PROGRAMACION DE N TRABAJOS EN UNA MAQUINA

En la Programación de Trabajos en una máquina se pueden implementar

distintas políticas o reglas de prioridad que en particular buscan mejorar el
desempeño de la programación en un indicador en particular (minimizar la
cantidad de trabajos atrasados, minimizar el atraso promedio, minimizar el
atraso máximo, minimizar el tiempo de flujo promedio, etc), sin embargo,
el makespan o tiempo requerido para completar los trabajos
será idéntico independiente de la regla de prioridad.
A continuación, mediante un ejemplo mostraremos la aplicación de las reglas
de prioridad más comunes en la programación de 5 trabajos. Asumiremos para
efectos prácticos que los tiempos de proceso y fechas de entrega se expresan
en días y son fijos, es decir, no existe incertidumbre en cuanto a su duración:

- FIFO (First In First Out)
Es una de las reglas de prioridad más utilizada y considera atender los trabajos
según orden de llegada. En nuestro ejemplo consideraremos que los trabajos
fueron recibidos en el siguiente orden: A, B, C, D, E.

 Tiempo de Flujo Promedio = 245[días]/5[trabajos]=49[días/trabajo]

 Tiempo de Atraso Promedio = 108[días]/5[trabajos]=21,6[días/trabajo]
 Atraso Máximo = 40[días]
 Número de Trabajos Atrasados = 3[trabajos]

- LIFO (Last In First Out)
Se atienden los trabajos en orden inverso al orden de llegado. En este caso E,
D, C, B y finalmente A.

 Tiempo de Flujo Promedio = 235[días]/5[trabajos]=47[días/trabajo]

 Tiempo de Atraso Promedio = 73[días]/5[trabajos]=14,6[días/trabajo]
 Atraso Máximo = 30[días]
 Número de Trabajos Atrasados = 4[trabajos]
- SPT (Shortest Processing Time)
Los trabajos se procesan en orden creciente de tiempo de proceso.

 Tiempo de Flujo Promedio = 180[días]/5[trabajos]=36[días/trabajo]

 Tiempo de Atraso Promedio = 50[días]/5[trabajos]=10[días/trabajo]
 Atraso Máximo = 35[días]
 Número de Trabajos Atrasados = 3[trabajos]
- LPT (Largest Processing Time)
Los trabajos se procesan en orden decreciente de tiempo de proceso.

 Tiempo de Flujo Promedio = 300[días]/5[trabajos]=60[días/trabajo]

 Tiempo de Atraso Promedio = 133[días]/5[trabajos]=26,6[días/trabajo]
 Atraso Máximo = 58[días]
 Número de Trabajos Atrasados = 4[trabajos]
- EDD (Earliest Due Date)
Los trabajos se atienden por fecha de entrega.
 Tiempo de Flujo Promedio = 215[días]/5[trabajos]=43[días/trabajo]
 Tiempo de Atraso Promedio = 55[días]/5[trabajos]=11[días/trabajo]
 Atraso Máximo = 30[días]
 Número de Trabajos Atrasados = 2[trabajos]
Existen otros criterios que permiten secuenciar n trabajos en una máquina y
cada uno de ellos se debe evaluar en su mérito. En nuestro ejemplo podemos
apreciar lo que generalmente ocurre en este tipo de procedimientos respecto a
que es difícil encontrar una regla de prioridad que en términos comparativos
sea mejor que las restantes en todos los indicadores.
En consecuencia, el tomador de decisiones deberá privilegiar aquel indicador
que en su caso en particular resulte ser más crítico. Por ejemplo, si se busca la
menor cantidad de trabajos atrasados podría seleccionar EDD, sin embargo, si
lo más importante es el tiempo de flujo promedio podría seleccionar SPT. Notar
finalmente que independiente de la regla de prioridad utilizada el makespan es
de 80[días].

En el contexto de las Reglas de Prioridad para Programar n trabajos en una

Máquina, el Algoritmo de Moore tiene por objetivo minimizar el número de
trabajos atrasados, independientemente de cuán atrasados estén.
Este criterio es especialmente útil cuando existen penalizaciones por concepto
de atraso, las cuales en algunas ocasiones se activan por el hecho de no
responder a tiempo una fecha de entrega comprometida aun cuando el atraso
en su magnitud pudiese haber sido mínimo. La descripción general del
algoritmo consta de 4 pasos según se describe a continuación:
Algoritmo de Moore

Paso 1. Ordenar los trabajos de acuerdo a la regla de prioridad EDD (Earliest

Due Date o Fecha de Entrega más Próxima).
Paso 2. Seleccionar el primer trabajo atrasado en la secuencia actual, digamos
el trabajo i. Si no hay ninguno atrasado siga al Paso 4.
Paso 3. Considere los trabajos 1 al i. Rechace el trabajo con mayor tiempo de
proceso, vuelva al Paso 2.
Paso 4. Forme la secuencia que resulta de tomar la secuencia actual y colocar
todos los trabajos rechazados al final.
Si luego de realizar la primera iteración del Algoritmo de Moore existe un nuevo
trabajo atrasado (asumiendo que en la iteración 1 se rechazó un trabajo,
digamos trabajo A), dicho trabajo se rechaza (digamos trabajo B) y se envía
al “final de la secuencia”, entendiendo por ello que desde la perspectiva del
número de trabajos atrasados (objetivo del algoritmo) resulta indistinto que la
secuencia final termine con A-B o con B-A. Si fuese necesario realizar una
tercera iteración (o más) se procede bajo el mismo criterio.

Ejemplo Algoritmo de Moore en Programación de Trabajos

Consideremos el siguiente ejemplo en el cual se deben programar 6 trabajos

en una máquina, donde se ilustra la aplicación del Algoritmo de Moore:

Paso 1. Ordenamos los trabajos según la regla de prioridad EDD obteniendo la

secuencia B-A-E-D-C-F (notar que los trabajos se secuencian desde el que
tiene fecha de entrega más próxima al que tiene fecha de entrega más lejana).

Paso 2. Seleccionamos el primer trabajo atrasado en la secuencia actual (al

que llamaremos trabajo i). En el ejemplo dicho trabajo corresponde a E.
Paso 3. Consideramos los trabajos del 1 al i (en el ejemplo de B a E) y
rechazamos el que tiene mayor tiempo de proceso (en el ejemplo el trabajo A).
Paso 4. En la secuencia actual colocar los trabajos rechazados al final. De esta
forma la nueva secuencia sería B-E-D-C-F-A que por supuesto tiene
idéntico makespan (23[días]) y sólo un trabajo atrasado (trabajo A).
La Carta Gantt para la secuencia propuesta por el Algoritmo de Moore es la
siguiente:

Se propone al lector aplicar otras reglas de prioridad (por

ejemplo, FIFO, LIFO, SPT, LPT, EDD, etc) y corroborar que el Algoritmo de
Moore permite efectivamente minimizar el número de trabajos atrasados en el
contexto de las características del problema anterior.

PROCESO PRODUCTIVO DE GALCO (GALVANIZADO POR IMERSION EN

CALIENTE).
Primero las piezas que se van a someter al proceso llegan al taller en donde se
le realizara el galvanizado, luego se pasa al material a revisión y clasificación,
posteriormente comienza con el alistamiento del material, para que la
galvanización del producto se logre de manera exitosa, es necesario que el
material tengo un drenaje adecuado para cumplir con ello. Después, se
procede al amarre o colgado de las piezas para su posterior llevado al proceso
de desengrase, en donde se sumerge estas en un baño para eliminar
contaminantes orgánicos como grasa, aceite y tierra que se adhieren a la
superficie metálica, terminado este se pasa a la eliminación del óxido presente
en las piezas a galvanizar, más conocido como decapado, mediante la
utilización de una solución diluida en ácido hidroclórico ya que permite que el
galvanizado de la misma se realice sobre una superficie químicamente limpia.
En este tanque se sumergen las piezas de 10 a 20 minutos, en donde cabe
recalcar que las piezas deben estar totalmente limpias, sin ningún tipo de
impurezas por ello entre el desengrase y el decapado se realiza el enjuague de
las piezas. En el siguiente paso, se enjuaga las piezas para quitar los ácidos
adheridos anteriormente, para seguir con un baño de sales para facilitar la
adherencia del zinc al material.
Antes de sumergir las piezas al zinc se realiza el secado mediante un horno
para evitar el contacto del agua con esta sustancia, después se procede al
galvanizado en caliente en donde se sumerge completamente la pieza, la
duración de este proceso depende de la cantidad y espesor que se desee. Una
vez galvanizada las piezas se enfría sumergiéndola en agua a temperatura
ambiente para pasar posteriormente al proceso de inspección, en donde se
verifica la calidad del producto y si se considera un producto no conforme se
reprocesa y se vuelve a hacer todo el ciclo mencionado. Después de pasar la
verificación se procede al traslado inmediato de las piezas al cliente.

Recepción
de la
materia
prima

Revisión
Alistamienty
clasificació
Colgado
Desengrase
o
Transporte aldel
al lavado en
Transporte
material
nal colgado
Transporteagua
desengrase
 Lavado en
agua

Transporte al decapado

Decapado
Lavado en
Transporteagua
al lavado en
agua
Transporte al Flux

Flux

Transporte al secado

secado

Transporte al
galvanizado

Galvanizad
o

enfriamien
Inspección
Transporte
toalal cliente
Transporte
enfriamiento
m.