CONTENIDO

1 INTRODUCCIÓN....................................................................................................................3
2 HISTORIA Y EVOLUCION.......................................................................................................3
3 DEFINICION..........................................................................................................................6
3.1 CICLOS COMBINADOS...................................................................................................7
3.2 RENDIMIENTO DE UN CICLO COMBINADO.................................................................10
4 TIPOS DE TURBINAS TERMICA............................................................................................11
4.1 TURBINAS DE GAS.......................................................................................................11
4.1.1 CICLO COMBINADO DE UNA TURBINA A GAS.....................................................12
4.2 TURBINAS DE VAPOR..................................................................................................12
4.2.1 CICLO COMBINADO EN UNA TURBINA DE VAPOR..............................................13
5. ASPECTOS POSITIVOS Y LIMITACIONES DE LOS CICLOS COMBINADOS..............................14
5 APLICACIONES....................................................................................................................15
5.1 El ejemplo de Gas Natural como apuesta por el ciclo combinado..............................16
6 CONCLUSIONES..................................................................................................................16
7 BIBLIOGRAFIA.....................................................................................................................16

1
 TABLA DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1 Tercera ley de Newton............................................................................................4
Ilustración 2 Turbina diseñada por Stolz en 1872. (A) Compresor axial multietapa; (B) Turbina
de reacción multietapa; (C) Precalentador de aire de admisión con los gases de escape............4
Ilustración 3 Cortesía de ASEA Brown Boveri AG. La primera turbina de gas industrial para
generación eléctrica, presentada en 1939 en la Swiss National Exhibition en 1939. Su potencia
era de 4000 KW............................................................................................................................5
Ilustración 4: Interior del compresor de alta presión de una turbina industrial. El diseño
aerodinámico de los álabes es una de las claves de su excelente rendimiento...........................6
Ilustración 5 Diagrama de funcionamiento de un ciclo combinado.............................................8
Ilustración 6 Ciclo Brayton Ilustración 7 Ciclo Rankine..........................................................8
Ilustración 8 Esquema básico de una planta de un nivel de presión..........................................10
Ilustración 9 Ciclos termodinámicos en un ciclo combinado y ciclos de Carnot.........................10
Ilustración 10 Ciclo combinado de una turbina a gas.................................................................12
Ilustración 11 Ciclo combinado de una turbina a vapor.............................................................13
Ilustración 12 Esquema del ciclo de vapor.................................................................................13

INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Etapas del ciclo Brayton.................................................................................................11
Tabla 2 Etapas del ciclo Rankine.................................................................................................11

TURBINAS TERMICAS DE
CICLOS COMBINADOS

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1 INTRODUCCIÓN
En el presente trabajo se pretende definir aspectos relacionados a las turbinas térmicas de
ciclos combinados, los cuales permitirán tener una visión más clara y amplia sobre lo que son y
sus aplicaciones actuales en el mercado.

Así también, se podrá expandir y profundizar el conocimiento adquirido en el curso de

Termodinámica. Se realizará la búsqueda de fuentes bibliográficas de diversos autores
conjuntamente con los casos reales encontrados de diferentes empresas o compañías que
hagan uso de estas turbo-maquinas.

Debido a sus aplicaciones variadas, siendo su campo de aplicación el más amplio entre los
motores térmicos, se busca describirlas y analizar tanto las ventajas como desventajas de su
uso. Cabe mencionar que inicialmente se utilizaron para la realización de trabajo mecánico.
Posteriormente se trasladaron al campo de la aeronáutica como elemento propulsor, sobre
todo a partir de la segunda guerra mundial. Más tarde se utilizaron como elemento motor para
la generación de energía eléctrica, aplicación para la que se han desarrollado modelos
específicos que han tratado de adaptarse a las exigencias de ese mercado. La posibilidad de
aprovechar el calor de los gases de escape para producir vapor aprovechable en la industria
como energía térmica o para producir más energía eléctrica (en los denominados ciclos
combinados gas-vapor) han provocado una auténtica revolución en el mercado de la
generación eléctrica, donde la turbina de vapor ha sido la reina indiscutible durante muchos
años.

A continuación, se detallará sus elementos, campos de aplicación, beneficios y el proceso o

ciclo al cual pertenece.

2 HISTORIA Y EVOLUCION
Hoy en día, el diseño de turbina de gas que se ha impuesto está basado en un compresor axial
multietapa, una cámara de combustión interna y una turbina de expansión, todo ello
construido de una forma bastante compacta que da idea de un equipo unitario. Pero al diseño
de turbina predominante hoy en día se ha llegado después de una larga evolución desarrollada
a lo largo del sigo XX, principalmente.

La primera referencia al fenómeno en que se basa la turbina hay que buscarla en el año 150
A.C de manos del filósofo egipcio Hero, que ideó un pequeño juguete llamado Aeolípilo, que
giraba a partir del vapor generado en una pequeña caldera. El juguete era una pura
elucubración mental, pues no se tiene constancia de que jamás fuera construido.

En 1687 Isaac Newton anuncia sus leyes del movimiento. Entre ellas, la tercera ley anunciaba
que existe un equilibrio entre acción y reacción: “para cada acción habrá una reacción de la
misma fuerza e intensidad, pero de sentido opuesto”. Un ejemplo puede verse en la figura 4
Cuando las fuerzas se equilibran, son iguales en todas las direcciones. Pero al pinchar el globo
o soltar la boquilla ocurre una acción que desequilibra el sistema.

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 Ilustración 1 Tercera ley de Newton

La primera turbina de gas realmente construida fue concebida por J.F. Stolze en 1872 a partir
de una patente de Fernlhougs, y construida realmente entre 1900 y 1904. Constaba de un
compresor axial multietapa, un intercambiador de calor que precalentaba el aire antes de
entrar en la cámara de combustión, utilizando los gases de escape de la turbina para este fin, y
una turbina de expansión multietapa. A pesar de lo genial del diseño, el poco éxito fue debido
al bajo rendimiento tanto del compresor como de la turbina, por las bajas relaciones de
compresión y la baja temperatura máxima alcanzada en función de los materiales disponibles
en la época.

Ilustración 2 Turbina diseñada por Stolz en 1872. (A) Compresor axial multietapa; (B) Turbina de reacción
multietapa; (C) Precalentador de aire de admisión con los gases de escape.

La relación de compresión era sin duda uno de los retos a superar para el desarrollo de las
turbinas, pues mientras no se consiguieran compresores eficaces era imposible desarrollar
turbinas con rendimientos que permitieran su desarrollo. Los primeros turbocompresores
axiales de rendimiento aceptable aparecen en 1926, A. A. Griffith establece los principios
básicos de su teoría del perfil aerodinámico para el diseño de compresores y turbinas, y es a
partir de aquí cuando se emprende el desarrollo de los compresores axiales. La teoría del perfil
aerodinámico expuesta por Griffith es sin duda un importante hito en el desarrollo de las
turbinas de gas tal y como las conocemos hoy en día, y gracias a los conocimientos
desarrollados por Griffith se consiguió desarrollar compresores y turbinas de alto rendimiento. 

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 Ilustración 3 Cortesía de ASEA Brown Boveri AG. La primera turbina de gas industrial para generación eléctrica,
presentada en 1939 en la Swiss National Exhibition en 1939. Su potencia era de 4000 KW.

Hasta 1937 todos los desarrollos de turbinas de gas tenían una finalidad industrial, y no
conseguían competir con los motores alternativos a pistón, debido siempre a su bajo
rendimiento máximo (20%). Pero sus características de bajo peso y pequeño volumen hicieron
que un poco antes del inicio de la segunda guerra mundial comenzara el desarrollo de turbinas
para uso aeronáutico. Así, Whittle en Gran Bretaña en 1930 concibió y patentó el uso de un
reactor como medio de propulsión. Alemania, por su parte, también desarrolló en paralelo su
primer motor a reacción para aviación. En 1939 Heinkel hizo volar el primer avión utilizando un
motor a reacción de gas. No obstante, con las mayores velocidades alcanzables aparecieron
nuevos problemas aerodinámicos que tuvieron que ir solucionándose. Hasta el final de la
guerra (1944-1945) no se consiguió que un avión propulsado consiguiera volar de forma
eficiente.

Este uso masivo del motor de reacción unido a los nuevos conocimientos de aerodinámica
permitió el desarrollo de turbomáquinas con alto rendimiento. De esta forma, a partir de los
años 60 el uso del reactor se generalizó y en la década de los 70 prácticamente toda la aviación
de gran potencia era impulsada por turbinas. 

El desarrollo de la turbina de gas ha tenido históricamente, pues, tres obstáculos que han
dificultado y ralentizado su desarrollo:

 La relación de compresión del compresor y su rendimiento.

 La resistencia de los materiales para poder usar altas temperaturas en la cámara de
combustión y en las primeras etapas de la turbina.
 En menor medida, la dificultad para controlar todo el sistema de forma manual.

El desarrollo de la turbina de gas sólo ha sido posible tras desarrollar un compresor axial a
partir de la mejora de conceptos aerodinámicos, que han permitido altas relaciones de
compresión. El segundo de los pilares ha sido la innovación tecnológica en el campo de los
materiales, con el desarrollo de nuevas aleaciones monocristal y recubrimientos cerámicos.
Esto, unido un profundo estudio de la refrigeración interior del alabe ha permitido alcanzar
temperaturas muy altas tanto en cámara de combustión como en las primeras ruedas de
álabes.

5
La tercera de las claves ha sido el desarrollo de la informática. El empleo de ordenadores ha
permitido por un lado poder simular determinadas condiciones y comportamientos, para así
mejorar los diseños. Por otro, ha permitido desarrollar sistemas de control que permiten de
forma muy sencilla para el operador arrancar, parar y vigilar los principales parámetros de
operación de la máquina minuto a minuto, y además pueden diagnosticar el estado técnico del
equipo y predecir futuros fallos. 

Ilustración 4: Interior del compresor de alta presión de una turbina industrial. El diseño aerodinámico de los álabes
es una de las claves de su excelente rendimiento.

En la década de los 70 se intensificó el uso de turbinas para generación de electricidad. Así, en

1974 se construyó la primera instalación de 50 MW. En España, la primera turbina de gas de
gran tamaño (260 MW) se puso en marcha en el año 2002, arrancando la era de las centrales
térmicas de ciclo combinado que ya había comenzado hacía tiempo en otros países.

3 DEFINICION
Una Central Térmica de Ciclo Combinado es una planta de producción energía eléctrica basada
en dos máquinas térmicas, con dos ciclos térmicos diferentes: turbina de gas y turbina de
vapor. El calor no utilizado por uno de los ciclos (la turbina de gas) se emplea como fuente de
calor del otro (el ciclo agua-vapor que alimenta la turbina de vapor). De esta forma los gases
calientes de escape del ciclo de turbina de gas entregan la energía necesaria para el
funcionamiento del ciclo de vapor acoplado. Esta configuración permite un muy eficiente
empleo de combustible, con rendimientos que superan el 55% (es decir, más del 55% de la
energía contenida en el combustible se convierte en energía eléctrica).
La energía obtenida en estas instalaciones puede ser utilizada, además de la generación
eléctrica, para calefacción a distancia y para la obtención de vapor de proceso.

Las plantas termoeléctricas de ciclo combinado son centrales que operan con turbinas a gas
(TG) y a vapor (TV) acopladas en un ciclo termodinámico, en el cual se reutilizan los gases de
escape producidos en el proceso de combustión de la turbina a gas. Esta recuperación de calor
implica que este tipo de centrales posean una alta eficiencia del orden de un 60 %, lo que
constituye la principal ventaja por sobre las plantas térmicas convencionales, de eficiencias del
orden de 30 % a 40 % [5]. Las centrales convencionales desechan los gases residuales
producidos por la turbina a gas al ambiente, estando estos a elevadas temperaturas. La idea de

6
un ciclo combinado es precisamente utilizar la temperatura de estos gases, para lo cual se
utiliza un intercambiador de calor, capaz de calentar agua y producir vapor utilizable por una
turbina a vapor. De esta forma se genera energía eléctrica por la(s) turbina(s) a gas y una
cantidad extra por la(s) turbina(s) a vapor, estando comúnmente cada turbina acoplada en un
eje con su respectivo generador, aunque existen centrales en la cuales se encuentran ambas
componentes acopladas al mismo eje de un generador común.

3.1 CICLOS COMBINADOS

A continuación, se detalla un diagrama del funcionamiento de un ciclo combinado, indicándose
cada elemento que compone la planta. El combustible es ingresado en la cámara de
combustión (1) en donde se mezcla con aire a alta presión proveniente desde el compresor (2).
Desde (1) salen los gases que se expanden en la turbina a gas (3) produciéndose así el giro del
eje del generador (4) y consecuentemente generación eléctrica gracias a este primer ciclo
termodinámico tipo Brayton. A continuación, los gases de escape de la turbina a gas son
llevados al intercambiador de calor o caldera recuperadora de calor (6)(en inglés: Waste Heat
Recovery Boiler WHRB o Heat Recovery Steam Generator HRSG), por donde se hace circular
agua a baja temperatura que al ser calentada por los gases de escape genera vapor de agua
capaz de mover una turbina a vapor (7) acoplada a un segundo generador (8), produciéndose
de esta forma una generación eléctrica extra, y mejorando la eficiencia global del ciclo.
Posteriormente, el vapor de salida de la turbina a vapor es conducido hacia un condensador
(9) que opera en vacío, el cual se encarga de disminuir la temperatura del agua realizando la
condensación del vapor saturado a liquido saturado gracias la condición de vacío y al agua de
refrigeración [15] que circula por las torres de enfriamiento (10), cerrándose de esta forma el
ciclo termodinámico del tipo Rankine. Una central de este tipo también puede funcionar sólo
con las turbinas a gas, sin operar la turbina a vapor, en cuyo caso se habla de operación en
ciclo abierto. Esto se logra mediante un bypass de gases (5) capaz de desviar los gases de
escape antes de que lleguen a la caldera recuperadora de calor, siendo estos expulsados a la
atmósfera a través de un stack de gases sin ser reutilizados.

Ilustración 5 Diagrama de funcionamiento de un ciclo combinado

7
En la siguiente ilustración se muestran los ciclos termodinámicos Brayton y Rankine. Los ciclos
termodinámicos operan con un fluido de trabajo, en el caso del ciclo Brayton de la figura 2 este
corresponde a aire-gas. Las etapas que conforman el ciclo se explican en tabla 1. Por otro lado,
el fluido de trabajo del ciclo Rankine de la figura 3 corresponde a agua-vapor, el cual transita
por las etapas que se especifican en la tabla 2.

Ilustración 6 Ciclo Brayton Ilustración 7 Ciclo Rankine

Tabla 1 Etapas del ciclo Brayton

Tabla 2 Etapas del ciclo Rankine

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La configuración más simple de ciclo combinado es la de un nivel de presión, de la que, en la
actualidad, se instalan pocas configuraciones, sin embargo, su descripción es muy útil para
entender el funcionamiento de estas centrales de potencia. Consta de una turbina de gas, una
caldera de recuperación de calor y una turbina de vapor.

A grandes rasgos el funcionamiento de este tipo de plantas se puede describir de la siguiente

manera: en el ciclo de gas se utiliza un compresor para alimentar con aire a la cámara de
combustión, en la que se realiza la combustión con un adosado muy pobre. Los productos de
ésta se expanden en la turbina de gas, en la que se genera energía mecánica para, por una
parte, impulsar al compresor y, por otra parte, impulsar la carga (alternador). Posteriormente
los gases calientes se introducen en la caldera de recuperación de calor. En ella se obtiene el
vapor sobrecalentado que alimentará la turbina de vapor.

Con la unión de ambas plantas de potencia se obtiene un rendimiento mayor que el que se
obtendría con cada una de ellas por separado. Esto es porque se aprovecha la energía térmica
residual de los productos del escape de la turbina de gas, consiguiendo además que disminuya
la temperatura de los gases que escapan a la atmósfera. En la siguiente sección se describen
con más detalle los elementos más importantes que componen el ciclo combinado. A
continuación, vemos un esquema básico de una planta de un nivel de presión:

Ilustración 8 Esquema básico de una planta de un nivel de presión

3.2 RENDIMIENTO DE UN CICLO COMBINADO

El rendimiento de un ciclo termodinámico ideal, o de Carnot, depende de la diferencia de
temperatura entre un foco frio (Tcold) y un foco caliente (Thot), según la expresión

Thot −Tcold
ηCarnot =
Thot
Una turbina a gas posee una eficiencia de alrededor de un 40 %, en cambio un ciclo combinado
tiene un rendimiento de alrededor de un 60 %, lo cual lo convierte en un proceso térmico de

9
alta eficiencia. Esto se debe al aprovechamiento que se realiza de los gases de escape de la
turbina a gas y al hecho que coexisten dos ciclos termodinámicos

En la figura se aprecia el ciclo Brayton para una turbina a gas y el ciclo Rankine para una
turbina a vapor junto a sus ciclos de Carnot correspondientes, los cuales se ilustran mediante
la línea punteada. Se indican también las temperaturas de trabajo características de cada ciclo.
Así también, se aprecia la operación conjunta de ambos ciclos de la planta de ciclo combinado,
notándose la mejora en eficiencia y acercándose al ciclo ideal de Carnot.

Ilustración 9 Ciclos termodinámicos en un ciclo combinado y ciclos de Carnot.

4 TIPOS DE TURBINAS TERMICA

4.1 TURBINAS DE GAS

Utilizan como ciclo de potencia el CICLO BRAYTON

El fluido de trabajo son los GASES DE COMBUSTIÓN

Los gases a turbinar son generados mediante la combustión del gas en la cámara de
combustión intermedia entre el compresor para el aire y la turbina de expansión.

Los principales elementos de la turbina de gas son cinco: la admisión de aire, el compresor, la
cámara de combustión, la turbina de expansión y el rotor. A continuación, se detallan las
principales características de cada uno de estos elementos.

a. Admisión de aire

El sistema de admisión de aire consta de todos los elementos necesarios para que el aire entre
en la turbina en las condiciones más adecuadas de presión, temperatura y limpieza. Para ello
cuenta con filtros de varios tipos, que se encargarán de eliminar la suciedad que pueda
arrastrar el aire; y de una serie de sistemas que acondicionarán la temperatura para facilitar
que entre a la turbina la mayor cantidad posible de masa de aire.

b. Compresor de aire

La función del compresor es elevar la presión del aire de combustión (una vez filtrado) antes
que entre en la cámara de combustión, en una relación que varía según la turbina pero que

10
normalmente está comprendida entre 10:1 y 40:1. Esta compresión se realiza en varias etapas
y consume aproximadamente las 2/3 partes del trabajo producido por la turbina.

El control de la entrada de aire para la combustión se realiza variando el ángulo de inclinación

de las ruedas iniciales de álabes del compresor. A mayor ángulo, mayor cantidad de aire de
entrada al compresor, y por tanto, a la turbina. Este método se usa para mejorar el
comportamiento a carga parcial de la turbina de gas, como se verá más adelante. 

Una parte del aire del compresor se utiliza para refrigeración de álabes y de la cámara de
combustión, de forma que aproximadamente un 50% de la masa de aire es usado para este fin.

c. Cámara de combustión

En ella tiene lugar la combustión a presión constante del gas combustible junto con el aire.
Esta combustión a presión obliga a que el combustible sea introducido a un nivel de presión
adecuado, que oscila entre 16 y 50 bar.

Debido a las altas temperaturas que pueden alcanzarse en la combustión y para no reducir
demasiado la vida útil de los elementos componentes de la cámara, se trabaja con un exceso
de aire alto, utilizando del 300 al 400% del aire teórico necesario, con lo que se consigue por
un lado reducir la temperatura de llama y por otro refrigerar las partes más calientes de la
cámara. Parte del aire que procede del compresor, se dirige directamente hacia las paredes de
la cámara de combustión para mantener su temperatura en valores convenientemente bajos.
Otra parte se hace circular por el interior de los álabes de la turbina, saliendo por orificios en
los bordes que crean una película sobre la superficie de los álabes

d. Turbina de expansión

En la turbina es donde tiene lugar la conversión de la energía contenida en los gases de

combustión, en forma de presión y temperatura elevada (entalpía), a potencia mecánica (en
forma de rotación de un eje). Como se ha indicado antes, una parte importante de esta
potencia es absorbida directamente por el compresor. 

Los gases, que entran a la turbina a una temperatura de 1200-1400ºC y una presión de 10 a 30
bar., salen a unos 450-600ºC. Esa alta temperatura hace que la energía que contienen pueda
ser aprovechada bien para mejorar el rendimiento de la turbina (con un sistema conocido
como REGENERACIÓN, que consiste en utilizar estos gases para calentar adicionalmente la
mezcla en la cámara de combustión) o bien, como es más habitual, para generar vapor en una
caldera de recuperación. Ese vapor posteriormente se introduce en una turbina de vapor
consiguiéndose un aumento del rendimiento global igual o incluso superior al 55% (el
rendimiento de la turbina de gas es de 30-35%).

4.1.1 CICLO COMBINADO DE UNA TURBINA A GAS

11
 Ilustración 10 Ciclo combinado de una turbina a gas

4.2 TURBINAS DE VAPOR

Utilizan como ciclo de potencia el CICLO DE RANKINE

El fluido de trabajo es VAPOR DE AGUA

El vapor a turbinar es generado a partir del calentamiento y evaporación de agua que atraviesa
la caldera donde se queman los combustibles (carbón, gas de cok, fuel… -térmicas
convencionales-) o donde se libera la energía de una fisión nuclear (central nuclear).

4.2.1 CICLO COMBINADO EN UNA TURBINA DE VAPOR

Para esto se debe tomar en cuenta ciertas condiciones respecto del vapor

• HP 125 bar / 565°C

• IP 30 bar / 565°C
• LP 4 bar / 267°C

Ilustración 11 Ciclo combinado de una turbina a vapor

El ciclo de cola lo conforma el ciclo de vapor, cuyo esquema mas sencillo es el siguiente:

12
 Ilustración 12 Esquema del ciclo de vapor

Los elementos que presenta esta figura son:

• Generador de vapor. En el caso que nos ocupa, el de un ciclo combinado, es una CRC,
anteriormente descrita.
• Condensador. Corresponde a un intercambiador de calor que puede ser del tipo de
tubos envolvente o de contacto directo. En el cual el vapor cede calor para
condensarse y alcanzar el estado de líquido saturado.
• Bomba de alimentación. Eleva la presión del agua que sale del condensador para
llevarla a la presión de trabajo del generador de vapor.
• Desgasificador. Extrae gases tales como oxígeno, dióxido de carbono y amoniaco que a
menudo se encuentran disueltos en el agua de condensado, para proteger la tubería
del sistema de agua de alimentación y el generador de vapor contra la corrosión. El
vapor con el que se alimenta al desgasificador puede provenir de una extracción de la
turbina o de alguna recirculación de la CRC.
• Turbina de vapor. Es el elemento motriz que hace girar el generador eléctrico a una
velocidad impuesta por él. En la turbina se recibe el vapor sobrecalentado proveniente
del generador de vapor y se expande a través de varios escalonamientos hasta llevarlo
a la presión de operación del condensador (50 a 80 mbar). Se trata de un elemento
sumamente complejo, sin embargo, en este apartado sólo se describe de manera
general haciendo énfasis en las características importantes de aquellos que se acoplan
a un ciclo combinado.

Las turbinas de vapor empleadas para ciclos de potencia son generalmente del tipo axial y
pueden constar de uno o varios cuerpos, dependiendo de su aplicación y de la potencia
requerida. También existen turbinas con varias extracciones de vapor a distintas presiones,
que se usan en los ciclos regenerativos, pero en ciclos combinados no es muy común
encontrarlos porque en un ciclo de este tipo no interesa incrementar la temperatura del agua
de alimentación de la CRC como en un ciclo de vapor convencional.

5.ASPECTOS POSITIVOS Y LIMITACIONES DE

LOS CICLOS COMBINADOS.
Además de la flexibilidad de utilización, ya sea para generación de energía eléctrica como para
obtención de vapor, este tipo de configuración permite la conversión o “repowering” de

13
instalaciones térmicas con turbinas de vapor con el consiguiente aumento de la eficiencia
integral de las mismas.
Los fabricantes de turbinas de gas y plantas de ciclo combinado indican las siguientes razones
para justificar el mayor uso de los mismos:

o Disponibilidad de grandes volúmenes de gas natural.

o Posibilidad de uso de otros combustibles, diesel, carbón gasificado, etc., con
rendimientos elevados, pero con limitaciones en el funcionamiento de los
quemadores. El diseño se optimiza para gas natural.
o Elevados rendimientos con buen factor de carga.
o Bajo impacto ambiental en relación con las emisiones de NO x y menor eliminación de
calor al medio ambiente.
o Menores requerimientos de refrigeración respecto a una central convencional de igual
potencia.
o Bajos costos de capital y cortos plazos de entrega de las plantas, para los niveles de
eficiencia obtenidos.
o Ventajas asociadas a la estandarización de componentes, con la simplificación de su
montaje y mantenimiento.

El rendimiento de los ciclos combinados nuevos que operan en la actualidad es del orden del
57 %. Este valor supera a los rendimientos de los ciclos abiertos de turbinas de gas y de los de
vapor que trabajan en forma independiente.

El desarrollo práctico de los ciclos combinados estuvo fuertemente vinculado al desarrollo

tecnológico de los materiales para construir turbinas de gas capaces de operar a relaciones de
presión relativamente altas, de 10:1 hasta 13:1, y con temperaturas de entrada del orden
de 1080 ºC. Esto originó un retaso en el avance de la utilización de estos ciclos. Esta situación
mejoró en la década de los 90 y en la actualidad en el mercado se encuentran turbinas que
admiten temperaturas de entrada del orden de los 1400 ºC. Las mejoras en el diseño de
componentes y materiales han permitido elevar la potencia y la eficiencia térmica de las
turbinas de gas y por lo tanto del ciclo combinado. La utilización de materiales cerámicos y
monocristalinos en los álabes de la turbina ha contribuido enormemente a este avance.

Una de las limitaciones que imponen los materiales y las temperaturas de trabajo asociadas, a
los equipos y componentes del circuito de los gases de combustión, son los esfuerzos térmicos
que aparecen cuando estos ciclos se operan en forma intermitente o “se ciclan”. Estos
esfuerzos son mayores que los que se producen en operación continua, ya que cuando se
efectúa el ciclado los transitorios de arranque y parada son mucho más frecuentes. En estos
transitorios se produce fatiga termomecánica de los metales base. Tanto este tipo de paradas
como las de emergencia afectan fuertemente la vida útil de la turbina, ya que en este aspecto
cada arranque equivale a aproximadamente veinte horas de operación en régimen continuo y
cada parada de emergencia equivale a diez arranques normales (unas doscientas horas de
funcionamiento).

Por otra parte, se ha comprobado que aún en condiciones normales de operación mucho de
los componentes del citado circuito de gases de combustión no alcanzan el tiempo de vida útil

14
previsto. Por ejemplo, los álabes de la turbina de gas presentan frecuentemente fallas antes de
cumplir la vida útil establecida en el diseño.

Otra limitación de estos ciclos es la respuesta de la turbina de gas de acuerdo con las
condiciones ambientales. Así, en días calurosos la turbina trabaja con menor eficiencia que en
los días fríos. Una turbina de gas que se opera con una temperatura ambiente de 0 ºC produce
alrededor del 15 % más de energía eléctrica que la misma máquina a 30 ºC. Asimismo, los
climas secos favorecen la eficiencia de estos equipos. Por estas razones las eficiencias
nominales expresan los resultados de los cálculos de potencia basados en condiciones
ambientales normalizadas ISO (15ºC, 1,013 bar. y 60% de humedad relativa).

En lo que respecta a la contaminación ambiental, los combustores de baja emisión de

NOx fueron uno de los más importantes logros en la tecnología de las turbinas de gas. No
obstante, implican la limitación de tener mayor inestabilidad de llama que los de difusión
convencionales por la necesidad de usar mezclas aire-combustible más pobres. La oscilación de
la llama puede producir vibraciones y ruido inaceptables y además afectar la vida útil y la
fiabilidad operativa de la turbina de gas.

5 APLICACIONES
La tecnología de generación eléctrica con ciclos combinados es una de las más eficientes y con
menor impacto ambiental, y, por esta razón, está ya ampliamente extendida en el mundo. Se
trata de un sistema que permitirá ir sustituyendo, junto a las energías renovables, a los ya
tradicionales, con la consiguiente reducción de emisiones. Por sus características
medioambientales, dado que sus emisiones específicas por cada kWh de energía eléctrica
generado son mucho menores que las producidas por las centrales térmicas convencionales,
esta tecnología está apoyada e impulsada por el estado español en su planificación plurianual
de los sectores de electricidad y gas y por los propios esstados europeos, que reconocen la
necesidad de aumentar la capacidad de generación de acuerdo a criterios de respeto
medioambiental.

5.1 EL EJEMPLO DE GAS NATURAL COMO APUESTA POR EL CICLO

COMBINADO
La estrategia del Grupo Gas Natural en el negocio de generación eléctrica está centrada en
disponer de un mix de producción equilibrado, competitivo y respetuoso con el medio
ambiente, basado en ciclos combinados y energías renovables, y en línea con los objetivos del
Protocolo de Kioto. La reciente integración en el Grupo Gas Natural de la eléctrica Union
Fenosa, hace que en estos momentos el grupo haya consolidado su posición dentro del
mercado eléctrico español.

En estos momentos la compañía cuenta con 7.600 MW operativos en ciclo combinado gracias
a sus diez centros en La Plana del Vent (Tarragona, 800MW); Palos de la Frontera (Huelva,
1.200 MW); Campo de Gibraltar (Cádiz, 800 MW –a 50% con Cepsa–); Sant Adrià de Besòs
(Barcelona, 400 MW); San Roque (Cádiz, 400 MW); Arrúbal (La Rioja, 800 MW); Cartagena
(Murcia, 1.200 MW); Sagunto (Valencia, 1.200 MW); Sabón (A Coruña, 400 MW); y Aceba
(Toledo, 400MW). Asimismo, la compañía tiene en construcción un ciclo combinado de 400

15
MW en Málaga y dos grupos, 800 MW en total, en el puerto de Barcelona, que se espera que
entren en funcionamiento durante este 2010.

6 CONCLUSIONES
• Para generar una misma cantidad de energía eléctrica, los ciclos combinados precisan
de hasta un 35% menos de consumo de combustible que las centrales convencionales
y un consumo de agua reducido frente al de aquellas (1/3 de lo que consume una
central de ciclo simple de fuel o carbón) debido a que la turbina de gas no precisa de
refrigeración alguna y únicamente se requiere agua para el ciclo de agua-vapor; por lo
que se concluye que este tipo de turbina térmicas con ciclos combinados son más
rentables y también generan ventajas medioambientales.
• Los ciclos combinados requieren menores plazos de construcción y entrega que las
centrales térmicas convencionales, así como una menor inversión inicial, lo que
permite reducir los plazos de amortización.
• El hecho que de combine dos ciclos como el Brayton y Ranj¡kine permite que el
rendimiento aumente si solo se usara uno. Esta configuración permite un muy
eficiente empleo de combustible, con rendimientos que superan el 55%.

7 BIBLIOGRAFIA
• Turbinas térmicas. Obtenido de:
http://ftp.demec.ufpr.br/disciplinas/TM120/APOSTILA_MH/Turbinas_Termicas_Hidrau
licas.pdf
• Centrales térmicas de ciclo combinado (2018). Obtenido de:
http://www.cicloscombinados.com/index.php/turbinas-de-gas/las-turbinas-de-gas
• Visión general sobre los ciclos combinados de turbinas de gas y turbina de vapo.
Obtenido de:
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