GESTIÓN DE INVENTARIOS

Y ALMACENAMIENTO
Reabastecimiento Coordinado en
un Punto de Almacenamiento con
Demanda Probabilística
 • 1. REABASTECIMIENTO COORDINADO EN UN
PUNTO DE ALMACENAMIENTO CON DEMANDA
PROBABILÍSTICA

1.1. CASO CON DEMANDA PROBABILÍSTICA SIN DESCUENTO POR CANTIDAD

En el caso de una demanda probabilística, el control de inventarios se complica

considerablemente. En estos casos debemos darles respuesta a los siguientes interrogantes:

1. ¿Qué tan seguido se debe revisar el estado de los artículos? (por ejemplo, escoger un
intervalo de revisión 𝑅)
2. ¿Cuándo se debe reordenar el grupo?
3. ¿Cuánto se debe ordenar?
4. ¿Cómo se distribuye la orden entre todos los artículos?
Hay que tener en cuenta que, para estos casos, en el momento de la orden no todos los
artículos van a estar en su punto de reorden. Usualmente estarán por encima de este debido a
que otro artículo de la familia iniciará la orden. Esto complica el problema de dos formas.
Primero, se hace más difícil identificar el nivel de inventario promedio de un artículo. Segundo,
las implicaciones de servicio de cualquier punto de reorden son mucho más difíciles de evaluar
que en el caso del control de un artículo individual.

En las siguientes secciones se presentaran dos importantes tipos de sistemas de control

coordinado bajo una demanda probabilística.

1.1.1. Sistema puede-ordenar (𝑆, 𝑐, 𝑠)

Este sistema es usado especialmente en los casos en que se desea tener un ahorro en el costo
de alistamiento. Este es un sistema de revisión continua para el control coordinado de artículos.
En este sistema, cuando el nivel de inventario del artículo 𝑖 es igual o cae por debajo del nivel 𝑠𝑖
(llamado punto de debe-ordenar), activa una acción de reabastecimiento que eleva el nivel de
inventario del artículo 𝑖 hasta su nivel máximo 𝑆𝑖 . Al mismo tiempo, cualquier artículo 𝑗
perteneciente a la familia que tenga su posición de inventario por debajo de su punto puede-
ordenar 𝑐𝑗 es incluido en el reabastecimiento.

2 [ POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO]
 Figura 1. Comportamiento de un artículo bajo el control (S,c,s)

Si este artículo 𝑗 es incluido, se debe ordenar una cantidad suficiente para que su nivel de
inventario alcance 𝑆𝑗 . La idea de tener un punto de puede-ordenar es garantizar que el artículo 𝑗
se incluya en el reabastecimiento cuando el artículo 𝑖 activa la acción de reabastecimiento,
evitando así costos extras por alistamiento en un futuro cercano cuando dicho artículo 𝑗 alcance
su punto de debe-ordenar. El comportamiento típico de un artículo bajo este tipo de sistema de
control se puede apreciar en la Figura 1.

[GESTIÓN DE INVENTARIOS Y ALMACENAMIENTO] 3

 1.1.2. Un Sistema De Revisión Periódica

Existe un sistema de revisión periódica desarrollado por Atkins e Iyogun en 1998 el cual tiene un
esfuerzo computacional menor que el sistema puede-ordenar visto en la sección pasada.

Este sistema funciona básicamente distribuyendo el costo total de reabastecimiento en

pequeñas cantidades a los productos que son producidos o comprados con mayor frecuencia,
manteniendo así en balance el tiempo de reabastecimiento estimado para estos artículos.

A continuación se describe el procedimiento para aplicar este sistema.

Primero, se debe encontrar el 𝐸𝑂𝑄 y el tiempo de suministro equivalente para cada artículo 𝑖
usando únicamente el costo de alistamiento menor 𝑎𝑖 :

2𝑎𝑖 𝐷𝑖
𝐸𝑂𝑄𝑖 = �
𝑟𝑣𝑖
Así, el tiempo de suministro o tiempo estimado en el que habrá un desabastecimiento, en
semanas, es 𝐸𝑂𝑄𝑖 (50)/𝐷𝑖 para el producto 𝑖, asumiendo que el año es de 50 semanas. El
resultado es un conjunto de tiempos de suministro para cada producto en la familia. Después,
se debe escoger el producto con el tiempo de suministro menor y se debe denotar este como el
producto 1 por ahora. Una pequeña porción, 𝛼𝑖 , del costo total de alistamiento es asignado a
este producto. La idea es, eventualmente, distribuir el costo total de alistamiento entre todos
los productos de la familia. Si todo el costo fuera asignado a un solo producto su 𝐸𝑂𝑄 se
incrementaría significativamente, así como también se incrementaría su tiempo de suministro.

Asignando cada vez más y más 𝛼1 al primer producto, este incrementara su tiempo de
suministro, logrando que en algún momento iguale el tiempo de suministro del producto que es
comprado con la segunda mayor frecuencia, el cual será denotado producto 2 por ahora. Se
debe ahora asignar más del costo de alistamiento total al primer producto y una fracción más al
segundo producto, manteniendo sus tiempos de suministro en balance. Cuando los tiempos de
estos dos primeros productos se incrementen al punto en que igualen el tiempo de suministro
del tercer producto, se debe empezar a asignar una fracción del costo total de alistamiento (𝛼3 )
a este. Así, este proceso debe continuar hasta que el total del costo de alistamiento ha sido
asignado (es decir, cuando ∑𝑖 𝛼𝑖 = 1).

Si se expresa el costo de alistamiento total para cada artículo como (𝛼𝑖 𝐴 + 𝑎𝑖 ), es sencillo
resolver 𝛼𝑖 para un tiempo de suministro determinado:

𝑇𝑖2 𝑟𝑖 𝑣𝑖 𝐷𝑖 𝑎𝑖
𝛼𝑖 = − 1.1
2𝐴 𝐴

4 [ POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO]
En donde 𝑇𝑖 es el tiempo de suministro, 𝐸𝑂𝑄𝑖 /𝐷𝑖 . El tiempo de suministro del grupo de
productos para los cuales 𝛼𝑖 > 0 es llamado el periodo base, o ciclo base.

Los tiempos de los productos que no son comprados regularmente se deben redondear a
múltiplos del periodo base. Una técnica es la de multiplicar el periodo base por múltiplos de dos
para encontrar los tiempos adecuados de estos periodos.

Finalmente, el inventario de seguridad se debe determinar usando un modelo de revisión

periódica (𝑅, 𝑆), usando el tiempo de ciclo de cada producto como valor de 𝑅.

1.2. DEMANDA PROBABILÍSTICA Y DESCUENTO POR CANTIDAD

Ahora, en contraste con la sección previa, es relevante alcanzar un tamaño de orden en grupo
específico. Un ejemplo obvio es cuando un descuento es ofrecido por el proveedor cuando el
tamaño de la orden de un grupo excede cierto nivel. Otro es cuando múltiples artículos son
transportados de forma periódica en un mismo camión, tren o barco. En cualquiera de los casos
es importante darle respuesta a las cuatro preguntas planteadas en la sección anterior (sección
1).

Primero se revisará un sistema desarrollado por G. J. Miltenburg en 1982, el cual es adaptado

para el uso en un microcomputador.

La Figura 1.2 sirve para ilustrar el análisis del sistema de Miltenburg.

Figura 2. Componentes de un sistema de control coordinado con descuento por cantidad y

demanda probabilística

[GESTIÓN DE INVENTARIOS Y ALMACENAMIENTO] 5

 El bloque 1 de la Figura 2. indica que tanto la revisión continua como la revisión periódica
pueden ser usadas. En una situación coordinada, un intervalo de revisión periódica conveniente,
por ejemplo un día o una semana, es usado normalmente.

Como se indica en el bloque 2, se usa un punto de reorden. En un instante de revisión, si uno de

los artículos tiene un nivel de inventario por debajo de su punto de reorden, entonces un
reabastecimiento del grupo será iniciado. El fijamiento del punto de reorden se discutirá más
adelante.

La elección de un reabastecimiento de grupo apropiado (Bloque 5), depende por supuesto del
estado actual del nivel de inventario de cada artículo (Bloque 3) y de que descuento por
cantidad exista actualmente (Bloque 4). Para esta decisión, se podría usar la metodología vista

6 [ POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO]
en la sección 1.2 de la lectura de las semana cinco; sin embargo, esta metodología es basada en
un estado estable y no tiene en cuenta el estado actual del inventario.

Una vez que se haya determinado el tamaño del reabastecimiento, este debe ser distribuido
entre todos los artículos individuales (Bloque 6). Esto se hace con el fin de maximizar el tiempo
hasta el próximo reabastecimiento. El primer artículo en alcanzar su punto de reorden iniciará
un nuevo reabastecimiento del grupo en la siguiente revisión de inventario. Debido a la
naturaleza probabilística de la demanda, el tiempo hasta que se vuelva a alcanzar el punto de
reorden es aleatorio.

Como se vio en la sección 1.1.1, es posible que un artículo sea reordenado antes de alcanzar su
punto de reorden. Esto se debe a que algún otro artículo de la familia inicia el reabastecimiento.
El inventario de más que queda por encima del punto de reorden de un artículo cuando el
reabastecimiento se lleva a cabo es conocido como inventario residuo. Se debe tener en cuenta
este inventario residuo, ya que este llevará los niveles de inventario de seguridad a valores
mayores de los planeados. Desafortunadamente, la distribución probabilística del inventario
residuo de un artículo depende de la posición de inventario de todos los artículos. Así, la
distribución que se hace entre los artículos debe ser evaluada y usada para establecer los
puntos de reorden (Bloque 8) en función de proporcionar el nivel de servicio deseado (Bloque 7).

Para el caso de una revisión periódica, Miltenburg encontró que una distribución normal
proporciona una solución adecuada para la distribución del inventario residuo.

EJEMPLO 1. Sistema Miltenburg.

A continuación se presenta un ejemplo que ilustra la aplicación del sistema Miltenburg. Este
ejemplo es tomado de Silver, Pyke y Peterson 1.

Un proveedor de vigas de madera ordena vigas extremadamente largas a su proveedor ubicado

en el sur del país. El proveedor exige que las vigas tienen que ser enviadas en un camión
completamente cargado debido a los altos costos que implica el despacho de cada camión.
¿Cómo debería determinar el proveedor cuando ordenar una carga de vigas y cuántas vigas de
cada tipo se deben ordenar para completar dicha carga?

Para resolver este problema, podríamos aplicar el sistema puede-ordenar descrito en la sección
1.1.1, pero no existe garantía alguna de que la orden vaya a generar una carga que equivalga al
total del camión. El sistema periódico de Atkins & Iyogun visto en la sección 1.1.2 es otra
posibilidad, pero de nuevo nos encontramos con el problema de generar una carga exacta que
llene el camión. La solución a este problema sería entonces una de las aplicaciones del sistema
de Miltenburg conocido como El método del punto de servicio, el cual ha sido usado

1
SILVER, Edward; PYKE, David y PETERSON, Rein. Inventory Management and Production Planning and
Scheduling. 3 ed. Nueva York: John Wiley & Sons, 1998. p. 440 - 442.

[GESTIÓN DE INVENTARIOS Y ALMACENAMIENTO] 7

 exitosamente en aplicaciones industriales. Se usara un sistema periódico de revisión (Bloque 1
de la Figura 1.2). Los siguientes son los pasos para el desarrollo de este método:

1. Se debe calcular el valor aceptable de faltantes por ciclo de reabastecimiento

(𝑨𝑺𝑷𝑹𝑪, 𝑨𝑐𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑺ℎ𝑜𝑟𝑡𝑎𝑔𝑒𝑠 𝒑𝑒𝑟 𝑹𝑒𝑝𝑙𝑒𝑛𝑖𝑠ℎ𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑪𝑦𝑐𝑙𝑒). Esta es una decisión de tipo
administrativa y puede ser calculada así: 𝐴𝑆𝑃𝑅𝐶 = ∑𝑛𝑖=1 𝑌𝑖 (1 − 𝑃2 ), en donde 𝑌𝑖 es el uso
estimado del artículo 𝑖 en el ciclo de reabastecimiento actual (𝑌𝑖 es simplemente el tamaño de
orden estimado, 𝑄𝑖 , porque 𝑄𝑖 es el número promedio de unidades usadas en cada ciclo), 𝑃2 es
la tasa de llenado vista en la unidad 2, y 𝑛 es el número de artículos en la familia.

2. En cada instante de revisión se debe calcular el valor esperado de faltantes por ciclo
(𝑬𝑺𝑷𝑹𝑪, 𝑬𝑥𝑝𝑒𝑐𝑡𝑒𝑑 𝑺ℎ𝑜𝑟𝑡𝑎𝑔𝑒𝑠 𝒑𝑒𝑟 𝑹𝑒𝑝𝑙𝑒𝑛𝑖𝑠ℎ𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑪𝑦𝑐𝑙𝑒) si una orden no es emitida (Como
se vio en la unidad dos, semana cuatro, lectura dos 2). Recordar que el 𝐸𝑆𝑃𝑅𝐶 se calculó como
𝜎𝐿 𝐺𝑢 (𝑘). Sin embargo, en este caso 𝑘 es diferente: 𝑘 = 𝐼𝑃 − 𝑥�𝑅+𝐿 ⁄𝜎𝑅+𝐿 , en donde 𝐼𝑃 es la
posición del inventario en el momento de la revisión. También se usará 𝑅 + 𝐿, porque la
próxima orden llegará en 𝑅 + 𝐿 periodos después si no ordenamos en este momento.

3. Si 𝐸𝑆𝑃𝑅𝐶 > 𝐴𝑆𝑃𝑅𝐶, se debe emitir una orden. Si no, se debe esperar hasta el siguiente
periodo de revisión para revisar de nuevo. (Esta es una variación del bloque 2)

4. Si la decisión es la de ordenar, se debe distribuir la capacidad del camión a todos los

productos para así maximizar el tiempo hasta el próximo reabastecimiento. Este último paso es
un poco más complicado, pero se puede aproximar asignando la capacidad del camión en
proporciones de la demanda promedio de cada uno de los productos, ajustándose por medio
del nivel de inventario actual, 𝐼𝑃𝑖 . Así, se debe ordenar una cantidad 𝑄𝑖 del producto 𝑖 , de
modo que (𝐼𝑃𝑖 + 𝑄𝑖 )⁄𝐷𝑖 sea equiparable para todos los 𝑖, de tal modo que ∑ 𝑄𝑖 = 𝑇𝐶, en
donde 𝑇𝐶 es la capacidad total del camión. (La capacidad del camión es la capacidad de
reabastecimiento apropiada para el grupo, bloque 5; la distribución corresponde al bloque 6)

ILUSTRACIÓN NUMERICA
Para esta ilustración numérica se asumirá que el distribuidor maneja solamente tres de los
productos del proveedor del sur del país. Los datos de cada producto se pueden apreciar en la
Tabla 1. Ahora, para simplificar el problema, se asumirá que el camión puede cargar un total de
850 vigas sin importar el tamaño de las vigas. Administrativamente se ha fijado una tasa de
llenado del 98% para cada producto.

Tabla 1.
2
VIDAL HOLGUÍN, Carlos J. Fundamentos De Gestión De Inventarios. 3 ed. Cali: Universidad Del Valle, 2005.

8 [ POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO]
Se puede observar que, en promedio, una carga compuesta por 100, 250 y 500 vigas de los
productos 1, 2 y 3 respectivamente se ordena cada mes. Por supuesto, una orden puede ser
compuesta por cantidades diferentes a estas.

En un instante de revisión dado se asume una posición de inventario de 15, 45 y 125 para los
tres productos. Se debe decidir cuándo emitir una orden.

El 𝐴𝑆𝑃𝑅𝐶 es calculado basándose en los datos del producto y la tasa de llenado objetivo:
𝑛

𝐴𝑆𝑃𝑅𝐶 = � 𝑌𝑖 (1 − 𝑃2 ) = (100 + 250 + 500) ∙ (1 − 0,98) = 17

𝑖=1

Así, el valor de 𝑘 para el producto 1 se calcula así:

𝐼𝑃1 − 𝑥�𝐿+𝑅 15 − 20
𝑘1 = = = −1
𝜎𝐿+𝑅 5

Ahora se debe encontrar el valor de 𝐺𝑢 (𝑘), que como se sabe, corresponde a la función de
perdida normal estándar (según lo estudiado por el alumno en la unidad dos, semana cuatro,
lectura dos 3). Así, tenemos que 𝐺𝑢 (𝑘) = 1,0833 (Ver tabla *).

Entonces:

𝐸𝑆𝑃𝑅𝐶 = 𝜎𝐿+𝑅 𝐺𝑢 (𝑘) = 5(1,0833) = 5,42

Así, repitiendo este procedimiento para los artículos 2 y 3, obtenemos la Tabla 2.

3
VIDAL HOLGUÍN, Carlos J. Fundamentos De Gestión De Inventarios. 3 ed. Cali: Universidad Del Valle, 2005.
*
Ver la tabla: Función De Pérdida Normal Unitaria.

[GESTIÓN DE INVENTARIOS Y ALMACENAMIENTO] 9

 Tabla 2.

El valor total de 𝐸𝑆𝑃𝑅𝐶 es de 20,71, lo cual es mayor que el valor máximo permitido de 17; por
lo tanto, una orden deberá ser emitida.

Para esta ilustración numérica se empezará la distribución ordenando una cantidad de cada
producto para hacer crecer su inventario lo suficiente para alcanzar el 80% de 𝑌𝑖 . Debido a que
la posición de inventario del producto 1 es de 15, entonces, 100(0,80) − 15 = 65 vigas del
artículo 1 serán asignadas inicialmente. Así, los productos 2 y 3 tendrán inicialmente
250(0,80) − 45 = 155 y 500(0,80) − 125 = 275 vigas asignadas cada uno respectivamente.
Esto es igual a un total de 495 vigas, dejando así 750 − 495 = 355 vigas para ser distribuidas.
Si se distribuyen basándose en la tasa promedio de la demanda de cada producto, el producto
uno debería recibir 1200/10.200 = 0,118 del total. Esto se traduce en 0,118(355) = 42 vigas.

Los resultados para todos los productos son distribuidos como sigue. El camión es llenado con
107 vigas del producto 1, 259 vigas del producto 2 y 484 vigas del producto 3. Nótese que
(𝐼𝑃𝑖 + 𝑄𝑖 )⁄𝐷𝑖 tiene el mismos valor (1,22) para cada producto.
La Tabla 3. Resumen los resultados obtenidos para este ejemplo.

Tabla 3.

10 [ POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO]