TPM Y RCM.

Proyecto de investigación

Aplicación de la metodología del RCM a compresor de tornillo libre de aceite tipo

industrial 

8° “A”

Integrantes.

 Loredo Reyes Jorge Alberto

 Mariño Torres Jesús Alejandro
 Pérez Hernández Nahúm Guillermo
 Silva Martínez Julián Alberto
 Villanueva Ramos David Marcel

PROFESOR.
Ing. Braulio Hernández de león.

Fecha de entrega.
1/MAYO/2020

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Contenido
1. Introducción........................................................................................................................................................ 3
2. Objetivo............................................................................................................................................................... 4
3. Alcance............................................................................................................................................................... 4
4. Marco teórico.................................................................................................................................................. 5
4.1 Evolución del mantenimiento...................................................................................................... 5
4.2 Tipos de Mantenimiento............................................................................................................... 13
4.2.1 Mantenimiento Predictivo........................................................................................................ 14
4.2.2 Mantenimiento correctivo........................................................................................................ 16
4.2.3 Mantenimiento correctivo programado................................................................................. 17
4.3 Mantenimiento centrado en la confiablidad................................................................................. 18
4.3.1 Concepto del RCM.......................................................................................................................... 18
4.3.2 Metas y objetivos del RCM......................................................................................................... 20
4.3.3 Proceso de implementación del RCM................................................................................... 21
4.3.4 AMEF: análisis de los modos y efectos de fallo...............................................................22
4.3.5 Fiabilidad............................................................................................................................................. 23
4.3.6 Modelado de la tasa de fallo...................................................................................................... 23
5. Instalación........................................................................................................................................................ 26
5.1 Introducción............................................................................................................................................ 26
5.2 Componentes............................................................................................................................................. 28
6. Aplicación del análisis RCM.................................................................................................................... 30
7. Selección de tareas..................................................................................................................................... 32
8. Conclusión..................................................................................................................................................... 37
9. Bibliografía..................................................................................................................................................... 38
10. Firmas de los integrantes del equipo.............................................................................................. 39

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 1. Introducción.

Hoy en día el mantenimiento industrial ha adquirido a través de los años una gran
importancia en la industria. Esto es debido a que un óptimo mantenimiento origina
grandes ahorros económicos para la empresa en cuestión. Con un plan de
mantenimiento establecido o apropiado se evitan posibles fallos que pueden ocasionar
daños más graves a los distintos equipos. Dejando a un lado la gran reducción de costes
que se dan al realizar un buen mantenimiento de los equipos de una instalación, y siendo
conscientes de la alta importancia que tiene actualmente la disminución de los gastos
totales de cualquier proceso industrial para aumentar la competitividad, la razón más
relevante por la que se están implantando y mejorando los procesos de mantenimiento
es la de evitar posibles accidentes tanto humanos como medioambientales que puedan,
incluso, llegar a tener pérdidas humanas.
El mantenimiento ha ido evolucionando con el pasar de los años a como lo conocemos
en la actualidad. A principios del siglo XX, simplemente se reparaba el equipo en caso de
avería y se realizaban limpiezas, lubricaciones y engrases periódicos. A partir de la
Segunda Guerra Mundial, el objetivo era la duración máxima de los equipos con los
costes más bajos posibles en condiciones operativas adecuadas, produciéndose la
incorporación de mantenimientos preventivos. En torno a la década de 1980 empezó a
tener relevancia y ser prioritarias la seguridad, la calidad y la protección del medio
ambiente.
Existen diversos tipos de mantenimiento entre los cuales se encuentran el
mantenimiento según condición (MOC, Maintenance On Condition) y el mantenimiento
preventivo que están encaminados a intervenir en la máquina antes de que se produzca
el fallo o deterioro catastrófico gracias al análisis de la evolución de una variable
significativa. En paralelo, se encuentran las filosofías de mantenimiento TPM (Total
Productive Maintenance) basado en el mantenimiento autónomo que es llevado a cabo
por los propios operarios de producción y la filosofía de mantenimiento RCM (Reliability
Centered Maintenance) que tiene en cuenta el posible impacto que pueden provocar los
fallos de estos equipos en: la seguridad humana, las operaciones, la economía y el
medioambiente.

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Por las razones expuestas, es fundamental realizar un óptimo mantenimiento de los
equipos para aumentar así la vida útil de los mismos, ahorrar en costes y prevenir fallos
que puedan producir pérdidas humanas, lesiones graves o desastres medioambientales.

2. Objetivo.

El objetivo fundamental de este proyecto es el conocimiento y aplicación del método de

mantenimiento RCM a un compresor de tornillo libre de aceite.

3. Alcance.

Para llevar a cabo este objetivo con éxito, el proyecto se divide en distintos objetivos
parciales, que son los siguientes:

● Conocimiento de la historia y evolución del mantenimiento. Se describe el

desarrollo que ha tenido el mantenimiento a lo largo de su historia para poder
tener una visión global de la situación actual.
● Definición de los distintos tipos de mantenimiento utilizados en el proyecto. Éstos
son los siguientes: mantenimiento correctivo, mantenimiento predictivo y
mantenimiento preventivo programado.
● Definición de los conceptos de fiabilidad y tasa instantánea de fallos. Forma de
calcular la fiabilidad y tasa instantánea de fallos a partir de la distribución de
Weibull, así como los diferentes patrones de fallo existentes según la dependencia
de la tasa de fallos respecto al tiempo. .
● Descripción de los elementos que componen un sistema de compresor de tornillo
libre de aceite y su funcionamiento. Es fundamental el conocimiento de cada
componente del sistema para poder realizar un adecuado mantenimiento.

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 4. Marco teórico.

4.1 Evolución del mantenimiento.

Desde hace mucho tiempo el hombre ha utilizado la idea del mantenimiento, tanto para
ahorrar costos como para maximizar la vida útil de las herramientas y maquinarias, en el
tiempo actual el hombre ha transitado por grandes cambios y avances en el ramo del
mantenimiento, a continuación una cronología del como ha venido surgiendo estas
evoluciones:

|120000 a. C Inicio del pensamiento y habilidades del hombre| Solo realizaban

trabajos de Mantenimiento Correctivo (MC) en sus herramientas y utensilios.

|1780-1830| Durante la Primera Revolución Industrial los bienes se fabricaban en forma

manual, por lo que eran necesarios hombres diestros y hábiles. Como resultado, los
productos fueron pocos, caros y de calidad variable.

|Fábrica de papel 1780| El personal de producción, además de realizar sus labores,

cuidaba también las maquinas solo con acciones de MC, ya que no las consideraban tan
importantes para el desarrollo de su trabajo.

|1798| Surgió la necesidad de mejorar el MC, pues los trabajos eran muy tardados y
frecuentemente exigían la atención de varios especialistas, ya aquellas piezas rotas
tenían que volverse a hacer a la medida.

|Eli Whitney 1765-1825| En 1798 el inventor norteamericano Eli Whitney desarrollo la

idea de utilizar partes intercambiables en las armas de guerra, pues él ya lo hacía en sus
máquinas algodoneras cinco años antes.

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|1879| Debido a la proliferación de fábricas, en muchas se contrató personal sin
preparación, lo cual implico fuertemente su adiestramiento y la administración de las
mismas fabricas; además, ambos problemas presionaban mucho para ser resueltos.

|Frederick W. Taylor 1856-1915| El trabajo de Taylor dio base a la Segunda Revolución

Industrial al aumentar el interés por el cientificismo en el trabajo y en la administración, lo
cual incremento de manera rápida la productividad; pero el Mtto. A las maquinas seguía
siendo correctivo.

|1903| Los bienes que necesariamente tenían que ser de buena calidad eran muy caros
y, por tanto, tenían poca demanda; solo los ricos podían aspirar a comprar, por ejemplo,
un automóvil. La división del trabajo era difícil de mejorar, pues se trabajaba con grupos
de especialistas.

|Henry Ford 1879-1947| Estableció la producción industrial masiva de automóviles, su

objetivo fue abaratar su producto a tal grado que pudiera ser comprado hasta por l
agente del pueblo; lo cual obtuvo con la creación de un nuevo proceso de manufactura
por medio de cintas transportadoras, que fue montado en 1914.

|1910| Se incrementó la cantidad de máquinas, y por razón natural, el trabajador

dedicado a la producción invirtió cada vez mas de su tiempo para hacer trabajos de
arreglo a las mismas (MC).

|Albert Ramondy Asociados| Se formaron cuadrillas de MC con personal de baja

calidad para liberar de este trabajo al personal de producción, el cual debía conocer y
tener habilidad para producir lo que hacia la máquina.

|1914-1918| La industria de guerra tuvo la necesidad de trabajar en forma continua,

debido a la demanda urgente de sus productos, pero la cantidad de máquinas con fallas
era cada día mayor.

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|Primera Guerra Mundial| Al personal de MC se le comenzaron a asignar labores de
prevención para evitar que las maquinas más importantes fallaran. Nacieron los
Departamentos de Mantenimiento Preventivo (PM).

|1916| Existían muchas maneras de aplicar la Administración Científica, cuando Fayol

desarrollo su modelo de Administración Industrial y General. Dicho modelo fue integrado
con cinco elementos: previsión, organización, dirección, coordinación y control.

|Henry Fayol1841-1925| Se desarrolló el actual Proceso Administrativo, con cinco

elementos: planeación, organización, integración, ejecución y control, dando un concepto
holístico a los departamentos de cada empresa, lo cual hizo notaria la rivalidad existente
entre el personal de Producción y el de Mantenimiento.

|1927-1931| Debido al cientificismo y a los trabajos de Taylor en la aplicación de tiempos

y movimientos, creció el interés por el uso de la estadística en el trabajo, pero su
aplicación era muy lenta y poco confiable. Los triunfos comprobados por el uso de la
estadística en el trabajo industrial norteamericano hicieron que dicha rama de la
matemática fuera aceptada como de empleo regular a nivel mundial.

|Walter A. Shewhart 1891-1967| Shewhart desarrollo el Control Estadístico de Calidad

(SQC) y Deming se le unió con su libro El Control Económico de la Calidad del Producto
Manufacturado). Deming continuó trabajando con Shewhart, mejorando con el SQC la
industria norteamericana, hasta 19339 que con la llegada de la Segunda Guerra Mundial
se abandonó esta práctica.

|1937| El creciente número de trabajos que era necesario desarrollar en los activos
físicos de una empresa obligo a analizar la importancia de cada uno y tomar acciones
para priorizarlos.

| Joseph Juran1904 | Joseph Juran dio a conocer su regla del 80/20 a la cual llamo
Principio de Paretto, y este permite establecer prioridades al determinar los ítems de

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influencia vital o importante a fin de atenderlos por orden de importancia con respecto al
producto.

|1939-1945| La Según da Guerra Mundial obligo a los países beligerantes, sobre todo a
EUA, a trabajar con sus industrias de acero las 24 horas y a tomar a los obreros como
administradores de primer nivel a fin de mejorar la comunicación y la toma de decisiones
en la línea de trabajo.

|Segunda Guerra Mundial| Se sistematizan los trabajos de MP, y en EUA se empezó a

abandonar el Control Estadístico de Calidad, que habían establecido especialistas como
Walter A. Shewhart y W. Edwards Deming, antes de la Segunda Guerra Mundial.

|1946| El MP continuo sin proporcionar buenos resultados, pues no aseguraba que las
maquinas entregaran el producto con la calidad y cantidad deseada, aunque se
aumentaron fuertemente los costos.

|American Society For Quality| Se creó la Sociedad Americana de Control de Calidad

de la cual fue socio el Dr. W. Edwards Deming. Dicha sociedad ayudo al estudio
estadístico del trabajo y mejoro, de manera posible, la calidad de los productos
obtenidos.

|1950| Durante la Segunda Guerra Mundial Japón quedo destrozado en su industria y en

su campo, y el Comando Supremo de las Fuerzas Aliadas SCAP, al mando del general
estadounidense Douglas MacArthur, estableció un programa de desarrollo con
especialistas, entre ellos el principal fue W.Edwards Deming.

|W. E. Deming1900-1993| Los trabajos de Deming dieron inicio a la Tercera Revolución

Industrial, al establecer en la industria japonés a el Control Estadístico de Calidad. Aplico
el criterio de que la empresa empieza en el proveedor y termina en el cliente, al que se le
considera como la parte más importante. Aplico el Ciclo Shewhart´ PDCA o PHVA, que
significa: planificar-hacer-verificar-actuar.

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|1950| Debido al fuerte crecimiento de la productividad, la exigencia de losmercados por
la mejora aumento la calidad del producto.

|Industriales de Estados Unidos de América| Se creó el concepto de Mantenimiento

Productivo. Esto enfoco el trabajo de Mtto. A obtener tanto calidad como cantidad de
producto, y no solo a dedicarse al cuidado de las maquinas.

|1951| Aunque el uso de la estadística en el trabajo era cada vez más frecuente, existían
más problemas planteados por la seguridad del usuario, cuyo análisis exigía la
intervención de especialistas y mucho tiempo.

|Wallodi Weibull(1887-1979)| Presento por escrito La Distribución Weibull de la que se

deriva el Análisis de Weibull, técnica utilizada para estimar una probabilidad y basada en
datos medidos o supuestos. Ducha distribución fue aplicada para solucionar problemas
de seguridad y Mantenimiento, lo cual ha hecho posible la seguridad en naves aéreas.

|1960| En todo el mundo, a pesar del sobre mtto. Y los altos costos, las naves aéreas
sufrían, por cada millón de despegues, más de 60 accidentes catastróficos al año. Se
comprobó que las intervenciones periódicas y el cambio de piezas usadas por nuevas,
no aseguraban la calidad del servicio ofrecido, por lo que existían otros defectos que
producían las fallas.

|ATA Air Transport Association| Se especificaron las labores de Mtto. Necesarias para
conservar el vuelo de una nave aérea. Se dio el concepto de Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad. Comienza la aplicación del Sistema Equipo/Satisfactorios, el cual debe
cuidar su equilibrio con respecto a las expectativas del usuario.

|1960| En Japón la necesidad de mejorar la calidad de sus productos los llevo a visitar, a
principio de 1960, la industria de EUA, en la que ya se trabajaba con la filosofía del
Mantenimiento Productivo, y en su administración intervenían obreros y supervisores.

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|Kaoru Ishikawa1915| Autor del Diagrama Ishikawa. Su experiencia en el estudio del
PM estadounidense desarrollo los Círculos de Calidad (QC) y preparo cursos y
materiales obteniendo magníficos resultados en la calidad y productividad. En la
actualidad, estos círculos ya son muy conocidos en el ámbito mundial.

|1961| Los desastres catastróficos con pérdidas de vidas humanas representaban una

alta tasa de errores humanos involuntarios, generalmente más en la operación de las
maquinas que en el diseño. El operador no se daba cuenta de que la maquina
presentaba defectos anunciándole la aproximación de la falla.

|Shigeo Shingo 1909-1990| A partir de 1961 Shingo comenzó a desarrollar el sistema

Poka-Yoke, que literalmente significa ³a prueba de errores´; este sistema es
indispensable cuando lo que está en juego es la seguridad de la vida humana, además
de cuidar la calidad del producto o servicio proporcionado por las máquinas.

|1965| Cada decisión tomada para solucionar los problemas del trabajo presentaba una
forma de pensar desordenada y hasta absurda, por lo que la comunicación entre las
personas tenía graves deficiencias.

|Kepner Tregoe| Presentación del libro El Directivo Racional, del cual se derivó el
actual Análisis-Causa-Raíz (RCA), que facilita la investigación de las causas que
producen un efecto para obtener un buen diagnóstico.

|1968| Durante más de 20 años la Aviación Civil Estadounidense investigo afondo los

problemas de mtto., empleando toda clase de herramientas.

|Stanley Nowlan y Howard Heap (Air Trasnport Association)| Publicaron su libro El

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, del cual se derive el documento Evaluación
del Mtto. Y Desarrollo del Programa revisado en 1988 y 1993.

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|1970| Se comenzó a difundir el uso de las computadoras en oficinas y fabricasen forma
indiscriminada y sin integración a la administración total de las respectivas instalaciones.
En esta época las computadoras se empleaban en los Departamentos de Producción y
Mtto. Solo para el inventario de los activos fijos y no para su administración. 

|Ordenadores 1970| Se crea el software Computarizado para la Administración del

Mantenimiento (CMMS) enfocado en resolver la problemática administrativa del área de
Mtto. El software ha evolucionado los sistemas de Administración de Activos de la
Empresa (EAM) y Planeación delas Necesidades de la Empresa (ERB). 

|1971| Existían dos problemas perennes: la lucha intestina entre los Departamentos de

Producción y Mtto. Y la pérdida de oportunidad por no aprovechar al personal de
Producción para hacer con los activos, trabajos de Mtto. Autónomo.

|Seiichi Nakajima 1928| Creo el Mtto. Productivo Total (TPM basado en el Mtto.

Productivo (PM) estadounidense, integrando a todo el personal de la empresa para
ejecutar todo tipo de Mtto. Se apoya en los Círculos de Calidad.

|1978| Los fabricantes de naves aéreas tenían que conquistar y mantener en elámbito

mundial sus mercados basados en la seguridad y calidad ofrecidas.

|Air Trasnport Association| Produjo la Guía MSG-3 dedicada a los fabricantes de

naves aéreas para que hicieran sus programas de Mantenimiento.

|1980| En las plantas generadoras de electricidad que funcionan con energía nuclear se
detectó la existencia de sobre Mantenimiento. Y se deseó abatir costos, más que mejorar
la calidad del producto. Se empezó a aplicar el Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (RCM).

|Instituto para la Investigación de la Energía Eléctrica| El Mantenimiento Centrado en

la Confiabilidad fue modificado en forma tan profunda que hadado lugar a la

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Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO). De esta optimización obtenemos:
Enfoque hacia la Confiabilidad=RCM Enfoque hacia los Costos=PMO

|1980| Los avances obtenidos en plantas aeronáuticas, eléctricas y de energía nuclear

dieron la oportunidad de estudiar y probar su aplicación en el resto delas industrias.

|John M. Moubray 1949-2004| John M. Moubray y Asociados aplicaron el RCM en toda

clase de industrias, empezando en Sudáfrica e Inglaterra. Mejoraron el RCM sin perder
su enfoque en la Confiabilidad y ofreciendo su versión RCM 2.

|1995| Los lugares de trabajo generalmente eran sucios y desordenados, lo que

ocasionaba que los tiempos perdidos por accidentes de trabajo y búsqueda de
herramientas y refacciones fueran muy elevados, de lo cual no existía conciencia.

|Hiroyuki Hirano 1946| Presento su libro 5 Pillars of Visual Workplace (5S¶s)

comúnmente llamado Las cinco 5S¶s. La aplicación de esta filosofía mejoro de manera
notable el ambiente de trabajo, la limpieza de la fábrica, la definición y organización de
herramientas y, sobre todo, la calidad y productividad.

|2005| Hasta la fecha existe un gran problema con la palabra Mtto., pues se usa para
tratar de explicar dos sistemas de trabajo diferentes. El primero es el cuidado del equipo
y el segundo es el cuidado del producto o servicio que proporciona la máquina. Esto se
presenta como una dicotomía, aunque sus efectos se interrelacionan y han traído como
consecuencia una gran confusión, ya que no existe una taxonomía al respecto que os
permita hablar el mismo idioma.

|Oportunidad de Desarrollo| Desde hace más de 30 años flota en el ambiente mundial

la existencia de una nueva filosofía, con características ecológicas: llamada Filosofía de
la Conservación, la cual se basa en el principio ecológico: el equipo se preserva y el
satisfactorio se mantiene, esto ha dado lugar a la presencia de entidades y personas
interesadas en estudiar el desarrollo de la Conservación Industrial (IC).

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 |El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc.|
Representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para
el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejorasen su producción,
sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de
accidentalidad bajos. El mantenimiento representa un arma importante en seguridad
laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los
equipos que pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de
trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte del mantenimiento
preventivo de los sitios de trabajo. El mantenimiento no solo debe ser realizado por el
departamento encargado de esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en
buenas condiciones los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor
responsabilidad del trabajador y prevención de accidentes.

4.2 Tipos de Mantenimiento.

Existen varios tipos de mantenimiento, entre ellos están los siguientes: mantenimiento
correctivo (de urgencia), predictivo, preventivo programado, así como las filosofías de
mantenimiento TPM (Total Productive Maintenance) y RCM (Reliability Centered
Maintenance).
Se ha mencionado el mantenimiento productivo total (TPM) para dejar constancia de que
existen otras filosofías a parte del RCM, pero no se va a explicar en qué consiste debido
a que no es el mantenimiento que se va a realizar en la instalación.
Todos los mantenimientos, en general, persiguen los mismos objetivos:
1. Evitar, reducir, y en su caso, reparar, los fallos sobre los bienes.
2. Disminuir la gravedad de los fallos que no se lleguen a evitar.
3. Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
4. Evitar accidentes.
5. Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
6. Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
7. Reducir costes.
8. Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

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 4.2.1 Mantenimiento Predictivo.

El Mantenimiento Predictivo debe entenderse como aquella metodología que basa las
intervenciones en la máquina o instalación sobre la que se aplica, en la evolución de una
determinada variable que sea realmente identificadora de su funcionamiento y fácil de
medir. Estas tareas predictivas, que son actividades programadas en base a condición,
se basan en el hecho de que la mayoría de los modos de fallo no ocurren
instantáneamente, sino que se desarrollan progresivamente durante un periodo de
tiempo. Si la evidencia de este tipo de modos de fallo puede ser detectada bajo
condiciones normales de operación, es posible que se puedan tomar acciones
programadas en base a la condición del activo que ayuden a prevenir estos modos de
fallo y/o eliminar sus consecuencias. El momento en el proceso en el cual es posible
detectar que el fallo funcional está ocurriendo o está a punto de ocurrir es conocido como
fallo potencial. De esta forma, se puede definir fallo potencial como una condición física
identificable la cual indica que el fallo funcional está a punto de ocurrir o que ya está
ocurriendo dentro del proceso.
El comportamiento en el tiempo de gran parte de los distintos tipos de modos de fallo se
muestra en la Figura 1.

Fig.1. Curva de comportamientos de fallos potenciales.

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En esta figura, se muestra como un fallo comienza a ocurrir, incrementado su deterioro
hasta el punto en el cual el fallo puede ser detectado (punto de fallo potencial). Si en este
punto el fallo no es detectado y corregido, continúa aumentando su deterioro
(usualmente de forma acelerada) hasta que alcanza el punto donde se produce el fallo
funcional, donde el activo ha dejado de cumplir su función.

Las principales técnicas que se utilizan en el mantenimiento predictivo son:

● Análisis de vibraciones: todas las máquinas vibran en funcionamiento, y dicha

vibración almacena gran cantidad de información útil para conocer el estado de la
máquina y con ello poder programar la intervención cuando sea necesaria, es
decir, cuando las condiciones de deterioro han pasado de un determinado punto y
antes de que se llegue a producir la avería o el paro de la misma. Las técnicas de
diagnosis pueden ser mediante la medición de las vibraciones, impulsos de
choque o analizador de frecuencias y se realizan a toda máquina rotativa.

● Análisis de aceites o lubricantes: cuyas variables identificadoras son la viscosidad,

partículas y degradación de los lubricantes mediante técnicas de diagnosis tales
como la monitorización del color, oxidación o análisis espectroquímicos. Los
equipos a los que se les efectúan este análisis son los reductores, las cajas de
cambio, motores térmicos y compresores.

● Análisis de la temperatura: mediante la detección de un punto, zona o

componente anormalmente caliente respecto a zonas colaterales con homólogo
funcionamiento se podrán encontrar anomalías. Como técnicas de diagnosis se
utilizan la termografía, la pintura térmica y los adhesivos de bandas para sistemas
estáticos, térmicos, eléctricos y electrónicos.

● Análisis de valor óhmico y capacidad: Los bobinados de las máquinas eléctricas

rotativas pueden analizarse mediante el estudio de su resistencia óhmica y

15
 mediante ondas de choque de absorción, conducción y reabsorción destinadas a
detectar cortocircuitos entre espiras.

● Análisis de corrosión: muchos metales son afectados por la corrosión. Las

técnicas de diagnosis utilizadas son los ultrasonidos, detector de gas, radioscopio
y magnetoscopio siendo útiles en depósitos, tuberías, cráteres, calderas, etc. En
definitiva, cualquier equipo metálico.

● Ensayos no destructivos: útiles para detección de grietas o defectos superficiales.

Se emplean técnicas como la inspección visual, líquidos penetrantes o partículas
magnéticas en casos superficiales, y ultrasonidos y radiografía en casos
volumétricos

4.2.2 Mantenimiento correctivo.

El mantenimiento correctivo es un conjunto de actividades de reparación y sustitución de

elementos deteriorados por repuestos, que se realizan cuando aparece el fallo. Este tipo
de mantenimiento era el único que se efectuaba hasta después de la Segunda Guerra
Mundial, que es cuando se empezó a introducir paulatinamente otras tecnologías de
mantenimiento. Es una tarea de urgencia, ya que sólo se actúa en caso de averías o
defectos en el equipo. Su utilización es adecuada en sistemas complejos e imposibles de
predecir el fallo o en los casos en los que no haya más remedio que sustituir un
elemento que se haya averiado de manera imprevista.
El mantenimiento correctivo tiene dos principales inconvenientes:
● Puede causar daños en otros elementos.
● Se requiere de gran capital invertido en piezas de repuestos.

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 4.2.3 Mantenimiento correctivo programado.

El mantenimiento preventivo programado se refiere a las actividades periódicas que se

llevan a cabo para restaurar un activo (sistema, equipo, componente) a su condición
original. Es decir, son aquellas actividades de prevención realizadas a los activos (en la
mayoría de los casos equipos mayores) a un intervalo de frecuencia menor al límite de
vida operativo del activo, en base al análisis de sus funciones en el tiempo. En este tipo
de actividades de mantenimiento preventivo, los activos son puestos fuera de servicio, se
desarman, se desmontan, se inspeccionan de forma general y se corrigen y reemplazan,
de ser necesario, partes defectuosas con el fin de prevenir la aparición de posibles
modos de fallo. Las tareas preventivas programadas son conocidas como "overhauls", y
su aplicación más común es en equipos mayores: compresores, turbinas, calderas,
hornos, bombas de múltiples etapas, etc.
Dentro de estas tareas preventivas programadas se pueden incluir dos tipos de
actividades distintas:
● Mantenimiento reglamentario o legal.
● Mantenimiento de seguridad.

El mantenimiento reglamentario o legal es aquél que se realiza para cumplir con las
especificaciones exigidas por las leyes. El individuo, el cual es responsable de que se
cumplan las inspecciones periódicas de las instalaciones, es el propietario de dichas
instalaciones.
Este tipo de mantenimiento adquiere una gran transcendencia ya que, en el caso de que
no se cumplan, puede llevar como consecuencia el abrir un expediente sancionador a la
empresa infractora, con la posible parada de dicha actividad si hubiese algún peligro
manifiesto para las personas. De ahí, la gran importancia de realizar los mantenimientos
periódicos en los plazos exigidos por las leyes.

17
En lo referente al mantenimiento de seguridad se basa en salvaguardar y proteger la
integridad física de las personas. En muchas ocasiones dichas tareas las define el propio
fabricante del equipo como de obligado cumplimiento.
En otras ocasiones, se definen dentro de la empresa y se contrata a una entidad
certificadora independiente para que revise las mismas con sus periodicidades y
corrobore, mediante un certificado ex profeso, la idoneidad de las mismas para el
sistema o instalación en concreto.
Con ello se consigue que ante cualquier percance, se pueda demostrar que no se ha
pasado por alto ninguna de estas intervenciones y no se ha incurrido en ningún tipo de
negligencia.

4.3 Mantenimiento centrado en la confiablidad.

4.3.1 Concepto del RCM

El RCM sirve de guía para identificar las actividades de mantenimiento con sus
respectivas frecuencias a los activos más importantes de un contexto operacional. No se
trata de una fórmula matemática, sino que su éxito se apoya, principalmente, en el
análisis funcional de los activos de un determinado contexto operacional realizado por un
grupo natural de trabajo. El esfuerzo desarrollado por el grupo natural de trabajo permite
generar un sistema de gestión de mantenimiento flexible, que se adapta a las
necesidades reales de mantenimiento RCM del sistema del compresor de tornillo libre de
aceite y que tiene en cuenta la seguridad personal, el ambiente, las operaciones y la
razón coste/beneficio.
El RCM se puede definir de la siguiente forma: Filosofía de gestión del mantenimiento en
la que un equipo multidisciplinario de trabajo se encarga de optimizar la fiabilidad
operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas,
estableciendo las actividades más efectivas de mantenimiento en función de la criticidad
de los equipos pertenecientes a dicho sistema, y teniendo en cuenta los posibles efectos

18
que originaran los modos de fallo de estos equipos sobre la seguridad, el medio
ambiente y las operaciones.
Es decir, el RCM es una metodología que permite identificar estrategias efectivas de
mantenimiento que garantizan el cumplimiento de los estándares requeridos por los
procesos de mantenimiento. El RCM es una herramienta que permite ajustar las
acciones de control de fallos (estrategias de mantenimiento) al entorno operacional,
cuyos resultados tendrán mayor impacto en sistemas complejos con diversidad de
modos de fallo. Es una metodología basada en un procedimiento sistemático que
permite generar planes óptimos de mantenimiento, cuya implantación es lenta por lo que
hay que planificarlo para el medio o el largo plazo.

La metodología RCM propone un procedimiento que permite identificar las necesidades

reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional, a partir del análisis
de las respuestas a las siete preguntas mostradas en la siguiente figura:

Fig. 2, Preguntas claves del RCM

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La implantación de esta metodología persigue mejorar en diversos aspectos como son:
el coste, el servicio, la calidad, el tiempo y los riesgos.
Los beneficios a perseguir como metas en un mantenimiento centrado en fiabilidad en
cuanto a costes son: Reducir los niveles y costes del mantenimiento preventivo rutinario
(10 a 40 %). Definir directrices y objetivos concretos para sustituir preventivos rutinarios
por predictivos. Reducir los niveles de mantenimiento contratado y sus importes. Reducir
las paradas en producción de forma rentable haciendo reingeniería. Los beneficios que
se persiguen en el servicio son: Conocer mejor los requerimientos de servicio del cliente.
Definir de forma consensuada niveles de calidad de servicio. Reducir las averías con
especial incidencia en las que repercuten en el servicio. Mantenimiento RCM del sistema
de refrigeración del motor diésel de un buque 25 Mejor comunicación entre
mantenimiento y producción. En cuanto al tiempo, se pretenden las siguientes mejoras:
Reducción en las paradas programadas para grandes revisiones. Intervalos
normalmente más largos entre paradas por seguimiento predictivos. Tiempos de
reparación más cortos por mejor conocimiento del sistema en su conjunto. Por último, los
beneficios que se pretenden conseguir en un mantenimiento centrado en fiabilidad, en
cuanto a los riesgos se refiere, son: Mayor aseguramiento de la integridad de la
seguridad y entorno. Análisis de fallos ocultos y sus causas, que no suelen revisarse en
mantenimientos rutinarios. Reducción de la probabilidad de fallos múltiples. Reducción
de riesgos asociados a las tareas rutinarias.

4.3.2 Metas y objetivos del RCM.

La implantación de esta metodología persigue mejorar en diversos aspectos como son:

el coste, el servicio, la calidad, el tiempo y los riesgos.

Los beneficios a perseguir como metas en un mantenimiento centrado en fiabilidad en

cuanto a costes son:

● Reducir los niveles y costes del mantenimiento preventivo rutinario (10 a 40 %).

20
 ● Definir directrices y objetivos concretos para sustituir preventivos rutinarios por
predictivos.
● Reducir los niveles de mantenimiento contratado y sus importes.
● Reducir las paradas en producción de forma rentable haciendo reingeniería .

Los beneficios que se persiguen en el servicio son:

● Conocer mejor los requerimientos de servicio del cliente.

● Definir de forma consensuada niveles de calidad de servicio.
● Reducir las averías con especial incidencia en las que repercuten en el servicio .

En cuanto al tiempo, se pretenden las siguientes mejoras:

● Reducción en las paradas programadas para grandes revisiones.

● Intervalos normalmente más largos entre paradas por seguimiento predictivos.
● Tiempos de reparación más cortos por mejor conocimiento del sistema en su
conjunto.

Por último, los beneficios que se pretenden conseguir en un mantenimiento centrado en

fiabilidad, en cuanto a los riesgos se refiere, son:

● Mayor aseguramiento de la integridad de la seguridad y entorno.

● Análisis de fallos ocultos y sus causas, que no suelen revisarse en
mantenimientos rutinarios.
● Reducción de la probabilidad de fallos múltiples.
● Reducción de riesgos asociados a las tareas rutinarias

4.3.3 Proceso de implementación del RCM.

21
La implantación del RCM debe enmarcarse dentro de una estrategia previa general por
parte de la empresa que quiera implementarla. Esto es debido al cambio filosófico que
supone, por los recursos y el tiempo requerido para ello, por la necesidad de definir
alternativas a menudo difíciles de seleccionar, por los importantes recursos humanos
que se precisa y la formación requerida, que es lenta y cara.
La elección de un líder adecuado que motive al grupo, proporcione una participación
adecuada al personal de operación, de ingeniería y supervisión, que dinamice las
reuniones, haga corresponsabilizarse a todos en las decisiones tomadas, simplifique y
concrete los resultados de los debates obtenidos es totalmente fundamental

4.3.4 AMEF: análisis de los modos y efectos de fallo.

El Análisis de los Modos y Efectos de Fallos (AMEF) o FMEA (Failure Mode and Effect
Analysis) en inglés, constituye la herramienta principal del RCM para la optimización de
la gestión de mantenimiento en una organización. El AMEF es un método sistemático
que permite identificar los problemas antes de que estos ocurran y puedan afectar o
impactar a los procesos y productos, bajo un contexto operacional determinado. Hay que
tener presente que la realización del AMEF constituye la parte más importante del
proceso de implantación del RCM, ya que, a partir del análisis realizado por los grupos
de trabajo RCM a los distintos activos en su contexto operacional, se obtendrá la
información necesaria para poder prevenir las consecuencias o efectos de los posibles
fallos y realizar la selección adecuada de actividades de mantenimiento, las cuales
actuarán sobre cada modo de fallo y sus posibles consecuencias.

Por lo expresado anteriormente, se deduce que el objetivo básico del AMEF es encontrar
todas las formas o modos en los cuales puede fallar un activo dentro de un proceso e
identificar las posibles consecuencias o efectos de los fallos en función de tres criterios
básicos para el RCM: seguridad humana, ambiente y operaciones (producción). Para
poder cumplir con este objetivo, los grupos de trabajo RCM deben realizar el AMEF
siguiendo la siguiente secuencia:

22
 ● Explicar las funciones de los activos del área seleccionada.
● Definir los fallos funcionales asociadas a cada función del activo.
● Definir los modos de fallo asociados a cada fallo funcional.
● Establecer los efectos y las consecuencias asociadas a cada modo de fallo.
4.3.5 Fiabilidad.

La fiabilidad se define como la probabilidad de que un equipo cumpla una misión

específica (no falle) bajo condiciones de operación determinadas en un período de
tiempo determinado. La fiabilidad (R(t)) se relaciona básicamente con la tasa de fallos
(cantidad de fallos) y con el tiempo medio operativo (MUT). Si el número de fallos de un
determinado equipo va en aumento o si el MUT de un equipo disminuye, la fiabilidad del
mismo será menor. λ (t) es la tasa instantánea de fallos o probabilidad de fallo del
componente en un tiempo infinitamente pequeño dt cuando en el tiempo t estaba
operativo. La tasa de fallos se puede escribir, en función de la fiabilidad, de la siguiente
forma:

4.3.6 Modelado de la tasa de fallo.

Existen varios modelos estadísticos que se utilizan para modelar las curvas de las tasas
de fallo, donde las más comunes son:

● Distribución de Weibull
● Distribución exponencial

Distribución de Weibull.
Weibull, investigador sueco, propuso la distribución que lleva su nombre en 1939. Esta
distribución es ampliamente utilizada por su gran flexibilidad, al poder ajustarse a una

23
gran variedad de funciones de fiabilidad de dispositivos o sistemas. La expresión
utilizada para el cálculo de la fiabilidad mediante la distribución de Weibull es:

Donde:
R(t) = Fiabilidad del equipo expresada en un valor probabilístico.
t = Es el intervalo de tiempo en el cual se desea conocer la fiabilidad del equipo,
partiendo de un periodo del instante t=0.
y = Parámetro de origen.
β= El parámetro de forma que, según la distribución de Weibull, relaciona el periodo de
tiempo en el que se encuentra operando el equipo y el comportamiento del mismo ante
la probabilidad de ocurrencia de fallos.
η= Parámetro de escala.

La distribución de Weibull se ajusta de forma adecuada a las tres zonas distintas de la

curva de la bañera, según el valor que tenga el parámetro de forma. Se puede apreciar
lo anteriormente expuesto en la siguiente figura:

24
Distribución Exponencial
La distribución exponencial es un caso particular de la distribución de Weibull cuando
ésta tiene un factor de forma igual a 1. Se caracteriza porque la tasa de fallos es
constante y es la distribución que más se ajusta al comportamiento de equipos eléctricos
y componentes electrónicos. La expresión utilizada para calcular la fiabilidad de un
equipo en un tiempo determinado de operación, a partir de la distribución exponencial, es
la siguiente:
R(t) = e-λt

Donde:
R(t)= Fiabilidad del equipo expresada en un valor probabilístico.
λ= Tasa de fallos del equipo= número de fallos / ΣTiempos operación.
t= Es el intervalo de tiempo en el cual se desea conocer la fiabilidad del equipo,
partiendo de un periodo del instante t=0.

25
 5. Instalación.

5.1 Introducción.
La instalación en la cual se realizara el plan de mantenimiento es a un compresor d
tornillo libre, para ello es importante saber el modelo y especificaciones de este mismo
las condiciones o diferentes factores que podrían afectar a este mecanismo, así como
tener sus horas de uso, reportes anteriores de mantenimiento y sus bitácoras
correspondientes

Modelo: compresor tornillo libre de aceite serie DSP 2 etapas clase 22 – 122kw

26
Este compresor pertenece a una línea armadora neumática que consta de 20 líneas de
aire, por lo cual el aire debe encontrarse seco y lubricado, para los equipos
correspondientes, por ello estaremos centrados en los siguientes componentes del
compresor, ya que estos son los que influyen tanto a el rendimiento del compresor y
asegura el estado óptimo de los demás equipos neumáticos

⮚ Rotor

⮚ Retenes o empaques

⮚ Baleros

⮚ FRL

⮚ Manómetros

⮚ Tanque

⮚ Unidad de secadora de aire

Se presentan la función de cada uno de los componentes, de manera informativa para

dar una idea de la importancia de estos componentes y todo lo que influyen durante el
proceso.

27
 5.2 Componentes.

5.2.1 ROTOR (UNIDAD DE COMPRESIÓN)

El  rotor gira en el interior de un estator cilíndrico. Durante

la rotación, la fuerza centrífuga extrae las paletas de las
ranuras para formar células individuales de compresión.

La rotación reduce el volumen de la célula y aumenta la

presión del aire.

5.2.2 BALEROS O ENGRANES DE CADENCIA

Este dispositivo se utiliza principalmente para reducir

la fricción entre algún eje y los elementos de
transmisión que se conectan a él.

Ya sea en una máquina industrial, un automóvil, un

juguete, etc. Cabe mencionar que al reducir la fricción
entre estos dos elementos también se reduce el
desgaste.

5.2.3 FRL (FILTRO, REGULADOR, LUBRICADOR)

1. Un filtro de línea que elimina partículas de polvo en el aire

comprimido y que al mismo tiempo suele ser coalescente para
condensar agua en fase líquida. No suelen ser filtros de gran
28 el aire
eficiencia, por lo que se recomienda tratar antes
procedente de los compresores.
5.2.4 MANOMETROS

Miden la diferencia entre la presión real o absoluta y la presión

atmosférica, llamándose a este valor, presión manométrica. A
este tipo de manómetros se les conoce también como
"Manómetros de Presión"

5.2.5 TANQUE

Almacenamiento del aire a presión distribuido y

comprimido por los rotores.

5.2.6 UNIDAD SCADORA DE AIRE

Son dispositivos cuya función es transferir el calor de un

fluido a otro de menor temperatura. La transferencia
de calor se produce a través de una placa metálica o tubo
que favorezca el intercambio entre fluidos sin que estos29se
mezclen.
 6. Aplicación del análisis RCM.

Para la elaboración de la planificación del mantenimiento basado en la fiabilidad del

sistema de un compresor de tornillo libre de aceite se realizará un FMECA para,
posteriormente, programar las tareas de mantenimiento de cada equipo del sistema.

FMECA (Failure Mode Effects and Criticality Anlysis) es una extensión del FMEA (Failure
Mode Effects and Analysis). FMECA es un método que sirve para indicar los efectos de
los modos de fallo y analizar su criticidad. Para poder realizar este método, previamente
se ha de definir el nivel de detalle que se va a efectuar. Siendo así el nivel bajo para
fallos en los que se pueden aplicar mantenimientos preventivos programados, nivel
medio en los que igualmente se aplican mantenimientos preventivos programados pero
siendo en un tiempo menor a siete días y por ultimo nivel alto donde se requerirá
mantenimientos correctivos de urgencia como se puede observar en las siguientes
tablas:

NIVELES DE CRITICIDAD

Bajo Se puede establecer un mantenimiento preventivo programado

30
Medio Se requerirá un mantenimiento preventivo programado menor
a 7 días

Alto Se requerirá mantenimiento correctivo inmediato

Problema Posibles fallos Niel de criticidad

Presión baja de aire ⮚ Hilos de tornillo Alto

trabados, no
lubricados.

⮚ Suciedad entre los

hilos

⮚ Ruptura de tornillo
hembra o macho por
sobre esfuerzo

⮚ Nivel de voltaje bajo

provocando un
rendimiento
retardado.

⮚ Presos tatos
mandando una señ al
erró nea

Humedad en el aire ⮚ Filtro FRL sucio Medio

31
 ⮚ Intercambiador de
calor con fuga

⮚ Mal drenado de
compresor

Fuga de aire ⮚ Grietas en el Alto

compresor

⮚ Baleros rotos o
quemados

⮚ Líneas mal
ensambladas

⮚ Mangueras rotas

⮚ Ruptura de líneas de
aire.

Temperatura de ⮚ Falla en el sistema de Medio

descarga elevadas refrigeració n

Retorno de liquido ⮚ exceso de cara de aire Bajo

⮚ filtraciones

⮚ contaminació n del
sistema

⮚ temperatura de
descarga elevada
⮚ problemas de
lubricació n

Rotor quemado ⮚ temperatura de aire Alto

elevada

⮚ alto voltaje

⮚ falta de sistema de
refrigeració n

⮚ obstrucciones entre
los rotores

32
 ⮚ falta de lubricació n

SUCIEDAD EN SISTEMA ⮚ Zona de trabajo con Bajo

mucho polvo

⮚ Filtros dañ ados

⮚ Acumulació n de
suciedad por falta de
limpieza a líneas

⮚ Mal barrido de sistema

⮚ Mala purga de
compresor

Como podemos observar, la mayoría de las situaciones en las que puede encontrarse el
equipo son de riesgo alto, ya que con que solo una parte del sistema empieza a fallar
puede afectar directamente al funcionamiento de los demás componentes, debido a que
maneja grandes cantidades de presiones y esto provocaría un sobre esfuerzo a las
demás partes del sistema conformado.

El mantenimiento preventivo es esencial por el hecho de ser la parte más importante del
sistema debe estar óptimamente funcionando aunque no muestre ninguna falla debemos
anticiparnos a un desgaste que pueda producir un mantenimiento correctivo, el cual pare
o deje fuera de servicio al equipo, no hay necesidad de llegar a este si se respeta el
programa la bitácora de mantenimiento, así como chequeo y registro por parte del
personal a cargo.

7. Selección de tareas.

Una vez realizado el FMECA se analizan las diferentes acciones que se pueden llevar a
cabo en cada equipo seleccionando las que mejor se adecúen en cada caso. Las
acciones que se pueden realizar en los equipos son las siguientes:

33
Tareas preventivas.

Tareas de búsqueda de fallos ocultos.

Rediseño.

Para la elección de qué acciones hay que realizar hay que tener en cuenta diversos
factores como pueden ser la evidencia del fallo (si es visible u oculto), los costes del
mantenimiento de dicho equipo en comparación con los daños ocasionados si se permite
el fallo o si al realizar las tareas de mantenimiento se reduce la probabilidad de fallo a
niveles aceptables.

Tras la elección de las acciones que se van a realizar se decide la frecuencia de las
mismas. Para ello hay que tener en consideración el riesgo asociado a cada modo de
fallo, el MTBF, las especificaciones del fabricante y el calendario de inmovilizaciones
programadas del buque.

Las especificaciones del fabricante adquieren gran importancia ya que, si se obvian los
periodos de realización de las tareas que recomienda y el equipo sufre una avería, las
reparaciones que realice el fabricante no entrarían en la garantía que proporciona éste
debido a que han sido incumplidas sus recomendaciones.

Los patrones de falla relacionados con la edad se aplican a componentes muy simples, o
componentes complejos que sufren de un modo de un falla dominante. En la práctica
comúnmente se les encuentra bajo condiciones de desgaste directo. Las características
del desgaste ocurren mayormente cuando los equipos con la edad también tiendes a
estar relacionados con la fatiga, corrosión oxidación y evaporación.

La fatiga afecta a los componentes, especialmente a las piezas metálicas que están
sujetas a ciclos de carga que tienen una frecuencia relativamente alta. La taza y el grado
en que la oxidación y la corrosión afecten a un componente depende de su composición
química, del grado de protección que tenga y el ambiente en el que esté operando.

La evaporación afecta los solventes y a las fracciones más volátiles de los productos
petroquímicos, bajo ciertas circunstancias se dispone de 2 acciones preventivas para

34
reducir la incidencia de este tipo de modos de falla, estas son las tareas de
reacondicionamiento cíclico y las tareas de sustitución cíclica.

Tareas preventivas

● Inspeccionar el compresor, verificando que no existan vibraciones excesivas o

ruidos anormales, que no existan pérdidas de fluidos en el cuerpo o en las
conexiones de entrada de los ductos. (Diaria)
● Toma de vibraciones del conjunto. (Tres meses)
● Análisis de vibraciones. (Tres meses)
● Inspeccionar los dispositivos anti vibración del compresor: Limpieza de la
superficie externa de los dispositivos, verificar que las alturas de los dispositivos
no sean inferiores a 89 mm, apretar los tornillos de fijación de los dispositivos anti
vibración. Sustitución de piezas en caso necesario. (Anual)
● Revisión completa del compresor. (8 años)

Tareas de búsqueda de fallos ocultos

● Verificar el estado del elemento filtrante, y sustitución en caso necesario. (Anual)

● Inspección visual verificando que no haya corrosión y limpieza. (Anual)
● Prueba de estanqueidad. (Anual)
● Comprobación del nivel de fluido a través del indicador óptico de nivel (Diaria)
● Inspección de grietas superficiales y comprobación del estado de los pernos de
fijación (Anual)

35
 7.1 Rotor (unidad de compresión)

frecuencia Recomendació n grupo de

del fabricante trabajo
tareas

1
Inspeccionar que no existan vibraciones excesivas o diariamente diariamente
ruidos fuera de lo común.

2
Verificación del estado del rodamiento del rotor del eje mensualment Cada vez
principal ,lubricación y limpieza e que se
abra el
rotor

3
Verificación del estado de los empaques ,el rotor Anualmente Cada vez
hembra ,rotor macho y piñón que se
abra el
rotor

7.2 filtro.

frecuencia Recomendació n grupo de

del fabricante trabajo
tareas

1
Verificar el estado del elemento filtrante y sustitución en anual Cada 4000 hrs
caso necesario. de trabajo

36
2
Verificar desgaste de cuchillas de limpieza y sustituir anual anual
cuchillas cuando el desgaste impida realizar
aproximación.

Verificar el estado de las juntas de estanqueidad, Cuando se Cada vez

comprobar que las juntas estén introducidas en sus abra el que se
alojamientos. filtro abra el
filtro

4
Supervisión de los valores de presión del filtro diariament diariamente
e

7.3 tuberías y conexiones.

frecuencia Recomendació n grupo de

del fabricante trabajo
tareas

1
Supervisión y análisis de los valores de presión de las diariamente diariamente
tuberías. Cuando se observen presiones anómalas
inspeccionar el tramo de tubería para detectar el motivo
de la anomalía.

2
Inspección visual de las tuberías y conexiones semanal mensualmente
verificando que no existan grietas, fugas o corrosión.

37
3
Revisión completa de las tuberías y conexiones 8 años 8 años
inspeccionando exhaustivamente su estado y realizar
cambio de ser necesario

8. Conclusión.

El mantenimiento ha ido evolucionando con el pasar de los años a como lo conocemos

en la actualidad. Existen diversos tipos de mantenimiento entre los cuales se encuentran
el mantenimiento según condición y el mantenimiento preventivo que están encaminados
a intervenir en la máquina antes de que se produzca el fallo o deterioro catastrófico
gracias al análisis de la evolución de una variable significativa.

El RCM sirve de guía para identificar las actividades de mantenimiento con sus
respectivas frecuencias a los activos más importantes de un contexto operacional. No se
trata de una fórmula matemática, sino que su éxito se apoya, principalmente, en el
análisis funcional de los activos de un determinado contexto operacional realizado por un
grupo natural de trabajo. 

El esfuerzo desarrollado por el grupo natural de trabajo permite generar un sistema de

gestión de mantenimiento flexible, que se adapta a las necesidades reales de
mantenimiento RCM del sistema del compresor de tornillo libre de aceite y que tiene en
cuenta la seguridad personal, el ambiente, las operaciones y la razón coste/beneficio.
El AMEF es un método sistemático que permite identificar los problemas antes de que
estos ocurran y puedan afectar o impactar a los procesos y productos, bajo un contexto
operacional determinado. Hay que tener presente que la realización del AMEF constituye
la parte más importante del proceso de implantación del RCM, ya que, a partir del
análisis realizado por los grupos de trabajo RCM a los distintos activos en su contexto
operacional, se obtendrá la información necesaria para poder prevenir las consecuencias

38
o efectos de los posibles fallos y realizar la selección adecuada de actividades de
mantenimiento, las cuales actuarán sobre cada modo de fallo y sus posibles
consecuencias.

9. Bibliografía.
Carreon, R. (18 de Octubre de 2011). Ugm Mantenimiento. Recuperado el 1 de 05 de
2020, de http://ugmamantenimiento12011.blogspot.com/2011/10/evolucion-del-
mantenimiento.html
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efecto-de-falla/
Mantenimiento Petroquimico. (23 de 05 de 2016). Recuperado el 01 de 05 de 2020, de
http://www.mantenimientopetroquimica.com/rcm.html
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https://www.mundocompresor.com/diccionario-tecnico/lobulos-o-embolos-rotativos
TERMOWATT. (28 de 03 de 2018). Recuperado el 01 de 05 de 2020, de
https://www.termo-watt.com/blog-actualidad/82-cuales-son-los-tipos-de-mantenimiento-
industrial

39
10. Firmas de los integrantes del equipo

40
41