EXPERIENCIA III:

EFECTOS DE LA VARIACION DE LAS

CONDICIONES DE CORTE EN EL
TORNEADO ORTOGONAL
Iván Morel – Nicolás Velásquez
Procesos de fabricación I, Ing. Civil Mecánica
Profesor: José Castillo
Líder de grupo: Fernando Alberti
Jefe de seguridad: Sebastián Rojas
Universidad de La Serena

Resumen Es de vital importancia poseer

Para la presente experiencia, se busca
determinar los valores de la fuerza de corte
y la fuerza de empuje, que ejerce una
pieza rotatoria en el torno, sobre una
herramienta de acero rápido montado en la
máquina. Para lo anterior, se miden los
desplazamientos tanto de forma horizontal,
como vertical, y se trazaran las curvas
relacionando fuerzas – avances, fuerzas –
ángulos de desprendimiento, fuerzas –
velocidad de corte.
Introducción
conocimiento de los modelos matemáticos
usados para calcular la magnitud de las
fuerzas de corte y empuje, que inciden en
las operaciones básicas de torneado como
el cilindrado o refrentado de piezas que
requieren de una gran precisión en su
mecanizado. Ya que estas pueden ayudar
a comprender los desgastes debido a las
vibraciones y deformaciones que se
pueden originar en las piezas de trabajo.
Un problema frecuente en operaciones de
torneado resulta cuando se sobrepasan las
fuerzas de corte permisibles, debido al
desgaste de las herramientas utilizadas
para tal fin. Las fuerzas de corte y la
rugosidad superficial que se obtiene en el
proceso de maquinado en un torno durante
los procesos de cilindrado se realizan
tomando en cuenta cuatro parámetros
principales como son: velocidad de corte,
avance, profundidad de corte y ángulo de
ataque.
En esta experiencia de laboratorio se
conocerá el efecto en las componentes
horizontales y verticales de las fuerzas que
se presentan en una herramienta de corte
al variar el avance del torno. Al variar el
avance de la herramienta, obtendremos la
deflexión de la herramienta. A partir de
estos datos obtendremos las fuerzas
aplicadas en la herramienta al reemplazar
las deformaciones obtenidas en la curva de
Fuerza-Desplazamiento que se obtuvo en
el laboratorio número 1.
Objetivos
 Determinar las fuerzas de corte y
empuje que actúan sobre la
herramienta y el efecto en la
variación de avance, ángulo de
desprendimiento efectivo y coloca sobre un eje que la hace
velocidad de corte que produce
sobre ellas.
Marco teórico
El torno es una máquina-herramienta que
realiza el torneado rápido de piezas de
revolución de metal, madera y plástico.
También se utiliza en muchas ocasiones
para pulir piezas. Tornear es quitar parte
de una pieza mediante una cuchilla u otra
herramienta de corte para darle forma
(moldear).
 Piezas de revolución: cilindros,
conos y hélices.
 Pulir: Alisar una pieza para dejarla
suave y brillante.
El torneado es, posiblemente la primera
operación de que dio lugar a una máquina-
herramienta. A parte de tornear el torno se
puede utilizar para el ranurado (hacer
ranuras en piezas), para cortar, lijar y pulir.
La operación inicia con una pieza
denominada “base”, a la cual se le ira
desprendiendo material a través de una
cuchilla, hasta dejarla de la forma y
dimensiones deseadas. El movimiento
principal en el torneado es el de rotación y
lo lleva la pieza a la que vamos a dar
forma. Los movimientos de avance de la
cuchilla y de penetración (meter la cuchilla
sobre la pieza para cortarla) son
generalmente rectilíneos y son los
movimientos que lleva la herramienta de
corte.
En resumen se tienen 3 movimientos
básicos:
 Movimiento de rotación: La pieza se
girar sobre sí misma.
 Movimiento de Avance: La cuchilla
avanza paralela a la pieza en un
movimiento recto.
 Movimiento de Penetración: La
cuchilla penetra contra la pieza
cortando parte de ella formándose
virutas.

Ilustración 1 Torno mecánico
Las partes básicas de un torno son:
 Bancada: es su estructura y suele
ser un gran cuerpo de fundición.
Sirve de soporte y guía para las
otras partes del torno.
 Eje principal y plato: sobre este eje
se coloca la pieza para que gire. En
un extremo lleva un eje terminado
en punta que es móvil, llamado
contrapunto, para sujetar la pieza
por un punto, en el otro extremo se
sujeta la pieza con un plato. El plato
se puede cambiar mediante el
husillo. El torno dispone de varios
platos para la sujeción de la pieza a
mecanizar y que la hará girar en
torno a un eje. La pieza queda
sujeta por un extremo por el plato y
por el otro por la punta del
contrapunto. La pieza se coloca en
el plato y se mueve el contrapunto
hasta que apriete la pieza.
El movimiento de corte y de la pieza lineal
se hace mediante los carros.
 Carro Portaherramientas: son los
carros que permiten desplazar la
herramienta de corte. Hay 3 carros
diferentes:
 Carro Longitudinal o Principal: este
se mueve a lo largo de la bancada o
sea hacia la izquierda o a la
derecha. Produce el movimiento de
avance de la pieza, desplazándose
en forma manual o automática
paralelamente al eje del torno. Se
mueve a lo largo de la bancada,
sobre la cual se apoya. Sobre este
carro está montado el carro
transversal.
 Carro Transversal: se mueve hacia
adelante o hacia atrás perpendicular
al carro principal. Es utilizado para
dar la profundidad. Se mueve
perpendicularmente al eje del torno
en forma manual, girando la
manivela de avance transversal o
embragando la palanca de avance
transversal automático. Sobre este
carro está montado el carro
orientable.
 Carro Auxiliar o Portaherramienta:
es una base giratoria a 360° y sirve
principalmente para hacer
conicidades o penetrar la
herramienta con cierto ángulo. El
carro auxiliar sólo puede moverse
manualmente girando la manivela
de tornillo para su avance. El buril o
herramienta cortante se sujeta en la
torreta portaherramientas que está
situada sobre el carro auxiliar. La
Torreta Portaherramientas, ubicada
sobre el carro auxiliar permite
montar varias herramientas en la
misma operación de torneado y
girarla para determinar el ángulo de
incidencia en el material.
Todo el conjunto de los carros, se apoya
en una caja de fundición llamada:
 Delantal o Carro PortaHerramientas,
que tiene por finalidad contener en
su interior los dispositivos que le
transmiten los movimientos a los
carros.
 Caja Norton: sirve para ajustar las
revoluciones de las velocidades
mediante unas palancas que
accionan un conjunto de engranajes
que se encuentran en el interior de
la caja.
Funcionamiento del torno:
Un material base se fija al mandril del torno
(entre el eje principal y el plato). Se
enciende el torno y se hace girar el
mandril. Se mueve los carros donde está la
cuchilla hasta el material base.
Con el carro auxiliar se mueve la cuchilla
para realizar sobre la pieza base la forma
deseada. La velocidad a la cual gira la
pieza de trabajo en el torno es un factor
importante y puede influir en el volumen de
producción y en la duración de la
herramienta de corte.
Una velocidad muy baja en el torno
ocasionará pérdidas de tiempo; una
velocidad muy alta hará que la herramienta
se desafile muy pronto y se perderá tiempo
para volver a afilarla. Por ello, la velocidad
y el avance correctos son importantes
según el material de la pieza y el tipo de
herramienta de corte que se utilice.
Operaciones del torno:
Entre las variadas operaciones que puede
realizar un torno, se encuentran:
 Cilindrado: Hacer un cilindro más
pequeño partiendo de otro más
grande (cilindro base).
 Torneado Cónico: Dar forma de
cono o troncos de cono.
 Contornos: Dar forma a una parte
del cilindro base.
 Formas: Hacer diferentes formas
sobre el cilindro base.
 Achaflanado: hacer un chaflán, o lo
que es lo mismo, un corte o rebaje
en una arista de un cuerpo sólido.
 Trozado: Cortar la pieza una vez
terminada.
 Roscado: Hacer roscas para tuercas
y tornillos.
 Mandrinado: Agrandar un agujero.
 Taladrado: Hacer agujeros.
 Moleteado: Hacer un grabado sobre
la pieza. La pieza con la que se
hace se llama "moleta" que lleva en
su superficie la forma del grabado
que queremos hacer sobre la pieza.
 Refrentado: Disminuir la longitud de
la pieza.
Otro artefacto de gran importancia utilizado
en el laboratorio es el dinamómetro, por lo
que se procede a definir que es, y cuáles
son los parámetros que mide:
Dinamómetro: El dinamómetro es un
instrumento utilizado para medir fuerzas o
para pesar objetos. El dinamómetro
tradicional, inventado por Isaac Newton,
basa su funcionamiento en el estiramiento
de un resorte que sigue la ley de
elasticidad de Hooke en el rango de
medición. Al igual que una báscula con
muelle elástico, es una balanza de resorte,
pero no debe confundirse con
una balanza de platillos (instrumento
utilizado para comparar masas). El objetivo
de este instrumento es obtener una
magnitud de fuerza en función del
desplazamiento medido ocupando la ley de
Hooke, por lo tanto, cualquier instrumento
que ocupe dicho principio para aproximar
una fuerza en función de un
desplazamiento o deflexión se le puede
llamar dinamómetro.
Deflexión residual: La diferencia entre el
nivel original de una superficie y su
posición final, como consecuencia de la
aplicación y retiro de una o más cargas en
la superficie.
Flexión mecánica: se denomina flexión al
tipo de deformación que presenta un
elemento estructural alargado en una
dirección perpendicular a su eje
longitudinal. El término "alargado" se aplica
cuando una dimensión es dominante frente
a las otras. Un caso típico son las vigas,
las que están diseñadas para trabajar,
principalmente, por tracción. Igualmente, el
concepto de flexión se extiende a
elementos estructurales superficiales como
placas o láminas.
Fórmulas utilizadas:
Velocidad de corte:
Vc=π∗d∗n/1000
Potencia de corte:
P=Fc∗Vc (KW )
Donde “Fc” es la fuerza cortante y “Vc” la
velocidad de corte.
Para poder determinar la fuerza cortante y
fuerza de empuje que existe al momento
de tornear, se emplea la regresión lineal
obtenida en la primera experiencia de
laboratorio, asociando las fuerzas que se
produce al realizar el trabajo sobre una
pieza y sus deformaciones.
Las ecuaciones:
y 1=2560,4 ∙ x 1−3,1361(1)
Donde “Y1” es la carga producida al corte
en Kg y “X1” la deformación vertical.
y 2=2226,8 ∙ x 2+0,91(2)
Donde “Y2” es la carga de empuje en Kg y
“X2” la deformación horizontal.
Instrumentos y materiales utilizados
1. Pie de metro.
2. Dinamómetro.
3. Torno mecánico.
4. Tacómetro digital foto Laser Marca
EXTECH.
5. Herramienta de metal duro soldadas
de 5/16”.
6. Acero dulce de 70 mm de diámetro x
300 mm de longitud.
 Ilustración 5 Tacómetro digital
Ilustración 2 Pie de metro

Ilustración 3 Regla graduada

Ilustración 6 Herramienta de metal duro 5/16"

Ilustración 4 Papel reflectante

Ilustración 7 Acero dulce de 70 mm x 300 mm

Procedimiento
 1. Montar el dinamómetro sobre la En la siguiente tabla se representan los
base del carro transversal del torno. valores de velocidad de giro obtenidos
2. Montar la herramienta empleando directamente en el torno, luego el cálculo
plantilla de posición, cuidando que el para hallar la velocidad de corte, y
filo quede a la altura del centro. finalmente el avance usado para el
3. Montar y calibrar los indicadores de proceso.
cuadrante, para control de la
Velocidad Velocidad de Avance
deflexión tangencial y axial.
[RPM] corte [m/min] [mm/rev]
4. Montar el material entre el plato y 250 54,04 0,08
centro, determinando las r.p.m, 250 54,04 0,14
según velocidad de corte 250 54,04 0,16
seleccionada y diámetro medio del 250 54,04 0,2
extremo del material a ensayar. Tabla 1 Velocidad de giro, corte y avance
5. Probar el funcionamiento del
En la siguiente tabla, se presentan los
dinamómetro, efectuando las
valores de deformación y punto de
lecturas de la deformación
vibración, para la componente vertical de la
tangencial y axial con avance
herramienta:
mínimo y profundidad de corte al
espesor del tubo. Deformación [mm] Punto de vibración [mm]
6. Manteniendo constante la velocidad 0,004 ±0,002
de corte, ángulos de la herramienta 0,008 ±0,002
y profundidad, variar el avance 0,008 ±0,002
determinando las deflexiones 0,01 ±0,002
correspondientes. Tabla 2 Componente vertical

Análisis de resultados En la siguiente tabla, se presentan los

valores de deformación y punto de vibración,
Datos obtenidos experimentalmente. para la componente horizontal de la
herramienta:
En primer lugar, se presentan los valores
de importancia para el posterior cálculo de Deformación [mm] Punto Vibración [mm]
los parámetros necesarios e incógnitas que 0,002 ±0,002
se desean encontrar: 0,004 ±0,002
0,006 ±0,002
 Diámetro de la pieza cilindrada: 0,008 ±0,002
68,8[mm] Tabla 3 Componente horizontal
 Profundidad de corte: 0,8 [mm]
Con los datos obtenidos de deformación de
 Longitud de la herramienta en
la herramienta de trabajo y las funciones
voladizo: 10,66 [mm]
carga vs deformación obtenidas de la
 Angulo de desprendimiento: 0°
primera experiencia de laboratorio:
 Aceleración de gravedad: 9,81 [m/s 2]
“Calibración de dinamómetro y herramienta
de corte”, es posible calcular la fuerza de
corte y de empuje para finalmente encontrar
la potencia en el maquinado.

Velocidad Deformació Fuerza de Fuerza de

de corte n corte corte
[m/min] [mm] [Kg] [N]
54,04 0,004 7,1055 69,704955
54,04 0,008 17,3471 170,175051
54,04 0,008 17,3471 170,175051
54,04 0,01 22,4679 220,410099
Tabla 4 Fuerza de corte
Gráfico 1 Fuerza de corte vs Avance

Velocida Deformació Fuerza Fuerza de

d de n de empuje
corte empuje
[m/min] [mm] [Kg] [N]
54,04 0,002 5,3636 52,616916
54,04 0,004 9,8172 96,306732
54,04 0,006 14,270 139,99654
8 8
54,04 0,008 18,724 183,68636
4 4
Tabla 5 Fuerza de empuje

Finalmente se puede obtener el valor de la Gráfico 2 Fuerza de empuje vs Avance

potencia a partir de las fuerzas de corte
calculadas anteriormente:

Potencia(KW)
0,062780929
0,153270996
0,153270996
0,198516029
Tabla 6 Potencia del proceso

A partir de los resultados anteriormente

calculados, se procede a graficar la relación
Fuerza de corte, Fuerza de empuje y
Potencia vs avance de herramienta: Gráfico 3 Potencia vs Avance
Conclusiones

Una manera de disminuir la fuerza que

actúa sobre la herramienta, es hacer variar
el ángulo de desprendimiento de material,
el cual tiende a mientras sea mayor, esto
genera una disminución de las fuerzas
presentes. Esto se produce debido a que
en el instante donde ocurre el
desprendimiento del material de la pieza se
producirá un menor roce al momento de
salir la viruta, lo cual podría incluso reducir
la potencia necesaria para realizar el
desprendimiento de material, debido a la
baja del roce y de su oposición al
movimiento.

Esta experiencia fue realizada con una

profundidad la cual se definió como 0,8
mm, por lo cual se puede inferir que
mientras mayor sea este valor, mayor será
la deformación de la herramienta, debido a
que a una mayor profundidad existiría una
mayor fuerza actuando sobre la
herramienta, lo cual puede causar
deformaciones de mayores magnitudes,
esto también puede hacer aumentar el
roce, el cual contribuye de manera positiva
a la deformación de esta herramienta.
Además también se vería aumentada la
potencia necesaria para efectuar el
maquinado, también se puede asumir que
ocurriría un comportamiento similar al
aumentar el avance de la herramienta de
trabajo.
Anexo: Herramientas de corte. limas de mano y otras herramientas
similares.
Básicamente, el mecanizado mediante un
torno genera formas cilíndricas con una Acero rápido: son herramientas de acero
herramienta de corte o cuchilla que, en la aleado con elementos ferrosos tales como
mayoría de los casos, es estacionaria, tungsteno, cromo, vanadio, molibdeno y
mientras que la pieza de trabajo es otros. Estos aceros adquieren alta dureza,
giratoria. alta resistencia al desgaste y una
resistencia térmica al rojo hasta
Una herramienta de corte consta temperaturas de 650ºC. Aunque a escala
principalmente de un cuerpo, mango o industrial y en el mecanizado de alta
vástago, y de un cabezal donde se velocidad su aplicación ha disminuido
encuentra la parte cortante. A su vez, el notablemente en los últimos años, las
cabezal se compone de diversas partes. herramientas de acero rápido aún se
prefieren para trabajos en metales blandos
o de baja producción, porque son
relativamente económicas y son las únicas
que se pueden volver a afilar en
amoladoras o esmeriladoras provistas de
una muela abrasiva de óxido de aluminio,
de uso común en la mayoría de los talleres.
Ilustración 8 Partes de una herramienta típica de torno
Estandarización de las herramientas de
Es requisito indispensable que la corte:
herramienta de corte presente alta dureza,
incluso a temperaturas elevadas, alta Las herramientas para torno pueden
resistencia al desgaste y gran ductilidad. clasificarse:
Estas características dependen de los
1) Según la dirección de avance de la
materiales con los que se fabrica la
herramienta:
herramienta, los cuales se dividen en
 Corte derecho (R): son herramientas
varios grupos:
que avanzan de derecha a
Acero al carbono: De escasa aplicación en izquierda.
la actualidad, las herramientas fabricadas  Corte izquierdo (L): son
en acero al carbono o acero no aleado herramientas que avanzan de
tienen una resistencia térmica al rojo de izquierda a derecha.
250-300ºC y, por lo tanto, se emplean 2) Según la forma del vástago de la
solamente para bajas velocidades de corte herramienta:
o en el torneado de madera y plásticos.  Vástago recto: cuando desde el
Son herramientas de bajo costo y fácil extremo de la herramienta se
tratamiento térmico, pero por encima de observa un eje recto.
300°C pierden el filo y la dureza. Con acero  Vástago acodado: cuando desde el
al carbono se fabrican machuelos, terrajas, extremo de la herramienta se
 observa que su eje se dobla hacia la  Escariado: para escariar en el torno,
derecha o la izquierda, cerca de la además de las herramientas de filo
parte cortante. simple, se utilizan también los
escariadores de dientes, también
3) Según el propósito o aplicación de la
llamados escariadores para
herramienta:
máquina. Los escariadores están
 Cilindrado: la pieza se rebaja formados por un número de dientes
longitudinalmente para generar rectos o helicoidales que varía de 4
formas cilíndricas. a 16, dispuestos simétricamente
 Refrentado: se rebaja el extremo de alrededor del eje de la herramienta.
la pieza para lograr que quede a 90º
respecto del eje de simetría.
 Torneado cónico: se combina el
movimiento axial y radial de la
Clasificación ISO/DIN de las herramientas
herramienta para crear formas
con placa soldada de metal duro:
cónicas y esféricas.
 Roscado: la pieza se rebaja de La clasificación ISO/DIN específica de las
forma helicoidal para crear una que presentan placa soldada, detallada en
rosca que puede servir para colocar la tabla correspondiente.
una tuerca o unir piezas entre sí.
 Mandrinado: se rebaja el interior de
un orificio para lograr medidas muy
precisas.
 Torneado de forma: la herramienta
se desplaza radialmente de afuera
hacia adentro de la pieza. Un corte a
Ilustración 9 Herramientas de corte
profundidad constante deja la forma
ranurada o acanalada, mientras que
un corte profundo corta totalmente el
cilindro (tronzado).
 Taladrado: se emplea una broca
para efectuar orificios en la pieza y
las herramientas empleadas en el
taladrado en el torno son las mismas
que se utilizan en las taladradoras.
Para efectuar agujeros profundos se
utilizan básicamente dos tipos de
brocas: brocas helicoidales con
agujeros para la lubricación forzada
y brocas para cañones.
Ilustración 10 Clasificación de las herramientas de corte

Referencias

https://www.demaquinasyherramientas.co
m/mecanizado/herramientas-de-corte-para-
torno-tipos-y-
usoshttp://www.areatecnologia.com/herram
ientas/torno.html

Gerling, H. (2006). Alrededor de las

Máquinas-Herramienta. 3rd ed. Editorial
Reverté S.A., pp.170-178.