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Presentado por
FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA ELECTRÓNICA
SANTIAGO DE CALI
FEBRERO DE 2014
1
TESIS DE GRADO
Presentado por
FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA ELECTRÓNICA
SANTIAGO DE CALI
FEBRERO DE 2014
TABLA DE CONTENIDO
Pág.
1. INTRODUCCIÓN 12
2. OBJETIVOS 16
4.15 AUTORIZACIONES 41
13.1 RESULTADOS 78
14. CONCLUSIONES 80
15. GLOSARIO 84
17. BIBLIOGRAFÍA 89
18. ANEXOS 91
1. INTRODUCCIÓN
1
COLOMBIA. DEPARTAMENTO NACIONAL DE ESTADÍSTICA. Indicador de inversión de obras
civiles II Trimestre 2.013. Bogotá: DANE, 2.013. [5]
2
PADILLA RODRIGUEZ Alejandro. Mezclas Asfálticas. Barcelona: UPC, 2.004, p. 40. [15]
12
por una combinación de agregados pétreos con asfalto, de manera que los agregados
quedan cubiertos por una película continua de asfalto.
1996
Se realizó la adquisición de una planta de mezcla asfáltica Astecnia
Telsmith modelo DMS, venta y montaje a cargo de la compañía
Astecnia S.A.
La planta contaba con una capacidad máxima de producción de 120
Toneladas por hora.
Los sistemas electrónicos de la planta, son sistemas analógicos.
2003
Se cambió el sistema de tarjetas análogas de control de las bandas
transportadoras de materiales pétreos, con la instalación de
variadores de velocidad.
Por las regulaciones al control de emisiones de fuentes fijas, para la
época se realizó un cambio en la chimenea de la planta, se modificó
aumentando la altura.
2007
2009
Se instala un nuevo silo de almacenamiento con un elevador de
cadena de arrastre. El silo cuenta con un sistema neumático de
compuertas para controlar la salida de material a las volquetas.
2012
3
COLOMBIA. MINISTERIO DE AMBIENTE, VIVIENDA Y DESARROLLO TERRITORIAL. Decreto
979. Bogotá: MAVDT, 2.006. [8]
compuerta manual, para controlar la cantidad de finos que ingresan
al proceso de mezclado.
Capacidad máxima de producción 50 TPH.
4
PROJECT MANAGEMENT INSTITUTE. [3]
2. OBJETIVOS
5
PETICIONES, QUEJAS, RECLAMOS, SUGERENCIAS.
Se concluye que el problema general es la falta de una implementación de automatización
y sistema de control centralizado de la Planta de Mezcla Asfáltica, la cual permita que la
compañía cumpla con los estándares de calidad y seguridad industrial requeridos en la
actualidad.
Agremezclas S.A.S. tiene como parte de su Plan Estratégico una Política de Calidad de
producir y comercializar materiales triturados y mezclas asfálticas, cumpliendo con las
especificaciones técnicas y los requisitos de los clientes, utilizando los recursos humanos
y técnicos adecuados para lograr la satisfacción de las partes interesadas y la mejora
continua de la eficacia del Sistema de Gestión de la Calidad. Se realiza el alineamiento de
las diferentes áreas que trata el proyecto con dicho Plan Estratégico.
Tabla 3-2. Alineamiento de los objetivos del Proyecto con el plan estratégico
Metas de Agremezclas S.A.S. Objetivos del Proyecto
Cumplir con los requisitos de los clientes. El producto terminado debe cumplir con las
especificaciones y estándares de calidad,
requeridas por los diferentes clientes
Lograr satisfacción de las partes Optimización de los recursos: Disminución
interesadas. del consumo de combustibles. Disminución
de pérdidas, causadas por paradas de
mantenimiento correctivo.
Mejora la eficacia del Sistema de Gestión Disminuir el riesgo de accidentes de trabajo,
de Calidad. incendio y polvo en el aire
3.6 ALCANCE DEL PROYECTO.
6
HEALTH, SECURITY, ENVIRONMENT, QUALITY
20
A. Propietarios de la compañía. B. Vicepresidente de Operaciones.
C. Gerente General y Gerente Planta. D. Jefe de Equipos.
E. Jefe Laboratorio.
F. Jefe Depto. Seguridad Industrial.
G. Operadores de planta.
H. Personal de apoyo en operación.
I. Clientes.
J. Proveedores.
K. Contratista implementador.
Cuadrante I: Se encuentran los interesados (C-D-E-F); se establece que para los interesados localizados en este cuadra
Cuadrante II: Para los interesados localizados en este cuadrante (G-J-K), el estándar sugiere que debe existir un manej
Cuadrante III: Están los interesados (H-I) para los cuales se debe manejar una acción de monitoreo.
Cuadrante IV: Respecto a este cuadrante, donde está localizado el interesado (A-B), se debe efectuar gestiones para m
3.8.1 Registro Interesados.
Tabla 3-3. Registro de los Interesados
Relación con el
Interesados Nombre Requerimientos Influencia Clasificación
proyecto
Exigen un margen de No se involucran. Le
Le dan autonomía
Propietarios Flia. rentabilidad y dan potestad al Interno
plena a la
CEO Jaramillo mantener el mercado Vicepresidente de Neutral
Gerencia. operaciones.
de participación
Junto con la Determina viabilidad
Vicepresidente Ing. Luis Gerencia dan la Bajar costos de técnica y autoriza Interno
Operaciones Suarez aprobación al operación. ejecución del Partidario
proyecto. proyecto.
Determina viabilidad
Aumentar margen de
Gerente Ing. Aida Da aprobación del económica y Interno
utilidad y participación
General Amaya proyecto. autoriza ejecución Partidario
en el mercado.
del proyecto.
Entrega Solicita a Gerencia
Requiere mejoras en
información a inversión en planta
Ing. Raúl el producto final y Interno
Gerente planta Gerentes sobre el para mejoramiento
Restrepo disminuir paradas Partidario
estado operativo de procesos y
continuas.
de la planta. producto.
Solicita a Gerencia
inversión en planta.
Elabora informe
Disminuir paradas Subsistema de
de hoja de vida
continuas, debido a caldera nuevo.
del equipo.
mantenimientos Implementar sistema Interno
Jefe Equipos Ing. Henao Informa en detalle
correctivos. Disminuir de suministro de Partidario
sobre sistemas
cantidad de polvo en combustibles.
que requieren
el ambiente. Controlar cantidad
mejoramiento.
de polvo en el
ambiente.
Dpto de Seguridad
Industrial tiene como
Entrega matriz de
Disminuir riesgo de meta obtener la
riesgos de
accidentes e incendio. certificación HSEQ
Jefe Depto accidentes en
Control de derrames para la planta. Interno
Seguridad Diana Alvear planta. Propone
de combustibles. Solicita inversión en Partidario
Industrial demarcación de
Mejorara del ambiente planta para mejorar
seguridad en
y entorno de la planta. falencias que se
planta.
oponen al proceso
de acreditación.
Entrega informes Controlar la cantidad
de análisis de contenido de finos Solicita al Jefe de
Galo granulométricos, en mezcla, ya que con equipos y al Gerente
Interno
Jefe Laboratorio Enrique contenido de frecuencia no se de planta, un mejor
Partidario
Hurtado asfalto, densidad y cumple con el sistema de
estabilidad de estándar de la mezcla regulación de finos.
flujo. densa en caliente.
Sistema de control por
Informan de las Sugiere a jefe de
humedad. Sensado de
condiciones planta,
temperatura de Interno
Operadores actuales de implementación
material secado. Partidario
operación de mejoras en sistema
Mejorar sistema de
planta. de control de planta.
inyección de asfalto.
Influencia negativa
hacia al proyecto. Interno
Personal apoyo
Creen que va en No partidario.
contra de su trabajo.
Producto terminado No tiene influencia
PQRS entregados debe cumplir con las directa, a través de Externo
Clientes
a la compañía. especificaciones y las PQRS manifiesta Partidario
estándares de calidad. los reclamos.
Encargado de la Obtener información Entrega propuesta
Externo
Contratista ejecución del del estado actual de la de ingeniería
Partidario
proyecto. planta e indicadores. (Proyecto).
3.8.2 Estrategia de Manejo y Gestión Interesados.
Desarrollar un producto más competitivo, que cumpla con los estándares de calidad y
seguridad industrial, además de contar con una planta encaminada a cumplir la
certificación HSEQ, hace necesario el inicio de estudios y análisis para la modernización,
mejoramiento y automatización del proceso de producción de mezcla asfáltica. Se busca
también, lograr la disminución del consumo de combustibles y las continuas paradas de
planta causadas por mantenimientos correctivos.
Alimentación.
Consta de tres tolvas, cada una con una capacidad aproximada de 9,5 m 3, donde se
alimenta los materiales pétreos triturados (Tolva No. 1 Arena, Tolva No. 2 5/8 río Pance,
Tolva No. 3 5/8 río Paila). Las tolvas son de boca fija, la salida del material es dirigida a
tres bandas transportadoras tipo lona con dimensiones de 0,60 x 2,0 m. Mediante un
sistema de tres variadores de velocidad Siemens Micromaster 440 se controla la
velocidad de operación de los motores de las bandas, a su vez se regula la cantidad de
material suministrado. Los tres materiales pétreos son recolectados en una banda
transportadora recolectora de 0,60 x 12 m, que opera a una velocidad constante. Antes de
que el material sea transferido de la banda transportadora a la banda lanzadora, el total
de los materiales pétreos es pesado por medio de una celda de carga, la cual registra y
transmite el peso sensado.
Secado.
Una banda levantadora de 0,60 x 5,0 m, recibe el material pétreo de la banda recolectora
y dirige los materiales pétreos al Drum Mixer de secado. El tambor mezclador tiene un
largo total de 7,5 m y está fabricado de lámina de ½’’ anti desgaste; se encuentra
equipado con 4 motores de 10 HP con sus respectivos reductores, los cuales mediante un
acople por fricción hacen girar el tambor a una velocidad constante, permitiendo a su vez,
la mezcla de los materiales. El subsistema de secado está equipado con un quemador
Power Hack que alcanza una temperatura hasta los 760 ºC, en su potencia máxima.
Mediante una bomba de combustible de 1½” de capacidad de 10 gal/min, accionada por
un motor Siemens de 3,6 HP, se bombea combustible al quemador. El arranque y
finalización de producción se trabaja con combustible Diesel, el resto del tiempo se trabaja
con Combustóleo. El Diesel es almacenado en un tanque con capacidad de 300 gal y el
combustóleo es almacenado en un tanque de 9.000 gal y precalentado en un tanque de
150 gal. El quemador se inicia mediante la ignición de un piloto encendido con gas
propano, una válvula solenoide se activa para habilitar el paso del combustible y
mediante un actuador Honey Well se regula de 0 a 100% el paso del aire para la
combustión; Una turbina equipada con un motor de 40 HP es la encargada de suministrar
el aire para la combustión.
Se compone de una caldera que opera con combustible ACPM, un sistema de bombeo de
aceite térmico, un circuito de tuberías sencillas y enchaquetadas y serpentines
intercambiadores de calor. La caldera eleva y mantiene la temperatura del aceite térmico,
el cual por medio de un sistema de bombeo y un circuito cerrado de tuberías
enchaquetadas y serpentines, calienta el asfalto tipo 60/70 entre (130-135)ºC,
almacenado en tres tanques contenedores con capacidad de 10.000 gal, dos de los
cuales tienen instalada tubería de retorno y un sistema de bombeo de asfalto. Los
tanques vienen equipados con serpentines internos para calefacción del asfalto. Toda la
tubería por donde circula el asfalto es enchaquetada (3’’ Aceite térmico – 2’’ Asfalto). La
caldera se encuentra equipada con control de protección de tope de temperatura y
presión, obsoletos. Un tanque de ACPM con capacidad de 500 gal, almacena el
combustible requerido en la caldera. El aceite térmico inicia su ciclo en un tanque con una
capacidad de 100 gal, pasa por un sistema de bombeo accionado por un motor de 6.6 HP
y posteriormente viaja por un circuito de tuberías que se conectan a los serpentines de
los tanques contenedores de asfalto, tanque pre calentador de combustóleo, silo de
almacenamiento de producto final y a las tuberías enchaquetadas por donde circula el
Asfalto. El ciclo se cierra con las tuberías de retorno que conducen el aceite de regreso al
tanque contenedor localizado en la caldera.
El asfalto se inyecta a través de una bomba de 1 ½’’, accionada por un motor de 7.5 HP
hacia el mezclador de paletas. La inyección de asfalto se controla por medio de un
variador que regula la velocidad de la bomba y es controlado desde el cuarto de control.
El material pétreo secado se transporta a través de un elevador vertical de cangilones,
accionado por un motor de 10 HP que opera a velocidad constante. Posteriormente el
material es direccionado al mezclador de paletas, en el cual se mezclan los materiales
pétreos, el asfalto a temperatura y los finos.
Silo de Almacenamiento.
Filtro de Mangas.
4-20mA
C-100
4-20mA
4-20mA
5/8 Paila
Arena 4-20mA
5/8 Pance
On/Off
M-101 B-101 M-102 B-102 M-103 B-103
Reductor
104
M-104 B-104
Diesel
Comunicación
WIT-104
C-200
On/Off
T-301 On/Off On/Off Conexión Banda 104
Combustóleo LG-301 PLC-301
Diesel
Aire M-204 M-205 Reductor a banda 201
Datos
Reductor 205
TR-301 Conexión banda 201
V- 204 HC-201
303 T-304 QIC-301 M-203 a mesclador rotacional
T-302 On/Off 0-100 Reductor On/Off
%
T-303 V-302
V-304
GAS Ducto 203
Aire
V-301 V-309 Reductor Salida Vapor
M-202 202
B-201
Combustóleo I-604 M-301 On/Off ACT-301 Reductor 201
V-310
Aire
M-201
On/Off Piloto
V-619 Llama
Diesel/ Chimenea
Combustóleo On/Off
PI-301 DMX-201 PLC-501 1
Correa
M-502
F-301 On/Off Correa
EX-501 PI-502
Diesel/ V-305 V-307 V-308 Datos
Combustóleo Q-201 4-20mA Datos
TT-503
V-306 On/Of
P-301 PI-302 f On/Off 4-20mA KC- 4-20mA Ducto S-501
Ducto EJE 501
M-501 CPA-501
D-501 TT-502 PI-501
Conexión Secado proceso 200
a Mezcla Asfáltica proceso 400 Aire
TT-501 Ducto
Tuberia Tuberia comprimido On/Off
Ducto F-501
aceite aceite D-502
V-501 V-503
HC-401 CEX-501 PEF-501 T-501 T-502 T-503 PI-503
petreo seco
CPA-502
TS-508 Finos Correa Correa
Finos
E-401 M-507 On/Of
TS-504
f M-506
Correa Finos
On/Off
HC-504
Correa TS-507
Tuberia
aceite M-510 M-509
Ducto
Agua
Finos
TE-605 M-402 V-502
On/Off sobrantes
MP-401 On/Off
HC-506
Ducto
Correa
Tuberia TS-506
aceite
V-618 T-504
Muestra On/Of
Correa
V-620 Asfalto f
Tuberia On/Off Reductor HC-505
aceite HC-701 701 M-508
V-617 Asfalto 2'’ Conexión mezcla asfáltica elevador
Aceite 3"
Conexión mezcla asfáltica MP-401 M-701 inclinado EI-701con silo de almacenamiento
V- con elevador inclinado cadena T-701 mezcla asfáltica
621 Tuberia
de arrastre EIA-701
Tubería aceite
Retorno V-606
Aceite V-622 TE-606 4-20mA Aire
Asfalto 2'’
Aceite 3" TT-601
T-702 Comprimido
Retorno PN-
V-614
Tuberia Asfalto 2'’ 701
V-605
aceite Aceite 3" On/Off On/Of
Tuberia EI-701 f
KC-701
aceite Acople apertura
SC-601 RT-701
compuerta V-704
TE-604
TE-607 0-100%
Asfalto 2'’ T-701 Aire
M-602 440 V c.a.
Aceite 3" Correa Comprimido
HC-602
I-605 CPA-701
P-602 Tubería
Tuberia Aceite
Tuberia aceite Tuberia S-701 Aire
aceite V-615 aceite Comprimido On/Off
Asfalto 2'’ HC-703
Aceite 3"
V-612 V-613 Tubería Aire V-703
Retorno Asfalto Aceite Comprimido
Asfalto 2'’
Asfalto 2'’ TE-603
PN-703 PN-702
Aceite 3"
T-601 Abrir/
I-601 Tubería
V-601 Cerrar
Aceite
HC-702
V-703
Mezcla Asfáltica
TE-608 Aire
Tuberia Comprimido
aceite Tuberia
aceite TE-602
V-616
Tuberia
V-610 V-611 aceite Asfalto 2'’
Aceite 3"
Asfalto
Asfalto 2"
T-602 I-602
Tuberia
aceite V-602
Asfalto 2'’
Tuberia Aceite 3"
Tuberia aceite
aceite
ACPM Q-601
Tuberia Christiam A. Vega Martinez
aceite
Estudiante Ingeniería Electrónica
On/Off M-601 Pontificia Universidad Javeriana Cali
V-604 Tubería
On/Off Aceite
TC-601 Correa
Revisón y Aprobación:
PIT-601
On/Off Tubería
4.20 mA
aceite
PC-601
Tubería
Aceite
4.6.1 Alimentación.
La caldera encargada de elevar la temperatura del asfalto, tiene un sistema obsoleto que
genera un alto consumo de combustible y un alto índice de riesgo de incendio. La caldera
está prendida durante todo el turno de producción diaria; incluso cuando la planta se
detiene, la caldera sigue encendida. Han ocurrido accidentes registrados en la compañía,
donde se ha incendiado la caldera.
30
había realizado una disminución en la sección de los serpentines internos por obstrucción.
Dicha “reparación” afectó el ciclo de calor original para el que fue diseñada la caldera,
causando una constante pérdida de calor, que a su vez se traduce como mayor consumo
de combustible. Los elementos de control y protección de la caldera (tope de temperatura
y presión) no se encontraban operando correctamente.
Existe un exceso notable de materiales finos, los cuales no pueden ser agregados en la
mezcla porque sacan al producto de los límites mínimos de calidad requeridos. Dicho
exceso ha tenido que ser controlado mediante la incorporación de tornillos sin fin que van
acumulando el exceso en una piscina de decantación de polvos. El sistema no ha sido
implementado correctamente, lo cual genera un exceso notable de polvo en el ambiente,
contraproducente para la salud de los operadores, el personal auxiliar de operación y la
vida técnica de los equipos de la planta. Es necesario proponer una solución que minimice
los excesos de finos, para mejorar las condiciones de salud laboral.
4.9 JUSTIFICACIÓN.
Agremezclas S.A.S. busca ser una empresa más competitiva, para ello debe desarrollar
un producto que cumpla con los estándares de calidad y seguridad industrial. Existe la
necesidad de garantizar la homogeneidad de la mezcla requerida por los diferentes
clientes. Existe un aumento de la demanda de obras civiles de infraestructura vial en el
Sur Occidente del país, para la cual se debe contar con una abundante disponibilidad de
mezcla asfáltica de calidad y Agremezclas debe tener su Planta de producción afinada,
para lograr participar y aumentar su participación en el mercado.
4.10 TRAZABILIDAD DE LOS OBJETIVOS DEL PROYECTO Y LA COMPAÑÍA.
De acuerdo con las reuniones establecidas con la Gerente General, el Gerente de Planta,
los Jefes de Equipos y Laboratorio y la Jefe del Departamento de seguridad industrial, se
pudieron determinar los requerimientos necesarios para mejorar los procesos de control,
seguridad y monitoreo de la producción de mezcla asfáltica. La tabla que se presenta a
continuación, establece una relación directa entre los requerimientos definidos y los
objetivos de la compañía y del proyecto expuestos en el punto 4.8.
8
COLOMBIA. MINISTERIO DE AMBIENTE, VIVIENDA Y DESARROLLO TERRITORIAL. Decreto
650 y 2154. Bogotá: MAVDT, 2.010. [9]
9
HEALTH SECURITY ENVIRONMENT QUALITY
4.11.4 Restricciones.
10
ESTRUCTURA DE DESCOMPOSICIÓN DEL TRABAJO.
Figura 4-2. Estructura de descomposición del Proyecto
Subsistema de Alimentación.
Subsistema Secado.
RNF-1 Lograr un producto final que satisfaga las necesidades de los clientes y
cumpla con los estándares de calidad.
RNF-2 Debe garantizarse la homogeneidad de la mezcla asfáltica.
RNF-3 Cumplir con la Normatividad vigente MAVDT RES. 650 y 2.154 de 2010.
RNF-4 Disminuir el polvo resultante del proceso de filtrado. Causa un problema de
salud y seguridad para el personal de planta. También genera problemas
en el desempeño y mayor costo en mantenimientos lubricativos y
correctivos de la maquinaria y equipo.
RNF-5 Mejorar los procesos de suministro de combustibles y asfalto. Actualmente
se corre un riesgo ambiental y de incendio considerable en dicha
operación.
RNF-6 Demarcación de senderos de tránsito e instalación de letreros de
advertencia en planta.
RNF-7 Implementar una estrategia de optimización de consumo de combustibles.
4.14 ENFOQUE DEL PROYECTO.
El proyecto tendrá un cronograma establecido, donde se podrá verificar que las tareas
asignadas se cumplan en el tiempo determinado.
Tendrá un presupuesto establecido y limitado para la ejecución de la Etapa I y II, que
serán pagados al recibir las actas de entregas de los respectivos contratistas.
Semanalmente se realizarán reuniones de informe de avance de implementación en
cada etapa propuesta.
40
4.15 AUTORIZACIONES.
Gerente de Planta.
Gerente de Proyecto.
Jefe de Equipos.
Jefe de Seguridad Industrial y Calidad
Jefe de Laboratorio.
4.15.3 Los cambios a la línea base del proyecto, son aprobados por:
Gerente de Planta.
Jefe de Equipos.
Anexo No. 3 Diagrama de Gantt del proyecto. Se incluyen todas las actividades derivadas
de los entregables del proyecto, establecidos en la EDT. Se estable una secuencia en el
cronograma al igual que se definen los tiempos de duración para cada actividad.
Se identifican los tipos y cantidades de recursos requeridos para llevar a cabo cada
actividad relacionada en el cronograma de actividades. Los recursos son clasificados de
acuerdo a su característica: Humano, Equipos, Materiales, Suministros.
Tabla 5-1. Listado de recursos requeridos
Critico
Actividad Recurso Cantidad (Si/No)
Organizational Process Assets 1 Si
Factores de entorno de la compañía 3 Si
Gestor del Proyecto 1 Si
1. Inicio Director del Proyecto 1 Si
Equipo de cómputo 1 Si
Libro Guía PMI 1 Si
Formato entrevista Interesados claves No
Reporte Anual – Semestral ARL 1 Si
Evaluación emisiones atmosféricas por
1 Si
Fuentes Fijas
Hoja de vida técnica de la Planta 1 Si
Plano P&ID Planta 1 Si
Reporte consumo combustibles 6 Si
2. Diagnóstico Planta Análisis granulométrico, contenido de
4 Si
asfalto, densidad, estabilidad y flujo
Reporte consumo energía eléctrica 6 Si
Cámara Fotográfica 1 No
Equipo de cómputo 1 Si
Grupo de Trabajo Gestión del Proyecto 1 Si
Profesional Acreditado PMI 1 SI
Grupo de Trabajo Gestión del Proyecto 1 Si
Ingeniero Experto en Automatización de
1 Si
3. Definición del Sistema Plantas Industriales
Equipo de cómputo 1 Si
Fuentes de la Información 1 Si
Grupo de Trabajo Gestión del Proyecto 1 Si
Equipo de cómputo 1 Si
Fuentes de la Información secundarias 1 Si
4. Propuesta de Cotización: Equipos, suministros y
Implementación 1 Si
materiales. Proveedores participantes
Profesional experto en análisis financiero
1 Si
de viabilidad de proyectos.
Contrato Ejecución primera etapa 1 Si
Análisis granulométrico por Laboratorio
1 Si
5. Implementación Etapa I certificado
Grupo de Revisión de Ejecución del
1 Si
Proyecto
Contrato Ejecución segunda etapa 1 Si
Evaluación emisiones atmosféricas por
1 Si
Fuentes Fijas
6. Implementación Etapa II Profesional Acreditado HSEQ 1 Si
Grupo de Revisión de Ejecución del
1 Si
Proyecto
5.3 CLASIFICACIÓN DE LOS RECURSOS.
Recurso Clasificación
Gestor de Proyecto Humano
Director de Proyecto Humano
Grupo de Trabajo Gestión de Proyecto Humano
Profesional Acreditado PMI Humano
Ingeniero Experto en Automatización de
Humano
Plantas Industriales
Profesional experto en análisis financiero de
Humano
viabilidad de proyectos.
Grupo de Revisión de Ejecución del Proyecto Humano
Profesional Acreditado HSEQ Humano
Equipo de cómputo Equipo
Cámara Fotográfica Equipo
Impresora Laser Equipo
Medidor Laser de distancia Equipo
Analizador Orsat. Concentración CO2, CO, O2 Equipo
Tamiz Granulometría Equipo
Organizational Process Assets Suministro
Factores de Entorno Suministro
Reporte Anual – Semestral ARL Suministro
Evaluación emisiones atmosféricas por
Suministro
Fuentes Fijas
Hoja de vida técnica de la Planta Suministro
Reporte consumo combustibles Suministro
Análisis granulométrico, contenido de asfalto,
Suministro
densidad, estabilidad y flujo
Reporte consumo energía eléctrica Suministro
Contratos de Ejecución Económico
Formato entrevista Interesados Material
Libro Guía PMI Material
Fuentes de Información Material
Plano P&ID Planta Material
6. PLAN DE CALIDAD
Agremezclas S.A.S. debe producir una mezcla asfáltica con estándares de calidad
requeridos en el País (INVIAS, Artículo 450 del 2.007 11), donde se establecen los
criterios de aceptación de la Mezcla Densa en Caliente (MDC) Tipo I y Tipo II.
11
COLOMBIA. INSTITUTO NACIONAL DE VIAS. Artículo 450. Bogotá: INVIAS, 2.007. [6]
6.2.1 Organización.
Figura 6-1. Organigrama del personal de Agremezclas que influye sobre el cumplimiento
de estándares de calidad y seguridad industrial
Actor Responsabilidades
Gerente de Planta Aprueba la contratación de las compañías
que ejecutaran la fase I y II del proyecto.
Aprueba y firma el acta de inicio y cierre de
cada fase del proyecto.
Jefe de Equipos Recibe el reporte semanal de avance de
cada fase y coordina la capacitación de los
operadores de planta por parte de las
empresas contratistas.
Jefe de Laboratorio Dirige las pruebas de laboratorio que
verifican el cumplimiento de la calidad
requerida del producto terminado.
Jefe de Calidad y Seguridad Industrial Recibe el reporte semanal de avance de
cada fase. Responsable de contratar
empresas auditoras para el proyecto.
Director del Proyecto Aprueba todos los procedimientos acordes
al proyecto en sus fases. Verifica el trabajo
elaborado por las empresas contratistas de
la fase I y II. Garantiza que el cronograma y
los requerimientos sean cumplidos de
acuerdo a lo establecido.
Gestor de Proyecto Brinda apoyo a la gestión del Director.
Elabora un diagnóstico de la planta,
definición del sistema y elabora una
propuesta de ingeniería conceptual.
Verificación de los avances diarios.
Auditor Experto Fase I Garantiza que se cumpla con los criterios
de calidad y seguridad industrial, requeridos
en la fase I.
Auditor Experto Fase II Garantiza que se cumpla con los criterios
de calidad y seguridad industrial, requeridos
en la fase II.
Contratista Fase I Encargado de implementar las soluciones,
que dan respuesta a los requerimientos
trazados para la fase I del proyecto.
Contratista Fase II Encargado de implementar las soluciones,
que dan respuesta a los requerimientos
trazados para la fase II del proyecto.
6.2.5 Objetivos de Calidad
Inicio
1. Firma acta de inicio Elaboración del documento oficial que Gerente
autoriza el inicio del proyecto. Se General -
relacionan los requerimientos iniciales que Gerente Planta
satisfagan los requerimientos de los
Interesados del proyecto.
2. Diagnóstico de la El estado actual de la planta es estudiado Grupo Gestión
planta y analizado en detalle. de Proyecto
2.1 Identificar y entrevistar Se entrevistan los Interesados con el fin Grupo Gestión
los Interesados de enfocar las necesidades que se tienen. de Proyecto
2.2 Definición de los Se elabora un perfil de los objetivos y el Grupo Gestión
Objetivos. listado de requerimientos funcionales y no de Proyecto
funcionales del proyecto.
2.3 Descripción detallada Desarrollo del informe diagnóstico del Grupo Gestión
de la planta estado actual de la planta. de Proyecto
3. Propuesta de ingeniería Elaboración de propuesta de ingeniería Grupo Gestión
conceptual básica, donde se definen las bases de Proyecto
técnicas del proyecto y el alcance del
mismo.
4. Propuesta de ingeniería Realizar cotizaciones de empresas Grupo Gestión
básica contratistas integradoras. Estas deben de Proyecto -
entregar la propuesta de ingeniera básica Contratista Fase
para cada etapa, donde se resuelvan los I y II
requerimientos establecidos.
5. Informe presupuesto de Se evalúa la propuesta de Ingeniería Gerente
inversión. Evaluación y básica del proyecto; partiendo de esta, se General
aprobación de la estima un presupuesto de inversión y se Gerente Planta
propuesta aprueba el proyecto.
Desarrollo e Implementación
Desarrollo e Implementación
1.4 Acta de entrega final Se aprueba el acta de entrega final de la Gerente Planta -
primera fase. Grupo Gestión
de Proyecto
2. Implementación Etapa Licitación y Adjudicación de la Segunda Gerente Planta
II fase del Proyecto.
2.1 Contratación Se escoge a una empresa contratista Gerente Planta -
integradora, se firma contrato etapa II. Director del
Proyecto
2.2 Seguimiento de Seguimiento y control de calidad al Grupo Gestión
avance avance de la implementación etapa II. de Proyecto -
Jefes Equipos y
Seguridad Inds.
2.3 Pruebas de calidad y Las pruebas de calidad de producto son Jefe Seguridad
seguridad efectuadas. Se realiza las pruebas de Industrial – Jefe
calidad de producto y calidad del aire en de Laboratorio --
planta. Auditor Experto
fase II.
2.4 Acta de entrega final Se aprueba el acta de entrega final de la Gerente Planta -
segunda fase. Grupo Gestión
de Proyecto
12
DEFINE MEASURE ANALYZE IMPROVE CONTROL
6.2.8 Métricas de Calidad.
Las métricas de calidad describen en términos específicos, los atributos del proyecto y de
qué manera el proceso de control de calidad los medirá.
13
AMERICAN NATIONAL STANDARDS – PROJECT MANAGEMENT INSTITUTE. A Guide to the
Project Management Body of knowledge. USA: ANSI/PMI – 99-001, 2008 . [3]
14
AMERICAN NATIONAL STANDARDS – INTERNATIONAL SOCIETY OF AUTOMATION.
Instrumentation Symbols and Identification. USA : ANSI/ISA S5.1, 1.984 (R 1.992). [1]
15
COLOMBIA. INSTITUTO NACIONAL DE VIAS. Resolución 3288. Bogotá: INVIAS, 2.007. [7]
16
AMERICAN NATIONAL STANDARDS – INTERNATIONAL SOCIETY OF AUTOMATION. Safety
instrumented instruction (SIF) – Safety integrity level (SIL). USA: ANSI/ISA TR84.00.02, 2002. [2]
17
INTERNATIONAL ELECTROTECHNICAL COMMISSION. Digital data communications for
measurement and control. USA: IEC 61158-2, 2.003. [13]
18
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA. Código Eléctrico Colombiano. Bogotá: NTC 2050, 1.998. [12]
50
7. PLAN DE RECURSOS HUMANOS
Dentro del plan de recursos humanos se identifica y documenta los roles, las
responsabilidades y las competencias del equipo de trabajo del proyecto. También se
plantea un organigrama de tipo jerárquico y un plan de gestión del personal.
Rol Responsabilidad
Gerente de Planta (GP) Aprueba la contratación de las compañías que
ejecutaran la fase I y II del proyecto. Aprueba y
firma el acta de inicio y cierre de cada fase del
proyecto.
Director del Proyecto (DP) Responsable de aprobar todos los
procedimientos acordes al proyecto en sus dos
fases. Verifica el trabajo elaborado por las
empresas contratistas de la fase I y II del
proyecto. Debe garantizar que el cronograma y
los requerimientos sean cumplidos de acuerdo a
lo establecido.
Rol Responsabilidad
Jefe de Equipos (JE) Recibe y aprueba el reporte semanal de avance
de cada Fase. Coordina la capacitación de los
operadores de planta por parte de las empresas
contratistas encargadas de la ejecución de cada
fase.
Jefe de Laboratorio (JL) Dirige las pruebas de laboratorio que verifican el
cumplimiento de los estándares de calidad
requerida del producto terminado.
Jefe de Calidad y Seguridad Industrial Recibe y aprueba el reporte semanal de avance
(JCSI) de cada fase. Responsable de contratar
empresas auditoras para el proyecto.
Gestor de Proyecto (GSP) Encargado de darle todo el apoyo a la gestión del
Director de proyecto. Elabora un diagnóstico de la
planta, produce una definición del sistema y
elabora la propuesta de ingeniería conceptual.
Debe estar en constante verificación de los
avances diarios de los contratistas.
Auditor Experto Fase I (AFSI) Garantiza que se cumplan los estándares y
criterios de calidad y seguridad industrial,
requeridos en la fase I.
Auditor Experto Fase II (AFSII) Garantiza que se cumplan los estándares y
criterios de calidad y seguridad industrial,
requeridos en la fase II.
Contratista Fase I (CFSI) Encargado de implementar las soluciones que
dan respuesta a los objetivos y requerimientos
trazados para la fase I del proyecto.
Contratista Fase II (CFSII) Encargado de implementar las soluciones que
dan respuesta a los objetivos y requerimientos
trazados para la fase II del proyecto.
A través del diagrama matricial RAM19 se ilustran las conexiones entre las actividades y el
equipo de trabajo del proyecto.
19
RESPONSABILITY ASSIGNMENT MATRIX
Tabla 7-2. Matriz RAM – Relación entre el equipo y las actividades del proyecto
RACI Personal del Proyecto
Tarea GP DP JE JL JCSI GSP AFSI AFSII CFSI CFSII
Define A R C C C R
Measure I A C C C R
Analyze I R C C C R I I
Improve A A I I I R R R
Control I A C C C R R R I I
Se relacionan las habilidades y competencias necesarias por parte del personal del
Proyecto, para completar las actividades del mismo. También se especifican los plazos
de tiempo en cada persona del equipo de proyecto será requerida.
Se define cómo llevará a cabo las actividades de gestión de riesgos para el proyecto. El
plan describe cómo se estructura y se realiza en el proyecto de gestión de riesgos.
8.1.1 Metodología, Roles y Responsabilidades.
Metodología:
Roles y Responsabilidades:
Rol Responsabilidades
Gerente de Planta (GP) Debe hacer seguimiento de los riesgos
identificados y tratar el tema en las
reuniones específicas con el Director del
proyecto. Si hay lugar a modificaciones en
el proyecto causadas por la ocurrencia de
algún riesgo, es la única persona
autorizada para aprobarlas.
Director Proyecto (DP) Va a realizar seguimiento cercano y
análisis de los riegos. Debe también,
desarrollar metodologías para mitigarlos.
Gestor Proyecto (GSP) Apoya al Director del Proyecto en el
análisis y metodologías necesarias para
controlar los riesgos.
Finalmente el método propone que el plano cartesiano se divide, realizando dos ejes
auxiliares sobre el valor de la esperanza matemática calculada, lo cual significa que se
estima el valor que tendría cada riesgo en el caso que este fuera totalmente
independiente.
100 100
E = = = 7,69231
n 13
Sobre los riesgos identificados hay que realizar acciones, dependiendo la zona en el
plano donde se localiza.
Los riesgos (R03, R07, y R13) se encuentran localizados sobre la zona de poder;
estos riesgos tiene una gran influencia sobre los restantes y casi no están
subordinados a los otros, se trata de riesgos sobre los cuales hay que actuar directa e
inmediatamente.
Los riesgos (R01, R04, R05, y R06) se encuentran localizados sobre la zona de
conflicto; estos riesgos influyen significativamente sobre los otros, pero al mismo
tiempo están supeditadas al resto, por esta razón es necesario establecer estrategias
de acción, haciendo seguimiento a las variables motrices.
Los riesgos (R02, R08, R09, R10, R11, R12) se encuentran localizados sobre la zona
autónoma; se trata de variables de baja motricidad y dependencia, sobre estas
variables es necesario realizar acción seguimiento sobre su comportamiento.
60
9. DESARROLLO Y PROPUESTA DE INGENIERIA CONCEPTUAL
Siemens Energy & Automation Inc., desarrolló un White Paper en el año 2007 ‘’DCS22 OR
PLC23. Seven Questions to Help You Select the Best Solution’’ 24, en el cual plantea el
desarrollo de siete preguntas claves, que ayudan a definir al Ingeniero, el tipo de sistema
que requiere la planta de proceso sobre la cual se está trabajando. Trabajando con base
en esta guía se define el sistema a utilizar.
22
DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM
23
PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER.
24
SIEMENS ENERGY & AUTOMATION INC. DCS or PLC Seven Questions To Help You Select The
Best Solution. USA: Siemens SEA, 2.007. [17]
25
Ibíd, p.03.
La mezcla asfáltica se obtiene de la combinación de productos pétreos triturados, arena y
asfalto en caliente. El proceso requiere de la combinación de materias primas, sin
embargo, cabe anotar, que no hay procesos químicos reactivos que den lugar, a cambios
de las características físicas de los materiales. Los materiales pétreos son secados y
posteriormente ‘’pintados’’ por asfalto, para producir la mezcla asfáltica.
Los materiales pétreos son dirigidos a través de bandas transportadoras desde las tolvas
de alimentación hacia el tambor secador; mientras los pétreos viajan por las bandas
transportadoras, es posible observarlos. El asfalto es una materia prima derivada del
petróleo y debe ser manejada a través de contenedores y ductos cerrados. Se puede
concluir que en el proceso hay partes donde la materia prima es visible y en otras no.
9.1.2 What is the value of the product being manufactured and the cost of downtime?
Tabla 9-2. ¿Cuál es el valor del producto fabricado y el costo del tiempo de inactividad?
Value of the individual The value of a ‘’batch’’ can be
component being manufactured very high (either in raw material
is relatively low. cost or market value).
Downtime not only results in lost
Downtime mainly results in lost OR production, it can result in
production.
dangerous conditions.
Downtime does not typically Downtime can result in process
damage the process equipment. equipment damage.
Comparados con otras industrias, en general, el costo de las materias primas necesarias
para la producción de mezcla asfáltica se puede considerar relativamente bajo. La planta
tiene un periodo de producción máximo de 10 horas al día para cumplir con los programas
de producción. El sistema puede ser apagado para los mantenimientos respectivos,
soluciones de problemas y actualizaciones, considerando un bajo impacto en el resultado
final. En el momento que se da lugar a una parada de planta por algún fallo en algún
subsistema, principalmente los resultados de de tiempo de inactividad se ven reflejados
en pérdida de producción. Dando respuesta a la pregunta 9.2.1, se concluye que se trata
de una típica aplicación de PLC.
DCS
Typically, this is the controller. OR Typically, this is the HMI26
26
HUMAN MACHINE INTERFACE
9.1.4 What does the operator need to be successful?
“Debido a que el PLC fue diseñado originalmente para ser compatible y versátil en
muchos campos de la industria, se entiende que el desarrollo de rutinas y funciones
personalizadas son requeridas para satisfacer las necesidades específicas de una
aplicación. El PLC ofrece un kit de herramientas con funciones y módulos elementales,
que pueden ser desarrollados de manera personalizada, para hacer frente a los requisitos
de una aplicación. Además, los más potentes lenguajes de programación están
disponibles para facilitar la creación de un código personalizado desde cero’’ 27. De
acuerdo con esta descripción de los PLC y los puntos anteriormente mencionados, se
concluye que el sistema de control adecuado para la el proyecto propuesto, en un sistema
PLC.
27
SIEMENS ENERGY & AUTOMATION INC. Op. Cit., p. 7
9.1.7 What are your engineering expectations?
28
Disponible en Internet: < http://es.wikipedia.org/wiki/Top-down_y_bottom-up> [citado en 2013-09-24]
66
que dispositivos de diferentes fabricantes se pueden utilizar en la misma red Profibus”29,
esta característica le ha permitido imponerse como la red de comunicación para
instrumentos más desarrollada y comercial en Europa y países latinoamericanos como
Brasil y Colombia.
La red Profibus se caracteriza por ser una red de sensores – actuadores de elevada
capacidad funcional. Está especialmente diseñada para la automatización de procesos ya
que permite la comunicación entre sensores y actuadores a un bus común. ‘’Son las que
disponen de una capa de enlace adecuada para el envío eficiente de bloques de datos de
hasta 246 bytes. Los mensajes que circulan por estas redes permiten que, mediante ellas,
se puedan configurar, calibrar e incluso programar sensores de medida y/o actuadores
inteligentes, además de los de todo/nada. Son redes capaces por lo tanto de comunicar,
de forma eficiente y con bajo coste, los sistemas electrónicos de control con dispositivos
de campo.”30
29
ROSADO MUÑOZ, Alfredo. Sistema Industriales Distribudios – Una Filosofía de Automatización.
España: Universidad de Valencia, 2.003, p51. [16]
30
MANDADO PÉREZ, Enrique, et al. Autómatas Programables – Entorno y Aplicaciones. España:
Thomson, 2.006, p. 648. [14]
9.3 NIVEL DE SEGURIDAD REQUERIDO – TIPO DE INSTRUMENTACIÓN
31
MANDADO PÉREZ, Enrique, et al. Autómatas Programables – Entorno y Aplicaciones. España:
Thomson, 2.006, p. 648. [14]
32
OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH ADMINISTRATION
33
ROCKWELL AUTOMATION. Class/Division Hazardous Location. USA: Rockwell, 2.001. [18]
principios fundamentales para asegurar que el equipo eléctrico no se torne una fuente de
ignición.
De acuerdo con el Código Eléctrico Colombiano NTC 205034 y las normas de referencia
que fueron utilizadas para el desarrollo del mismo, se clasifica el equipo eléctrico
requerido en la planta de acuerdo a: 1) El tipo de sustancia inflamable (Class); 2) La
división. Define la probabilidad de que los materiales peligrosos estén presentes en una
concentración inflamable (Division Definition); 3) El grupo de las atmosferas (gas group); y
4) El código de temperatura.
Division Definition:
Division 2. In which ignitable concentrations of hazards are
handled, processed or used, but which are normally in closed
containers or closed systems from which they can only escape
through accidental rupture or breakdown of such containers or
systems.
Gas Group:
Group D. Propane – Ethanol – Gasoline.
Maximum experimential safe gap: ≥ 0.75
m.m. Minimum igniting current ratio: > 0.8
34
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN. Norma Técnica
Colombiana 2050 - Código Eléctrico Colombiano. Bogotá: ICONTEC, 1.998, Capítulo 5. [12]
Acorde con la clasificación anteriormente descrita, para el proyecto se requiere una
instrumentación inteligente Profibus PA Tipo I Div 2, que cumpla con características de
seguridad intrínseca y a prueba de explosión.
Teniendo en cuenta los criterios aportados por los ingenieros consultores, para el
proyecto se propone la instalación de dos centros de control de motores, distribuyendo las
cargas aproximadas a 300 Amperios en cada centro de control de motores. La
comunicación que se sugiere utilizar con los CCM es Profibus DP. En el Anexo No. 5 se
puede observar la propuesta de la distribución de los motores en el CCM1 y CCM2.
Los motores que hacen parte del subsistema Filtro de Mangas, no serán incorporados a
ningún centro de control de motores. Dicho subsistema es la incorporación tecnológica
más reciente con que cuenta la planta y para la propuesta de este proyecto no se tienen
en cuenta modificaciones ni requerimientos sobre el mismo. El subsistema seguirá
operando con su configuración actual.
70
y puerta. Los equipos eléctricos y electrónicos localizados dentro del cuarto de control,
deben contar con un buen aislamiento al polvo.
Con el final de la implementación del proyecto en sus dos fases, la planta de asfalto debe
quedar compuesta por siete subsistemas (Alimentación - 100, Secado - 200/300, Sistema
Caldera y Almacenaje de Asfalto - 600, Inyección y Mezclado - 400, Silo de
Almacenamiento - 700 y Filtro de Mangas - 500), dos centros de control de motores
(CMM1 y CMM2), un cuarto de control central y dos terminales remotas (RT1 y RT2). A
continuación se especifican los cambios y mejoras, los cuales se espera queden
implementados en cada subsistema.
Alimentación - 100.
Dentro de cada tolva hay instalada una sonda (sensor – transmisor) para la medición de
humedad de cada pétreo, en el cuarto de control principal se puede observar el indicador
de humedad respectivo a cada tolva. Existe un puente de pesaje localizado en cada silo
de pétreos, montado en la cinta alimentadora, efectuando el pesaje individual de cada
pétreo. Los instrumentos localizados en este subsistema transmiten los datos a través de
la unidad remota RT1. Todos los dispositivos eléctricos y electrónicos relacionados con
los motores del subsistema están localizados en el centro de control de motores CCM1.
Las señales de pesaje registradas por las células de carga, son transmitidas al PLC
central, que las transforma en flujo en la unidad de TPH.
Secado - 200/300.
La caldera nueva para el calentamiento de aceite térmico, cuenta con una capacidad de
1.600.000 BTU/H. Todas las tuberías (normales y enchaquetadas), donde circula el aceite
térmico y el asfalto, están revestidas con aislantes térmicos. El sistema de bombeo de
aceite térmico cuenta con un sistema de protección, mediante un sensor-indicador-
transmisor de presión y de temperatura, las señales son enviadas al PLC central, el cual
ante una baja presión detectada por la falta de aceite térmico en el circuito o una
temperatura fuera de los límites de operación, genera los eventos de alarma o suspensión
del proceso. El control por temperatura de operación de la caldera es manejado por el
PLC central. El tanque donde es almacenado el combustible para la operación de la
caldera, cuenta con un sensor-transmisor, el cual permite que el operador visualice en el
cuarto de control, el nivel de combustible del tanque. Los instrumentos localizados en este
subsistema transmiten los datos a través de la unidad remota RT2. Todos los dispositivos
eléctricos y electrónicos relacionados con los motores del subsistema están localizados
en el centro de control de motores CCM2.
Todos los dispositivos eléctricos y electrónicos relacionados con el motor del exhaustor
están localizados en el centro de control de motores CCM2.
10.2 LISTADO DE INSTRUMENTOS – I/O LIST
De acuerdo con el plan de gestión propuesto para este proyecto, por motivos
presupuestales y de ejecución, la totalidad del proyecto se implementara en dos fases. En
la Fase I del proyecto se propone direccionar los recursos para corregir los problemas
principalmente relacionados con la seguridad industrial; mientras que en la Fase II se
espera realizar la implementación de la automatización del proceso.
Fase I:
35
HEALT, SAFETY, ENVIROMENT AND QUALITY
Fase II:
Para la ejecución total del proyecto se estima un Valor aproximado de tres cientos
millones de pesos ($ 300.000.000). Los valores estimados se encuentran en un rango del
+/- 10% y fueron obtenidos de cotizaciones hechas por compañías de Ingeniería
especializadas es automatizaciones (Treetek – Next Automation), distribuidores de
materiales eléctricos (Melexa S.A.), consultas a Ingenieros expertos en implementación
(Carlos Andres Lenis Guerao), fabricantes de calderas (Astecnia – Caldera HB) y
distribuidores de dotación de seguridad industrial como Grainger S.A. y Homecenter.
El plan de gestión del proyecto que se entrega como parte de este documento se debe
administrar, ajustar, cambiar y corregir a lo largo de la vida del proyecto. A medida que se
avance en la definición y ejecución de las Fases I y II del proyecto, el plan de gestión
deberá ser actualizado, dichas actualizaciones se irán anexando.
En reuniones semanales, el grupo de gestión del proyecto deberá realizar la comparación
de los resultados previstos con los resultados actuales; en caso de que solicitudes de
cambio puedan ser emitidas, tendrá que ampliarse, ajustarse o reducirse el alcance del
proyecto. Los cambios pueden afectar el plan para la gestión del proyecto, los entregables
del proyecto o los documentos del proyecto, por tal motivo deberán realizarse
actualizaciones en el cronograma, plan de calidad, alcances y manejo de costos. Si una
solicitud de cambio se considera factible, pero fuera del alcance del proyecto, su
aprobación requiere un cambio de línea de base; tal y como está establecido en las
restricciones del proyecto, las únicas personas autorizadas para aprobar dichos cambios
son la gerente de la Compañía junto con el gerente de la planta.
13.1 RESULTADOS.
Cambio fuente de pétreos. (Se están realizando algunas pruebas con otras
fuentes – Pendiente aprobación presupuesto para tramites y permisos
ambientales).
Con las implementaciones llevadas a cabo hasta el momento en la fase I del proyecto, se
ha logrado disminuir el tiempo de operación diaria de la planta, a un turno promedio de 9
horas. Los mantenimientos correctivos urgentes que necesitaba la planta, fueron
ejecutados en su totalidad; Esto ha permitido al equipo de mantenimiento, realizar una
programación de los mantenimientos preventivos y correctivos que requiere la planta, y
atenderlos después del turno de operación diaria, logrando una estabilidad de operación
en la planta y disminuyendo los tiempos de interrupción de operación constantes,
causados por las frecuentes paradas debidas a fallas correctivas.
A finales del mes de marzo se llevó a cabo una calibración total de los subsistemas de la
planta, dicho trabajo fue ejecutado por la Compañía Ingeniería Becomp. Después de
dichas calibraciones, acorde con las mejoras llevadas a cabo en la fase I, se observó que
la planta de mezcla asfáltica está alcanzando una producción hasta de 55 toneladas por
hora.
13.2 RECOMENDACIONES DE TRABAJO FUTURO
14. CONCLUSIONES
2. PMI en sus estándares propone un modelo para la gestión de proyectos, donde los
distintos procesos para la gestión van orientados a la aplicación de conocimientos,
habilidades, herramientas y técnicas en las actividades del proyecto, con el objetivo de
80
cumplir los requerimientos del mismo. Esta aplicación del conocimiento requiere una
gestión eficaz de los procesos adecuados. El estándar de PMI describe la naturaleza
de los procesos de gestión de proyectos, en términos de la integración entre los
procesos, sus interacciones y los propósitos que sirven.
12. Dentro del plan de recursos humanos se identifica y documenta los roles, la
responsabilidades y las competencias del equipo de trabajo del proyecto.
16. Los estándares para la gestión de proyectos propuestos por el PMI, son de
carácter universal y su aplicabilidad puede ser aterrizada en cualquier tipo de proyecto
a desarrollar. PMI propone una serie de pasos ordenados a través de grupos de
proceso (Grupo de proceso de inicio – Grupo de proceso de planeación – Grupo de
proceso de ejecución – Grupo de proceso de monitoreo y control) que llevan de la
mano y dan una guía con propuestas abiertas al gestor del proyecto, permitiendo a su
vez el desarrollo de un proyecto a través de un camino efectivo.
15. GLOSARIO
36
PADILLA. Op. Cit., p. 5. [15]
37
PADILLA. Op. Cit., p. 45. [15]
38
GARCIA MORENO, Emilio. Automatización de procesos industriales. México: Alfaomega, 2.001. [10]
39
Ibíd., p. 91. [10]
Control: “La parte de Control o Mando es el dispositivo encargado de realizar el
control coordinador de las distintas operaciones encaminadas a mantener la Parte
Operativa bajo un determinado funcionamiento preestablecido de antemano en las
especificaciones de diseño.”40
40
Ibíd., p. 21. [10]
41
RRI ENERGY. Engineering process manual – Conceptual engineering. Rev. 2. Estados Unidos: RRI
Energy, 2.009. Section 4. [19]
42
Disponible en Internet: <http://americalatina.pmi.org/latam/PMBOKGuideAndStandards/WhatIsAStandar.aspx >
[citado en 2014-02-01]
Estándares del PMI: Los estándares globales del PMI proveen las guías de las
mejores prácticas (lineamientos, reglas y características) para la dirección de
proyectos, programas y portafolios. Dado que estos estándares son ampliamente
aceptados y que se aplican consistentemente, ayudan a la organización a lograr la
excelencia profesional. La librería de estándares globales del PMI se agrupan en
estándares de fundamentos, estándares de práctica y marcos de referencia, y en
extensiones a los estándares.
43
Disponible en Internet: <http://americalatina.pmi.org/latam/PMBOKGuideAndStandards/LibraryToPMIGlobal-
Standards.aspx>[citado en 2014-02-01]
44
PROJECT MANAGEMENT INSTITUTE. A Guide to the Project Management Body of Knowledge. 4 ed.
Estados Unidos: PMI, 2.008. p. 5. [3]
45
Ibíd., p. 7. [9]
finalización de un proyecto. Un stakeholder ejerce influencia sobre el proyecto y
sus entregables.
17. SIEMENS ENERGY & AUTOMATION INC. DCS or PLC Seven Questions To Help
You Select The Best Solution. USA: Siemens SEA, 2.007.
90