PROGRAMA NACIONAL EN FORMACION DE INGENIERIA MECANICA

VALERA ESTADO TRUJILLO

SEDE SAN LUIS
GENERACION DE POTENCIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA

DISEÑO DE UNA CENTRAL TERMOELÉCTRICA CON CAPACIDAD PARA GENERAR

144MW

Autores:

T.S.U José Moreno CI: 24.786.917.

T.S.U Humberto Molina CI: 20.790.382.

T.S.U Nelson García CI: 23.594.138.

T.S.U Wilberto Núñez CI: 24.618.151.

Valera, octubre de 2018.

 INTRODUCCIÓN

La Venezuela actual presenta carencias de todo tipo, uno de los más notorios es la falta de
energía eléctrica para las distintas regiones del país, ante tal situación las centrales termo
eléctricas parecen ser una opción viable y válida para atacar este problema, puesto que
contamos con los recursos naturales para abastecer instalaciones de este tipo, así como con el
capital humano para su respectiva instalación y funcionamiento.

Luego de la breve reflexión es necesario meternos en contexto. Las plantas termoeléctricas

si bien depender de un recurso abundante como el agua para una parte de su funcionamiento,
a su vez dependen de recursos fósiles que suministren la energía suficiente para el
funcionamiento perfecto de las mismas, para ello hay que diferenciar los tipos de energía
existentes al menos en su grado de renovación. Las energías no renovables: Son aquellas que
se encuentran en cantidades limitadas y dentro de las que utilizamos se encuentra el carbón, el
gas natural y el petróleo.

Las energías renovables: Son las que la naturaleza reproduce continuamente y suelen
clasificarse en renovables convencionales y no convencionales. Las fuentes de energía
renovables convencionales son las más utilizadas debido a su desarrollo tecnológico y
presencia en el mercado, dentro de este grupo las más difundidas son las centrales
hidroeléctricas. Las fuentes de energía renovables no convencionales aún no se utilizan de
manera masiva y entre ellas está la energía geotérmica, que trabaja con la energía de la tierra,
la energía solar que trabaja con la luz y calor que nos entrega el sol y la energía eólica que
trabaja con la energía del viento.

Sabiendo entonces que el tipo de planta que se diseñara en el siguiente proyecto requiere
de energía y del aprovechamiento de la misma, el rol del ingeniero mecánico en estas, es la
clave pues parte de su funciones intrínsecas es saber trabajar con la energía y que esta derive
en un trabajo que será aprovechado para el logro de un objetivo determinado, en este caso
generar energía eléctrica.
Centrales termoeléctricas.

Las centrales termoeléctricas se conocen también como centrales térmicas. Estas son
instalaciones empleadas en la generación de energía eléctrica a partir de la energía liberada en
forma de calor, obtenida de la incineración de combustibles fósiles como petróleo, gas natural o
carbón, también se puede utilizar biomasa o biogás. Este calor es empleado para calentar agua
hasta que se transforma en vapor el cual acciona una turbina de vapor, y a través de un
sistema complejo de presiones y temperaturas consigue que se mueva el eje que lo atraviesa,
el cual está conectado a un generador eléctrico que transforma la energía mecánica producida
por la turbina en energía eléctrica.

La primera central termoeléctrica fue construida por Sigmund Schukert, quien fue un mecánico
y empresario alemán, siendo construida esta planta en la ciudad de Ettal en Baviera, Alemania,
la cual entró en funcionamiento en 1879. Pero el primer paso firme hacia la economía y hacia la
producción de energía fue marcado por la construcción de la central de Pearl Street, por el
inventor Thomas A. Edison, en 1880, para la New York Edison Company.

Centrales Termoeléctricas de Venezuela.

Venezuela cuanta con cuatro importantes plantas termoeléctricas para el consumo de

energía eléctrica de la población, entre las que se encuentran:

Planta Termoeléctrica “Planta Centro”.

Es la primera central termoeléctrica del país, contando con 5 unidades productoras de

energía eléctrica, con una capacidad de generar 400 MW cada una para una totalidad de 2000
MW. Esta planta es la encargada de generar energía eléctrica para cubrir la demanda del
centro occidental, beneficiándose los estados Falcón, Carabobo, Yaracuy, Cojedes y Lara. En
2015 no estaba generando ni un Kilovatio. En 2016 para garantizar el servicio eléctrico y mitigar
el impacto del fenómeno el Niño se realizó en CORPOELEC del estado Carabobo, el acto de
entrega de aceptación provisional de la unidad de vapor Número: 6 de Plata Centro, la cual
está generando 600 MW aportados al Servicio Eléctrico Nacional (SEN).
 Planta Termoeléctrica “Ramón Zuloaga”.

Hoy en día es conocida como “Complejo Generador Josefa Joaquina Sánchez Bastidas”,
ubicada en Catia la mar, estado Vargas. También conocida como Tacoa, tiene una capacidad
instalada de 1380 MW, repartida en tres unidades de generación de 460 MW cada una.

Complejo Termoeléctrico “General Rafael Urdaneta”.

Ubicada en la carretera vieja a la cañada, parroquia Chiquinquira, municipio la Cañada de

Urdaneta, estado Zulia, tiene un alcance aproximado de 470 MW en ciclo combinado, cuyos
equipos principales son: 2 turbo-gas, 2 calderas de recuperación de calor, 1 turbo-vapor, 1
condensador de superficie, 3 transformadores, sistemas de media y baja tensión, entre otros.
La energía generada suple el consumo de electricidad de unos 90 mil hogares zulianos.

Planta Termoeléctrica “Ramón Laguna”

Esta planta hace dos años colocó en servicio la unidad RL16, comenzando con una carga
nominal de 80 MW, esperando incrementar a su capacidad total de 120 MW para ser aportados
al Sistema Eléctrico Nacional (SEN). Está ubicada en la Av. 17 sector los Haticos, municipio
Maracaibo estado Zulia.

Dispositivos que conforman una Central Térmica.

Caldera.

Es una máquina o dispositivo integrado en las centrales térmicas, destinado a extraer

energía calorífica en la quema de un combustible en uno de sus componentes llamado hogar o
cámara de combustión y cedérsela a un fluido que originalmente es agua en estado líquido, a
través de una transferencia de calor a presión constante cuando circula por su interior, así esta
agua se calienta hasta cambiar su fase a vapor saturado. Existen dos tipos de calderas las
cuales son:

-Acuotubulares: son aquellas calderas en las que el fluido de trabajo se desplaza por tubos
durante su calentamiento. Son las más utilizadas en las centrales termoeléctricas, ya que
permiten altas presiones a su salida y tienen gran capacidad de generación.

-Pirotubulares: en este tipo, el fluido en estado líquido se encuentra en un recipiente

atravesado por tubos, por los cuales circulan gases a alta temperatura, producto de un proceso
de combustión. El agua se evapora al contacto con los tubos calientes, debido a la circulación
de los gases de escape.

Turbina de vapor.

Este término es muy utilizado para referirse a una turbomáquina motora la cual cuenta con
un conjunto de turbinas para transformar la energía de un flujo de vapor en energía mecánica, a
través de un intercambio de cantidad de movimiento entre el fluido de trabajo (vapor) y el
rodete, órgano principal de la turbina que cuenta con álabes, los cuales tienen una forma
particular para poder realizar el intercambio energético que, normalmente, se transmite a un
generador por medio de un eje para producir electricidad.

Estas turbinas están presentes en ciclos de potencia que utilizan un fluido que pueda
cambiar de fase, siendo el más importante el ciclo de Rankine. En una turbina se pueden
distinguir dos partes, el rotor y el estator; el rotor está formado por ruedas de álabes unidas al
eje y que constituyen la parte móvil de la turbina y el estator también está formado por álabes,
no unidos al eje sino a la carcasa de la turbina. Las turbinas es común clasificarlas de acuerdo
a su grado de reacción:

-Turbinas de acción(o impulsión): El cambio o expansión es realizada en los álabes

directores o las toberas de inyección si se trata de la primera etapa de un conjunto de turbinas,
estos elementos están sujetos al estátor. En el paso del vapor por el rotor la presión se
mantendrá constante y habrá una reducción de la velocidad.

-Turbinas de reacción: La expansión, es decir, el salto entálpico del vapor puede realizarse
tanto en el rotor como en el estátor, cuando este salto ocurre únicamente en el rotor la turbina
se conoce como de reacción pura neta.

Generador eléctrico.

Es el dispositivo encargado de transformar la energía mecánica proveniente de la turbina en

energía eléctrica y ser capaz de mantener una diferencia de potencial eléctrica entre dos de sus
puntos llamados polos, terminales o bornes. Esta transformación se consigue por la acción de
un campo magnético sobre los conductores eléctricos dispuestos sobre una armadura
(denominada también estátor). Si se produce mecánicamente un movimiento relativo entre los
conductores y el campo, se generará una fuerza electromotriz (F.E.M.). Aunque la corriente
generada es corriente alterna, puede ser rectificada para obtener una corriente continua.

Intercambiadores de calor.

Están diseñados para transferir calor entre dos fluidos, o entre la superficie de un sólido y un
fluido en movimiento. Son elementos fundamentales en los sistemas de calefacción,
refrigeración, acondicionamiento de aire, producción de energía y procesamiento químico,
además de aparatos de la vida cotidiana como calentadores, frigoríficos, calderas, ordenadores
o el radiador del motor de un automóvil. La clasificación más común de los intercambiadores es
atendiendo al grado de contacto entre los fluidos. Así, se distinguen los siguientes tipos:

-Intercambiadores de contacto directo: Son aquellos en los que el intercambio de calor se

hace por mezcla física de los fluidos. No son muy frecuentes dada la contaminación que
supone para uno o para ambos fluidos. Sin embargo, hay veces que esto no importa, como en
el caso de la torre de refrigeración, en las que el agua es enfriada por el aire atmosférico en un
proceso combinado de transferencia de masa y de calor.

-Intercambiadores de contacto indirecto: Son aquellos en los que los fluidos no entran en
contacto directo, no se mezclan, sino que están separados por un tabique sólido, un espacio o
incluso un tiempo. El calor se transmite por convección y conducción a través de la pared
separadora.

Bomba hidráulica.

Son máquinas utilizadas para incrementar la presión de un líquido añadiendo energía al

sistema hidráulico, por la transformación de la energía con la que es accionada (generalmente
energía mecánica) en energía del fluido incompresible, que mueve el fluido de una zona de
menor presión a otra de mayor presión. Al incrementar la energía del fluido, se aumenta su
presión, su velocidad o su altura, todas ellas relacionadas según el principio de Bernoulli.

Existe una ambigüedad en la utilización del término bomba, ya que generalmente es

utilizado para referirse a las máquinas de fluido que transfieren energía, o bombean fluidos
incompresibles, y por lo tanto no alteran la densidad de su fluido de trabajo, a diferencia de
otras máquinas como lo son los compresores, cuyo campo de aplicación es la neumática y no
la hidráulica. Pero también es común encontrar el término bomba para referirse a máquinas que
bombean otro tipo de fluidos, así como lo son las bombas de vacío o las bombas de aire.
Tratamiento del agua de alimentación.

El agua blanda, como la calificada ordinariamente como potable, es por lo general dura para
la alimentación de calderas. Uno de los principales fines del tratamiento del agua de
alimentación es impedir las incrustaciones sobre las superficies de calefacción de la caldera y
de sus accesorios, ya que prácticamente todas las aguas naturales son duras y contienen
substancias capaces de formar incrustaciones, generalmente sales solubles de calcio y
magnesio, invisibles a simple vista y que no se pueden quitar por filtrado lo que genera
problemas de elevación de temperaturas en la superficie de los tubos y perjudica a las paredes
de los mismos, así como la disminución de la sección de paso de los tubos para el agua origina
pérdidas de carga por rozamiento y circulación defectuosa en la caldera.

Procesos termodinámicos

Se dice que un sistema pasa por un proceso termodinámico, o transformación

termodinámica, cuando al menos una de las coordenadas termodinámicas no cambia. Los
procesos más importantes son:

Procesos isotérmicos: son procesos en los que la temperatura no cambia.

Procesos isobáricos: son procesos en los cuales la presión no varía.

Procesos isócoros: son procesos en los que el volumen permanece constante.

Procesos adiabáticos: son procesos en los que no hay transferencia de calor alguna.

Procesos diatérmicos: son procesos que dejan pasar el calor fácilmente.

Evaporadores o destiladores.

En los modernos ciclos de centrales térmicas son inevitables las pérdidas de condensado
por factores como, el funcionamiento de las válvulas de seguridad y la infiltración de los prensa
estopas. Un evaporador mantenido en trabajo moderado y bien purgado produce vapor
extremadamente puro. Las substancias minerales disueltas en el agua bruta, siendo de
naturaleza no volátil quedan en el líquido, se concentran y forman lodos e incrustaciones. De
vez en cuando se inyecta agua fría, que arrastra las incrustaciones hacia el desagüe. Por esta
razón a menudo se usa un pretratamiento de agua bruta para los evaporadores cuando esta
forma incrustaciones con demasiada facilidad, con lo cual la limpieza del evaporador se puede
hacer más de tarde y con menos dificultad.
Torres de Refrigeración.

Las torres de refrigeración o enfriamiento son estructuras diseñadas para disminuir la

temperatura del agua y otros medios. El uso principal de las grandes torres de refrigeración
industriales es el de rebajar la temperatura del agua de refrigeración utilizada en plantas de
energía, refinerías de petróleo, plantas petroquímicas, plantas de procesamiento de gas natural
y otras instalaciones industriales.

Con relación al mecanismo utilizado para la transferencia de calor los principales tipos son:

-Torres de refrigeración húmedas funcionan por el principio de evaporación (ver refrigerador

inundado)

-Torres de refrigeración secas funcionan por transmisión del calor a través de una superficie
que separa el fluido a refrigerar del aire ambiente.

En una torre de refrigeración húmeda el agua caliente puede ser enfriada a una temperatura
inferior a la del ambiente, si el aire es relativamente seco (ver: punto de rocío).

Con respecto al tiro del aire en la torre existen tres tipos de torres de refrigeración:

Tiro natural, que utiliza una chimenea alta.

Tiro inducido, en el que el ventilador se coloca en la parte superior de la torre (impulsan el aire
creando un pequeño vacío en el interior de la torre).

Tiro mecánico (o tiro forzado), que utiliza la potencia de motores de ventilación para impulsar el
aire a la torre (colocándose en la base).

Bajo ciertas condiciones ambientales, nubes de vapor de agua (niebla) se pueden ver que
salen de una torre de refrigeración húmeda

Las torres de enfriamiento usan la evaporación del agua para rechazar el calor de un
proceso tal como la generación de energía eléctrica. Las torres de enfriamiento varían en
tamaño desde pequeñas a estructuras muy grandes que pueden sobrepasar los 220 metros de
altura y 100 metros de longitud. Torres más pequeñas son normalmente construidas en
fábricas, mientras que las más grandes son construidas en el sitio donde se requieren.
Condensadores.

A través del desarrollo de condensadores para uso de vapor de motor Los condensadores
utilizan agua relativamente fría, para condensar el vapor que los cilindros o turbinas expulse
Esto reduce la presión que por consecuencia reduce el consumo de vapor y, por lo tanto, de
combustible, a la vez incrementando el poder y reciclando el agua de la caldera De todos
modos los condensadores requieren un amplio suplemento de agua refrigerante, sin la cual se
tornan completamente no prácticos El consumo del agua de enfriamiento es estimado para
reducir la energía disponible para la mayoría de las plantas térmicas.

Ciclo de operación de las centrales termoeléctricas.

El 42% de la energía eléctrica que consumimos en el planeta es generada a través de

centrales termoeléctricas. El ciclo modelo para los ciclos de potencia de vapor es el ciclo
Rankine, el cual se compone de cuatro procesos, los cuales son; la adición de calor a presión
constante en una caldera, la expansión isentrópica en una turbina, el rechazo de calor a presión
constante en un condensador y la compresión isentrópica en una bomba.

Estos cuatro componentes asociados con el ciclo Rankine (la bomba, la caldera, la turbina y
el condensador), son dispositivos de flujo estacionario (llamados así porque operan por largos
periodos bajo las mismas condiciones), por lo tanto los cuatro procesos que conforman el ciclo
Rankin pueden ser analizados como procesos de flujo estacionario (en cual un fluido fluye de
forma estacionaria por un volumen de control también llamado sistema abierto). Por lo general,
los cambios de la energía cinética y potencial del vapor son pequeños en relación con los
términos de trabajo y de transferencia de calor, de manera que son insignificantes. Cabe
destacar que la caldera y el condensador no incluyen ningún trabajo y se supone que la bomba
y la turbina son isentropicas.

Funcionamiento de las centrales termoeléctricas.

En estas instalaciones la materia prima más utilizada es el carbón, y para ello las empresas
que producen energía utilizándolo como combustible, se proveen de grandes cantidades de
toneladas de este mineral, acumulándolos en pilas al aire libre. De estas pilas es llevado a
través de bandas transportadoras hacia una tolva, la cual controla la alimentación del carbón
para ser llevado a molinos pulverizadores, donde es molido y pulverizado hasta ser convertido
en unas partículas extremadamente pequeñas para aumentar la superficie de combustión,
estas partículas salen con una consistencia como el talco, por lo que es muy importante
mantenerlo lejos de la humedad para luego ser colocado en silos individuales que normalmente
tienen la capacidad de depositar carbón para un día de funcionamiento de cada unidad.

Luego para transportar del silo a la caldera las partículas del combustible fósil, se utilizan
bandas transportadoras generalmente cerradas con sensores automáticos para saber qué
cantidad de carbón se requiere, este es introducido en uno de los accesorios de la caldera
llamados quemadores en donde se mezcla el aire con el combustible, para luego introducirlo a
presión en forma de llama incandescente (gracias a una combustión 100% del carbón) a la
parte interna, donde se encuentran los tubos de circulación de agua la cual entra a estos tubos
como líquido comprimido, convirtiendo la energía química de este en energía térmica y de esta
manera convirtiendo en vapor sobre calentado el agua que circula por las tuberías dentro de la
caldera. Cabe destacar que la caldera es básicamente un gran intercambiador de calor donde
el calor que se origina en los gases de combustión, se transfiere al agua a presión constante.

Una vez terminada la combustión del carbón en la caldera, las cenizas más pesadas van al
fondo de la caldera donde un mecanismo automático la va retirando a medida que la va
triturando para ser depositada en un sitio adecuado, por otra parte las partículas más finas y los
humos seguirán una trayectoria a través de la caldera y el precipitador siendo retenidas el
elevado porcentaje de partículas más finas en un equipo de desulfuración y posteriormente los
humos se descargan a la atmosfera a través de una chimenea.

Antes de ser echadas de forma definitiva son sometidas a un tratamiento con agua liberando
gran parte del gas que se emplea en los mismos quemadores de precalentamiento, en la parte
más estrecha y caliente del precipitador existe lo que se conoce como un convertidor catalítico,
este se encarga de remover los compuestos de óxido de nitrógeno que es un gas muy
contaminante, las partículas que finalmente no han logrado ser atrapadas se atrapan en la
última parte, donde se emplean unas placas con cargas eléctricas negativas que retienen todas
las cenizas o residuos que aún lograron llegar hasta allí, para liberarlos se cargan las placas
con una carga positiva y automáticamente las cenizas o partículas son liberadas y caen sobre
una tolva de donde son removidas posteriormente.

Finalmente todos los sólidos de los residuos de combustión han sido removidos, ahora el
gas o los gases son forzados a través de un túnel hasta una parte denominada absorvedor por
lavado, allí se mezcla este gas con agua y piedra caliza, la piedra caliza reacciona y absorbe
aproximadamente el 98% del dióxido de azufre, el subproducto resultante es secado y vendido
para la fabricación de tableros de yeso, muy empleados hoy día en la construcción de
viviendas.

La presión liberada en el vapor sobrecalentado proveniente de la caldera es la que acciona

los álabes de una turbina de vapor al expandirse isentropicamente y convierte esta energía de
presión en energía mecánica, el vapor inicialmente acciona una sección de la turbina de alta
presión, pero tan pronto sale de allí el vapor ya ha perdido temperatura y presión. Por esta
razón es devuelto y recalentado en un dispositivo instalado en la caldera llamado recalentador
o sobrecalentador, donde la caldera junto con esta sección recibe el nombre de generador de
vapor. Las temperaturas de recalentamiento son muy cercanas a la temperatura de entrada a la
turbina, y el único propósito del recalentamiento es reducir el contenido de humedad del vapor
en las etapas finales del proceso de expansión. La presión de recalentamiento óptima se
acerca a un cuarto dela presión máxima del ciclo, por ejemplo, la presión óptima de
recalentamiento para un ciclo con una presión de caldera de 12MPa es aproximadamente de
3MPa.

Después del proceso de recalentamiento, lo cual mejora en 4 o 5 por ciento la eficiencia del
ciclo de una central eléctrica a vapor y puede significar grandes ahorros en los requerimientos
de combustible, el vapor es devuelto a otra sección de la turbina de presión intermedia para
luego seguir su camino a las turbinas de baja presión, todas estas turbinas están conectadas a
un eje común que a su vez esta acoplado a un generador eléctrico en el cual la energía
mecánica rotatoria generada por la turbina en movimiento es convertida en energía eléctrica al
ser accionado el rotor del generador.

La velocidad de rotación del conjunto es de 3600 rpm para un generador de dos polos, el
cual debe girar a esta velocidad para generar corriente alterna a 60 Hz, ya que es la frecuencia
utilizada en todo nuestro continente americano a excepción de un solo país que es Paraguay,
quien utiliza una frecuencia de 50 Hz, que es también la utilizada en Europa, para lo cual el
mismo generador de dos polos debería girar solamente a 3000 rpm. El mayor rendimiento de
estos conjuntos generadores se logra cuando tanto la parte motriz como la parte eléctrica se
logran acoplar directamente, es decir sin ejes ni cajas incrementadoras o reductoras de
velocidad entre las dos partes.

Generalmente estas plantas reutilizan el agua que se emplea en las calderas en más de
90% empleando para ello sistemas de condensación por medio de intercambiadores de calor.
Las centrales térmicas generalmente están muy convenientemente ubicadas cerca de algún río,
lago o corriente de agua natural, este es un tipo de montaje necesario ya que todas estas
plantas necesitan de esta corriente de agua para bajar la temperatura al vapor y volver a
convertirlo en líquido por medio de un condensador, que por lo general recibe vapor de la última
etapa de la turbina como vapor húmedo con una alta calidad y lo condensa a una presión
constante obteniendo un líquido saturado que entra a una bomba en donde se comprime
isentropicamente hasta la presión de operación de la caldera. El agua que refrigera al
condensador opera en un circuito cerrado, es decir transfiriendo el calor extraído del
condensador a la atmosfera mediante torres de refrigeración.

En búsqueda de la mejora continua de la eficiencia del ciclo se ha encontrado un proceso

para elevar la temperatura del líquido que sale de la bomba (agua de alimentación), antes de
que entre en la caldera. Este proceso es llamado regeneración, y es muy práctico en las
centrales eléctricas de vapor; el cual se logra con la extracción o “drenado” o “purga” del vapor
de la turbina en diversos puntos. Este vapor, que podría producir más trabajo si se expandiera
aún más en la turbina, se utiliza en cambio para calentar el agua de alimentación. La
regeneración no solo mejora la eficiencia del ciclo, también proporciona un medio conveniente
de desairear el agua de alimentación (al eliminar el aire que se filtra al condensador) para evitar
la corrosión en la caldera. Asimismo, ayuda a controlar el gran flujo volumétrico del vapor en las
etapas finales de la turbina (debido a los grandes volúmenes específicos a bajas presiones).

El dispositivo donde el agua de alimentación se calienta mediante regeneración se llama

regenerador o calentador de agua de alimentación (CAA). Un calentador de agua de
alimentación es un intercambiador de calor donde éste se transfiere del vapor al agua de
alimentación mediante la mezcla de ambos flujos de fluido (calentadores de agua de
alimentación abiertos), o sin mezclarlos (calentadores de agua de alimentación cerrados):

Un calentador abierto de agua de alimentación (o de contacto directo), es básicamente una

cámara de mezclado en la que el vapor extraído de la turbina se mezcla con el agua de
alimentación que sale de la bomba. Idealmente la mezcla sale del calentador como liquido
saturado a la presión del calentador. Otro tipo de calentador de agua de alimentación
frecuentemente utilizado en las centrales eléctricas de vapor es el calentador cerrado de agua
de alimentación, en el cual el calor se transfiere del vapor extraído hacia el agua de
alimentación sin que suceda ninguna mezcla. Los dos flujos pueden estar a presiones
diferentes puesto que no se mezclan.

Al analizar centrales eléctricas de vapor es más conveniente trabajar con cantidades

expresadas por unidad de masa del vapor que circula por la caldera. Por cada 1 Kg de vapor
que sale de la caldera, Kg se expanden de manera parcial en la turbina y se extraen del
drenado. El resto (1 - ) Kg se expande por completo hasta la presión del condensador. Por
consiguiente, los flujos másicos son diferentes en distintos componentes. Por ejemplo, si el flujo
másico a través de la caldera es , será de (1 - ) a través del condensador.

En las centrales eléctricas, el agua de alimentación sale del calentador a una temperatura
menor que la de la salida del vapor extraído porque se necesita una diferencia de temperatura
de al menos unos cuantos grados para conseguir transferencia de calor efectiva. Después, el
vapor condensado se bombea a la línea del agua de alimentación o se envía a otro calentador
o al condensador mediante un dispositivo llamado trampa, el cual permite que el líquido sea
estrangulado hasta una región de presión inferior, pero atrapa el vapor. La entalpia del vapor
permanece constante durante este proceso de estrangulación.

La energía que se genera en estas plantas sale a un voltaje alto de miles de voltios en
bornes del generador, esta tensión sin embargo es elevada antes de ser enviada a la red
general mediante las líneas de transporte de alta tensión, esto se logra empleando
transformadores, que tienen como objetivo disminuir las pérdidas del transporte a los puntos de
consumo como son nuestros hogares.

Dimensiones de la sala de calderas

Estas dimensiones vienen determinadas por el espacio ocupado por las mismas. Entre las
principales medidas que intervienen para dimensionar una sala de calderas se encuentra la
altura del techo, la cual es necesaria para el buen trabajo del sistema extractor de cenizas,
tomándose en cuenta el acceso de carbón por lo que las carboneras suelen disponerse
enfrente de las calderas, para que así baje desde ellas el carbón por gravedad a las tovas
alimentadoras de los hogares o al molino de pulverización. Según la tabla XL, del libro Gaffert,
(dimensiones típicas de las calderas VU), se toman las dimensiones aproximadas teniendo
como dato el flujo másico de vapor.

Determinación de las dimensiones de la sala de turbinas.

Las dimensiones de una sala de máquinas dependen del espacio y huelgos necesarios a la
maquina alojada. En el caso que nos ocupa, la maquina mayor es el turboalternador. El vapor
llega al extremo de alta presión de la turbina por un cuerpo de válvula separado o formando
parte integrante del conjunto sobre el turboalternador, y el escape hacia el condensador,
situado debajo, suele ser vertical. Las dimensiones generales son importantes y en la tabla
XXXVIII del libro Gaffert se han resumido dimensiones principales de grupos de 2000 a 60000
Kw.

Chimenea

Las chimeneas se suelen construir de ladrillo, hormigón o acero, y en las centrales, por
economía, las chimeneas cortas suelen ser de acero. Las chimeneas de hormigón y las de
ladrillo son del tipo de plena y media gravedad. A menos de usar una chimenea de ladrillo por
razones arquitectónicas, se suele elegir de hormigón por razones económicas. Generalmente
se construye este tipo por anillos, todos de la misma forma con la reducción conveniente de
sección al aproximarse a la cúspide. La altura, la velocidad, la relación entre la chimenea y los
edificios vecinos, todos estos elementos tienen su importancia, por consiguiente conviene erigir
chimeneas de 6 a 15 metros más elevadas que los edificios circundantes y darles tamaño
capaz de proporcionar gran velocidad y fácil diseminación.

Diseño de la Turbina.

Para el diseño de la turbina se tomó como referencia la tabla VIII del libro de Gaffert
(Características estándar de grandes turbo generadores de condensadores de 3600 rpm
trifásicas, en la cual se seleccionó los datos de una turbina de 90000 Kw o 90 Mw). Las turbinas
están construidas por tres elementos principales: el cuerpo del rotor, que contiene las coronas
giratorias; la mitad inferior de cárter y la mitad superior, ambas conteniendo las coronas fijas.

Los materiales de construcción deben seleccionarse teniendo muy en cuenta las

temperaturas y presiones que deberán resistir. El árbol del rotor se construye generalmente de
acero forjado y las paletas están fresadas de bloques macizos de acero. Alrededor de la
periferia de las paletas se coloca una guarnición para mayor rigidez a las coronas y firmeza al
roto.
 Diseño de Planta Termoeléctrica.
El presente diseño de una planta termoeléctrica tiene como objetivo general la generación
de energía eléctrica contando con una capacidad para cubrir una demanda de 144MW. Para
llevar a cabo dicho diseño se ha tomado como referencia las teorías y datos establecidos según
Cengel y Boles (2009), Termodinámica Sexta Edición, así mismo Gaffert (1981), Centrales de
Vapor. Una de las consideraciones más importantes tomadas para el diseño que la potencia
generada por dicha planta esté un poco por encima de la potencia requerida, con la finalidad de
cubrir perfectamente la demanda de un determinado sector en donde sea instalada una planta
termoeléctrica con estas características.

Otro factor que debe ser tomado en cuenta es el mantenimiento que deba realizarse, o la
posible falla que pueda ocurrir en uno de los dispositivos mecánicos más importantes del
sistema como lo es la turbina, la cual se encarga de producir la energía mecánica que luego
será convertida en energía eléctrica en un generador eléctrico, cabe destacar que por alguna
de estas razones la planta no debe disminuir su capacidad de producción por lo que debe
seguir en funcionamiento cumpliendo con su demanda de energía.

La eficiencia térmica de las turbinas se basa en la capacidad de conversión de la energía, lo

que quiere decir que un 100% de eficiencia en estos dispositivos indica una conversión perfecta
entre el trabajo y la energía mecánica del fluido, valor al que nunca se puede alcanzar por los
efectos de la fricción, y por algunas pérdidas durante esta conversión de energía mecánica en
trabajo de flecha. El presente proyecto se ha supuesto una eficiencia en las turnias de 70%,
seleccionando turbinas para una capacidad de 90000Kw según la tabla VIII del libro Gaffert.

La selección de esta turbina se basa en que 4 turbinas de una generación de 90000Kw o

90Mw c/u, generan un total de 360Mw, si su eficiencia fuera de 100%, ya que se está
suponiendo una eficiencia de 70 %, la potencia generada por estas 4 turbinas seria de 252 MW,
lo cual deja un factor de seguridad de 1,42 en cuanto al diseño y cumplimiento de la demanda
requerida. Tomando en consideración lo antes mencionado debido al mantenimiento o posible
falla en estas turbinas, la cual podría ser sacada de funcionamiento, las 3 turbinas restantes
estarían cumpliendo el requerimiento de un determinado sector que demande 144MW, ya que
la planta quedaría generando 189MW.

A continuación se presenta el diagrama esquemático de Planta Termoeléctrica necesario para

la producción de la energía eléctrica.
 9.8Mpa Diagrama Esquemático Generador 5.07 KΩ
1 Torre de
100 kg/cm2 enfriamiento
agua

538°C
H2O 381 mHg
Turbina
7

2
Condensador
6
3
-A
Caldera 4
8

10 9
Evaporador Desgasificador

15 B

21

11
20 22 23
14 13
12 NT: 70%

NB: 65%
16 17 18 19
NC: 65%
Análisis Termodinámico.

P1= P12= P13= P14= P15= 9,8 MPa.

P2= P16= 3,5 MPa.

P3= P17= P18= 3 MPa.

P4= P19= P20= 2,5 MPa.

P5=P9=P10=P11=P21= 2 MPa.

P6=P22= 1 MPa.

P7=P8=P23= 5 KPa.

Datos del libro Gaffert, página 77

Potencia del turbogenerador, Kw 90000

Potencia de la turbina, Kw 100000

Presión de admisión, Kg/cm2 100 ó 101

Temperatura de admisión ºC 538

Numero de tomas de extracción 5

1era 180 (Punto 6)

Temperaturas de saturación en las tomas de
2da 245 (Punto 5)
plena carga del grupo con todas las
3ra 305 (Punto 4)
extracciones en servicio.
4ta 380 (Punto 3)

5ta 440 (Punto 2)

Presión en el escape, mm Hg (abs) 38,1

Tomando como referencia una presión de admisión de 100 kg /cm2 y tomando en cuenta la
unidad de presión que es el pascal tenemos:
 1N 1 kg . m
1 Pascal= 2
, 1 Newton=
m s2

Fuerza
Presion= , Fuerza=masa x aceleracion
Area

m kg . m
Fuerza=100 kg x 9,81 2
=981 2 =981 N
s s

Area=1m2=10000 c m2

981 N 10000 cm2

Presion= x =9810,000 Pa
cm2 1m 2

1 Mpa
presion=9810,000 Pa × =9,8 Mpa
1000000 Pa

Se tomara como referencia una temperatura de admisión de 538°C, ya que se encuentra en

intervalos de temperatura.

Propiedades termodinámicas:

Estado 1: entrada a la turbina (vapor sobre calentado)

Ya que la presión de 9,8MPa no aparece en las tablas del vapor sobrecalentado, se debe
Interpolar con las presiones más cercanas en la tabla de vapor sobrecalentado, las cuales son
de 9,0MPa y 10,0MPa, de esta manera tenemos:

Para una temperatura de 9.8MPa y 538°C

P 1=9.8 Mpa

T1r= 538°C

m3
Vr 1=0.03579
kg

kj
Ur 1=3122.5048
kg
kj
h 1 r=3472.4960
kg
kj
S 1r =6.7360
kg .° K
Estado 2: Primera extracción de la turbina

kj
Para el análisis de este estado, según libro Gaffert, consideramos la S 2i=S 1 r=6.7360 y
kg . ° k
establecemos condiciones para saber qué tipo de fluido tenemos en este punto:

Si,Sg< Si< Sfg=mezcla

Si,Si> Sg=Vapor sobrecalentado

Tomando en cuenta la caída de presión que ocurre en la turbina, se supondrá una presión de
3,50 MPa, la cual equivale aproximadamente al 51 % de la presión de admisión, de esta
manera
tenemos:

Sg=6,1253 para una precion de 3.5 Mpa , asitenemos :

kj
S 2i=6.7360 El estado del fluido es vapor sobre calentado.
kg . ° k > Sg=6.1253

Ahora vamos a la tabla de vapor sobre calentado e interpolamos co el valor de

kj
S 2i=6.7360 buscamos el valor h 2 i, y luego haciendo balances de energía ideal y real
kg . ° k
encontramos h 2 r para encontrar los demás valores reales del estado, así tenemos:

P 2=3.5 Mpa

T 2 r=399.6013 ° C

m3
V 2r =0.08317
Kg

kj
U 2 r=2910.5
kg

kj
h 2 r=3221.3567
kg

kj
S 2 r=6.8390
kg .° k

Estado 3: Segunda extracción de la turbina.

Este estado se analiza de la misma manera que el estado 2, de esta manera tenemos que el
estado del fluido es vapor sobrecalentado y 3.5 Mpa según el libro Gaffert. Ya que a medida
que pasa el vapor por las etapas de la turbina va disminuyendo su presión, por lo que para esta
extracción se supondrá una presión de 3 MPa, lo que equivale aproximadamente a un 45 % de
la presión de admisión de la turbina. Los valores reales de este estado son:

P 3=3 Mpa

T 3 r =372.0170° C

m3
V 3 r=0.09315
kg

Kj
U 3 r=2846.6293
Kg

kj
h 3 r=3166.3529
kg

Kj
S 3 r=6.8217
Kg. ° K

Estado 4: Tercera extracción de la turbina.

Calculando los valores reales igual que las extracciones anteriores y suponiendo una presión
de 2,5 MPa lo que equivale aproximadamente al 33 % de la presión de admisión tenemos:

P 4=2.5 Mpa

T 4 r=349.8242° C

m3
V 4 r =0.11562
kg

kj
U 4 r=2934.5066
kg

kj
h 4 r=3125.877
kg

kj
S 4 r=6.8894
kg . ° k

Estado 5: Cuarta extracción de la turbina.

Suponiendo una presión de 2 MPa, y aplicando el mismo procedimiento de cálculo tenemos:

P 5=2 Mpa

T 5 r =334.6396° C
 m3
V 5 r=0.1
kg

kj
U 5 r=2833.0
kg

kj
h 5 r=3102.1319
kg

kj
S 5 r=6.8976
Kg. ° k

Estado 6: Quinta extracción de la turbina.

Suponiendo una presión de 1 MPa tenemos:

P 6=1 Mpa

T 6 r =261.0092° C

m3
V 6 R=
kg

kj
U 6 r=2728.2
kg

kj
h 6 r =2966.5112
kg

Kj
S 6 r=6.9660
Kg. ° k

Estado 7: Salida de la turbina.

Según la tabla VIII, del libro Gaffert (pág. 77), la presión de escape, en mm de Hg (abs) es de
38,1, de esta manera tenemos:
1mm de Hg = 0,1333 KPa, por lo tanto; 38,1 mm de Hg = 5,07873KPa 5 KPa
Planteando condiciones para determinar el estado del fluido tenemos:

1mm de Hg = 0,1333 KPa, por lo tanto; 38,1 mm de Hg = 5,07873KPa ≈5 KPa

Planteando condiciones para determinar el estado del fluido tenemos:

kj
S 7 i=S 6 r=6.9660
kg . ° k

Si,Sf <Si< Sfg=Mezcla

Según tabla de vapor húmedo a 5 KPa:

 kj
Sf =0.4764 , de esta maneratenemos :
kj
kg . ° k ; Sfg=7.9187
kg . ° K

0,4764¿ 6,8085 ¿7,9187 = mezcla, ya que se cumple la condición.

Ya que el fluido contiene humedad calculamos su calidad:

S 7i−Sf 6.9660−0.4764
xi= x 7 i= =0.8195
Sfg 7.9187

h 7 r −hf h7−h
xr= x7r= ; ahora buscamos h 7 i para luego obtener h 7 r
hfg hfg

hi=hf + xi ( hfg ) ; h 7i=hf + x 7 i ( hfg ) ;

kj kj
h 7 i=137.82 + 0.8195 ( 2423,7 )=2124.0421
kg kg

Mediante balances de energía ideal y real obtenemos el valor de h 7 r lo cual nos da el valor de:

kj
h 7 r=2300.9607 Ahora tenemos el valor de la calidad real
kg

2387.99−137.82
x7r= =0.8924
2423.7

kj
s 7 r=sf + x 7 r ( sfg ) ; S 7 r =0.4764+0.8924 (7.9187 )=7.5430
kg .° k

T 7 r =32.88 ° C

m3
V 7 r=0.001005
kg

Estado 8: Salida del condensador.

P 8=P 7=5 Kpa

T 8 r =T 7 r−10 % ( T 7 r )=32.88 ° C−10 % ( 32.88 ° C )=29.592 ° C

m3
V 8 r=0.001005
kg

kj
h 8 r =137.82
kg
 kj
S 8 r=0.4764
kg ° K

Estado 9: Salida de la bomba de condensado (líquido comprimido).

Suponiendo una eficiencia de la bomba de 63% al igual que la turbina planteamos:

kj
S 8 r=S 9 i=0.4764
kg . ° k

Luego buscamos el valor deh 9 i extrapolando ya que la presión de 2 MPa no aparece en la

kj
tabla, obteniendo un valor de h 9 i=140.45 , ahora hacemos balance energía ideal y real para
kg
kj
encontrar h 9 r, lo cual nos da un valor de h 9 r =141.3634 , para extrapolar de nuevo los
kg
valores reales, obteniendo:
P 9=2 Mpa

T 9 R=33.3015° C

m3
V 9 r=1.005
kg

kj
U 9 r=139.4215
kg

kj
h 9 r =141.3634
kg

kj
S 9 r=0,47936
kg . ° k

Estado 10. Salida del intercambiador de calor cerrado I (líquido comprimido).

Ya que el vapor de extracción de la turbina cede calor al líquido comprimido de agua de
alimentación que viene del punto 9 aproximamos, T 10 r =T 9 r=33.3015 ° C ≈ 45 ° C para ir a tabla
de líquido comprimido, extrapolando obtenemos los valores reales siguientes:
P 10=2 Mpa

T 10 r =45 ° C

m3
V 10 r=1.0
kg

kj
U 10 r=188.1
kg

kj
h 10 r=190.1940
kg
 kj
S 10 r=0.6363
kg . ° k

Estado 11: Salida del desaireador (líquido saturado)

P 11=2 Mpa

T 11 r =212.42° C

m3
V 11r=0.001177
kg

kj
h 11 r=908.79
kg

kj
S 11r=2.4474
kg . ° k

Estado 12: Salida de la bomba de alimentación.

kj
S 12i=S 11 r =2.4474
kg .° k

Como la presión de 9.8 MPa no aparece en la tabla, extrapolamos el valor de , entre los valores
de 5 MPa y 10 MPa que aparecen en tabla, para luego con balances energía ideal y real
encontrar el valor de h12r y por ende los valores reales del estado 12:
P 12=9.8 Mpa

T 12 r=214.6372 ° k

m3
V 12r =1.183
kg

Kj
U 12 r=950.7273
Kg

kj
h 12=921.7284
kg

kj
S 12r =2.45434
kg . ° k

Estado 13: Salida del intercambiador de calor cerrado II. (Liquido Comprimido)

T 13 r =T 12r +Televacion=214.6372° C ≈ 220 ° C para ir a tabla y asi obtenido:

P 13=9.8 Mpa
T 13 r =220° C

m3
V 13 r=1.1843
Kg

kj
U 13 r=936.7570
kg

kj
h 13 r=945.8400
kg

kj
S 13 r=2.5043
kg .° k

Estado 14: Salida del intercambiador de calor cerrado III (Liquido Comprimido)

T 14 r=T 13 r +Televacion=220 ° C ≈ 240° C para ir a tabla y asi obtenido:

P 14=9.8 Mpa

T 14 r=240 ° C

Kj
V 14 r=1.3035
Kg

kj
U 14 r =1026.2
kg

kj
h 14 r =1038.0760
kg

kj
S 14 r=2.6876
Kg .° k

Estado 15: Salida del intercambiador de calor cerrado IV. (Liquido comprimido)

T 15 r =T 14 r +Televacion=240 ° c ≈ 260 ° C Parair a tabla y asi obteniendo :

P 15=9.8 Mpa

T 15 r =260° C

Kj
V 15 r=0.00127
Kg

kj
U 15 r=1121.6
kg

kj
h 15 r=1133.7240
kg
 kj
S 15 r=2.8704
Kg. ° k

Cabe destacar que los valores obtenidos en este punto son los valores de entrada y operación
de la caldera.
Estado 16: (Líquido saturado).

P 16=3.5 Mpa

T 16 r =242.60° C

Kj
V 16 r=0.00124
Kg

kj
h 16 r=1049.75
kg

kj
S 15 r=2.7253
Kg . ° k

Estado 17: Salida de la válvula, zona de mezcla.

P 16=3 Mpa

T 16 r =233.90° C

De 0 a 5 % debe ser la calidad del dispositivo de estrangulamiento, para calcular esto

buscamos los siguientes valores a la presión de 3 MPa:
kj
hf =1008.42
kg

kj
hfg=1795.7
kg

kj
Sf =2.6457
kg

kj
Sfg=3.5412
kg . ° k

m3
Vf =0.001217
Kg

m3
Vg=0.06668
kg

kj
h 17 i=h 16 r=1049.75
kg
 kj kj
1049.75 −1008.42
h 17 i−hf kg kg
x= = =0.023=2.3 %
hfg Kj
1795,7
kg

kj
S 17 r=Sf + x ( Sfg )=2.6457+0.023 ( 3.5412 )=2.7271
kg

m3
V 17 r=Vf + x ( Vg )=0.001217+0.023 ( 0.06668 ) =0.00275
kg

Estado18: Liquido saturado

P 18=3 Mpa

T 18 r =233.90° C

Kj
V 18 r=0.001217
Kg

kj
h 18 r=1008.42
kg

kj
S 18 r=2.6457
Kg. ° k

Estado 19: salida del dispositivo de estrangulamiento. (Mezcla)

P 19=2.5 Mpa

T 19 r=223.99° C

De 0 a 5 % debe ser la calidad del dispositivo de estrangulamiento, para calcular esto

buscamos los siguientes valores a la presión de 2,50 MPa:

kj
hf =962.11
kg

kj
hfg=1841.0
kg

kj
Sf =2.5547
kg
 kj
Sfg=3.7028
kg .° k

m3
Vf =0.001197
Kg

m3
V g=0.07998
kg

kj
h 19 i=h 18 r=1008.42
kg

kj kj
1008.42 −962.11
h 19i−hf kg kg
x= = =0.025=2.5 %
hfg Kj
1841.0
kg

kj
S 19 r=Sf + x ( Sfg ) =2.5547+0.025 ( 3.7028 )=2.6473
kg

m3
V 19 r=Vf + x ( Vg ) =0.001197+ 0.025 ( 0.07998 )=0.003196
kg

Estado 20: liquido saturado.

P 20=2.5 Mpa

T 20 r =223.99° C

Kj
V 20 r=0.001197
Kg

kj
h 20 r=962.11
kg

kj
S 20 r=2.5547
Kg. ° k

Estado 21: salida de la válvula.

P 21=2 Mpa

T 2 r=212.42° C

De 0 a 5 % debe ser la calidad del dispositivo de estrangulamiento, para calcular esto

buscamos los siguientes valores a la presión de 2 MPa:
 kj
hf =908.79
kg

hfg=1890.7

kj
Sf =2.4474
kg

kj
Sfg=3.8935
kg . ° k

m3
Vf =0.001177
Kg

m3
Vg=0.09963
kg

kj
h 21 i=h 20 r=962.11
kg

kj kj
962.11 −908.79
h 21i−hf kg kg
x= = =0.028=2.8 %
hfg Kj
1890.7
kg

kj
S 21r =Sf + x ( Sfg ) =2.4474+0.028 ( 3.8935 )=2.5564
kg

m3
V 21r =Vf + x ( Vg )=0.001177+0.028 ( 0.09963 ) =0.00396
kg

Estado 22: Líquido saturado.

P 22=1 Mpa

T 22 r=179.91 ° C

Kj
V 22r =0.001127
Kg

kj
h 22 r=762.81
kg

kj
S 22r =2.1387
kg ° k

Estado 23: salida de la válvula de expansión

P 23=5 kpa
T 23 r =32.88° C

De 0 a 5 % debe ser la calidad del dispositivo de estrangulamiento, para calcular esto

buscamos los siguientes valores a la presión de 5 kPa:
kj
hf =137.82
kg

kj
hfg=2423.7
kg

kj
Sf =0.4764
kg

kj
Sfg=7.9187
kg .° k

m3
Vf =0.001005
Kg

m3
Vg=28.19
kg

kj
h 23 i=h 22 r=762.81
kg

kj kj
762.81 −137.82
h 23 i−hf kg kg
x= = =0.25=25 %
hfg Kj
2423.7
kg

kj
S 23 r=Sf + x ( Sfg )=0.4764+ 0.025 ( 7.9187 )=2.4560
kg

m3
V 23 r=Vf + x ( Vg ) =0.001005+0.25 ( 28.19 )=7.0485
kg

Balance de masas.

Para realizar el balance, primero se tomara una masa de entrada a la turbina de m1=1 Kg
Intercambiador cerrado IV.

h2m2

h15m1 h14 (m1-m2)

 h16m1

h 2 m2+h 14 ( m 1−m 2 )=h 16 m1+h 15 m 1

h 2 m2+h 14 ( 1 )−h 14 m2=h 16 (1 )+ h15 ( 1 )

h 2 m2+h 14−h 14 m 2=h 16+ h15

h 2 m2−h 14m2=h16+h15-h14

m 2 ( h 2−h14 )=h16+ h 15−h 14

h16 +h 15−h14
m 2=
(h 2−h 14)

1049.75+ 1133.7240−1038.0760
m 2=
(3221.3567−1038.0760)

m 2=0.5246 kg de Vapor .

Intercambiador cerrado III.

h3m3

h14 (m1-m2)
h13 (m1-m2-m3)

h17m1 h18m1
Haciendo balance de energía igual que en el intercambiador anterior tenemos:

m 3=0.02344 kg de Vapor

Intercambiador cerrado II.

h4m4

h13 (m1-m2-m3) h12(m1-m2-m3-m4)

h19m1 h20m1
H4m4

Haciendo balance de energía con los valores de las entalpias entrantes y salientes de este
intercambiador tenemos:

m 4=−0.01013 kg de Vapor

Calentador de aire.

En el calentador de aire podemos encontrar el valor de m5haciendo balance igual que en los
intercambiadores de calor cerrado, de esta manera tenemos:

h5m5

H10 (m1-m2-m3-m4-m5)
Desgasificador

H21 (m2-m3-m4)

h11m1
m5=0.3640 kg de Vapor

Intercambiador cerrado I.

h6m6

h10 (m1-m2-m3-m4-m5) h9 (m1-m2-m3-m4-m5-m6)

h22m1

m 6=0.01153 kg de Vapor

Masatotal=m1=m2+m3+ m4 +m 5+m6=1

MasaTotal=0.5246+0.2344−0.01013+0.3640+0.01153=0.91344 Kg de Vapor

Balance de energía en la caldera.

h1m1

Qent ideal

h15m1
qent ideal +h 15 m1=h1 m1qent ideal=h 1 m1−h 15 m1

qent ideal=h 1 ( 1 )−h 15 ( 1 )

kj kj kj
qent ideal=3472.4960 −1133.7240 2338.772
kg kg kg

qent ideal 2338.772 kj

qent real= = =3598.1108
nq 0.65 kg

Donde nq es la eficiencia de la caldera supuesta como 65%

Trabajo neto del ciclo (W neto)

Wneto=w turbina−wbombas

Wneto= ( w 2 r+ w 3 r +w 4 r + w5 r + w 6 r +w 7 r )−( w 9 r + w 12r )

Wneto= ( 222.5285+ 48.2945+35.8644+ 21.0401+120.1703+589.7283 )−(4.038+14.7446)

kj
Wneto=1018.8435
kg

Calculo del flujo másico de vapor (m vapor)

kj
90000
w 90000 kw seg kg
mvapor= = = =88.33
wneto kj kj seg
1018.8435 1018.8435
kg kg

kg
mvapor=88.33
seg
seg x 3600
hrs

kg
mvapor=317.988
hrs

Calculo de le eficiencia térmica del ciclo ( nter )

kj
1018.8435
Wneto kg
nter= = =0.28 %
Qent real kj
3598.1108
kg
Balance de energía en el condensador.

h 7(m1−m2−m 3−m4−m 5−m6)

hent

Qliquido ideal
hsal

h8 (m1-m2-m3-m4-m5-m6)

kj
Qliquido ideal=166.3114
kg

kj kj
Qliquido Real=Qliquidoidealx mvapor=166.3114 x 88.33
kg seg

kj
Qliquido Real=14690.2859
seg

Calculo de la combustión del carbón.

Utilizando carbón como combustible del presente diseño, se realiza un análisis químico de este
combustible.

El poder calorífico del combustible se obtiene mediante la siguiente ecuación:

H=8000C +35000 ¿

Dónde: H = es la potencia calorífica superior en

C = es el porcentaje de carbono
H = es el porcentaje de hidrogeno.

O = es el porcentaje de oxigeno

S = es el porcentaje de azufre

Kcal
De esta manera tenemos: H=8223.54
kg

Conclusión

El presente proyecto represento un gran reto para los autores puesto que en él había que
vaciar buena parte de los conocimientos adquiridos durante la cátedra “Generación de
potencia”, asi como complementos bibliográficos que nos permitieron concretar el diseño, si
tomamos en cuenta que debimos diseñar debe generar una suma similar al 30%(144 Mwa) de
las Centrales de este tipo que existen en el país, para ello se valoraron aspectos de
eficiencia ,diseño, capacidades, recursos materiales y demás elementos que conforman este
tipo de instalaciones, se implementaron herramientas tecnológicas que permitieron darle
celeridad a algunas etapas del diseño, así como métodos convencionales para algunos
cálculos, que si bien son engorrosos permiten apreciar cuantitativamente cada estado de los
acá presentados, se requirió de mucho ingenio y pensamiento de profesional para los
obstáculos que se presentaron en el desarrollo del mismo. Más de allá de los errores y aciertos
contenidos en este material, valoramos la cohesión grupal y la capacidad de resolver con
capacidades investigativas, balances de masa, balances de energía, asi como la relación que
existe entre estas plantas que son producto de la ingeniería y la similitud que guardan con
elementos cotidianos, la comprensión de como nuestro país podría palear la crisis energética
con instalaciones como esta para desahogar un poco la cuantiosa demanda que recae sobre
las hidroeléctricas es un aprendizaje de gran valía, para comenzar a pensar y vivir como
ingenieros.