UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

“CURSO DE ACTUALIZACION EN
INGENIERIA DE MINAS”

VOLADURA DE
ROCAS

DOCENTE:
ING. VICTOR AMES LARA

2007
 PARTE I

TECNOLOGIA DE
EXPLOSIVOS
CAPITULO I. INTRODUCCIÓN A LA TECNOLOGIA
DE EXPLOSIVOS

1.1 DEFINICIONES

Las siguientes definiciones son consideradas útiles en el tratamiento de la

tecnología de explosivos.

Combustión o Quemado de una sustancia condensada, significa una reacción

exotérmica que toma lugar en la superficie de los granos que componen el
material. Esta reacción es mantenida por el calor transmitido de los productos
gaseosos de la reacción.

Detonación es una reacción exotérmica específica la cual está asociada con

una onda de choque. La reacción química empieza debido al calor, el cual es
un resultado de la compresión por la onda de choque. La energía liberada en la
reacción mantiene la onda de choque. Una característica muy importante de la
detonación es que los productos de la reacción tienen inicialmente una
densidad mas alta que la sustancia sin reacción.
Explosión es una rápida expansión de la sustancia en un volumen más grande
que su volumen original.

La explosión químicamente es un fenómeno redox, que en los explosivos

nitrados resulta concretamente en la oxidación del carbono e hidrógeno de la
molécula, por el oxígeno contenido en la misma, pero unido al nitrógeno que es
el elemento reducido.

1.2 SUSTANCIAS EXPLOSIVAS

El término “explosivo” alcanza una rango muy amplio de químicos. Un
explosivo es un compuesto químico o una mezcla de compuestos químicos a
los cuales cuando se les da un estímulo correcto (o incorrecto) ellos sufren una
reacción química violenta exotérmica.

La definición anterior abarca los explosivos tradicionales (tales como TNT,

RDX, AN/FO) también como químicos industriales. Las propiedades explosivas
del nitrato de amonio son muy bien demostrados en una serie de explosiones
catastróficas. Hay una variedad de clasificaciones de las sustancias explosivas.

Un explosivo puede quemar o detonar de acuerdo al método de iniciación o la

cantidad del material involucrado. De acuerdo a Taylor si la masa de explosivo
es pequeño, la iniciación térmica usualmente lleva al quemado. Sin embargo si
la masa excede un valor crítico es posible que el quemado alcance a ser tan
rápido que la onda de choque se propaga y la detonación ocurre. La masa
crítica depende del tipo de explosivo.
 SUSTANCIA EXPLOSIVA

QUIMICA INDUSTRIAL PARA EL

EXPLOSIVOS NO USO DE EXPLOSIVO

PROPULSORES EXPLOSIVOS PIROTÉCNICOS

PRIMARIOS SECUNDARIOS

MILITARES COMERCIALES

Figura 1.1 : Tipos de sustancias explosivas

I. Explosivos iniciadores (o primarios).

Explosivos tales como el fulminato de mercurio, Hg(ONC) 2, el cual fue usado
en los detonadores iniciales, o azida de plomo Pb(N 3)2, usado comúnmente en
detonadores, son típicos de este tipo de explosivos. En esta categoría, el
quemado resulta en una detonación aún en cantidades pequeñas. Los
explosivos primarios son muy peligrosos porque ellos son iniciados
rápidamente mediante contacto directo con la llama o chispa eléctrica. Ellos
imponen problemas significativos en la manufactura por lo que un cuidado
extremo tiene que ser tomado para controlar el medio ambiente y el crecimiento
de los cristales de estas sustancias.

II. Explosivos secundarios.

Ellos son llamados altos explosivos también. Éstos son menos fáciles de
detonar; sin embargo, los mismos son más manipulables en cantidades
mayores que los explosivos primarios Los altos explosivos típicos son: TNT
(C7H5N3O6), RDX (C3H6N6O6), PETN (C5H8N4O12), etc.

III. Explosivos comerciales.

Usualmente ellos son mezclas basadas en nitrato de amonio (NH 4NO3). Ellos
son considerados ser más seguros que los altos explosivos. Sin embargo se
debería ser un poco mas cuidadoso de modo que uno interprete los datos de
sensibilidad disponible apropiadamente. El tamaño de la muestra en muchos
ensayos es pequeña y la forma del explosivo no es representativa en su forma
al granel.

Además los explosivos comerciales son típicamente explosivos compuestos

con combustible y oxígeno en diferentes moléculas los cuales son llevados a su
proximidad en el proceso de mezclado. Por esta razón sus performances son
substancialmente diferentes que el performance de los explosivos militares.
Posteriormente el principal énfasis será en los explosivos comerciales porque
ellos son de interés primario en las industrias de la minería y la construcción.
Sin embargo una variedad de ejemplos son tomados del campo militar, porque
los explosivos comerciales son muy bien caracterizados.
Los explosivos comerciales son manufacturados de modo que ellos son
balanceados en oxígeno. Como un resultado los gases que son producidos son
no tóxicos y la energía de la reacción entre el oxidante y el combustible es
utilizado totalmente.

El balance de oxígeno de los compuestos ricos en oxígeno es expresado en

porcentaje en peso como la cantidad de oxígeno liberado como un resultado de
la conversión completa del material explosivo a CO 2, H2O, Al2O3, etc. (balance
de oxígeno positivo). Si la cantidad de oxígeno es insuficiente para la reacción
de oxidación, la cantidad de oxígeno necesitado (otra vez como porcentaje en
peso) es reportado con un signo negativo.

Ejemplo:

RDX(C3H6N6O6). Para convertir el material a CO 2, N2, H2O, el oxigeno es

necesario. Esto podría ser expresado como:
C3H6N6O6 + 3/2 O2  3CO2 + 3H2O + 3N2

En otras palabras 48 gramos de oxígeno es necesario por mol de RDX o en

porcentaje en peso 21,6%. Por lo tanto el balance de oxígeno de RDX es
-21,6%.

El balance de oxígeno usualmente es calculado en el explosivo no

encartuchado. Sin embargo una parte de la envoltura toma lugar en la reacción
química. Ambos el balance negativo y positivo pueden producir gases tóxicos;
monóxido de carbono y óxidos de nitrógeno respectivamente. Esto es mostrado
en la Tabla 1 donde los productos calculados de la descomposición del AN/FO
(ammonium nitrate/fuel oil) en varios valores de oxígeno son mostrados.

Tabla N° 1: Efecto del Balance de Oxígeno en los Productos de la Detonación

del AN/FO

Productos Concentración (moles/kg. de explosivo)

H20 26,4 27,5 27,2
N2 9,3 11,8 11,2
NO 2,7 0,0 0,0
CO2 2,1 3,9 2,7
CO 0,0 0,0 1,1
CH4 0,0 0,0 0,2
H2 0,0 0,0 1,9
NH3 0,0 0,0 0,1
Balance de Oxígeno (%) +9,0 0,0 -16,2

Considerando los productos de la reacción es útil descomponer las moléculas

reactantes en átomos individuales de los componentes. Estos átomos podrían
ser asumidos para recombinar y generar los productos de la reacción.

Los criterios usados son:

 Todo el nitrógeno forma N2.
 Todo el hidrógeno se combustiona para H20.
 Cualquier oxígeno dejado es usado para quemar carbono para CO.
 Cualquier oxígeno dejado es usado para quemar CO a CO 2.
 El oxígeno sobrante forma O2 y óxidos de nitrógeno.
 Si el aluminio está presente se oxidará para Al 2O3 antes que la formación de
agua.

Si consideramos el ejemplo anterior del RDX, los productos de la reacción

deberían estar de acuerdo a la siguiente ecuación:

C3H6N6O6  3N2 + 3H2O + 3CO

Si los productos de la detonación pueden ser predeterminados, luego el calor

de detonación puede ser determinado de la Ley de Hess:

Q = Σ Hf 0 (productos) - Σ Hf 0 (reactantes)

Donde: Σ Hf 0 se refiere al calor de formación en condiciones normales.

De acuerdo a este calor de detonación calculado para el RDX es igual a 1346

cal/g asumiendo que el agua está en forma líquida. El calor de detonación
medido por Ornellas en un experimento calorimétrico es 1452 cal/g. El error
está dentro de lo razonable por la simplicidad del procedimiento. DE hecho algo
de CO2 y carbón sólido resultará de la detonación del RDX y estos se toman en
cuenta para el error anterior. En el caso de explosivos comerciales los cuales
son casi balanceados en oxígeno la predicción de los productos de la
detonación es del todo correcto.
Obviamente la habilidad para generar productos de la oxidación completa es
importante desde el punto de vista de la energía. De las diferencias en el calor
de formación entre el dióxido de carbono y el monóxido de carbono se puede
concluir que más energía va a ser liberado cuando el producto anterior es
producido en una reacción de detonación.
Si los productos combustibles de la detonación son formados, ellos se mezclan
con el aire atmosférico y puede quemarse produciendo una bola de fuego. Esto
es típico en el caso de explosivos aluminizados los cuales producen hidrógeno
y explosivos con balance bajo de oxígeno que producen carbón y monóxido de
carbono.
 CAPÍTULO 2 PROCESO DE DETONACIÓN
2.1 INTRODUCCIÓN

De acuerdo a Persson el estado estable de la detonación a lo largo de una

carga cilíndrica puede ser considerado como un proceso de auto propagación
en el cual el efecto compresivo axial de la discontinuidad del frente de choque
cambia el estado del explosivo de modo que la reacción exotérmica se ajusta
con la velocidad requerida.

Esta reacción en explosivos líquidos homogéneos tal como la nitroglicerina es

completada en un intervalo de tiempo del orden de 10-12 segundos. En altos
explosivos, tales como el RDX y PETN es completada en cerca a 1µseg. En
explosivos compuestos que contienen AN los tiempos de reacción son
considerablemente largos resultando en zonas de reacción largas y de
performace no ideal.
.
2.2 ONDAS DE CHOQUE
El concepto de onda de choque es fundamental en la física de la detonación.
Para entender el concepto permítannos considerar la curva de esfuerzo-
deformación en una deformación uniaxial. Esto es mostrado en la figura 2.1.
x D

A C

O
x
Figura N° 2.1 : Curva de esfuerzo deformación en una deformación uniaxial.

La velocidad del sonido en el material puede ser expresado por la siguiente

ecuación:
c=S/ (1)
Donde: S =dσ/d (2)
y  es la densidad, σ es el esfuerzo y  la deformación. Aparentemente en la
región OB de la figura 2.1 (región elástica) la velocidad de la onda es
constante, mientras que en la región plástica esto se incrementa con el
esfuerzo (o presión). En las regiones de la curva que están localizadas sobre C
(típico cuando se trata con cargas explosivas), las ondas de choque son
formados. Para visualizar la formación de la onda de choque permítannos
considerar la onda de presión de la figura 2.2 (a) asumiendo que las presiones
son suficientemente altos de modo que el material exhibe la relación esfuerzo-
deformación sobre el punto C de la figura 2.1. El la figura 2.2a, en el punto 1 la
presión es baja y por lo tanto la velocidad de la onda es baja; en el punto 2 los
valores son mas altos y en el punto 3 ellos aún mas altos. Como resultado los
puntos 2 y 3 tenderán a alcanzar el punto 1 y la onda se hará cada vez más
saturada hasta que finalmente una discontinuidad (onda de choque) es creada.
Esto se muestra en la figura 2.2 (b) y (c).

3
Presión

1
(a) (b) (c)

Distancia

Figura N° 2.2: Formación de ondas de choque

Para visualizar la generación de la onda de choque se puede considerar la
generación de una onda en un gas. Ondas compresivas de pequeña intensidad
son propagadas en los gases a la velocidad del sonido. También se puede
suponer que una columna de gas es puesto en movimiento por un pistón el
cual es acelerado hacia el interior. Además se puede considerar que la
velocidad del pistón es una función escalera del tiempo. Cada paso transmite
una pequeña onda compresiva el cual avanza a través del gas ya puesto en
movimiento y calentado por las ondas previas. Debido a que la velocidad de la
onda es más grande en una temperatura elevada, la nueva onda alcanza a las
ondas previas. Por lo tanto la velocidad, presión y gradientes de temperatura
en el frente de la onda de choque crece cada vez más con el tiempo. Si no hay
mecanismos de disipación (es decir difusión de calor) los gradientes llegan a
ser infinitos.

Este tipo de onda, en el cual una discontinuidad ha sido desarrollada es

conocido como una onda de choque y el área de presión elevada es llamada
frente de choque. El frente avanza con una velocidad mas alta que la velocidad
del sonido el cual depende de las condiciones detrás del mismo. Si el pistón
sigue acelerando lo mismo hace el frente. Si el pistón se mantiene a una
velocidad constante, el frente también se mantiene a una velocidad constante.
Si el pistón desacelera una onda de rarefacción es formada delante del mismo.
Finalmente esta onda alcanza y debilita el frente de choque.
2.3 ONDAS DE DETONACION
Obviamente una onda no sostenido se atenuará. Sin embargo, es bien
conocido que las ondas de detonación son estables. En este caso el rol del
pistón es ejecutado por la reacción que toma lugar en la onda de detonación.

Consideremos una onda en el plano de detonación el cual ha sido establecido

en un explosivo (figura 2.3). El frente de la onda avanza hacia el explosivo que
no ha sido consumido con una velocidad constante D y esto es seguido por la
zona de reacción. Si un observador se mueve con la velocidad D como del
frente, la onda se parecerá a ello como en la figura 2.3. El explosivo no
detonado fluye hacia el frente de choque AA´ con una velocidad constante U =
-D. Su presión, temperatura, densidad y energía interna por unidad de masa
son P1, T1, 1, E1 en todos los puntos al lado derecho de AA´. El frente de la
onda es considerado de ser una discontinuidad en comparación a los cambios
que ocurren detrás de él. Por lo tanto en AA´ estos valores cambian a los
valores P2, T2, 2, E2. Estos valores pueden cambiar mas tarde de etapa.

La velocidad aparente de la masa que va dejando el frente es -(D-Up) donde

Up es la velocidad de la partícula (velocidad de masa) en la zona entre AA´, BB
´, relativo a las coordenadas fijadas.

Si consideramos una región de flujo circundada por un tubo de área de una

unidad de sección y dos planos, uno antes del frente de detonación y otro
después a la derecha de ello, la masa entrando debe ser igual a la masa
saliendo (conservación de masa). La masa entrando por unidad de tiempo es
1Ddt. La masa saliendo es 2(D-Up)dt. Por lo tanto
1D = 2(D-Up) (3)
Además la diferencia en momento debería ser igual al impulso de la fuerza
neta. Así:
1DdtD-2(D-Up)dt= (P1-P2)dt (4)
ó
P1 - P2 =1DUp (5)
P1 es muy pequeño comparado a la presión de detonación. Por lo tanto puede
ser ignorado y la ecuación (5) puede ser escrito como:
P2=1DUp (6)
De la ecuación 3 se puede obtener:
  
U p   1  1  D (7)
 2 
De acuerdo a Cook Up/D y 1/2 son funciones variables pequeños de la
densidad original. Así:
Up=ƒ(1)D (8)
Donde:
  
ƒ(1) =  1  1  (9)
 2 
Por consiguiente la ecuación (6) puede ser escrito como:
P2= 1ƒ(1)D2 (10)
Para la mayoría de los casos (los explosivos tienen una densidad entre 0,9-1,8
g/cc) es suficientemente adecuado asumir que ƒ(1)= 1/4. Bajo esta
aproximación, la presión de detonación está dado por la siguiente ecuación:
P2=1(D2/4)(11)
Además la presión para un explosivo completamente acoplado (estado de
explosión) es la mitad de la presión de detonación. Así:
Pe=P2/2 (12)

Las ecuaciones (11) y (12) son de gran valor práctico. Ellos permiten la
estimación de la presión de detonación y explosión cuando son conocidos
solamente la velocidad de detonación y la densidad inicial. Es necesario
mencionar que la velocidad de detonación puede ser medida adecuadamente
en laboratorio.

Además de las ecuaciones (3) y (5) las otras ecuaciones son utilizadas en la
teoría de la detonación. Muchos de ellos no están en el área de interés de este
tema. Ellos son mencionados posteriormente para que el lector pueda
profundizar los temas.

La conservación de la energía es expresada mediante la siguiente ecuación:

E2 - E1 = ½ (P1+P2)(V2 - V1) ..............(13)
Esto es conocido como la ecuación de Rankine-Hugoniot.

Una cuarta ecuación es la ecuación de estado de los productos de la reacción

del explosivo.

Las anteriores cuatro ecuaciones básicas no son suficientes para calcular las
cinco cantidades desconocidas detrás del frente de detonación (energía,
densidad, velocidad de detonación, presión y velocidad de partícula) Una
quinta condición es necesaria. Esto es la hipótesis de Chapman-Jouguet que
dice que la velocidad de detonación es igual a la velocidad del sonido en el
lugar más la velocidad de la partícula en el estado de detonación. Por lo tanto:
VODCJ = C + Up (14)

Las ecuaciones (3), (5), (13), (14) y la ecuación de estado de los productos de
la detonación son esenciales para el cálculo de los parámetros de la
detonación en los cálculos termodinámicos.
 ONDAS DE CHOQUE /ESFUERZO EN
EL MEDIO CIRCULANTE

GASES DE EXPANSIÓN

PLANO DE CHAPMAN- JOUGUET

ZONA PRINCIPAL DE REACCIÓN

DIRECCIÓN DE DETONACIÓN

EXPLOSIVO INTACTO

FRENTE DE CHOQUE EN EL
EXPLOSIVO

SUB-PRODUCTO ESTABLES
PRINCIPALMENTE GASES

Figura 2.3: Detonación

 CAPÍTULO 3 PROPIEDADES DE
LOS EXPLOSIVOS
3.1 INTRODUCCIÓN
Los explosivos son usados en el campo bajo una variedad de condiciones. Con
las técnicas de carguío actual ellos pueden ser bombeados o cargados al
granel en los taladros, simplificando las operaciones pero, al mismo tiempo,
permitiendo que los explosivos sean afectados directamente por el medio
ambiente de los taladros. El explosivo en estos casos no puede ser asumido de
ser “puro” con características uniformes. Este podría ser afectado por el medio
ambiente y las condiciones del campo y este efecto podría modificar el
performance, sensitividad y espectro de humos.

1

2

3
FRENTE DE
DETONACIÓN
VOD

1  2 3
DIÁMETRO

Figura N° 3.1: Frente de detonación a varios diámetros y VOD vs diámetro.

Es por esto muy importante conocer los parámetros que afectan el performance
de los explosivos y esto también es de igual importancia para ser capaz de
evaluar el performance en el campo y realizar las decisiones correctas con
respecto al uso del explosivo. Seguidamente los más importantes parámetros
de los explosivos y los factores que influencian en ellos son discutidos en
detalle. Los métodos de medición son delineados y la interpretación de los
resultados de las mediciones es presentado.

3.2 VELOCIDAD DE DETONACION

Esta es aquella al cual el frente de detonación se mueve a través de una
columna explosiva. Esta velocidad varía de 2400 a 7950 m/seg., para la
mayoría de los explosivos comerciales. La onda de detonación empieza en el
punto de iniciación de la columna explosiva y viaja a una velocidad
supersónica. La velocidad de detonación se puede incrementar de las formas
siguientes:

1. Aumentando el diámetro de carga.

2. Incremento de densidad (no en exceso).
3. Disminuyendo el tamaño de las partículas.
4. Proveyendo un buen confinamiento.
5. Alta relación de acoplamiento.
6. Usando iniciador más grande (aumenta la velocidad de detonación pero no
altera la velocidad estable)

3.3 PRESION DE DETONACION

La presión de detonación es una medida de la presión de la onda de
detonación, es una función de la velocidad de detonación y densidad, se puede
determinar por la teoría de la termohidrodinámica o por la fórmula siguiente:
PD = 4.18 x 10-7 D2 S.G. /(1 + 0.8 S.G.)
Donde:
PD = presión de detonación, kbar.
S.G. = gravedad específica.
D = Velocidad de detonación.

Los valores obtenidos son aproximaciones, debido a que no es posible medir la

presión de detonación, porque la altísima presión de choque en el frente de
detonación destruiría cualquier dispositivo de medición. Esta presión varía de 5
a 150 Kbar.

3.4 PRESION DE TALADRO

También, es conocido como presión de explosión. Este es la presión ejercida
sobre las paredes de los taladros, por expansión de los gases de la detonación
después de haber completado la reacción química. Es función del
confinamiento, cantidad y temperatura de los gases de la detonación.

Se considera que esta presión es 50% de la presión de detonación, aunque

también puede variar desde 30% hasta 70%. Lo cual demuestra que no hay
una relación adecuada.
 FRENTE DE
PRODUCTOS DETONACIÓN

FRENTE DE
DETONACIÓN

PRODUCTOS

CONFINAMIENTO

Figura No. 3.1 : Efecto del confinamiento

3.5 CLASE DE HUMOS

Esto es una medida de la cantidad de gases tóxicos principalmente CO y
óxidos de nitrógeno, producidos por la detonación de una mezcla explosiva. Un
explosivo debe producir un volumen de gases de 2.5 pies 3/lb como máximo.
HUMO litro/kg

8
6
4
2

-100 100 200

-200 0
NOx
CO

Figura N° 3.3 : Efectos del balance de oxígeno en el humo del AN/FO ( δ

=0,9g/cm3)

3.6 ENERGIA DE LOS EXPLOSIVOS

Los explosivos son sustancias que rápidamente liberan su energía química
como calor para formar productos gaseosos y sólidos en descomposición a
altas temperaturas y presiones. El calor y los productos densos de la
detonación producen ondas de choque en el medio circundante y en su
expansión imparte energía cinética hacia a dicho medio. La energía, o calor,
liberado por la reacción química del explosivo éste mismo y sus productos de la
reacción son llamados comúnmente “calor de detonación” y es calculado por la
siguiente fórmula:
Q = Hf productos - Hf reactantes
Donde H es calor de formación.
Está claro de acuerdo a los capítulos anteriores que, los factores que afectan el
performance podrían afectar los productos de la detonación y por consiguiente
la entrega de energía. En el caso donde los datos no están disponibles, valores
razonables pueden ser obtenidos usando reglas de productos de jerarquía.

Típicamente se puede asumir que:

 Todo el nitrógeno forma N2.
 El aluminio va al Al2O3 antes que la formación de agua.
 Todo el hidrógeno combustiona con el oxígeno para H 20.
 El oxígeno dejado oxida al C para CO.
 El oxígeno dejado oxida CO para CO2.
 El exceso de carbono forma sólidos de C.

La energía por unidad de peso es llamado la potencia por peso del explosivo.
La energía por unidad de volumen es llamado la potencia por volumen del
explosivo.
Algunas veces es usual expresar las potencias por peso y por volumen como
valores relativos obtenidos dividiendo la potencia (por peso o por volumen) a la
potencia correspondiente de un explosivo estándar. La industria comercial
normalmente usa el AN/FO como el explosivo estándar.

3.7 POTENCIA
La potencia es el trabajo útil realizado por un explosivo. Está relacionado al
contenido de su energía.

3.8 DENSIDAD
La densidad de una mezcla explosiva se expresa generalmente en g/cc o
TM/m3. En los explosivos granulares la densidad y la energía están
correlacionados; la energía aumenta con la densidad, como en el caso de la
dinamita. En los explosivos basados en agua, la densidad y la energía no están
relacionados, dos emulsiones con la misma densidad pueden variar
considerablemente en la entrega de energía. En rocas densas se debe usar
explosivos densos porque incide en la velocidad de detonación.

3.9 RESISTENCIA AL AGUA

Esta es la capacidad de un explosivo para permanecer en el agua sin perder su
sensitividad y eficiencia. De acuerdo a la resistencia al agua, los explosivos
pueden clasificarse de la manera siguiente:
TABLA
CLASE HORAS
1 Indefinido
2 32-71
3 16-31
4 8-15
5 4-7
6 1-3
 7 menos de 1
3.10 BRISANCE O PODER ROMPEDOR
Este es el efecto demoledor que aplica el explosivo sobre una roca para iniciar
su rompimiento. Esto significa fracturar y es efecto destructivo para fragmentar
una roca, es el resultado de la descomposición casi instantánea del explosivo.
Se considera proporcional a su densidad de carga, presión en la zona de
reacción y la velocidad de detonación.

3.11 SENSIBILIDAD Y SENSITIVIDAD

Sensibilidad es la susceptibilidad de un explosivo a ser iniciado. Esta varía de
acuerdo a los ingredientes, tamaño de partículas, densidad, diámetro del
taladro, agua, etc.

La sensitividad es la capacidad de un explosivo a propagar la detonación a

través de la columna explosiva; está relacionada al diámetro crítico.

3.12 CARACTERISTICAS DE SEGURIDAD

Los explosivos deben responder adecuadamente a los ensayos mecánicos, de
calor y estímulo eléctrico, en condiciones de procesamiento y uso comunes al
medio de trabajo.

3.13 ESTABILIDAD DE LA TEMPERATURA

La temperatura en el que el explosivo es almacenado puede tener un efecto de
perjudicar su performance durante su uso.

3.14 VIDA EN ALMACENAJE

Esto es importante porque el explosivo en muchos casos puede ser
conservado durante mucho tiempo, frecuentemente bajo condiciones
desfavorables tales como calor, frío y humedad antes de su uso.
 CAPÍTULO 4 EXPLOSIVOS
4.1 EXPLOSIVO

Como se señaló anteriormente, un explosivo es un compuesto químico o una

mezcla de compuestos que sufren una descomposición muy rápida cuando son
iniciados por la energía en forma de calor, impacto, fricción o choque. Esta
descomposición produce sustancias más estables, mayormente gases, y una
gran cantidad de calor.

También se denomina explosivo a toda sustancia que por la acción de una

causa externa roce, percusión o temperatura se transforma en gases en tiempo
brevísimo y con una tonalidad térmica elevada y positiva. La rapidez del
fenómeno es fundamental, pues gracias a ella no tiene tiempo a disiparse el
calor de la reacción, quedando momentánea y progresivamente acumulado en
los gases hasta que con un violento estallido la energía desencadenada se
transforma en trabajo mecánico.

4.2 CLASIFICACION DE LOS EXPLOSIVOS

La clasificación de los explosivos en la industria minera se puede observar en
la siguiente figura.

EXPLOSIVOS EXPLOSIVOS EXPLOSIVOS EXPLOSIVOS

MECÁNICOS QUÍMICOS NUCLEARES FÍSICOS

ALTOS BAJOS
EXPLOSIVOS EXPLOSIVOS

SECUNDARIOS
PRIMARIOS PERMISIBLES NO PERMISIBLES

ALTOS AGENTES DE
EXPLOSIVOS VOLADURA

BASADOS EN
SECOS
AGUA

Figura N° 4.1 : Clasificación de Explosivos

4.2.1 Explosivos mecánicos
Son materiales inertes, gases liquefactados, etc., que son obligados a
vaporizarse repentinamente por la introducción de un material muy caliente o a
gran temperatura; actúan como una explosión física, se usan en minas de
carbón o en ambientes peligrosos; mayormente se conoce el CARDOX o
explosivo de seguridad.

4.2.2 Explosivos químicos

En la industria minera nacional los explosivos químicos son los más utilizados
en la voladura de rocas de producción, tanto en minería subterránea como en
minería superficial. También son usados en obras civiles. Por lo tanto,
estudiaremos especialmente este tipo de explosivos. Estos explosivos pueden
ser clasificados como altos explosivos y bajos explosivos.

4.2.3 Explosivos nucleares

Consisten de plutonio, U235 u otros similares atómicamente activos. Al exceder
el nivel crítico, la descomposición es muy rápida y da origen a una explosión
extremadamente destructiva.

4.2.4 Explosivos físicos

El efecto explosivo se puede lograr también oxidando violentamente materiales
orgánicas porosas impregnadas con oxígeno líquido. Se fabrican embebiendo
oxígeno licuado en aserrín, polvo de aluminio, polvo de carbón, corcho
finamente molido, etc. Con un iniciador se inflama la carga transformándose
rápidamente en CO2, Al2O3, etc. y produciendo un gran desprendimiento de
calor. Por kilogramo de mezcla explosiva se liberan 2 200 kcal (C + O 2) o 3 865
kcal (Al + 1,5 O2), mientras que el kilogramo de nitroglicerina pura solo 1 600
kcal.

4.3 CLASIFICACION SEGÚN LA VELOCIDAD DE REACCIÓN

Según la velocidad de la reacción explosiva, se tienen los siguientes tipos de
explosivos:

 Iniciadores o detonadores, muy sensibles a las acciones externas. El más

característico es el fulminato de mercurio. Detonan, y el fenómeno se propaga
a alta velocidad, aproximadamente a 10 000 m/s.
 Multiplicadores como la tetralita, la pentrita y el hexógeno.
 Rompedores, como son los multiplicadores y el trinitrotolueno (T.N.T., trilita),
el ácido pícrico, la nitroglicerina (NG), etc.
 Propulsores (explosivos balísticos o pólvoras) empleados para lanzar
proyectiles. Los más típicos son la pólvora negra y la pólvora sin humo
(nitrocelulosa, fulmicotón). Estos deflagran. Variando del tamaño del grano, la
forma y la proporción de otros aditivos, se modifica convenientemente la
velocidad de deflagración de las pólvoras. Se trabajan y moldean como los
plásticos.
4.4 INGREDIENTES DE LOS EXPLOSIVOS QUIMICOS

Los principales reactantes en un explosivo químico son los combustibles y los

oxidantes.

4.4.1 Combustibles
Los combustibles comunes en los productos comerciales son el petróleo,
carbón aluminio, TNT, nitroglicerina, pólvora, nitrato de monometilamina y el
nitrato aminomenoetanol. Los combustible frecuentemente cumplen la función
de sensibilizadores. Las esferas de vidrio son algunas veces añadidos para
mejorar la sensibilidad.

4.4.2 Oxidantes
El oxidante más común es el nitrato de amonio, aunque también son usados el
nitrato de sodio y el nitrato de calcio.

4.4.3 Otros ingredientes

Además de los combustibles y oxidantes, en la elaboración de los explosivos
se utilizan el agua, gomas, espesadores y agentes enlazadores usados en los
slurries, gelatinizadores, densificadores, antiácidos, estabilizadores,
absorbentes, etc. En los explosivos moleculares tales como la nitroglicerina,
TNT, PETN, el combustible y el oxidante son combinados en el mismo
compuesto.

En la figura 4.2, se puede observar la historia y composición de los principales

explosivos comerciales desde la aparición de la dinamita. También, el
nitrato de amonio cada vez es mas usado y alcanza gran importancia
como principal ingrediente.

NITRATO DE
EXPLOSIVO AN/FOs
DINAMITA AMONIO Y AN/FO EMULSIONES
S TIPO GEL PESADOS
TNT

1864 1820/1940 1950/1960 1965/1975 1968.... 1980....

NITROGLICE
T.N.T.
RINA

5 %- 15% 10% - 15%

AN 70%-90% AN 80%-95%
AN 50%-85%
AN 30%-90% AN 65%-80% FO,CERA 4%- FO,CERA 4%-
AN 94,5% FO,AL 5%-8%
ASERRIN,ETC ASERRIN,ETC 10% 10%
FO 5,5% AGUA 8% -
0% -5% 0% -5% AGUA 8% - AGUA 2% -
15%
15% 10%
Figura N° 4.2: Historia y composición de las mezclas explosivas

4.5 CARACTERÍSTICAS DE INGREDIENTES Y EXPLOSIVOS DERIVADOS

DEL NITRÓGENO
4.5.1 Sales
Nitrato de amonio
La fórmula química de este compuesto es NH 4NO3. Se usa para estallidos, es
muy estable e insensible al calor y a las descargas eléctricas. Para estallar
necesita de un iniciador.

Pólvora negra
La pólvora negra es una mezcla de KNO 3;C;S en proporciones del
75%;15%;10% (el nitrato potásico se puede sustituir con el nitrato sódico). Se
suele preparar en húmedo para que el nitrato sódico o potásico impregne las
partículas de C y S, y así el proceso de mezcla sea mejor.

Primero fue fabricada por los chinos para usarla en petardos para las fiestas.
Después ésta fue usada en armas de fuego desde el siglo XIII. No es muy
poderosa ni segura. Solamente el 50% de la pólvora negra se convierte en
gases calientes cuando se quema; la otra mitad son partículas muy finamente
quemadas.

Los mayores problemas con la pólvora negra son que ésta puede ser
encendida accidentalmente por electricidad electrostática y que tiene la
tendencia a absorber humedad del aire. Para estabilizar las pólvoras se
añaden durante la elaboración pequeñas cantidades de difenilamina,
dietildifenilurea, etc. que absorben los vapores nitrosos de las mismas,
frenando el proceso autocatalítico de descomposición.

4.5.1 Nitrohidrocarburos
Trinitrotolueno (T.N.T.)
La trilita o trinitrotolueno tiene como fórmula química C 6H2-CH3-(NO2)3. Es un
explosivo muy estable, que no sería posible utilizar como tal sino se dispusiera
de un iniciador que desencadenara su energía explosiva. Se puede detonar
eléctricamente, ya que cuando una descarga eléctrica para por una molécula
de T.N.T., se rompe la unión de dióxido de nitrógeno, y el oxígeno se combina
con el combustible, todo en unos cuantos microsegundos.
Trinitrofenol
Su fórmula química es C2H6OH(NO2)3. El T.N.P. también llamada ácido pícrico
es un explosivo que se utiliza como carga aumentadora para hacer explotar
algún tipo de explosivos menos sensible como el T.N.T.

4.5.2 Nitroaminas
Trinitrofenilmetilnitramina
La trinitrofenilmetilnitramina o tetralita tiene 150% más de poder que el T.N.T. y
es más fácil detonarlo. También se le conoce como R.D.X. Es menos sensible
que el fulminato de mercurio o que la nitroglicerina

4.5.3 ÉSTERES NÍTRICOS

Nitroglicerina
Su fórmula química es C3H5O3(NO2)3. La nitroglicerina o trinitrato de glicerina es
uno de los explosivos más sensibles que existen. Muchas personas han sido
seriamente dañadas e incluso han muerto mientras trataban de hacer este
explosivo.

Nitrocelulosa
Su fórmula química es C6H7O5(NO2)3. Es más estable que la pólvora negra, y
produce mucho más volumen de gases calientes. Este también se quema más
rápido que la pólvora negra cuando está en un espacio cerrado. También se le
conoce como nitroalmidón.

4.5.4 Otros derivados

Fulminato de mercurio
Su fórmula química es ONC-Hg-CNO. Es muy inestable ya que el mercurio
sobrecarga la molécula lineal como una viga bajo un peso puntual exagerado.
Por lo tanto, su descomposición es poco exotérmica. Si inestabilidad lo hace
muy sensible y estalla muy fácilmente por acciones externas.

Nitramita
Es un explosivo comercial con gran calor de explosión. Está formada por una
mezcla de nitrato de amonio y trinitrotolueno en una proporción en peso de 80 y
20 respectivamente. Su potencia es pequeña comparada con el trinitrotolueno.

COMPONENTES QUÍMICOS QUE FORMAN LA MEZCLA EXPLOSIVA

CALOR DE CONSISTENCIA TAMAÑO DE TAMAÑO

DEL EXPLOSIVO PARTÍCULA CRÍTICO DE LA
EXPLOSIÓN
CARGA

VOLUMEN DE DENSIDAD DEL TAMAÑO DE

CARGA DE
GASES EXPLOSIVO
EXPLOSIVO

POTENCIA
VELOCIDAD DE
RELATIVA POR
VOLUMEN DETONACIÓN

PRESIÓN DE
PERFOMANCE
DETONACIÓN

Figura N° 4.3 : Parámetros que influyen en el perfomance de explosivos secos

y bombeables
 CAPÍTULO 5 EXPLOSIVOS BASADOS EN
NITRATO DE AMONIO
5.1 INTRODUCCIÓN

Las propiedades explosivas del AN fue usada en 1867 por Alfred Nobel para
reemplazar parte de la nitroglicerina en la dinamita. El uso del AN como un
ingrediente típico, fue solo en la fabricación de la dinamita; hasta que en 1955
H.B. Lee y R.L. Akre patentaron como un explosivo, a la mezcla del AN-grado
fertilizante y un combustible sólido (carbón) como sensibilizador.
Posteriormente el combustible sólido, fue reemplazado por el petróleo,
naciendo con ello el AN-FO como un agente de voladura. Durante la década
del 60 el AN/FO empezó a reemplazar a la dinamita en los taladros secos
debido a su bajo costo, manipuleo seguro y carguío rápido.

La energía entregada por el ANFO, es mejorada con la adición de partículas de

aluminio, dando como resultado un nuevo agente de voladura, conocido con el
nombre de ALANFO. Uno de los adelantos más significativos sobre el ANFO
básico, es el desarrollo de las mezclas ANFO-EMULSION, conocido también
como el Heavy Anfo (Anfo pesado). Estas mezclas están siendo usadas en
muchas operaciones, obteniéndose mejor performance y fragmentación, que
otras mezclas explosivas. En la figura siguiente se puede observar los
parámetros que influencian en el performance de los explosivos secos (an/fo) y
bombeables (emulsión y an/fo pesado).

N 2 HNO 3
Fe 3 O 4

NH 3 NH 3 NH 4 NO 3
H 2

Figura N° 5.1: Manufactura del nitrato de amonio

5.2 NITRATO DE AMONIO

El nitrato de amonio es un compuesto químico, que tiene dos usos diferentes,
como fertilizante e ingrediente básico de mezclas explosivas.
El nitrato de amonio en la forma químicamente pura, esta compuesto de:
- 60% de Oxígeno,
- 33% de Nitrógeno
- 7% de Hidrógeno; en peso.
El nitrato de amonio, es producido por la neutralización del ácido nítrico con
amonio. La solución resultante es evaporada y convertida en forma de
escamas densas o granos tipo prills. Los prills de nitrato de amonio producido
se pueden clasificar en dos categorías:

5.2.1 PRILLS GRADO AGRÍCOLA

Los prills son densos y duros. La densidad está generalmente sobre 0.88
gr./cc. y como máximo tienen 0.3% de agua. Estos prills son esféricos, tiene
alto contenido de arcilla y adquiere una coloración de la misma.

5.2.2 PRILLS GRADO VOLADURA

Para la fabricación se utiliza una torre más alta, por que el AN líquido contiene
4% de agua y la altura adicional provee un tiempo más largo para que los prills
se congelen en la corriente de aire y la mayor parte de la humedad es extraída
de los prills durante una caída controlada dejando así vacíos dentro de los
mismos. Estos vacíos incrementan la porosidad, lo cual a su vez mejoran su
propiedad para absorber petróleo.

5.3 AN/FO
Al inicio de la década de los 50, se descubrió que al mezclar el petróleo diesel
N° 2, en una proporción entre 5.5% a 6.0% por peso con el AN, se producía un
agente de voladura práctico y económico. Esta relación óptima provee la mejor
performance explosiva y pocos humos tóxicos después de la voladura.

Es importante señalar que no se debe emplear el petroleo N° 1, kerosene y

gasolina por que incrementan el peligro de la explosión del vapor debido a su
volatilidad y bajo punto de iniciación; tampoco debe utilizarse el petroleo crudo,
por que podría contener impurezas volátiles e incluir partículas arenosas que
aumentarían la sensitividad.

5.3.1 Performance del ANFO

El ANFO, genera una presión de detonación, y una buena presión de taladro
que mayormente, da como resultado un buen lanzamiento del burden.

La liberación de energía disponible del ANFO es afectada por:

- Tamaño y distribución de las partículas del AN.
- Contenido de petróleo.
- Grado de confinamiento
- Diámetro de la columna explosiva.
- Sistemas de iniciación.
- Humedad.
- Líneas descendentes de cordón detonante.
La velocidad de detonación es un indicador de la calidad de la mezcla
explosiva. Generalmente, a mayor velocidad de detonación, la liberación de la
energía disponible es alta. La velocidad de detonación en diferentes diámetros
de taladro, se aprecia en la Tabla 5.1.
 TABLA 5.1

Velocidad de detonación del ANFO para varios diámetros de taladro

 VOD (pies/seg)
(pulg.)
1 ½” 8 000
2 ½” 11 600
3” 12 000
6 ½” 13 900
9” 14 500
15” 15 000

* Carguío manual

El balance de oxigeno adecuado es cuando la mezcla contiene 5.5% de

petróleo y 94.5% de AN por peso. Cualquier desviación del balance de oxígeno
en el ANFO dará como resultado una pérdida de energía en la voladura.

Las mezclas explosivas que contienen menos del 5.5% de petróleo, pierden
mayor energía por la formación de gases nitrosos. En aquellas mezclas que
contienen mayor cantidad de petróleo diesel No. 2 existe menor pérdida de
gases por la presencia de monóxido de carbono.

El AN/FO, genera una presión de detonación, y una buena presión de taladro

que, da como resultado en la mayoría de las veces un buen lanzamiento del
burden. La parte negativa del AN/FO es su baja resistencia al agua, por ser
muy higroscópica.

5.4 AN/FO ALUMINIZADO

El aluminio se agrega al agente de voladura ANFO, al granel en diferentes
proporciones que oscila por lo general entre 5% a 10% en peso, a esta mezcla
se denomina AN/FO aluminizado. El Aluminio es un combustible altamente
energético, e incrementa la liberación total de energía, la potencia por volumen,
la presión y la temperatura de detonación del explosivo, pero; no es apreciable
el decremento de la velocidad de detonación.

La reacción del aluminio durante la detonación dá como resultado la formación

de óxidos sólidos y se forman productos no gaseosos conteniendo aluminio. El
volumen total de gas generado por éste explosivo es reducido; por lo tanto la
presión de detonación es mayor. El calor de formación del óxido de aluminio es
de 16.26 MJ/Kg.,y resulta que el calor de explosión aumenta a medida en que
la temperatura de los gases se incrementa. Esta temperatura muy alta del gas
ayuda a compensar la reducción en el volumen del mismo; por que un volumen
dado de gas, puede hacer más trabajo a medida que la temperatura es
incrementada.
 TABLA 5.2
Potencias relativas por peso y potencia relativa por volumen del AN/FO
aluminizado
Explosivo Densidad Potencia relativa Potencia
(g/cc) por peso (RWS) relativa por
ANFO=100 volumen (RBS)
ANFO=1,00
AN/FO 0,85 100 1,00
Al/AN/FO 5% Al 0,88 112 1,16
Al/AN/FO 10% Al 0,91 123 1,32
Al/AN/FO 15% Al 0,94 134 1,48
RWS = Potencia relativa por peso.
RBS = Potencia relativa por volumen.

5.4.1 Características del Aluminio:

El aluminio grado combustible, debe adecuarse a ciertas especificaciones para
reaccionar completamente en el explosivo. Las especificaciones importantes
son aquellas de tamaño, pureza y densidad ;también como el de las
características de flujo de las partículas para los sistemas al granel.

El tamaño de las partículas debe de estar entre la malla 20 y 150 Serie

Americana. Las partículas mayores de 20 tienden a reaccionar lentamente y las
menores a 150, presentan un peligro de polvo en la explosión.

5.5 EMULSIONES
Una emulsión explosiva es del tipo de aceite en agua, es decir es una mezcla
de pequeñas gotas de agua dispersas en aceite, es decir que es una solución
saturada de sales, en el cual el soluto, son los nitratos y el solvente el agua; los
combustibles y emulsificantes constituyen la fase aceitosa.

La emulsión explosiva se empezó a producir debido al descubrimiento que al

atrapar aire en forma de burbujas, dentro de los ingredientes básicos: Nitrato
de amonio, agua y combustible que conforman una emulsión de agua en
petróleo, hace que ésta sea más sensible y llegue a ser detonable.

Las emulsiones constan de dos fases:

Fase Interna.- Está compuesta de una solución de sales oxidantes (agua-

nitrato de amonio), suspendidos como burbujas microscópicamente finos.

Fase Externa.- Es aquella fase continua de combustible (petróleo), que rodea

a las burbujas de la fase interna.

La emulsión así formada es estabilizada, para evitar la separación líquida,

mediante un agente emulsificador. Para el control del volumen se dispersa un
agente a través de toda la matriz básica de la emulsión y éstos pueden ser
burbujas de aire ultrafinos o burbujas artificiales de vidrio, resina, etc. Esto
también controla la sensibilidad de la emulsión, por lo que puede ser sensible al
fulminante común (alto explosivo) o al booster (agente de voladura).

Una de sus características importantes es su alta densidad y resistencia al

agua, por lo que se puede usar en taladros húmedos. También puede ser
usado como iniciador de otros explosivos.

TABLA 5.3

COMPOSICION DE LAS EMULSIONES EXPLOSIVAS

OXIDANTES EMULSIFICANTES
Nitrato de amonio Emulsificantes no iónicos
Nitrato de sodio Emulsificantes iónicos
Nitrato de potasio Coemulsificantes polímeros sensibilizantes
Nitrato de calcio Microesferas
Perclorato de amonio Perlita
Perclorato de sodio Agente espumante químico
Agua-combustible Sensibilizante químico
Cera Catalizadores de composición

5.6 AN/FO PESADO

Es una mezcla de emulsión al granel y AN/FO. Cuando se mezcla la emulsión y
el AN/FO, la emulsión ocupa los espacios de aire entre los prills del AN/FO;
ésto resulta en un incremento de la densidad y la energía. Se puede obtener
una relación adecuada de estos ingredientes para encontrar requerimientos
económicos, resistencia al agua y energía.

La energía producida por el AN/FO pesado, se puede incrementar con la

adición de aluminio a la mezcla en un rango de 5% a 15%. Sus características
importantes son mayor peso que los explosivos tradicionales; su alta
resistencia al agua, por lo que se usa en taladros húmedos; y su gran energía.
 CAPÍTULO 6 DINAMITAS

6.1 INTRODUCCIÓN

Desde que en 1864 Alfred Nobel observó que el kieselguhr (material

carbonáceo, tierra de diatomitas) absorbía 3 veces su peso en nitroglicerina,
fue el inicio de la fabricación de la dinamita. Esta hasta la fecha ha tenido una
evolución larga, desde las primeras formulaciones de la nitroglicerina pura y
arcilla o aserrín, en un número infinito de variantes alrededor de cinco
ingredientes: nitroglicerina, nitroglicol, nitrocelulosa, sales oxidantes y
combustibles. La primera dinamita elaborada por Nobel tenía 75% de
nitroglicerina y 25% de kieselguhr.

La nitroglicerina es el principal alto explosivo que actúa como sensibilizador en

la dinamita y puede ser usado sola, tiene una gravedad específica de 1,6 y una
velocidad de detonación alta. Esta es extremadamente sensible al choque,
fricción y calor siendo muy peligrosos su uso. El contenido de la nitroglicerina
en la dinamita varía desde 5% hasta 90% de la composición, de acuerdo a la
velocidad de detonación, la liberación de la energía, y la resistencia al agua,
requeridos para su uso.

La nitrocelulosa actúa como un agente gelatinizante o espesador y previene la

desensibilización de la dinamita por el agua; generalmente, tiene un bajo
porcentaje en la formulación total.

Entre los oxidantes más comunes tenemos al nitrato de amonio y el nitrato de

sodio.

Los combustibles sirven para balancear a los oxidantes, contribuyen a la

resistencia al agua, y en el control de la densidad. Entre ellos tenemos:
almidones, madera, harinas de nuez, azufre, gomas vegetales, etc. En las
dinamitas permisibles se añade, usualmente, cloruro de sodio para disminuir la
temperatura de la detonación.
Las dinamitas son los productos comerciales más sensibles usados
actualmente (excluyendo a los fulminantes o detonadores), por lo que la gran
mayoría trabajan en taladros de diámetro pequeños. En el mercado se puede
encontrar en forma de cartuchos de diversos tamaños y formas.

Los cinco ingredientes mencionados anteriormente y la sal para los

permisibles, son variados en su porcentaje para producir dinamitas con un
amplio rango de propiedades.

NITROGLICERINA NITROCELULOSA BLASTING GELATINA

DINAMITA PURA NITROCELULOSA GELATINA PURA

DINAMITA AMONIACAL NITROCELULOSA GELATINA AMONIACAL

DINAMITA SEMI GELATINA

NITROCELULOSA
DINAMITA GELATINA
AMONIACAL AMONIACAL
PERMISIBLE PERMISIBLE

Figura N° 6.1: Dinamitas y gelatinas

6.2 DINAMITA PURA (STRAIGHT DYNAMITE)

Es la dinamita original formulada por Alfred Nobel en 1864. El contenido de
nitroglicerina 75% y 25% de kieselguhr. Esto fue cambiado, posteriormente,
porque disminuía la potencia del explosivo, con el aserrín que incrementa la
energía de la dinamita.. Actualmente no son tan puras y contienen
nitroglicerina, nitrato de sodio, un antiácido, un combustible carbonáceo, y
algunas veces azufre. El término “straight” significa que la dinamita no contiene
nitrato de sodio.

Las pobres características en la calidad de humos lo descalifican para su uso

industrial e importancia por lo está siendo sustituida por las dinamitas
amoniacales debido también a su alto costo.
6.3 DINAMITA AMONIACAL
En la primera dinamita amoniacal (Nobel, 1867), el nitrato de amonio fue
mezclado con carbón y, nitroglicerina. Esto fue un avance porque el nitrato de
amonio se descompone completamente, aumenta la energía y suministra
oxígeno a la reacción para una mejor característica de los humos. Esta
dinamita es similar a la dinamita pura excepto que el nitrato de amonio
reemplaza una parte de la nitroglicerina dándole menor densidad y mayor
tolerancia al choque y la fricción. Además, velocidades de detonación de baja a
media tiene una buena acción de lanzamiento debido a la mayor producción
gases. Su uso es adecuado para terrenos relativamente suaves, en minería
subterránea, canteras, etc.; tiene una pobre resistencia al agua. También es
denominada como dinamita extra.

6.4 BLASTING GELATIN

Esta mezcla explosiva es dura y de una textura tipo goma, hecha añadiendo
nitrocelulosa a la nitroglicerina, se adiciona un antiácido para proveer
estabilidad cuando se almacena a la dinamita y harina de madera para mejorar
su sensibilidad. Esta es cara y produce grandes cantidades de gases nocivos.
La gelatina para voladura (blasting gelatin) es el explosivo basado en
nitroglicerina de mayor potencia.

6.5 GELATINA PURA

La composición de la gelatina pura de Alfred Nobel fue de 91% de
nitroglicerina, 8% de nitrocelulosa y 1% de tiza. Se denominó 100% blasting
gelatin. Similar al desarrollo de las dinamitas puras se añadieron otros
ingredientes. Básicamente es el blasting gelatin con nitrato de sodio y
combustible carbonáceo para mejorar el balance de oxígeno y mayor energía.
Algunas veces se añade azufre. Su consistencia gelatinosa nos permite usar
en zonas húmedas, en trabajos sísmicos o pozos profundos (industria
petrolera).
6.6 GELATINA AMONIACAL
También llamada gelatina especial o gelatina extra, es una gelatina pura en el
cual el nitrato de amonio ha reemplazado parte de la nitroglicerina y el nitrato
de sodio, para formar un producto plástico cohesivo resistente al agua. Estas
tienen densidades y velocidades de detonación altas, dándoles altas presiones
de detonación por lo que pueden ser usados como iniciadores (boosters), y son
adecuados para rocas duras.

6.7 DINAMITA SEMIGELATINA

Una semi gelatina es un cruce entre las dinamitas amoniacales de alta
densidad y las gelatinas amoniacales. Es versátil y puede ser usado en
taladros pequeños. Es utilizado en la minería subterránea, donde su
consistencia plástica y suavidad es ideal para el carguío de taladros hacia
arriba. Es menos costoso que la gelatina de igual potencia. Su potencia
promedio es de 65%.
CAPÍTULO 7 PREDICCIÓN DE LOS
PARÁMETROS DE DETONACIÓN
Y EXPLOSIÓN

7.1 FÍSICO-QUÍMICA DE LOS EXPLOSIVOS

La mayoría de los ingredientes de los explosivos están compuestos de los

elementos oxígeno, nitrógeno, hidrógeno y carbono. Además, elementos
metálicos tal como el aluminio son utilizados algunas veces. En las mezclas
explosivas, la liberación de la energía es optimizada haciendo el balance de
oxígeno cero.. El balance de oxígeno se define como el punto en el cual una
mezcla tiene suficiente oxígeno para oxidar completamente todos los
combustibles, pero no hay exceso de oxígeno para reaccionar con el nitrógeno
en la mezcla para formar óxidos de nitrógeno.
Teóricamente, en el balance de oxígeno cero los productos los productos
gaseosos de la detonación son H2O, CO2, y N2, aunque en realidad pequeñas
cantidades de NO, CO, NH2, CH4, y otros gases son generados. La oxidación
parcial del carbono a monóxido de carbono, el cual resulta de una deficiencia
de oxígeno, libera menos energía que la oxidación completa a dióxido de
carbono. Los óxidos de nitrógeno, los cuales son producidos cuando hay
exceso de oxígeno, son “ladrones de calor”; esto se dice debido a que éstos
absorben calor cuando son generados. El nitrógeno libre, siendo un elemento,
no absorbe ni libera calor en la reacción.

Debería notarse que los gases resultantes del balance de oxígeno inapropiado
no son ineficientes solamente en términos de energía calorífica liberada, son
también venenosos. Aunque la oxidación del aluminio genera un producto
sólido, en vez de un producto gaseoso, la gran cantidad de calor liberada se
añade significativamente a la energía del explosivo. El magnesio es aún mejor
desde el punto de vista de la liberación de calor, pero es demasiado sensible
para usar en explosivos comerciales.
El principio de balance de oxígeno se ilustra mejor por la reacción de las
mezclas de nitrato de amonio y petróleo [(NH4NO3)- (CH2)n], comúnmente
llamado AN/FO, estas mezclas son los agentes de voladura más usados. De
las ecuaciones de reacción para el AN/FO, se puede ver fácilmente las
relaciones entre el balance de oxígeno, los productos de la detonación, y la
liberación de energía. Las ecuaciones asumen una reacción de detonación
ideal, el asume a su vez de la mezcla de ingredientes, tamaño de partículas
apropiado, confinamiento adecuado, diámetro de carga e iniciación, y
protección del agua. El petróleo generalmente es una mezcla variable de
hidrocarburos y no es precisamente CH 2, pero esta identificación simplifica las
ecuaciones y es suficientemente adecuado para motivo de ejemplos. En el
análisis de estas ecuaciones se debe tener en cuenta que la cantidad de calor
producido es una medida de la energía liberada.

Primer caso:
AN: 95,5% FO: 5,5%

3NH4NO3 + CH2 ─> 7H2O + CO2 + 3N2 + 930 kcal/kg (1)

La ecuación 1 representa la reacción de una mezcla balanceada en oxígeno

conteniendo 94,5% de nitrato de amonio y 5.5% de petróleo. Ninguno de los
gases de la detonación son venenosos y 0,93 kcal de energía es liberada por
cada gramo de AN/FO detonado.

Segundo caso:
AN: 92,0% FO: 8,0%

2NH4NO3 + CH2 ─> 5H2O + CO + 2N2 + 810 kcal/kg (2)

En la ecuación 2, representando una mezcla de 92,0 % de nitrato de amonio y

8,0% de petróleo, el exceso de petróleo crea una deficiencia en oxígeno. Como
resultado el carbono en el petróleo es oxidado solamente a CO, un gas
venenoso, en vez del CO2 gas relativamente inofensivo. Debido al bajo calor de
formación del CO, solamente 0,81 kcal de calor es liberado por cada gramo de
AN/FO detonado.

Tercer caso:
AN: 96,6% FO: 3,4%

5NH4NO3 + CH2 ─> 11H2O + CO2 + 4N2 + 2NO + 600 kcal/kg (3)

En la ecuación 3, la mezcla de 96,6% de nitrato de amonio y 3.4% de petróleo

tiene un déficit de combustible que crea una condición de oxígeno en exceso.
Algo del nitrógeno del nitrato de amonio se combina con el oxígeno en exceso
para formar NO, el cual reacciona con el oxígeno de la atmósfera para formar
el NO2 que es extremadamente tóxico. Por estas razones una deficiencia de
oxígeno es preferible y la mezcla común del AN/FO para el uso en voladuras
de producción debe ser aquella de la condición.
Los efectos del contenido incorrecto de petróleo en los resultados de voladura
se aprecian en la tabla 7.1.

TABLA 7.1

Pérdida de energía en el AN/FO por contenido incorrecto de petróleo

Condición % Pérdida de Efecto en la voladura
FO energía (%)
Balance de 5,5 Ninguna Mejores resultados
oxígeno
Bajo contenido 5,0 5,2 Exceso de oxígeno,
de petróleo 4,0 12,1 gran pérdida de
3.0 20,0 energía, produce gases
nitrosos. Humos
anaranjados.
Alto contenido de 7,0 1,5 Oxígeno insuficiente
petróleo 8,0 2,9 menor pérdida de
9,0 4,9 energía, humos
oscuros.

Aún cuando la mezcla explosiva llamada AN/FO es óptimo para la más alta
liberación de energía por costo unitario de los ingredientes, productos con muy
altas energías y densidades son los más deseados frecuentemente. Los
aditivos comunes que producen alta energía, los cuales podrían ser usados en
agentes de voladura secos y slurries, están en dos categorías básicas:
explosivos, tales como el TNT, y metálicos tal como el aluminio.

Las ecuaciones 4 y 5 ilustran la reacción del TNT y el aluminio como

combustibles-sensibilizadores con el nitrato de amonio. Los productos de la
reacción, nuevamente, asumen una detonación ideal.
AN: 78,7% TNT: 21,3%

21NH4NO3 + 2C6H2CH3(NO2)3 ─> 47H2O + 14CO2 + 24N2 + 1010 kcal/kg (4)

AN: 81,6% Al: 18,4%

3NH4NO3 + 2Al ─> 6H2O + Al2O3 + 3N2 + 1620 kcal/kg (5)

Ambas mezcla liberan más energía en peso, que las mezclas de nitrato de
amonio-combustible carbonáceo y tienen la ventaja adicional de tener
densidades más altas. Estas ventajas deben ser ponderadas en contraste al
mayor costo de tales aditivos de alta energía. La energía de los productos
aluminizados continuará incrementándose con el mayor porcentaje de metal
utilizado, aún cuando este exceso de combustibles causa deficiencia de
oxígeno.
7.3 PRESIONES DE LOS EXPLOSIVOS
La reacción química de un explosivo crea presiones extremadamente altas.
Esto es, estas presiones causan que la roca sea fragmentada y desplazada.
Para ilustrar las presiones generadas en el taladro, tomaremos el proceso de
detonación descrito por el Dr. Richard Ash de Missouri-Rolla University. La
figura 7.1, muestra una columna de explosivo o agente de voladura que ha sido
iniciado, la detonación ha empezado en el centro de la columna. La reacción
principal ocurre entre un frente de choque en el borde inicial y un límite
posterior conocido como el plano de Chapman-Jouguet (C-J). Parte de la
reacción podría ocurrir detrás del plano C-J, particularmente si alguno de los
ingredientes del explosivo son grandes. La longitud de la zona de reacción, el
cual depende de los ingredientes del explosivo, tamaño de la partícula,
densidad, y confinamiento, determina el diámetro máximo al cual el explosivo
funcionará adecuadamente (diámetro crítico). Los altos explosivos que tienen
zonas de reacción cortas, tienen diámetros críticos más pequeños que los
agentes de voladura.

FRENTE DE CHOQUE
ZONA DE REACCIÓN

PRODUCTOS GASEOSOS
PRODUCTOS DE EXPLOSIÓN
NH 4 , NO 3 , CH
H 2 O , CO 2 ,N 2

PUNTO DE
C - J PLANO
INICIO

Pd EXPLOSIVO SLURRY

Pe AGENTE DE Pd AGENTE DE
VOLADURA SLURRY VOLADURA SLURRY

Pe EXPLOSIVO SLURRY

Pd PRESIÓN DE DETONACIÓN
Pe PRESIÓN DE EXPLOSIÓN
Figura N° 7.1: Perfiles de presión creada por la detonación en un taladro con
explosivo.

Los perfiles de las presiones en la figura 7.1 (inferior) muestra la fuerza del
explosivo aplicada a la roca que está siendo volada. Una comparación general
se realiza entre un explosivo y un agente de voladura, aunque se debería
entender que cada explosivo o agente de voladura tiene su propio perfil de
presión dependiendo de sus ingredientes, tamaño de partícula, densidad y
confinamiento.

La presión inicial, llamada presión de detonación (Pd), es generada por el

movimiento supersónico hacia afuera del frente de choque desde la zona de
detonación. La presión de detonación da al explosivo su fuerza rompedora en
la cercanía al taladro. Si el explosivo reacciona en más lentamente que la
velocidad del sonido, lo cual sucede con la pólvora negra, no existe presión de
detonación.

La presión de detonación es seguida por una presión de llamada presión de

explosión o presión de taladro. La presión de taladro es creada por una rápida
expansión de los gases calientes dentro del taladro. La presión de detonación
de los altos explosivos es varias veces mayor que de los agentes de voladura,
pero las presiones de taladro de los dos tipos de producto son de la misma
magnitud generalmente.

7.4 ENERGIA EXPLOSIVA

La energía es la característica mas importante de una mezcla explosiva. La
energía explosiva está almacenada como energía química, y durante la
detonación es liberada y usada en los siguientes:

TABLA 7.2
EVENTO %
Desmenuzamiento de la pared del taladro %
Formación de fractura(radial y de tensión) %
Corte %
Calor y Luz %
Movimiento de la masa rocosa %
Vibración del terreno %
Golpe de aire %
TOTAL 100%

La energía explosiva es liberada en dos formas diferentes:

a. Presión de detonación.- Ejerce una fuerza de fragmentación sobre la roca.

b. Presión de taladro.- Se debe a la formación de gases. Es causa principal

del desplazamiento de la masa rocosa. También es conocido como la presión
de explosión.

7.5 DETERMINACION DE LA ENERGIA

La energía explosiva puede ser medida o calculada para determinar su
rendimiento termoquímico de la mezcla explosiva.

7.5.1 Medición de la Energía

La medición de la energía de una mezcla explosiva, generalmente, se realiza
por comprobación a otra de características ya conocidas. Para esta medición
se usa los métodos siguientes:

1. Ensayo del mortero balístico.

2. Ensayo de Trauzl en bloque de plomo.
3. Ensayo de brisance.
4. Concepto de potencia por peso.
5. Ensayo de energía de burbuja bajo el agua.

Los cuatro primeros métodos están en desuso a nivel internacional, mientras

que en nuestro país aún se sigue utilizando. El método mas usado en el
extranjero es el ensayo de energía de burbuja bajo el agua; éste es el mas
recomendable.

7.5.2 Cálculo de la Energía

La energía explosiva es calculada usando técnicas basadas en las leyes de la
termodinámica, siguiendo estrictamente principio químicos y matemáticos. Es
necesario tener presente los siguientes:

7.5.2.1. Balance de Oxígeno

Los explosivos químicos liberan mayor cantidad de energía por unidad de peso
si ellos están balanceados en oxígeno, produciendo un mínimo de gases
tóxicos. Si un explosivo está compuesto de C, H, O y N, y si existe suficiente
oxígeno para reaccionar y formar CO 2, H2O y N2, éste está balanceado en
oxígeno, es decir:

OB = O0 - 2CO2 - H2O = 0

También se puede expresar como:

OB = O0 + 2C0 - 1/2 H0

Donde O0, C0 y H0 representan el número de átomos-gramo por unidad por

unidad de peso de la mezcla explosiva.

La determinación de los atm-gr. de cada elemento servirá para determinar el

calor liberado por el explosivo.

7.5.2.2 Termoquímica
El calor de explosión Q se puede encontrar de la relación siguiente:

Q = Qp - Qr

Donde:
Qp = calor de formación de los productos.
Qr = calor de formación de los reactantes.

Esta ecuación se utiliza asumiendo que todo el calor producido durante la

reacción química sirve para elevar la temperatura de los productos de la
explosión, entonces se trata de un proceso adiabático. Al existir una reacción
acompañada por una onda de detonación casi siempre es de carácter
exotérmico.
7.6 CÁLCULO DE LA ENERGIA
a. Ingredientes de la mezcla explosiva
El AN/FO tiene como ingredientes al nitrato de amonio (NH 4NO3) y el petróleo
diesel N° 2 (CH2).

b. Reacción química

3(NH4)NO3 + CH2 -----> 7H2O + CO2 + 3N2 + Q3 (Kcal/Kg.)

c. Balance de oxígeno (OB)

c.1 Porcentaje de los ingredientes

3 AN = 3 x 80.05 = 240.15 = 94.48%

1 FO = 1 x 14.03 = 14.03 = 5.52%
TOTAL 254.18 100.00%

Entonces el uso adecuado en el campo debería ser:

AN: 50.0 Kg
FO: 2.9 Kg.

c.2 Cálculo de los atm-gr de cada elemento en los ingredientes en

1 kg. de mezcla explosiva

RESUMEN
INGREDIENTES PM % Oo Ho Co No
NH4NO3 80.05 94.48 35.4078 47.2105 - 23.6052
CH2 14.03 5.52 - 7.8689 3.9344 -
atm-gr/kg. 35.40.78 55.0794 3.9344 23.6052

c.3 Balance de oxígeno (OB)

OB = Oo - 1/2 Ho - 2Co
OB = 35.4078 - 1/2 (55.0794) - 2(3.9344)
OB = -0.0007 atm-gr
El balance de oxígeno tiende a cero y nos da la seguridad que no habrá la
formación de gases nitrosos.

d. Calor de explosión (Q3)

Para el cálculo del calor de explosión utilizaremos la ecuación siguiente:

Q3 = Qp - Qr
Los calores de formación tanto para los reactantes y productos, se pueden
observar en las tablas siguientes:

TABLA 7.3

CALOR DE EXPLOSION PARA INGREDIENTES Y EXPLOSIVOS

NOMBRE FORMULA Peso Kcal/mol Kcal/Kg.

Molecular
Nitroglicerina C3H5(ONO2)3 227.09 -82.66 364.00
Dinitrato glicol etileno C2H4(NO3)2 152.97 -56.00 367.00
Nitrocelulosa
11.03% N2 754.00
11.64% N2 699.00
12.20% N2 664.00
12.81% N2 605.00
13.45% N2 558.00
14.12% N2 500.00
Trinitrotolueno (2-4-6) C6H2CH3(NO2)3 227.13 13.00 57.20
Dinitrotolueno C7N2CH3(NO2)3 182.13 6.90 38.00
Nitruro de plomo Pb(N3)2 291.30 -107.00 -364.00
Fulminato de mercurio Hg(CNO)2 284.65 -112.00 -368.00
Pulpa SG (madera) 170.31 1050.00
Pulpa X 1000.00
Parafina 500.00
Celulosa 2270.00 4400.00
Nitrato de amonio NH4NO3 80.05 87.90 1098.00
Nitrato de sodio NaNO3 85.01 112.45 1323.00
Carbonato de calcio CaCO3 100.09 287.93 2876.00
Petróleo Diesel CH2 14.03 7.02 500.00

TABLA 7.4
CALOR DE FORMACION (PRODUCTOS DE EXPLOSION)
FORMULA Kcal/mol FORMULA Kcal/mol
H2 0 N -55.09
N2 0 O -59.16
CO2 +94.05 HCN -31.20
CO +26.42 CH2O +27.70
H2O (gas) +57.80 C2H4 -12.50
NH3 +11.04 C2H6 +20.24
CH4 +17.89 C2H5OH +54.24
CH3OH +48.08 C (sólido) 0
CH2O3 +86.67 SO2 -70.50
O2 0 Na2O +100.00
OH -10.06 CaO +155.00
NO -21.60 Al 2O3 +392.00
H -52.09
d.1 Calor de los reactantes (Qr)

Ingrediente % Kcal/Kg Kcal/Kg

NH4NO3 94,48 1098 1037,39
CH2 5,52 500 27,60
TOTAL 1064,99

d.2 Calor de los productos (Qp)

Producto mol/Kg. Kcal/mol Kcal/Kg.

CO2 3,9344 94,05 370,03
H20 27,5397 57,80 1591,80
N2 23,6052 0,00 0,00
TOTAL 1961,83

Reemplazando en la ecuación para el cálculo de Q3:

Q3 =896,84 Kcal/Kg.

7.7 FACTOR DE EFICIENCIA DE LOS EXPLOSIVOS

Este factor es un índice del grado de aprovechamiento práctico de la energía
liberada por una mezcla explosiva, en relación a los parámetros
termodinámicos calculados en forma teórica.

La eficiencia es posible determinar empíricamente mediante la técnica de la

"energía de burbuja" en las voladuras bajo el agua, y se mide como el
porcentaje de energía aprovechable. Mediciones efectuadas en los Estados
Unidos permiten obtener los siguientes rangos de factores de eficiencia para
las distintas familias de explosivos.

TABLA 7.5
MEZCLA EXPLOSIVA EFICIENCIA (%)
Explosivos moleculares 95-100
Emulsiones 90-95
Anfos pesados bombeables 75-90
Anfos pesados regulares 65-85
Acuageles 55-70
AN/FO 60-80
SANFO 50-70

7.7 CALCULO DE LOS PARAMETROS DE DETONACION Y EXPLOSION

Utilizando fórmulas adecuadas se puede calcular los parámetros de detonación
y explosión de las mezclas explosivas. Para el cálculo de éstos parámetros se
requiere del uso de las tablas siguientes:
 TABLA 7.6
CAPACIDADES PROMEDIO E IDEAL DEL MOLAR DE CALOR
T °K Capacidad calorífica Promedio Capacidad calorífica ideal Cv
Cv
N2 CO2 H20 N2 CO2 H2O
300 4.974 6.907 6.039
1000 5.323 9.395 6.867 5.829 11.008 7.874
1500 5.653 10.302 7.564 7.343 12.001 9.147
2000 5.900 10.884 8.168 6.615 12.515 10.021
2500 6.082 11.293 8.656 6.772 12.830 10.567
3000 6.219 11.600 9.045 6.874 13.056 10.926
3500 6.328 11.841 9.359 6.947 13.229 11.160
4000 6.415 12.039 9.614 7.002 13.368 11.321
4500 6.486 12.204 9.824 7.048 13.448 11.437
5000 6.550 12.347 10.001 7.089 13.599 11.534
5500 6.603 12.472 10.153 (7.127) (13.681) (11.605)
6000 6.651 12.586 10.286 (7.154) (13.752) (11.667)
Na2O=19.5 CaO=15.2 Al2O3=28.0

TABLA 7.7

RELACIONES ENTRE CO-VOLUMEN Y VOLUMENESPECIFICO

Densidad Factor Volumen Co- (/v)s
(δ) densidad específico volumen v - α
(v) (α)
0.700 1.577 1.4290 0.795 0.6340 0.250
0.800 2.060 1.2500 0.750 0.5000 0.300
0.900 2.525 1.1110 0.715 0.3960 0.350
1.000 3.125 1.0000 0.680 0.3200 0.390
1.100 3.345 0.9091 0.648 0.2601 0.430
1.200 4.623 0.8337 0.617 0.2168 0.470
1.300 5.580 0.7692 0.590 0.1792 0.500
1.400 6.523 0.7143 0.561 0.1533 0.530
1.500 7.710 0.6667 0.537 0.1297 0.560
1.600 8.929 0.6250 0.513 0.1120 0.590
1.700 10.50 0.5882 0.493 0.0952 0.620
1.800 11.82 0.5656 0.471 0.0846 0.650
1.900 13.40 0.5263 0.450 0.0763 0.670
2.000 14.29 0.5000 0.430 0.0700 0.700
2.100 15.28 0.4762 0.412 0.0642 0.720
2.200 17.09 0.4540 0.396 0.0585 0.740

En este caso desarrollaremos un caso práctico, dejando para el lector la

investigación teórica del caso.

EJEMPLO
Problema
Calcular los parámetros de detonación y explosión de una dinamita teniendo en
cuenta las siguientes condiciones: Nitroglicerina, 40%; Nitrato de sodio, 5%;
Carbonato de calcio, 2%; Gelatinizante (EGD), 5%; Nitrato de amonio, A%;
Pulpa, B%. Siendo la densidad del explosivo 1,25 gr./cc. Se pide calcular:
1. El porcentaje A y B de los ingredientes que intervienen en la dinamita.
2. Los parámetros de detonación.
3. Los parámetros de explosión.

Solución:
1. Cálculo del % de los ingredientes.
INGREDIENT P.M. % O0 H0 C0 N0 Na0 Ca0
ES
C3H5O9N3 227.0 4 15.852 8.8070 5.2842 5.2842
9 0 7
NaNO3 85.01 5 1.7644 0.5882 0.588
2
CaCO3 100.0 2 0.5994 0.1998 0.199
9 8
C2H4O6N2 153.0 5 1.9607 1.3072 0.6536 0.6536
NH4NO3 80.05 A 0.3747 0.4996 0.2448
A A A
C6H10O5 162.0 B 0.3087 0.6165 0.3699
2 B B B
atm-gr/Kg. 37.524 35.226 9.7072 16.077 0.588 0.199
1 6 5 2 8

Teniendo en cuenta la ecuación para el Balance de Oxígeno:

OB = O0 - 2C0 - 1/2H0 - 1/2Na0 - Ca0

Reemplazando valores tendremos lo siguiente:

1.1249A - 0.7398B = -2.351 (1)
A + B = 48
A = 48 - B (2)
Reemplazando (2) en (1):
A = 38.25%
B = 9.65%

Hallando OB:
OB = +0.002 atm-gr/Kg. de explosivo. OB ≈ 0.

2. Cálculo de los parámetros de Detonación

2.1 Calor de Explosión
* Calor de los Reactantes:
INGREDIENTE % Kcal/Kg. Kcal/Kg.
NG 0.40 364.00 145.60
SN 0.05 1323.00 66.15
Antiácido 0.02 2876.00 57.52
EGD 0.05 368.00 18.40
AN 0.3835 1098.00 421.08
Pulpa 0.0965 1050.00 101.32
TOTAL 810.07
* Calor de los Productos:

PRODUCTO mol/Kg Kcal/mol Kcal/Kg.

CO2 9.7072 94.05 912.96
H2O 17.6133 57.80 1018.05
Na2O 0.2941 100.00 29.41
CaO 0.1998 155.00 30.97
N2 8.0387 0 0
TOTAL 1991.39

* Calor de Explosión:
Q3 = Qp - Qr
Q3 = 1991.39 - 810.07
Q3 = 1181.32 kcal

2.2 Cálculo de los Parámetros de Detonación:

Cálculo de la aproximación para V2 (volumen específico)
δ1 = 1.25 gr/cc
V1 = 1/δ1 = 1/1.25
V1 = 0.8 cc/gr.
V2 = V1(0.72 + 0.1(δ2 - 0.9))
V2 = 0.8(0.72 + 0.1(1.25 - 0.9)
V2 = 0.604 cc/gr

a. Primera iteración, T = 4000°K

Capacidad calorífica molal promedio ( Cv ) y capacidad calorífica molal ideal
(Cv).

PRODUCTO n (mol/Kg.) Cv (cal/Kg. °K) Cv (cal/Kg. °K)

H2O 17.6133 9.614 11.321
CO2 9.7072 12.039 13.368
N2 8.0387 6.415 7.002
Na2O 0.2941 19.500 0
CaO 0.1998 15.200 0
TOTAL Σn= 35.3992 Σni Cv = ΣnCv = 385.452
gases 346.539 (cal/Kg.°K)
(cal/Kg.°K)
Σni= 35.8581 Σni Cv = ΣnCv = 0.385452
gases y 0.346539 (Kcal/Kg.°K)
sólidos (Kcal/Kg.°K)
* Cálculo de (/V2)s

V2 = 0.604 cc/gr.
Interpolación en tabla del valor de (/V2)s:

0.625 0.590
0.604 (/V2)s
0.5881 0.620
(/V2)s = 0.590 + (0.03 x 0.021/0.0369)
(/V2)s = 0.60707

* Cálculo del covolumen ()

V2 = 0.604 cc/gr.

Interpolación en tabla del valor para :

0.625 0.513
0.604 
0.5881 0.493

 = 0.513 - (0.02 x 0.021/0.0369)

 = 0.5016

* Indice de compresibilidad ( 1)

1  
n * R   n * Cv 
 
 n * Cv  * V2
35,3992 * 0,00198  0,385432
1   0,60707
0,385432
1 = 0.5748

* Cálculo de  2
2 = (V2 - )/(V1-V2)
2= (0.604-0.5016)/(0.8-0.604)
2 = 0.5224

* Cálculo de  promedio
 = (1 + 2)/2
 = 0.5486

* Cálculo de V2 para la siguiente iteración

V2 = (V1*  + )/(1 +  )
V2 = (0.8 x 0.5485 + 0.5016)/(1 + 0.5485)
V2 = 0.6072

* Cálculo de la T2 (temperatura de detonación)

(Q2  T1 *  (ni * Cv)) * β

T2 
R*  ni
β *  (ni * Cv) 
2

T1 = temperatura ambiente en °K
R = 0.00198 Kcal
 (1181,32  298 * 0,346539) * 0,5486
T2 
0,5486 * 0,346539  0,5 * 0,00198 * 35,8531
T2 = 4557,89 °K

La diferencia entre la temperatura asumida y la calculada al ser realizada

manualmente puede tener una diferencia de +/- 50°K. En el caso del ejemplo
se tiene la diferencia de 557,89 °K, por lo que se debe continuar la iteración. Al
continuar con el proceso se determina que la temperatura adecuada es el de
4440°K.

b. Cálculo de la Velocidad de Detonación (V.O.D)

V   ni * R* T2 * β 
1/ 2
D 1
V2  α

T2 se considera la temperatura asumida

R = 8.315 Nm/mol°K

0,8 * (35,8531 * 8,315 * 4440 * 0,5691)1 / 2

D
0,611  0,5054

D = 6575,16 m/seg.

c. Cálculo de la Presión de Detonación

P2 
  ni * R* T2 
V2  α

35,8531 * 0,08207 * 4440

P2 = 0,604  0,5054

P2 = 123 600,13 atmósferas.

3. Cálculo de los Parámetros de Explosión

δ1 = δ3; V1 = V3; Q2 = Q3

Q3
T3 =  T1
 ni * Cv
Donde:
V1 = V3 = 0.8 cc/gr.
T1 = 298°K, 25°C.
P1 = 1 atm.
Q2 = Q3 = 1181.37 Kcal/Kg.

a. Primera Iteración:
T° asumida = 4000°K

De acuerdo con la temperatura asumida se realiza los cálculos

correspondientes para determinar Σni* Cv , en este caso se determina:
 Σni* Cv = 0.346539 Kcal/°K

1181,32
T3 = 0,346539  298K
T3 = 3707.05°K   292.95°K

b. Segunda Iteración:
T° = 3742°K

Σni* Cv = 0.342928 Kcal/°K

T3 = 3742.95 °K   0.95

Seguidamente se debe calcular los parámetros de la explosión.

c. Cálculo de la Presión de Explosión.

 ni * R* T3
P3 =
V3  α

R = 8.315 Nm/mol°K
V1 = V3 = 0.8
 : Se calcula con V1 = 0.8; sino se encuentra en la tabla 7.7, interpolar.

35,8531 * 0,08207 * 3742

P3 = 0,8  0,603

P3 = 55 891,87 atmósferas.
P f V Q T
SUSTANCIA kg/cm2 en 103 litros kcal/kg °C
kgm/kg
Fulminato de 4590 177 315 3500 213
mercurio
Pólvora negra 2970 210 330 500 2100
Nitrato de amonio 5180 275 976 641 1120
Nitroglicerina 10170 685 715 1600 3450
Nitrocelulosa 9830 470 850 1095 2750
Nitrotolueno 9200 340 875 800 2500

Tabla N° 7.8: Resumen de explosivos de uso frecuente

7.9 FACTOR DE ENERGIA

La preocupación para poder cuantificar el rendimiento del explosivo utilizado
hizo que se utilice el factor de carga. En el factor de carga se supone que el
peso del explosivo es igual a la energía explosiva; ésto es incorrecto. Un kg. de
dinamita, AN/FO o emulsión, tienen rendimientos de energía diferentes. Podría
ser válida cuando el taladro tiene un solo tipo de explosivo, ¿Cómo se podría
expresar el factor de carga si en un taladro hubiera dos o más tipos de mezclas
explosivas?. Esta situación justifica el uso del FACTOR DE ENERGIA.
Con los explosivos antiguos la energía explosiva aumentaba directamente con
la densidad; pero, actualmente se puede encontrar dos tipos de explosivos con
la misma densidad pero con diferentes rendimientos de energía; ejemplo, en la
emulsiones. Entonces es necesario utilizar el factor de energía, y se expresa de
la manera siguiente:

Q3 (kcal )
Factor de Energía: ( EF ) 
cantidad .de.roca
CAPÍTULO 8 SISTEMAS DE
INICIACIÓN
8.1 INTRODUCCIÓN
La iniciación deliberada de los explosivos comerciales involucra la iniciación de
los explosivos mediante los detonadores y combinaciones de detonadores con
primers. Hay dos sistemas empleados.
a. El sistema no eléctrico
b. El sistema eléctrico

Ambos sistemas con los nuevos desarrollos en el campo de los detonadores

(fulminantes) comerciales serán discutidos posteriormente.

8.2 SISTEMAS NO ELECTRICOS

8.2.1 Cordón de Seguridad (Mechas de Seguridad)
8.2.2 Cordón de Ignición
8.2.3 Cordón Detonante
8.2.4 Detonadores (Fulminantes)
8.2.6 El Sistema Nonel
El sistema Nonel fue desarrollado inicialmente por Nitro Nobel AB de Suecia.
Esto consiste de una tubo de choque que contiene una capa de material
explosivo en la superficie interior. Cuando es iniciado este tubo transmitirá una
onda de choque a baja presión a una velocidad de 2000 m/seg. Esto propagará
confiablemente esta detonación alrededor de curvas pronunciadas y a través
de la enroscadura o nudos en el tubo. Debido a que la detonación es sostenida
mediante una pequeña cantidad de material reactivo, el sistema es
absolutamente compatible con todos los tipos de explosivos comerciales,
incluyendo las dinamitas más sensitivas. El tubo NONEL es protegido contra el
agua a menos que éste sea cortado. Si el agua está en el tubo la detonación
será apagada. Un sistema completo de accesorios han sido desarrollados con
el sistema NONEL. Esto incluye detonadores de milisegundos (MS) de periodo
largo (LP) y conectores de milisegundos (MS). Los detonadores son unidos a
un tubo de choque el cual es sellado en la fábrica. Un conector broche es
suministrado en cada unidad para una unión fácil del tubo a la línea troncal.
(Figura N° 8.2.8).
 CONECTOR

17
TUBO DE ETIQUETA
CHOQUE
TALADRO

AN 90
GU °
LÍNEA TRONCAL

LO
CORDÓN DETONANTE

DE

Figura N° 8.2.8 : Unión del tubo a la línea troncal

La línea troncal consiste de un cordón detonante o de un tubo Nonel.

Conectores especiales MS han sido desarrollados para proveer intervalos de
retardo en milisegundos a lo largo de la línea de propagación.

Conectores especiales (retardo o instantáneos) han sido desarrollados para

iniciar las líneas descendentes o líneas troncales hechos de cordón detonante
o NONEL. Conectores especiales de plástico son proveídos para facilidad de la
aplicación. Las conexiones típicas son mostradas en las en las siguientes
figuras.

TUBO DE CHOQUE
CON FULMINANTE
MS O LP

AMARRE DE
CONDUCCIÓN

12 PIES

CORDÓN NUDO
DETONANTE

AMARRE DE
CONDUCCIÓN

Figura N° 8.3 : Conexión de fulminante NONEL al cordón detonante

 LÍNEA
TRONCAL
CORDÓN
DETONANTE
TALADRO

CONECTOR

TUBO DE CHOQUE
CON FULMINANTE
MS O LP

LÍNEA DE
INICIACIÓN

Figura N° 8.4.1 : Conexión de fulminante NONEL al cordón detonante

CARTUCHO CEBO

CINTA ADHESIVA
COLLAR DEL TUBO DE CHOQUE
TALADRO FULMINANTE MS O LP FONDO DEL
TALADRO

TUBO DE CHOQUE

FONDO DEL TALADRO

COLLAR DEL
TALADRO
CARTUCHO CEBO

EXPLOSIVO ADICIONAL

Figura N° 8.4.2 : Procedimiento para el uso del sistema NONEL en minería

subterránea.
 LINEA DESCENDENTE
CORDON DETONANTE
CONECTOR
LINEA DECENDENTE
NUDO EN EL EXTREMO CORDON DETONANTE
DEL CORDON
DETONANTE
17

42

17
BLOQUE
CONECTOR COLLAR DEL ETIQUETA
CONECTOR
TALADRO
TUBO DE CHOQUE
ENTRANTE
TUBO DE CHOQUE
SALIENTES

Figura N° 8.5 : Conexión de NONEL a la línea descendente de cordón

detonante.
42
BLOQUE
CONECTOR TUBO DE CHOQUE
SALIENTES

17

TUBO DE CHOQUE
ENTRANTE
8

TUBO DE CHOQUE
SALIENTES
INCANDESCENTE
7

COLLAR DEL
TALADRO

Figura N° 8.6 : Conexión de línea troncal NONEL a línea descendente NONEL

8.2.5 El Sistema Hercudet

Hercudet Incorporated desarrolló e introdujo en 1975, un sistema no eléctrico
de fulminantes con retardo que utiliza una detonación por gas de baja energía
para activar los detonadores.
En este sistema cada fulminante es iniciado individualmente mediante la
detonación de un gas que viaja a través de tubos. Después que la conexión ha
sido hecho los tubos son rellenados con nitrógeno y el sistema es chequeado
por agujeros. Antes del encendido una mezcla de combustible/oxidante es
introducida. La mezcla es iniciado mediante una máquina especial y la
detonación de baja potencia que viaja inicia los fulminantes de la voladura. El
sistema, aparte de las ventajas obvias de seguridad y compatibilidad con los
explosivos sensitivos ofrece la ventaja de permitir al encargado de la voladura
desactivar el sistema y retroceder a la etapa inicial, si esto es necesario. La
desventaja del sistema es que no es suficientemente versátil; problemas y
retrasos pueden ocurrir debido a agujeros y el ingreso de agua al tubo.
8.3 SISTEMA ELECTRICO
El término eléctrico se refiere a fulminantes (detonadores) que son activados
eléctricamente.

8.3.1 Detonadores Eléctricos

Un detonador eléctrico típico es mostrado en la figura 8.7. Este consiste de un
tubo de metal (aluminio o cobre) que contiene una pequeña cantidad de de alto
explosivo (PETN o Tetryl prensado) como la carga base, una pequeña cantidad
de explosivo primario (azida de plomo o fulminato de mercurio como la carga
primaria, una carga suelta de composición pirotécnica y dos alambres los
cuales son conectados mediante un fino alambre de platino iridio de alta
resistencia. Algunas veces la carga suelta es sustituida por un tipo de carga
como dispositivo de encendido que circunda el puente de alambre.

Cuando la corriente es aplicada al fulminante, los siguientes eventos toman

lugar sucesivamente:
 La carga suelta (o cabeza de encendido) se inicia.
 El puente de alambre se rompe.
 La carga primaria detona.
 La carga base detona.

Esto es siempre la secuencia pero en los tiempos actuales no son precisos y

ellos están distribuidos estadísticamente. La figura 8.8 muestra esta dispersión
en los tiempos. Se puede observar que en una corriente baja hay un traslape
entre la iniciación y las curvas de rotura. Esto significa que en una serie grande
de detonadores algunos puentes de alambre se rompen antes que cada
cabeza de fósforo ha sido iniciado. Esto puede ser una causa de los tiros
cortados.
FRECUENCIA

IGNICIÓN RUPTURA DETONACIÓN

CORRIENTE
BAJA

CORRIENTE
BAJA
FRECUENCIA

IGNICIÓN RUPTURA DETONACIÓN

CORRIENTE
ALTA

TIEMPO

Figura N° 8.8 : Efectos de la corriente en la secuencia de función de los

detonadores
Para evitar los problemas debido a la pérdida de corriente las siguientes
recomendaciones deberían ser seguidas:
 Seguir las recomendaciones de los fabricantes con respecto a la corriente
mínima por series de detonadores. Incrementar este mínimo si el escape de
corriente es sospechado.
 No usar más de 35 fulminantes por serie. La probabilidad del solapamiento
rotura/iniciación aumenta como el cuadrado del número de fulminantes
 No mezclar fulminantes de diferentes fabricantes debido a la diferencia en
los tiempos característicos.
 No mezclar fulminantes instantáneos y de retardo. Los fulminantes
instantáneos son los primeros en romper el circuito.

Los fulminantes eléctricos son de dos clases, fulminantes instantáneos y

fulminantes de retardo. Los fulminantes de retardo incluyen un elemento de
retardo (de composición pirotécnica) entre la cabeza de encendido y la carga
primaria (figura 8.9). Dos clases de retardos son disponibles; retardos de
milisegundos (MS) y retardos de periodos largos (LP). Los retardos de
milisegundos tienen un intervalo de tiempo de unos pocos milisegundos entre
periodos de retardo sucesivos (20 - 200 ms). Los retardos de periodos largos
tienen intervalos de tiempo más largos (cercano a 0,5 seg.). Los detonadores
de milisegundos son usados en varias aplicaciones en voladura de bancos,
canteras y construcción. Los retardos de periodos largos son usados en
aplicaciones de desarrollos subterráneos (túneles, piques) y zanjas.

CABEZA DEL EXTENSIÓN DE

EMPALME ALAMBRE

CARGA
BASE CARGA
PRIMARIA

Figura N° 8.7 : Detonador eléctrico instantáneo

CARGA
PRIMARIA

CARGA ELEMENTO DE CABEZA DEL

BASE RETARDO EMPALME
Figura N° 8.9 : Detonador eléctrico con retardo
8.3.2 El Circuito Eléctrico
El circuito eléctrico de voladura consiste de los detonadores eléctricos, el
alambre del circuito y la máquina de voladura.

El alambre del circuito consiste de un trecho de alambre (alambres

detonadores),el alambre de conexión (alambre para conectar la máquina de
voladura al circuito detonador) y el alambre conductor (extensión de la línea de
encendido a los detonadores individuales o las series de detonación).

8.3.3 Configuración del Circuito

Tres tipos de circuitos son usados en la voladura:
 Serie; éste es usado para un pequeño número de detonadores.
 Paralelo; éste es usado para algunas aplicaciones subterráneas (es decir
piques)
 Serie-paralelo es usado para grandes números de detonadores.

8.3.3.1 Circuito en serie simple

Un circuito en serie es mostrado en la figura 8.10. Todos los fulminantes están
enlazados juntos para provee un solo camino para la corriente. Los dos
extremos libres están conectados a la máquina de voladura mediante una línea
de encendido.

La experiencia ha mostrado que la longitud de una circuito en serie debería ser

limitado. Normalmente no más que 50 fulminantes deberían ser conectados, y
donde hay fuga de corrientes frecuente que el número mayor debería ser
limitado a 30. En Canadá la corriente mínima requerida es 1,5 amperios DC 0
2,0 amperios AC.
La resistencia de un circuito en serie está dado por la siguiente fórmula:
Rt = Rd + Rc + Rf
donde Rt es la resistencia total (ohmios)
Rd es la resistencia de los detonadores
Rc es resistencia del alambre de conexión y
Rf es la resistencia de la línea de encendido

Ejemplo
Considerar la siguiente situación:
Número de detonadores: 40
Longitud de los alambres del trecho: 3 m
Resistencia por detonador : 1,55
Longitud de la línea de encendido: 600 m
Resistencia de la línea de encendido: 0,33 ohmios/100 m

Esto es:
Rc = 40 x 1,55 = 62 ohmios
Rf = 600 x 2x 0,33/100 = 3,96 ohmios
Rt = 62 + 3,96 = 65,96 ohmios
Si una línea de suministro AC de 220 voltios es usado, luego
I = V/R = 220/65,96 = 3,33 amperios.
Esto excede el mínimo recomendado (2,0 amperios).

FUENTE DE
ENERGÍA

DETONADORES

LÍNEA DE
DISPARO

Figura N° 8.10 : Detonador en serie

8.3.3.2 Circuito en paralelo

Una configuración típica es mostrada en la figura 8.11. En circuitos en paralelo,
un alambre de cada fulminante es conectado en un lado del circuito de
voladura y el otro alambre al otro lado del circuito de la voladura. El circuito en
paralelo frecuentemente es usado en disparos de túneles y piques, debido a la
facilidad de su implementación. Líneas fuertes son usualmente necesarios para
iniciar circuitos en paralelo debido a que alto amperaje requerido y el tiempo el
tiempo el cual debe ser sostenido.

Ejemplo
Número de detonadores: 40
Longitud de los alambres del trecho: 3 m
Resistencia por detonador : 1,55
Longitud de la línea de encendido: 600 m
Resistencia de la línea de encendido: 0,33 ohmios/100 m
Longitud del alambre de conducción: 60 m
Resistencia del alambre de conducción: 0,83 ohmios/100 m

Esto es:
Rc = 1,55/40 = 0,039 ohmios
Rf = 600 x 2x 0,33/100 = 3,96 ohmios
Rb = 60/2 x 0,83/100 = 0,25 ohmios
Rt = 0,039 + 3,96 + 0,25 = 4,249 ohmios
Para una línea de suministro AC de 220 voltios
I = 220/4,25 = 51,76 amperios.

La corriente por detonador es 51,76/40 = 1,29 amperios. Esto está debajo del
mínimo recomendado. Obviamente la línea de suministro AC de 440 voltios
debería ser usado para este propósito.

La resistencia del detonador en el circuito en paralelo es bajo cuando se

compara a la resistencia de la línea de encendido. Una manera para poder
incrementar el corriente total y por consiguiente el corriente por detonador es
reduciendo la resistencia de la línea de encendido.

En un circuito típico en paralelo cada fulminante provee un camino separado

para la corriente eléctrica y debido a la resistencia del alambre de conducción
que provee una distribución irregular de corriente eléctrica, los fulminantes se
encienden progresivamente en una sucesión rápida. En el ejemplo de la figura
8.11 los fulminantes superior e inferior no empiezan a recibir corriente mínima
hasta que un cierto tiempo ha transcurrido. Luego, como los fulminantes
precedentes son iniciados uno después de otro, una oleada de corriente es
producida a menos que una resistencia es usada para disipar la energía extra.
Esta oleada está produciendo excesivo calor en los detonadores lo cual puede
ser causa
de :
 cronometraje errático de los detonadores de retardo.
 ruptura de la cápsula, o eyección del tapón de sellado que puede producir
cortes o fallas.

FUENTE DE
ENERGÍA

LÍNEA DE
DISPARO
ALAMBRE DE
CONDUCCIÓN

Figura N° 8.11 : Detonador en paralelo

8.3.3.3 Circuito en serie-paralelo
Un circuito típico de serie-paralelo es mostrado en la figura 8.12. Esto es usado
cuando un gran número de detonadores es usado. En este circuito los
fulminantes están conectados en dos o más series, cada uno de los cuales es
conectado en paralelo a los otros. Cada serie se balanceará con las otras
series (cada serie tiene el mismo número de fulminantes).El circuito serie-
paralelo tiene la ventaja que un gran número de fulminantes pueden ser
encendidos con un requerimiento de energía razonable y también el circuito
completo, tan bien como cualquier serie individual puede ser probado con un
galvanómetro.

Hay un número óptimo de series para obtener la corriente máxima a través de

cada serie. Esto es calculado aplicando la fórmula S 2. La fórmula S2 está dado
por:
S2 = Rted/Rfcb
Donde Rted es la resistencia total de los detonadores eléctricos.
Rfcb es la resistencia de la línea de encendido, alambre de conexión y alambre
de conducción y
S es el número de series.

Ejemplo
Número de detonadores: 280
Longitud de los alambres del trecho: 3 m
Resistencia por detonador: 1,55
Longitud del alambre de conducción: 150 m
Resistencia del alambre de conducción: 3 ohmios/100 m
Longitud de la línea de encendido: 400 m
Resistencia de la línea de encendido: 0,7 ohmios/100 m

Rb = ½ x 150 x 3/100 = 2,25 ohmios

El performance de las máquinas para voladura pueden ser afectado por

condiciones ambientales. Por lo consiguiente ellos deberían estar almacenados
y usados de acuerdo a las recomendaciones de los fabricantes, Las líneas de
energía o generadores portátiles podrían ser usados satisfactoriamente para
iniciar voladuras.

FUENTE DE
ENERGÍA

LÍNEA DE
ENCENDIDO
ALAMBRE DE
CONDUCCIÓN

Figura N° 8.12 : Detonador en serie - paralelo

8.3.4 Cálculo de la Capacidad de Descarga de la Máquina
La ley de Ohm no puede ser usado con la capacidad de descarga de las
máquinas debido al rápido cambio en la corriente durante la operación de la
máquina. Sin embargo una corriente efectiva puede ser calculada si la
capacitancia de la energía almacenada y el voltaje son conocidos. La corriente
efectiva es calculada como la corriente constante que supliría la misma energía
para al circuito de la voladura en 0,005 segundos.

La energía total disponible en la máquina es:

E = ½ CV2
Donde C es la capacitancia (Faradios) y V es el voltaje (voltios)

La energía entregada al circuito en 0,005 segundos es :

E = E1 - e -(0,1/RC)
Donde R es la resistencia total del circuito (externo e interno del condensador)

E
La corriente efectiva es: I
0,05 * R

8.4 DESARROLLOS MODERNO

Los desarrollos modernos en el campo de los detonadores son los detonadores
eléctricos y el detonador con puente semiconductor. Estos desarrollos son el
resultado de la necesidad de exactitud y seguridad. Los detonadores de retardo
convencionales no pueden alcanzar una exactitud mejor que un milisegundo.
El elemento pirotécnico usado tiene su límite debido a la necesidad de una
maquinaria exacta, control de la composición química, control del rango de
descomposición y los parámetros que lo afectan.

Típicamente la desviación estándar de los detonares convencionales de buena

calidad es de 1,5% a 2% del tiempo de retardo nominal dependiendo de la
longitud del tiempo de retardo y el fabricante. Cuando los retardos cortos son
usados las discrepancias no son un problema; sin embargo como el tiempo de
retardo aumenta los errores alcanzar a ser significantes. Esto afectará y
frecuentemente violará los criterios del diseño de la voladura. Por ejemplo la
regla de los 8 ms en las vibraciones por voladura fácilmente serán violados
cuando se combina retardos largos en el taladro y cortos en la superficie.

El detonador electrónico ha sido el más significativo desarrollo en el área de

sistemas de iniciación. El detonador electrónico fue introducido por Nitro Nobel
en 1988. Esencialmente un circuito integrado reemplaza al elemento de retardo
del detonador convencional. El circuito controla no solamente el tiempo de
retardo pero también la corriente a la cabeza de encendido del detonador, los
errores se minimizan debido a que el requerimiento de energía de la ignición de
la cabeza de encendido. El sistema, acoplado con una máquina de encendido
especializada, mejora la seguridad del manipuleo, porque solamente señales
codificados pueden activar el detonador.
Un desarrollo común que realza la exactitud del sistema anterior es el
detonador con puente semiconductor (SCB) el cual fue originado en los 80 y
fue licenciado para propósitos comerciales en 1992. El sistema usó una
máquina de encendido similar a la máquina de voladura secuencial y
conexiones eléctricas típicas.

El sistema SCB reemplaza a la cabeza de encendido pirotécnico con una

cabeza de encendido electrónico resultando en una exactitud del tiempo de
encendido entre 10 y 100 microsegundos. El chip SCB está compuesto de
polisilicona el cual define el puente. Cuando la pulsación eléctrica es aplicada,
una plasma caliente resulta, causando una rápida ignición de la pólvora
explosiva presionada contra el puente, eliminado las inexactitudes causadas
por los rangos lentos y corrientes dependientes de la transferencia de calor en
el caso de los puentes convencionales. Esta tecnología tiene el potencial de
eliminar los explosivos primarios de los detonadores, resultando en una
sensitividad a impacto reducida e incrementa la seguridad.
 PARTE II

VOLADURA DE
ROCAS
 I. PERFORACION DE ROCAS
1.1 DEFINICION
La perforación de las rocas en el campo de la voladura es la primera operación
unitaria que se realiza en la actividad minera; tiene como propósito abrir unos
huecos (taladros), en una distribución geométrica adecuada en los macizos
rocosos para su posterior arranque, aquí se alojará el explosivo y los
accesorios de los sistemas de iniciación a usar.

1.2 SISTEMAS DE PENETRACION

Los sistemas de penetración en la roca que han sido desarrollados hasta la
actualidad son los siguientes:
i. Mecánicos: Percusión, rotación y roto percusión.
ii. Térmicos: Soplete o lanza térmica, plasma, fluidos calientes y
congelación.
iii. Hidráulicos: Chorro de agua, erosión y cavitación.
iv. Químicos: Micro voladura y disolución.
v. Eléctricos: Arco eléctrico e inducción magnética.
vi. Sísmico: Rayo láser.
vii. Nucleares: Fusión y fisión

En la actividad minera la más utilizada es la de energía mecánica, en donde los

componentes principales de un sistema de perforación de este tipo son: la
perforadora que es la fuente de la energía mecánica; el varillaje que es el
medio de transmisión de la energía mecánica; la broca que es el elemento útil
que ejerce sobre la roca dicha energía y el fluido de barrido que realiza la
limpieza y evacuación de los detritos producidos.

1.3 TIPOS DE PERFORACION

1.3.1 Perforación Manual
Se ejecuta con equipos ligeros manejados a mano por los perforistas. Se utiliza
en labores de dimensiones menores que no permiten el uso de máquinas
perforadoras pesadas.

1.3.2 Perforación Mecanizada

Los equipos de perforación van montados sobre estructuras, con los que el
operador puede controlar todos los parámetros de la perforación desde
posiciones cómodas. Las estructuras o chasis pueden ir montadas sobre
neumáticos u orugas y pueden ser automotrices o remolcables.

1.4 PERFORACION POR TIPOS DE TRABAJO

Por los tipos de trabajo, tanto en superficie como en subterráneo pueden
clasificarse en los siguientes:

1.4.1 Perforación de Banqueo

Es el mejor método para la voladura de rocas, ya que se dispone de un frente
libre para la proyección del material y permite una sistematización de las
operaciones. Se utiliza en trabajos a cielo abierto y subterráneo con taladros
verticales y horizontales.
1.4.2 Perforación de Avance de Galerías y Túneles
Se requiere abrir un hueco inicial o corte hacia el cual salen el resto de roca
fragmentada por los demás taladros con carga explosiva. La perforación de los
taladros se realiza manualmente, pero la tendencia es la mecanización total
con el empleo de máquinas perforadoras jumbo de uno o varios brazos, en
particular en la minería sin rieles.

1.4.3 Perforación de Producción

Este concepto es utilizado en los trabajos de explotación de minas,
principalmente en la explotación subterránea, y se realiza en las labores de
extracción del mineral.

1.4.4 Perforación de Chimeneas

Aunque existe una tendencia hacia la utilización del método raise boring, aún
en la actualidad se utiliza la perforación de chimeneas con máquinas manuales
y otros con el método de taladros largos y otros sistemas especiales tales como
el método Alimak.

1.4.5 Perforación para Sostenimiento de Rocas

En muchas obras subterráneas y algunas a cielo abierto es necesario realizar
el sostenimiento de las rocas, para lo cual la perforación de la roca es la fase
inicial para este tipo de trabajos.

1.5 PROPIEDADES DE LAS ROCAS QUE AFECTAN LA PERFORACION

Entre las principales propiedades de las rocas que afectan en los mecanismos
de penetración y en la selección de método de penetración se tiene a los
siguientes:

Dureza, resistencia, elasticidad, plasticidad, abrasividad, textura, estructuras y

características de rotura.

1.5.1 Dureza
La dureza de una roca es la resistencia de una capa superficial a la penetración
en ella de otro cuerpo más duro. Esta depende de la composición de los granos
minerales constituyentes, de la porosidad, del grado de humedad, etc.

Las rocas se clasifican en cuanto a su dureza de acuerdo a la escala de Mohs,

existiendo una cierta correlación entre la dureza y su resistencia. a la
compresión.
Tabla 1.1
CLASIFICACION DUREZA RESISTENCIA A LA
MOHS COMPRESION (MPa)
Muy dura +7 +200
Dura 6-7 120 -200
Medio dura 4,5 - 6 60 -120
Media blanda 3 – 4,5 30 - 60
Blanda 2-3 10 - 30
Muy blanda 1-2 -10
1.5.2 Resistencia
La resistencia mecánica de una roca es la propiedad de oponerse a su
destrucción bajo una carga exterior, estática o dinámica.

Esencialmente la resistencia de una roca depende de su composición

mineralógica, a mayor contenido de cuarzo mas resistencia, por tener una
resistencia mayor a 500 MPa, y en su defecto menor resistencia; además
depende del tamaño de sus cristales disminuyendo con el mayor tamaño de los
mismos; ésto es significativo cuando el tamaño de los cristales es menor a 0,5
mm.

1.5.3 Elasticidad
Las propiedades elásticas de las roca se caracterizan por el módulo de
elasticidad de Young (E) y el coeficiente de Poisson (v). Estas características a
su vez dependen fundamentalmente de la composición mineralógica,
porosidad, tipo de deformación y magnitud de la carga aplicada.

Según el carácter de deformación en función a las tensiones estáticas se

consideran los siguientes grupos:
 Elasto-frágiles, que siguen la ley de Hooke.
 Plástico-frágiles, a cuya destrucción precede la deformación plástica.
 Altamente plásticas o porosas, cuya deformación elástica es insignificante.

1.5.4 Plasticidad
En algunas rocas a la destrucción le precede la deformación plástica. Esto se
inicia cuando las tensiones en la roca superan el límite de elasticidad. En el
caso de un cuerpo idealmente plástico tal deformación se desarrolla con una
tensión invariable. En el caso de las rocas reales se deforman consolidándose
al mismo tiempo; para el aumento de la deformación plástica es necesario el
incremento del esfuerzo.
La plasticidad depende de la composición mineral de las rocas y disminuye con
el aumento del contenido del cuarzo, feldespato y otros minerales. Las arcillas
húmedas y algunas rocas homogéneas poseen altas propiedades plásticas.

1.5.5 Abrasividad
La abrasividad es la capacidad de las rocas para desgastar la superficie de
contacto de otro cuerpo más duro, en el proceso de rozamiento durante
movimiento.

Los factores que incrementan la capacidad abrasiva de las rocas son:

i. La dureza de los granos constituyentes. Las que contienen granos de cuarzo
son más abrasivos.
ii. La forma de los granos. Los angulosos son los más abrasivos.
iii. El tamaño de los granos.
iv. La porosidad. Porque da lugar a superficies de contacto rugosas.
v. La heterogeneidad, es decir cuando son rocas poliminerales.

Para evaluar la abrasividad de una roca existen los siguientes métodos:

i. Indice de abrasividad mineral Rosiwal.
ii. Indice de desgaste (F).
iii. Indice de abrasividad Cerchar (CAI).
iv. Indice de vida de los cortadores (CLI).
v. Indice de molienda Hardgrove.

1.5.6 Textura
La textura de una roca se refiere a la estructura de sus granos constituyentes.
Se manifiesta a través del tamaño de los granos, la forma, la porosidad, etc.

La perforación es más difícil cuando el grano es de forma lenticular que

redondo. También influye el material de la matriz (de la roca) que une los
granos de mineral. Las rocas porosas son más fáciles de perforar por su baja
densidad.

1.5.7 Estructura
Las propiedades estructurales de los macizos rocosos, tales como la
esquistosidad, los planos de estratificación, juntas, diaclasas y fallas así como
el rumbo y el buzamiento de éstas afectan a la perpendicularidad, linealidad o
la dirección requerida de los taladros, a los rendimientos de perforación y a la
estabilidad de la pared de los taladros
 II. PROPIEDADES DEL MACIZO ROCOSO QUE
INFLUENCIAN EN LOS RESULTADOS DE LA
VOLADURA DE ROCAS

2.1 INTRODUCCION
Las propiedades macizo rocoso son muy importantes en las operaciones de
perforación y voladura, por ser el medio en el que actuará los explosivos.
Existen diferencias significativas aún entre rocas de la misma zona en una
determinada mina por lo que necesario cuantificar algunas de sus propiedades.
Por lo que en esta parte, se estudiará las principales propiedades del macizo
rocoso.

2.2 EL MACIZO ROCOSO

Las propiedades de las rocas constituyen el principal obstáculo en el camino
hacia una voladura óptima.
Los materiales poseen ciertas características que son función de su origen y de
los procesos geológicos posteriores que actuaron sobre ellos. El conjunto de
estos fenómenos conduce a un determinado entorno, a una litología en
particular con unas heterogeneidades debido a los agregados minerales
policristalinos y a las discontinuidades de la masa rocosa (poros y fisuras), y a
una estructura geológica con un gran número de discontinuidades (planos de
estratificación, fracturas, diaclasas, etc.). En la figura 2.1, se establece la
interdependencia que existe entre las propiedades de las rocas, las variables
controlables y algunas de las operaciones básicas del ciclo minero.

Para seleccionar la mezcla explosiva que mejor se adecue a las propiedades

del macizo rocoso es necesario definir las mismas desde el punto de vista
físico y geológico. Las siguientes propiedades físicas y mecánicas influencian
en la reacción del macizo rocoso a la energía producida por la detonación de
un explosivo:
1. Densidad.
2. Resistencia a la compresión y tracción.
3. Módulo de Young.
4. Relación de Poisson.
5. Módulo de Bulk o compresibilidad.
6. Velocidad de la onda longitudinal.
7. Porosidad.
8. Fricción interna.
 III. TEORIA DE VOLADURA
3.1 INTRODUCCION
La teoría de la voladura es quizás uno de los más interesantes, que provoca
pensamientos, retos, y áreas controversiales en nuestra industria. Esto abarca
muchas áreas en la ciencia de la química, física, termodinámica, interacciones
de la onda de choque, y la mecánica de rocas. En términos generales, el
fracturamiento de la roca mediante explosivos involucra la acción de un
explosivo y la respuesta de masa rocosa circundante dentro del dominio de la
energía, tiempo y masa.

A pesar de la gran cantidad de investigaciones realizadas, no solamente una

sola teoría ha sido aceptada de explicar adecuadamente el mecanismo de
fracturamiento en todas las condiciones de voladura y tipos de material. Dando
ambientes específicos para los ensayos, condiciones y suposiciones, los
investigadores han contribuido información útil y deducciones como
parámetros en las teorías de voladura. Las teorías de voladura han sido
formuladas y basadas son de pura especulación, años de experiencia en
voladura con procedimientos de ensayo y error, pruebas de laboratorio, y
modelos matemáticos y físicos adaptados de otras disciplinas de la ciencia.

Los mecanismos de fracturamiento principales han sido basados en:

Energía de la onda de esfuerzo de compresión y tensión.
Reflexiones de la onda de choque en una cara libre.
Presurización del gas en la masa rocosa circundante.
Rotura por flexión.
Ondas de corte.
Liberación de carga.
Nucleación de las grietas en fallas y discontinuidades.
Colisiones en vuelo.

Debido a la existencia de muchas escuelas respecto a la teoría de la voladura,

se debe estar preparado para investigar no solamente las teorías sino también
todas las variables campo que ingresan (input) que son inherentes en cualquier
diseño de la voladura, para que la teoría tenga un significado práctico. Dando la
naturaleza diversa de las condiciones de campo encontradas y el número
abrumador de las variables del diseño de voladura a elegir, los resultados de la
voladura no siempre podrían ser fácilmente predecibles tal como se muestra en
la figura 7.1. Donde una teoría es satisfactoria en un medio ambiente o una
aplicación específica, podría ser no predecible en otra.
 Figura 3.1

3.2 EVENTOS EN EL TIEMPO DEL PROCESO DE FRAGMENTACION

Hay básicamente cuatro etapas, en el que el fracturamiento y desplazamiento
del material ocurre durante y después de la detonación completa de una carga
confinada.
Las etapas de tiempo son definidos como sigue:
T1 – Detonación.
T2 – Propagación de la onda de choque o esfuerzo.
T3 – Expansión del gas bajo presión.
T4 – Movimiento de la masa.

Aunque estas etapas son tratados como eventos discretos, se debe de

enfatizar que en disparo de un taladro típico, una fase del evento puede ocurrir
simultáneamente con otros en intervalos de tiempo específicos.

3.2.1 T1 - Detonación
La detonación es la fase inicial del proceso de fragmentación. Los ingredientes
de los explosivos (combustibles, oxidantes y otros) son convertidos
inmediatamente en gases a presión y temperatura altas. Las presiones detrás
del frente de detonación están en el orden de 9 a 275 kbar y las temperaturas
entre 1600 y 3900°C. ( 1 Kbar = 14.5 PSI).

Tabla 3.1. Presiones de detonación para explosivos seleccionados

Explosivo Densidad VOD Presión de Presión
(g/cc) (pies/seg) detonación (kbar*) (psi)
ANFO 0,81 12 000 27 391 600
Emulsión H. E. 1,19 19 000 100 1 450
400
Dinamita gelatina amoniacal 1,40 20 000 130 1 885
500
Composición B 1,60 26 000 251 3 640
500

3.2.2 T2 - Propagación de la Onda de Choque o Esfuerzo

Inmediatamente después de la detonación o en forma simultánea con ésta,
ocurre la propagación de las ondas de choque o de tensión a través de la masa
rocosa. Estas ondas resultan del efecto del impacto de los gases en rápida
expansión sobre las paredes de los taladros. Si la carga de explosivos es larga,
con una relación longitud/diámetro superior a 6/1, entonces la alteración de la
masa rocosa tomará la forma de un cilindro en expansión, ver figura 3.2. Esto
asume que la velocidad de detonación es mayor que la velocidad de la onda
elástica de la roca. Sin embargo, en el disparo de un taladro cilíndrico típico,
iniciado en el fondo, como en la voladura de bancos, las ondas de compresión
originalmente formados cerca al punto de iniciación están ya en desarrollo y
propagación en el medio circundante, mientras que la detonación está aún
avanzando dentro de la columna explosiva. Por lo tanto, la propagación del
frente de la onda no sigue un comportamiento esférico y cilíndrico, sino más
bien igual al mostrado en la figura 3.3.
3.2.3 T3 – Presión los Gases
Durante y después de la propagación del frente de la onda de compresión, los
gases a altas presiones y temperaturas imparten un campo de esfuerzos
alrededor del taladro que pueda expandir al original extienden las grietas
radiales, y avanzan a través de cualquier discontinuidad. Durante esta fase
existe alguna controversia sobre el mecanismo de fragmentación. Algunos
creen que la red de fracturas en toda la masa rocosa es completada, mientras
que otros opinan que el mayor proceso de fragmentación recién se está
iniciando. En cualquier caso, son estos gases que se proyectan a través de las
discontinuidades, junto con el impulso impartido a la roca por la detonación
misma, los responsables del desplazamiento del material fragmentado.

El periodo de confinamiento de los gases dentro de la masa rocosa varía

significativamente dependiendo de la cantidad y tipo de explosivo, tipo de
material y estructura, red de fracturas, cantidad y tipo de taco, y el burden.
Mediante la técnica de fotografía de alta velocidad en voladuras de banco
reales, han mostrado que los periodos de confinamiento del gas antes del
impulso inicial del movimiento pueden variar desde unos pocos milisegundos
hasta decenas de milisegundos.

Generalmente, pero no siempre, los tiempos de confinamiento pueden ser

disminuidos empleando explosivos de alta energía, disminuyendo el burden, o
una combinación de ambos. Es evidente que solamente aquellas cargas de
burden adecuado y bien confinados pueden entregar su potencial completo
para el fracturamiento por la extensión de lo gases y movimiento de la masa
rocosa. Figura 3.4.
3.2.4. T4 - Movimiento de la Masa
Esta es la última etapa en el proceso de fragmentación. La mayor parte de ésta
ya ha sido completada a través de las ondas de esfuerzo de compresión y de
tracción, presurización de los gases, o una combinación de ambos.

Sin embargo, un cierto grado de fragmentación adicional ocurre por las

colisiones en el vuelo de los fragmentos de roca y también cuando el material
impacta al terreno.

3.3 COMBINACION DE LOS EVENTOS DEL PROCESO DE

FRAGMENTACION
Hasta este punto, los eventos de tiempo de T1 a T4 han sido mas o menos
como eventos independientes. Sin embargo, en un medio de voladura real,
más de uno de los eventos pueden ocurrir en el mismo tiempo (Figura 3.5).
3.4 RADIO DE ROTURA
El grado del daño y el fracturamiento alrededor de un taladro puede ser
caracterizado mediante cuatro zonas, como se ilustra en la figura 3.6. En la
zona desmenuzada inmediatamente alrededor del taladro, las presiones
inducidas por el explosivo y los esfuerzos exceden la resistencia a la
compresión dinámica de la roca por factores que varían de 40 a 400. Estas
presiones altas actúan contra las paredes del taladro desmenuzarán,
pulverizarán, y harán añicos la masa rocosa circundante, causando un daño
intenso. Esta zona también está referida como la zona hidrodinámica en el cual
la rigidez elástica de la roca llega a ser insignificante.

Próximo a la zona desmenuzada está una región definida por una zona
fracturada severamente referida como la zona no lineal. Aquí el fracturamiento
puede variar desde un desmenuzamiento severo, a través de fracturamiento
parcial, hasta deformación plástica. La extensión de las fracturas puede ocurrir
desde fracturas previamente formadas por el componente tangencial (esfuerzo
tangencial) de la onda de choque, de la infiltración de los gases a presión, y
en lugares con fallas.
En las zonas 3 y 4 (zonas elásticas), callamientos por tensión y extensiones de
las grietas ocurren en un modo menos intenso, porque la amplitud de la onda
de esfuerzos han sido atenuados significativamente. Buena parte de la energía
original, de la detonación ha sido consumida en la forma de calor, fricción y
fracturamiento en las zonas 1 y 2. La amplitud pico del esfuerzo de compresión
es ahora mucho más pequeño que la resistencia a la compresión de la roca, de
modo que no se formarán nuevas fracturas con este tipo de onda. Sin
embargo, el componente del esfuerzo tangencial de la onda está
sustancialmente más grande que la resistencia a la tensión de la roca. Debido
a que la resistencia a la tensión de la roca es cerca de 1/15 a 1/10 de la
resistencia a la compresión, el esfuerzo tangencial de la onda es
suficientemente grande para causar fracturas radiales. Estas nuevas fracturas
son formadas desde las extensiones de las fracturas en la zona no lineal (zona
2) o desde las fracturas iniciadas de micro fracturas y fallas inherentes en una
masa rocosa típica.

Una vez que el esfuerzo tangencial ha sido atenuado debajo de la resistencia a

la tensión crítica de la roca, no ocurre fracturamiento mas allá de este punto,
como se ilustra en la zona 5 (figura 3.6). Una vez que la onda o disturbancia
pasa dentro y a través de esta zona, las partículas individuales del medio
oscilarán y vibrarán cerca de sus posiciones de reposo en los límites elásticos
de las rocas de modo que no resulten daños permanentes. Es esta región
donde las ondas sísmicas son llevadas a distancias considerables y son
responsables de las vibraciones del terreno.
La tabla 3.2 da una idea del grado del daño máximo encontrado alrededor de
las zonas desmenuzadas y fracturadas en términos de radio de carga para un
número de condiciones. Los resultados están basados en los trabajos de
muchos investigadores, realizados en un número de materiales diferentes con
explosivos varios. Para un explosivo dado. El radio de rotura es grande en
rocas suaves que en rocas duras. Dada la misma roca, el radio de rotura es
más grande para explosivos de mayor potencia que para aquellos de menor
potencia. Así el grado de rotura radial es influenciado por el explosivo, las
propiedades del material, y la estructura.

Tabla 3.2

Fuente Explosivo Cantidad Forma Material Z. desme. Radio de daño

(kg.) en radio de en radio de
carga (máx.) carga (máx.)
Olsen C4 0,25 Esférica Granito 18
2,00 Esférica Granito 20
Siskind Din. Cilíndrica Pizarra 45 – 55
60% Cilíndrica Pizarra 15 – 22
ANFO
Catterm Dinamita Cilíndrica Piroclástic 3,0 20 – 30
ole & 60% os
Hanson tufáceos
Colorado Roca 26 – 29
School suave 20 – 23
Roca dura
Derlich TNT Granito 1,9 4,9
Atchinso 3,6 Cilíndrica Granito 3 – 4,5
n & (máx.)
Tournay
D C4 0,0021 Esférica Granito 2,3
´Andrea 6a
0,467
Siskind ANFO Cilíndrica Granito 14
&
Fumante
Kutter & Descarg Esférica * Plexiglas y 6
Fairhurst a roca
eléctrica Cilíndrico Plexiglas y 9
bajo el * roca
agua
Vovk Granito, 8 – 12 30 – 50
caliza &
concreto
Borg Nuclear Competent 2,7 – **
e 3,5
2,0
*Calculado teóricamente.
**Fracturamiento horizontal bajo el punto de disparo.
3.5 TEORIAS DE VOLADURA
En tabla 3.3 es una lista de algunos de los más comunes pensamientos acerca
de los mecanismos de fracturamiento y los investigadores responsables para
su introducción. Esta lista no es completa, pero nos ilustra como ciertos
pensamientos sobre las teorías de la voladura empezaron con la simple teoría
de la reflexión después de la Segunda Guerra Mundial y se desarrolló hasta la
teoría más compleja de nucleación u ondas de esfuerzo en fallas.

TABLA 3.3
FECHA INVESTIGADORES MECANISMOS DE FRAGMENTACION
Ondas de Ondas de Presión Rotura Nucleación de
tensión esfuerzo de de por esfuerzos/falla
reflejadas compresión gases flexión s
1949-50 Obert  Duvall 1 ()
1956 Hino 1
1957 Duvall  Atchison 1
1958 Rinehart 1
1963 Langefors  2 1
Kihilström
1966 Starfield 1
1970 Porter  Fairhurst 2 1
1970 Persson et al 1
1971 Kutter  Fairhurst 1 1
1971 Field  Ladergard- 2 1
Pederson
1972 Johanson  2 1
Pederson
1972 Lang  Favreau 4 2 1 3
1973 Ash 1
1974 Hagen  Just 1
1978 Barker et al 1
1983 Winzer et al 1
1983 Margolin  Adams et 1
al
1983 Mc Hugo 1

Debido a que cada teoría tiene fortalezas y debilidades inherentes, los

conceptos principales de cada teoría son explicados con una breve descripción.
Las principales teorías son:
1. Teoría de la reflexión (ondas de esfuerzo reflejadas).
2. Teoría de la expansión de los gases.
3. Rotura por flexión.
4. Ondas de esfuerzo y teoría de la expansión de los gases.
5. Teoría de las ondas de esfuerzo, expansión de gases ondas de
esfuerzo en fallas.
6. Teoría de la nucleación u ondas de esfuerzo en fallas.
7. Teoría del torque.
8. Teoría del cráter.
9. Mecanismos del cráter.

3.5.1 Teoría de la Reflexión

Uno de los primeros intentos en explicar analíticamente como se rompe la roca
cuando una carga explosiva concentrada es detonada en un taladro cercano a
una superficie libre fue la teoría de la reflexión. El concepto fue simple, directo y
basado estrictamente en el hecho bien conocido de que la roca es siempre
menos resistente a la tensión que a la compresión. Un pulso de esfuerzo
compresivo es generado por la detonación de una carga explosiva, que se
mueve a través de la roca en todas las direcciones con una amplitud que decae
y solamente se refleja en una superficie libre (cara libre). En la superficie libre,
el pulso de esfuerzo compresivo es convertido en un pulso de esfuerzo de
tensión que retorna a su punto de origen progresivamente (ver la figura 3.7).
Debido a que la roca es más débil en tensión, es separado fácilmente por el
pulso de esfuerzo de tensión y los daños aparecen en la cara en forma de
descostre. La alta presión, que expande los gases no son directamente los
responsables de la ocurrencia de un mayor grado de fracturamiento

Fig.3.7 Teoría de la reflexión: Fractura por tensión por la reflexión de una

pulsación de esfuerzo compresivo en una superficie libre.

t0 - Detonación, generación de gases a alta temperaturas y altas presiones.

t1 - Las paredes del taladro son aplastados y levemente fracturados debido a la
alta presión de los gases, y el taladro se amplía.
t2 - t4 – Pulsación de esfuerzo compresivo se propaga hacia fuera en todas las
direcciones.
t5 - Parte del pulso de esfuerzo compresivo choca en la superficie libre.
t5 - t6 - Parte del pulso continúa viajando hacia fuera y parte de ella se refleja
en la superficie libre como un pulso de esfuerzo de tensión.
- Un bloque de roca comienza a separarse de la cara libre y se mueve hacia
delante.
t7 - Otros pulsos de esfuerzo compresivo llegan a la cara formada y repiten el
proceso de rompimiento.

En seguida una explicación más detallada: La detonación de una carga

explosiva en la roca genera una gran cantidad de temperatura alta y gas a alta
presión en un periodo corto, normalmente esto ocurre en una fracción de
microsegundos para las cargas cilíndricas pequeñas y en algunos milisegundos
para las cargas cilíndricas extensas encontrados en una explosión normal del
banco. Esta presión de gas actúa contra la pared del taladro generando un
pulso de esfuerzo compresivo de alta amplitud que va fragmentar y/o fracturar
la roca cercana al taladro. Esta pulso compresivo alto viaja radialmente hacia
fuera en todas las direcciones del punto de disparo a velocidades iguales o
mayores que la velocidad del sonido en el medio; debido a la divergencia de la
onda y a la absorción de la energía por la roca, la amplitud del pulso decrece
muy rápidamente, por la tanto la extensión de la zona fragmentada
inmediatamente a la perforación es relativamente pequeño.

Cuando un esfuerzo compresivo longitudinal golpea en una superficie libre, dos

pulsos reflejados son generados, estas son un pulso o esfuerzo de tensión y de
corte. La cantidad de energía impartida a cada uno depende del ángulo de
incidencia del pulso de esfuerzo compresional. De los dos pulsos reflejados, el
de tensión o tracción predomina en romper la roca, mientras se mueve dentro
de la roca.

La transferencia eficaz de la presión de detonación para comprimirse la roca

depende del juego de impedancia del explosivo hacia la roca. Un explosivo
pequeño para el ratio de impedancia de la roca, fue demostrado para
proporcionar una transferencia más eficaz de la presión a la tensión. El
concepto de la reflexión de la fractura se ilustra en el cuadro 1. El orden de
tiempo de los acontecimientos también se muestra en la figura.

3.5.2 Teoría de la Expansión de los Gases

La presión que actúa en las paredes de un taladro cargado con explosivo,
cerca a la detonación, será aproximadamente una mitad de la presión de la
detonación debido a la expansión del taladro. Esta presión propagará hacia
fuera del taladro en la roca como onda expansiva. El material entre el taladro y
el frente de choque se comprime y fluye elástico o plástico, dependiendo de la
presión y de la dureza de la roca. Algunas grietas radiales formadas al lado de
la pared de la perforación que empieza cerca de 2 radios del taladro hacia
fuera y después propagadas radialmente hacia adentro tanto como al exterior.
La frecuencia más grande de grietas radiales ocurre al lado de la perforación,
pero algunas se amplían más lejos hacia fuera. Cuando no existe alguna cara
libre, una pequeña cantidad de estas grietas radiales llegan a ser mucho más
grandes que las otras.
Para el momento en que la onda expansiva alcance la superficie libre, las
longitudes de la grieta radial formadas son menos de un cuarto de su distancia.
En esta etapa, las grietas más largas se han extendido el interior y han
alcanzado la pared del taladro. La presión de gas es capaz ahora de entrar en
estas grietas y, si la presión es suficientemente alta, puede alcanzar hacia fuera
las extremidades de la grieta, así alargando las grietas mucho mas. Esto tiene
el efecto de ayudar a las grietas a que interactúen con la onda de tensión que
vuelve a hacerlas alcanzar la superficie libre. Hasta este punto, la aceleración
de la masa de la roca entre el taladro y la cara libre ha sido insignificante.
Solamente después que las grietas han alcanzado la superficie libre la roca es
acelerada por la presión de gas restante.

Los puntos dominantes de la teoría de la extensión de gas son:

1. Las grietas radiales se inician no inmediatamente al lado de la perforación
pero cerca de 2 taladros radiales hacia fuera y extendidos hacia el taladro tanto
como hacia fuera a una cara libre.
2. El desplazamiento de la roca no ocurre hasta que las grietas radiales
presurizadas se extiendan a la cara libre.

3.5.3 Rotura por Flexión (Una Teoría de la Expansión de Gases)

Durante la detonación de un explosivo confinado en un taladro, se forman dos
presiones distintas: una de las detonaciones en sí mismo y el otro de los gases
altamente calentados que actúan en las paredes del taladro. En esta teoría, el
90% de la energía total necesaria para romper las rocas resulta de la presión
de los gases. La presión de la detonación actúa solo momentáneamente contra
cualquier parte del área superficial interna del taladro, mientras que la presión
de gas se sostiene considerablemente más larga hasta que ocurre una cierta
forma de cambio de volumen de la cavidad. La presión de gas, entonces, es el
componente principal responsable de la fragmentación y de la rotura por
flexión.

Las grietas radiales se forman solamente en los planos paralelos al eje del
taladro. Ninguna de las grietas se desarrollan donde el explosivo no está en
contacto inmediato; así la mayoría de las grietas se forman adyacente a la
pared del taladro donde las tensiones tangenciales se producen dentro de la
pared del taladro mientras que se presuriza la cavidad. Si las energías de
tensión en las extremidades de la grieta son adecuadas, la extensión de las
fracturas continúa. La fractura por la reflexión de la energía de tensión en una
cara libre se considera insignificante. La presión de gas conduce las grietas
radialmente producidas con la carga a la cara libre y desplaza la roca con la
flexión y en la dirección de menos resistencia, generalmente seguidos por las
ocurrencias de los planos naturales de la debilidad. Es durante esta etapa final
que ocurre la desintegración principal del material intacto.

El rompimiento de la roca por rotura por flexión es análogo a doblar y a romper

una viga según lo ilustrado en las figuras 3.8 y 3.9. Una viga rectangular se
utiliza para representar la configuración del campo de la altura del banco (H) y
de la carga (B) bajo la forma de modelo voladizo modificado de la viga. El
extremo fijo de la viga representa condiciones a seguir mientras que un rodillo,
colocado directamente frente del centro de la columna restringida, representa la
función que restringe. El rodillo permite que la región del collar rote y se mueva
longitudinalmente, pero no permite la desviación normal al eje del taladro.
Aunque no está demostrado para mayor clareza de concepto, el grueso de la
viga en las figuras 3.8 y 3.9. es realmente igual a la carga. Se representa la
presión del taladro como una carga distribuida a lo largo de la longitud del
taladro que contiene el explosivo. El peso de la roca del segmento del banco se
considera insignificante concerniente a la carga resultando de la presión de gas
del taladro. La contribución máxima de la carga total de la roca que actúa en el
nivel del piso está solamente en un cociente alrededor de 1:100,000 o
comparado más a la presión de gas.
El grado de fragmentación es controlado por la característica de la fisura de la
masa de la carga-roca. Esta fisura depende de alojamientos existentes al
movimiento, en la roca (el módulo de Young), a la forma geométrica del bloque
radialmente agrietado según lo definido por su grueso medio, a la anchura, y a
la longitud. En términos de configuración de la explosión, la carga, el
espaciamiento, y la altura del banco son los factores que controlan para
cualquier roca dada.

Para alcanzar la ruptura flexural adecuada, el burden a la longitud (B: L) el

cociente llega a ser crítico, porque la rigidez varía con la tercera parte de esta
relación. Para un diámetro de explosivo dado y un valor reflexivo de B,
disminuir la altura L del banco tiene el efecto de:
1. Hace rígido el burden de roca.
2. Reducción de la fragmentación.
3. Inhibiendo los desplazamientos laterales y ascendentes necesarios para
romper el material del collar y para quitar la resistencia.
La reducción del burden para una altura dada del banco tiene el efecto
opuesto. Doblar la altura del banco para un burden dado, o la reducción del
burden a la mitad para una altura constante del banco, tiene el efecto de
reducir la rigidez teóricamente cerca de ocho veces, aunque en la práctica una
relación B: L de 1:3 es frecuentemente el adecuado.

3.5.4 La Onda de Esfuerzo y la Teoría de la Expansión de los Gases

En 1971, Kurtter y Fairhust combinaron los conceptos de fracturamiento
inducido por onda de tensión y presión de los gases como los principales
mecanismos para fragmentar la roca. Sus experimentos se realizaron con
plexiglas homogéneo y modelos de roca.

Después de la detonación, una onda de presión intensa es emitida en la roca

por el impacto del gas de alta presión expandiéndose rápidamente. Esta
presión sube inmediatamente a su punto máximo y puede asumirse que es la
mita hasta un cuarto de la presión de la detonación. Debido a la expansión de
la cavidad alrededor del taladro y el enfriamiento de los gases, la presión
disminuye exponencialmente. A pesar de la disminución, la presión es
suficiente para ejercer una presión de la cuasi - estática en el límite de la roca
durante un tiempo relativamente largo.

La cantidad de energía en la onda de choque se calcula de ser sólo un

fragmento de la energía liberada por el explosivo. En el granito, esto fue
medido de variar de 10 y 18% mientras en la sal, era solamente 2 - 4% de la
energía total liberada. La energía restante se contiene en la presión del gas.
Sin embargo, la energía de la onda compresiva es suficientemente alta para
causar fracturamiento extenso en las proximidades del taladro.

Una zona fracturada radialmente es el primer modelo de la fractura a

desarrollar alrededor de la nueva cavidad expandida. Próximo al desarrollo,
está un anillo de grietas radiales espaciados ampliamente.

Este ancho de la zona fracturada radialmente depende de:

Resistencia a la tensión de la roca.
Velocidad de la onda en la roca
La presión de entrada del explosivo
La velocidad de detonación del explosivo.
La magnitud de la absorción de energía en la masa de la roca.

El diámetro de la zona fracturada fue calculado teóricamente de ser alrededor

de 6 diámetros de taladro para una carga esférica y 9 diámetros de taladro para
un carga cilíndrica. Es en esta cavidad equivalente o expandida en la cual la
presión del gas llega a ser activa y no en el taladro original. Así, las grietas son
presurizadas y libres para extenderse hacia la cara libre. La onda de esfuerzo
original solamente funciona para precondicionar mediante la iniciación de
grietas radiales (en tensión) en las paredes del taladro.

Los puntos principales de interés de la onda de la teoría de la onda de esfuerzo

y expansión de los gases son:

1. Ambas, las ondas de compresión y los gases de alta presión jue4gaqn

juegan un rol en la fragmentación del material. Ni la onda de compresión o la
presión de los gases solo es responsable para la fragmentación de la roca en la
voladura.
2. Las grietas radiales se originan en la pared del taladro.
3. Las grieteas persistentes podrían reiniciar bajo esfuerzo, pero ninguna nueva
grieta se formaría en el área ocupada por una grieta antigua.
4. La presencia de una superficie libre favorece a la extensión de las grietas
radiales debido a la presión de los gases en esa dirección.
5. Los esfuerzos in situ afectan la dirección en el cual loas grietas radiales
viajan.
6. Para un tamaño de taladro dado, un incremento de la carga explosiva más
allá de una cantidad óptima no aumenta la zona fracturada, sino resulta
solamente en la fragmentación adicional alrededor de la cavidad.

3.5.5 EXPANSIÓN DE GAS, ONDAS DE TENSIÓN, DEFECTO DE LA ONDA

DE LA TENSIÓN, Y REFLEXIÓN (teoría combinada)

Etapa 1. En la detonación del explosivo, la alta presión rompe la roca en un

área adyacente al taladro de perforación. La onda expansiva saliente que viaja
en 9.000 a 17.000 pies por segundo instala las tensiones tangenciales que
crean las grietas radiales que se mueven hacia fuera desde la región del
taladro. Las primeras grietas radiales se convierten en 1 - 2 milisegundos
(figura 3.10a).

Etapa 2. La presión asociada a la onda expansiva saliente de la primera etapa

es positiva. Si la onda expansiva alcanza una cara libre se reflejará, pero
lograra así que la presión disminuya rápidamente a valores negativos y a una
onda de tensión es creada. Esta onda de la tensión viaja nuevamente dentro de
la roca y, puesto que este material es menos resistente a la tensión que a la
compresión, las grietas primarias se desarrollarán debido a la fuerza extensible
de esta onda reflejada. Si estas tensiones extensibles son suficientemente
intensas, pueden causar resquebrajamiento o rompiendo con la cara libre
(figura 3.10b).

En la primera y segunda etapa, la función de la energía de la onda expansiva

es condicionar la roca induciendo pequeñas fracturas numerosas. En la
mayoría de los explosivos, la energía de la onda expansiva asciende
teóricamente a solamente 5-15% de la energía total del explosivo. Esto sugiere
fuertemente que la onda expansiva no sea directamente responsable de
cualquier cantidad significativa de fractura de la roca, sino que proporciona el
condicionamiento básico para la etapa pasada del proceso de la fractura.

En la roca que se rompe, este efecto aparece ser de importancia secundaria.

Se ha calculado que la carga explosiva debe ser en la orden de ocho veces la
carga normal de causar fracturas de la roca por la onda expansiva reflejada
solamente.

Etapa 3. En esta última etapa, la fractura real de la roca es una acción más
lenta. Bajo influencia excesivamente de la alta presión de los gases de la
explosión, las grietas radiales primarias son agrandadas rápidamente por el
efecto combinado de la tensión extensible inducido por la compresión radial y
por acuñamiento neumático. Cuando la masa delante del taladro rinde y se
mueve adelante, las altas tensiones compresivas dentro de la roca descargan
más o menos de la misma manera mientras que un muelle en espiral
comprimido que es lanzado repentinamente. El efecto de descargar es inducir
la alta tensión dentro de la masa que termina el proceso de fracturamiento
comenzado en la segunda etapa. Las fracturas y las condiciones pequeñas de
la fractura del umbral creadas en la segunda etapa sirven como zonas de la
debilidad para iniciar las reacciones principales de la fragmentación. (Figura
3.10c).

3.5.6 TEORÍA DE LAS ONDAS DE ESFUERZOS EN NUCLEO DE FALLAS

Esta teoría relativamente nuevo fue formulado en la universidad de Maryland
en el laboratorio de mecánica de fractura Las pruebas fueron conducidas en
los modelos homolite-100.ambos fallados y no fallados. Simulando muchas de
las estructuras geológicas y discontinuidades (juntas, fracturas, planos de
falla) fundamentando típicamente en voladura de bancos de grandes escalas.
Los resultados demostraron que las ondas de la tensión eran absolutamente
importantes en el proceso de la fragmentación y causando la iniciación de una
cantidad substancial de grietas hacia las regiones algo alejados de la
perforación. Estas regiones consistieron de pequeños o grandes defectos, las
juntas, planos de falla, y otras discontinuidades que actuaban como núcleos
para el desarrollo o la extensión de la formación de la grieta. Esta nueva
tensión de onda-dio el mecanismo de la fragmentación esto se designo la
teoría de los núcleos.

La teoría y los mecanismos reales de la propagación de la tensión de onda y la

interacción en un medio es totalmente compleja. Ellos implican muchas fases
tal como:
Detonación y nucleación de la grieta alrededor de la perforación.
Extensión deteriorada de la zona
Estabilidad dinámica de la grieta
Activación de los defectos
La unión de las velocidades de onda y de las tensiones
Ramificación de la grieta
Interacción de la grieta y de los sistemas reflejados de la onda
Inestabilidad de la dirección de la grieta
Choque progresiva instantánea

En términos más simples, los puntos importantes de la teoría se explican con la

ilustración en la figura 3.11 una perforación está situada detrás de una cara
libre con dos discontinuidades, un plano común y un defecto. Localizado entre
la perforación y la cara libre. Asumir que el resto de los áreas en el medio son
homogéneos y defecto libremente.

En un material dañado. El domínate Solamente emerge de la grieta 8 a 12 de

una red radial densa alrededor de la perforación, estas grietas dominantes
pueden viajar las distancias significativas y por lo tanto formar grandes
segmentos en forma de empanadas, que solamente no son conducentes para
el buen fragmentación. La tensión de onda continúa lejos de la zona de la
fractura alrededor de la perforación resultando ningún otro daño.

En material dañado o secciones de material que contienen defectos, la

fragmentación es absolutamente diferente. Considerar las ondas P y S
propagándose más allá de la red de la fracturas alrededor de la perforación en
la figura 3.11 (b y c). Ninguna fractura toma hasta que la falla (plano de juntura)
es iniciada por la cola de la onda P y el frente de la onda S (Figura 3.11c). El
resto de la onda S tiene suficiente energía para mantener la grieta sin
detenerse. Un efecto similar a medida que las ondas P y S se mueven
pasando la falla pequeña entre el plano de juntura y la cara libre (figura 3.11d).
Es importante observar que las grietas son iniciadas en lugares con falla
lejanas de la región del taladro mediante la combinación de la acción de la cola
de la onda P y el frente de la onda S. Las fallas iniciadas en el taladro
inmediato a la vecindad de estas ondas tiene solamente un efecto pequeño.
Notar también que las ondas P y S dirigidas hacia fuera pueden iniciar fallas en
cualquier lugar independiente de la presencia de una cara libre.

Cuando una onda de P encuentra una cara libre (figura 3.11d y e), se refleja y
viaja nuevamente dentro del medio como una onda de tensión hasta encontrar
la onda S que sale. En esta etapa, puede ocurrir una interferencia constructiva,
la cual permite la iniciación de grietas más lejanas o la extensión de las grietas
formadas previamente. Nuevos sistemas de ondas (PP, SP, PP, y S, .PS, y S)
también serán formados del sistema original de la onda que va hacia fuera en
la reflexión de una cara libre o una discontinuidad. Estos nuevos sistemas de
onda también pueden contribuir a la extensión de las grietas. La figura 3.11 (f y
g) ilustra extensiones de grietas más lejanas cuando todos los sistemas de
onda han sido reflejados hacia el taladro.
Los puntos importantes de la teoría de los núcleos u ondas de esfuerzo en
fallas son:
1. La red de fractura se propaga la velocidad de las ondas de P y S, los
cuales inician la fractura alrededor de las fallas lejanas del taladro.

2. En el material altamente fallado, la fragmentación resulta de la

nucleación de nuevas grietas en las fallas y la reiniciación de las grietas
antiguas en los sistemas de las ondas de esfuerzo reflejadas.

3. La presurización del gas no contribuye significativamente al proceso de

la fragmentación.

Los modelos para computadora que incorporan la interacción de la onda de

esfuerzo y falla como un mecanismo nucleación y extensión de las grietas son
populares. Aunque los modelos se diferencian en procedimientos y/o detalles,
la idea principal es que las ondas de choque o de esfuerzo fragmentan al
material, y el gas a presión junto con el impulso impartido al material por la
detonación actúa para desplazar el material fracturado. Las funciones de la
onda de esfuerzo no es solamente iniciar fracturas en o cerca de las paredes
del taladro, sino también iniciar las fracturas a través de toda la masa rocosa
que está siendo volada.

Trabajos en disparos de producción a gran escala y en bloques grandes

añadieron más ideas en este fenómeno. El fracturamiento inducido por la onda
de esfuerzo en fallas y discontinuidades removidos desde los taladros fue
encontrado de ser considerablemente mas grande que en descostramiento o
falla por tensión radial en el taladro documentado por trabajos anteriores. El
fracturamiento radial por gas presurizado, en operaciones típicas de voladura
de bancos, fue encontrado de ser solamente de ser un contribuyente menor a
la fragmentación total de la masa rocosa.
Algunos puntos clave de la teoría de Winzer y sus observaciones son.

1. Fracturas nuevas son vistos de formarse en la cara en cerca de dos

veces el tiempo que toma para que la onda P atravieses la distancia del
burden.
2. Las fracturas antiguas son los lugares de fracturas nuevas o son
reiniciados por ellos mismos tempranamente en el evento; ellos continúan de
ser activos para varios por varias decenas de milisegundos después de la
detonación del explosivo.
3. La fragmentación continúa en bloques de la roca; siguiendo el
desprendimiento de la masa rocosa principal, por las ondas de esfuerzos
atrapadas.
4. La plantilla de la fractura en la cara libre es bien desarrollada anterior al
tiempo esperado del arribo de las fracturas radiales desde el taladro.
5. En las caras voladas de disparos a escala de producción, las fracturas
son observadas de ser iniciadas en, y propagadas de, junturas y planos de
estratificación, sugiriendo los mismos mecanismos de operación como aquellos
observados en modelos de homolite en la Universidad de Maryland.
6. La ventilación del gas ocurre a través de las fracturas ya abiertas
relativamente tarde en el evento, indicando que la mayoría de fracturas
observadas en la cara libre no son presurizadas por el gas.
7. En una roca más masiva, las ondas de esfuerzo son transmitidos con
una velocidad más alta y menos atenuación, pero pocas fracturas se formarán
porque hay pocos sitios de con fractura. Sin embargo, mas fracturas radiales se
formarán en la roca masiva, mientras tanto pocas facturas se formarán a una
distancia deñ taladro.
8. Los fragmentos grandes se formarán tempranamente en el evento, y a
medida que ellos se mueven y las fracturas se abren, segmentos grandes de la
masa rocosa serán aislados eficazmente con más energía de esfuerzo.
9. En roca más intensamente fracturada, la velocidad de la onda de
esfuerzo será más baja y la atenuación será más alta, pero hay más fracturas
que sirven como lugares de la iniciación.
10. La onda de esfuerzo toma una forma más grande para penetrar la
masa, y el movimiento de la roca puede ser esperado de ser más lento como
más energía es absorbida por la masa rocosa.
11. Las grietas se abren más lentamente, y pequeñas masas de roca son
aislados tempranamente en el evento, de modo que las ondas de esfuerzo que
puedan llegar más tarde puedan continuar incrementando la iniciación y la
propagación de la fractura.

3.5.7 TEORÍA DE LA TORSIÓN

El éxito de esta teoría depende de la precisión absoluta a la hora de
iniciación. Cuando dos columnas adyacentes explosivas son iniciadas
simultáneamente desde sus polos opuestos, un choque de compresión (onda
de choque), permite que cada columna viaje paralelamente pero es formada
en direcciones opuestas (Figura 3.12). La presión más grande es siempre
dirigida de manera perpendicular al choque preliminar del frente. Esta presión
pretende también ser la más grande cerca a la cabeza de la detonación en el
explosivo y disminuye con la distancia lejos de la cabeza de la detonación.
Una distribución de presión desigual, es formada entre las columnas del
explosivo, cuando las columnas son encendidas simultáneamente y de
direcciones opuestas. Esta acción tiende a sacudir la roca fragmentada, entre
las columnas explosivas en un movimiento en sentido contrario a las agujas del
reloj. Invirtiendo los primers de cada columna explosiva, se lanzará el material
en un movimiento en el sentido de las agujas del reloj, esta acción es
precisamente lo que se necesita para obtener fragmentación uniforme y evitar
una pila de escombros apretada (apelmazada). Para esta teoría, trabajar con
iniciadores exactos es crucial, especialmente cuando se usa explosivos con
alta velocidad de detonación.
3.5.8 TEORÍA DE CRÁTER
El concepto de cráter, su desarrollo, y el resultado de las aplicaciones que
fueron propuestos originalmente por C. W. Livingston y posteriormente
modificados por otros tales como Lang y Bauer. Este implica una carga esférica
de relación longitud a diámetro menor o igual a la relación de 6/1, detonado a
una distancia determinada empíricamente debajo de la superficie para
optimizar el volumen más grande de material fragmentado permanentemente
entre la carga y la superficie libre. Esto implica que dado un explosivo
específico y el material, un distancia burden entre la carga la cara libre que
produce cráter más grande (Fig. 3.13 d) Este burden está referida como lel
burden o profundidad crítica. Similarmente, existe otra distancia burden como
una distancia crítica el cual es demasiado lejos debajo de la superficie para
resultar en cualquier cráter o expulsión de material en la superficie, que otras
grietas radiales menores. Este es el punto en el cual el material en la superficie
solo empieza a mostrar evidencia de callamiento (figura 3.13b).

Livingston determinó experimentalmente y teóricamente que hay un factor

constante entre esta distancia burden crítica y la raíz cúbica del peso del
explosivo y expresado como:

Ecuación de la Energía de Deformación

N  EW 1 / 3
Donde:
N = distancia critica en pies
W = peso del explosivo en libras
E = constante proporcional o factor de la energía de deformación, el cual no
tiene unidades y es una constante para una combinación dada de explosivo-
roca.

Si un número suficiente de pruebas han sido realizadas como se muestra en

la figura 3.13, luego el factor de energía de deformación podría ser calculado,
por ejemplo, si el burden critico es 12 pies, cuando usamos 40 Kg. de ANFO,
luego

w 12 12
    3,51
W 1/ 3
 401 / 3 3,42
Factor de energía de deformación = 3,51

Este factor de la energía de deformación (E) diferirá si el mismo explosivo es

usado en un material diferente o el mismo material es volado con un material
diferente. Cuando el material llega a ser más quebradizo, E aumenta y el
volumen óptimo del cráter ocurre en valores más bajos de la relación de
profundidad. En materiales más suaves, e disminuye y el volumen óptimo del
cráter ocurre en valores más altos de la relación de profundidad.

La ecuación de la energía de deformación puede ser escrita de otra forma que

relaciona la profundidad de la carga desde la superficie a la relación de
profundidad, energía de deformación, y el peso del explosivo como:

Límite superior del rango del choque.

d c  EW 1 / 3

Donde:
dc = distancia desde la superficie al centro de gravedad de la carga en pies.
W = peso del explosivo en libras.

si dc es el burden óptimo que produce el mas grande volumen de material

fragmentado, luego es referido como d o y la relación de profundidad óptima es
referido como Δo.
Los datos del cráter pueden ser ploteados en diferentes formas. La figura 3.14
se ilustra el efecto de dos explosivos, A y B, sobre la cantidad de material
fragmentado, que cada uno es capaz de obtener a diferentes profundidades de
entierro. Notar que explosivo con alta energía siempre fragmenta un mayor
volumen de material a la misma de profundidad de entierro como el explosivo
A, pero la profundidad óptima del entierro difiere para cada explosivo.

Otro método para representar los datos del cráter sobre la base común es
representado por V/W sobre ele eje y la relación de profundidad en el eje x
como se muestra en la figura 3.15. V es el volumen del material roto en pies
cúbicos, W es el peso del explosivo en libras y la relación de radio ha sido
definida como la profundidad del entierro dividido por la profundidad crítica. La
cosa más importante a notar es que la relación de profundidad óptima (A o)
varía con cada combinación roca-explosivo. La ventaja de realizar tales
experimentos en el campo es que se podría obtener datos del cráter
específicamente adecuados al medio a trabajar para diferentes tipos de
explosivos. Aunque las curvas en la figura 3.15 son ajustados como curvas
suaves, debemos recordar que alguna dispersión de los datos esta presente
siempre y es importante tomar en cuenta esto para aplicaciones cruciales de
cráteres.

Mecanismos de la Formación de Cráteres

A medida que los gases a altas temperaturas de los explosivos se expanden en
contra del medio inmediatamente circundante de la explosión, una onda de
choque esférica es generada causando desmenuzamiento, compactación y
deformación plástica (figura 3.16a). Para explosivos comerciales, las presiones
iniciales de la onda son del orden de 100 a 200 mil atmósferas (1 atmósfera =
14,7 psi). A medida que el frente de choque se mueve hacia fuera en forma de
una cápsula esférica divergente, el medio detrás del frente de choque es
puesto en compresión radial y tensión tangencial. Esto resulta en la formación
de fracturas radiales dirigidas hacia fuera de la cavidad. La presión pico en el
frente de choque llega a ser reducido debido a la divergencia esférica y al gasto
de la energía en el medio. Para presiones de choque sobre la resistencia
dinámica al desmenuzamiento del medio, el material es desmenuzado, elevado
de temperatura, y desplazado físicamente, formando una cavidad. En regiones
fuera de este límite, la onda de choque producirá deformaciones permanentes
por el flujo plástico, hasta que la presión pico en el frente de choque ha
disminuido hasta un valor igual al límite plástico del medio. Este es el límite
entre las zonas plástica y elástica mostrados en la figura 3.17.
Cuando el frente de choque compresivo encuentra una cara libre, este debería
emparejar la condición límite que el esfuerzo normal o presión será cero en
todos los momentos. Esto resulta en la generación de esfuerzo negativo, u
onda de rarefacción, el cual se propaga hacia atrás en el medio (figura 3.16b).
Así el medio que estaba originalmente bajo compresión alta es puesto en
tensión por la onda de rarefacción. Este fenómeno causa en el medio un
desmenuzamiento y vuelo hacia arriba con una velocidad característica del
momento total impartido a esto. En un material tipo suelo suelto, este
descostramiento (spalling) hace casi siempre que cada partícula vuela hacia el
aire individualmente, mientras que en un medio rocoso, el espesor del material
descostrado está determinado generalmente por la presencia de plantillas de
fracturas preexistentes y zonas de debilidad. A medida que la distancia de
desde la superficie se incrementa, la presión pico negativa disminuye hasta que
no exceda grandemente la resistencia a la tensión del medio. La velocidad del
material descostrado también disminuye en proporción a la presión pico. Este
mecanismo de fracturamiento es predominante solamente para cargas
colocadas en profundidades muy poco profundas del entierro (burial).
Estos dos mecanismos descritos hasta ahora son de periodo corto, durando
solamente unos pocos segundos. El mecanismo de aceleración del gas, sin
embargo, es un proceso de duración mucho más larga que imparte movimiento
al medio alrededor de la detonación por medio de la expansión de los gases
atrapados en la cavidad formada por la explosión (figura 3.16 c y d). Estos
gases son producidos en el material circundante por vaporización y cambios
químicos inducidos por el calor y presión de la explosión. La ventilación ocurre
porque el material no es suficientemente muy cohesivo para contener los gases
de la explosión. A medida que los gases son liberados, los fragmentos asumen
trayectorias balísticas libremente. En profundidades de entierro en los cuales
las dimensiones de los cráteres son máximas, los gases producidos darán
aceleraciones apreciables al material suprayacente durante su escape o
ventilación a través de fracturas que se extienden desde la cavidad hasta la
superficie. A poca profundidad de entierro, las velocidades de descostramiento
son tan altas que los gases no son capaces de ejercer cualquier presión antes
que la ventilación ocurra. Para explosiones muy profundas, el peso del
recubrimiento impide cualquier aceleración significativa del gas del material
suprayacente. La aceleración del gas es el mecanismo dominante en la
profundidad óptima del entierro. Con un peso constante del explosivo, la
profundidad óptima del entierro varía con el material circundante.
En grandes profundidades del entierro, el mecanismo del colapso del
recubrimiento (subsidencia) llega a ser dominante. Este efecto esta
cercanamente vinculado al desmenuzamiento, compactación y mecanismo de
deformación plástica que produce una cavidad subterránea. En estas
profundidades de entierro, descostre y aceleración de gas no impartirá
velocidad suficiente al material suprayacente para eyectarlo físicamente desde
el cráter. La mayoría de lo expelido retorna al cráter a medida que el material
cae. En un medio rocoso, la acción de esponjamiento de la roca, cuando es
desorientado de su plantilla original de fracturamiento, podría producir un
volumen más grande que la cavidad subterránea. Esto podría resultar que no
haya cráter o un montículo sobre el terreno en vez de un cráter.

En aún profundidades más grandes del entierro, cerca a dos veces o más
profundo de aquel óptimo, otro tipo de subsidencia ocurre. En este caso, el
descostre y la aceleración del gas no tienen efectos significativo sobre el
material suprayacente. Solamente una cavidad subterránea es formada.
Cuando la presión en la cavidad decrece debajo de la presión de recubrimiento,
el techo de la cavidad empieza a colapsar. En la mayoría de los medios, este
colapso continuará hacia arriba, formando una chimenea de material
colapsado. En suelos, donde la densidad del material no cambiará
significativamente después que este ha fallado, el volumen de la cavidad
subterránea será transmitida a la superficie.

La figura 3.18 ilustra perfiles temporales de la superficie después de la

detonación de una carga de ANFO equivalente a 40 libras, enterrada a 8 pies
en un material tipo sedimentario, sin consolidación. Fotografías a alta velocidad
fueron usados para documentar los efectos de la onda de choque y la presión
del gas. La primera observación fue aquel del brisance, o la reflexión de la
onda de choque compresiva en la superficie a pocos milisegundos después de
la detonación. Esto está indicado por el elipse punteado inmediatamente sobre
el taladro con carga o la superficie. Con la suficiente cobertura de las cámaras
y ángulos de vista apropiados, este método puede ser usado frecuentemente
para estimar, aproximadamente, el grado del daño del cráter. En este caso,
suficientes ángulos de vista no fueron disponibles, y por lo tanto una sola parte
del total de la onda de choque reflejada podría ser resuelto. Debido a que la
carga fue colocada en una profundidad significativamente mas grande que la
profundidad óptima del entierro, no ocurrió un descostre apreciable. La presión
del gas fue el mecanismo dominante responsable para el levantamiento y
eyección radial del material hacia fuera.

A medida que la expansión de gas ocurre alrededor de la cavidad con carga, el

material sobre la carga es compactada y levantada hacia más arriba. Entre 0 y
45 milisegundos después de la detonación, el material levantado es elástico y
compactado suficientemente para mantener una cohesión adecuada para
contener todos los gases resultantes de la expansión. En 60 milisegundos, la
ventilación de los gases empieza a ocurrir directamente sobre la carga y
continúa expandiéndose en una arco bien definido con respecto al tiempo. Si el
movimiento de los gases. Si la ventilación del gas contacta a cada extremo de
cada perfil de tiempo son conectados con líneas rectas, las líneas podrían
apuntar siempre en la mayoría de las veces hacia la parte superior o el centro
de la carga. En este caso, el ángulo de la ventilación de los gases fue medido
de ser aproximadamente de 45 grados. El ángulo de ventilación de los gases
es útil en la determinación de cuanto de la parte superior de una carga
cilíndrica, como se encuentra en los taladros de producción, contribuye a la
ventilación el gas, la formación del cráter, y/o la pérdida de energía a través de
la falta de confinamiento del taco. Además del ángulo de ventilación del gas, no
ocurre otro tipo de ventilación, sino los fragmentos del material son
desplazados o eyectados hacia fuera. Los fragmentos de material son también
eyectados desde dentro los límites del ángulo de ventilación del gas. Debido a
una profundidad de la carga más allá del óptimo, el resultado final es un
montículo en vez que un cráter. El montículo es indicado por una sección
sombreada debajo del perfil de tempo de 60 milisegundos.

La velocidad instantánea inicial de levantamiento sobre la carga es

generalmente alta, pero se reduce a cero cuando el material alcanza su
desplazamiento más alto. En referencia a la figura 3.18, la velocidad promedio
inicial a lo largo del vector vertical del desplazamiento hasta 45 milisegundos es
68 pies/segundo. La velocidad promedio de 60 milisegundos a 230
milisegundos es 54 pies/segundo. La diferencia en la velocidad es atribuida a
los efectos de la ventilación del gas y la expansión mas allá de los 60
milisegundos. Estas velocidades son dependientes del tipo y estructura del
material, explosivo, y profundidad del entierro. En general, la velocidad
disminuirá exponencialmente con la profundidad para un explosivo dado y tipo
de material como es mostrado en la figura 3.19.
3.6 DESACOPLAMIENTO
El desacoplamiento es generalmente usado como un control para reducir la
sobre rotura en el límite final planeada de la excavación para taludes en las
paredes de los tajos, minas a tajo abierto, piques, galerías, zanjas, cortes de
carretera y bancos en minas.

Porque la presión de taladro es muy intensa para un taladro completamente

acoplado, excediendo muchas veces la resistencia a la compresión dinámica
de la roca, esto podría ser reducido para evitar un daño extenso. Los tres
modos principales de fallamiento de la roca ocurren por el exceso a las
resistencias dinámicas de la compresión, tensión y corte. Idealmente, la presión
de taladro debería estar en alguna parte entre la resistencia a la compresión y
a la tensión de la roca, de modo para evitar un desmenuzamiento extenso en la
pared del taladro, y todavía proveer suficiente presión para extender una sola
fractura predominante entre dos taladros de perímetro en la línea de control de
los taladros.

Un buen ejemplo de desacoplamiento en el aire y en el agua en relación a

taladros completamente acoplados es ilustrado en al figura 3.20. La presión
impartida en la masa rocosa en 36 pulgadas más allá para el mismo explosivo
es mostrado para cuatro condiciones:
1. Un explosivo de 6” de diámetro en un taladro de 6”.
2. Un explosivo de 2” de diámetro en un taladro de 2”.
3. Un explosivo de 2” de diámetro en un taladro de 6” (Desacoplado en
el aire).
4. Un explosivo de 2” de diámetro en un taladro de 6” (Desacoplado en
el agua).

Todos los niveles de esfuerzo medidos son comparados relativo a un explosivo

de 6” de diámetro en un taladro de 6” de diámetro un número de puntos
importantes son evidentes inmediatamente. El nivel de esfuerzo más grande
fue alcanzado con un explosivo completamente acoplado en un taladro de 6”
de diámetro. El siguiente nivel de esfuerzo más alto fue alcanzado,
nuevamente, con un explosivo completamente acoplado, aún cuando el
diámetro del taladro fue reducido tres veces a 2” de diámetro. Los siguientes
desacoplados con agua y aire produjeron los niveles de esfuerzo pequeños.
Así, en una carga desacoplada con aire es el medio más efectivo de reducir la
presión de taladro y consecuentemente el nivel pico del esfuerzo dentro de la
masa de roca.
Un método de cálculo razonablemente confiable de la presión de taladro es con
la siguiente fórmula, el cual toma en cuenta dos relaciones de
desacoplamiento:
2,6
 de 
Pb  1,69 x 10 3
x  xVOD 
2
cx
 dh 

Donde:
Pb = presión de taladro (libras/pulgada2).
δ = densidad del explosivo (g/cc.).
VOD = Velocidad de detonación (pies/segundo)
c = porcentaje de la columna explosiva cargada expresado como un decimal.
de = diámetro del explosivo (pulgadas).
dh = diámetro del taladro (pulgadas).

Esta fórmula está bien adecuada para explosivos que contienen elementos no
metálicos o cantidades relativamente pequeñas, porque la adición de metales
energizantes disminuye la velocidad de detonación del explosivo y, por
consiguiente, la presión de taladro de taladro calculada por esta ecuación.
Códigos de computadoras tales como el TIGER y EXPLODE son usados para
calcular presiones de taladro de explosivos que contienen elementos metálicos.
 IV. DISEÑO DE VOLADURA DE ROCAS EN
MINERIA SUPERFICIAL
4.1 INTRODUCCION
El diseño de la malla de perforación y voladura para la minería superficial
involucra el uso de muchos parámetros.

Las condiciones particulares de cada mina determinarán los detalles del

diseño de voladura superficial. Las consideraciones típicas son el diámetro de
taladro, condiciones de agua, burden, altura de banco, estructura de la roca
forma deseada de la pila de escombros, tamaño y tipo del equipo de
manipulación o chancado, y el tipo de explosivo y la cantidad de energía
entregada.

4.2 PARAMETROS GEOMETRICOS

La relación de las diferentes dimensiones usadas en el diseño de la voladura
superficial es mostrado por una vista geométrica en la figura 4.1.

4.2.1. Diámetro del taladro

La selección del diámetro apropiado es importante para obtener una
fragmentación adecuada a un costo mínimo. Generalmente, el costo de
peforación y de explosivos disminuye a medida que el diámetro del taladro
aumenta. Una relación útil para determinar el diámetro mínimo es la siguiente:

D = 0.73 H
Donde:

D = diámetro del taladro, pulgadas.

H = altura de banco, metros.

4.2.2. Burden
El burden es considerado como la variable mas importante y crítica en el
diseño de las voladuras, con respecto a la fragmentación del material, posición
de la pila de escombros, vibración y sobre rotura.

El burden, es definido como la distancia desde un taladro hasta la superficie

libre más cercana en el momento de la detonación.
4.2.3. Espaciamiento
Es la distancia entre taladros y cargas en una fila, medida perpendicularmente
hacia el burden y paralelo a la cara libre del movimiento esperado de la roca.

4.2.4. Altura de banco

Es la distancia que existe entre la cara libre superior de un banco al piso del
mismo medido perpendicularmente. Para mantener un diseño de voladura
superficial satisfactorio, es importante que el burden y la altura de banco sean
compatibles. Se considera que la altura de banco debería ser por lo menos
igual a la distancia del burden y a lo más dos veces el burden.

4.2.5. Sobre perforación

La sobre perforación es la distancia perforada debajo del nivel del piso para
asegurar que la cara completa de la roca sea removida hasta los límites
deseados de la excavación. La razón de la sobre perforación es que las ondas
de esfuerzo no están en amplitud máxima en el fondo de la columna explosiva;
sin embargo, ellos están en su máxima amplitud a una distancia finita sobre
este nivel. Esta es la razón porqué los problemas de fragmentación ocurren
cerca al toe. Por consiguiente la sobre perforación permite a la amplitud de la
onda de esfuerzo estar en su máximo en el nivel del fondo del banco.

4.2.6. Taco
Este es la distancia entre la boca del taladro hasta la parte superior de la
columna explosiva. Esta zona vacía debe ser llenada con material estéril, al
cual también se denomina taco, para dar confinamiento a los gases de la
explosión y reducir el chorro de aire (air blast).

Comúnmente se usa el detritus de la perforación como material para el taco;

pero, el uso de la roca molida resulta en una mejor fragmentación y control.
Una guía para los tamaños de la roca molida es como se muestra en la tabla
4.1.

TABLA 4.1

ø taladro, Fragmentos,
pulg. pulg.
1 1/2 < 3/8
2 - 3 1/2 3/8 - 1/2
4-5 5/8
5/8 >3/5

Se considera que, el taco debería ser como máximo el 50% de la altura de

banco.
4.3 PRINCIPALES MODELOS MATEMATICOS PARA EL CALCULO DEL
BURDEN
Diversos investigadores han expresado teorías para la voladura de rocas con
sus respectivos mecanismos de fragmentación, y algunos de ellos han
propuesto fórmulas para el cálculo del burden (B), el cual es uno de los
parámetros geométricos más importantes en toda operación de voladura.
En actualidad existen una cantidad considerable de teorías para el cálculo del
burden, por lo que se enumera los más importantes.
4.3.1 Fórmula de Andersen
Andersen, en 1952, propuso la siguiente fórmula para el cálculo del burden

B  (D x L)1/2
Donde:
B = Burden, pies.
D = Diámetro del taladro, pulg.
L = Longitud del taladro, pies.

4.3.2 Modelo Matemático de Hino Kumao

El investigador japonés Hino Kumao, basó sus investigaciones en los trabajos
de Livingston, realizando estudios acerca de la cargas esférica y cilíndrica; en
los que tuvo en cuenta los parámetros de la roca (resistencia tensiva dinámica)
y del explosivo (presión de detonación). Hino utilizó los conceptos de energía
de deformación explicados por Livingston. La fórmula matemática propuesta
por Hino Kumao es el siguiente:

1/ n
D  P2 
B  
4  S td 
Donde:
B = Burden, metros.
D = Diámetro de la carga explosiva, m.
P2 = Presión de detonación de la mezcla explosiva, Mpa.
Std= Resistencia a la tensión dinámica de la roca, Mpa.
n = Coeficiente que depende de la roca-explosivo; ésto se calcula a partir de
voladuras experimentales llamadas pruebas de los cráteres.

P
log 2
S td
n
d
log 2 0
a
Donde:
do = Profundidad óptima de una carga explosiva, determinada como la
distancia vertical entre la cara libre y el centro de gravedad de la carga, cm.
(Prueba del cráter).
a = Radio de la carga explosiva.
La profundidad óptima se obtiene usando la ecuación siguiente:

do = o  V1/3

o = Relación de profundidad: d/N. Siendo d la profundidad del cráter y N la

profundidad crítica de la carga explosiva.
 = Constante volumétrica del cráter.
V = Volumen de la carga usada.

4.3.3 Teoría y Modelo Matemático de Richard L. Ash

Ash establece que algo de energía de la onda compresiva proveniente de la
mezcla explosiva y transmitida a través de la roca es reflejada y refractada
cuando se tiene cualquier cambio de densidad o alguna discontinuidad
estructural, y la energía restante continuará viajando a la dirección inicial a
través del siguiente material hasta encontrar una superficie libre.

Además de entender que es lo que sucede durante un disparo es importante

conocer cómo los efectos de éste pueden ser controlados para adecuarlos a
los requerimientos de su operación, por esta razón R. L. Ash establece 5
estándares adimensionales sobre los cuales se pueden evaluar los disparos.

4.3.3.1 Relación de burden (kb)

Está dada por la fórmula siguiente:

B
kB  12
De
Donde:
B = burden, pies.
De = diámetro de explosivo, pulg.
kB = constante que depende del tipo de roca y el tipo de mezcla explosiva a ser
usada. Sus valores se puede observar en tabla 4.2:

TABLA 4.2

VALORES DE kB
TIPO DE ROCA ROCA ROCA
EXPLOSIVO BLANDA MEDIA DURA
Baja densidad (0,8- 30 25 20
0,9 gr./cc); baja
potencia
Densidad media (1,0- 35 20 25
1,2 gr./cc); potencia
media
Alta densidad (1,3-1,4 40 35 30
gr./cc); alta potencia

4.3.3.2 Relación de profundidad de taladro (kH)

Se representa por:

kH = H/B

Donde:
H = profundidad del taladro, pies.
kH = 1.5 a 4.0 (promedio 2.6).

4.3.3.3 Relación de subperforación (kJ)

Es la relación de la sobreperforación (J) al burden, ambos expresados en pies:

kJ = J/B
kJ = 0.3 mínimo.
4.3.3.4 Relación de taco (kT)
Se expresa mediante la relación siguiente:

kT = T/B

Donde:
T = taco, pies.
kT = 0.5 a 1.0 (promedio 0.7).

4.3.3.5 Relación de espaciamento (kS)

Relación del espaciamiento sobre el burden, ambos en pies:

kS = S/B
kS = 1.0 a 2.0.

Posteriormente, R. L. Ash modificó su fórmula original estableciendo la

siguiente:

1/ 3
De  dr1  1/ 3  SG2 .Ve2 2 
B  KB. .  . 
12  dr 2   SG1 .Ve12 
Donde:
B = burden, pies.
kB = relación de burden.
De = diámetro de la carga explosiva, pulg.
dr1 = densidad de roca estándar, x=2.7 TM/m 3.
dr2 = densidad de roca a ser disparada, TM/m 3.
SG1= gravedad específica de la mezcla explosiva estándar, 1,3.
SG2= gravedad específica de la mezcla explosiva a ser usada.
Ve1= velocidad de detonación de la mezcla explosiva estándar, 3657.6 m/s.
Ve2= velocidad de detonación de la mezcla explosiva a ser usada, m/s.

4.3.4. Teoría de C. J. Konya

C.J. Konya, analizó y modificó la fórmula de R. L.Ash expresando una nueva
fórmula de la manera siguiente:
1/ 3
 e 
B  3,15. De.  
 r 
Donde:
B = burden, pies.
De = diámetro del explosivo, pulg.
δe = densidad del explosivo, g./cc.
δr = densidad de la roca, g./cc.

4.3.4.1 Espaciamiento (S)

* Para taladros de salida instantánea por fila:
S = (H+2B)/3; H≤4B
S = 2B; H>4B
* Para taladros de salida secuencial por fila:
S = (H+7B)/8; H<4B
S = 1,4B; H>4B

4.3.4.2 Taco (T)

T = B; roca masiva.
T = 0,72B; roca estratificada.

4.3.5. Teoría de G. E. Pearse

Inicialmente este investigador plantea la fórmula siguiente:
1/ 2
 Ps 
B  K. d .  
 Ts 
Donde:
B = burden máximo, pulg.
K = constante que depende de las características de la roca (0.7-1.0).
d = diámetro del taladro, pulg.
Ps = presión estable de la reacción del explosivo, lb/pulg 2.
Ts = última resistencia a la tracción de la roca, lb/pulg 2.

Posteriormente establece la relación siguiente:

1/ 2
 P2 
R  B  K . D.10 3  
 S td 
Donde:
R = radio crítico.
B = burden, m.
D = diámetro del taladro, mm.
P2 = presión de detonación de la mezcla explosiva, MPa.
Std= resistencia a la tracción dinámica de la roca, MPa.
K = factor de volabilidad de la roca. Se estima un valor de 0.7 a 1.0. En forma
práctica se considera para RQD = 20 - 40, K = 0.95 (dato de campo). Para
estimar mediante el uso de una ecuación se tiene:

K = 1.96 - 0.27 ln(ERQD)

Donde:
ERQD = Indice de calidad de la roca equivalente (Equivalent Rock Quality
Design), %.
ERQD = RQD x JSF
RQD = Indice de calidad de la roca (Rock Quality Design).
JSF = Joint Strength Factor.

TABLA 4.3
FACTORES DE CORRECION PARA ESTIMAR JSF
Calidad de roca JSF
Fuerte 1,0
Media 0,9
Débil 0,8
 Muy débil 0,7
4.3.6 Modelo Matemático de Langefors
Langerfors, es un investigador de origen sueco y que en sus planteamientos
representa a la corriente de la Swedish Detonic Research Foundation. Además
de considerar que el burden es uno de los principales parámetros en la
voladura de rocas, destaca tres parámetros adicionales para la obtención de
resultados satisfactorios; éstos son:
a. La ubicación de los taladros.
b. La cantidad de carga explosiva.
c. La secuencia de salida del disparo.

Langefors plantea la Ley de Conformidad, y en el diseño de la voladura toma

en cuenta la proyección, el esponjamiento y el efecto microsísmico en todas las
estructuras circundantes.

Para el cálculo del burden utiliza la ecuación siguiente:

1/ 2
 
D  re. RWS 
Bmax   
33  S 
C. f .
 B 

Donde:
Bmáx = Burden máximo, m.
D = Diámetro del taladro, m.
δe = Densidad del explosivo, gr./cc.
RWS = Potencia relativa por peso del explosivo.
C = Constante de roca (calculada a partir de “c”).
c = Cantidad de explosivo necesario para fragmentar 1 m 3 de roca. En cielo
abierto y rocas duras se asume c=0.4. El valor de C depende del rango
esperado del burden:
C = 0,07/B + c; si B<1,4 m.
C = 0,75; si 1,4m.<B<15m.

f = Factor de fijación que depende de la inclinación del taladro.

En taladro verticales: f = 1,0.
En taladros inclinados 3:1 : f = 0,90.
En taladros inclinados 2:1 : f = 0,85

S/B = Factor de espaciamiento/burden.

El burden práctico se determina con la ecuación siguiente:

B = Bmax - e - (db.H)
Donde:
H = Altura de banco, m.
e = Error en el empate, 0,02 m.
db= Desviación de los taladros; 0,023m/m.
4.3.7. Teoría de la Conminución
La conminución es un proceso de reducción del tamaño de una partícula. En
ésta el éxito es producir un material con una distribución de tamaños de
partículas requeridos a partir de la alimentación de materiales más gruesos.

Un parámetro de interés en la Teoría de la Conminución es la energía

absorbida por unidad de nueva superficie producida. Naturalmente, esta unidad
tiene relación con la energía de deformación por unidad de volumen del sólido
a fragmentarse. La energía requerida por unidad de nueva superficie es
calculada de un modelo matemático que considera cargas dinámicas y asume
que la fragmentación se debe a esfuerzos de tracción.

La energía de deformación en la fragmentación tendrá valores diferentes de

acuerdo al tipo de fuerza aplicada, porque los materiales sólidos como las
rocas tienen resistencias compresivas mayores que sus resistencias a la
tracción.

4.3.7.1 Modelo matemático

Cuando una partícula es fragmentada bajo esfuerzos de compresión o tracción,
la energía de deformación necesaria por unidad de volumen del sólido está
dada por la ecuación propuesta por Beke (1964):

2
e
2E
Donde:
e = energía de deformación necesaria.
σ = resistencia a la compresión o tracción.
E = módulo de Young.

El modelo matemático asume que el material a ser fragmentado es un cubo de

lado D, que al final de un proceso de reducción de tamaño de acuerdo al
modelo de fracturamiento que puede observarse en la figura 4.2, se obtiene
fragmentos de roca de dimensión d.

El radio de reducción, R, es D/d. R es igual a n. El número necesario de etapas

para la reducción es 3n de acuerdo al modelo matemático asumido.

Bajo cargas dinámicas, la fragmentación es realizada por los esfuerzos de

tracción reflejados. Estos esfuerzos son generados durante la reflexión en un
límite del frente de onda de choque compresiva. El mecanismo de reflexión es
mostrado en la figura 4.3.

El modelo asume que el frente de la onda de choque ha sido ajustado al cubo

final de lado d, es decir, una onda de longitud igual a 2d; y que todas las ondas
de compresión son reflejadas en el límite.

La energía de deformación necesaria en la fragmentación bajo carga dinámica

está dado por:
  2
ed  td
2Ed
Donde:
ed = energía de deformación dinámica, erg/cm 3.
σtd= resistencia a la tracción dinámica.
Ed = módulo dinámico de Young.
La energía de deformación necesaria para las etapas 1 hasta n, se calcula para
este modelo de la manera siguiente:

e1 = ed D3
e2 = ed D2(D-d)
e3 = ed D2(D-2d)
e4 = ed D2(D-3d)
.. ...........
.. ...........
en = ed D2[D-(n-1)d]
n
Ex = Σ ei = ed D2{D+(D-d)+(D-2d)+(D-3d)+...+[D-(n-1)d]}
i=1
= edD2{RD-d[1+2+3+...+(R-1 )]}
= edD2[RD-d(R-1)R/2]
Ex = edD3(R+1)/2

Ex representa el valor de la suma a lo largo del eje x. Para la suma total de los
ejes x, y, z esta cantidad se debe multiplicar por 3.
Etotal = 3 edD3(R+1)/2 ergios

Además esta cantidad se puede dividir por D 3, volumen del cubo, para hallar la
energía de deformación por volumen:

Etv = 3 ed (R+1)/2
4.3.7.2. Determinación del burden
Llevando la teoría de la conminución al proceso de la voladura de rocas es
posible calcular la distancia más crítica o burden según la figura 4.4, de la
manera siguiente:

1. Se calcula el número total de taladros necesarios para un determinado área

(ancho x largo).
NT = # filas x # columnas (1)

2. Calcular el número de filas y el número de columnas en el área delimitado.

#filas = Ancho del block(A) (2)

Burden (B)

#columnas= Largo del block(L) + 1 (3)

Espaciamiento (E)

3. Reemplazar las ecuaciones 2 y 3 en la ecuación 1.

NT = (A/B) [(L/E)+ 1] (4)

4. Elegir la relación E/B porque varía de 1 a 2:

E = xB (5)
5. Reemplazando en la ecuación 4 se obtiene:
NT = (A/B) [(L/xB)+ 1 (6)

NT(xB2) - L.A - x.A.B = 0 (7)

6. También el número de taladros se puede calcular de la ecuación siguiente:

NT = Cant. total explosivo (Qe) (8)

Carga/taladro

7. Calculando la carga por taladro:

Q/tal = LC.Dc
Q/tal = (LT - Lt).Dc (9)

Donde:
LC = longitud de carga.
LT = longitud del taladro.
Lt = longitud de taco.
Dc = densidad de carguío.

Considerando:
Lt = B (10)
Q/tal = (LT - B).Dc (11)

Reemplazando en 8:
Qe
NT = --------------- (12)
(LT - B).Dc
8. Reemplazando la ecuación 12 en 7 y siguiendo un proceso algebraico
obtenemos lo siguiente:

x(Qe.x+N)B2 - N(LT.x-L)B -LT.N.L=0 (13)

Podemos reducir esta ecuación de la manera siguiente:

N = Dc.A (14)
P = x(Qe + N) (15)
Q = N(LT.x - L) (16)
R = LT.N.L (17)

Luego, reemplazando estas ecuaciones en 13 tendremos:

PB2 - QB - R = 0 (18)
A partir de esta ecuación cuadrática se puede hallar el valor del BURDEN.
4.4 Otros Autores
Hasta la actualidad se han realizado muchas investigaciones, acumulación de
experiencias y trabajos de diferentes índoles, a partir de los cuales se han
propuesto otras fórmulas para el cálculo del burden y seguramente estos
trabajos continuarán en el futuro obteniéndose otras ecuaciones. A la fecha los
más resaltantes son de los investigadores siguientes:

Fraenkel (1952), Allsman (1960), Hansen (1967), Ucar (1972), Konya (1972),
Foldesi(1960), Praillet 1980), López Jimeno (1980), Borquez (1981), Konya
(1983), Berta (1985), Bruce Carr (1985), Olofson (1990), Rustan (19990),
Comeau(1995), Roy y Syngh (1998), y otros.

Como conclusión ésto nos demuestra que el principal parámetro geométrico

para la obtención de una voladura óptima es el burden y por lo tanto debe der
determinado correctamente.
 V. DISEÑO DE VOLADURA DE ROCAS EN
MINERIA SUBTERRANEA
5.1 INTRODUCCION
La voladura en minería subterránea puede ser dividida en dos categorías:
1. Voladuras en chimeneas, frentes, galerías o túneles, en los que solamente
una cara libre es la superficie donde los taladros son perforados.
2. Voladuras en bancos o tajeos en el que existe uno o más caras libres
además de la cara en el que se perforan los taladros.

Las voladuras que están incluidas en la segunda categoría pueden ser

diseñadas de forma similar como en las voladuras en superficie. Por lo tanto en
este capítulo discutiremos solamente las voladuras de la primera categoría, es
decir en una cara libre inicial.

5.2 CORTES
La parte inicial y más crítica de un frente de voladura es el corte. La función
esencial de este corte es proveer caras libres adicionales al cual la roca puede
ser arrancada. Aunque hay muchos tipos específicos de cortes, y la
terminología puede ser confusa, todos los cortes pueden ser clasificados en:
cortes en ángulo y cortes con taladros paralelos. Ver la figura 5.1 y 5.2.

5.2.1. CORTES EN ANGULO

Los cortes en ángulo pueden ser el corte en V, el corte pirámide, el corte en
cuña de arrastre, etc., arranca una cuña de roca para crear una abertura al cual
los taladros restantes pueden desplazar sus burdenes. Los cortes en ángulo
son difíciles de perforar exactamente. Los extremos de cada par de taladros del
corte deberían estar los más cercano posible. Si ellos se cruzan, la profundidad
del disparo será menor que el diseñado. Si los extremos están apartados mas
de un pie o demasiado alejados, el disparo no podría alcanzar la profundidad
apropiada. El ángulo entre los taladros del corte deberían ser 60° o más, para
minimizar embotellamientos. La selección del tipo específico de lo cortes en
ángulo es una función del tipo de roca, el tipo del equipo de perforación, la
filosofía de la administración de la mina, y el perforista. En aberturas pequeñas
es imposible posicionar apropiadamente a la perforadora para perforar un corte
en ángulo. En este caso es un corte con taladros en paralelo debe ser usado.
5.2.2. CORTES CON TALADROS PARALELOS
Los cortes con taladros paralelos, los cuales también pueden ser llamados
cortes Michigan, cortes Cornish, cortes quemados, cortes Coromant, etc., son
básicamente una serie de taladros espaciados muy cercanamente, algunos
cargados y otros no cargados, los cuales cuando son iniciados pulverizan y
expulsan un cilindro de roca para crear una abertura al los burdenes de los
taladros restantes pueden ser arrancados. Debido a que ellos requieren altos
factores de potencia y más perforación por volumen de roca volada, el uso de
los cortes con taladros paralelos está restringido usualmente a aberturas
angostas, donde no hay suficiente espacio para perforar un corte en ángulo.

Los cortes en paralelo involucran más perforación que los cortes en ángulo
debido a que los taladros espaciados muy cercanamente rompen pequeños
volúmenes de roca. Sin embargo, ellos son muy fáciles para perforar porque
los taladros son paralelos. Al igual que los cortes en ángulo, los cortes con
taladros paralelos exactamente perforados son indispensables si la tanda de
taladros debe romper la roca apropiadamente. Actualmente las perforadoras
tipo jumbo tienen controles automáticos para asegurar que los taladros son
perforados paralelamente. Unidades de este tipo son una buena inversión para
minas que rutinariamente perforan cortes con taladros paralelos.

La selección del tipo de corte con taladros paralelos depende de la roca, el tipo
del equipo de perforación, la filosofía de la administración de la mina, y el
perforista.

Para todos los tipos de cortes es importante que el corte arranque a la

profundidad planeada, porque los taladros restantes del disparo no arrancarán
más profundamente que el corte. En la voladura con cortes quemados se debe
tener cuidado para no sobrecargar los taladros quemados porque ésto puede
causar que el corte se congele o no arranque apropiadamente. La carga
apropiada del corte depende del diseño del corte y el tipo de roca a ser volada
y frecuentemente debe ser determinado por ensayo y error. El espaciamiento
entre los taladros varía generalmente de 15 a 25 cm.

También se puede realizar cortes quemados con uno o más taladros centrales
más grandes que los otros del frente. La ventaja del taladro grande es que este
proporciona un espacio más seguro hacia el cual los taladros subsiguientes
pueden romper la roca. Esto asegura un arranque más seguro y más profundo
del disparo. Las desventajas del taladro central grande son el requerimiento de
una pieza adicional y mayor tiempo para la perforación.

5.3 DETERMINACION DEL NUMERO DE TALADROS

Existen dos ecuaciones empíricas que nos permite calcular la cantidad de
taladros requeridos.
La primera ecuación es la siguiente:

NT  AxH x10
Donde:
NT = Número de taladros.
A = Ancho de la labor, m.
H = Altura de la labor, m.

También se tiene la siguiente ecuación:

NT  ( P / dt )  C  S

Donde:
NT = Número de taladros
P = (S)1/2 x 4
S = Sección, m2.
dt = Distancia de taladros.
0,5 para roca dura.
0,6 para roca intermedia.
0,7 para roca suave.
C = Coeficiente de roca.
2,0 para roca dura.
1,5 para roca intermedia.
1,0 para roca suave.

5.4 DISTRIBUCION DE TALADROS

Una vez que el corte de apertura ha establecido la cara libre necesaria, los
taladros restantes deben ser posicionados de modo que ellos rompan
sucesivamente sus burdenes hacia el espacio vacío. Esto es importante para
visualizar la progresión de la voladura de a medida que cada taladro, a su
tiempo de iniciación, tenga una cara libre apropiada paralela o casi paralela al
mismo. En la figura 5.3, se muestra la nomenclatura típica de los taladros en un
frente.

Los taladros encendidos inmediatamente después de los taladros del corte son
llamados ayudas. Los burdenes de estos taladros deben ser planificados
cuidadosamente. Si los burdenes son muy pequeños las cargas no arrancarán
su parte de la voladura. Si los burdenes son muy grandes podría congelarse
debido a un espacio insuficiente en la cual la roca puede expandirse. Después
que varias ayudas han sido iniciadas, la abertura es usualmente
suficientemente grande para permitir el diseño de los taladros restantes de la
voladura de acuerdo a algunos principios de la voladura de superficie. El
voladuras de frentes grandes, las relaciones burden y espaciamiento son
usualmente levemente menores que aquellos para voladuras en superficie. En
frentes pequeños, donde el espacio es limitado, las relaciones de burden y
espaciamiento serán aún más pequeñas.

Los últimos taladros a ser iniciados en una voladura subterránea son los
taladros del techo, los cuadradores en los lados, y los arrastres en la parte
inferior del frente. A menos que una técnica de voladura controlada es usada el
espaciamiento entre estos taladros del perímetro es de 20 a 25 veces el
diámetro del taladro.
5.5 RETARDOS
Dos series de retardos están disponibles para voladuras subterráneas; retardos
en milisegundos, los cuales son similares como aquellos usados en voladuras
en superficie, y lentos, o retardos de túneles. La elección del retardo depende
del tamaño del frente a ser volado y en la fragmentación y la forma de la pila de
escombros deseada. Los retardos lentos dan fragmentos gruesos y usualmente
resulta una pila de escombros más compacta mientras que los retardos de
milisegundos dan una fragmentación mas fina y una pila de escombros más
desparramada. En frentes pequeños donde el espacio es limitado,
particularmente cuando se usan taladros paralelos, los retardos lentos son
necesarios para asegurar que la roca de cada taladro tenga tiempo para ser
expulsada antes que el siguiente taladro iniciado. Donde se requiere un término
medio en el resultado de los retardos en milisegundos y de los retardos lentos,
se puede utilizar retardos en milisegundos y evitar algunos periodos de retardo.
Ver figura 5.4.
5.6 CALCULOS DE CARGA PARA TUNELERIA (SEGUN ROGER
HOLMBERG)
5.6.1 Introducción
El desarrollo de galerías es un aspecto muy importante de la minería
subterránea. Esto es usual por el porcentaje de roca fracturada durante el
desarrollo de una mina usando el sublevel caving, por ejemplo, siendo del 25%
del total. También si se considera la cantidad de material fracturad para las
galerías de transporte, ventilación, y de exploración, uno puede fácilmente
entender que el planeamiento y excavación de las galerías juegan una gran
parte en el costo total de la mina.

El incremento de la mecanización en la mina demanda túneles de grandes

áreas para el transporte y para la maquinaria minera, Con máquinas modernas
el trabajo duro manual involucrado ha desaparecido, y un mejor ambiente se ha
encontrado. Métodos más racionales podrían ser usados, pero mucha de la
experiencia adquirida por el trabajador mediante su cercanía al frente de la
roca (tal como la utilización de los planos de debilidad en la roca cuando él
ubicaba los taladros) desafortunadamente ha sido perdida. Teniendo tareas
separadas para perforación, carguío, y transporte, más atención tiene ser dado
al buen diseño de la malla de perforación.

Algunas reducciones en el número de taladros requeridos pueden ser

realizadas con la perforación mecanizada porque taladros de mayor diámetro
pueden ser ejecutados. De otro lado probablemente no es posible tener la
misma precisión que con las máquinas neumáticas, y es difícil utilizar taladros
más grandes porque éstos causan mayor daño a la roca que permanece
después de la voladura. Sin embargo, con el tiempo, la precisión ha alcanzado
ser muy buena con los brazos paralelos y dispositivos automáticos para
colocarlo en el ángulo deseado. Un arco más grande en el techo de la galería
requiere un procedimiento de voladura más cuidadosamente ejecutado para
prevenir la caída de roca y asegurar un tiempo suficientemente prolongado de
auto sostenimiento.

En este punto, relaciones empíricas que pueden ser usados para diseñar un
diseño de voladura para galerías será presentado. Los principios del método de
cálculo están basados en los trabajos anteriores de Langefors y Kihilstrom
(1963) y Gustafsson (1973)

5.6.2 Comparación de los Explosivos

Para proveer el uso de varios explosivos es necesario tener una base de
comparación. Varios métodos han sido desarrollados para caracterizar la
potencia de un explosivo. Algunos ejemplos son la comparación de valores
dados por: (1) Energías de explosión calculados; (2) Ensayo del mortero
balístico; (3) Ensayo de Trauzl en el bloque de plomo; (4) Ensayo de Brisance;
(5) El concepto de potencia por peso; y (6) Ensayo de energía de burbuja bajo
el agua. Sin embargo, la mayoría de estos métodos deberían ser usados
cuidadosamente cuando se quiere establecer la capacidad de fracturamiento
de un explosivo en un material rocoso. Dependiendo del tipo de la operación de
voladura, es decir, voladuras de cráteres o voladura de bancos, la potencia del
explosivo debería ser estimado de diferentes premisas.

La mejor manera para ranquear los explosivos, por supuesto, sería medir la
capacidad de fracturamiento de la roca en diferentes materiales rocosos con
diferentes operaciones de voladura bajo diferentes condiciones de carga. Tales
como una evaluación es, sin embargo, prohibitivo debido a los costos y al
tiempo involucrado En vez de ello usualmente está restringido al uso de uno de
los métodos antes mencionados para la comparación de la potencia.

Aquí la relación de potencia por peso Sueco es usado para la correlación de

diferentes explosivos. Esta relación está descrita por:

5 Q 1 V
s    (1)
6 Qo 6 Vo

Donde s es la potencia relativa por peso a un explosivo de referencia (dinamita

LFB); Qo es el calor de explosión para 1 kg. de LFB; V o es el volumen de gas
liberado de 1 kg. de LFB en condiciones normales de temperatura y presión
(STP); Q es el calor de explosión para 1 kg del explosivo a usar; V es el
volumen de gas liberado de 1 kg del explosivo a usar; Q o es 5,0 MJ; y Vo es
0,85 m3.

La fórmula está basada en el hecho de que el trabajo de la expansión depende

principalmente del calor de la explosión y seguidamente de los productos
gaseosos liberados en la reacción. Las constantes 5/6 y 1/6 en la fórmula
fueron determinadas en los experimentos de campo donde explosivos de bajos
y altos volúmenes de gases fueron usados y comparados a la dinamita LFB
bajo condiciones de voladura de bancos.

Actualmente, la potencia por peso es raramente expresado relativo al LFB.

Usualmente está dado respecto al ANFO. Cuando la potencia por peso es
expresado respecto al ANFO, uno debería primero calcular la potencia por peso
relativo al LFB y luego dividir el valor por la potencia por peso del ANFO relativo
al LFB (0,84). Ver tabla 5.1.

TABLA 5.1
POTENCIA POR PESO PARA ALGUNOS EXPLOSIVOS

Explosivo Q, V, sLFB sDXB sANFO Densidad,kg/

MJ/kg m3/kg m3
Dinamita 5,00 0,850 1,00 1,09 1,19
LFB
Dynamex B 4,60 0,785 0,92 1,00 1,10 1450
ANFO 3,92 0,973 0,84 0,91 1,00 900
TNT 4,10 0,690 0,82 0,89 0,98 1500
PETN 6,12 0,780 1,17 1,27 1,39
NABIT 4,10 0,892 0,86 0,93 1,02 1000
GURIT 3,73 0,425 0,71 0,77 0,85 1000

Generalmente el concepto de potencia por peso describe la magnitud del

trabajo de la expansión que el agente de voladura puede realizar en una
operación de voladura mejor que tan solo lo que la energía liberada lo hace.
Uno debe entender, sin embargo, que es imposible utilizar la energía total para
el fracturamiento de la roca. La energía de explosión es la energía química
liberada. Para utilizar toda esta energía con un trabajo de la expansión, los
productos gaseosos deberían tener la posibilidad de expandirse a una presión
muy baja. El fracturamiento de la roca y la fragmentación primaria están ya
completados cuando productos de la detonación se han expandido hasta un
volumen cercano a diez veces el volumen inicial del taladro. La presión en los
productos en esta expansión está en el rango de 10 a 100 MPa.
Dependiendo de los ingredientes de los explosivos, especialmente de los
sólidos, la eficiencia podría variar considerablemente. Los explosivos
aluminizados, por ejemplo, obviamente tienen una energía de explosión total
alta. Desafortunadamente, una alta proporción de su trabajo de expansión
ocurre en la región de presión baja lo cual disminuye la eficiencia
significativamente. (Figura 5.5)
5.6.3 Cálculo de la Carga y el Diseño de la Malla de Perforación y
Voladura
La voladura de túneles es una operación mucho más complicada que la
voladura de bancos porque está disponible una sola superficie hacia donde el
fracturamiento inicial puede ocurrir, este es el frente del túnel. Debido a una alta
constricción será necesaria una carga específica mucho más alta. La figura 5.6
presenta una buena guía para el consumo de explosivo para varios tamaños de
túneles.

Los aspectos ambientales influencian en la selección del explosivo por el

requerimiento de evitar las altas concentraciones de gases tóxicos; los
burdenes pequeños usados en el corte demanda un agente explosivo el cual es
suficientemente insensible de modo que el salto o iniciación (flashover) de
taladro a taladro es imposible, y el cual tiene suficiente velocidad de detonación
para prevenir la ocurrencia del efecto canal cuando la relación de acoplamiento
es menor que uno. Con el equipo de perforación mecanizado usado en la
actualidad taladros más grandes que la carga demandada son perforados
normalmente. Los efectos canal pueden ocurrir si un espacio de aire está
presente entre la carga y la pared del taladro. Si la velocidad de detonación no
es suficientemente alta (menor que 3000 m/s), los gases de la detonación en
expansión dirigen hacia adelante el aire en el canal como una capa comprimida
con una alta temperatura y una presión alta. El frente de choque en el aire
comprime al explosivo en el frente de detonación, destruye los puntos
calientes, o incrementa la densidad a tal grado que la detonación podría parar o
resultar en una baja liberación de energía. El explosivo usado en los arrastres
debe también estar sin agua. En los taladros de contorno cargas de columna
especiales deberían ser usados para minimizar el daño a la roca que
permanece después de la voladura.

Holmberg, divide en cinco secciones el frente de un túnel, utilizando las

denominaciones desde A hasta E, ver figura 5.7. Luego, cada una de estas
secciones es tratada de una manera independiente del resto de secciones. Las
secciones determinadas son las siguientes:
1. A Sección de corte.
2. B Sección de tajeo.
3. C Sección de “alza”.
4. D Sección de contorno.
5. E Sección de arrastre.
La operación más importante en el procedimiento de la voladura es crear una
abertura en el frente de la roca que servirá como otra cara libre. Si esta etapa
falla el disparo definitivamente no será exitoso.

En el corte los taladros distribuidos de tal manera que la secuencia de retardo

permita que la abertura se incremente en tamaño gradualmente hasta que los
taladros del tajeo tomen lugar. Los taladros pueden ser perforados en una
serie de cuñas (corte en V), como en abanico, o en una geometría paralela
usualmente centrada alrededor de un taladro vacío.

La selección del corte tiene que ser hecho con respecto al tipo de equipo de
perforación disponible, el ancho del túnel, y el avance deseado. Con cortes en
V y cortes en abanico donde taladros en ángulo son perforados, el avance es
estrictamente dependiente del ancho del túnel. Actualmente el corte paralelo
(corte de cuatro secciones) con uno o dos taladros de diámetro grande
centrados y vacíos han sido usados ampliamente. Las ventajas obvias para
usar este corte son que no se presta mucha atención al ancho del túnel, y el
corte es mucho más fácil de perforar con máquinas perforadoras, así como no
es necesario cambiar el ángulo del brazo.

El principio detrás de un corte paralelo es que taladros de pequeños diámetros

son perforados con gran precisión alrededor de un taladro grande (de 65 a 175
mm.). El taladro más grande vacío sirve como una cara libre para los taladros
más pequeños, y la abertura es ampliada gradualmente hasta que los taladros
del tajeo tengan lugar. El tipo predominante del corte con taladros paralelos es
el de cuatro secciones el cual es usado en los cálculos siguientes.

Avance
El avance está restringido por el diámetro del taladro vacío y por la desviación
de los taladros para los taladros de menor diámetro. Una buena economía
demanda la utilización máxima de la profundidad completa del taladro. La
perforación será muy costosa si el avance llega a ser menor del 95% de la
profundidad del taladro. La figura 5.8 ilustra la profundidad requerida del taladro
como una función del taladro vacío cuando un 95% de avance es deseado con
un corte de cuatro secciones.
La ecuación para la profundidad del taladro (H) puede ser expresado como:

H = 0.15 + 34.1 (φ) - 39.4 (φ)2 (2)

Donde:
H = Longitud del taladro, m.
φ = Diámetro del taladro vacío, m.

El avance será:

I = 0.95 (H) (3)

Las ecuaciones 2 y 3 son válidas solamente para condiciones en que la

desviación de la perforación no sea mayor que 2% de la longitud del taladro.

Algunas veces dos taladros vacíos son usados en vez de uno en el corte, por
ejemplo, si el equipo de perforación no puede manipular un diámetro más
grande. La ecuación 2 es aún válida si el diámetro es calculado de acuerdo a lo
siguiente
  nd o (4)

Donde:
do = Diámetro de los taladros vacíos en el corte.
n = Número de taladros vacíos en el corte.
φ = Diámetro de taladro vacío equivalente.

La geometría general para el corte y los taladros para ampliar el corte está
diseñada en la figura 5.9.
Burden en el Primer Cuadrángulo
La distancia entre el taladro vacío y los taladros perforados en el primer
cuadrángulo no deberían exceder a 1,7 veces del diámetro del taladro vacío si
se quiere un fracturamiento y limpieza satisfactorios. Las condiciones de
fracturamiento difieren mucho dependiendo del tipo de explosivo, estructura de
la roca, y la distancia entre el taladro cargado y el taladro vacío.

Como se ilustra en la figura 5.10, no hay ventaja en el uso de un burden mayor

que 2φ mientras que el ángulo de la abertura es demasiado pequeño para la
carga pesada. La deformación plástica seria el único efecto de la voladura. Aún
si la distancia es menor que 2φ, una concentración de carga demasiado grande
causaría una disfunción del corte debido al impacto de la roca y la sinterización
lo cual impediría el esponjamiento necesario. Si la desviación máxima aceptada
del taladro es de una magnitud de 0,5 a 1%, entonces el burden práctico (V1)
para los taladros ampliadores en el corte debería ser menor que el burden
máximo (V=1,7φ).

Nosotros usaremos
V1 = 1.5φ (m) (5)

Cuando la desviación excede el 1%, V 1 tiene que ser reducido aún más. La
siguiente fórmula entonces debería ser usada
V1 = 1,7φ - αH + ß (m) (6)
Donde el último término representa la desviación máxima de perforación (F), α
es la desviación angular (m/m), H es la profundidad del taladro (m), y ß denota
la desviación en el collar o empate en metros. En la práctica la precisión de la
perforación es normalmente buena para permitir el uso de la ecuación 5.
Concentración de la carga en el primer cuadrángulo
Langefors y Kihlström (1963) han verificado la siguiente relación entre la
concentración de la carga (l), la distancia máxima entre los taladros (V), y el
diámetro del taladro vacío φ, para un taladro con un diámetro de 0.032:

3/ 2
 V  
l  1,5   V  kg/m (7)
   2

Para utilizar el explosivo de la mejor manera, un burden de 1,5φ para una

desviación de 0,5 a 1% debería ser usado.

Se debe recordar que la ecuación 7 es válida solamente para un diámetro de

taladro de 0,032 m. Si taladros más grandes van ser usados en el disparo una
concentración de carga incrementada por metro de taladro tiene que ser usado.
Para mantener el fracturamiento al mismo nivel es necesario incrementar la
concentración aproximadamente en proporción al diámetro. Así si un diámetro
de taladro perforado d es usado en vez de d1=0,032 m. La concentración de la
carga es determinado mediante

d
l l1 (8)
d1

Obviamente, cuando el diámetro es incrementado esto significa que la relación

de acoplamiento y la presión de taladro disminuye. Esto es importante para
seleccionar cuidadosamente el explosivo apropiado para minimizar el riesgo de
los efectos canal y la detonación incompleta.

Considerando el material rocoso y el tipo de explosivo, la ecuación 7 puede se

reescrito en términos de un diámetro general de taladro d:

1,5
 V    c 
55d    V   
   2   0,4  (kg/m) (9)
l
S ANFO

Donde SAN/FO denota la potencia relativa por peso respecto al AN/FO y c está
definido como la constante de roca.

Frecuentemente los valores posibles para la concentración de la carga están

un poco limitados debido a la clasificación restringida que dan los fabricantes
de explosivos. Esto significa que las concentración de la carga está dada y el
burden se calcula de la ecuación 9. Esto puede ser fácilmente hecho usando
una calculadora programable y un proceso iterativo.

Constante de Roca
El factor c es una medida empírica de la cantidad de explosivo necesitada para
el aflojamiento de un metro cúbico de roca. Los experimentos de campo para
los cuales los valores de c fueron determinados tomaron lugar con una
geometría de voladura de bancos. Esto nos lleva a que la constante de roca
determinada de esta manera también da una buena aproximación para las
propiedades de la roca en tunelería.

En las voladuras de prueba se encontró que el valor c fluctúa muy poco. La

voladura en granito cristalino quebradizo dio un factor c igual a 0,2.
Prácticamente en todos los otros materiales rocosos, desde arenisca hasta un
granito más homogéneo, un valor de c de 0,3 a 0,4 kg/m 3 fue encontrado. Bajo
condiciones suecas c = 0,4 es predominante en las operaciones de voladura.

El segundo Cuadrángulo
Después que el primer cuadrángulo ha sido calculado, una nueva geometría se
aplica para la solución del cálculo de los burdenes para los cuadrángulos
siguientes. La voladura se dirige hacia el taladro circular naturalmente
demanda una alta concentración de la carga que la voladura hecha hacia una
cara recta debido a la alta constricción y a una reflexión de la onda de esfuerzo
menos efectiva. Si hay una abertura rectangular de ancho B, y el burden V es
conocido (figura 5.11), la concentración de la carga está dado por
32,3dcV
l 1,5
 
S ANFO  sen arctan
 B   
  
(kg/m) (9)
   2V   

En caso contrario, si se tiene conocimiento de la concentración de carga para

el explosivo actual y el ancho B de la abertura rectangular, el burden V puede
ser expresado explícitamente con buena exactitud como una función de B y l

B  l  S ANFO
B  8,8  10 2 (m) (10)
d c

De la figura 5.12 se puede ver que la superficie libre B que debería ser usado
en la ecuación 11 difiere de la distancia del taladro B´ en el primer cuadrángulo.

B =√2 (V1 - F) (m) (12)

Por sustitución, el burden para el nuevo cuadrante es

(V1  F ). l. S ANFO
V  10,5  10 2 (m) (13)
d.c

Por supuesto este valor tiene que ser reducido por la desviación de la
perforación para obtener el burden práctico.
V2 = V - F (m) (14)

Hay pocas restricciones que deberían ser consideradas en V 2. Este debería

satisfacer la siguiente relación:

V2 ≤ 2B (15)
Si no ocurriera una deformación plástica. Si esto no sucede, usando las
ecuaciones 10 y 15, la concentración de la carga debería ser reducida a:

32,3  d  c  2 B
l kg/m (16)
S ANFO  sen(arctan(1 / 4))  1,5

d c B
l  540  (kg/m) (17)
S ANFO

Si la restricción para la deformación plástica no puede ser satisfecha,

usualmente es mejor seleccionar un explosivo con una potencia por peso más
baja para poder optimizar el fracturamiento.

El ángulo de apertura debería también ser menor a 1,6 rad (90°). Si el corte no
perderá su carácter de corte de cuatro secciones. Esto significa
V2 > 0,5B (18)

Gustaffson (1973) sugiere que el burden por cada cuadrángulo debe ser V 2 =
0,7B´.
Una regla para el número de cuadrángulos en el corte es que el lado de la
longitud del último cuadrángulo B´ no debería ser menor que la raíz cuadrada
del avance. El algoritmo para el cálculo de los cuadrángulos restantes es el
mismo que para el segundo cuadrángulo.

Los taladros en los cuadrángulos deberían ser cargados de modo que una
longitud de taladro (h) de diez veces el diámetro del taladro es dejado sin
carga.

H =10 d (m) (20a)

Arrastres
El burden para los arrastres en un disparo es en principio calculados con la
misma fórmula para la voladura de bancos. La altura del banco simplemente es
reemplazado por el avance, y un factor de fijación más alta es usado debido al
efecto gravitacional y a un intervalo de tiempo más grande entre los taladros.

El burden máximo puede ser encontrado usando

l  S ANFO
V  0,9 
E (m) (20)
c f 
V
Donde f es el factor de fijación, E/V denota la relación entre el espaciamiento y
el burden, y c es la constante de roca corregida. Un factor de fijación de 1,45 y
una relación E/V igual a 1 son usados para los arrastres.

c = c + 0,05 B ≥ 1,4 m.
c = c + 0,07 B < 1,4 m. (21)
c = 0.4

Cuando se localiza los arrastres, se debe recordar para considerar el ángulo de

inclinación (ver figura 5.13). La magnitud del ángulo es dependiente del equipo
de perforación disponible y la profundidad del taladro. Para una avance
cercano a 3 m un ángulo de inclinación igual a 0,05 rad (3°) (correspondiente a
-5 cm/m) debería ser suficiente para proveer un espacio para la perforación del
siguiente disparo.

El espaciamiento de los taladros sería igual a V. Sin embargo, esto variará

dependiendo del ancho del túnel.

El número de arrastres N está dado por

 ancho. de. tunel  2. H . sen  

N  entero. de  2 (22)
 V 

El espaciamiento EL para los taladros (con excepción de los taladros de las

esquinas) es evaluado por
 ancho. de. tunel  2. H . sen 
EL  (m) (23)
N 1

El espaciamiento práctico EL´ para los taladros de las esquinas es igual a

EL´ = EL - H sen  (m) (24)

El burden práctico VL sería reducido por el ángulo de inclinación en el fondo y la

desviación del taladro perforado

VL = V - H sen  - F (m) (25)

La longitud de la carga de fondo (h b) necesaria para el aflojamiento de los toes

es
hb = 1,25 V1 (m) (26)

La longitud de la carga de columna (hc) está dada por:

hc = H - hc - 10d (m) (27)

y la concentración de esta carga puede ser reducida al 70% de la

concentración en la carga de fondo. Sin embargo, esto no siempre es hecho
porque es un trabajo que consume mucho tiempo. Generalmente la misma
concentración es usada en ambos en el fondo y en la columna. Para los
arrastres una longitud de taladro sin carga de 10d es usualmente usado en el
collar.

Si la ecuación 20 está siendo usada, se tiene que tener en cuenta la siguiente

condición expresión

V  0,6 H (28)

De otro lado el burden máximo que ser reducido sucesivamente disminuyendo

la concentración de la carga. Luego el espaciamiento práctico E L y el burden VL
pueden ser evaluados.

Factor de Fijación
En las fórmulas, los diferentes factores de fijación f son usados para el cálculo
del burden en diferentes situaciones. Por ejemplo, en la voladura de bancos
con taladros verticales posicionados en una fila con un fondo fijo, f =1. Si los
taladros son inclinados esto es más fácil para aflojar el toe. Tomar en cuenta
para esto un factor de fijación más bajo (f1) es usado para un taladro
inclinado. Esto resulta en un burden más grande En tunelería un número de
taladros son volados con el mismo número de retardo. Algunas veces los
taladros los taladros tienen que aflojar el burden hacia arriba y algunas veces
hacia abajo. Diferentes factores de fijación son usados para incluir los efectos
de los taladros múltiples y de la gravedad.
Taladros de Tajeo
El método para calcular los taladros del tajeo en las secciones B y C no difieren
mucho del calculo de los arrastres. Para taladros de tajeo que fracturan
horizontalmente y hacia arriba en la sección B, un factor de fijación f de 1,45 y
una relación E/V igual a 1,25 son usados. El factor de fijación para taladros de
tajeo con fracturamiento hacia abajo es reducido a 1,2 y E/v sería 1,25 en la
sección C. La concentración de la carga de columna para ambos tipos de
taladros de tajeo sería igual al 50% de la concentración de la carga de fondo.

Taladros de Contorno
Si el smooth blasting no es necesario. el burden y el espaciamiento de los
taladros del contorno son calculados de acuerdo a lo que se ha dicho
previamente acerca de los arrastres, con la siguiente excepción: (1) factor de
fijación f = 1,2; (2) relación E/V sería 1,25: y (3) la concentración de la carga
para la cargad e columna es 50% del concentración de la carga de fondo.

El daño de la voladura al techo y las paredes en una galería frecuentemente

necesitan una excesiva cantidad de sostenimiento. En una roca de baja
resistencia, un tiempo de auto sostenimiento prolongado usualmente puede ser
realizado mediante una voladura de contorno cuidadoso. Un taladro con 3 m de
longitud con ANFO (1,5 kg/m) es capaz de producir un daño a la zona de cerca
a 1,5 m de radio.

Con smooth blasting esta zona de daño es reducida al mínimo._ La experiencia

muestra que el espaciamiento es una función lineal del diámetro de taladro
(Persson, 1973).

E=kd (m) (29)

Donde la constante k es en l rango de 15 a 16. Una relación E/V de 0,8 debería

ser usada. Para un taladro de 41 mm de diámetro el espaciamiento será cerca
a 0,8 m y el burden cerca a 0,8 m.

La concentración de carga mínima por metro de taladro es también una función

del diámetro de taladro. Para taladros de diámetro superiores a 0,15 m la
relación

l = 90 d2 (kg/m) (30)

Se aplicará. En el smooth blasting la longitud total del taladro debería cargado

para evitar hendeduras. En la figura 22, l es ploteado como una función de d
5.6.4 Daño a la Roca
La expansión repentina causada por una explosión en un taladro genera una
onda de esfuerzo que se propaga en la masa rocosa. Para un material elástico
el esfuerzo generado es directamente proporcional a la densidad del material,
la velocidad de partícula y la velocidad de la onda de propagación.

Cerca a la carga la deformación alcanzará una magnitud donde el daño

permanente es producido. Por lo tanto este daño tendrá alguna influencia
significativa en las condiciones de auto sostenimiento para un túnel
dependiendo del carácter del daño, el tiempo de exposición, la influencia del
agua subterránea, y la orientación de los planos de juntura con respecto al
contorno y la carga estática.

Por un tiempo largo, el criterio de daño para estructuras construidas en las

cercanías al sitio de voladura ha sido basados en la velocidad pico partícula.
En SveDeFo (Fundación Sueca para la Investigación de la Detonación) el
mismo criterio ha sido encontrado para la aplicación en la estimación del daño
en la roca que queda (Persson, Holmberg, Persson, 1977; Holmberg y
Persson, 1978; Holmberg, 1978).

La ecuación empírica es

v = 700 Q0.7/R1.5 (31)

Donde:
v = Velocidad de la partícula, mm/s.
Q = Peso de la carga explosiva, Kg.
R = Distancia, m.
Esto es válido para el cálculo de la velocidad partícula en tales distancias
donde la carga puede ser tratado como una carga esférica. Para distancias
cortas la discrepancia entre los valores calculados y medidos es inaceptable.

Realizando una integración sobre la longitud de la carga se encontró que es

posible encontrar la velocidad partícula como una función de la distancia, la
longitud de la carga, y la concentración de carga por metro de taladro. En la
figura 5.15 el cálculo para una carga de 3 m de longitud es dado.

Cuando la velocidad de partícula excede algunos valores entre 700 y 1000 m/s
(figura 5.15), las fracturas son inducidas a prolongarse en una masa rocosa de
granito. Una concentración de 1 kg/m significa que el daño ocurre en una zona
de radio de 1,0 a 1,4 m alrededor de la carga.

En los experimentos de campo para gneiss, pegmatita, y granito (resistencia a

la tensión de 5 a 16 Mpa), una buena relación entre los valores calculados y
medidos fueron encontrados. Los reportes acerca de las zonas dañadas
también concuerdan bien con las distancias calculadas para cargas similares si
el criterio de 700 a 1000 mm/s es usado. Esto es válido para concentraciones
de carga e el rango de 0,2 a 75 kg/m.
5.7 VOLADURA CONTROLADA
Desde que el hombre aplicó por primera vez los explosivos para fracturar la
roca, pruebas ha sido realizados para aparejar la energía de tal manera para
fragmentar y desplazar la roca y controlar la sobre rotura más allá de los límites
del disparo. Las técnicas de voladura controlada son usadas cuando es
deseable preservar la resistencia natural de las paredes de la roca tal como en
represas, túneles, cortes en carreteras, cimentaciones de construcciones, y
desarrollos mineros. Es importante dejar a la roca que queda en buenas
condiciones para evitar fallas de roca y deslizamientos de roca, y prevenir un
excesivo trabajo de mantenimiento. La sobre rotura puede ser costosa, como
en piques y túneles donde el shotcrete debe revestir los límites de la
excavación.

Técnicas numerosas han sido usadas para controlar la sobre rotura. El

resultado final de estas técnicas de aplicación especiales es para minimizar el
esfuerzo y el fracturamiento de la roca más allá del límite teórico mediante la
reducción y redistribución de las cargas de explosivo. El procedimiento en 3el
pasado fue hecho por los ensayos de prueba y error, posteriormente, técnicas
sofisticadas y más científicas han sido desarrolladas. Aunque resultados de un
buen control de la sobre rotura pueden ser no esperados en todas las
formaciones geológicas, un diseño de voladura cuidadosamente planeada
puede minimizar la sobre rotura aún en las condiciones más severas.

Hay varias técnicas de voladura usadas para controlar la sobre rotura. Uno de
los primeros procedimientos para controlar la sobre rotura fue la perforación en
línea, lo cual simplemente involucraba la perforación de una sola fila de
taladros sin carga cercanamente espaciados a lo largo del perímetro de la
excavación, proveyendo un plano de debilidad en el cual la voladura podría
romper. La perforación en línea fue modificada en los años, algunos de estos
taladros fueron cargados con cargas ligeras y algunos de los taladros fueron
dejados vacíos. El espaciamiento, la distribución de carga, y los parámetros de
acoplamiento fueron ajustados. Nuevos métodos fueron desarrollados. La
técnica seleccionada es independiente de la naturaleza del proyecto y el uso
final de la cara de la roca, geología, costo y equipo de perforación disponible.
Las técnicas de voladura controlada pueden ser clasificadas en tres tipos
principales.
1. Precorte (presplitting).
2. Voladura de recorte (trim blasting).
3. Voladura amortiguada (buffer blasting).

5.7.1 PRECORTE
Con el precorte, una fila de taladros es perforado a lo largo de la línea final de
la excavación. Luego, estos taladros son cargados con un grado especial de
explosivo en factores de energía y potencia muy reducidas, e iniciados antes
de la voladura principal en un esfuerzo para crear línea de fractura y un plano
de reflexión en los límites de la excavación. La idea del precorte es aislar el
disparo de la formación de roca que queda formando una fractura artificial a lo
largo del límite o plano teórico de la excavación. La línea de los taladros de
precorte pueden ser iniciados separadamente de la voladura principal o
simultáneamente con ella (figura 5.16).
El precorte en el avance de otras operaciones es mejor realizado cuando el
burden está compuesto de roca homogénea consolidada. Las ventajas
mayores de encender los disparos de precorte antes que las otras operaciones
son las siguientes:
. Es fácil de coordinar la perforación y el carguío del precorte con los disparos
de producción.
. Cortes profundos pueden ser precortados en un disparo con disparos
realizados posteriormente en dos o más bancos.
Las limitaciones son las siguientes:
. Los resultados no pueden ser observados hasta después que los disparos de
producción hayan sido completados.
. Altera la formación de roca en los cortes laterales.

Requiere un lugar de trabajo despejado antes del horario de operación normal.

Si los taladros del precorte son iniciados con el disparo de producción, debería
ser mínimo de 200 milisegundos entre los taladros de precorte y los taladros de
producción más cercanos.

Las mayores ventajas de encender los taladros de precorte simultáneamente

con los taladros de producción son los siguientes:
. Los resultados pueden ser vistos pronto. Las técnicas para perforación y
carguío de la línea de precorte pueden ser alteradas sei los estratos de roca
cambian.
. La voladura entera puede ser perforada y disparada en una operación, lo cual
podría reducir costos e incrementar la producción.
. Mantener todas las operaciones en un área para un mejor control del trabajo.
Las limitaciones son las siguientes:
. Dificultad en la coordinación de la perforación y carguío del precorte con la
voladura principal.

El precorte fue hecho originalmente con taladros que variaban de tamaño de

2½ a 6½ pulgadas en diámetro y profundidades de 40 – 60 pies. Ahora, sin
embargo, algunas operaciones son satisfactoriamente precortados con
taladros de 9 – 121/4 pulgadas en diámetro con profundidades de 80 pies o
más. El espaciamiento de los taladros de precorte es dependiente del diámetro
de los taladros y la geología de la roca. Roca con muchas discontinuidades
requerirán un espaciamiento mas cercano que una roca masiva. Un buen punto
de inicio es usar 0,10 libras de explosivo por pie cuadrado de superficie de
pared a ser precortado. Para la mayoría de las partes, el precorte es hecho con
taladros de 3 pulgadas en una relación de carga de o,25 libras por pie lineal de
taladro. Como un ejemplo, usando Kleen-Kut C, el cual tiene una densidad de
carguío de 0,33 lb/pies, el espaciamiento podría ser:

0,33 lb 0,10 lb
 0,33
pie pies 2
0,33 lb pie 2

pie 0,10lb

3,3 pies o 40 pulgadas con 3 ½ - 4 pulgadas de diámetro de taladro.

Como una adaptación al precorte de un terreno muy pobre o cuando se

encuentran esquinas la línea de perforación facilitará la línea de fractura
deseada y reducirá la sobre rotura del corte a través de las esquinas abiertas
(ocurre en zanjas). La tabla 1 lista algunas reglas de precorte solamente como
un punto de partida, de modo que en cada situación debe ser evaluada con
consideraciones dando a la condición final de la pared y la función que deberá
realizar.

Tabla 1
Diámetro de Explosivo Espaciamiento
taladro, pulgadas (libras /pies) (pies)
1,50 0,08 12 - 18
1,75 0,11 12 - 18
2,00 0,17 18 - 24
2,50 0,23 24 - 30
3,00 0,34 24 - 36
3,50 0,50 24 - 36
4,00 0,60 36 - 48
5,00 0,90 36 - 60
6,00 1,30 48 - 72
8,00 2,00 60 - 84

5.7.2 VOLADURA DE RECORTE

El smooth blasting de paredes, algunas veces referido como voladura de
recorte o cushion blasting consiste de una línea de taladros ligeramente
cargados perforados a lo largo de la línea final de la excavación. Los taladros
son encedidos después que los taladros principales de producción han sido
encendidos. Este puede ser un evento separado o aún puede ser incorporado
con los disparos de producción.
El smooth blasting de paredes es generalmente usado para el control de de
taludes en minas grandes metálicas a tajo abierto y para controlar la sobre
rotura en minería metálica subterránea y minería no metálica. Generalmente, el
diámetro del taladro para el smooth blasting, es el mismo diámetro que el
usado para el disparo principal cartuchos de explosivos que tienen menos del
50% del área transversal del taladro son usados para obtener un efecto de
desacoplamiento. Los pesos de la carga son más pesados que con precorte a
medida que el explosivo debe proveer fracturamiento y movimiento del burden
también como el corte entre los taladros. Para realizar esto, el burden
usualmente es reducido de 0,5 a 0,75 del burden normal. El espaciamiento de
los taladros debería ser 0,75 del nuevo burden reducido.

En una vez, el taco fue utilizado a través de toda la columna. Ahora, sin
embargo, esto es usado solamente para facilitar el carguío, en el collar, para
proveer confinamiento y reducir los chorros de aire. En el caso del smooth
blasting subterráneo, un taco o tapón es requerido para retener el cartucho
desacoplado en su lugar.

5.7.3 VOLADURA AMORTIGUADA

La voladura controlada es frecuentemente usada en conjunción con la voladura
de precorte. El diámetro del taladro y profundidad son generalmente idénticas a
aquellos de los taladros en el disparo del producto principal.. Cuando los
taladros amortiguados son posicionados directamente sobre o cerca de la
cresta de una berma infrayacente, ellos no deberían tener sub perforación para
reducir el fracturamiento de la cresta.

El espaciamiento y el burden deberían ser la mitad a tres cuartos del espacio y

burden usados en el disparo del producto principal. Un taladro amortiguado
debería ser cargado en el fondo conforme a:

d c  4,0 x ( w)1 / 3

Donde:
dc = profundidad del entierro de la carga medida desde la superficie al centro
de gravedad de los primeros 6 diámetros del explosivo, prescindiendo de la
longitud total del explosivo (pies).
w = peso del explosivo en libras.
Adherido a este modelo y criterio, en la mayoría de las formaciones de roca, se
asumirá un cráter mínimo en la región del collar del taladro.
En materiales muy competentes, la carga debería ser diseñada a
d c  4,5 x ( w)1 / 3 , y en materiales menos competentes, d c  3,5 x ( w)1 / 3
 VI. MODELOS MATEMATICOS DE PREDICCION
DE LA FRAGMENTACION

6.1 INTRODUCCION
Los modelos matemáticos de predicción de la granulometría son utilizados en
forma satisfactoria en los países desarrollados, consecuentemente es
necesario que en la minería nacional se tenga conocimiento de los mismos y su
aplicación en la industria minera de acuerdo a nuestras particularidades. Entre
los principales tenemos a los modelos matemáticos de F.C. Bond, Larsson,
SVEDEFO, Kuz-Ram, etc. los cuales estudiaremos en este trabajo.

6.2 MODELO MATEMATICO DE F. C. BOND

Bond en el año 1952, al postular la tercera teoría de la Conminución inicia un
nuevo enfoque en la fragmentación de rocas. Su teoría está basada en tres
principios: El primero, expresa que el nivel de energía de los productos es
mayor que la energía de entrada o alimentación en una cantidad igual a la
energía entregada por la Conminución. El segundo, establece que la energía
específica requerida es inversamente proporcional a la raíz cuadrada del
diámetro de la partícula. Esto se puede expresar como:

 1 1 
W  K  
 P F

Donde:
W = Energía necesaria para reducir un material de tamaño F a tamaño P
(kw/h).
P = Tamaño de la partícula producto (pulgadas).
F = Tamaño de la partícula de entrada o alimentación (pulgada).
K = Constante de proporcionalidad.

Según el tercer principio establece que para reducir de un tamaño infinito hasta
P igual a 100 micrones se requiere una energía en kw/h/TM; a esta energía se
denomina Work Index (Wi).
K K
Wi  
100 

 1 1
 W  10Wi   
 P F
Como el tamaño no es uniforme, Bond usa la distribución de Gates-Gauding-
Schumman (G-G-S) que es como sigue:


 x 
F ( x )  100 
 x0 

Donde:
F(x) = % cumulado pasante en peso.
x0 = Tamaño máximo de una distribución.
x = Tamaño de la partícula.
 = Constante

u  x 0 Tamaño medio.
 1

6.3 MODELO MATEMATICO DE LARSSON

Larsson, en 1973, propone un modelo matemático para determinar la abertura
de la malla cuadrática por la cual pasa el 50% en peso del material disparado,
K50, ésto es:

  S  CE  
 0,58  ln B  0,145 ln B   1,18  ln  C   0,82 
K50  V  e  

donde:
B = Burden (m).
S/B= Relación espaciamiento/burden.
CE = Consumo específico de energía (kg./m 3).
C = Constante de roca. Equivale al consumo específico de explosivo
gelatinoso necesario para fragmentar 1 m3 de roca. Varía entre 0,3 - 0,5 kg./m3.
V = Constante de volabilidad. En este factor se tiene en cuenta la
heterogeneidad y la frecuencia de éstas en el macizo rocoso.

6.4 MODELO MATEMATICO SVEDEFO (Swedish Detonic Research

Foundation)
El modelo desarrollado por la SVEDEFO relaciona el tamaño promedio k 50 con
el burden y el factor de carga, más no toma en cuenta efectos secundarios
como sobre rotura y dilución. la fórmula utilizada es la siguiente:

0,29
 
 B 2  1,25 
 S 
 B
K50 
1,18
 q
5,9 
 c

Donde:
K50 = Tamaño promedio de los fragmentos de roca volada.
B = Burden (m).
S = Espaciamiento (m).
q = Factor de carga (kg./m3).
c = Constante de roca ( 0,5).

La distribución de tamaños está dada por la relación siguiente:

1 , 35
 0,76  x 
 
 K 50 
F ( x)  1  e

Donde:
F(x) = Porcentaje de roca por tonelada con una granulometría menor que x
(m).
x = Tamaño de los fragmentos (m).

6.5 MODELO MATEMATICO KUZ-RAM

El modelo de predicción de la fragmentación denominada Kuz-Ram, es una
combinación de la ecuación postulada por Kuznetzov y la distribución
granulométrica establecida por Rosin-Rammler. Este modelo de distribución de
los fragmentos se adapta excelentemente para los fragmentos de roca
resultantes de una voladura de producción. La ecuación tiene la forma
siguiente:
 
a
 x 
   
F ( x )  100  1  e 
x0 

 
 

Donde:
F(x) = Porcentaje en peso pasante en la malla de abertura x.
x = Abertura de la malla (cm).
x0 = Tamaño característico de la distribución (cm).
a = Indice de uniformidad.

Por otro lado, la ecuación de Kuznetzov permite estimar el tamaño medio de

los fragmentos producidos por una voladura de rocas con diseño geométrico y
con una mezcla dada:

19 30
 115 
x  fr  qe 0,8  qb1/ 6   
 PRP 

Donde:
x = Tamaño medio de los fragmentos de la voladura (cm).
qe = Consumo específico de energía (kg./m 3).
qb = Carga explosiva por taladro.
PRP = Potencia relativa por peso.
fr = Factor de roca.
Protodyakonov propuso ciertos valores para los factores de roca, se muestran
en la tabla siguiente:

Tipo de roca Factor de roca Indice de

(fr) Protodyakonov
 Rocas muy blandas 3 3-5
Rocas blandas 5 5-8
Rocas medias 7 8-10
Rocas duras fisuradas 10 10-14
Rocas duras 13 14-16
homogéneas

Haciendo la correspondencia del tamaño medio formulada por Kuznetzov con

el 50% en la ecuación de Rosin-Rammler se tiene como resultado la relación
siguiente:

x
x0 
 0,693 1/ a

Cunningham (1987) desarrolló una expresión para determinar el índice de

uniformidad “a”:

1/ 2
 1 S  ep   lc  lf 
0,1
 B  B   l
a 2,2  14   1    0,1 
   2   B  l  H
 

Donde:
B = Burden (m).
 = Diámetro del taladro (mm).
S = Espaciamiento (m).
ep = Desviación típica del error de perforación.
l = Longitud total de carga.
lf = Longitud de carga de fondo.
lc = Longitud de carga de columna.
H = Altura de banco.

Nota: Para mallas tres bolillo se debe incrementar “a” en 10%.

6.6 MODELO MATEMATICO DE DINIS DA GAMA

En investigador Dinis Da Gama considera que la voladura de rocas como un
proceso de Conminución determina una relación para la distribución de
tamaños de fragmentos provenientes de una voladura de rocas; y la expresión
matemática de este modelo es la siguiente:

c
 d
Pd  awb  
 B

Donde:
Pd = Porcentaje acumulado en peso que pasa la malla de tamaño d.
w = Cantidad de energía necesaria para fragmentar una tonelada de roca
kwh/tn.
d = Tamaño del fragmento de referencia.
B = Burden (m).
a,b,c = Parámetros numéricos que dependen de la naturaleza de la roca, tipo
de explosivo y de las mallas de perforación y voladura.

Para el fragmento más grande d máximo.

Pd = 1

B
dmax 
a 1/ c w b / c

Los valores de a, b y c son constantes que pueden ser obtenidos de una serie
de pruebas hechas bajo las mismas condiciones. Así mismo, es necesario
cuantificar a, b y c en términos de propiedades de la roca, tipo de explosivo,
geometría del disparo, discontinuidades geológicas, calidad de roca, presencia
de agua, etc.

6.7 LA VELOCIDAD PICO PARTICULA COMO MODELO MATEMATICO

PARA EL CONTROL DE LA FRAGMENTACION
6.7.1 INTRODUCCION
Los fragmentos producidos por la voladura no solo deben ser manipulables por
los equipos de carguío, sino también deben pasar fácilmente por las aberturas
de las chancadoras primarias. Además, el grado de fragmentación influencia
significativamente en los costos de excavación. Por lo tanto, la predicción de la
fragmentación es una técnica importante a aprender.

Es necesario tener en cuenta que la forma general de los fragmentos y su

distribución del tamaño de los mismos están controlados por tres factores: La
cantidad de explosivos y su secuencia de iniciación, su distribución dentro de la
masa rocosa y la estructura de la roca (junturas, grietas y planos de
estratificación).

En el presente trabajo se explica primeramente el mecanismo de

fracturamiento alrededor de un taladro, seguidamente se analiza la influencia
de las superficies libres en el proceso de fragmentación; y luego se describe
cómo la estructura de junturas y fisuras en la roca influencian el proceso.

Finalmente conociendo lo antes señalado y sabiendo que la velocidad pico

partícula nos permite predecir el daño que puede ocurrir en cualquier
estructura, mediante la utilización de la densidad de carga lineal, cuantificamos
el valor de la velocidad pico partícula en cualquier punto distante de la carga
explosiva, y seguidamente podemos predecir el grado de fragmentación
mediante una función hiperbólica. Este caso contrario, este mismo criterio se
puede resumir a un modelo matemático en el que se calcula los esfuerzos
generados por las ondas sobre la roca y se puede pronosticar la fragmentación
a ocurrir.

6.7.2 MECANISMOS DE FRACTURAMIENTO

Cuando una carga explosiva es detonada la velocidad de detonación varía
desde 3000 a 6000 m/seg., dependiendo del tipo de explosivo y del diámetro
de carga. En el frente de la onda de detonación la presión varía entre 0,5 a 20
GPa. o 5 a 10 GPa. para un taladro cargado con un alto explosivo.

Una carga explosiva detonada dentro de un taladro genera una onda de

choque que viaja radialmente fuera de la carga, y llega hasta cerca a dos
tercios de la distancia a las superficies libres antes de que empiece a
generarse grietas radiales apreciables. Luego, esta onda es reflejada hacia
atrás de las superficies libres como una onda de tensión. La deformación cerca
al taladro inicialmente es plástico, luego es seguido por grietas; la interacción
entre el sistema de fracturas radiales en expansión y la onda de tensión
reflejada da una mayor velocidad de propagación a aquellas fracturas que son
paralelos al frente de la onda de tensión. (Figura 6.1).

Como se puede observar, la presencia de una superficie libre modifica las

etapas finales de la propagación de las grietas. Consecuentemente, el único
factor geométrico más importante en el proceso de la fragmentación es la
presencia de caras libres (superficies libres).
La presión del gas de una carga detonada en un taladro expandirá al mismo,
pero no será una fragmentación verdadera y el movimiento de la roca será leve
excepto a un diámetro del taladro. La fragmentación verdadera resulta del
movimiento a gran escala de la roca al ser lanzada más allá de las caras
libres.

También es necesario indicar que las mallas de perforación y voladura con

grandes valores en la relación espaciamiento/burden (de 4:1 a 8:1), dan como
resultado una buena fragmentación en la voladura de bancos a gran escala.
Generalmente en la industria minera nacional se utiliza hasta una relación
burden/espaciamiento de 2:1.

6.7.3 ONDAS DE ESFUERZO EN LA ROCA

La onda de choque generada por la detonación de una carga explosiva
inicialmente es fuerte, luego se convierte en ondas de esfuerzo en la roca
circundante. A medida que la onda se mueve radialmente hacia fuera del
taladro, la amplitud (presión) disminuye y la onda llega a ser compresiva y
elástica (onda P). Las ondas S y Rayleigh R son formados como un resultado
de la interacción de la onda P con la superficie libre (figura 6.2).

Cuando se quiere cuantificar la fuerza de la onda en una región distante de la

carga detonante es útil usar la velocidad pico partícula como una medida. Para
tal fin se considera que la velocidad pico partícula satisface la ecuación
siguiente:
Wα
v = K ──── (1)
Rß

Donde W es el peso de la carga en kg., R es la distancia en metros; y k, α y ß

son constantes. k se expresa en m/seg.

Las ondas de esfuerzo se mueven en diferentes velocidades C P≈5000 m/seg.,

CS≈3000 m/seg., CR≈2500 m/seg. Dependiendo del tipo de onda podemos
obtener un estimado del esfuerzo (σ) o deformación (ε) en las rocas con la
relación siguiente:
σ v
ε = ─────── ≈ ────── (2)
E C

Donde σ y E en GPa.
6.7.4. DAÑO DE LA VIBRACION
La resistencia a la tensión a través de una juntura es la más débil en la
resistencia general de una masa rocosa. La onda de esfuerzo generada por la
detonación da surgimiento a deformaciones transitorias en la masa rocosa,
siendo una parte de éstas deformaciones por tensión, y ocurren en las junturas
causando fracturamiento de las mismas aún en esfuerzos de tensión menores
a la resistencia a la tensión del material rocoso circundante a las junturas.
Debido a la corta duración de la tensión, la fractura se abre unos pocos
micrones. Sin embargo el daño es irreversible y el resultado es un leve
esponjamiento e involucra una menor resistencia de la masa rocosa. A mayor
intensidad de la onda de esfuerzo el esponjamiento y la pérdida de resistencia
sería mayor.

En toda masa de roca existe intersecciones de junturas de diferentes

resistencias como se puede observar en la figura 6.3; el tamaño de la carga
influencia en el daño a la roca y en la distribución del tamaño de los
fragmentos. Cerca a la carga el mayor daño a las junturas lleva a una
separación completa de los fragmentos de la roca a lo largo de las superficies
de los planos de intersección de las junturas. En una región intermedia, los dos
planos de juntura más débiles serán separados. A una distancia mayor, sólo el
más débil de las junturas llegará a ser dañado. Fuera del círculo grande no
ocurrirá daño. Consiguientemente podemos entender cómo la estructura de las
junturas, el tamaño de la carga, y la separación de los taladros influenciarán en
la forma y tamaño de los fragmentos en la voladura. Obviamente, los taladros
de mayor diámetro causarán mayor daño que los taladros de diámetro
pequeño.

Muy cerca a la carga los esfuerzos son altos para causar fracturamiento y
trituramiento del material rocoso homogéneo entre las junturas. Sin embargo,
en la mayoría de las rocas competentes, esto afecta una fracción muy pequeña
del volumen de roca fragmentada. El nivel de esfuerzo está influenciado por la
presencia de superficies libres cercanas, por la estructura de junturas, fracturas
abiertas o junturas rellenadas con material suave. También, el fracturamiento
ocurre a lo largo de las junturas en vez que a lo largo de las direcciones del
esfuerzo de corte máximo debido a que las junturas son más débiles que la
roca sólida entre las junturas.
Cuando las construcciones son dañadas por las vibraciones de la voladura,
ésto usualmente se debe a la onda Rayleigh, la onda mayor de la superficie
libre, que causa las más grandes deformaciones y desplazamientos. Cuanto
mayor es el peso W de la carga y la distancia R desde la carga es más corta,
más grande es el desplazamiento de la vibración, la velocidad de partícula y la
aceleración de partícula en esta onda de superficie.

En el control de vibraciones en construcciones un valor de v = 50 mm/s es un

límite seguro, debajo de este valor no ocurrirá daño a un estructura residencial
edificada en roca sólida.

La deformación impuesta sobre una estructura se puede calcular tomando en

cuenta la velocidad pico partícula la velocidad de cualquier onda en

v
ε = ─────── (2a)
C
Por consiguiente, si la velocidad de la onda es baja, el límite de seguridad
también es bajo. Para el mismo tipo de construcción anterior, sobre arcilla
húmeda o arena, el valor límite puede 12.5 mm/s. Una construcción reforzada
con acero sobre una roca sólida dura puede resistir vibraciones de amplitudes
hasta 200 mm/s sin ser dañado.

De lo anterior se deduce que el daño de la vibración a la masa rocosa que

circunda a una carga explosiva ocurre de la misma manera, aunque el valor
límite de la velocidad de la vibración para un daño apreciable es alto. Un
campo de esfuerzos dinámicos se establecen debido a la carga detonante, y
sus desplazamientos de alivio ocurren principalmente hacia la superficie libre.
Por lo que es necesario el uso de la VPP.

Con experiencias obtenidas, asociando las vibraciones del terreno y el daño a

la roca en la voladura se puede predecir no solamente el daño a la roca a una
distancia lejana desde la carga detonante sino también el grado de
fragmentación. Esto se realiza estimando la VPP en una región cercana a una
carga larga tomando en cuenta la influencia de las superficies libres. Luego, se
utiliza los valores de esa velocidad para estimar los esfuerzos.

6.7.5 ESTIMACION DE LA VPP DE LA VIBRACION EN REGIONES

CERCANAS A UNA CARGA EXPLOSIVA
Para este análisis utilizaremos la figura 6.4. Se asume que se tiene un taladro
con una carga larga de longitud H y con densidad de carga lineal l. Para
determinar el esfuerzo resultante en un punto P a una distancia perpendicular r
desde el eje de la carga, también se asume que en cualquier punto distante de
la carga, la velocidad pico partícula de la vibración resultante de la detonación
de cada parte de la carga es positivo y se considera que la velocidad pico
partícula de la vibración es representativa del esfuerzo causado por la
vibración.
La ecuación 1 que es reiterada como ecuación 3 nos permite describir,
generalmente, cómo el valor pico de la velocidad de partícula de la vibración de
la onda Rayleigh depende del peso de la carga explosiva (W) y la distancia (R)

Wα
v = K ──── (3)
Rß

Donde W es el peso de la carga, R es la distancia; y k,α y ß son constantes

Los valores considerados para roca dura son: k=0.7 m/s, α=0.7 y ß=1.5. Si W
es medido en kg., R en m, y v en m/s. La ecuación es válida para cargas
concentradas cuyas longitudes son pequeña comparadas a la distancia R.

Holmberg y Persson (1978) usaron la ecuación 3 para derivar una expresión

que permita determinar el valor pico de la velocidad de la vibración en la roca
cercana a una carga explosiva alargada.

Considerando la intensidad de vibración w, se tiene que:

1/α
v W
w = ──── = ──── (4)
K Rß/α

Para una carga explosiva muy pequeña dW, la intensidad de la vibración dw

está dado por:

1
dw = ──── dW (5)
Rß/α

Integramos la ecuación 5 utilizando:

dW = l dx (6)

Además por la figura 24 deducimos que:

R = [ro2 + (x - xo)2]1/2 (7)

Lluego, obtendremos:
xo  H dx
w l
 
 / 2 (8)
xs
 r 2  x x 2
 o o 

Las ecuación 8 y 4 resultan en:


 
 xo  H dx 
w K l   (9)

 
 / 2 
xs
 r 2  x x 2
  o o  
 
Para ß = 2α, la ecuación 9 puede ser integrado para dar


 x s  xo  

 l    H x S  x o 
w K    arctan   arctan  (10)
 ro    ro  ro 

Es necesario recordar que:

l : Densidad de carga lineal (peso de la carga/longitud unitaria de la carga)
H: Longitud de la carga
xs : Longitud del taco;
x : Coordenada de posición a lo largo del eje de la carga
xo,, ro: Coordenadas axial y radial del punto donde la vibración es observada.

La figura 6.5 muestra dos diagramas derivadas de la ecuación 9 que da la

velocidad pico de la vibración como una función de la distancia perpendicular
desde la carga, con la densidad de carga lineal como un parámetro. La figura
6.5a es una figura típica para una voladura de bancos con taladros de diámetro
grande, y la figura 6.5b es para tunelería con taladros de diámetro pequeño.

La velocidad pico de la vibración de tales cálculos han sido usados

satisfactoriamente como una medida del daño a la roca que queda. Los valores
de 0.7 a 1 m/s fueron encontrado como indicadores de un primer indicio del
daño de la vibración en la roca sólida dura mostrando un esponjamiento leve
de la separación de las junturas existentes, y la formación de nuevas grietas
diminutas.

La superficie libre que provee alivio al esfuerzo en geometrías tales como

aquellos en las figuras 6.5a y 6.5b es el corte proveído por la voladura misma,
es decir, la nueva superficie libre creada por las grietas que conectan a los
taladros en una fila. Para voladura de bancos (figura 6.5a) existe una superficie
libre adicional, ésta es la parte superior del banco.

6.7.6 FRAGMENTACION
Se debe recordar que la fragmentación de la masa rocosa removida por la
voladura es el resultado de la liberación de esfuerzos establecidos por la
presión de la carga detonante. Para lograr un índice aproximado de la
fragmentación en diferentes partes de la masa rocosa removida basada en la
ecuación 9, se predijo el grado de fragmentación de la manera siguiente: Se
asume que el campo de esfuerzo establecido en un punto de la masa rocosa
por la acción de la detonación es dependiente de la distancia desde la carga
explosiva a aquel punto.

Para determinar el valor de k, es necesario entender que como la masa rocosa

removida está limitada por dos superficies libres la deformación es más notoria.
Esto se toma en cuenta usando un valor k más alto que aquel usado cuando la
roca es parte de una masa semi-infinita. Para una roca dura se utilizó k = 1.4
m/s.

La figura 6.6a muestra contornos de igual velocidad pico de la vibración

alrededor de una carga alargada, usando k=1.4 m/s para la roca que está
siendo removida, y k=0.7 m/s para la roca que queda. La fragmentación está
determinada por la resistencia crítica a la fractura de los diferentes planos de
debilidad o sistemas de junturas existentes. Esto puede ser expresado
mediante la velocidad pico crítica equivalente de la vibración que solo causa
fractura.

Las junturas individuales en realidad tienen una resistencia que está distribuida
estadísticamente alrededor de un valor promedio. Se puede ahora superponer
los sistemas de junturas, cada uno con su propia distribución estadística de las
velocidades pico críticas de la vibración, en la parte superior del de las
velocidades pico de la vibración se muestra el valor k más alto con el que
trabajó en la ecuación 9. Esto hace posible predecir la distribución del tamaño
de los fragmentos en cada parte de la masa rocosa removida.

Como un primer paso se asume que el tamaño del fragmento es una función
hiperbólica de la velocidad pico de la vibración.

L = (Lo)k/(v - vo) (11)

Donde Lo es un tamaño característico del fragmento determinado por la

estructura de la roca y vo es la velocidad pico crítica que solo causa la primera
fractura.

Los contornos de la igual velocidad pico partícula de la figura 6.6.a pueden así
ser transformados en contornos de igual tamaño de fragmento usando la
ecuación 11. Los valores adecuados para roca sólida dura son: L o = 3 m; y vo
= 1 m/s. la figura 6.6b muestra estos contornos del tamaño de fragmentos para
el caso mostrado en la figura 6.5a. Es necesario recordar que para el valor de k
se toma en cuenta aquel que se encuentra en la parte superior del gráfico.
6.8 PREDICCION DE LA FRAGMENTACION
1. El modelo básico
2. Aplicación del Modelo de Kuz-Ram
3. Bibliografía

El modelo básico

La ingeniería de la fragmentación va a ser una importante parte en la minería en el futuro. Pues las máquinas de carguío son
más automatizadas y las fajas transportadoras son una regla, en vez de una excepción, entonces será requerida una
especificación del tamaño para el material fragmentado. Esta sección presenta cierta información fundamental sobre este tema.
La mayor parte de esta información ha sido adaptada de las publicaciones hechas por Cunningham (1983, 1987).

Una relación entre el tamaño medio del fragmento y la energía aplicada a la voladura por unidad de volumen de la roca (carga
específica) ha sido desarrollada por Kuznetsov (1973) en función del tipo de roca. Su ecuación es la siguiente:

(1)

Donde = tamaño medio de los fragmentos, cm., A = factor de roca (Índice de Volabilidad) = 7 para rocas medias, 10 para

rocas duras, altamente fracturadas, 13 para rocas duras débilmente fracturadas, = volumen de roca (m3) a romper por el

taladro = Burden x Espaciamiento x Altura de banco, = masa (kilogramo) de TNT que contiene la energía equivalente de
la carga explosiva en cada taladro.

La fuerza relativa por peso del TNT comparado al ANFO (ANFO = 100) es 115. Por lo tanto la ecuación (4.55) basada en ANFO
en vez de TNT se puede escribir como

(2)

Donde = masa del explosivo utilizado (kilogramo), = fuerza relativa por peso del explosivo ANFO (ANFO = 100).

Ya que

(3)

Donde K = Factor Triturante (carga específica) = kg/m 3.

La ecuación (2) se puede reescribir como

(4)

La ecuación (4) se puede utilizar ahora, para calcular la fragmentación media ( ) para un factor triturante dado.
Solucionando la ecuación (4) para K tenemos:

(5)
Uno puede calcular el factor triturante (carga especifica) requerido para obtener la fragmentación media deseada.

Cunningham (1983) indica que en su experiencia el límite más bajo para A incluso en tipos de roca muy débiles es

A=8

y el límite superior es

A = 12

En una tentativa de cuantificar mejor la selección de "A", el Índice de Volabilidad propuesto inicialmente por Lilly (1986) se ha
adaptado para esta aplicación (Cunningham. 1987). La ecuación es:

(6)

donde los diversos factores se definen en la Tabla 1.

Tabla 1: Factor "A" de Cunningham

Simbolo Descripcion Valores

A Factor de Roca 8 a 12

RMD Descripción de la Masa Rocosa

- Desmenuzable / Friable 10

- Verticalmente Fracturado JF

- Masivo 50

JF JPS+JPA

JPS Espaciamiento de la fracturas verticales

- < 0.1m 10

- 0.1 a MS 20

- MS a DP 50

MS Muy Grande (m)

DP Tamaño (m) del diseño de perforación asumido

DP > MS

JPA Angulo del plano de las fracturas

- Buzamiento hacia fuera de la cara 20

- perpendicular a la cara 30

- Buzamiento hacia dentro de la cara 40

RDI Índice de densidad de la roca 25 x RD – 50

 RD Densidad ( t/m3)

HF Factor de Dureza

- si y < 50 GPa HF = y/3

- si y > 50 GPa HF = UCS/5

Y Modulo de Young (GPa)

UCS Fuerza Compresiva no Confinada (MPa)

Dos ejemplos, para ilustrar este procedimiento han sido dados por Cunningham (1987)

Ejemplo 1: Una lava granulosa fina masiva

En este caso el UCS es 400 MPa, el módulo de Young es 80 GPa y la densidad es 2.9 t/m 3. Existen pequeñas junturas
cerradas. El UCS determina el factor de dureza.

Ejemplo 2: Una pizarra carbonífera friable, horizontalmente estratificada.

El modulo de Young medio es 18 GPa y la densidad es 2.3t/m 3. Y determina el factor de la dureza.

Es importante, conocer la distribución de la fragmentación como también el tamaño medio de la fragmentación. Al respecto se
ha encontrado que el fórmula de la Resina-Rammler

(7)

Donde = el tamaño de la malla, = el tamaño característico, n = índice de uniformidad, R = proporción de material

retenido en la malla, nos da una descripción razonable de la fragmentación en la voladura de roca. El tamaño característico (

) es simplemente un factor de escala. Es el tamaño a través del cual el 63.2% de las partículas pasaron. Si conocemos el
tamaño característico ( ) y el índice de uniformidad (n) entonces una curva típica de fragmentación tal como esta graficado
en la Figura 1 puede ser trazada.

Fig. 1 Curva de Fragmentación típica donde se puede observar el porcentaje pasante como función de la abertura de la malla

La ecuación (7) puede ser reacomodada para obtener la siguiente expresión para el tamaño característico

(8)

Ya que la fórmula de Kuznetsov permite hallar el tamaño de la malla por el cual el 50% del material pasa, sustituimos estos
valores de

en la ecuación (8), encontrando

(9)

La expresión para "n" desarrollada por Cunningham (1987) a partir de pruebas de campo es:

(10)

Donde B = burden (m), S = espaciamiento (m), D* = diámetro del taladro (mm.), W = desviación estándar de la precisión de
perforación (m), L = longitud total de la carga (m), H = altura del banco (m).
Los valores del burden (B) y el espaciamiento utilizados en la ecuación (10) pertenecen al modelo de perforación y no al
modelo de sincronización. Cuando hay dos diferentes explosivos en el taladro (carga de fondo y carga de columna) la ecuación
(10) se modifican a

(
11)

Donde BCL = longitud de carga de fondo (m), CCL = longitud de la carga de columna (m), ABS = valor absoluto.

Estas ecuaciones son aplicadas a un patrón de perforación (en línea) cuadrado. Si se emplea un patrón de perforación
escalonado, n aumenta en 10%.

El valor de n determina la forma de la curva de Rosin-Rammler. Valores altos indican tamaños uniformes. Por otra parte valores
bajos sugieren un amplio rango de tamaños incluyendo fragmentos grandes y finos. El efecto de los diferentes parámetros de
voladura en "n " se indica abajo:

Parámetro "n" se incrementa tal como el parámetro:

Burden/Diámetro del Taladro disminuye

Precisión de Perforación aumenta

Longitud de Carga/Altura del aumenta

Banco

Espaciamiento/burden aumenta

Normalmente se desea tener la fragmentación uniforme por eso es que altos valores de n son preferidos. La experiencia de
Cunningham (1987) ha sugerido lo siguiente:

1. El rango normal de "n" para la fragmentación de la voladura en un terreno

razonablemente competente es de 0.75 a 1. 5, siendo el promedio alrededor 1.0. Mas
en rocas competentes tiene valores más altos.
2. Valores de ' n ' debajo de 0.75 representan una situación de "finos y de rocas grandes",
cuando esto ocurre en una escala amplia en la práctica, indica que las condiciones de
la roca no permiten el control de la fragmentación a través de cambios en la voladura.
Típicamente esto se origina cuando se descubre una sobrecarga en un terreno
alterado.
3. Para valores debajo 1 las variaciones en el índice de la uniformidad (n) son más
propensas presentar fragmentos grandes y finos. Para valores de n = 1.5 y superiores,
la textura del material fragmentado no cambia mucho, y errores en nuestro criterio son
menos punitivos.
4. La roca en determinado sitio tiende a fracturase en una forma particular. Estas formas
pueden llamarse aproximadamente "cubos ', "laminas" o "fragmentos". El factor de la
forma tiene una importante influencia en los resultados de las pruebas de tamizado,
pues la malla generalmente usada es cuadrada, y retendrá la mayor parte de los
fragmentos que tengan cualquier dimensión mayor que la del tamaño de la malla.

Esta combinación de las ecuaciones de Kuznetsov y de Rossin-Rammler el llamado modelo de la fragmentación del Kuz-Ram.
Se debe tomar precaución al aplicar este modelo simple. Los puntos siguientes deben ser recordados (Cunningham, 1983):

 la iniciación y la sincronización deben ser ajustados para aumentar

razonablemente la fragmentación y evitar fallas de tiro o tiros cortados.
 el explosivo debe producir una energía cercana a la Potencia Relativa por Peso
calculada.
  El fracturamiento y la homogeneidad del terreno requieren una evaluación
cuidadosa. La fragmentación se realiza a menudo en la estructura de la roca,
especialmente cuando la separación del fracturamiento es más pequeña que el modelo
de perforación.

Aplicación del Modelo de Kuz-Ram

Existen diferentes escenarios de voladura que pueden evaluarse usando el modelo de fragmentación de Kuz-Ram. Los dos
ejemplos considerados por Cunningham (1983) serán explicadas en detalle. La información común a ambas es:

D = diámetro del taladro = 50, 75, 115, 165, 200, 250 y 310mm

S/B = relación espaciamiento-burden = 1.30

J= Taco = 20 x diámetro del taladro (m)

W = desviación del taladro = 0.45 m.

A= constante de roca = 10

P=densidad del ANFO = 900 Kg/m3

H = Altura de banco = 12 m.

Ejemplo 1. Fragmentación media Constante

En este primer ejemplo, los diseños para cada uno de los 7 diferentes diámetros de taladros deben ser determinados bajo la

restricción de que la fragmentación media para cada uno debe ser constante en = 30 cm. Este es el mismo tipo de
problema que se tiene cuando el mineral debe pasar a través de una trituradora pequeña. La distribución de la fragmentación y
el tamaño máximo de bancos también deben ser calculados.

Paso 1: La cantidad de explosivo ( ) que debe contener cada taladro, sobre el nivel del pie del banco, se calcula.

(12)

Donde D = diámetro del taladro (m), L = longitud de carga sobre el pie del banco (m) = H - 20D, H = altura de banco.

Los valores de L y , son mostrados en la Tabla 2 para los diversos diámetros del taladro. Debe notarse que el efecto de
cualquier sub perforación no ha sido incluido.

Paso 2: El Factor Triturante (K) requerida para obtener el tamaño medio de la fragmentación = 30 cm en una roca con una
constante A = 10 se calcula usando

Para el ANFO, = 100, por lo tanto

(13)
Los valores resultantes son mostrados en la Tabla 2.

Tabla 2. Valores calculados para, L, y K como una función del diámetro del taladro para el Ejemplo 1

D L Qe K (Kg/m3)
(m) (m) (Kg/taladro)

50 11.0 19.4 0.525

75 10.5 41.8 0.616

115 9.7 90.7 0.723

165 8.7 167.4 0.822

200 8.0 226.2 0.875

250 7.0 309.6 0.934

310 5.8 394.0 0.983

Paso 3: Utilizamos los valores conocidos de K y para determinar el volumen de la roca ( ) que puede romperse.

(14)

Ya que la altura de banco (H = 12 m) y la relación de espaciamiento-burden es mantenido constante (S/B = 1.30), los valores
de B y S se hallan usando la Ecuaciones (15) y (16)

(15)

(16)

Los valores son mostrados en la Tabla 3

Paso 4: Los valores de n son calculados usando la Ecuación 1(0)

Donde D ' = diámetro de la perforación en el milímetros.

Los resultados son mostrados en la Tabla 4

Tabla 3. Valores calculados de , B y S en función del diámetro del taladro para el Ejemplo 1.

D V0 (m3) BxS B S (m)

(mm) (m2) (m)

50 36.95 3.08 1.54 2

75 67.86 5.65 2.08 1.71

115 125.45 10.45 2.84 3.69

165 203.65 16.67 3.61 4.7

200 258.21 21.54 4.07 5.29

250 331.48 27.62 4.61 5.99

310 400.81 33.40 5.07 6.59

Tabla 4, Valores calculados para n y Xc, para el Ejemplo 1.

D n Xc (cm)
(mm)

50 1.230 40.4

75 1.332 39.5

115 1.352 39.3

165 1.288 39.9

200 1.217 40.5

250 1.096 41.9

310 0.931 44.5

Paso 5: El tamaño característico (Xc) se determina aplicando la Ecuación (8)

Para el caso especial cuando

Así
 (17)

Los valores resueltos, para Xc, son mostrados en la Tabla 5

Paso 6: Utilizamos la ecuación (7)

Para calcular valores de R (la fracción retenida) para diferentes tamaños (Xc). en estos casos los tamaños seleccionados son 5
cm., 30 cm., 50 cm. y 100 cm.

Usando los valores de n y de Xc para un diámetro de taladro = 200 mm. encontramos lo siguiente.

Sustituyendo los valores deseados de X

X R
(cm)

5 0.925

30 0.500

50 0.275

100 0.050

Que quiere decir que 5% (R = 0.05) del material sería retenido en una malla con una abertura de 100 cm. Tal como esperar que
el 50% (R = 0.50) del material sea retenido en una malla con 30cm de abertura. Los valores, para los otros diámetros de
taladro se dan en la Tabla 5.

Tabla 5. Porcentaje (expresado como una relación) retenido como una función del diámetro del taladro y el tamaño de
la malla

Diámetro del Taladro Porcentaje Retenido (R)

(mm.)
X = 5 cm. X = 30 X = 50 X = 100 cm.
cm. cm.

50 0.926 0.500 0.273 0.047

75 0.938 0.500 0.254 0.032

115 0.940 0.500 0.250 0.029

165 0.933 0.500 0.263 0.038

200 0.925 0.500 0.275 0.050

250 0.907 0.500 0.297 0.075

 310 0.878 0.500 0.328 0.119

Paso 7: Utilizamos la Ecuación (18) para calcular el máximo tamaño de los bancos producidos (MTB).

(18)

Esto se define como el tamaño de la malla por el cual el 98% (el tamaño medio + 2 desviaciones estándar) del material
pasaría. El Tamaño máximo de los bancos para los diversos diámetros de taladro, que corresponde a R = 0.02 son mostrados
en la Tabla 6.

Los resultados son trazados en el la Figura 2. Se puede ver que cuando el diámetro del taladro aumenta,

a. la carga específica requerida aumenta muy abruptamente

b. el tamaño máximo de los bancos aumenta drásticamente cuando el diámetro del
taladro es mayor de 115mm. Esto es debido a resultados contradictorios de la relativa
precisión de perforación y la igualdad de distribución de los explosivos. Lo anterior
mejora y lo posterior empeora con el aumento del diámetro del taladro.
c. Aunque la fragmentación media es constante, la proporción de ambos finos y gruesos
aumenta.
Figura 2. Carga Específica, Porcentaje Pasante en Peso y Tamaño máximo de los bancos como función del Diámetro del
Taladro

Tabla 6. Tamaño Máximo de los Bancos (cm) como función del diámetro del taladro

D (mm) Tamaño Máximo de los Bancos (cm)

50 122

75 110

115 108

165 115

200 124

250 145

310 193

Ejemplo 2. Factor Triturante (densidad de carga) constante

En este segundo ejemplo el Factor Triturante (K) será tomado constante

K = 0.5 Kg/m3

Y el

 tamaño máximo del fragmento.

 tamaño medio del fragmento,
 distribución de la fragmentación,

Serán calculados con diámetros de los taladros desde 50 mm. hasta 310 mm.

Como en el ejemplo anterior lo siguiente será asumido

 ANFO ( = 900Kg/m3)

S/B = 1.3

Taco = 20 veces el diámetro del taladro (m)

La cantidad de carga por cada taladro ( ) en la longitud de carga (L) será igual que en Ejemplo 1. Los valores de burden y
el espaciamiento son dados en la Tabla 7. Los valores de n son calculados ahora usando la Ecuación (10). Los valores están
mostrados en la Tabla 7.

Tabla 7. Valores de la longitud de carga, burden, espaciamiento y n para el ejemplo 2

D L B S n
(mm) (m) (m) (m)

50 11.0 1.58 2.05 1.235

75 10.5 2.31 3.01 1.336

115 9.7 3.41 4.43 1.343

165 8.7 4.63 6.02 1.268

200 8.0 5.39 7.00 1.94

250 7.0 6.30 8.19 1.073

310 5.8 7.11 9.24 0.912

El tamaño medio de la fragmentación ( ) se calcula usando la Ecuación (4)

Los valores calculados son mostrados en la Tabla 8. El tamaño característico X c es obtenido por

Estos valores se han agregado a la Tabla 8. Finalmente, el tamaño máximo de los bancos (tamaño de malla por el cual pasa el
98% del material) según lo determinado por

Son mostrados en la Tabla 8. Los porcentajes retenidos en mallas que tienen aberturas de 100 cm. y 5 cm. se han calculado
usando

Son dados mostrados en la Tabla 9. Los valores se han trazado en la Figura 3. se observa que cuando el diámetro del taladro
aumenta,
 a. se incrementa el tamaño medio de la fragmentación por encima del 60%
b. EL fragmento mas grande (>100 cm.) se incrementa desde 5% hasta 25%
c. los finos no varían mucho pero son mínimos para los diámetros medianos. Los
diámetros pequeños generan más finos debido a la proximidad de los taladros y un
mayor efecto sobre el error de perforación. En taladros de diámetros grandes son
causadas por la trituración intensiva alrededor de la pared del taladro.
d. el tamaño máximo de la fragmentación aumenta justo entre 1 m hasta casi 2.8 m.

En una sobrecarga la fragmentación rara vez es un factor crítico y el diseño de voladura para taladros grandes se puede basar
en un Factor Triturante constante.

Tabla 8. Valores calculados de X,Xc, y MTB como una función de l diámetro del taladro

D X Xc MTB (cm)
(mm) (cm) (cm)

50 31.2 41.98 1.27

75 35.4 46.57 1.29

115 40.3 52.95 1.46

165 44.7 59.68 1.75

200 47.0 63.89 2.00

250 49.5 69.65 2.48

310 51.5 76.97 3.43

Tabla 9. Fracción retenida por mallas con aberturas de 100 cm y 5 cm como función del diámetro del taladro.

D R R (5)
(mm) (100)

50 0.054 0.930

75 0.062 0.951

115 0.095 0.959

165 0.146 0.958

200 0.181 0.953

250 0.229 0.942

310 0.281 0.921

Figura 3. Porcentaje pasante en peso, máximo tamaño de bancos y fragmentación media como función del diámetro del
taladro.

Bibliografía

 Victor Ames Lara & Gilmar León Oscanoa "Teoria de Voladura de Rocas" - 2000
 Persson, Holmberg, Lee "Explosives and Blasting Procedures Manual" U.S. department
of th Interior, Bureau of Mines USA. – 1982
 William Hustrulid "Blasting for Open Pit Mining" 2000

Por:
Steven Gavilan H
sagh_chicho@hotmail.com
Alumno del X Semestre de la Facultad de Ingeniería de Minas
Universidad Nacional de Centro del Perú
 VII. EFECTOS MEDIO AMBIENTALES DE LA
VOLADURA DE ROCAS
7.1 INTRODUCCION
Existen cuatro efectos medio ambientales causados por la voladura:
1. Esquirla de roca.
2. Vibraciones del terreno.
3. Aire producido por la voladura (airblast).
4. Polvo y gases.

La esquirla de roca es causa potencial de muerte, lesiones serias y daños a

propiedades. Las vibraciones del suelo y el golpe de aire son causas
potenciales de daños a propiedades y molestias personales, pero es muy
improbable que causen lesiones personales. La esquirla de roca, las
vibraciones del suelo y el golpe de aire, representan energía explosiva perdida.
Excesivas cantidades de estos efectos laterales no deseados son causados por
un diseño de voladura impropio o falta de atención a la geología. Cuando
suceden excesivos efectos laterales, parte de la energía explosiva que fue
destinada para dar una adecuada fragmentación de la roca y el
desplazamiento, es perdida hacia las rocas vecinas y la atmósfera. Problemas
serios de gas polvo, son raramente ocasionados por la voladura de rocas.

Una cantidad más grande lo normal de polvo podría ser causada por un disparo
violento. Gases nocivos, normalmente óxidos de nitrógeno o monóxido de
carbono, son el resultado de una reacción ineficiente del explosivo. Debido a su
naturaleza esporádica, las voladuras no representan una fuente significativa de
contaminación del aire.

Cuando se ejecutan voladuras en las proximidades de estructuras tales como

casas, hospitales, escuelas y templos, una inspección previa a la voladura,
documentando la condición de las estructuras, frecuentemente es beneficiosa.

Un inspección previa a la voladura tiene un doble propósito. En primer lugar,

ésta incrementa la comunicación entre la comunidad y el operador de la mina.
Se ha reconocido ampliamente que las buenas relaciones públicas son el mejor
medio del operador para reducir las demandas causadas por la voladura. Una
inspección previa a la voladura ayuda al operador a mantener buenas
relaciones con la comunidad. Muchas compañías han estado realizando
inspecciones previas a la explosión por años y han encontrado que éstas son
una excelente inversión.
El segundo propósito de una inspección previa a la voladura es proveer un
registro de base de la condición de una estructura contra el cual los efectos de
la voladura pueden ser evaluados. Cuando se combina con una inspección
posterior a la voladura, ésto ayudará a asegurar una resolución equitativa de
los reclamos debido a los daños de la voladura. Se requiere una inspección
previa a la voladura solicitud de los propietarios de todas las casas al alcance
de 0,5 millas de la voladura en minas de carbón en superficie.

Una buen un registro de las voladuras es esencial para cualquier operación de

voladura exitosa. Un registro de voladuras es útil en determinar la causa de los
resultados no deseados de la voladura tales como esquirlas de roca, golpe de
aire, vibraciones del suelo y una fragmentación deficiente. El registro de
voladuras podría asimismo proveer una excelente evidencia en litigios por
daños de voladura o molestias. Dependiendo de la situación de la voladura,
alguna información contenida en el registro de voladura podría no ser
requerida. Al reverso del registro de voladuras, debería dibujarse un bosquejo
de la plantilla de la voladura, incluyendo retardos y otro bosquejo de un taladro
cargado típicamente.

REGISTRO DE VOLADURA
Fecha:---------------------------------
Compañía:-------------------------------------------
Lugar de la voladura: ------------------------------------------------------------------------
Tiempo de la voladura:-----------------------------------------------------------------------
Fecha de la voladura:-------------------------------------------------------------------------
Nombre del encargado de la voladura:---------------------------------------------------
Dirección:-------------------.Distancia:-------------- de la voladura a la construcción
de una vivienda, escuela, iglesia, comercio u otra institución.
Clima:------------------------Temperatura:-----------------Dirección y velocidad del
viento:------------------------Cubierta de nubes:------------------------------------
Tipo de material volado:---------------------------------------------------------------------
Número de taladros:--------------Burden:----------------Espaciamiento:-------------
Profundidad:----------------------Diámetro:-----------------------------
Tipo de explosivo usado: -------------------------------------------------
Peso máx. de explosivo detonado dentro de cualquier período de 9 ms:----------
Número máx. de taladros detonados dentro de cualquier período de 9 ms:-----
Peso total de explosivos, incluyendo primers, de esta voladura:--------------------
Método de iniciación y tipo de circuito: --------------------------------------------------
Tipo y longitud de taco:-----------------------------------------------------------------------
Fueron usados esteras u otros tipos de protección?------------------------------------
Tipo de fulminante de retardo usado:-----------------------------------------------------
Periodos de retardo usados:-----------------------------------------------------------------
Datos sísmico: T------------------, V-----------------, L--------------------, dB------------
Ubicación del sismógrafo:--------------------Distancia desde la voladura:----------
Nombre de la persona que toma la lectura del sismógrafo:--------------------------
Nombre de la persona y empresa que analiza el registro del
sismógrafo:------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------
Firma del encargado de la voladura:---------------------------------------------------------
Ejemplo de un registro de voladura.
7.2 ESQUIRLA DE ROCA
La esquirla de roca, principalmente asociada con la minería de superficie, es el
efecto más peligroso de las voladuras. Esta es la causa principal de muerte in
situ y daño de equipo a partir de la voladura. Ocasionalmente, la esquirla de
roca saldrá del lugar de la mina y ocasionará serias lesiones y daños a las
personas y a la propiedad más allá de los límites de la mina. Las distancias de
la esquirla de roca pueden oscilar desde cero, para una voladura bien
controlada en una mina de carbón en superficie, hasta cerca a una milla para
una voladura pobremente confinada de una mina grande de roca dura. El
término esquirla de roca (fly rock) puede ser definido como un lanzamiento no
deseado del material. Desplazamientos de la pila de escombros en el orden de
100 pies son deseables frecuentemente para ciertos tipos de equipo de carguío
tales como cargadores frontales. Aún desplazamientos más grandes podrían
ser deseables para calcular explosivos para la remoción de desmonte.

7.2.1. CAUSAS Y MITIGACION

La excesiva esquirla de roca es causada más frecuentemente por una voladura
impropiamente cargada o impropiamente diseñada. Un burden menor que 25
veces el diámetro de carga frecuentemente da un factor de potencia demasiado
alto para la roca que está siendo volada. El exceso de energía explosiva da
como resultado distancias largas para la esquirla de roca. Por otro lado un
burden excesivamente grande podría causar violencia en la zona del collar,
especialmente cuando una cantidad inadecuada o un tipo inefectivo de taco es
usado. Esta situación se arregla cuando se usa un iniciador en la cresta como
oposición al iniciador del centro o de la base.

Para prevenir o corregir problemas de esquirla de roca, el encargado de la

voladura debería asegurarse que el burden es apropiado y que la distancia del
collar sea suficiente. El material de un cuarto de pulgada de tamaño realiza
mejor contención que el material fino, particularmente cuando hay presencia de
agua en los taladros. En algunos casos, podría ser necesario extender la zona
de del taco por encima de la carga principal y usar un piso pequeño para
reducir la esquirla de roca y aún asegurar que la roca de la zona superior sea
quebrada. La iniciación en la parte superior la cúspide es particularmente una
práctica mala en donde la esquirla de roca representa un problema. En
disparos de filas múltiples, retardos más prolongados entre las filas posteriores,
en el orden de 10 MS por pie de burden, podrían reducir la esquirla de roca. Se
deberían tomar precauciones contra los tiros cortados cuando se usan retardos
de este tiempo.

Las zonas débiles y los vacíos son a menudo causas de esquirla de roca. Estos
problemas potenciales pueden algunas veces ser prevenidos por medio de una
consulta con el perforista y a través de la experiencia anterior en el área que
está siendo volada. Una carencia anormal de la resistencia a la penetración de
la perforadora usualmente nos indica una capa de limo, una zona de roca
incompetente o aún un vacío. El perforista debería anotar la profundidad y la
rigidez de esta zona de poca consistencia en la hoja de perforación. Cualquier
explosivo cargado en esta zona seguirá la línea de menor resistencia y
reventará causando esquirla de roca (figura 7.1). Instalando unos pocos pies de
taco en vez de explosivo en esta área, reducirá la probabilidad de esquirla de
roca (figura 7.2).

Las zonas de vacío tales como galerías de mina o cavidades de solución

causan explosiones violentas cuando son rellenadas con explosivos. Siempre
resulta ser una buena idea medir el carguío de la columna, mientras se procede
a la carga del explosivo. Si el carguío es anormalmente lento, la zona debería
ser atacada, y continuar con el carguío de la columna de explosivo sobre ella.
La medición del carguío de la columna también asegurará que se está dejando
una cámara adecuada para el taco sobre la carga.
7.2.2. MEDIDAS DE PROTECCION
No obstante a un buen diseño de voladura y una planificación cuidadosa, se
podría presentar ocasionalmente esquirla de roca y siempre se debe estar
protegido contra ella. Siempre se debe mantener algún margen de error. Las
distancias anormalmente largas alcanzadas por la esquirla de roca deberían
ser medidas y registradas para referencias futuras. La extensión del perímetro
protegido deberá tomar en cuenta estos casos. Un número adecuado de
custodios deben apostarse a distancias de seguras. Cualquier persona dentro
de este perímetro deberá tener cubierta segura y deberá estar adecuadamente
advertida. Recuérdese que las señales de advertencia, tiempos de voladura
predispuestos o sirenas de alarma, en sí mismas, son raras veces adecuadas
para la prevención de voladuras. Es particularmente ventajoso si el encargado
de la voladura tiene un campo dominante de visión del área de voladura, de tal
manera que pueda abortar el disparo en el último minuto si fuera necesario.

Las regulaciones de minas de carbón de superficie de la OSM (EE.UU.)

prohiben que se lance esquirla de roca más allá de la zona protegida, a más la
mitad de la distancia a la propiedad más cercana o estructura ocupada, y más
allá del límite de propiedad del empresario minero. También podrían existir
regulaciones locales para la esquirla de roca. En voladuras pequeñas o
construcciones cerradas esteras especiales de protección podrían ser usadas
para contener la esquirla de roca. Sin embargo, ésto no es práctico en
voladuras de minas o en otras voladuras extensas.
7.3 VIBRACIONES DEL TERRENO
Todas las voladuras crean vibraciones en el terreno, cuando un explosivo es
detonado en un taladro, crea una vibración quebrando todo el material
circundante al taladro, también crea algunas roturas iniciales para una buena
fragmentación, como la onda explosiva viaja alrededor del origen, entonces
viene a ser una onda sísmica. La situación es similar cuando cae un pedazo de
roca en aguas quietas. Las vibraciones son medidas con el sismógrafo (figuras
7.3 y 7.4). Ellas son medidas en términos de amplitud (grado de vibración), en
unidades de velocidad pulgadas/segundos. Frecuencia (número de veces en
que el terreno se mueve periódicamente en determinado tiempo) en hertz ó
ciclos/segundo. Los grados excesivos de las vibraciones pueden dañar las
estructuras siendo éstos de bajo nivel o moderados, pueden causar molestias a
la vecindad y causar reclamos legales por daños y molestias. Una de las
mejores estrategias contra lo dicho anteriormente, son las relaciones públicas,
mientras se hacen los esfuerzos para minimizar las vibraciones en el terreno. El
encargado de la voladura de la mina deberá informar a los residentes locales la
necesidad y la importancia de la voladura y de las vibraciones relativas en todo
el terreno circundante. Es importante una respuesta pronta y sincera.

7.3.1. Causas
Excesivas vibraciones son causadas tanto por exceso de carga explosiva como
además por un inadecuado diseño de la voladura. Parte de la energía que no
es usada en la fragmentación, se desplaza en forma de ondas sísmicas dentro
del terreno. El nivel de vibración en un lugar específico es determinado por el
máximo peso de los explosivos usados en la voladura y la distancia entre la
localización y la voladura.

Los retardos en una voladura se hacen con una serie de pequeños

espaciamientos entre taladros. La mayoría de los esquemas productivos de las
agencias reguladoras, determinan retardos de 8 a 9 milisegundos, como el
mínimo intervalo que puede ser usado entre carga, si es que ellas van a ser
consideradas como cargas separadas para propósitos que consideran la
vibración; para otros intervalos menores debe considerarse una adecuada
separación.

Para voladuras mayores, se necesitan distancias mayores, para obtener una

verdadera separación entre las ondas de vibración se requiere de intervalos
mayores, porque la vibración producida por cada carga individual, al final es
para un período de tiempo más largo. En general, la amplitud de la vibración
cuando se hace una voladura, será mayor en las estructuras circundantes a la
formación rocosa, que en otras estructuras; no obstante, las vibraciones deben
ser mayores en frecuencia, lo cual reduce los daños alrededor de la voladura.

Al cargar los explosivos consideramos el peso de éstos, los retardos, las

distancias, incluso los tiempos de los intervalos. El nivel de vibraciones en el
terreno en un determinado lugar, son afectadas por dos factores. El primero es
el sobre confinamiento, la carga en un taladro con un burden diseñado
aproximadamente provocará menos vibraciones por libra de explosivos, que
una carga con demasiado burden (figura 7.5). Una excesiva sobre perforación
da como resultado a un extremado confinamiento y demasiada carga explosiva,
esto también causará altos niveles de vibración, particularmente si el primero
es situado en la sobre perforación. En filas múltiples de taladros existe la
tendencia para que la última fila sea sobre confinada, para evitar esto,
frecuentemente se advierte de usar períodos de retardo de tiempo más largos
entre las filas para establecer mejores resultados. En algunos tipos de terrenos
estos intervalos deben incrementarse para dar oportunidad a un buen
equilibrio. Segundo, si los intervalos entre las filas son en secuencia regresiva,
las vibraciones en la dirección en que la secuencia proceda serán mayores
(figura 7.6) por el efecto bola de nieve.
Estudios recientes nos demuestran que los intervalos en milisegundos de los
fulminantes comerciales son menos precisos de lo que creemos. Se debe tener
extremo cuidado entre los períodos de tiempo entre filas adyacentes. Cuando
sea crítico el obtener un buen disparo, o buen resultado entre taladro y taladro,
es buena idea el demorar más los intervalos de período entre los dos taladros.

7.3.2 Niveles de Vibraciones Recomendadas y Técnicas de Medición

Dos límites de vibración son importantes; el nivel tope el cual posiblemente
cause daño y el nivel tope el cual cause quejas de los vecinos. No es necesario
todavía provocar un nivel de vibración que cause daño. El nivel dañino
depende del tipo; condición y edad de la estructura, el tipo de terreno sobre el
cual la estructura yace y la frecuencia de vibración en hertz. El Bureau de
Minas de los EE.UU., desde fines de 1970, recomienda que en las voladuras
donde la frecuencia está encima de los 40 Hz, los niveles de vibración se
mantendran debajo de 2 pulg/seg para minimizar los daños. Sin embargo en
minería y en el campo de la construcción donde se requiere de voladura, se
provocan frecuencias debajo de 40 Hz, para estas voladuras se recomienda
que el nivel de vibración se mantenga debajo de los 0,75 pulg/seg para
construcciones modernas y debajo de los 0,50 pulg/seg. Para construcciones
antiguas. Todas estas consideraciones `pueden cambiar cuando se hace más
refuerzos.

La gente tiende a quejarse de las vibraciones que están debajo de niveles

dañinos; se quejan por posibles daños a la salud (a menudo cuando el
propietario ocupa su casa), causados por la operación en minería (voladura y
duración de las vibraciones). El nivel de tolerancia puede ser debajo de 0,1
pulg/seg., donde la actitud es hostil hacia las operaciones mineras. Cuando las
poblaciones cercanas tienen un bajo nivel de vida o cuando el promedio de
edad de las personas es alto, las actitudes son hostiles, en cambio cuando la
mayoría de gente depende de la minería para vivir, dando buenos trabajos y
hay buenas relaciones públicas, se puede tolerar niveles incluso por encima de
0,50 pulg/seg., siempre usando un buen diseño de voladura y manteniendo
buenas relaciones públicas, es posible vivir en armonía con los vecinos sin
acudir a la tecnología cara.

Existe varias formas de hacer las mediciones de las vibraciones, con frecuencia
se prefiere recurrir a expertos para monitorear estos programas; deben usarse
de preferencia sismógrafos que recopilan la información en papel. Los
instrumentos que leen los picos de las vibraciones son baratas y fáciles de usar
y son adecuados para desvirtuar las quejas en la mayoría de los casos. Los
sismógrafos que recopilan más detalladamente la información, registro y la
historia del tiempo son más usados para entender las vibraciones en el terreno.
Instrumentos que miden mutuamente tres componentes perpendiculares
(radial, transversal y vertical) son comunes y regulan bien este tipo de
medición; estos vectores siempre nos darán una buena lectura (usualmente
entre 10 a 25% mejor), que los instrumentos más simples, porque estos
instrumentos que consideran estos vectores dan una satisfactoria lectura,
deben dar también una buena compilación de datos, aún cuando se requieran
específicamente de tres componentes en la medición.

Algunos sismógrafos requieren de un operador, mientras otros se operan

remotamente, usualmente por el período de un mes en que se cambian las
baterías. El sismógrafo puede moverse hacia cada lugar específico de donde
quiere obtenerse el dato. Instrumentos remotamente instalados son usados
cuando se hacen disparos donde no es posible enviar un operador cada vez;
éstos deben ser instalados en lugares protegidos del clima y la temperatura.
Cuando se recopilan datos remotamente es fácil detectar alteraciones, cuando
los sismógrafos obtienen toda una historia de datos de tiempo.

Cuando se esperan aceleraciones mayores de 0,3 g los sismógrafos deben ser

bien adheridas a la superficie del terreno. Muchos instrumentos están
equipados con estaca para este propósito, donde sea posible, cuando se
espera altas aceleraciones, el calibrador debe ser enterrado y bien adherido en
el piso.

Los registros de los sismógrafos proveen una excelente evidencia en caso de

quejas legales posteriores por daños o ruidos debidos a la voladura. Un registro
de la voladura, como es mostrado en el registro de voladura, describiendo el
esquema, carguío, iniciación, y otros aspectos pertinentes de la voladura
también es esencial.

7.4 CHORRO DE AIRE PRODUCIDO POR LA VOLADURA (airblast)

Las ondas de sonido ocurren en un medio que tiene propiedades de masa y
elasticidad. El mecanismo de propagación de las ondas de sonido es la
transferencia de impulso, a través del desplazamiento molecular, de una
molécula a otra. Esta alteración o flujo de aire se propaga a través de una onda
de compresión que viaja por la atmósfera, de manera semejante a como lo
hace la onda de tipo “P” que viaja a través de la tierra. Bajo ciertas condiciones
climáticas y por un deficiente diseño de voladura, puede ocurrir que el chorro
de aire producido por la voladura viaje a través de grandes distancias. Cada
vez que algo se mueve más rápido que la velocidad del sonido en el aire, ello
puede contribuir a la producción de chorro de aire.

El flujo de aire es un impulso transitorio que viaja a través de la atmósfera. El

chorro de aire audible se denomina ruido, mientras que aquellos con
frecuencias por debajo de 20 Hz e inaudible para el oído humano de denomina
concusiones (sobre presión). Sin embargo, todo chorro de aire producido por la
voladura, tanto audible como inaudible, puede hacer que una estructura vibre
de la misma manera que lo haría una vibración de tierra, no obstante el chorro
de aire de una voladura típica tiene menor potencia que las vibraciones de
tierra para ocasionar daño a las estructuras, ésto es sin embargo,
frecuentemente la causa de daños. Cuando una persona siente vibraciones de
un disparo o experiencias de ensayos de rocas, ésto es usualmente imposible
para decir que las vibraciones de la tierra o chorro de aire ha sido sentido. Una
discusión de chorro de aire debería ser parte de algún programa de relaciones
públicas en minas.
7.4.1 Causas
El flujo de aire es comúnmente ocasionado por uno de los tres mecanismos
como se muestra en la figura 7.7. El primero es la energía liberada de
explosivos no confinados, tales como líneas troncales o capas de lodo de
cordón detonante no cubierto, usados para la voladura secundaria. La segunda
causa es la liberación de energía explosiva a partir de cargas inadecuadamente
confinadas en los taladros.

Algunos ejemplos son el taco inadecuado, carga inadecuada o vetas de lodo.

La tercera causa se asocia con la transmisión de una porción de la onda de
compresión en el aire, luego de la reflexión en la cara libre, proveniente del
disparo de la primera hilera de taladros. Cuando la cara libre se mueve hacia
afuera, actúa a manera de pistón para formar una onda de compresión de aire
(chorro de aire). Por esta razón, las localidades que se encuentran frente a la
cara libre reciben niveles más elevados del chorro de aire producido por la
voladura que aquellas localidades que se encuentran detrás de la cara libre.

Los cuatro principales tipos de sobrepresiones por chorro de aire son:

APP: Impulso de presión de aire; producido por un desplazamiento directo de

roca en la cara o amontonamiento en el collar del taladro.

RPP: Impuslo de presión de roca; producido a partir de la tierra vibrante.

GRP: Impulso de liberación de gas; gas que escapa del explosivo detonante a
través de fracturas de roca.
SRP: Impulso de liberación del taco; gas que escapa del taco volado.

El primer impulso en llegar a la estación de registro es el RPP, que es generado

por los componentes verticales de movimiento de tierra, sumados por todo el
área. Normalmente presenta la menor amplitud de los componentes del chorro
de aire; a pesar de que, de cerca, podría ser la sobre presión más elevada.

El APP es el segundo impulso en llegar, a través del aire al lugar de medición.

La porción superior de cada taladro cargador y/o taladro superficial actuará
como fuente de APP.

El GRP y/o SRP son los impulsos que más contribuyen a daños por chorro de
aire producido por la voladura y también a generar molestias para las personas.
Sin embrago, son los más fáciles de medir y los que mejor se pueden controlar
en el diseño de la voladura.

Los elementos y condiciones que pueden mejorar las cuatro principales causas
del chorro de aire son:
- Líneas troncales y líneas descendentes de cordón detonante.
- Falta de material apropiado para los tacos.
- Altura inadecuada de taco.
- Hilera frontal de taladros muy excavada o sobrecargada, en movimiento de
carga prematuro.
- Secuencia de retardo.
- Condiciones atmosféricas (viento, temperatura, etc.).
- Voladura secundaria.
- Escape de gas a través de fracturas.
- Vetas de lodos que proporcionan una vía fácil para que los gases escapen al
aire en la superficie libre.

7.4.2 Límites
Los flujos de aire como resultado de operaciones de voladura no debera
exceder los límites máximos que se consignan más adelante en lugares donde
haya viviendas, edificios públicos, escuelas, iglesias o edificios comunales o
institucionales fuera del área de voladura.

LIMITE INFERIOR DE FRECUENCIA DEL NIVEL MAXIMO

SISTEMA DE MEDICION, EN Hz (+ - 3Db) EN dB
0,1 A 200 Hz, o respuesta accesible pico de 134
2 a 200 Hz, o respuesta accesible pico de 133
6 a 200 Hz, o respuesta accesible pico de 129
Respuesta ponderada tipo C pico dBC de 105
7.4.3. Monitoreo
El chorro de aire producido por la voladura se mide con medidores especiales,
transductores de presión o micrófonos de amplia respuesta. Estos instrumentos
por lo general, forman parte de los sismógrafos de voladura (figura 7.8a), como
también existen sismógrafos sin micrófonos que son altamente sensibles que
están reemplazando a los estándares anteriores (figura 7.8b). Al igual que las
vibraciones de tierra, se miden tanto la frecuencia como la amplitud. Esta última
por lo general, se mide en decibeles, algunas veces en PSI, mientras que la
frecuencia se mide en Hertz.

Los diferentes instrumentos tienen diferentes límites de frecuencia inferior.

Dado que gran parte de chorro de aire de voladura se encuentra en estos
niveles de frecuencia baja, algunos instrumentos miden más el chorro de aire
que otros.

Los sistemas de medición usados deberán tener una respuesta de frecuencia

plana en el extremo superior de por lo menos 200 Hz.

Se encuentran disponibles instrumentos que registran tanto la lectura pico

como la historia entera del tiempo del chorro de aire producido por la voladura.
El último de los tipos mencionados es el recomendado para propósitos de
reparación de averías.

Cuando se tome la lectura de un único chorro de aire en un lugar, el medidor

deberá estar a 3 - 5 pies por encima del suelo y a por lo menos 5 pies de
distancia de cualquier estructura, con el fin de evitar distorsiones del registro
debido a la reflexiones del chorro de aire.

Todos los equipos de control de los chorros de aire deberán estar equipados
con pantallas contra viento para minimizar el nivel de ruido de fondo y proteger
el micrófono.

El operador deberá conducir un monitoreo periódico para garantizar el

cumplimiento de los límites de chorro de aire anteriormente señalados en cada
una de las voladuras; además, podrá especificar las localizaciones en las
cuales se harán las respectivas mediciones.
7.4.4 Mitigación
Las voladuras adecuadamente ejecutadas, donde los explosivos de superficie
están adecuadamente confinados, presentan pocas probabilidades de producir
niveles nocivos de chorro de aire. Sin embargo, debe prestarse particular
atención a la geología local.

El cuadro siguiente resume mucho de las variables y el grado en el cual cada

variable contribuye a la generación del chorro de aire.

7.5 Polvo
Cada voladura genera cierta cantidad de polvo y gas. Una cantidad mayor que
lo normal de polvo puede ser causa por una voladura violenta,
inadecuadamente diseñada, que genera considerable chorro de aire y/o
vibración de tierra.

Dada su naturaleza esporádica, la voladura no constituye una fuente

importante de polución del aire. Otras faenas de la operación minera, tales
como la carga, transporte, chancado y procesamiento, producen
considerablemente más polvo que la voladura. Aún cuando una voladura
violenta pueda producir una cantidad de polvo mayor que lo normal, la cantidad
total de polvo generada en un día es insignificante si se le compara con la
generada por otras fuentes.
7.5.1 Causas
La causa principal de la excesiva generación de polvo en una explosión es una
voladura inadecuadamente diseñada o no controlada.

7.5.2. Límites
El polvo y las emanaciones por operaciones de voladura subterráneas son los
de mayor preocupación, debido a su confinamiento en labores subterráneas.
Para las minas tanto en superficie como en subterráneas de metales y de otros
minerales, el límite de exposición recomendado de VALOR LIMITE DE
UMBRAL-PROMEDIO-PONDERADO DE TIEMPO (TLV-TWA).

El TWA es la concentración del promedio ponderado de tiempo para un día

laboral normal de ocho horas o una semana laboral de 40 horas, a los cuales
todos los trabajadores podrían estar expuestos en forma repetida.

7.5.3 Mitigación
Las siguientes recomendaciones se ofrecen en un intento para minimizar la
generación de polvo proveniente de las operaciones de voladura:

1. Las voladuras bien controladas generan muy poco o nada de polvo. Todas
las voladuras deberán diseñarse de conformidad con las prácticas estándar de
voladura.

2. Se deberá motivar a todos los trabajadores mineros a usar respiradores

contra polvo durante e inmediatamente después de la operación efectiva de
voladura.
3. Debido a que el polvo en una pila de basura puede constituir un problema
para el personal de la mina, es práctica común humedecer completamente la
roca acumulada antes y durante las operaciones de excavación.

4. En relación a las operaciones subterráneas:

- La voladura deberá conducirse al finalizar los turnos, con el objeto de
maximizar el tiempo disponible para ventilar apropiadamente el lugar de
trabajo. El mejor sistema de control para el polvo y emanaciones generados por
la voladura es un amplio sistema de ventilación capaz de diluir y convertir en
inocuos todos estos peligros.
- Deberá transcurrir un mínimo de media hora antes de ingresar al lugar de
trabajo después de una voladura, dependiendo de la suficiencia del sistema de
ventilación.

- Se recomienda las siguientes velocidades de aire de ventilación:

* Socavones de nivel principal (rampas) 1,0 - 3,0 m/s
* Encuentro ente socavones y aperturas mayores 0,25 m/s.
* Escalones 2,0m/s promedio.
* Labores de desarrollo tuberías a un máximo de 4,6 m detrás de la cara.

NOTA: Las cantidades mínimas de aire dependen de los requerimientos de

dimensiones de la sección transversal y de velocidad. No se deberá permitir el
ingreso de trabajadores al lugar de trabajo después de una voladura, hasta que
se haya recibido la autorización de un supervisor.

7.6 GASES
En las operaciones de voladura, el término gases se refiere a productos
gaseosos tóxicos, generados por una detonación de explosivos. Los gases
tóxicos más comunes producidos por la voladura son el monóxido de carbono y
los óxidos de nitrógeno. Mientras que estos gases se consideran tóxicos a
niveles de 50 ppm y 5 ppm, respectivamente. Los gases de la voladura se
diluyen rápidamente por debajo de estos niveles por sección de los sistemas de
ventilación en las minas subterráneas y por el movimiento natural del aire en
las minas de superficie. Es extremadamente raro que concentraciones
considerables de gases tóxicos salgan de los confines de la mina.

En voladura en superficie, los gases posteriores a la operación rara vez

ocasionan problemas, dado que se dispersan velozmente en la atmósfera
después de la detonación. Sin embargo, se deberá dejar transcurrir el tiempo
suficiente, después de una voladura, para que se dispersen los gases, antes de
que se permita al personal el retorno al área de voladura.

En las minas subterráneas, se debe asumir que todos los explosivos generan
ciertos gases tóxicos; los más comunes son el monóxido de carbono y los
óxidos de nitrógeno. En consecuencia, es necesario disponer de la adecuada
ventilación y del tiempo suficiente para despejar los gases. El ANFO y las
emulsiones carecen del olor característico de la dinamita luego de la explosión
y, por eso, podría darle al minero un falso sentido de seguridad, al creer que
todos los gases se han disipado.
Algunos de los gases ingresan directamente en la atmósfera de la mina, se
mezcla con el aire que en ella existe y pueden reaccionar con él; otros gases
son absorbidos por la roca fragmentada a causa de la voladura y se descartan
durante el minado: bajo la presión de la voladura, algunos gases rellenan las
rajaduras y poros del techo, paredes y suelo de la mina. Por lo general, el CO
se retiene en el aire y tiene que ser eliminado por ventilación; los óxidos de
nitrógeno, de otro lado, se oxidan espontáneamente en NO 2, que permanece
en el aire como tal o es lavado por la humedad para formar ácido nitroso que
se asiente en el suelo, paredes y en la superficie de la roca. Si se ingresa al
área luego del disparo y se nota humos de color naranja-marrón significa que
están presentes en grandes cantidades entonces la fuente del problema deberá
ser determinado y corregido.

7.6.1 Balance de oxígeno

Los productos principales que se generan en una voladura bajo condiciones
ideales son el nitrógeno, dióxido de carbono y vapor de agua. Un exceso de
oxígeno en un explosivo pueden originar la formación de óxidos de nitrógeno
(NO y NO2); mientras que un déficit de oxígeno puede ocasionar la formación
de monóxido de carbono (CO); ambos gases son extremadamente tóxicos. No
existe ningún explosivo que produzca gases. Los explosivos comerciales
generalmente son mezclas de combustibles sólidos (combustibles) y
proveedores de oxígeno (nitratos) activadas con un sensibilizador. Para
asegurar la combustión completa, que producirá simultáneamente potencia
(energía) máxima, y minimizar la producción de gases nocivos, es necesario
que se controle la relación de proveedores de oxígeno a combustibles.

Para el ANFO, la mezcla apropiada es de 94% de AN y 6% de FO (Fuel Oil N°

2) por peso. Las mezclas inapropiadas de ANFO pueden producir emanaciones
de gas muy inocuas. Las variaciones en la reactividad, así como la pérdida de
combustible a través de la evaporación o migración puede dar por resultado
composiciones desequilibradas. Si en una mezcla simple de nitrato de amonio
y petróleo diesel, parte del aceite se pierde o se deposita en el fondo del
depósito, el producto en la parte superior del recipiente será deficiente en
combustible y se generan altos óxidos de nitrógeno. Al mismo tiempo, la
mezcla en el fondo del depósito contendrá exceso de combustible y producirá
altas cantidades de monoxido de carbono. En general, el NO 2 es el
componente gaseoso más serio del ANFO.

La dirección de minería de los Estados Unidos y el Instituto de Fabricantes de

Explosivos han adoptado la siguiente clasificación de gases explosivos:

Clase I: 0,00 a 0,16 pies 3 de gas nocivo por 200 g de explosivo.

Clase II: 0,16 a 0,33 pies 3 de gas nocivo por 200 g de explosivo.
Clase III: 0,33 a 0,67 pies 3 de gas nocivo por 200 g de explosivo.

Se recomienda sólo el uso de explosivos de clase I para las operaciones

subterráneas, amenos que exista una adecuada ventilación. Aún cuando los
gases tóxicos sean mínimos, las cantidades de monóxido de carbono,
nitrógeno y vapor de agua podrían ser suficientes para reducir el contenido de
oxígeno del aire hasta niveles peligrosos.

7.6.2 Límites
La ley de minería del Perú ha establecido los siguientes límites permisibles
para las concentraciones de gases nocivos:
Oxidos nitrosos (NO) 5 ppm
Monóxido de carbono (CO) 50 ppm
Dióxido de carbono (CO2) 5000 ppm
En operaciones subterráneas metalíferas y no metalíferas, se recomiendan los
siguientes límites por volumen:
Oxígeno más de 19,5%
Monóxido de carbono menos de 0,04%
Dióxido de carbono menos de 1,5%
Oxidos de nitrógeno menos de 0,0005%
Dióxido de azufre menos de 0,0002%

7.6.3 Causas
Muchos factores pueden causar la emisión de gases o emanaciones tóxicas en
las operaciones de voladura. En general, la cantidad y los tipos de
emanaciones generadas dependen de la eficiencia de la detonación (por
ejemplo, la presencia de reacción explosiva ineficiente). Comúnmente, las
detonaciones que no han logrado temperaturas de equilibrio óptimas producen
emanaciones nocivas. Esta condición puede originarse en detonaciones
parciales, detonaciones de bajo orden, deflagraciones, formulaciones
deficientes de ingredientes, materiales extraños inyectados en las mezclas
durante la manufactura, procedimientos negligentes de campo, agua, diseño
deficiente de la voladura, etc. En consecuencia las condiciones bajo las cuales
se usa un explosivo tienen una decidida influencia sobre la clase y la cantidad
de gases nocivos producidos.

Las causas principales de excesivos óxidos de nitrógeno son:

- Mezclas deficientes de agentes de voladura
- Degradación de los agentes de voladura durante el almacena-miento
- Uso de productos no resistentes al agua en taladros húmedos; y
- Detonación ineficiente del agente de voladura debido a un mal confinamiento.
Otros factores que ocasionan la generación de emanaciones tóxicas son:
- Iniciación inadecuada
- Falta de confinamiento
- Resistencia insuficiente al agua.

7.6.4 Mitigación
Las siguientes se ofrecen en un intento pos minimizar los problemas de gases
como resultado de la voladura en las operaciones de minado en superficie y
subterráneo:

1. Evitar todas las condiciones que podrían ocasionar el quemado antes de la

detonación del explosivo (por ejemplo, roturas en la columna de explosivos,
separación del iniciador de la carga, confinamiento deficiente, o uso de
explosivos que puedan deteriorarse durante el almacenamiento).
2. Existe una especial probabilidad de que ocurran los óxidos de nitrógeno en
taladros húmedos. Los explosivos seleccionados para su uso deberán tener la
adecuada resistencia al agua y la voladura deberá dispararse lo antes posible.

3. La formación de óxidos de nitrógeno es más una cuestión de uso de campo

que da formación del polvo, probablemente, el tiempo es el factor más
importante que sólo genera dificultades con los óxidos de nitrógeno. Estos
gases se desvanecen rápidamente y rara vez constituyen un problema, cuando
existe la adecuada ventilación. Por lo general, es suficiente que transcurra
entre media y una hora para que se reinicien las operaciones subterráneas
seguras, después de una voladura.

4. Debido a que los óxidos de nitrógeno se absorben en el agua (así como

grandes cantidades de dióxido de carbono), las acumulaciones de material
volado en subterráneo deberán mojarse completamente antes de que se inicie
el transporte. Además, este procedimiento desplazará el monóxido de carbono,
de modo que el sistema de ventilación lo pueda diluir, volver inocuo y eliminar
del lugar de trabajo.

5. Todo lo que tienda a enfriar rápidamente los gases producidos por las
voladuras aumenta la formación de óxidos de nitrógeno. En taladros húmedos,
las emanaciones oscuras por lo general son visibles, lo que sugiere un rápido
enfriamiento y la formación de gases peligrosos.
6. Un adecuado sistema de ventilación y la dirección apropiada del flujo de aire
hacia las caras en trabajo es el mejor método para reducir las emanaciones en
las minas subterráneas.
 VIII. DESARROLLOS MODERNOS

8.1 FRAGMENTACION DE ROCA POR PLASMA

Estrellas y rayos son ejemplos de plasmas en la naturaleza, y es posible

producirlo con métodos tecnológicos.

El plasma es un gas ionizado, un gas a alta

temperatura, se dice que es el cuarto estado de
agregación de la materia. Las estrellas, el sol,
los rayos, son ejemplos de plasmas en la
naturaleza. También es posible producir
plasmas con métodos tecnológicos; los tubos
fluorescentes, la soldadura al arco, son
ejemplos de plasmas producidos para
aplicaciones específicas.

Una de las formas de producir plasmas es con descargas eléctricas pulsadas.

Por ejemplo entre dos eléctrodos entre los que hay gas se aplica alto voltaje
(miles de voltios) en un tiempo muy corto (fracciones de segundo), así el gas se
ioniza, produciendo un "rayo".

El proceso de ionización puede dar origen a una onda de choque. Esta onda de
choque va transfiriendo energía de manera muy rápida a su medio circundante.
Mientras más rápida es la transferencia de la energía, mayor es la potencia del
proceso. Este mecanismo puede ser usado para fragmentar rocas. En este
caso el gas es reemplazado por un medio líquido, un electrolito. Se introduce
en la roca un cartucho que contiene el electrolito y los electrodos. Al conectar
estos electrodos a un generador de potencia pulsada (un banco de
condensadores) se produce la ruptura dieléctrica del electrolito, generando un
plasma, y una onda de choque en un medio incompresible. Esta fuerza
expansiva es el inicio de un proceso de propagación de fracturas dentro de la
roca, proceso que finalmente culmina con la roca fragmentada.
El sistema de fragmentación de rocas por plasma tiene las ventajas que
produce bajas vibraciones y poca cantidad de gases tóxicos. En una
excavación controlada de roca es muy importante proteger las estructuras ya
existentes, el método de fragmentación por plasma produce vibraciones menos
intensas que los métodos convencionales con explosivos. Por otro lado, el
explosivo produce gran cantidad de gases tóxicos, en cambio el método por
plasma no produce gases tóxicos, y los que se producen son en cantidades
muy pequeñas y con baja dispersión.

En la actualidad existen sistemas comerciales de fragmentación de rocas por

plasma, sin embargo la información técnica relevante se mantiene de manera
reservada (duración y energía de la descarga eléctrica, componentes del
electrolito, geometría de los electrodos, etc.). Asimismo como esta es una
tecnología reciente es posible aún optimizarla. Las dos razones anteriores
justifican o motivan la realización de investigación en el tema.