La siguiente imagen muestra los controles que se deberán tener sobre cualquier tipo de

riesgo, para el presente taller se deberán considerar el impacto de los riesgos químicos.

Taller
Realice un informe que responda las siguientes inquietudes:

1.- ¿Defina cada uno los conceptos identificados en tabla anterior, existen 17 conceptos
como mínimo que deberá definir, ejemplo: definición de control de ingeniería, control en
fuente, controles de automatización, que es un elemento de protección personal tipos y
ejemplos etc. relacionados en la tabla anterior?

2.- ¿para cada uno de los tipos de controles específicos relacionados en la tabla ? De
un ejemplo de cada uno considerando especialmente la aplicación sobre los riesgos
químicos o fisicoquímicos.

3. Realizar un mapa conceptual sobre el siguiente video

https://www.youtube.com/watch?v=inRCElJM7Ic

Controles de ingeniería
Los controles de ingeniería implican el uso de tecnologías tales como el control de flujo
de aire, los filtros y diversas formas de contención, normalmente usadas para limitar la
diseminación de un peligro. A diferencia de los controles administrativos, los controles
de ingeniería funcionan independientemente de las decisiones humanas. Pueden, por
supuesto, ser ignorados, pero usualmente sólo por una acción deliberada, y por
razones técnicas se limitan a sitios específicos. Puesto que los controles de ingeniería
previenen el contacto con la sustancia peligrosa sin forzar al personal a usar equipos de
protección individual (enfocando, por ende, las medidas preventivas al peligro y
alejándolas del personal), son el método preferido de control de riesgo. Un ejemplo de
control de ingeniería es el uso de cabinas de bioseguridad para la manipulación del
correo sospechoso de contener sustancias peligrosas. Este ejemplo se explicará en
mayor detalle más adelante. Los edificios con sistemas de filtración de aire también
constituyen una forma de control de ingeniería.

Control en la fuente:
Significa cambiar el origen o intervenir en el proceso donde está presente el riesgo. La
intervención proactiva o de anticipación significa reconocer los riesgos potenciales
durante la fase de diseño de un proyecto o fabrica (antes de que sea construido).
Siempre resultara más sencillo y económico realizar cambios en el papel y en los
planos que en las estructuras construidas. 
Ofrecen las siguientes ventajas: a) el trabajador puede realizar sus tareas en un
ambiente más saludable, lo cual contrasta con la situación en la que se elige como
control un sistema de protección personal que debe llevar la persona mientras realiza
su trabajo en un lugar no controlado. b) Son los más eficaces para reducir el riesgo de
exposición no sólo de los trabajadores, sino del medio ambiente. Entre sus desventajas
se señala el alto costo inicial de la implementación, lo cual a largo plazo se compensa
con la reducción de costos por enfermedad.
Incluyen la eliminación del agente contaminante y si esto no es posible su sustitución
por agentes menos peligrosos o tóxicos. Modificaciones en las condiciones físicas de
las sustancias durante su uso, como la temperatura de trabajo para reducir la presión
de vapor (su volatilidad) y/o disminuir las superficies de evaporación.
En el caso de los plaguicidas tipo PIC de tipo cancerígeno o sensibilizantes se deben
tomar siempre todas las medidas preventivas específicas razonablemente factibles para
reducir el riesgo al mínimo posible, ya que para dichos agentes no existen exposiciones
seguras. Sin embargo, el control de ingeniería es el medio más efectivo para reducir la
exposición cuando no es posible aplicar la sustitución.
La evidencia plantea un cambio del enfoque para el control de la exposición de los
trabajadores a los contaminantes químicos en general, incluidos los PIC, así:
Los métodos tradicionalmente denominados:
 Control de ingeniería, controles administrativos y controles a través de la protección
personal actualmente están incluidos dentro de los controles en la fuente, controles en
el medio y controles en el receptor, procurando que sea este el orden de intervención a
preferir.
Sistemas de automatización y control:
En el competitivo mundo de hoy, es crucial que los fabricantes sean dinámicos, que
innoven y monitoreen continuamente sus procesos de producción. Las soluciones de
Sistemas de automatización y control (A&C) cubren la automatización de una
instalación de manufactura completa mediante el diseño y construcción de un sistema
de control completamente integrado e inteligente, que requiere sensores, instrumentos,
computadoras y la aplicación del procesamiento de datos.
La automatización industrial tiene que ver primariamente con la automatización de la
fabricación, procesos de control de calidad y materiales. Las soluciones de
automatización industrial buscan reducir la dependencia de las compañías en procesos
manuales no confiables y proclives al error en el piso de producción y remplazarles con
actividades de respuesta a comando ejecutadas por equipo mecanizado y comandos de
programación lógica. Los controladores de propósito general para los procesos
industriales incluyen los Controladores Lógicos Programables (PLCs), módulos de E/S
independientes, y computadoras.
La sustitución:
 Tiene como fin reemplazar operaciones o sustancias peligrosas por operaciones o
sustancias menos peligrosas. Por ejemplo, reemplazar el uso de plaguicidas químicos
por fungicidas y herbicidas biológicos; compuestos volátiles por compuestos
semivolátiles o poco volátiles, disolventes con alta presión de vapor por disolventes con
baja presión de vapor, disolventes orgánicos por disolventes acuosos.

 Modificación:
Consiste en modificar la forma de efectuar una operación determinada cuando no ha
sido posible sustituir la sustancia peligrosa. Por ejemplo controlar la temperatura de
trabajo de una sustancia para que la presión del vapor y la consecuente evaporación no
sea mayor; humedecer las partículas finas para que aumente su tamaño lo cual dificulta
la penetración por las vías respiratorias; reducir el área superficial de los contenedores
donde se encuentre almacenados los productos tóxicos y mantenerlos herméticamente
tapados cuando no estén siendo utilizados.

El control en el medio:
 Tienden a lograr la automatización de las operaciones; aumentar la distancia entre las
fuentes y el individuo expuesto; encerrar o separar las fuentes generadoras y el
trabajador a través de barreras físicas como un cuarto o una pared simple. Utilizar
ventilación general o local exhaustiva, por ser esta la forma más razonable posible a
través de la cual se puede reducir la concentración de sustancias en la zona respiratoria
de los trabajadores y evitar la acumulación de estas en las superficies de trabajo,
debido a que esta acumulación representa un riesgo adicional por el contacto directo
que pueden tener estos agentes a través de la piel.
La ventilación es la mejor forma de control del contaminante en el medio ya que puede
reducir la acumulación de químicos tanto en el aire como en las superficies de trabajo,
lo cual reduce la probabilidad del contacto con la piel.

 Automatización o mecanización:
A través de ayuda mecánica o electrónica, tipo robótica, para reemplazar parte de las
funciones de los trabajadores que puede implicar contacto directo de estos con los
agentes tóxicos.
Ejemplo:
Instrumentación: En el proceso de la elaboración del jabón, podemos identificar
un TT y TC que son trasmisión de temperatura y control de temperatura, esto se
da al momento del pre cosido del jabón.

(PLC) controlador lógico programable: en la producción de jabón identificamos el

PLC al momento que los jabones pasan por una banda transportadora y
cuantifica los jabones para así pasar la información a la máquina de empaque.
Interfaz hombre- máquina: de esta forma los operarios están en un control donde
supervisan y ponen en acción estas bandas trasportadoras y la maquina
empacadora.
Separación:
Esta medida está orientada a incrementar la distancia entre el peligro químico y el
trabajador o cambiar la orientación de la aplicación del plaguicida respecto al viento.
Ejemplo:
Refinado: en el proceso de elaboración del jabón encontramos este, está en
cargado de quitar impurezas por medio de un decolorante, queriendo que tengan
el mismo olor, color y acides. Básicamente es calentar para quitar la grasa

 Aislamiento:
Significa crear una barrera física
entre la fuente y el trabajador.
Esto es posible, por ejemplo,
cuando el trabajo requiere de
pocos operarios, o cuando se
dispone de espacios cerrados
climatizados y confortables para
el operario con el fin de que
desde allí puedan controlarse las
operaciones. Este sistema
requiere de cierto grado de
automatización de los procesos de producción.
Otro ejemplo de aislamiento es el aislamiento térmico de tuberías de materiales
ferrosos en las siguientes imágenes los ilustra cómo se lleva a cabo.
 Este es un recubrimiento de lana mineral de vidrio y acabado con una plancha de
aluminio.

Ventilación:
Consiste en lograr por medios naturales o mecánicos el suministro de aire fresco para
la dilución o extracción de los contaminantes en el aire en espacios semi-cerrados o
cerrados. Puede ser general aplicable a contaminantes de baja toxicidad y cuando el
trabajador está lejos de las fuentes de emisión y local exhaustiva para sustancias
altamente toxicas, como los PIC, en donde el agente es capturado en su lugar de
emisión antes de que pueda pasar al ambiente de trabajo.

Ejemplo:
La producción de jabón, tiene el factor del calor, por sus hornos.
Para el control de la temperatura en el ambiente de la planta se utiliza un sistema
de ventilación industrial.
Los controles en  el receptor:
Se refieren especialmente a las acciones administrativas que permitan intervenciones
sobre los periodos de trabajo de los empleados con relación al riesgo tales como:
 Modificación en el tiempo de recepción: Como es mencionado anteriormente,
este control se toma cuando es necesario un cambio por parte de las acciones
administrativas. Un ejemplo de esto puede ser la reducción de los tiempos de
exposición por rotación de los trabajadores.
 Vigilancia médica:  Es un conjunto de actuaciones sanitarias, referidas tanto a
individuos como a colectividades, realizadas con el fin de conocer el estado de
salud, para aplicar dicho conocimiento a la prevención de riesgos en el trabajo.
Un ejemplo de esto es el uso de los elementos de protección personal como
prevención de riesgos o peligros que atenten contra la salud de los operarios
dentro de la planta.
 Inducción y capacitación a los trabajadores: Es la orientación que se da a los
trabajadores de recién ingreso y un proceso de adquisición de conocimientos
técnicos, teóricos y prácticos que mejoran el desempeño de un empleado
existente en sus tareas laborales. Ejemplo: programas de educación de los
trabajadores que optimice la utilización de las máquinas para la producción de
jabones en la etapa del proceso de extrusión.
Control administrativo:
El control es la función administrativa por medio de la cual se evalúa el rendimiento. El
control es un elemento del proceso administrativo que incluye todas las actividades que
se emprenden para garantizar que las operaciones reales coincidan con las
operaciones planificadas.
Cuando hablamos de la labor administrativa, se nos hace obligatorio tocar el tema del
control. El control es una función administrativa, es decir es una labor gerencial básica,
que puede ser considerada como una de las más importantes para una óptima labor
gerencial.
El Elemento de Protección Personal (EPP)
Es cualquier equipo o dispositivo destinado para ser utilizado o sujetado por el
trabajador, para protegerlo de uno o varios riesgos y aumentar su seguridad o su salud
en el trabajo. Las ventajas que se obtienen a partir del uso de los elementos de
protección personal (EPP) son las siguientes:
 Proporcionar una barrera entre un determinado riesgo y la persona,
 Mejorar el resguardo de la integridad física del trabajador y;
 Disminuir la gravedad de las consecuencias de un posible accidente sufrido por
el trabajador.

Elementos de protección personal utilizados en el proceso de elaboración del

jabón
1. Bata de laboratorio
 2. Gafas de laboratorio
3. Guantes
4. Mascarillas faciales
5. Botas de seguridad
6. Casco

ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL BÁSICOS:

CASCO: Elemento de protección personal que se utiliza en la cabeza con el propósito
de evitar golpes en esta parte del cuerpo, por consecuencia de la probabilidad de caída
de objetos y riesgo de contacto con líneas energizadas.
GAFAS DE SEGURIDAD: Gafas en policarbonato, con antiespumante y protección
para luz ultravioleta. Evita la proyección de partículas sólidas o líquidas a los ojos, tales
como, manejo de sustancias corrosivas.
RESPIRADOR CON PROTECCION PARA MATERIAL PARTICULADO: Es utilizado
para tareas con material particulado. El elemento de protección debe contener filtro
mecánico para partículas de menos de 10 micras.

Cuando no utilice su respirador, guárdelo en una bolsa plástica bien cerrada, de lo

contrario se saturarán los filtros con los vapores de los solventes dispersos en el
ambiente.
Hay muchos factores que impiden un ajuste adecuado y hermético:
1. La piel sin afeitar.
2. La barba.
3. El cabello largo.
4. Lentes o anteojos.
BOTAS CON PUNTERA DE ACERO: Botas con puntera reforzada en acero que
ofrecen protección a la parte anterior del pie del trabajador en caso de golpes o caídas
de objetos sobre dicha zona. Esta clase de calzado es indispensable para quienes,
dentro de sus labores, tengan que manipular o movilizar materiales.
PROTECCIÓN DE MANOS Y BRAZOS: Para todos los Elementos de Protección
personal (EPP) del presente documento, correspondientes a las manos y brazos.