ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE

MESA SEVILLANA

INDICE

1. FORMACIÓN DEL EQUIPO ENCARGADO

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

CARGO FUNCIÓN RESPONSABLE

Director General Gerente

Jefe Administrativo Gerente administrativo

Director de Calidad Presidente del comité

Responsable de calidad Secretario del comité

Jefe de producción

Asistente de producción
Miembros fijos
Responsable Mantenimiento
Responsable de laboratorio

1.1. DEFINICION DE FUNCIONES DEL EQUIPO ENCARGADO

a. Director General
 Encargado de gestionar el financiamiento, de todas las actividades que se relacionen
con el proceso, mantenimiento, mejoras y cambios en la empresa.
 Responsable de coordinar las inspecciones de higiene y sanidad del establecimiento
para su verificación.
 Encargado de reunirse con los responsables del equipo para programar actividades
para mantenimiento o mejora de la empresa.

b. Jefe Administrativo
 Encargado de la ejecución de los cambios que conlleven a la mejora de infraestructura
de la empresa y manejo administrativo.
 Responsable de reportarse al Director general

c. Director de Calidad
 Convocar a los miembros fijos y esporádicos, a reuniones que se consideren
necesarias; moderando las mismas y teniendo voto de calidad.

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

 Encargado de proponer factibilidad de realizar mantenimiento y mejoras continuas,

pertenecientes a la línea del proceso de la empresa.
 Reportarse al Director general

d. Responsable de calidad
 Informar a las personas asistentes de las reuniones programadas por el director de
calidad.
 Responsable de acompañar al personal en las evaluaciones higiénico y sanitarias del
establecimiento y visitas.
 Realizar las supervisiones del plan necesarias.
 Reportarse al Director de Calidad.

e. Jefe de producción
 Responsable de planear, organizar, dirigir coordinar y supervisar actividades de
producción, que aseguren el cumplimiento de la política y objetivos de la empresa.
 Atender los requerimientos de clientes en condiciones de cantidad y calidad, de
manera oportuna haciendo prevalecer los costos establecidos por la empresa.
 Asistir a todas las reuniones programadas por el Director de calidad
 Se reporta al Director General

f. Asistente de producción
 Encargado de ejecutar, dirigir y supervisar las actividades de la producción,
asegurándose que cumplan la política y objetivos de la empresa.
 Difundir el Plan entre el personal a su cargo
 Se reporta al Jefe de Producción

g. Responsable Mantenimiento
 Participar en el proceso descrito en el procedimiento de producción aportando
conocimientos específicos.

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

 Aplicar el Plan en la parte del proceso correspondiente a su especialidad.

 Se reporta al Jefe de Producción
h. Responsable de laboratorio
 Participar en el proceso descrito en el procedimiento de producción aportando
conocimientos específicos.
 Aplicar el Plan, realizando los análisis más pertinentes en la parte del proceso que
corresponda.
 Se reporta al Jefe de Producción
1.2. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

DIRECTOR GENERAL

DIRECTOR DE JEFE DE JEFE

CALIDAD PRODUCCION ADMINISTRATIVO

Responsable de calidad Asistente de producción

R. de mantenimiento R. de laboratorio

2. PROCEDIMIENTO Y CONTROL DE DOCUMENTACIÓN

2.1. OBJETO: El objeto de este documento es definir la forma en que la empresa (Los
estudiantes del semestre II-2019) elabora, implanta y mantiene El Sistema de Análisis
de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).

2.2. ALCANCE: La implantación del sistema ARCPC en (Los estudiantes del semestre
II-2019) se realiza en el conjunto de líneas de que dispone la empresa, y en particular
en las que a continuación se especifican:
Elaboración de (Aceituna Sevillana entera y deshuesada en salmuera) a los que se
aplica
La metodología descrita en este procedimiento general es también válida para la
aplicación a futuras líneas que se deseen incorporar al sistema ARCPC.

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

2.3. REFERENCIAS
 Guía del usuario del ARCPC, acción concertada nº 7, Programa FLAIR, 1995
 HACCP a practical aproach, S. Mortimer, C. Wallace, Edit. Chapman &Hall, 1994
 El sistema de análisis de riesgos y puntos críticos, su aplicación a las industrias de
alimentos. ICMSF, Edit. Acribia, 1988
 Real Decreto 2207/1995 de 28 de diciembre, por el que se establece las normas de
higiene relativas a los productos alimenticios (BOE 27/2/96)
 DEFINICIONES DEL SISTEMA ARCPC: Con la finalidad de que todas las personas
implicadas en el sistema ARCPC hablen un mismo lenguaje, se considera de interés
definir algunos de los términos que habitualmente se utilizan en relación con el mismo.
 ARCPC (Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos): enfoque sistemático para la
identificación de peligros, su evaluación y su prevención. Esta nomenclatura se adopta
frente a las alternativas existentes en la bibliografía, tales como ARPCC - Análisis de
Riesgos y Puntos de Control Crítico o HACCP Hazard Analysis Critical Control Point,
etc.) En base a su adopción por el DECRETO SUPREMO Nº 007-98-SA de 24 de
diciembre (R.M. N° 482-2005/MINSA el 29 de Junio de 2005) en el que se establece la
obligatoriedad de su implantación en las industrias agroalimentarias peruanas.
 ACCIÓN CORRECTORA: acción a realizar cuando los resultados de la vigilancia de
los PCC (Puntos Críticos) o PC (Puntos de Control), indican una tendencia hacia la
pérdida de control.
2.4. DOCUMENTACIÓN Y/O REGISTROS APLICABLES: cualquier soporte escrito
o informática vinculado o relacionado con el sistema ARCPC
2.5. DEFINICIONES.
GRAVEDAD: Magnitud del peligro, o grado de las consecuencias que puede tener, cuando
existe dicho peligro (severidad, incidencia)
LÍMITE CRITICO: valor que separa lo aceptable de lo no aceptable.
MEDIDA DE CONTROL: acción enfocada a controlar un peligro para evitar o minimizar
su aparición.
NIVEL OBJETIVO: referencia o valor nominal a conseguir para una determinada
característica física, química, sensorial o microbiológica del proceso y/o producto.
Viene dado por requisitos legislativos o internos de la empresa.

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

PC (PUNTO DE CONTROL): cualquier punto, fase, etapa o práctica en el que pueden

controlarse factores biológicos, químicos, físicos, sensoriales o tecnológicos de proceso.
PCC (PUNTO DE CONTROL CRITICO): lugar, práctica, procedimiento o proceso en el
que se puede y debe ejercer un control, sobre uno o más factores, con el fin de prevenir o
eliminar un peligro, o reducir la probabilidad de su aparición (riesgo) a un nivel aceptable.
PELIGRO: aspecto biológico, químico o físico que puede hacer que un alimento sea
inseguro para el consumo.
PLAN DE CONTROL: documento que recoge para las diferentes etapas de un proceso
productivo aspectos relacionados con especificaciones, responsabilidades de actuación,
niveles objetivos a conseguir, tolerancias, métodos y formas de operar o sus referencias, etc.,
relacionados con los requisitos especificados para los productos o procesos en dichas etapas.
RIESGO: probabilidad de que un peligro ocurra de hecho.
SEGURIDAD: propiedad de un alimento resultado de su inocuidad (ausencia de peligro para
la salud).
TOLERANCIA: máxima diferencia que se tolera entre el nivel objetivo y el valor real o
efectivo de la característica sometida a medición. La tolerancia puede estar situada por
encima del nivel objetivo, por debajo o considerar ambos a la vez.
VERIFICACIÓN: utilización de ensayos suplementarios a los empleados en la vigilancia y
revisión de los registros obtenidos en la misma, para determinar si el sistema ARCPC
funciona dónde y cómo estaba planificado, es decir, si está conforme y es adecuado al Plan
ARCPC.
VIGILANCIA (MONITORIZACIÓN): secuencia planificada de observaciones o medidas
para asegurarse de si las medidas de control realizadas en los PCC o PC están siendo
aplicadas y eficaces y para producir un registro seguro para una futura utilización en la
verificación. Siempre que sea posible se debe obtener dicho registro, aunque puede ocurrir
que en ciertos casos no lo sea o no proceda. La vigilancia define la persona que la lleva a
cabo, su frecuencia y como se lleva a cabo dicha vigilancia.

2.6. GENERALIDADES SOBRE EL SISTEMA ARCPC

El objetivo del desarrollo del sistema ARCPC es implantar un sistema preventivo que
garantice la obtención de alimentos seguros.

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

El ámbito del estudio ARCPC alcanza a todas las etapas y sub-etapas de producción, así
como las previas y posteriores a dicho proceso, (transporte de materias primas,
almacenamiento, distribución, etc.).
En principio el sistema debe implantarse para cada tipo de productos. Solamente si los
peligros para la seguridad alimentaria, puntos de control crítico, límites críticos, medidas
de control, métodos de vigilancia, verificación y registros son idénticos para diversos
productos, éstos se pueden agrupar en un mismo plan.
Los principios del sistema ARCPC, generalmente aceptados, son los siguientes:
 Se realiza un estudio e identificación de los peligros potenciales se definen las
medidas de control que eliminan o minimizan los peligros.
 Se identifican los puntos del proceso cuyo control es crítico. Se controlan los peligros
asociados a ellos.
 Se especifican los límites o criterios que indican si la operación o etapa cuyo control
es crítico, está o no bajo control.
 Se establece un sistema de vigilancia para garantizar la aplicación y eficacia de las
medidas de control.
 Se llevan a cabo acciones correctoras cuando los resultados de la vigilancia indican
que a una operación no se le ha aplicado el control o no ha sido eficaz.
 Se utilizan cuestionarios de verificación y otras pruebas para comprobar la validez del
sistema ARCPC implantado.
 El sistema ARCPC se implanta y mantiene mediante el apoyo de la documentación
propia del sistema. Se guardan y revisan los registros.

2.7. GRUPO DE TRABAJO

El equipo para el desarrollo, implantación y mantenimiento del sistema ARCPC debe ser
multidisciplinar, pues se requieren de conocimientos en las áreas de producción, calidad,
microbiología, etc. Debe así mismo contarse con el apoyo de encargados y responsables de
línea y del conjunto de los operarios.
Como, por ejemplo:
 Gerente general
 Jefe administrativo

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

 Jefe de aseguramiento de la calidad

 Asistente de control de calidad
 Jefe de producción
 Asistente de producción

2.8. METODOLOGÍA DE APLICACIÓN

En base a los principios anteriormente mencionados, la metodología a seguir para implantar
el sistema ARCPC es la siguiente:
a. En primer lugar, es necesario conocer el producto. Hay que realizar una descripción de
los mismos que incluya (listado ilustrativo y no limitativo)
 Composición.
 Estructura y características físico-químicas.
 Tratamientos.
 Envasado y embalaje.
 Condiciones de almacenamiento y distribución.
 Vida útil.
 Criterios microbiológicos, físicos o químicos que puedan aplicarse, etc.

El equipo debe estudiar el uso normal o previsto que el consumidor hace del producto,
así como los grupos específicos de consumidores a los que el producto está destinado.

Finalmente se hace una valoración de los peligros en relación con el producto, la

probabilidad de que se presenten y su gravedad (severidad e incidencia). Para ello se
utilizan datos epidemiológicos, la experiencia del equipo ARCPC, datos del producto
(análisis, etc.).

b. En segundo lugar, hay que conocer en profundidad el proceso de elaboración, desde las
materias primas hasta la distribución (e incluso tener en cuenta la comercialización).
Se realiza una valoración sobre cómo influye sobre el peligro considerado cada etapa,
procedimiento, operación, etc., (Es decir cada punto) del proceso, aumentándolo o
disminuyéndolo. Se hace así mismo una valoración de las causas del peligro y de la
probabilidad de detectarlo.

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

c. Posteriormente se procede a identificar, de todos los puntos anteriores, cuales son críticos
y cuáles no. Los puntos críticos pueden identificarse mediante el uso de árboles de
decisión. El primer principio es aplicar el sentido común en cada etapa u operación
específica a la hora de decidir.
La identificación de puntos de control crítico conlleva a lo siguiente:
 Cerciorarse de que se han elaborado y aplicado medidas de control adecuadas en
dicho punto. En particular, si se hubiera identificado un peligro en una etapa donde
el control resulte necesario para la salubridad del producto y no exista ninguna
medida de control en esa u otras etapas posteriores, deberá modificarse el producto o
el procedimiento en esa etapa o en una anterior o posterior para introducir una
medida de control.
 Elaborar y aplicar un sistema de vigilancia para cada punto crítico.
o Hay que hacer notar que pueden existir etapas que no constituyan por sí puntos de
control crítico, pero en las que sí se realicen controles.

d. Establecidos los puntos críticos se deben definir los límites o criterios que indican si un
PCC está o no bajo control. Siempre que sea posible se deben definir de forma
cuantitativa. Posteriormente a cada peligro se le asignan las medidas de control
necesarias para eliminarlo o minimizarlo, describiendo la forma de llevarlas a cabo, en
que momento y quién es el responsable de realizarlas.

e. Finalmente se establecer las acciones correctoras que deben llevarse a cabo cuando,
como consecuencia de la vigilancia, se observe que ha habido pérdida de control en los
puntos considerados críticos. La vigilancia debe incluir los siguientes elementos:
 La identificación de la persona o personas responsables de la aplicación de dichas
medidas.
 Una descripción de los medios y medidas que deben aplicarse para corregir la
desviación observada.
 Un registro por escrito de las medidas tomadas.
2.10. DOCUMENTACIÓN
En una primera fase de desarrollo e implantación del sistema ARCPC se prevé establecer
la siguiente documentación:
ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

 Procedimiento General de implantación del sistema ARCPC

 Plan de Control para la línea de fabricación
 Instrucciones diversas
 Registros de control
 Otros documentos complementarios al sistema son:
 Plan de higiene
 Plan de mantenimiento preventivo.
 Se prevé que esta documentación sea ampliada conforme el sistema sea revisado y
mejorado.
 Los registros y resultados de los controles se conservarán a disposición de la
autoridad competente durante:
 Dos años, en los productos que se conserven a temperatura ambiente.
 Seis meses, a partir de la fecha de duración mínima, en los demás productos.

2.11. VERIFICACIÓN DEL SISTEMA

Una vez implantado, la verificación del sistema ARCPC se realizará de la siguiente manera:

 Mediante auditorías realizadas por expertos subcontratados o por personal de

propia la empresa, convenientemente formada para efectuar auditorías, y que no
interviene directamente en el desarrollo e implantación del ARCPC, se comprobará
la implantación y eficacia de:
a. La documentación establecida
b. El cumplimiento de lo previsto
c.
Mediante controles de producto final, pasos intermedios, etc. que permitan comprobar que se
trabaja dentro de los límites de las especificaciones establecidas.
Mediante el control (registro y seguimiento) de las reclamaciones de clientes.

2.12. REVISIÓN DEL SISTEMA

Es preciso establecer una revisión del sistema, con objeto de que siga siendo válido

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

 Siempre que se introduzcan modificaciones importantes en materias primas,

condiciones de producción, (Cualquier modificación debe ser valorada para determinar
si es o no importante en relación con el sistema).
 Cuando las verificaciones del sistema así lo exijan.
 Al menos cada 2 años.

3. DECRIPCIÓN DEL PRODUCTO

a. Aceitunas sevillanas en salmuera

Las aceitunas sevillanas o al estilo español en salmuera preparados a partir de frutos sanos,
con aceitunas verdes que han sido recogidas durante el ciclo de maduración, antes del envero,
cuando han alcanzado su tamaño normal; sometida a tratamientos con lejía alcalina (soda
caustica) para eliminar el amargor natural y acondicionadas en salmuera, para asegurar la
estabilidad del producto en condiciones apropiadas de almacenamiento a temperatura
ambiente, con o sin conservantes. Envasado con un medio de cobertura liquida (salmuera).

Nombre del producto Aceitunas sevillanas en salmuera

Mín. 6.0% de NaCl

Características importantes del pH límite máximo 4.3
producto final Acidez máx. 0.7% (ácido láctico)
Medio de cobertura (salmuera) a 6°Be
Normalmente de preferencia servir en frio
Utilización de producto
(aperitivo, ensaladas, etc.).
Envase de vidrio, en bolsas de polietileno
Envasado
o polipropileno, sellados al vacío.
Tres años a las temperaturas normales que
Vida comercial hay en las estanterías de los comercios con
buena ventilación.
En supermercados, almacenes minoristas,
Puntos de venta del producto
y empresas proveedoras de alimentos.

Mantener el producto en su líquido de

Etiquetado gobierno.
Una vez abierto mantener en refrigeración

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

o mantener en lugares frescos y con poca

luz.
No exponer a altas temperaturas, ni a
Control de distribución
agitación excesiva.
Fuente: NORMA DEL CODEX 66-1981
Ingredientes del producto y otros materiales incorporados

MATERIAL DE INGREDIENTES
MATERIA PRIMA
ENVASE SECOS

Vidrio Sal
Aceitunas de variedad Tapas Ácido cítrico
Sevillana Polietileno o Ácido ascórbico
polipropileno Sorbato potásico
OTROS

Agua potable

b. Las aceitunas sevillanas deshuesadas en salmuera

Las aceitunas sevillanas deshuesadas en salmuera, son una forma de presentación de las
aceitunas de mesa, caracterizadas por habérseles extraído el hueso y haber quitado el
pedúnculo con equipos que ejercen una ligera presión, por lo que aún conservan
prácticamente su forma original, se envasan acondicionadas en un medio de cobertura
(salmuera), cumpliendo las normas de higiene definidas.

Aceitunas sevillanas deshuesadas en

Nombre del producto
salmuera.
Mín. 5.0% de NaCl
pH máx. 4.3
Características importantes
Acidez máx. 0.6% (ácido láctico)
Medio de cobertura (salmuera) a 6°Be

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

Normalmente servir de preferencia en frio

Utilización de producto (aperitivo, ensaladas, etc.) o a veces en
caliente (pizzas, guisos, etc.).
Envase de vidrio, en bolsas de polietileno o
Envasado
polipropileno, sellados al vacío.
Tres años a las temperaturas normales que
Vida comercial hay en las estanterías de los comercios con
buena ventilación.
En supermercados, almacenes minoristas, y
Puntos de venta del producto
empresas proveedoras de alimentos.
Mantener el producto en su líquido de
gobierno
Etiquetado Una vez abierto es preferible mantenerlo
bien refrigerado o en lugar fresco con poca
luz.
No exponer a altas temperaturas, ni a
Control de distribución
agitación excesiva.
Fuente: NORMA DEL CODEX 66-1981
Ingredientes del producto y otros materiales incorporados
MATERIAL DE INGREDIENTES
MATERIA PRIMA
ENVASE SECOS
Sal
Vidrio
Aceitunas de variedad Ácido cítrico
Tapas
Sevillana Ácido ascórbico
Polietileno o polipropileno
Sorbato potásico
OTROS
Agua potable

4. IDENTIFICACION DEL USO PREVENTIVO DEL PRODUCTO

Para prevenir el deterioro de las aceitunas en salmueras es necesario que estas

cumplan las características fisicoquímicas recomendadas, que serían:

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

Aceitunas sevillanas deshuesadas en

Aceituna sevillana en salmuera
salmuera.

Mín. 5.0% de NaCl Mín. 6.0% de NaCl

pH máx. 4.3 pH límite máximo 4.3
Acidez máx. 0.6% (ácido láctico) Acidez máx. 0.7% (ácido láctico)
Medio de cobertura (salmuera) a 6°Be Medio de cobertura (salmuera) a 6°Be

Fuente: NORMA DEL CODEX 66-1981

Se emplea, para prevenir el deterioro del producto, la adición de los antifermentos

permitidos: los ácidos sórbico y benzoico y sus sales de sodio y potasio. Sin embargo,
aunque su efecto es apreciable, en muchos casos no llega a ser suficiente como para
lograr la estabilización total del producto envasado.

Conservantes para aceitunas y preparados a base de aceitunas

Dosis Máxima: g/kg (en

No. SIN Nombre del Aditivo Alimentario
pulpa de aceitunas)

Ácido sórbico y sus sales de sodio o de 1 g/kg (expresada en ácido

200-203
potasio sórbico)

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

Ácido benzoico y sus sales de sodio o de 0,5 g/kg (expresada en

210-213
potasio ácido benzoico).

Ácido sórbico y sus sales de sodio o de

1 g/kg (expresada en ácido
200-213 potasio + Ácido benzoico y sus sales de
sórbico y benzoico).
sodio o de potasio

Protegen contra el ataque de microorganismos nocivos, que pueden alterar los

alimentos (mohos, levaduras) o causar una intoxicación alimentaria (bacterias)
Información alimentaria facilitada al consumidor

La fecha de duración mínima se indicará del siguiente modo:

a) La fecha deberá ir precedida por las palabras: «consumir preferentemente antes del…»
cuando la fecha incluya la indicación del día, «consumir preferentemente antes del fin
de» en los demás casos.
b) En el caso de los alimentos cuya duración sea:
 Inferior a tres meses, bastará con indicar el día y el mes
 Superior a tres meses, pero sin sobrepasar los dieciocho meses, bastará con indicar
el mes y el año
 Superior a dieciocho meses, bastará con indicar el año.

5. DIAGRAMA DE FLUJO

5.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE ACEITUNAS SEVILLANAS EN

SALMUERA

Javas de plástico RECEPCION DE MATERIA

PRIMA

PESADO
ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

Manual SELECCIÓN Y 8 – 10 tamaños

CLASIFICACION

1.8 – 2.5 %
Soda caustica ACONDICIONAMIENTO 6-8 horas

1er lavado: 12 horas

Agua potable LAVADO 2do lavado: 24 horas

Cloruro de sodio
FERMENTACION NaCl: 10 - 12% Ac. Cítrico: 1%
Ac. citrico
(90 días)

Cloruro de sodio CORRECCIÓN DE SAL 7 – 8% (equilibrio)

Mínimo 90% de llenado.

Frascos de vidrio Mín. 6.0% de NaCl
Bolsas de polietileno ENVASADO pH máx. 4.3
Acidez máx. 0.7%

TRANSPORTE

DISTRIBUCION

5.2. DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO DE ACEITUNAS

SEVILLANAS EN SALMUERA
a) Recepción de la materia prima:
Los frutos son recepcionados en jabas de madera o plástico dentro de la planta donde
deberán ser colocados en lugares protegidos del sol y con buena ventilación.

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

Realizar un registro de la fecha de entrada, propietario, peso, tipo de aceitunas,

variedad, grado medio de madurez (en particular para las aceitunas verdes), tamaño
medio de los frutos.
b) Pesado:
En esta etapa se deben realizar controles de peso para determinar posteriormente los
rendimientos y el control de calidad por proveedor.
c) Selección y clasificación:
La selección tiene por finalidad eliminar frutos maduros, golpeados y defectuosos,
hojas y demás elementos extraños. Puede realizarse a mano o, mediante un dispositivo
seleccionador, que permite a la vez la clasificación por calibre.
La clasificación tiene por objeto agrupar a las aceitunas en un calibre de 8 a 10
tamaños distintos. Esta operación se realizará con un dispositivo de bandas
divergentes, el método mecánico más utilizado en nuestro medio. La clasificación
previa al tratamiento alcalino permite una mayor uniformidad en la penetración de la
soda, así como también en la posterior fermentación.
d) Acondicionamiento:
Tiene por finalidad eliminar el glucósido amargo oleuropeína, hidrolizándolo en una
solución diluida de Soda caustica (lejía).
Se trata de una operación que permite permeabilizar la piel de los frutos y preparar la
pulpa, para que mediante un proceso de ósmosis-difusión entre el jugo citoplasmático
de éstos y la salmuera de fermentación pueda formar un caldo de cultivo óptimo para
el desarrollo predominante de lactobacilos, las concentraciones de soda caustica es de
1.8 a 2.5 %, afirman que la duración del tratamiento depende de la variedad, tamaño,
madurez, temperatura ambiente, agua empleada y concentración de lejía, variando el
tiempo de inmersión entre 6 a 8 horas. Se debe cuidar que la lejía penetre entre las 2/3
y 3/4 partes, requiriendo un tiempo más o menos largo y variable, según las diferentes
características ya mencionadas.
Un exceso de cocido trae problemas en la fermentación, por pérdida de azúcares y un
cocido leve da como consecuencia un producto amargo por efecto de la oleuropeína.
Esta operación se realiza en depósitos de madera, cemento armado o fibra de vidrio.
e) Lavado:

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

El principal objetivo del lavado, es la eliminación de la lejía que queda adherida a la

superficie de los frutos y una parte, al menos, de la que penetró en su interior. La
eliminación de la lejía superficial puede conseguirse con un enjuagado rápido o
rociado. Para eliminar la lejía que penetró en el interior de los frutos, éstos deben
mantenerse sumergidos en el agua de lavado durante un tiempo de 12 horas en el
primer lavado y de 24 horas en el segundo lavado.
f) Fermentación:
Después de los lavados, las aceitunas se colocan en los recipientes de fermentación;
que generalmente son los mismos del tratamiento alcalino; y se adiciona una salmuera
de cloruro de sodio de 10 a 12% de concentración, acidificándolo con una solución de
ácido cítrico al 1%, el objetivo de la salmuera es extraer el jugo celular y facilitar el
desarrollo de los microorganismos responsables de la fermentación, evitar el
desarrollo de microorganismos nocivos y comunicar a las aceitunas las características
de color, sabor y textura deseadas.
Durante el tratamiento con soda caustica, las aceitunas permanecerán completamente
cubiertas con la solución. El tiempo de contacto será de unos 90 días, pero se debe
inspeccionar periódicamente la penetración de la salmuera a través de la pulpa.
Se debe tener presente que la temperatura el ambiente donde se realiza la
fermentación, debe mantenerse dentro de lo posible entre los 25 y 28°C, a fin de
favorecer el desarrollo de las bacterias lácticas y dificultar la acción de
microorganismos indeseables.
g) Corrección de sal:
La concentración de la salmuera disminuye sensiblemente al ponerse en contacto con
las aceitunas, por lo que se debe estabilizándose a niveles de 5 a 6 % de cloruro de
sodio, los cuales deben ser corregidos a niveles superiores, la concentración en el
equilibrio debe ser al 7 a 8% de cloruro de sodio, para evitar una fermentación
defectuosa.
La disminución de sal se debe a la penetración en la pulpa de las aceitunas y a que los
tejidos de las aceitunas bajo el efecto de absorción ceden agua de vegetación a la
salmuera.
h) Envasado:

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

El envasado tiene por finalidad fraccionar la producción en cantidades adecuadas a la

capacidad de consumo de los posibles compradores, conservando el producto durante
el tiempo normal de comercialización, con características organolépticas apetecibles
para el consumidor y libre de alteraciones.
El producto será envasado en frascos de vidrio, en bolsas de polietileno o
polipropileno. Para las aceitunas de mesa, se establece que la concentración máxima
de acidez será de 0.7% y de cloruro de sodio al 6.0% como mínimo para envases de
vidrio o bolsas de polietileno, respectivamente, y el valor del pH no debe exceder a
4.3 en el producto final. El llenado de en los envases debe de ser del 90%.
Recomiendan la utilización de aditivos y conservadores permitidos, como ácido
láctico, cítrico, ascórbico, sórbico y sorbatos, en la salmuera de envasado. Algunos de
ellos recomiendan la pasteurización de los envases o la adición de la salmuera a
temperaturas comprendidas entre 79 a 82°C.
i) Almacenamiento:
Luego del envasado, almacenar el producto para detectar defectos o alteraciones
microbianas y para lograr el equilibrio entre las aceitunas y el líquido de gobierno.
j) Transporte:
El producto ya terminado al ser un alimento frio debe ser mantenido a una
temperatura no mayor de 4 grados centígrados, y se debe transportarse a los lugares de
distribución a esta temperatura con ayuda de vehículos isotérmicos que son de una
materia aislante que permite mantener estable la temperatura interior.
k) Distribución:
El producto se podrá distribuir en supermercados, almacenes minoristas, y empresas
proveedoras de alimentos, inspeccionando cada cierto tiempo que estos lugares
cuenten con estantes adecuados para el almacenamiento del producto.

5.3. DIAGRAMA DE FLUJO DE ACEITUNAS SEVILLANAS DESHUESADAS EN

SALMUERA

Javas de plástico RECEPCION DE MATERIA

PRIMA

PESADO

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

Manual SELECCIÓN Y 8 – 10 tamaños

CLASIFICACION

Soda caustica ACONDICIONAMIENTO 1.8 – 2.5 %

6-8 horas

1er lavado: 12 horas

Agua potable LAVADO 2do lavado: 24 horas

Cloruro de sodio
FERMENTACION NaCl: 10 - 12% Ac. Cítrico: 1%
Ac. citrico
(90 días)

PESADO

Manual
SELECCIÓN Y CLASIFICACION

Agua potable LAVADO 1 lavado: 1 hora

DESHUESADO

Agua potable LAVADO 1 enjuague: máx. 15 min

Frascos de vidrio ENVASADO Mínimo 90% de llenado.

Bolsas de polietileno Mín. 5.0% de NaCl
pH máx. 4.3
ALMACENAMIENTO
Acidez máx. 0.6%

TRANSPORTE

DISTRIBUCION

5.4. DESCRIPCION DE DIAGRAMA DE FLUJO DE ACEITUNA SEVILLANA

DESHUESADA EN SALMUERA
a) Materia prima:
Las aceitunas sevillanas de mesa que serán procesadas y se las deshuesaran tienen que ser
totalmente fermentadas mediante cualquiera de las técnicas conocidas o usadas. Deben
ser de buena calidad organoléptica y de buen tamaño.

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

b) Pesado:
En esta etapa se deben realizar controles de peso para determinar posteriormente los
rendimientos y el control de calidad por proveedor.
c) Selección y clasificación:
En un proceso manual, su eficiencia dependerá de la habilidad y práctica de los operarios
seleccionadores. Los frutos seleccionados deben ser uniformes, encontrarse enteros y
estar libres de defectos.
La clasificación se realiza por calibres para la variedad sevillana es de 8 a 10 tamaños,
para lo cual se emplean sistemas de tamices vibratorios, cintas divergentes o rodillos
giratorios, que son los más recomendables para no dañar el fruto.
d) Lavado:
Este primer lavado tiene por objeto eliminar impurezas tales como hojas y pedúnculos
que hayan podido quedarse junto o adherido con el fruto, y también eliminar parte de la
sal que queda de la fermentación a la que fue sometida la aceituna, se dejara en remojo
unas 12 horas como primer lavado y como segundo lavado se dejara en reposo por unas
24 horas, estos se realizaran con agua potable.
e) Deshuesado:
El deshuesado consiste en quitar la pepa o carozo presente en la aceituna; utilizando un
equipo que puede ser manual diseñado especialmente o un automatizado. Preferiblemente
equipos que ejercen una ligera presión que no deforme o pueda causar algún daño al fruto
procesado.
f) Lavado:
Después del deshuesado las aceitunas son sometidas a un nuevo lavado de por lo menos
unos 15 minutos, cuya finalidad es eliminar partículas y parte del aceite del fruto que se
haya desprendido durante el deshuesado.
g) Fermentación:
Después de los lavados, las aceitunas se colocan en los recipientes de fermentación; que
generalmente son los mismos del tratamiento alcalino; y se adiciona una salmuera de
cloruro de sodio de 10 a 12% de concentración, acidificándolo con una solución de ácido
cítrico al 1%, el objetivo de la salmuera es extraer el jugo celular y facilitar el desarrollo
de los microorganismos responsables de la fermentación, evitar el desarrollo de

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

microorganismos nocivos y comunicar a las aceitunas las características de color, sabor y

textura deseadas.
Durante el tratamiento con soda caustica, las aceitunas permanecerán completamente
cubiertas con la solución. El tiempo de contacto será de unos 90 días, pero se debe
inspeccionar periódicamente la penetración de la salmuera a través de la pulpa.
Se debe tener presente que la temperatura el ambiente donde se realiza la fermentación,
debe mantenerse dentro de lo posible entre los 25 y 28°C, a fin de favorecer el desarrollo
de las bacterias lácticas y dificultar la acción de microorganismos indeseables.
h) Corrección de sal:
La concentración de la salmuera disminuye sensiblemente al ponerse en contacto con las
aceitunas, por lo que se debe estabilizándose a niveles de 5 a 6 % de cloruro de sodio, los
cuales deben ser corregidos a niveles superiores, la concentración en el equilibrio debe ser
al 7 a 8% de cloruro de sodio, para evitar una fermentación defectuosa.
La disminución de sal se debe a la penetración en la pulpa de las aceitunas y a que los
tejidos de las aceitunas bajo el efecto de absorción ceden agua de vegetación a la
salmuera.
i) Envasado:
El envasado tiene por finalidad fraccionar la producción en cantidades adecuadas a la
capacidad de consumo de los posibles compradores, conservando el producto durante el
tiempo normal de comercialización, con características organolépticas apetecibles para el
consumidor y libre de alteraciones.
El producto será envasado en frascos de vidrio, en bolsas de polietileno o polipropileno.
Para las aceitunas de mesa, se establece que la concentración máxima de acidez será de
0.7% y de cloruro de sodio al 6.0% como mínimo para envases de vidrio o bolsas de
polietileno, respectivamente, y el valor del pH no debe exceder a 4.3 en el producto final.
El llenado de en los envases debe de ser del 90%. Recomiendan la utilización de aditivos
y conservadores permitidos, como ácido láctico, cítrico, ascórbico, sórbico y sorbatos, en
la salmuera de envasado.
Para una mejor conservación del producto final, éste puede someterse a una
pasteurización a una temperatura de 60 °C por 30 minutos.
Los envases se limpian y se secan, para luego ser etiquetados o rotulados cumpliendo los
requisitos establecidos por las normas para alimentos envasados.

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

j) Almacenamiento:
El producto elaborado, deberá permanecer almacenado de 20 a 30 días, como mínimo,
antes de su venta. De esta manera se logra que haya uniformidad y homogenización entre
la aceituna y el líquido de gobierno. Además, esto permite detectar cualquier tipo de
alteración microbiana que se pueda producir en el producto elaborado.
k) Transporte:
El producto ya terminado al ser un alimento frio debe ser mantenido a una temperatura no
mayor de 4 grados centígrados, y se debe transportarse a los lugares de distribución a esta
temperatura con ayuda de vehículos isotérmicos que son de una materia aislante que permite
mantener estable la temperatura interior.

L) Distribución:

El producto se podrá distribuir en supermercados, almacenes minoristas, y empresas

proveedoras de alimentos, inspeccionando cada cierto tiempo que estos lugares cuenten con
estantes adecuados para el almacenamiento del producto.

6. ANÁLISIS DE PELIGRO Y ESTUDIO DE LAS MEDIDAS PARA CONTROLAR

LOS PELIGROS IDENTIFICADOS DEL PRODUCTO ACEITUNA ENTERA Y
ACEITUNA DESHUESADA

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

Ilustración 1.Modelo bidimensional para evaluar el riesgo de peligro para la salud (Hermida, 2012)

ETAPA PELIGRO MEDIDA MEDIDAS CORRECTIVAS RIESGO

PREVENTIVA PARA LA
SALUD

Recepción Químico Residuos Homologación de Retirada de la homologación Mayor

de la fitosanitarios proveedores del proveedor
aceituna Restos de Cumplir con el Plan Devolución de las aceitunas y Mayor
pesticidas de limpieza y advertencia para que no suceda
desinfección (L+D) esto en procesos futuros
ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

Dejar un máximo de
48 h desde la cosecha
hasta la molienda
Buenas prácticas de
elaboración (BPE)
Contaminantes, oleicultores presenten No aceptación del lote de Mayor
trazas de una declaración sobre aceitunas no conformes.
lubricantes, los tratamientos
aceites de motor, realizados y la época
etc. en que han sido
aplicados en el olivar:
activadores del
metabolismo,
defoliantes,
herbicidas, abonos
Físico Hojas, tallos, Suministro de Mantener una capacitación Satisfactori
metales, piedras información a los constante hacia los oleicultores o
oleicultores.
Biológic Mohos , Uso de aceitunas en Separar diferentes calidades Critico
o microorganismos buen estado
y parásitos
Capacitación a los Realizar análisis Critico
oleicultores; microbiológicos antes de la
recomendarles un recepción
control en la cosecha
para una previa
detección de m.o ;
mohos y parásitos

Aceitunas Control del Realizar análisis Menor

alteradas desde el cumplimiento de las fisicoquímicos antes de la
origen especificaciones de recepción
compra Plan de
control de
proveedores
Alteración de las Cumplir con el Plan Menor
aceitunas en las de limpieza y
tolvas desinfección (L+D)
Dejar un máximo de
48 h desde la cosecha
hasta la molienda.
Buenas prácticas de
elaboración (BPE)-
ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

Cumplir con las

características del
agua de lavado (agua
potable) Plan de
control del agua
potable

Limpieza y Químico R Contaminación -Cambiar Corregir defectos equipos Mayor

lavado de esiduos frecuentemente el
aceituna fitosanitarios agua de lavado

de las aceitunas -Cambiar Restablecimiento de las Mayor

por el agua frecuentemente el condiciones de higiene de los
utilizada en el agua de lavado depósitos de fermentación-
lavado conservación mediante un
programa especial de limpieza
y desinfección.

Biológic Limpieza Establecimiento de Restablecimiento de las Mayor

o insuficiente de los una programa de condiciones correctas de cierre
depósitos de inspección del sistema e integridad de los depósitos
conservación e de cierre y de la mediante un programa de
insuficiente estanqueidad de los buenas prácticas de
estanqueidad de depósitos antes de manipulación.
éstos. usarlos (programa de
buenas prácticas de
manipulación

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

Acondicion Químico Exceso de soda -Personal capacitado -Cambiar el agua antes que Critico
amiento s caustica -Equipos de llegue al hueso de la aceituna
laboratorio en buen aproximadamente en los ¾
estado   -Utilizar menores temperaturas
-Inspección periódica -Cuando la soda caustica
la penetración de la penetro la aceituna a más de
solución alcalina sus ¾ partes (NO HAY
MEDIDA CORRECTIVA)

Poca cantidad de -Realizar la -Aumentar el tiempo en el que Mayor

soda caustica preparación de la soda la aceituna está sumergida en
por lo menos 12 horas la soda en un 40%
antes de su uso
-Personal capacitado -Variar la temperatura
-Utilización de equipo
de laboratorio en buen
estado

Físicos No realizar el -Personal responsable .-No hay medida correctiva Critico

cambio de la soda -El cambio de la soda
caustica caustica se realiza 2 a
3 veces al día hasta
que salga clara por
aproximadamente 3
días

Fermentació Físicos Deterioro de la Control y supervisión No hay medida correctiva Mayor

n apariencia de la de los tanques de
aceituna fermentación

Temperatura del -Tanques de -Es recomendable trabajar con Menor

ambiente mayor a fermentación en esta temperatura mas no es
los 25-28°C lugares frescos y necesario si hay una variación
ventilados lo que se altera es el tiempo de
-Establecer un sistema fermentación

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

de control de
temperatura
automático
Químico Cloruro de sodio -Lavado adecuado -Seguimiento del lavado para Mayor
y Ácido cítrico -Seguimiento que no afecte en la etapa de
facilita el analítico de la fermentación
desarrollo de los fermentación -Tener personal capacitado
microorganismos para hacer el debido
responsables de la seguimiento analítico
fermentación,
evitar el
desarrollo de
microorganismos
nocivos
Falta de higiene Tiempo largo de Tiempo largo de Critico
en los recipientes microorganismos microorganismos (MO) Gram
de fermentación (MO) Gram

Tiempo largo de Acidificar el medio Regulación del programa de Critico

microorganismos los tiempos en el que actúa los
(MO) Gram- microorganismos

Almacenam Productos de -Mínimo tiempo de -Reclasificar la aceituna Menor

iento Químico oxidación y almacenamiento - Ficha control mantenimiento
s fermentación - Correcto - Ficha recepción aceituna
mantenimiento de
tolvas y cintas
- Mantener separación
de aceitunas por
calidades
-Limpieza Programa de Restablecimiento de las Menor
Físicos insuficiente de los inspección del sistema condiciones de higiene
depósitos de de cierre y de la
conservación estanqueidad de los
-Insuficiente depósitos antes de
estanqueidad de usarlos
los depósitos

Alteración Realizar análisis Restablecimiento de las

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

parámetros fisicoquímico condiciones correctas de cierre

fisicoquímicos e integridad de los depósitos
por almacenado mediante un programa de
de larga duración buenas prácticas de
en depósitos manipulación.
parcialmente
llenos
BIOLOGICOS Desarrollo de Mantenimiento de los Restablecimiento de los
biológic microorganismos valores del pH, de la valores de pH.
o indeseables acidez mínima de - Restablecimiento de los
patógenos o no ácido láctico (%) y de índices de acidez mínima de
y/o de sus concentración de ácido láctico.
toxinas. cloruro sódico - Restablecimiento de la
establecidos para la concentración de cloru yoro
preparación sódico
comercial.

En el caso de la aceituna deshuesada se siguen las mismas medidas para controlar

teniendo como excepción el deshuesado

ETAPA PELIGRO MEDIDA MEDIDA RIESGO

PARA LA
PREVENTIVA CORRECTIVA
SALUD

Deshuesad Físico Posible riesgo Control del buen Ajuste de las Mayor
o sanitario para el funcionamiento de maquinas
consumidor. las máquinas deshuesadoras. -
deshuesadoras y Control de la
del densímetro. concentración de
las soluciones de
los densímetros

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

7. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

ÁRBOL DE DESICIONES PARA DETERMINACION DE MATERIA PRIMA

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

MATERIA TIPO DE DESCRIPCIÓN P1 P2 P3 PCC

PRIMA PELIGRO DEL PELIGRO
ACEITUNA Químico  Residuos SI NO --- SI
fitosanitarios
 Restos de
pesticidas
Físico  hojas, tallos, SI SI --- NO
metales, piedras

Biológico  mohos y SI SI SI SI
parásitos
 Aceitunas
alteradas desde
el origen
 Alteración de las
aceitunas en las
tolvas de
recepción

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
 ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE IMPLANTACION DEL PLAN HACCP
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS PARA EMPRESA DE ACEITUNA DE
MESA SEVILLANA

ÁRBOL DE DESICIONES PARA DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS

ELABORADO POR:
REVISADO POR:
Alumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería en la Industria APROBADO POR:
Ing. Erika Pachari Vera
Alimentaria
A. ACEITUNA DESHUESADA EN SALMUERA

ETAPAS TIPO DE DESCRIPCIÓN DEL PELIGRO P1 P2 P3 P4 PCC

PELIGRO
Recepción de Químico  Residuos fitosanitarios SI NO --- ---- SI
materia prima  Restos de pesticidas
 Trazas de lubricantes, aceites de motor

Físico  hojas, tallos, metales, piedras SI SI --- ---- NO

 Proveedores que no estén calificados,

Biológico  mohos y parásitos SI NO SI NO SI

 Recepción de aceitunas alteradas desde el
origen
 Alteraciones de las aceitunas en las tolvas

Limpieza y lavado Químico  residuos fitosanitarios SI NO SI NO NO

de aceituna
Biológico  limpieza insuficiente de los depósitos de SI NO NO ----- NO
conservación
Acondicionamiento Químicos  Exceso de soda caustica SI NO SI NO SI
 Poca cantidad de soda caustica
 Físicos  No realizar cambio de la soda cáustica SI NO SI NO NO

Fermentación Físicos  Deterioro de la apariencia de la aceituna SI NO SI NO SI

 Temperatura
Químicos  Cloruro de sodio SI NO SI NO SI
 Ac. citrico
Biológicos  Falta de higiene en los recipientes de SI NO SI NO SI
fermentación
 Tiempo largo de microorganismos
(MO) Gram –
Almacenamiento Químicos  productos de oxidación y SI NO NO SI NO
fermentación

Físicos  contaminación por limpieza insuficiente SI NO NO --- NO

 alteración de parámetros fisicoquímicos
Biológicos SI SI --- ---- NO
 Desarrollo de microorganismos

B. ACEITUNA DESHUESADA EN SALMUERA

TIPO DE
ETAPAS DESCRIPCIÓN DEL PELIGRO P1 P2 P3 P4 PCC
PELIGRO
  Residuos fitosanitarios
Químico  Restos de pesticidas SI NO --- ---- SI

 hojas, tallos, metales, piedras

Físico SI SI --- ---- NO
Recepción de  Proveedores que no estén calificados,
materia prima  mohos y parásitos
 Recepción de aceitunas alteradas desde el

Biológico origen SI SI --- ---- NO

 Alteración de las aceitunas en las tolvas de
recepción

Químico  residuos fitosanitarios SI NO SI NO SI

Limpieza y lavado
de aceituna  limpieza insuficiente de los depósitos de
conservación o por la insuficiente
Biológico SI NO NO ----- NO
estanqueidad de éstos

Deshuesado  Posible riesgo sanitario para el

Físico SI NO SI NO SI
consumidor
Acondicionamiento Químicos  Exceso de soda caustica SI NO SI NO SI
  Poca cantidad de soda caustica
 hojas, ramas, piedras
Físico SI SI --- ---- NO
 Malas prácticas personales higiénicas
 Deterioro de la apariencia de la aceituna

Físicos  Temperatura del ambiente mayor a los SI NO SI NO SI

25-28°C

Fermentación Químicos  Cloruro de sodio SI NO SI NO SI

 Ac. citrico
 Crecimiento bacteriano
Biológicos
 Tiempo largo de microorganismos SI NO SI NO SI
(MO) Gram –
Químicos  productos de oxidación y
SI NO NO SI NO
fermentación
 Contaminación por limpieza
insuficiente
Físicos SI NO NO --- NO
Almacenamiento  Alteración de parámetros
fisicoquímicos
Desarrollo de microorganismos
Biológicos
indeseables patógenos o no y/o de sus SI SI --- ---- NO
toxinas.
8. LÍMITES CRÍTICOS

ETAPAS PUNTO CRITICO DE LIMITES DE CONTROL

CONTROL (PPC)
* AZOXYSTROBIN 0.01
* BUPROFEZIN 5
* COPPER OXYCHLORIDE 30
* Restos de pesticidas * ETHOPROPHOS 0.02
(ppm) * LUFENURON 0.02
RECEPCION DE * METHOMYL 0.02
MATERIA PRIMA fuente: MINSA/2016/DIGESA
*Escherichia coli 10 UFC/g
*Mohos 10^2 UFC/g
*Mohos y fuente: Resolucion Ministerial N° 591-
parasitos 2008/MINSA

DESHUESADO *Riesgo al consumidor * Huesos y/o fragmentos de hueso 2%

fuente: CODEX STAN 66
* Soda caustica 1.8 – 2.5 %
ACONDICIONAMIENTO *Exceso de soda *tiempo 6-8 horas
caustica fuente: CODEX STAN 66
* Temperatura * 25-28 °C

*Cloruro de sodio * NaCl: 10 - 12%

*Acido citrico * Ac. Cítrico: 1%
FERMENTACION (90 días)
ausencia de microorganismos Gram
*Microorganismos negativo
Gram negativo
9. SISTEMAS DE VIGILANCIA Y MEDIDAS CORRECTIVAS

ETAPAS TIPO DE DESCRIPCION DEL PELIGRO PROCEDIMIENTOS DE PROCEDIMIENTOS PARA

PELIGRO VIGILANCIA CORREGIR
DESVIACIONES
Recepción de Químico  Residuos fitosanitarios Constante vigilancia del Si los límites de cualquier
materia prima  Restos de pesticidas agricultor inspección de la planta materia prima, insumo y aditivo
cada 9 días esta fuera de lo establecido se
El estado de salud en el que se rechaza el lote.
encuentra el olivo
actualmente
La climatología
La época en la que vas a
recolectar la aceituna

Físico  hojas, tallos, metales, piedras Constante vigilancia visual del Si los proveedores no estan
 Proveedores que no estén operador en la recepción de la calificados, se hace
calificados, materia prima continuamente capacitaciones

Biológico  mohos y parásitos Constante vigilancia visual del Si la materia prima presenta
 Recepción de aceitunas alteradas operario durante el transporte señales de infestación, el lote
desde el origen por la tolva también vigilancia completo será rechazado.
 Alteración de las aceitunas en las de mohos y parásitos ya que

tolvas de recepción o en el están crecen a temperaturas de

 almacenado antes de la molienda
Limpieza y lavado Químico  residuos fitosanitarios
de aceituna  agua utilizada en el lavado
Biológico  limpieza insuficiente de los
depósitos de conservación o por
la insuficiente estanqueidad de
éstos
21-22.5°C
Es conveniente renovar de
forma periódica esta agua a
fin de evitar re
contaminaciones del fruto,
tanto de origen químico como
biológico.
Constante vigilancia de los
recipientes limpieza cada
semana
Si la materia prima presenta
dureza con metales pesados
se procede a un tratamiento
extra para disminuir la
dureza como es la  
descalcificación de ésta
mediante resinas de
intercambio iónico. Lo más
habitual es utilizar resinas de
intercambio catiónico que
intercambian los iones calcio
y magnesio presentes en el
agua por iones sodio u otras
que los intercambian por
iones hidrógeno.
El operador de la limpieza
debe hacerlo minuciosamente
y se debe tener un sistema de
vigilancia para asegurar el
cumplimiento de esta
Acondicionamiento Químicos  Exceso de soda caustica Se debe vigilar cubrir las El operador encargado de la
 Poca cantidad de soda caustica aceitunas con agua y añadir soda caustica debe ajustar la

Fisicos  No realizar el cambio de la soda 15 gramos de soda caustica cantidad de esta para que sea

caustica después que finalice el por cada kilogramo de uniforme

cocido le Aceituna aceituna se sigue el parámetro de

vigilancia ya establecido
Físico  hojas, ramas, piedras Constante vigilancia visual del Restablecimiento de las

 Malas prácticas personales operador en la recepción de la condiciones higiénicas del

higiénicas materia prima personal encargado

Fermentación Físicos  Deterioro de la apariencia de la Una constante vigilancia del El operador encargado de la
aceituna operador de turno de la fermentación debe realizar
 Temperatura del ambiente mayor temperatura óptima para dicha operación con la
a los 25-28°C evitar el cambio de las temperatura recomendable
características organolépticas para que no afecte al
del producto. producto
Químicos  La soda caustica altera el sabor y Constante vigilancia de la Control en el cumplimiento
el olor de forma no agradable cantidad de soda caustica 15 de la adición adecuada de la
gramos por cada kilogramo de soda caustica
aceituna.
Biológicos  Crecimiento bacteriano por falta Se debe asegurar que la Restablecer las buenas
de higiene en los recipientes de sanidad de los implementos a prácticas de manipulación
fermentación utilizar (tanques, palas, Restablecimiento de las
  Tiempo largo de
microorganismos (MO) Gram –
Almacenamiento Químicos  productos de oxidación y
fermentación
Físicos  Contaminación provocada por
una limpieza insuficiente de los
depósitos de conservación
 Alteración de algunos
parámetros fisicoquímicos por
almacenado de larga duración
bombas) se encuentren condiciones generales de
limpias y desinfectadas, higiene de equipos
utilizándose para ello
detergentes, con lo que se
elimina todo resto orgánico y
suciedad visible y luego se
desinfecta con una solución
de hipoclorito de sodio al 1%.
Vigilancia del operador punto Restablecimiento de la
importante a considerar, es funcionalidad de los equipos
que el estanque dispuesto para
fermentar debe ser llenado en
un máximo de 48 h, por lo
que se recomienda adquirir
estanques de acuerdo a la
capacidad de cosecha diaria
Constante vigilancia de los Restablecimiento de las
depósitos tiene que estar condiciones generales de
aséptico antes del higiene de equipos
almacenamiento de la aceituna Establecer parámetros para la
Comprobación de la sal y ph regulación del pH y la sal
cada 24 horas
 Biológicos  Desarrollo de microorganismos Constante vigilancia del Restablecer las condiciones
indeseables patógenos o no y/o operador con las temperaturas ya generales de almacenamiento
de sus toxinas. que estos microorganismos respecto a la temperatura
dependen de esta de 21-22.5°C
10. FICHAS DE REGISTRO
NOMBRE DEL PRODUCTO: ACEITUNA DESHUESADA EN SALMUERA

PROVEEDOR FECHA DE NÚMERO PESO EN PESO DEL LAVADO FERMENTACIÓN CORRECCIÓN ENVASADO TRANSPORTE DISTRIBUCIÓN
RECEPCIÓN DE JAVAS BRUTO PRODUCTO (FECHA) (FECHA) DE SAL (FECHA) (TIPO Y (FECHA Y
(Kg) SELECCIONADO (FECHA) FECHA) DESTINO)
Y CLASIFICADO
(Kg)
 NOMBRE DEL PRODUCTO: ACEITUNA DESHUESADA EN SALMUERA

PROVEEDOR FECHA DE NÚMERO PESO EN PESO DEL LAVADO FERMENTACIÓN CORRECCIÓN ENVASADO TRANSPORTE DISTRIBUCIÓN
RECEPCIÓN DE JAVAS BRUTO PRODUCTO (FECHA) (FECHA) DE SAL (FECHA) (TIPO Y (FECHA Y
(Kg) SELECCIONADO (FECHA) FECHA) DESTINO)
Y CLASIFICADO
(Kg)
11. SISTEMA DE VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP
Auditorías externas
Para verificar el cumplimiento del plan HACCP en la empresa, las cuales serán
realizadas por organizaciones independientes a la empresa; dichas auditorias pueden
ser programadas en conjunto con el Director General y/o el Director de Calidad o ser
inspecciones sin alguna programación con la empresa.
Auditorías internas
Así mismo, se llevarán a cabo auditorías internas, las cuales estarán programadas y
realizadas por el Director de Calidad y Jefe de Producción, con el fin de asegurar que
se está cumpliendo constantemente el plan de APPCC y que las mediciones siguen
estando dentro de los límites establecidos, estas auditorías serán de tres tipos:
Auditoría implementación: Sera realizada cada vez que haya modificaciones en el
proceso de elaboración.
Auditoría anual: Será realizada obligatoriamente para verificar el constante
cumplimiento del plan HACCP
Auditoría de Recertificación: Será realizada cada vez que se desee comprobar la
conformidad con el plan HACCP elaborado
Observaciones y No conformidades
Las observaciones y no conformidades que se hayan durante las auditorías serán
entregadas en un informe final a la Dirección para su inmediata revisión y corrección.
Cabe resaltar que las auditorías además de controlar los procedimientos de la
empresa, también sirven como instrumentos de mejora continua para el sistema de
gestión.
Para la realización de las auditorías internas, la empresa empleará el siguiente
formato:
 CHECKLIST PARA AUDITORIA INTERNA

SISTEMA DE VERIFICACIÓN HACCP

CHECKLIST DE AUDITORIA INTERNA
Fecha:
Auditor (s):
Planta auditada:
Representante auditado:
Tipo de auditoría (Marcar con X)
Auditoría implementación
Auditoría anual
Auditoría de Recertificación
Duración de auditorias Hora de inicio: Hora de culminación:
Firma del auditor:

Si se ha cumplido un requisito, el auditor colocara (X) en la columna de la conformidad (SI) y retener notas de
las pruebas en su archivo de auditoría. Si no se ha cumplido un requisito, el auditor colocará (X) en la columna
de la no conformidad (NO) y deberá anotar la evidencia de la no conformidad en "resultados".

OBSERVACIONES Y
ASPECTOS DE EVALUACION SI NO
COMENTARIOS
I REQUISITOS PREVIOS AL PLAN HACCP
Se cuenta con procedimientos de limpieza y
1.1
desinfección de depósitos de agua
Se monitorea la calidad del agua mediante
1.2
análisis microbiológicos y físicos químicos
El Programa de Higiene y Saneamiento está
actualizado, incluye los procedimientos de
1.3
limpieza y desinfección de ambientes, equipos,
utensilios, medios de transporte
1.4 Los registros de higienización están al día.
Se controla y registra frecuentemente la
1.5 higiene y signos de enfermedad
infectocontagiosa de la persona
Se realizan controles médicos al personal
1.6
periódicamente
Se cuenta con un Programa de Mantenimiento
1.7
Preventivo de equipos.
Se cuenta con un Programa, Procedimiento y
1.8 Cronograma de Calibración de instrumentos de
medición
Se cuenta con un procedimiento y registro de
1.9
control de proveedores
Se cuenta con sistema operativo,
1.10 procedimiento de manejo y disposición final
de residuos sólidos
La información en el rotulado del producto
1.11 final se ajusta a lo dispuesto en la
reglamentación sanitaria vigente
II HIGIENE DEL ÁREA DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
 El área de carga y descarga es exclusiva para la
2.1 materia prima, y se encuentra en buenas
condiciones de mantenimiento y limpieza.
La materia prima se encuentra protegida contra
la contaminación por desechos de origen
2.2
humano, animal, doméstico, industrial y
agrícola,
El equipo de recepción de la materia
(recipientes) están conservados
2.3
adecuadamente, no siendo un riesgo para la
salud.
Las materias primas que no son aptas para el
2.4 consumo humano (insectos, ramas, hojas, etc)
son separadas durante la recepción.
Los medios de transporte del producto o
materia prima son adecuados para el fin que se
2.5 les destina, y son de material y construcción
tales que permiten una limpieza fácil y
completa
Los procedimientos de manipulación impiden
2.6
la contaminación de la materia prima.
Se toman las precauciones adecuadas para
evitar que las materias primas sean
2.7
contaminadas por plagas o por contaminantes
químicas, físicas o microbiológicas.
II. DISEÑO DEL ESTABLECIMIENTO
El establecimiento está ubicado en un área
exenta de olores, humo, polvo u otros
2.1
contaminantes, y no está expuesta a
inundaciones.
Las vías de acceso y áreas utilizadas, dentro
del recinto y en sus inmediaciones, tienen una
2.2 superficie pavimentada, apta para el tráfico
rodante. Cuentan con drenaje adecuado y
permiten su fácil limpieza.
Las instalaciones son de construcción sólida, y
2.3
se mantienen en buen estado.
Las instalaciones están diseñadas de tal manera
que impide la entrada y el refugio de pestes, y
2.4
la entrada de contaminantes ambientales, tales
como humo, polvo, etc.
El diseño permite una fácil y adecuada
2.5 limpieza, y facilita la debida inspección de la
higiene de los alimentos.
Los suelos y paredes son de material
impermeable, in absorbentes, lavables,
2.6
antideslizantes y atóxicos; no tienen grietas, y
es fácil de limpiar y desinfectar.
2.7 Los ángulos entre las paredes, entre las paredes
 y los suelos, y entre las paredes y los techos
son sellados y herméticos para facilitar la
limpieza.
Las ventanas están construidas de tal forma
que evitan la acumulación de suciedad, las que
2.8 se abren están provistas de alambreras de malla
metálica, las cuales se pueden remover
fácilmente para su limpieza y manutención
Se evita el uso de materiales que no puedan
2.9 limpiarse y desinfectarse adecuadamente,
como por ejemplo la madera.
El establecimiento dispone de un sistema
eficaz de evacuación de efluentes y desechos,
2.10
el cual se mantiene en servicio y en buen
estado
El establecimiento dispone de vestuarios y
retretes adecuados, convenientemente situados.
Los cuales están adecuadamente alumbrados,
ventilados. Cuenta con lavabos con agua
2.11
potable fría y caliente o tibia. Cuenta con
avisos en los que se indica al personal que
debe lavarse las manos después de usar los
retretes
Todo el establecimiento está alumbrado
adecuadamente. Las bombillas y lámparas que
están suspendidas sobre el material alimentario
2.12
en cualquiera de las fases de la producción son
de tipo seguro y están protegidas para evitar la
contaminación de alimentos en caso de rotura.
Los equipos y utensilios empleados en las
áreas de manipulación de alimentos están
hechos de un material que no transmite
sustancias tóxicas, olores ni sabores, son
2.13 inabsorbentes, resistentes a la corrosión y
capaz de resistir repetidas operaciones de
limpieza y desinfección. Las superficies son
lisas y se encuentran exentas de hoyos y
grietas.
Cuenta con instalaciones adecuadas para la
limpieza y desinfección de los útiles y equipo
2.14 de trabajo, estas instalaciones están construidas
con materiales resistentes a la corrosión, se
limpian fácilmente.
III CONTROL DE PLAGAS
La materia prima e ingredientes están libres de
3.1 insectos, roedores, aves o alguna evidencia de
su presencia.
3.2 Los envases y embalajes están libres de
insectos, roedores, aves o alguna evidencia de
 su presencia.
Los productos terminados están libres de
3.3 insectos, roedores, aves o alguna evidencia de
su presencia
No existen evidentes áreas de focos y
3.4
existencia de atrayentes de plagas.
El área externa inmediata al establecimiento,
3.5 está libre de la evidencia de actividad de
plagas.
Se cuenta con un registro actualizado y
3.6
disponible para el control de plagas
Los elementos usados para el control de
3.7 plagas, se encuentran separados del área de
procesamiento.
Los elementos que han sido utilizados para
3.8 controlar plagas, son desechados de forma
higiénica.
IV. EQUIPO PARA PROCESO
El diseño e instalación de los equipos permiten
4.1 la operación y minimizan los riesgos, es decir
son resistentes al uso y la corrosión
El equipo y los contenedores están fabricados
4.2
con materiales no tóxicos
El equipo es duradero y móvil o capaz de ser
desmontado para hacerle mantenimiento,
4.3
limpieza, desinfección, supervisión y, por
ejemplo, facilitar la inspección de parásitos.
El Equipo y los recipientes reutilizables en
contacto con el alimento están diseñados para
4.4 asegurar su limpieza, desinfectados y
mantenidos adecuadamente con el fin de evitar
la contaminación del alimento
Los equipos están ubicados según la secuencia
4.5
lógica del proceso
Los equipos utilizados en operaciones críticas
para la inocuidad del alimento están dotados de
4.6
instrumentos y accesorios para medición y
registro de las variables del proceso
V. PRÁCTICAS HIGIÉNICAS Y MEDIDAS DE PROTECCIÓN
Los manipuladores tienen uniforme de color
claro, con cierres, cremalleras o broches que
5.1
no puedan caer en los alimentos y sin bolsillos
ubicados por encima de la cintura
Hay evidencia del lavado de manos antes y
5.2
después de cambios de actividad
Los manipuladores de las áreas de producción
5.3 llevan el cabello recogido y/o cubierto con
malla o gorro.
5.4 Los manipuladores llevan las uñas cortas, sin
 esmalte, no utilizan joyas o accesorios
De ser necesario el uso de guantes, éstos se
5.5 mantienen limpios, sin roturas y con el mismo
cuidado de las manos sin protección
Los manipuladores no estan permitidos de
5.6 comer, beber, masticar, fumar o escupir en
áreas de producción
VI. HIGIENE EN ELABORACION DE PRODUCTO
Todas las fases del proceso de elaboración, se
realiza bajo condiciones que reducen/evitan la
6.1
contaminación y el deterioro, y reduce al
mínimo la proliferación de microorganismos.
Se toman medidas eficaces para evitar la
contaminación del material alimenticio por
6.2
contacto directo o indirecto con material en las
fases iniciales del proceso
El equipo que ha entrado en contacto con
materias primas o con material contaminado se
6.3
limpia y desinfecta cuidadosamente antes y
después de ser utilizado
Antes de empezar con la producción se ha
puesto en condiciones de esterilidad comercial
6.4 todas las tuberías, válvulas, bombas, así como
otras superficies que entran en contacto con el
producto
Se realizan inspecciones y pruebas adecuadas
para controlar la esterilización y
6.5
mantenimiento de equipos, manteniéndose los
registros al día
Sólo se utiliza agua potable para la
6.6
manipulación de los alimentos
Las materias primas e ingredientes se
6.7 inspeccionan y clasifican antes de llevarlos a la
línea de elaboración
Las materias primas y los
ingredientes almacenados se mantienen en
6.8 condiciones que evitan la putrefacción,
protegen contra la contaminación, y reducen al
mínimo los daños
Las personas que manipulan materias primas o
productos semielaborados susceptibles de
contaminar el producto final no entran en
6.9 contacto con ningún producto final mientras no
se han quitado toda la ropa protectora que
llevan durante la manipulación de materias
primas o productos semielaborados
 Todos los envases son almacenados en
condiciones de sanidad y limpieza. El material
del envase es apropiado para el producto y para
6.10 las condiciones previstas de almacenamiento, y
no transmite al producto sustancias objetables
en medidas que exceden los límites aceptables
No se llenan los envases defectuosos. Se evita
6.11
causar daño a los envases vacíos
Los envases son protegidos de manera que no
6.12 son contaminados ni obstruyen las operaciones
de limpieza
Durante la producción se realizan
observaciones periódicas para detectar posibles
defectos externos del envase que puedan
6.13 afectar la integridad del producto. Se
mantienen registros de las observaciones
hechas y se toman medidas correctivas cuando
se verifican irregularidades
VII. GARANTIZACION DE CALIDAD
Se toman las siguientes lecturas y se mantienen
los registros legibles para lo siguiente:
1. Dispositivos indicadores de la temperatura
2. Registrador de la temperatura
6. La formulación del producto, el pH, la
actividad acuosa u otros factores (si es
7.1 fundamental para el proceso)
7. Fecha de producción y marcado clave en los
envases
8. Registros de cada desviación
9. Registros de limpieza y de la nueva
esterilización del sistema después de la
desviación
Se cuenta con registros de todos los exámenes
de los cierres de los envases, en los cuales se
7.2 indica la clave del lote, la fecha y hora de las
inspecciones de los cierres, las mediciones
obtenidas y las medidas correctivas tomada
Los registros, incluso las gráficas de los
registros están identificadas con la fecha, la
clave del lote, y demás información necesaria,
7.3
con el fin de correlacionarlo con un
determinado lote elaborado. Los registros están
firmados
7.4 Se mantienen registros que permiten identificar
la distribución inicial del producto terminado,
con el fin de facilitar, en caso necesario, la
separación de determinados lotes de alimentos
que puedan estar contaminados o sean
 inadecuados para el uso al que es destinado
VIII. PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
La empresa cuenta con instrucciones
8.1 específicas para la respectiva verificación
de los PCC
Los operarios encargados del control de
PCC tienen conocimiento claro del proceso
8.2
a monitorear y controlar (limites críticos,
acciones correctivas en caso de desviación)
En la empresa existen o se han
8.3 desarrollado formatos de registro para el
monitoreo de cada PCC en el proceso.
Se cumplen los límites críticos establecidos
para cada PCC (si la respuesta es
8.4
negativa responder los dos siguientes
puntos)
En caso existiera desviación en los PCC,
los procedimientos de vigilancia y medidas
8.5
de control; están siendo aplicados de
acuerdo a lo establecido por la empresa.
Las acciones correctivas y procedimientos
de verificación para los PCC, se están
8.6
cumpliendo correctamente de acuerdo a lo
establecido.
El (los) operador(es) que realizan
8.7 verificaciones, firman los registros de
monitoreo de los PCC
La empresa cuenta con instrucciones
8.8
específicas de verificación de los PCC
IX. RESPECTO A PRODUCTOS TERMINADOS
Los productos se encuentran exentos de toda
9.1
materia objetable
Los productos son comercialmente estériles y
no contienen ninguna sustancia originada por
9.2
microorganismos en cantidades que
representen un riesgo para la salud
Los productos no contienen ningún
9.3 contaminante químico en cantidades que
representen un riesgo para la salud
Las condiciones de almacenamiento y
transporte no perjudican la integridad del
9.4
envase del producto ni la inocuidad y calidad
del producto terminado
9.5 La temperatura de almacenamiento y
transporte impide el deterioro o la
contaminación del producto. Se evitan los
cambios bruscos de temperatura durante el
 almacenamiento
Las cajas y cartones se encuentran
perfectamente secas. Su tamaño es adecuado
9.6 para que los envases puedan embalarse bien
ajustados y no sufran daños al ser sacudidos
dentro de las cajas