendo en riesgo la salud ambiental y de las personas , después de la auditoría interna
se diagnosticó el proceso más crítico siendo este el horno en este proceso se generan
altos costos e impactos negativos significativos para ello se diseño alternativas de
estrategias de mejora continua en los procesos , se planteó dos alternativas y mediante
los criterios determinados para la elección de la más optima se determinó la segunda
alternativa como la más viable , “Cambio de Carbón a Gas Natural para el Horno II” ,
con un Pay Back de 3.65 años y un beneficio económico (𝑆/.722613.6)/𝑎ñ𝑜 también
se analizó la viabilidad en base a los indicadores como el VAN y TIR, el resultado del VAN
refleja que el PML presenta ganancias en el presente. Además, mediante la
interpretación del TIR demuestra que la alternativa es viable.
 Como podemos observar en el análisis de alternativas, la implementación alternativa 3
genera ganancias altas, beneficio económico 32,666,757.14soles anuales y Pay back
0.01 años.
7. Bibliografía
Birch, E. (1990). Energy Savings in Cement Kiln Systems. Energy Efficiency in the Cement
Industry (Ed. J.Sirchis), London, England: Elsevier Applied Science (pp.118-128).
Centro de Actividad Regional para la Producción Limpia (CAR/PL). (2008). Manual de

prevención de la contaminación en el sector del cemento . Barcelona (España):
PNUMA,Centro de Actividad Regional para la Producción Limpia, Gobierno de España.
Ministerio de Energía y Minas Perú. (2016). Guía de Orientación del Uso Eficiente de la
Energía y de Diagnóstico Energético: Industrias Energéticas. Obtenido de
http://www.minem.gob.pe/minem/archivos/file/DGEE/eficiencia%20energetica/publica
ciones/guias/12_%20guia%20industrias%20cementeras%20DGEE.pdf
Lawrence Berkeley National Laboratory LBNL. (2004). Energy Efficiency Improvement

Opportunities for Cement Making An ENERGY STAR Guide for Energy and Plant
Managers. Ernst Worrell and Christina Galitsky Environmental Energy Technologies
Division Sponsored by the U.S. Environmental Protection Agency.
OSINERGMIN (2015). Tarifa única de distribución de gas natural para Lima y Callao. Revistas
especializadas peruanas. Recuperado de:
http://srvgart07.osinerg.gob.pe/webdgn/contenido/PAGINA%20WEB/folletos/Follet
o10_aplicacion_de_la_tarifa_unica_de_distribucion.pdf
Gutiérrez, R. (2004). Conversión a gas natural del sistema de calcinación de un horno que
utiliza como combustible carbón mineral y petróleo en una panta de cemento. (Tesis
de titulación) Universidad Nacional de ingeniería. Recuperado de:
http://cybertesis.uni.edu.pe/handle/uni/13580
pág. 22
23
Cementos Lima S.A. (2007) Memoria Anual 2007. Recuperado de:

https://www.unacem.com.pe/wp-content/uploads/2012/07/MEMORIA2007.pdf
Orduz, S. (2012). Diseño mecánico de horno rotatorio de funcionamiento horizontal. (Tesis
de titulación) Universidad del Valle. Recuperado de:
http://bibliotecadigital.univalle.edu.co/bitstream/10893/9093/1/CB-0461156.pdf
Inka Inversiones Generales S.A.C. (2012) Carta de propuesta económica. Recuperado de:
http://zonasegura.seace.gob.pe/mon/docs/procesos/2012/000777/2270794/324716
37radAD1C8.pdf
Anexos
Anexo1. Determinación del cemento equivalente
Es la cantidad de caliza, crudo, Clinker y otros materiales que son necesarios para obtener 1
tonelada de cemento. Para cada proceso se determina un factor (ver detalles en anexo IV)
pág. 23
24
Anexo2. Cálculo de toneladas equivalentes de cemento
pág. 24
25
Anexo3. Datos generales de los equipos
producción actual en TM/día

producción factor de necesidad necesidad necesidad necesidad
hornos actual conversión de harina de caliza de fierro de pizarra
1 450 1.61 724.5 693.6 12.6 18.3
2 1100 1.58 1738 1663.8 30.4 43.8
total actual 2357.4 43 62.1
incremento producción en TM/día

1 1250 1.61 2012.5 1926.6 35.2 50.7
2 900 1.58 1422 1361.3 24.8 35.9
total incremento 3287.9 60 86.6
producción actual en TM/año

1 148500 1.61 239085 228888 4158 6039
2 363000 1.58 573540 549054 10032 14454
total actual 777942 14190 20493
incremento producción en TM/año

1 412500 1.61 664125 635778 11616 16731
2 297000 1.58 469260 449229 8184 11847
total incremento 1085007 19800 28578
CANTIDAD TON/año
horno producto proyectado actual incremento
1 Clinker 561000 148500 412500
2 Clinker 660000 363000 297000
total 1221000 511500 709500
abastecimiento y consumo de agua

consumo(m3/año)
actual(todas las des incremento NUEVOS PROYECTOS QUE
operaciones) polvorización hornos 1 y 2 VIENE FORMULANDO
720 106151.04
PARCIALES 1311609.64 12000 106871.04
pág. 25
26
totales 1430480.68
emisiones de material particulado
proceso kg/año
hornos y enfriador del
Clinker 17031
por combustión de carbón 2534
chancado, molienda y
traslado(fugitivas) 1201
total 20766
consumo energético(MW-h) 83160

consumo combustible(TM/año) 152625
residuos sólidos de
mantenimiento(kg/año) 500
pág. 26
27
Anexo4. Determinación del balance de materia y consumo energético
ACTUAL
Horno1
Balance de materia
ENTRADA
Material Cantidad (TM/día) Cantidad (TM/año)
Caliza 693.60 228,888.00
Fierro 12.60 4,158.00
Pizarra 18.30 6,039.00
Agua 0.46 150.70
TOTAL 239,235.70
SALIDA
Clinker 450.00 148,500.00
Emisiones 0.01 2.07
Residuos sólidos 0.01 2.90
Restos de harina en el horno 274.48 90,580.03
Agua 0.46 150.70
TOTAL 239,235.70
Consumo energético
Material Cantidad Cantidad Cantidad Cantidad

(TM/año) (KJ/año) (KWh/año) (MWh/año)
Carbón
importado 18,562.50 558,657.00 155.18 0.16
Energía eléctrica
72,187,500.00 72,187.50
TOTAL
72,187,655.18 72,187.66
Horno2
Balance de materia
ENTRADA
Caliza 1,663.80 549,054.00
Fierro 30.40 10,032.00
Pizarra 43.80 14,454.00
Agua 1.12 368.37
TOTAL 573,908.37
pág. 27
28
SALIDA

Clinker 1,100.00 363,000.00
Emisiones 0.02 5.06
Restos de harina en el horno 637.96 210,527.84
Agua 1.12 368.37
TOTAL 573,908.37
Consumo energético

Carbón importado
45,375.00 1,365,606.00 379.34 0.38
Energía eléctrica
176,458,333.33 176,458.33
TOTAL
176,458,712.67 176,458.71
PROYECTADO
Horno1
Balance de materia
ENTRADA
Caliza 2,620.20 864,666.00
Fierro 47.80 15,774.00
Pizarra 69.00 22,770.00
Agua 1.73 569.30
TOTAL 903,779.30
SALIDA
Clinker 450.00 148,500.00
Emisiones 0.02 7.83
Restos de harina en el horno 2,286.95 754,694.83
Agua 1.73 569.30
TOTAL 903,779.30
Consumo energético

Carbón importado 70,125.00 2,110,482.00 586.25 0.59
Energía eléctrica 38,208,648.65 38,208.65
pág. 28
29
TOTAL 38,209,234.89 38,209.23
Horno2
Balance de materia
ENTRADA
Caliza 3,025.10 998,283.00
Fierro 55.20 18,216.00
Pizarra 79.70 26,301.00
Agua 2.03 669.77
TOTAL 1,043,469.77
SALIDA
Clinker 1,100.00 363,000.00
Emisiones 0.03 9.21
Restos de harina en el horno 2,059.95 679,782.15
Agua 2.03 669.77
TOTAL 1,043,469.77
Consumo energético

Carbón importado 82,500.00 2,482,920.00 689.70 0.69
Energía eléctrica 44,951,351.35 44,951.35
TOTAL 44,952,041.05 44,952.04
pág. 29
30
Anexo5. Diagrama de flujo del balance de materia y consumo energético
ACTUAL
pág. 30
31
PROYECTADO
pág. 31

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA AMBIENTAL

PROPUESTA DE PLAN DE ACCIÓN EN

1.1. Objetivos generales

1.2. Objetivos específicos

3.1. Fase 1: DIAGNOSTICA

3.1.1. Revisión de la situación actual

3.1.2. Revisión de los procesos internos de la empresa Yura e identificación del

Análisis del Proceso de fabricación del cemento

1. Obtención y preparación de materias primas

Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el caso de materiales

 Explotación de  Rocas de caliza,

Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta obtener

El material triturado se almacena en capas uniformes para ser posteriormente

 Roca  Roca húmeda

Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y favorecer así su cocción en el

Entrada Proceso Salida

 Roca húmeda  Crudo (es el

La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de ciclones, que calienta

 Consumo de  Emisión de gases

6. Fabricación del Clinker: Horno

A medida que la harina va avanzando en el interior del horno la temperatura va

7. Fabricación del Clinker: Enfriador

8. Molienda de Clinker y fabricación de cemento

9. Almacenamiento del cemento

El cemento se almacena en silos, separado según sus clases.

10. Envasado o expedición a granel

El cemento se ensaca o se descarga en un camión cisterna para su transporte por

3.1.3. Determinación del proceso de mejora

En base al análisis realizado en cada proceso de la cementera YURA aplicaremos la estrategia de

 La fabricación de cemento consume altos montos de energía eléctrica y térmica. Es una

 La mayor parte del consumo energético para la fabricación de cemento se concentra en

 El proceso de cocción de las materias primas requiere de un aporte energético teórico

 Horno de clinkerización y proceso de precalcinado: En la planta es el equipo de mayor

 Equipos para la homogenización, precalcinado y clinkerización: Representa el 21% del

𝐹𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 1: 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒𝑟𝑎 (%)

𝐹𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 2: 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒𝑟𝑎 (%)

 Emisión de polvo y gases contaminantes

𝐹𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 3: 𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

Tomando además como base la aprobación del estudio de impacto ambiental

𝐹𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 4: 𝐸𝑚𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑀𝑃 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝐸𝐼𝐴 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑒𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑌𝑈𝑅𝐴. 𝑆. 𝐴

3.2. Fase II: Selección de alternativas.

3.2.1. Criterio para selección de alternativas

criterios de elección de alternativas

3.2.2. Planteamiento y análisis de la alternativa

ALTERNATIVA PRECALENTADORES EN SUSPENSIÓN

Actuación Prevención en origen de la contaminación. Cambios tecnológicos.

Etapa del Cocción del Clinker.

Procedimiento Dependiendo de la eficacia del ventilador, se puede ahorrar entre 0,6-

Comentarios El inconveniente que puede presentar el sistema es el aumento de la

precalentador, por lo que los costes son muy variables en función de

Se estima un coste de 2,8 € por ton de clínker/año (LBNL, 2004).

Alternativa 2: Cambio de Carbón a Gas Natural para el Horno II

En la realización de la presente alternativa, se considera los procesos involucrados de

Uno de los planes de manejo considerados es la implementación de gas natural como

Alternativa 3: implementación de nuevos hornos

𝑘𝑊ℎ 𝑡𝑜𝑛 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

Por otra parte, su costo de implementación se calcula de la siguiente manera:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 2,8

𝑡𝑜𝑛 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 3,74 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑡𝑜𝑛 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟

𝑪𝒐𝒔𝒕𝒆 𝒅𝒆 𝒊𝒎𝒑𝒍𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = $ 𝟏𝟐. 𝟕𝟖𝟔. 𝟑𝟏𝟐 𝒔𝒐𝒍𝒆𝒔

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒𝑚 $ 12.786.312 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

Finalmente, el payback de esta alternativa no es rentable económicamente por su extenso

a) Energía inicial del horno 2

c) Costo de Carbón total bituminoso:

d) Costo de Gas Natural total: