Unidad 5

PLANIFICACIÓN DE LA
PRODUCCIÓN
PROGRAMACIÓN DE LA
PRODUCCIÓN (UNIDAD 5)
Profesor: Francisco Yuraszeck Espinosa
francisco.yuraszeck@unab.cl
Doctor© en Ingeniería Industrial Pontifica Universidad Católica de Valparaíso
Ingeniero Comercial Universidad Técnica Federico Santa María
Master of Science en Marketing Universidad Adolfo Ibáñez
Diplomado en Gestión de Operaciones UAI - eClass
Socio Individual Instituto Chileno de Investigación Operativa (ICHIO)
Segundo Trimestre 2019

Sistemas de Manufactura
Flow Shop: Sistema de producción en el cual n

trabajos se procesan en el mismo orden en las m
máquinas. Poca variedad de productos y alta
producción.
Job Shop: Sistema en el cual n trabajos se procesan

en m máquinas pero no necesariamente siguiendo la
misma ruta o con el mismo número de operaciones.
Alta variedad y poco volumen.
Open Shop: Sistema de producción en el cual n

trabajos se procesan en m máquinas donde la ruta
operaciones no esta predefinida.
Clasificación de los Problemas de Scheduling
Notación de Graham et al (1979): α/β/γ

α: Framework

β: Restricciones

γ: Función objetivo
Programación de Operaciones (Scheduling)
La Programación de Operaciones tiene por propósito

definir de manera precisa el conjunto de tareas y
fechas en que deben programarse las actividades del
personal y/o equipamiento de modo de cumplir con
las fechas de entrega programadas o requeridas por
las diferentes ordenes de pedido.
Una adecuada programación permitirá, entre otros

aspectos:
➢ Decidir qué máquinas concretas deberán realizar
cada una de las operaciones requeridas (asignación)
➢ Determinar la secuencia de los trabajos
(programación)
➢ Controlar el inicio efectivo de la ejecución de las
diferentes tareas (lanzamiento)
➢ Controlar el avance de los trabajos (seguimiento)
➢ Adoptar medidas antes atrasos o pedidos urgentes
(impulsión)
En lo que sigue fijaremos la atención en problemas

relacionados con definir una secuencia de los trabajos
a través de las distintas máquinas en un taller.
Número de máquinas:
➢ Una máquina
➢ Varias máquinas
- máquinas en paralelo
- flujo en serie
- taller general o de ruta aleatoria
Naturaleza del Proceso de Llegada de Trabajos:
➢ Estático: Todos los trabajos llegan simultáneamente

y de manera previa al inicio de las operaciones.
➢ Dinámico: Los trabajos llegan de manera

intermitente una vez que el sistema está en operación,
pudiendo ocurrir en instantes conocidos o aleatorios.
Naturaleza del Tiempo del Proceso:
➢ Determinístico: Se asume un tiempo de proceso

conocido cuando los trabajos llegan.
➢ Probabilístico: El tiempo de proceso es una

variable aleatoria.
Algunas definiciones previas:
➢ Ruta: secuencia de operaciones en un trabajo.

➢ Tiempo de flujo: tiempo total que un determinado
trabajo permanece en un taller.
➢ Tardanza: diferencia entre el tiempo de flujo y la
fecha de entrega.
➢ Atraso: max{0,Tardanza}.
➢ Makespan: tiempo activo del taller concluida la
última operación de los trabajos programados.
Para determinar una buena programación entre

diferentes alternativas posibles existe una gama de
criterios tendientes a garantizar el cumplimiento de
las fechas lo más holgadamente posible, entre los
cuales destacan:
➢ minimizar el tiempo de flujo promedio.

➢ maximizar la utilización de las máquinas.
➢ minimizar el atraso máximo.
➢ minimizar el atraso promedio.
➢ minimizar el makespan.
Programación de 1 Máquina
Problema: secuenciar n trabajos en la máquina de tal

forma que se minimice un objetivo:
Posibles Objetivos: Tiempo promedio de flujo,

Tardanza Ponderada, Retardo máximo, Número de
trabajos tardíos, etc.
En general los problemas de secuenciación de

trabajos en una máquina son NP-hard!! (ver:
https://en.wikipedia.org/wiki/NP-hardness)
Reglas de Prioridad: Para conseguir el objetivo

propuesto, en diversas situaciones es posible definir la
secuencia de los trabajos de acuerdo a una simple
regla de prioridad como las que se enumera a
continuación:
1. FIFO (First in First out). Los trabajos se procesan en

orden de llegada.
2. LIFO (Last in First out). Los trabajos se procesan en
orden inverso de llegada.
4. SPT (Shortest Processing Time). Los trabajos se

procesan en orden creciente de tiempo de proceso.
5. LPT (Largest Processing Time). Los trabajos se
procesan en orden decreciente de tiempo de proceso.
6. EDD (Earliest Due Date). Los trabajos se procesan
en orden creciente de fecha de entrega.
Ejemplo: Programación de Operaciones
Una máquina / llegada estática / tiempo proceso

determinístico
Se tiene n trabajos que llegan simultáneamente al
sistema y cuyos tiempos de proceso son fijos y
conocidos. Se deben programar los siguientes
trabajos:
FIFO: Suponiendo que se recibieron en el orden dado.

LIFO: Se procesan en orden inverso al dado en el

ejemplo.
SPT: Se ordenan de manera creciente por tiempo de

proceso.
LPT: Se ordenan de manera decreciente por tiempo

de proceso.
EDD: Se ordenan de acuerdo a fecha de entrega.

Al minimizar el tiempo de flujo promedio:
Resultado General: SPT minimiza el tiempo de flujo

promedio
Al minimizar el atraso promedio:

Al minimizar el atraso máximo:
Resultado General: EDD minimiza el atraso máximo (al

igual que LIFO en este ejemplo)
Al minimizar el número de trabajos atrasados:
Resultado General: Algoritmo de Moore minimiza el

número de trabajos atrasados, independientemente de
cuán atrasados estén.
Algoritmo de Moore
Paso 1. Ordenar los trabajos de acuerdo a la regla

EDD.
Paso 2. Seleccionar el primer trabajo atrasado en la
secuencia actual, digamos el trabajo i. Si no hay
ninguno atrasado siga al Paso 4.
Paso 3. Considere los trabajos 1 al i. Rechace el
trabajo con mayor tiempo de proceso, vuelva al Paso
2.
Paso 4. Forme la secuencia que resulta de tomar la
secuencia actual y colocar todos los trabajos
rechazados al final.
➢ Paso 2. Seleccionamos trabajo E.

➢ Paso 3. Rechazamos trabajo C.
➢ Paso 2. Secuencia: E D B A. No hay trabajos
atrasados.
➢ Paso 4. Secuencia: E D B A C. Sólo un trabajo
atrasado
Número de Trabajos Atrasados = 1

Branch & Bound
• Ampliamente utilizada en IO para problemas de MILP.

• Se forma un “árbol” al que se le agregan iterativamente
“nodos” (soluciones parciales o relajadas).
• Un nodo tiene una función objetivo (F.O.) que es una cota
inferior (LB) al problema no relajado, dado que se tiene
una solución parcial representada en el nodo.
• Se pueden tener cotas superiores. Si la F.O. de un nodo
es mayor que la cota superior actual, ese nodo se
descarta permanentemente.
• El desafío es encontrar cotas inferiores y superiores
bastante aproximadas a la solución óptima y así reducir
el número de nodos expandidos.
Branch & Bound
Branch & Bound
Programación de n Trabajos en 2 Máquinas
Es un esquema más complejo que el caso de una

máquina donde 2 o más trabajos deben procesarse
en 2 máquinas según un orden común.
Un método para abordar esta clase de problemas es

el Método o Regla de Johnson. Su objetivo es
minimizar el tiempo de tránsito desde el comienzo del
primer trabajo hasta el final del último.
Programación de n Trabajos en 2 Máquinas
La Regla de Johnson consta de los siguientes pasos:
1) Se anota el tiempo de operación de cada trabajo

en ambas máquinas.
2) Se elige el tiempo más breve.
3) Si el tiempo breve es para la primera máquina, se
hace el primer trabajo; si es para la segunda, se
hace el trabajo al último. En caso de empate se
hace el trabajo en la primera máquina.
4) Repite los pasos 2 y 3 con los restantes trabajos
hasta completar la programación.
Ejemplo: Método de Johnson
Paso 1: Se anotan los tiempos de operación.

Trabajo Tiempo en Máquina 1 Tiempo en Máquina 2
A 3 2
B 6 8
C 5 6
D 7 4
Paso 2 y 3: Se selecciona el tiempo de operación más

breve y se asigna. El trabajo A es más breve en la
máquina 2 y se asigna primero y se ejecuta al último
(cuando el trabajo A se asigna, ya no se programa).
Paso 4: Se repiten los pasos 2 y 3 hasta terminar la

programación. Se selecciona el tiempo de operación
más breve de los trabajos restantes. El trabajo D es el
segundo más breve en la máquina 2, así que se
ejecuta en penúltimo lugar (recuerde que el trabajo A
es el último). Ahora los trabajos A y D ya no se
programan. El trabajo C es el más breve en la
máquina 1 entre los trabajos restantes, así que se
ejecuta primero. Ahora queda sólo el trabajo B con el
tiempo más breve en la máquina 1.
Entonces, de acuerdo con el paso 3, se realiza el

primer lugar de los restantes, o sea segundo lugar
general (el trabajo C ya se había programado como
el primero).
En resumen, la secuencia de solución es C ➔ B ➔ D

➔ A y el tiempo de tránsito es de 25 días.
Ejercicio: Método de Johnson
Un servicio técnico de automóviles quisiera evaluar si

puede atender 5 autos en 24 horas o menos. Un auto
se “atiende” si pasa por trabajos de reparación y
pintado. A continuación se detalla el tiempo (en horas)
que se requiere en el taller de reparaciones y el de
pintura para cada uno de los 5 automóviles.
Suponiendo que los autos pasan por las operaciones
de reparación antes de pintado. ¿Se puede cumplir
con los plazos de entrega en un tiempo menor o igual
a 24 horas?
Auto Tiempo Reparación Tiempo Repintado

A 6 3
B 0 4
C 5 2
D 8 6
E 2 1
Taller con rutas aleatorias, 2 máquinas y n
pedidos (Jackson)
Supuesto de que deben seguir misma secuencia no

existe.
Paso 0. Clasificar todos los trabajos existentes en las
4 familias posibles:
- Los que requieren sólo la máquina 1 (A)
- Los que requieren sólo la máquina 2 (B)
- Los que pasan primero por máquina 1 y luego la 2
(AB)
- Los que pasan primero por máquina 2 y luego la 1
(BA)
pedidos (Jackson)
Paso 1. Ordenar los trabajos de (AB) y (BA) por el

Algoritmo de Johnson.
Paso 2. Ordenar los trabajos de (A) y (B) en forma
arbitraria.
Paso 3. Programar en la máquina 1 en primer lugar
los trabajos de (AB), luego los trabajos en (A) y
finalmente los trabajos en (BA).
Paso 4. Programar en la máquina 2 en primer lugar
los trabajos de (BA), luego los trabajos en (B) y
finalmente los trabajos en (AB).
pedidos (Jackson)
Ejemplo: En la tabla se presentan los tiempos de

proceso para cada trabajo y el orden que deben
seguir en las máquina A y B.
pedidos (Jackson)
Siguen el proceso A-B
Ordenando utilizando Johnson, el orden óptimo es:

5-3-2
pedidos (Jackson)
Siguen el proceso B-A
Ordenando utilizando Johnson, el orden óptimo es:

6-7
pedidos (Jackson)
Para los que siguen solo la máquina A la secuencia es:

1-9
Para los que siguen solo la máquina B la secuencia es:
4-8
➢La secuencia óptima para la máquina A es:

(5 - 3 - 2) - (1 - 9) - (6 - 7)
➢La secuencia óptima para la máquina B es:
(6 - 7) - (4 - 8) - (5 - 3 - 2)
pedidos (Jackson)
Ejemplo: Considere los trabajos que se listan a

continuación para ser programados y establezca una
programación de acuerdo al Algoritmo de Jackson.
pedidos (Jackson)
Una secuencia posible es la que se muestra a

continuación, que resulta de emplear la heurística
Shifting Bottleneck del software LEKIN Scheduling
System, ver:
http://www.stern.nyu.edu/om/software/lekin/index.htm
Máquinas en Paralelo (T°Determinista)
En esta situación se tiene un conjunto de máquinas en

paralelo (de iguales o diferentes características) y
trabajos que en principio pueden ser asignados
indistintamente a cualquiera de estas.
No existe una regla que provea una solución óptima

que haga mínimo el makespan. Una heurística
razonable es la siguiente:
Paso 1. Se ordenan todos los trabajos en orden
decreciente de acuerdo al tiempo de proceso (LPT).
Paso 2. Se toma el primer trabajo de la lista y se
asigna en aquella máquina con menor subíndice que
le termine lo antes posible.
Paso 3. Elimine de la lista el trabajo asignado, vuelva
al Paso 2 mientras existan trabajos pendientes por
asignar.
Ejemplo: Programar los siguientes trabajos en un

taller con 2 máquinas en paralelo.
Programación de n trabajos a n máquinas
Algunos centros de trabajo tienen suficientes máquinas

para iniciar todos los trabajos al mismo tiempo. Aquí
el problema no es qué trabajo hacer primero, sino
qué asignación de trabajo a cuáles máquinas dará el
mejor programa general. En estos casos se aplica el
Método de Asignación.
Método de Asignación: Es apropiado para resolver

problemas que tienen las siguientes características:
1. Hay n “cosas” que se distribuyen a n “destinos”

2. Cada cosa debe asignarse a un solo destino.
3. Sólo puede aplicarse un criterio (por ejemplo,
costo mínimo, utilidad máxima o tiempo mínimo de
terminación).
Ejemplo Método de Asignación: Suponga que un

programador tiene 5 trabajos que pueden realizarse
en 5 máquinas (n=5). El costo de terminar cada
combinación de trabajos y máquinas se muestra en la
siguiente tabla. El objetivo es diseñar una asignación
de costo mínimo. ¿Cuántas asignaciones posibles se
pueden generar? ¿Cuál es la asignación que permite
obtener el costo mínimo?
Máquina
Trabajo A B C D E
I $5 $6 $4 $8 $3
II $6 $4 $9 $8 $5
III $4 $3 $2 $5 $4
IV $7 $2 $4 $5 $3
V $3 $6 $4 $5 $5
Programación de n trabajos a 1 máquina
minimizando tiempos de setup.
Existen algunas aplicaciones más complejas que se

pueden abordar de forma eficiente a través de
modelos de optimización.
Considere que 3 trabajos necesitan ser asignados a

una cierta máquina. Sin embargo, el tiempo de setup
(tiempo requerido para preparar la máquina antes
de cada trabajo), depende del trabajo que le
precede, como se muestra en la siguiente tabla de
tiempos de setup:
trabajo 1 trabajo 2 trabajo 3

ninguno 4 8 5
trabajo que 1 X 12 9
precede 2 10 X 10
3 12 8 X
El objetivo es programar las actividades del taller de

modo de minimizar la suma de los tiempos de setup
resultante de la asignación. Formule y resuelva un
modelo de optimización para hallar la mejor solución.
Programación de n Trabajos en m
Máquinas
Los centros de trabajos complejos se caracterizan por

numerosos centros de máquinas que procesan trabajos
diferentes que llegan intermitentemente a lo largo del
día.
Si hay que procesar n trabajos en m máquinas y todos

los trabajos se procesan en todas las máquinas,
entonces hay (n!)^m programas alternativos para
este grupo de trabajos.
Máquinas
En virtud del gran número de programas que hay

incluso para centros de trabajos pequeños, la
simulación por computadora es la única manera
práctica de determinar las bondades relativas de las
reglas de prioridad en esas situaciones.
Máquinas
¿Qué reglas de prioridad usar?
1. Debe ser dinámico, es decir, que se calcule a

menudo durante un trabajo para que dé cuenta
de los cambios en las condiciones.
2. Debe basarse, en un sentido o en otro, en el
margen del tiempo (la diferencia entre lo que
falta por hacer de un trabajo y el tiempo que
queda para hacerlo).
Programación de Horarios de Trabajo
Servicios como restaurantes enfrentan cambios de

necesidades de una hora a la siguiente. Por supuesto
se necesita más personal en los períodos de mayor
afluencia.
Una forma de generar una asignación es el principio

de la primera hora.
Suponga que cada trabajador trabaja de corrido un

turno de 8 horas.
La regla de la primera hora indica que durante esa

primera hora se asigna un número de trabajadores
igual a lo que se necesita en ese lapso. A cada
período siguiente se asigna el número exacto de
trabajadores adicionales para satisfacer las
necesidades. Cuando en un periodo uno o más
trabajadores terminan su turno se agregan más
trabajadores únicamente si se necesitan para cubrir
las necesidades.
En la siguiente tabla se muestran las necesidades de

trabajadores de las primeras 12 horas de un
restaurante que opera las 24 horas:
PERIODO
10 11 1 2 3 4 5 6 7 8 9
AM AM MEDIODIA PM PM PM PM PM PM PM PM PM
NECESIDADES 4 6 8 8 6 4 4 6 8 10 10 6
Una asignación utilizando la regla de la primera hora

sería la siguiente:
PERIODO
10 11 1 2 3 4 5 6 7 8 9
AM AM MEDIODIA PM PM PM PM PM PM PM PM PM
NECESIDADES 4 6 8 8 6 4 4 6 8 10 10 6
ASIGNADOS 4 2 2 0 0 0 0 0 4 4 2 0
EN FUNCIONES 4 6 8 8 8 8 8 8 8 10 10 10
Comente lo siguiente: ¿Es la mejor forma de generar

una asignación? ¿Qué otra alternativa usted
propondría implementar? ¿Bajo que criterios justifica
su propuesta?
Basados en datos históricos, el número de trabajadores que

se necesita un restaurante cada día se puede describir
mediante la siguiente tabla:
Día Lun Mar Mie Jue Vie Sab Dom

Número 14 13 15 16 19 18 11
Cada trabajador trabaja cinco días consecutivos, y luego toma

dos días de descanso, repitiendo este patrón indefinidamente.
¿Cómo podemos minimizar el número de trabajadores que

empleamos en el restaurante satisfaciendo las necesidades de
cada día?

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PLANIFICACIÓN DE LA

Segundo Trimestre 2019

Flow Shop: Sistema de producción en el cual n

Job Shop: Sistema en el cual n trabajos se procesan

Open Shop: Sistema de producción en el cual n

Notación de Graham et al (1979): α/β/γ

Notación de Graham et al (1979): α/β/γ

Notación de Graham et al (1979): α/β/γ

La Programación de Operaciones tiene por propósito

Una adecuada programación permitirá, entre otros

En lo que sigue fijaremos la atención en problemas

Naturaleza del Proceso de Llegada de Trabajos:

➢ Estático: Todos los trabajos llegan simultáneamente

➢ Dinámico: Los trabajos llegan de manera

Naturaleza del Tiempo del Proceso:

➢ Determinístico: Se asume un tiempo de proceso

➢ Probabilístico: El tiempo de proceso es una

Algunas definiciones previas:

➢ Ruta: secuencia de operaciones en un trabajo.

Para determinar una buena programación entre

➢ minimizar el tiempo de flujo promedio.

Problema: secuenciar n trabajos en la máquina de tal

Posibles Objetivos: Tiempo promedio de flujo,

En general los problemas de secuenciación de

Reglas de Prioridad: Para conseguir el objetivo

1. FIFO (First in First out). Los trabajos se procesan en

4. SPT (Shortest Processing Time). Los trabajos se

Una máquina / llegada estática / tiempo proceso

FIFO: Suponiendo que se recibieron en el orden dado.

LIFO: Se procesan en orden inverso al dado en el

SPT: Se ordenan de manera creciente por tiempo de

LPT: Se ordenan de manera decreciente por tiempo

EDD: Se ordenan de acuerdo a fecha de entrega.

Al minimizar el tiempo de flujo promedio:

Resultado General: SPT minimiza el tiempo de flujo

Al minimizar el atraso promedio:

Al minimizar el atraso máximo:

Resultado General: EDD minimiza el atraso máximo (al

Al minimizar el número de trabajos atrasados:

Resultado General: Algoritmo de Moore minimiza el

Paso 1. Ordenar los trabajos de acuerdo a la regla

➢ Paso 2. Seleccionamos trabajo E.

Número de Trabajos Atrasados = 1

• Ampliamente utilizada en IO para problemas de MILP.

Es un esquema más complejo que el caso de una

Un método para abordar esta clase de problemas es

La Regla de Johnson consta de los siguientes pasos:

1) Se anota el tiempo de operación de cada trabajo

Paso 1: Se anotan los tiempos de operación.

Paso 2 y 3: Se selecciona el tiempo de operación más

Paso 4: Se repiten los pasos 2 y 3 hasta terminar la

Entonces, de acuerdo con el paso 3, se realiza el

En resumen, la secuencia de solución es C ➔ B ➔ D

Un servicio técnico de automóviles quisiera evaluar si

Auto Tiempo Reparación Tiempo Repintado

Supuesto de que deben seguir misma secuencia no

Paso 1. Ordenar los trabajos de (AB) y (BA) por el

Ejemplo: En la tabla se presentan los tiempos de

Siguen el proceso A-B

Ordenando utilizando Johnson, el orden óptimo es:

Siguen el proceso B-A

Ordenando utilizando Johnson, el orden óptimo es:

Para los que siguen solo la máquina A la secuencia es:

➢La secuencia óptima para la máquina A es: