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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL TIPO TPM Y RCM
(MARZO 2020)
MARIA CAMILA VARGAS AREVALO, YEIMY MAYERLY MARTIN SALINAS, CLAUDIA
MORENO DÍAS, OSMAN NORBEY VACA BEJARANO
I. INTRODUCCIÓN
Durante la revolución industrial con el ingreso de
las primeras máquinas, se iniciaron los trabajos de
reparación y ajuste en las plantas de producción. A
medida que las fallas aumentaban se creaba la
necesidad de control de las mismas generando
competitividad en las empresas orientando a crear
como prioridad un sistema de control enfocado en el
mantenimiento de máquinas principales. Fue
esencial el desarrollo de programas mínimos de
mantenimiento para que de esta forma se evitaran
paros en producción y pérdidas de ingresos.
Mientras la producción en serie tomaba fuerza, las
empresas empezaban a enfocar su mirada en las
diferentes alternativas para solucionar los
problemas relacionados con las pérdidas de tiempo
en producción.
En la actualidad, el mantenimiento de se ha
convertido en un factor de competitividad gracias a
diferentes metodologías y estrategias que no solo
encaminan el mantenimiento a máquinas sino a toda
compañía en general.
Si una empresa logra implementar estas estrategias,
logrará la reducción de quejas de clientes, niveles
de inventario, y gracias al aumento de la tasa
de calidad de la producción la mejora del tiempo de
entrega con un impacto en las ventas y
la rentabilidad. De esta forma aparecen dos ramas
del mantenimiento moderno que permite encaminar
la producción a la eficiencia, no solo involucrando f
actores técnicos sino también administrativos. El
TPM (Mantenimiento Productivo Total) y RCM
(Mantenimiento Centrado en Fiabilidad)
II. EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL (TPM)
Es un modelo cuyo planteamiento opera sobre la
gestión de los activos físicos entendiéndose sobre la
implicación que tiene el operario como responsable
de la calidad del producto por otro lado el TPM
tiene tres significados diferentes: Búsqueda de la
eficacia económica, Prevención del mantenimiento
a través del diseño orientado al mantenimiento.
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un
enfoque colaborativo sinérgico que estimula la
mejora continua en la fabricación para mejorar la
calidad del producto, la eficiencia operativa, el
aseguramiento de la capacidad y la seguridad. Este
enfoque altamente estructurado utiliza una serie de
herramientas técnicas para lograr plantas y
máquinas altamente efectivas.
El concepto de TPM incluye el análisis de continuo
de factores como:
 Averías y problemas en los equipos.
 Supervisión y mejora de la productividad del
equipo.
 Implementación de mantenimiento preventivo.
 Reducción de tiempos muertos.
 Utilización total de la maquinaria y equipos.
Razones por las cuales es de gran importancia el
crear un programa o plan de mantenimiento que sea
acorde tanto a la maquinaria y/o equipos con que
cuenta la organización, a la estructura
organizacional y al plan de producción de la misma.
De esta forma generar un proceso de mejora de la
del mantenimiento enfocado a la producción.
Eliminando las perdidas en producción mediante la

conformación de grupos pequeños de trabajo que
permita la participación de todos los empleados.
Por ello al momento de planear la implementación
de un sistema TPM se debe enfatizar en:
 Formación y entrenamiento del personal
 Mantenimiento autónomo realizado por cada
operario de producción en cada departamento.
 Subcontratación del mantenimiento
especializado
 Énfasis en la salud y seguridad en el trabajo
Una máquina que no trabaja en su totalidad por su
averiacion y que fabrica productos defectuosos es
considerada una maquina intolerable que produce
pérdidas totales en la compañía.
El TPM logra identificar seis fuentes de pérdidas
que reducen la efectividad de la compañía esta se
resume en:
 Fallos en el equipo
 Puesta a punto y ajustes de las maquinas
 Marchas en vacío, esperas y/o demoras
 Velocidad de operación detenida
 Defectos en el proceso
 Perdidas en los tiempos
Para la mejora continua en los procesos se debe
implementar mantenimientos autónomos en los que
se realice un seguimiento a la calidad y
productividad, porque la metodología requiere de
un personal capacitado y con participación activa
para garantizar el desarrollo de las competencias de
la organización.
Beneficios de implementar una metodología TPM
 Mejoramiento en la productividad
 Aprovechamiento del capital humano
 Reducción de costos operativos
 Aumento en el cuidado de los equipos e
instalaciones.
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III. EL MANTENIMIENTO CENTRADO EN
CONFIABILIDAD
“RCM”
Como reseña histórica se sabe que inicialmente se
implementó para la industria de la aviación civil
hace más de 30 años, estados unidos recopilo toda
la información de esta filosofía para implementar
este tipo de mantenimiento a todo tipo de aeronaves.
El mantenimiento centrado en confiabilidad está
enfocado en determinar las tareas de mantenimiento
adecuadas para cualquier equipo de la industria.
Muchas empresas en el mundo han optado por este
sistema para mejorar la calidad y efectividad en sus
procesos, empresas del sector minero, petroleras,
entre otras.
Para la aplicación de un sistema RCM se debe tener
en cuenta los requerimientos que se especifican en
la norma SAEJA1011 la cual define criterios
mínimos para que un proceso de análisis de fallas
pueda ser llamado RCM y surgió en 1999, mediante
esta norma se definen 7 preguntas específicas para
proceder a un análisis RCM contienen información
como:
 ¿Cuáles son las funciones deseadas para un
equipo?
 ¿Cuáles son los estados de las fallas según
las funciones?
 ¿Cuáles son los efectos de cada falla?
 ¿Cuáles son las consecuencias de cada falla?
 ¿Qué puede prevenir la falla?
LAS FALLAS:
Como dato importante se ha demostrado que con el
uso del RCM las fallas en los equipos no son
únicamente derivadas por la antigüedad que estos
tengan.
Definiendo como falla a la pérdida total de una o
más funciones de un proceso y estas fallas se
detectan cuando la producción, la calidad y los
tiempos se ven afectados, razón por la cual se
procede a realizar un análisis RCM teniendo en
cuenta una lista de todas las funciones del proceso
que se desea analizar.
Estando presentes los modos de falla que son las
posibles causas por la cual un equipo puede llegar a
un estado de falla total, es entonces cuando se
requiere de un análisis de mantenimiento RCM,

para identificar los efectos de la falla, mediante una
breve descripción de qué pasa cuando la falla
ocurre, esta descripción debe ser ingresada por el
usuario.
Las fallas traen como consecuencia la afectación en
torno a las políticas de seguridad del personal y
medio ambiente y los incrementos o reducciones en
el beneficio económico de la empresa.
Cuando ya se realiza un análisis completo se
determinan los tipos de mantenimiento que se deben
instalar en el proceso tales como:
 Mantenimiento predictivo: este
mantenimiento comprende la detección de
posibles fallas
 Mantenimiento preventivo: son las
acciones que son destinadas a la
conservación de equipos mediante la
revisión periódica.
 Mantenimiento correctivo: Este
mantenimiento se realiza cuando la falla ya
ha ocurrido y se toman medidas correctivas
para solucionarlas.
 Mantenimiento detectivo: son las
actividades rutinarias cuya finalidad es
poner de manifiesto fallos ocultos que
ocurren en los equipos.
Beneficios de la implementación del sistema RCM
 Proporciona a las compañías las herramientas
necesarias para gestionar, medir y mejorar los
procesos.
 Está en continua mejora de la seguridad de sus
usuarios
 Aumenta en gran cantidad la producción
 Disminuye los costos de mantenimiento
 Disminuye el tiempo muerto en los equipos
IV. CONCLUSIONES:
 Aunque en la metodología TPM se enfoca en
las personas y la organización y el RCM se
basa en el análisis de fallos y en las medias
correctivas para evitarlos las dos filosofías se
implementan para mejorar la productividad y
eficacia en los procesos de la empresa.
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 La reducción de costos, aumento en la
calidad de los productos a comercializar es
un tema de gran importancia que se aborda
en varias compañías de muchos países del
mundo, y muchas de estas empresas han
optado por la implementación de la
metodología TPM no solo para la calidad de
sus productos, también para la seguridad y
comodidad de sus trabajadores y del sistema
de mantenimiento RCM para la mejora
continua en el aumento de la productividad y
disminución en los costos de la compañía.
 Según las experiencias de las empresas se
consideran como las mejores estrategias en la
mejora de la gestión de activos a los sistemas
TPM y RCM ya que con la implementación
de estos sistemas se obtiene una alta
confiabilidad operacional en los equipos y
contribuye a mejorar la productividad
organizacional.
 S puede concluir que el RCM es una
herramienta que ayuda a definir el cómo
hacer de la mejor manera lo que el TPM dice
que debe hacerse en relación a la aplicación
del sistema de mantenimiento más apropiado
para la compañía.
V. REFERENCIAS
[1] «Mantenimiento planificado,» 30 10 2005. [En línea].
[Ultimo acceso: 2020].
[2] J. Medina, «confiabilidad RCM,» diciembre 2016. [En
línea].
[3] Juan, «gestiopolis,» noviembre 2007. [En línea].