Control Automático I Estrategias de Control Clásico

Control automático I:
estrategias de control clásico

José Aldemar Muñoz Hernández
Luis Alfonso Muñoz Hernández
Carlos Antonio Rivera Barrero
José Aldemar Muñoz Hernández
Universidad del Tolima

Ibagué, 2014
Muñoz Hernández, José Aldemar
Control automático I : estrategias de control clásico / José Aldemar Muñoz Hernández, Luis
Alfonso Muñoz Hernández, Carlos Antonio Rivera Barrero. -- 1ª. Ed. -- Ibagué : Universidad del
Tolima, 2014.
204 p. : il.
Contenido: Conceptos generales de control automático. -- Controladores on-off. --

El controlador PID y sus acciones de control en lazo abierto. -- El controlador PID y feedforward. --
Control en cascada. -- Control relacional (ratio control). -- Controladores análogos. -- Sintonización
de controladores
Incluye bibliografía
ISBN: 978-958-8747-70-5
1. Programación gráfica 2. Lenguajes de programación (Computadores electrónicos)
I. Título II. Muñoz Hernández, Luis Alfonso III. Rivera Barrero, Carlos Antonio
005.133
M971c
© Sello Editorial Universidad del Tolima, 2014.

© José Aldemar Muñoz Hernández
Primera edición: 300 ejemplares

ISBN: 978-958-8747-70-5
Número de páginas: 204
Ibagué–Tolima
Control automático I: estrategias de control clásico
Facultad de Ingeniería Agronómica
publicaciones@ut.edu.co
amunoz@ut.edu.co
Diseño de portada y diagramación: Julián Hernández–Taller de Diseño

Impresión: Xpress Estudio Gráfico y Digital S. A.
Todos los derechos reservados. Prohibida su reproducción total o parcial por cualquier me-
dio, sin permiso expreso del autor.
Índice
Agradecimientos 9
Prologo 11
1. Conceptos generales de control automático 13

1.1. Generalidades 13
1.2. Definiciones/terminología 24
1.3. Sistema de control manual 25
1.4. Sistema de control en lazo abierto 26
1.5. Sistema de control en lazo cerrado 27
1.6. Diseño del sistema de control 35
1.7. Especificaciones de desempeño de un sistema de control 37
1.8. El controlador PID 39
2. Controladores on-off 41
2.1. Controlador on-off sin histéresis 41
2.1.1. Sistema de primer orden con tiempo muerto 41
3.1.1. Amplitud y periodo con control on-off 43
2.2. Controlador on-off con histéresis 46
2.3. Comparación entre el controlador on-off y el controlador P 52
3. El controlador PID y sus acciones de control en lazo

abierto 57
3.1. Controlador proporcional P (lazo abierto) 57
3.1.1. Banda proporcional en porcentaje (PB) 58
3.1.2. Respuesta paso controlador P 61
3.2. Controlador integral I 63
3.2.1. Respuesta paso regulador I (lazo abierto) 65
5
José Aldemar Muñoz Hernández, Luis Alfonso Muñoz Hernández, Carlos Antonio Rivera Barrero
3.2.2. Formulación I en el tiempo 67

3.2.3. Integrador (Ti) 68
3.3. Controlador PI 70
3.4. Comparación entre controladores P, I y PI 73
3.5. Controlador D 74
3.5.1. Controlador diferencial D 75
3.6. Respuesta paso controlador PD 76
3.7. PD con error lineal 77
3.8. Controlador PD con controlador P con offset 79
3.9. Comparación entre controladores P, D, PD 80
3.10. Respuesta de un controlador PID para entradas paso, lineal
y oscilatoria 81
4. El controlador PID y sus acciones de control en el

lazo cerrado 85
4.1. Calibración estática de un controlador P y proceso 85
4.2. Relación de trabajo entre el proceso y el regulador 88
4.3. Inicio de respuesta del controlador P y proceso 89
4.4. Controladores P y procesos con perturbación 90
4.5. Controlador I y proceso (cambio de set point) 93
4.6. Controlador I y proceso: respuesta a una perturbación 94
4.7. Controlador PI y proceso (cambio del set point) 96
4.8. Controlador PI y proceso: respuesta a una perturbación 98
4.9. Controlador PD y proceso: respuesta a una perturbación 100
4.10. Controlador PID y proceso: respuesta a una perturbación 102
5. Controladores feedforward 105
6. Control en cascada 115

6.1. Generalidades 115
6.2. Comportamiento de la perturbación sobre el control en
cascada 121
6.1.1. Principio de integridad 124
7. Control relacional (ratio control) 127

7.1 El control relacional en detalle 128
7.1.1 El diseño intuitivo pero incorrecto. 128
6
7.1.2 El diseño correcto. 128

7.1.3 La calidad y el control de la rata de producción. 131
7.2 Esquemas alternativos del control por relación 132
7.2.1 Ejemplo 7.1. 135
7.3 control proporcional frente a las perturbaciones 137
7.3.1 Ejemplo 7.2. 140
8. Controladores análogos 143

8.1. Introducción 143
8.2. Características generales 144
8.2.1. Disposición física típica 144
8.2.2. Panel frontal 145
8.2.3. Panel lateral 145
8.3. Controladores electrónicos 146
8.3.1. Detector del error 146
8.3.2. Modo sencillo 148
8.3.3. Modos compuestos del controlador 161
8.4. Controladores neumáticos 169
8.4.1. Características generales 169
8.4.2. Modo de implementación 170
8.5. Consideraciones de diseño 175
9. Sintonización de controladores PID 183

9.1. Método de Ziegler-Nichols 183
9.1.1. Método de curva de reacción 183
9.1.2. Método cíclico continuo 185
9.1.3. Comentarios acerca de los métodos de sintonización 186
9.1.4. Aplicaciones con Simulink 190
Bibliografía 203
7
Agradecimientos
G
ran parte del contenido del libro proviene de la interacción
con los profesores de las universidades belgas Katholieke Uni-
versiteit Leuven y Universiteit Gent, especialmente con los pro-
fesores Joos Vandewalle, Robin de Keyser, Achiel van Cauwenberghe y
Jean Louis Lams, a quienes agradecemos por todas sus enseñanzas y por
su valiosa amistad. Los autores expresan un agradecimiento especial a dos
personas que impulsaron esta interacción, el profesor Bernard Baeyens y
Leonidas López Herrán, quienes fueron artífices de toda esta obra.
De igual manera, los autores extienden su agradecimiento a la Uni-
versidad del Tolima por haber brindado la oportunidad de publicar este
libro, esperando que sea de gran utilidad para estudiantes y profesionales
que quieran adentrarse en el mundo del control automático de procesos
industriales.
Por otra parte, agradecer a: nuestros padres (Ernesto y María Delia)
y a nuestras esposas (Elizabeth y Lida) por su continuo apoyo y gran
paciencia.
Dedico este libro a Yolanda, Arantxa y Marina por su comprensión y
apoyo para sacar adelante este proyecto.
9
Prólogo
L
os sistemas de control automático se han convertido en un vasto
campo de investigación en la ingeniería moderna. En este texto,
se pretende abordar la conceptualización básica de los sistemas de
control, haciendo énfasis en los controladores de tipo PID (proporcional
integral derivativo), que actualmente son usados en 95% de la industria
mundial. El libro se enfoca en técnicas de control en el dominio del
tiempo, por lo cual deja el dominio frecuencial para una futura edición.
El capítulo 1 aborda los conceptos básicos de los sistemas automáticos
de control. Presenta las principales diferencias entre lazo abierto y lazo
retroalimentado o lazo cerrado.
El capítulo 2 analiza los controladores on-off que son muy utilizados
en la industria de procesos, donde no se requieren esfuerzos de control
tan precisos.
El capítulo 3 analiza a profundidad la teoría matemática de las accio-
nes de control del controlador más usado en la industria: el PID. Asimis-
mo aborda los controladores proporcionales P, proporcional-integral PI y
proporcional-integral-derivativo PID.
El capítulo 4 estudia con mayor detalle las acciones de control en lazo
cerrado, haciendo énfasis en la dinámica de este tipo de controlador.
El capítulo 5 analiza el controlador feedforward, usado en combina-
ción con feedback, a fin de eliminar fuertes perturbaciones que se presen-
ten en el sistema de control.
El capítulo 6 estudia un controlador de mucho uso en la industria
como el esquema maestro-esclavo o sistema de control en cascada.
11
El capítulo 7 aborda otro esquema de control denominado control
relacional, usado principalmente en procesos en los cuales es necesario
efectuar mezclas precisas de productos en las debidas proporciones.
El capítulo 8 presenta la teoría de los controladores análogos tal y
como se construyen en circuitería electrónica.
12
1. Conceptos generales de control
automático
1.1. Generalidades
En este capítulo, se pretende brindar al lector una breve introducción a la

conceptualización, terminología, análisis y diseño de sistemas de control
automático. En las plantas industriales y agroindustriales se dispone de un
número significativo de procesos que incluyen un simple secado de verdu-
ras, un sistema de aire acondicionado, un banco de hielo, un proceso de
lixiviación, la destilación o procesos de fermentación, entre otros. Todos
ellos pueden requerir el control en un punto determinado y predefinido
de una de sus variables, para lo cual será necesario contar con sistemas
de medición que permitan entender el estado actual de los valores de
estas variables (instrumentación). Antes de proceder a realizar una tarea
de control, es necesario medir. Así como ocurre cuando alguien trata de
regular su propio peso, en cuyo caso recurre a una báscula para evaluarlo
y compararlo con el deseado y, de esta manera, poder ajustar su régimen
alimenticio para tratar de obtener el peso ideal.
Se puede definir el control como la acción de aplicar una entrada
para causar que las variables del sistema se ajusten a valores deseados
llamados referencia (punto de ajuste o set point). Un sistema de con-
trol está compuesto por la interconexión de subsistemas-componentes
(proceso, controlador, compensador, actuador, transductor, sensor,
etc.), los cuales de forma unida se encargan de que el comportamiento
del sistema sea el deseado, lo que se constituye en una salida de proceso
controlada/deseada.
Cada uno de estos subsistemas de componentes representa una re-
lación entrada-salida (input-output, causa-efecto). La salida de un
13
subsistema puede ser la entrada para otro. En general, un sistema de

control está formado por:
1) Una (o más) entradas independientes (variables manipuladas).

2) Una (o más) salidas resultantes (variables controladas).
Las primeras corresponden a variables que se encargan de cambiar

la cantidad de materia o energía (a través del uso de una válvula, una
bomba, un motor, etc.), con el fin de mantener la variable controlada
bajo control. Las variables controladas son las variables en las que se está
interesado en realizar acciones de control. Por ejemplo, la concentración
de biomasa dentro de un reactor, la concentración de producto de desti-
lado de tope en una columna de destilación, la presión o la temperatura
dentro de un fluido almacenado en una vasija.
El primer sistema de control automático fue un sistema de control en
lazo abierto diseñado antes de nuestra era. Posteriormente, se desarrolló
el reloj de agua de Ktesibios en Egipto. En 1774 James Watt desarrolló
un sistema de control en lazo cerrado mediante un gobernador de válvula
de mariposa para controlar la velocidad de una máquina de vapor. Ya en
la década de 1940 aparecieron los sistemas de transmisión neumática y
en en la década de 1950 la instrumentación electrónica (el transistor). En
la década de 1960 apareció el microprocesador y en la década de 1970
aparecieron los sistemas de control e instrumentación basada en compu-
tador, hoy en día denominado control digital. Entre la década de 1980 y
1960, aparece el chip, los computadores, las redes e internet.
La pregunta que resulta ahora es ¿qué es el control de procesos? Bien,
esta es una rama del control automático enfocada, principalmente,
en los sistemas de procesos químicos, farmacéuticos, petroquímicos y
biotecnológicos.
14
A Control de proceso asistido por un humano. B Control de proceso automático.
C Implementación práctica del control de nivel.
Figura 1.1. Control de nivel de líquido en un tanque.

Fuente: http://www.metroinstruments.com/ver.php?mod=contenido&identificador=32
15
En la figura 1.1 se muestra un sistema de control de líquido en un

tanque. En 1.1A, se presenta un sistema controlado por el hombre. El
sensor en este sistema es el ojo del humano y el actuador es la mano
que gira el volante de una válvula de control colocada en la línea de
descarga. A medida que el observador percibe que la columna de lí-
quido dentro del tubo exterior asciende por encima del valor deseado,
procede a girar la válvula para abrirla y hacer que se descargue parte del
líquido que se encuentra almacenado dentro del tanque, con lo cual
hace que el nivel de líquido dentro de este descienda hasta regresar al
valor deseado. En 1.1B, se tiene un sistema de control de nivel auto-
mático, en el cual la medición del nivel de líquido es llevada a cabo por
un sensor. Este sensor envía la señal de medición en forma continua
a un controlador (el cual reemplaza a la mano del hombre) que envía
una señal al actuador para que proceda a abrir la válvula para descargar
el tanque, en el caso de que el nivel se encuentre por encima del valor
deseado. En 1.1C se presenta el sistema de control automático que usa
electrodos como sensores primarios. A la derecha se muestra el contro-
lador que origina señales a las válvulas de control. ¿Por qué se necesitan
los sistemas de control? Se debe hacer control en procesos industriales
debido a que existen perturbaciones. Se genera ruido de medición pro-
veniente de las señales de los instrumentos y de proceso. Por ejemplo,
una perturbación en el sistema de nivel de líquido podría corresponder
a adicionar agua de una fuente externa en algún momento en el tiempo.
Esta acción provocaría que el nivel de líquido ascendiera, con lo cual se
necesitaría un sistema de control para corregir los errores generados por
esta perturbación y establecer de nuevo el nivel al valor deseado o ajus-
tado, mediante la utilización del sensor para medir el valor actual del
nivel y del controlador para corregir la posición de la válvula. Algunos
propósitos de un sistema de control son ilustrar a los operadores en las
actividades que desempeñan a diario en la planta, mejorar la exactitud
y la confiabilidad e incrementar la productividad y efectividad.
16
Figura 1.2. Representación de sistemas SISO y sistemas MIMO.
Los procesos industriales, en general, son procesos complejos de

controlar que se pueden representar por la interconexión de diferentes
elementos (tuberías, válvulas, bombas, intercambiadores de calor, etc.).
Cada uno de estos elementos se representa por un bloque con una en-
trada y una salida (causa-efecto), en cuyo interior se escribe la definición
del elemento. La unión o interconexión de todos los cuadros (elementos)
será una representación global del sistema. La figura 1.2 muestra dos sis-
temas: en la parte superior, un sistema de una única entrada y una única
salida (SISO ‘single input single output’) y en la parte inferior un sistema
de varias entradas y varias salidas (sistema MIMO ‘multiple input multi-
ple output’). Las entradas a los sistemas pueden ser manipuladas, es decir,
pueden ser cambiadas por las acciones del controlador (por ejemplo, el
flujo de aceite caliente en un intercambiador de calor, la corriente de ali-
mentación a un motor, etc.). Las entradas pueden ser perturbaciones que
no están al alcance del controlador, o sea que no se pueden manipular
por este. Estas señales son una de las razones del porqué emprender el
diseño de sistemas de control para controlar algunas de las variables en
un proceso, sea industrial, sea agroindustrial.
Ahora es importante resaltar la importancia que tienen en los procesos
las variables que, en general, pueden ser de flujo, temperatura, nivel y
17
presión. Existen otras variables de interés agroindustrial, como son: la

concentración de un producto en el interior de un biorreactor, la concen-
tración de biomasa, la entalpía, la velocidad de agitación, el pH, la con-
centración de oxígeno disuelto y la viscosidad, entre otras. En sistemas
eléctricos aparecen el voltaje (V) y la corriente (A), mientras en sistemas
hidráulicos y neumáticos aparece el flujo (m3/s o kg/min) y la presión
(Pa). En sistemas térmicos, es de gran interés la medición de temperatura
(K) y la potencia (W).
La instrumentación es indispensable en un sistema de control. La
figura 1.3 representa los componentes básicos de un sistema de control
general.
Figura 1.3. Componentes básicos de un sistema de control.
Nótese que cada elemento del sistema de control está representa-

do por un cuadro en cuyo interior aparece el nombre del subsistema
(planta, actuador, controlador, etc.). La planta o proceso corresponde
al modelo del sistema físico real, al cual se le desea diseñar un sistema
de control. Este puede ser una columna de destilación, un simple inter-
cambiador de calor, un reactor bioquímico o cualquier proceso que se
desee controlar. Lo primero que se debe hacer es medir el valor actual
de la variable que se va a controlar, y para esto se utiliza un elemento de
medición que puede estar acoplado a un registrador (para registrar so-
bre una escala de papel el valor continuo de la variable de interés), o un
simple indicador que puede ser leído por un operador en sus recorridos
18
de campo para verificar el estado del proceso. Con anterioridad, se ha

seleccionado un valor de referencia o set point para la variable a contro-
lar, este es el valor donde se desea que permanezca la variable que debe
controlarse; (por ejemplo, se desea que la concentración de oxígeno
disuelto permanezca en un valor de 2.5 mg/L). La señal proveniente del
elemento de medición (variable de salida medida) es enviada al contro-
lador, el cual la compara y hace la diferencia algebraica con el valor de
referencia tras lo cual obtiene el error en el instante t para la variable
de proceso. El controlador puede ser diseñado usando un hardware o
software, y se encarga de enviar una señal de corrección al actuador que
depende del error calculado, para que este realice las acciones de cambio
de la variable manipulada, con el fin de obtener el valor de la variable
controlada igual al valor de referencia.
Los sistemas de control pueden ser de lazo abierto o de lazo cerra-
do. Los primeros simplemente se acondicionan a los cambios que un
usuario realice sobre las señales de entrada (por ejemplo una lavadora,
un semáforo). En el caso de una lavadora, el usuario ajusta la máquina,
acondiciona la cantidad de jabón y de agua, sin embargo, al final, obtiene
ropa con una determinada limpieza que puede cambiar con las canti-
dades de aditivos empleados, pero no se presentará ninguna corrección
si la ropa no sale con la limpieza deseada. En el segundo caso, se tiene
retroalimentación (sistema de control retroalimentado); aquí se toma la
medición de la variable y se retroalimenta al sistema de nuevo para poder
realizar corrección mediante el controlador.
19
Figura 1.4. Esquema general de un sistema de control.
En la figura 1.4, se pueden observar dos componentes fundamenta-

les en un sistema de control. En primer lugar, los elementos de señal,
los cuales corresponden a señales en general (señales provenientes de los
sensores y retroalimentadas al controlador, señales de referencia y seña-
les de control que se dirigen hacia las unidades de actuación-conjunto
actuador-válvula). En segundo lugar, se tienen los elementos de potencia,
los cuales están relacionados con la energía necesaria para accionar los
diferentes elementos de los actuadores que impactan directamente sobre
la variable de la planta o proceso. Los elementos de un sistema de control
se pueden describir así:
1) Planta: representa el sistema físico o proceso por controlar, puede

funcionar en lazo abierto (sin controlador) o en lazo cerrado (con
controlador).
2) Unidad de control: es el componente central del sistema de control,
puede consistir de hardware o software, pero en todo caso es el que
decide sobre las operaciones que deben realizarse. Corresponde al
controlador del sistema y trabaja con señales (tiene programada la
señal de referencia o set point, recibe la señal de medición, calcula
20
la señal del error y, por último, computa la señal de control que

debe ser enviada a la válvula o actuador).
3) Accionamientos: el sistema de control puede gobernar la planta a tra-
vés de los accionamientos. Equivale a un amplificador de potencia
donde las entradas son las salidas de baja potencia del controlador.
Algunos ejemplos de accionamientos son un variador de velocidad,
una fuente de alimentación, un motor de corriente continua.
4) Transductores: corresponden al conjunto sensor-interfaz. Un sensor
convierte las magnitudes físicas de la planta por controlar (velocidad,
aceleración, concentración, pH, etc.) en magnitudes eléctricas (las
señales típicas de salida de los sensores son voltaje: 0-5 V, 0-10 V;
corriente: 4-20 mA; señal de aire: 0-15 psia). Lo anterior equivale a
inferir que la salida del sensor, en lugar de representar una medida
de 0 ºC por ejemplo, representa una señal eléctrica de 4 mA y, en
lugar de representar 100 ºC, entrega como señal de salida 20 mA,
y entregará valores intermedios de corriente para otros valores de
temperatura. La interfaz adapta las señales del sensor a las entradas
del sistema de control.
Figura 1.5. Sistema de control de flujo.

Fuente: http://www.levitronix.com/en/dynamic-flow-controller.html
21
La figura 1.5 muestra una aplicación de control de flujo de líquido.

Se observan válvulas manuales y válvulas automáticas. De igual manera,
se tiene un computador donde se realizará la programación del contro-
lador digital (software), y en su parte inferior una tarjeta de adquisición
de datos que sirve de interfaz entre el controlador (computador) y los
instrumentos de medición.
Las señales típicas que se encuentran en un lazo de control son señales
de tipo analógico (señales en tiempo continuo); por ejemplo, una señal
proveniente de un sensor de temperatura o de presión. En la figura 1.6,
se muestra una señal de tipo análogo.
Figura 1.6. Señal análoga.
Otro tipo de señal que se encuentra con frecuencia es la señal lógica o

binaria, la cual corresponde a ser una señal todo o nada, blanco o negro,
encendido o apagado. Se representa por dos niveles codificados: 0 o 1.
Un tipo de señal muy usada en la práctica es la señal digital, la cual se
obtiene mediante la discretización (muestreo) de las señales continuas,
tomando muestras de estas cada instante de tiempo denominado periodo
de muestreo T.
22
La figura 1.7 muestra la representación de las señales entradas-salidas (E-S)

de un sistema de control. Como se puede observar en la figura, se tienen
señales de entrada y salida tanto análogas como digitales. El pulsador corres-
ponde a un tipo de señal binaria (es una entrada dada por un operador de
planta que se encarga de conectar o desconectar, según sea el caso), mientras
un potenciómetro o un sensor de temperatura tipo PTC representa señales
de entrada análogas (señales de voltaje). En el centro del diagrama, aparece la
unidad de control donde se encuentra programado el controlador, el cual re-
cibe señales digitales; de esta manera, las señales análogas provenientes de los
dispositivos anteriores se deben hacer pasar por dispositivos de conversión
de señal análoga a digital (A-D), pues el computador trabaja con este tipo de
señales digitalizadas. Una vez el controlador calcula la acción de control que
debe aplicarse, envía esta señal digital a la salida; sin embargo, esta debe pasar
ahora por un convertidor digital a análogo (D-A), para convertir la señal
en análoga, pues algunos actuadores son operados con este tipo de señal
(por ejemplo, un variador de velocidad, el voltaje a un motor de corriente
continua o el actuador de una válvula de flujo). Las señales de salida también
pueden ser de tipo digital (por ejemplo un relé o un display donde se pueden
visualizar los valores de las variables).
Figura 1.7. Señales entrada/salida (E-S) de una unidad de control.

Fuente: Rodríguez (2001, p. 14).
23
1.2. Definiciones
1) Control automático. El control de sistemas trata de controlar o re-

gular, con la mínima intervención humana, el comportamiento
dinámico de un sistema mediante órdenes de mando enviadas por
un controlador.
2) Sistema. Conjunto de elementos, físicos o abstractos, relacionados
entre sí de forma que modificaciones o alteraciones en determina-
das magnitudes en uno de ellos pueden influir o ser influidas por
las demás.
3) Variables del sistema. Son las magnitudes que definen el comporta-
miento de un sistema. Su naturaleza define el tipo de sistema, entre
los que se encuentran los sistemas mecánico, químico, eléctrico,
electrónico, económico, térmico, bioquímico, etc.
4) Planta. Es un equipo que tiene el objeto de realizar una operación
o función determinada. Es cualquier equipo físico que se desea
controlar (motor, horno, caldera, reactor, intercambiador de calor,
biorreactor, equipo de acondicionamiento de aire acondicionado,
evaporador, etc.).
5) Proceso. Cualquier serie de operaciones que se desea controlar con
un fin determinado. Por ejemplo, el proceso de destilación, el pro-
ceso de cristalización, el proceso de secado. El proceso se modela
matemáticamente.
6) Perturbación. Es una señal de comportamiento no previsible que
tiende a afectar adversamente al valor de la salida de un sistema.
Por ejemplo, si se requiere hacer control de la temperatura en una
oficina, una perturbación podría ser la apertura de una puerta
cuando la gente hace ingreso, ya que esto ocasionaría que se diera
un intercambio de calor con el medio exterior haciendo de esta
forma elevar la temperatura del local. De esta manera, el controla-
dor debe hacer la tarea de traer de nuevo el valor de la temperatura
a su condición programada (valor de referencia o set point). Otra
perturbación podrían ser las personas que hacen ingreso a la oficina,
pues el cuerpo humano irradia calor y esto haría también elevar la
temperatura del aire presente en el lugar.
24
7) Realimentación. Es una operación que, en presencia de perturba-

ciones, tiende a reducir la diferencia entre la salida (señal corres-
pondiente a la variable por controlar; por ejemplo, el nivel, la
concentración, etc.) y la entrada de referencia (valor en el que se está
interesado mantener la variable controlada; por ejemplo, se desea
controlar la temperatura en 20 ºC), utilizando la diferencia entre
ambas (el error) como parámetro de control.
1.3. Sistema de control manual
Figura 1.8. Control manual de nivel de líquido en un tanque.

Fuente: Armesto, (2008, p. 5).
La figura 1.8 muestra un sistema de control manual, que tiene como

objetivo controlar el nivel de líquido almacenado en un tanque. El tan-
que tiene una línea de entrada a través de la cual ingresa líquido a este,
y una línea de salida donde se encuentra conectada una válvula manual
que permite controlar en forma manual (mediante la acción del hombre)
el flujo de salida. El hombre observa el nivel y procede a abrir o cerrar la
válvula, dependiendo de si este se encuentra por encima o por debajo del
valor de referencia (valor deseado).
25
1.4. Sistema de control en lazo abierto
Figura 1.9. Control en lazo abierto.

Fuente: Armesto (2008, p. 13).
Como se explicó, en el sistema de control en lazo abierto (ver figura

1.9) interviene la acción del hombre quien es el que actúa como con-
trolador. Aquí la señal de entrada (referencia) u(t) actúa directamente
sobre el dispositivo de control vc(t) (controlador), para producir, por me-
dio del actuador (va(t)), el efecto deseado en las variables de salida y (t).
El controlador no comprueba el valor que toma la salida. El problema
en este tipo de estrategias de control en lazo abierto es claramente la
sensibilidad a las perturbaciones z(t) que se generen en la planta. Este
sistema de control se encarga de calcular la entrada de control va(t) sin
medición continua de la variable por controlar; es una estrategia muy
simple y necesita conocer todo lo que más pueda sobre el proceso para
que opere en forma correcta. Este sistema puede fallar cuando no todo es
conocido, se cometen errores cuando se hace el proceso de estimación o
modelación o aún más grave cuando las cosas en el proceso cambian. En
la figura 1.9, se muestran dos ejemplos de control en lazo abierto: en el
primero se tiene una lavadora donde el controlador es el hombre quien
selecciona el programa que debe utilizarse para el proceso de lavado. En
26
primer lugar, no conoce la calidad del agua (¿se trata de agua con mucha
dureza?, ¿la temperatura es muy baja?, ¿la presión es la adecuada?) y, en
segundo lugar, no sabe sobre la cantidad de ropa que se colocará, el grado
de suciedad que presenta o los diferentes colores que poseen las prendas.
El segundo ejemplo tiene que ver con un cruce semaforizado, donde el
hombre tiene que encargarse de programar el tiempo del ciclo, pero no se
conoce nada acerca de la cantidad de tráfico o sobre su origen o destino.
Este es un sistema de control en el que la salida no tiene efecto sobre la
acción de control.
Dentro de las ventajas del sistema de control en lazo abierto se tienen
que: es simple, su costo es bajo y el mantenimiento es fácil de hacer.
Sin embargo, tiene las desventajas de tener una respuesta lenta y de ser
inexacto.
1.5. Sistema de control en lazo cerrado
Este tipo de estrategia de control es también denominada control por

retroalimentación (feedback). En él se miden las variables con instru-
mentos colocados en línea, y estas mediciones son usadas para calcular
la entrada de control en forma automática mediante el controlador. Es
un tipo de control más complicado, pues se necesita tener conceptos de
teoría de control, se mide y se corrige continuamente en el tiempo; por
ejemplo, en un sistema de un biorreactor donde se desea hacer control de
la concentración de biomasa, esta se mide continuamente en el tiempo, y
el controlador se encarga de corregir en tiempo continuo las desviaciones
que resulten debido a perturbaciones en el sistema. En el control por
retroalimentación, se puede establecer un óptimo control aun si no se
conoce todo, si se presentan errores en la estimación y en la modelación.
En este caso, es importante resaltar que cualquier estrategia de control
clásico que debe utilizarse necesita de un modelo que represente las diná-
micas del proceso para ser usado mediante simulaciones en el proceso de
sintonización de parámetros del controlador.
27
Figura 1.10. Control en lazo cerrado.

Fuente: Armesto, (2008, p. 14).
La figura 1.10 representa, en la parte superior, un esquema donde

aparecen los elementos fundamentales de un lazo cerrado de control. En
el cuadro de la derecha, se muestra el sistema por controlar (la planta o
proceso) junto con las variables manipuladas (por ejemplo, un flujo de
vapor a través de un intercambiador de calor) y controladas (por ejemplo
el pH o la concentración de oxígeno). El cuadro de la izquierda muestra
el controlador y la función de control o el algoritmo diseñado para llevar
a cabo las acciones de control, el cual recibe la señal proveniente del
sensor, la compara con el valor de referencia programado previamente
y calcula una señal de error. Dependiendo del valor del error, el contro-
lador envía una señal de control a la entrada del actuador, el cual, a su
vez, se encarga de modificar la cantidad de materia o energía por medio
de la variable manipulada, para tratar de mantener el valor de la variable
controlada en el valor ajustado (referencia).
El gráfico inferior de la figura 1.10 es una representación en forma de
diagrama de bloques de un lazo cerrado de control. De izquierda a de-
recha aparecen: la señal de entrada u(t) (referencia); la señal de error e(t)
28
(diferencia entre la entrada y la variable medida ym(t)), el controlador,

la variable de control vc(t) (señal calculada por el controlador luego de
obtener la medición del error), la variable de actuación va(t), el proceso
o planta (biorreactor, columna de destilación, etc.); la señal de perturba-
ción z(t), la variable de salida y(t), el elemento de medición o sensor, y la
variable medida ym(t). En este tipo de estrategia de control, la salida tiene
un efecto directo sobre la señal de control (se utiliza la retroalimentación
para reducir el error).
En conclusión se observa que:
La salida del sistema se mide por medio de un sensor y se compara con
el valor de la entrada de referencia u(t). De manera intuitiva se deduce
que, de este modo, el sistema de control podrá responder mejor ante las
perturbaciones que se produzcan sobre el sistema. Entre las ventajas del
control automático por retroalimentación, se tienen las siguientes:
1) Aproximación teórica sistemática para análisis y diseño.

2) Predecir la respuesta y la estabilidad del sistema a una entrada.
Dentro de las ventajas del sistema de control en lazo cerrado se tiene

que su respuesta es rápida y es relativamente exacto. Sin embargo, tiene
las desventajas de ser complejo y de tener un mantenimiento difícil.
La figura 1.11 muestra un ejemplo de control en lazo cerrado co-
rrespondiente a la lavadora, pero esta vez con la inclusión de un contro-
lador, programa con lógica difusa (fuzzy logic control). Observese que
ahora se tienen sensores para medir el peso de la ropa (sensores de carga
o celdas de carga), sensores para medir el grado de suciedad de la ropa
(sensor de turbidez) y sensores para medir la presión del agua de suminis-
tro. Se muestra también la tarjeta donde está programado el controlador.
29
Figura 1.11. Sistema de control en lazo cerrado (por ejemplo una lavadora).
Fuente: Armesto, (2008, p. 13.)
La figura 1.12 representa un sistema de control de temperatura en

lazo cerrado.
(A)
30
(B)
Figura 1.12. Sistema de control de temperatura
En la figura 1.12 C se utiliza una termocupla para realizar la medi-

ción de temperatura dentro de la cámara (Tm). Esta señal es enviada al
controlador de temperatura comercial, el cual la compara con el valor de
referencia (set point [SP]), y calcula el error enviando la señal de control
al actuador que se encuentra dentro de la cámara. La figura 1.12B corres-
ponde a una representación de un sistema de control de temperatura en
lazo cerrado que usa un controlador digital (empleando el computador
para programar el controlador). La temperatura dentro del horno eléc-
trico es la temperatura por controlar. A continuación, se representan los
elementos que intervienen en el lazo de control:
1) Sistema: horno eléctrico.

2) Sensor: termómetro.
3) Transductor: elemento encargado de cambiar el valor de la varia-
ble medida (variable física) en una variable de tipo estándar (señal
4-20 mA, por ejemplo).
4) Convertidor: se encarga de convertir la señal análoga recibida del
transductor en una señal de tipo digital, la cual puede ser enviada al
computador para su posterior procesamiento.
5) Computador: es aquí donde se procede a realizar el diseño del con-
trolador que se encargara de mantener la temperatura en el valor
deseado (software).
31
6) Convertidor D-A: la señal que proviene del controlador es una señal

digital, entonces esta debe pasar a través de un convertidor digital
a análogo (D-A), para obtener una señal análoga que es el tipo de
señales que reciben los actuadores.
7) Amplificador: algunas veces las señales provenientes de los converti-
dores son muy débiles o muy fuertes y, por esta razón, estas deben
ser amplificadas o atenuadas.
8) Relay: corresponde al actuador en esta aplicación, y se encarga de co-
nectar o desconectar la corriente que fluye a través dee la resistencia
eléctrica que se encuentra dentro del horno.
Figura 1.13. Sistema de control de flujo.
Una de las aplicaciones más importantes en los procesos tiene que ver
con el control de flujo de fluidos a través de líneas de tuberías. La figura
1.13 es un ejemplo típico donde se controla el flujo que hace uso de los
siguientes elementos.
1) Bomba: impulsa el fluido a través de la tubería.

2) Válvula de globo: una válvula se encarga de suspender, desviar o regu-
lar el flujo a través de una tubería.
3) Placa de orificio: también llamada platina de orificio, se encarga de
medir el flujo usando el principio de caída de presión o presión
diferencial que se genera cuando se coloca una restricción (placa de
orificio) en la línea de flujo. Usualmente, se denomina elemento
sensor primario.
32
4) Transmisor de flujo (flow transmitter [FT]): se denomina elemento

secundario de medición (differential pressure [celda D-P]), y se en-
carga de realizar la medición de la caída de presión a través del tubo;
a mayor caída de presión se tendrá un mayor flujo, y viceversa.
5) Controlador basado en PC: recibe la señal de medición proveniente
del FT y la compara con el valor de referencia programado qr, y
envía la señal de corrección a un convertidor.
6) Convertidor: como se tiene una válvula de control que opera con
señal neumática (suministro neumático o de aire de instrumenta-
ción), y a la salida del controlador se tiene una señal de tipo eléc-
trico, entonces es necesario transformar esta señal eléctrica en una
señal de tipo neumático, y esto es realizado usando un convertidor
de señal eléctrico-neumática.
7) Válvula de control: es también llamada elemento final de control, y
se encarga de abrir o cerrar proporcionalmente a la señal recibida
desde el convertidor, para permitir que el flujo que va hacia el tan-
que de almacenamiento (q0) aumente o disminuya según el caso.
Todas las válvulas tienen un coeficiente de flujo kv, el cual varía
según la característica de flujo de la válvula (lineal, exponencial,
parabólica, etc.).
El último ejemplo de sistema de control en lazo cerrado corresponde

al reactor de tanque continuamente agitado (continuous stirred tank re-
actor [CSTR]) que se muestra en la figura 1.14. Este tipo de reactores es
muy utilizado tanto en la industria química como en la bioquímica (fer-
mentadores para producción de biomasa, alcohol carburante, etc.). En
este ejemplo, aparecen variables usadas en el área de la instrumentación
industrial, y que se describen a continuación:
1) Señales de salida estándar en instrumentación:

0.2-1 bar (3-15 psi)
0-5 V
4-20 mA
33
Figura 1.14. Reactor químico CSTR (continuous stirred tank reactor).
2) Primera letra usada en instrumentación:

A: Análisis (analysis)
F: Flujo (flow)
L: Nivel (level)
P: Presión (pressure)
T: Temperatura (temperature)
3) Segunda letra usada en instrumentación:

C: Controlador (controller)
I: Indicador (indicator)
R: Registrador (register)
T: Transductor (transducer)
V: Válvula (valve)
Y: Convertidor (converter)
Usando este tipo de simbología, se tiene que LV significa ‘válvula que

controla el nivel en el reactor’; LY, ‘un convertidor de corriente a señal
neumática’; LIC, ‘un indicador-controlador de nivel’, y así sucesiva-
mente. En el CSTR se están controlando simultáneamente las variables
34
temperatura, concentración de producto y nivel del fluido dentro del

reactor. Para el objetivo de este libro, se considera que las tres variables
se controlan en forma independiente en una estrategia denomina da
control descentralizado (por ejemplo control PID); sin embargo, es de
aclarar que puede existir una estrategia de control que las regule simul-
táneamente a todas en una estrategia denominada control centralizado
(multivariable, predictivo, etc.).
Para el lazo de control de temperatura se tiene: que un elemento tipo
bulbo mide la temperatura en el fondo del reactor; esta señal es captada
por un transmisor de temperatura (TT) y enviada a un indicador-con-
trolador de temperatura (TIC). Obsérvese que las señales de entrada y de
salida al TIC son señales tipo eléctrico. La señal de salida del TIC actúa
sobre la válvula de control de temperatura (TV), haciendo que esta abra
o cierre dependiendo de la acción de control recibida, permitiendo que
fluya más o menos fluido de calentamiento hacia la camisa del reactor
para hacer que la temperatura aumente o disminuya según sea el caso. Si
la temperatura dentro del reactor disminuye, entonces, la válvula abrirá
más para permitir que fluya más cantidad de líquido de calentamiento,
haciendo que la temperatura dentro del rector se eleve hasta alcanzar el
valor deseado (valor de referencia).
1.6. Diseño del sistema de control
En esta sección, se presenta una breve descripción de los algoritmos exis-

tentes para diseñar controladores que operarán bien cuando se aplican
sobre modelos que tienen un comportamiento lineal. Sin embargo, en
la práctica, es conocido que la mayoría de los sistemas reales presenta
un comportamiento de tipo no lineal. Afortunadamente, los algoritmos
adaptados a sistemas lineales pueden luego ser aplicados sobre plantas
reales cuando se tienen no linealidades que no son tan fuertes; a medida
que estas no linealidades se hagan más importantes, entonces se hace
necesaria la aplicación de estrategias de control más avanzado, como lo
son el control no lineal o las estrategias de control inteligente (control
difuso, redes neuronales, control predictivo, etc.).
35
Figura 1.15. Diseño de sistemas de control.
Aquí se tratará solo lo relacionado con una breve introducción al dise-

ño de controladores PID. La figura 1.15 muestra en forma esquemática
los pasos al realizar el diseño de un sistema de control en general. En pri-
mer lugar, se realiza la modelación del sistema en forma analítica, sistema
que puede representarse de las siguientes maneras:
1) Modelo matemático en forma de ecuaciones

diferenciales-integro-diferenciales-algebraicas.
2) Función de transferencia que transforme el modelo matemático vía
Laplace.
3) Espacio de estado, a través de la ecuación de estado y la ecuación de
salida.
Lo anterior conduce a la obtención de un modelo generalizado lineal

invariante en el tiempo. En segundo lugar, se diseña un controlador PID
que haga uso del modelo matemático anterior, y de herramientas están-
dar de diseño de controladores (algoritmo de control). El diseño del con-
trolador debe tener en cuenta las especificaciones de diseño aportadas por
el usuario (velocidad de respuesta, estabilidad, error presentado, etc.).
Si el primer ajuste de los parámetros del controlador satisface todas las
especificaciones de diseño, entonces este controlador puede ser probado
en la planta real, de lo contrario se deben seguir ajustando los parámetros
36
por ensayo y error hasta que se tenga una respuesta satisfactoria al ser pro-
bado en una simulación en lazo cerrado con la planta o modelo obtenido.
1.7. Especificaciones de desempeño de un sistema de

control
A continuación, se presentan brevemente las especificaciones de desempe-

ño más importantes que se tienen en cuenta al diseñar sistemas de control.
Esta terminología corresponde a sistemas de primero y segundo orden.
En la figura 1.16, se pueden observar las dos partes más importantes
de una respuesta de un sistema de segundo orden, la respuesta transiente
(estado transiente) y la respuesta estacionaria (estado estacionario). Las
especificaciones de desempeño que tienen que ver con el estado transi-
torio son:
1) Tiempo de subida tr (rise time): es el tiempo en el que la respuesta de

la variable controlada cambia su valor desde 10 hasta 90%. Algunos
autores la definen como el tiempo en el que la respuesta de la varia-
ble controlada cambia su valor desde 0 hasta 100%.
Figura 1.16. Especificaciones de desempeño de un sistema de control.
37
2) Tiempo pico tp (peak time):
Figura 1.17. Respuesta en el tiempo a una entrada especificada.
Figura 1.18. Respuesta transiente de un sistema en lazo abierto.
38
1.8. El controlador PID
Es el tipo de controlador más utilizado en la industria (más de 95%

de ella lo utiliza). El capítulo 2 está dedicado con detalle a la explicación
matemática de este controlador.
Figura 1.19. Respuesta típica de un controlador PID.
39
2. Controladores on-off
2.1. Controlador on-off sin histéresis
2.1.1. Sistema de primer orden con tiempo muerto
En la figura 2.1, se observa la respuesta de un controlador on-off a una

entrada paso en un sistema de primer orden con tiempo muerto. Si no
se tiene controlador, la salida de la planta sigue subiendo, como lo indica
la línea punteada, hasta alcanzar el máximo valor del rango de salida de
la planta xM.
1) En t = 0, la salida de la planta x es 0 (relay on).
Figura 2.1. Controlador on-off en un sistema de primer orden con tiempo muerto
(sin histéresis).
2) Luego de transcurrido el tiempo de retardo Td, la salida x del sistema

sube.
41
xmax yh K s (2.1)
3) Punto 1: x = w (off ), debido al retardo en la respuesta, el proceso

continúa su evolución y alcanza un valor mayor que w, señalado en la
figura como punto 2.
6x =x1–x2: la diferencia entre el valor máximo y valor mínimo de la sa-
lida se puede calcular a partir del retardo Td y de la constante de tiempo
de la planta T.
Td
x xM (2.2)
T
Una vez transcurrido el tiempo Td, el proceso reacciona (baja), pues

y = 0, hasta el punto 3, según la función exponencial:
x xM e < t / T (2.3)
En el punto 3, el controlador va a on, el proceso seguirá bajando por

un periodo de tiempo Td, y luego reiniciará su excursión ascendente
repitiendo la secuencia oscilatoria una y otra vez. La salida del proceso
fluctúa entre dos límites x1 y x2, caracterizándose este movimiento por
una amplitud x =x1–x2 y un periodo Tp.
xM
1) Si w 2
, la respuesta sube lentamente, pero baja rápido.
xM
2) Si w 2
, la respuesta sube rápido, pero baja lentamente.
£ x ¥
xM ² w M ´
3) Si w está en el centro de ¤ 2 ¦, la respuesta sube y baja a la
misma velocidad.
Td ? Amplitud y periodo ? (oscila rápido; no es bueno)

Td B Amplitud y periodo B (oscila más lento)
42
Cuando, la amplitud es más o menos constante, el periodo de la

oscilación se hace muy pequeño, y la frecuencia de conmutación crece.
La figura 2.1 a la izquierda muestra un controlador on-off sin histéresis
(relación entre entrada x y salida y), mientras tanto la de la derecha
muestra la respuesta de la planta. En la figura, se aprecian las fluc-
tuaciones a la salida del proceso x y cómo la amplitud y el periodo
del movimiento dependen de los parámetros del proceso T, Td y xM.
La figura muestra la evolución de la respuesta de la planta cuando se
aplica el controlador en el tiempo t = 0. Ejemplos de este sistema son
los reguladores de presión en tanques o el control de temperatura de un
fluido que usa flujo directo de vapor. Después de transcurrido el tiempo
muerto Td, la salida x comienza a subir y muestra una característica
exponencial de primer orden:
t /T
x xM (1 e ) (2.4)
3.1.1. Amplitud y periodo con control on-off
La figura 2.2 muestra la amplitud y el periodo para el controlador on-off.

La amplitud x es proporcional a la razón del tiempo muerto Td y la
constante de tiempo T del proceso. Es claro que el comportamiento de la
salida del proceso es exponencial; esta característica hace que la expresión
exacta para calcular la amplitud de la oscilación sea poco práctica, dada su
relativa complejidad comparada con la estimación aproximada:
Td (2.5)
x xM
T
Esta es considerada aceptable en términos prácticos cuando el valor de

Td
T
es pequeño. Para valores grandes, se apela a la figura 2.2A. Para hallar
el periodo de oscilación se utiliza la figura 2.2B, que relaciona TT con d
el periodo de oscilación. Para el cálculo del periodo también existe una

expresión aproximada:
TP 4Td periodo de la oscilación
43
Esta aproximación se considera válida para:

Td
0.2
T
)x
9p 9p
X
M
0.8 Amplitud ) x 9d 9
XM
w=
2
5 Periodo Tp
0.6
. 4
0.4 3 3
3.22 2
0.2
) x" X M Td . 1 0. 75
T
4 .
Td 0 .1 0.2 0 .4 0.6 0.8 1 . 1.4 Td
0.2 0.4 0 .6 0 .8 1 1.2 1.4 1.6
T T
A B
Figura 2.2. Amplitud y periodo con control on-off
Ejemplo 2.1. Dado un proceso con tiempo muerto de Td = 4 min y

una constante de tiempo T = 20 min. Si se aplica a la entrada de proceso
un cambio de 0 a yh, la temperatura cambiará desde 20 hasta 100 ºC.
¿Cuál es valor de la amplitud de la oscilación si se utiliza un controlador
on-off sin histéresis?
Primero se calcula la relación:
Td 4 min
" " 0.2
T 20 min
De la figura 2.2 se puede obtener que, para la relación calculada x

/xM = 0.2, la amplitud de la oscilación será de 20% del rango completo de
salida. Como xM = (100-20) ºC = 80 ºC, la amplitud de la oscilación será:
x " 0.2 80 o C = 16 o C
Td
Ya que el valor de la relación T
es pequeño, se puede aplicar la expre-
sión aproximada y se obtiene:
44
Td 4 min
x xM " 80 0 C " 16 s C
T 20 min
Valor que corresponde exactamente al obtenido a través de la figura.
Ejemplo 2.2. Empleando los datos del ejemplo anterior encuentre el

periodo de oscilación. Utilizando el valor calculado TT =0.2 en la figura d
2.2, se obtiene TT =0.75, reemplazando T = 20 min.

p
Tp " 0.75 20 min " 15 min
Si se aplica la expresión aproximada, se obtiene:

TP 4Td " 4 4 min " 16 min
Ejemplo 2.3. Se tiene una planta de primer orden, como la mostrada

en la figura 2.3.
t
Reloj Tiempo Señal de control
u
SCsin
Señal de control
Tiempo1
10
paso unitario
s+8
Controlador on-off Sin histéresis
Primer orden
sin histéresis
b) Respuesta en lazo cerrado con controlador on-off
salidasin
(Sin histéresis)
Salida_4
Figura 2.3. Planta de primer orden con control on-off.
El set point se ha fijado en 1 (entrada paso unitaria). Se sintoniza un

controlador on-off con valores entre 0 (off ) y 1.6 (on). En la figura 2.4,
se observa la respuesta del sistema y la respectiva acción de control del
controlador on-off sin histéresis.
45
Respuesta del sistema con control on-off sin histéresis

1.5
1
Respuesta
0.5
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35
Tiempo (s)
Señal de control del on-off sin histéresis
2
Señal de control
1.5
0.5
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35
Tiempo (s)
Figura 2.4. Respuesta de la planta al control on-off sin histéresis
Se observa un fenómeno denominado chatering consistente en que el ac-

tuador conmuta muchas veces en un periodo corto, lo que disminuye la vida
útil del instrumento. Esto sucede porque este controlador requiere actuadores
solamente con dos posiciones (abierto on o cerrado off).
2.2. Controlador on-off con histéresis.
En la figura 2.5, se observa la respuesta de una planta (sistema de

primer orden sin retardo) cuando se coloca un controlador on-off con
histéresis. La amplitud de la banda de histéresis está dada por H; observe
que, si la amplitud H es grande, el periodo de oscilación es grande, pero
si se reduce la banda de histéresis, el periodo disminuye, lo cual causa que
el controlador conmute más rápidamente. En la figura 2.5B se observa
la forma de encontrar gráficamente la constante de tiempo T del sistema
de primer orden y el periodo de oscilación Tp a partir de la respuesta del
sistema. Para sistemas con tiempo muerto, se tiene que, cuando Td es
46
muy pequeño con respecto a T, entonces el periodo Tp es muy pequeño

y la frecuencia de conmutación es muy alta.
Banda de histeresis
es más pequeña
2
5 x
XH
N 3 N
XL
4 T c
b
XM _
1
w _
X q
t H
y w a
X r H
Yh L p Tp/2
w
t t
A B
Figura 2.5. Controlador on-off con histéresis y amplitud de relay.
La figura 2.6A muestra el efecto de un controlador on-off histéresis y

sin ella en presencia de ruido o pequeñas variaciones en la señal medida.
La figura 2.6A muestra cómo la frecuencia de conmutación del contro-
lador sin histéresis es muy alta, debido a los efectos del ruido presentes,
mientras que la figura 2.6B muestra cómo con la adición de la histéresis
al controlador este problema se resuelve, con lo cual se evita que el actua-
dor se vea sometido a acciones que podrían favorecer su pronto enveje-
cimiento o incluso daños. Por ejemplo, la apertura y cierre continuo de
una válvula de control causa deterioro de las piezas móviles, y acorta su
vida útil.
x H x L : banda histéresis
x x
a X
\ XL
H H=X - X
H L
t t
y y
Yh Yh
t t
A B
Figura 2.6. Efecto del ruido en la acción on-off con histéresis y sin ella.
47
En resumen, se puede decir que la operación del controlador on-off

con histéresis presenta las siguientes características:
1) A menor histéresis, mayor frecuencia de conmutación.

2) Cuando x xH (off ).
3) Cuando x xL(on).
Se debe asegurar que la amplitud de la banda de histéresis x H x L sea

mayor que la amplitud media del ruido.
Ejemplo 2.4. En la figura 3.7, se observa la respuesta del sistema

-en lazo cerrado de la misma planta del ejemplo 2.3 con controlador
on-off con una banda de histéresis entre 0.06 y +0.06. La conclusión
es que, con banda de histéresis, el actuador (que puede ser una válvula)
debe conmutar menos veces en el mismo periodo, lo que alarga la vida
útil del instrumento. Esto se observa si se comparan las dos acciones de
control, tras lo cual se presenta mayor frecuencia de conmutación en la
acción de control correspondiente a la figura 2.4.
Respuesta de la planta con controlador on-off con histéresis
1.5
set point = 1
1
Respuesta
0.5
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35
Tiempo (s)
Señal de control del controlador on-off con histéresis
2
1.5
Respuesta
0.5
Figura 2.7. Respuesta de la planta al control on-off con histéresis.
48
Ejemplo 2.5. En la figura 2.8, se muestra el diagrama en Simulink de

la planta con tiempo muerto y sin histéresis. Se sabe que los sistemas con
tiempo muerto son difíciles de controlar; para este ejemplo, se observa
que a mayor tiempo muerto las conmutaciones del controlador son me-
nores, esto es, menos oscilaciones, pero sacrificando las especificaciones
de desempeño en el dominio del tiempo como tiempo de subida.
t
Reloj Tiempo
10
paso unitario
s+8 Señal de control1
Controlador on-off Tiempo muerto de 0.1 s
Primer orden
con tiempo muerto
Figura 2.8. Planta con tiempo muerto con controlador on-off sin histéresis.
Respuesta sistema con tiempo muerto de 0.1 s y on-off sin histéresis

1.5
1
Respuesta
0.5
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2
Tiempo (s)
Señal de control del controlador on-off sin histéresis
1.5
Señal de control
0.5
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2
Time
Figura 2.9. Planta con tiempo muerto de 0.1 s con controlador on-off sin histéresis.
49
Respuesta sistema con tiempo muerto de 0.3 s y controlador on-off sin histéresi
2
1.5
0.5
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8
Tiempo (s)
Señal de control del controlador on-off sin histéresis
1.5
0.5
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8
Ti ( )
Figura 2.10. Planta con tiempo muerto de 0.3 s con controlador on-off sin histéresis.
Ejemplo 2.4. Un sistema de segundo orden con función de transfe-

rencia G ( s) " 2 10 , corresponde a un sistema de calefacción de una
5s 50 s 1
habitación con variables de entrada y salida:
u(t): la entrada (variable manipulada) es el calor entregado por la

calefacción.
y(t): la salida (variable de proceso) es la temperatura medida en la
habitación.
d(t): perturbación, que puede ser, por ejemplo, la apertura de una
puerta de la habitación durante un tiempo razonable para que halla
cambio en la temperatura.
50
Figura 2.11. Respuesta del sistema de calefacción ante tres diferentes entradas en la
variable manipulada
De la figura 2.11 se observa que transcurren 250 min antes de que la

habitación alcance una temperatura estable. Para una señal de entrada
(variable manipulada) de dos unidades de calor, la temperatura de la ha-
bitación se estabiliza en 20 ºC.
Si ahora se supone que a los 150 min alguien abre la puerta de la ha-
bitación, lo cual provoca una perturbación sobre el sistema, en este caso
si la perturbación consiste en disminuir la temperatura por la entrada de
aire del ambiente exterior (a menor temperatura), el sistema responderá
disminuyendo su temperatura, y buscará un nuevo punto de equilibrio,
en este caso 18 ºC (figura 2.12).
51
20
18
Temperatura de la habitación en grados Celcius
16
14
12
10
0
0 50 100 150 200 250 300
Tiempo (min)
Figura 2.12. Respuesta del sistema de calefacción en lazo abierto ante una
perturbación a los 150 min, disminuyendo 2 ºC la temperatura.
2.3. Comparación entre el controlador on-off y el contro-

lador P
La figura 2.13 muestra la comparación entre la respuesta de una planta

cuando se coloca un controlador on-off y un controlador proporcional. En
la figura 2.14, se muestra en Matlab/Simulink la respuesta de un sistema
de primer orden con controlador on-off y con controlador proporcional P.
x x
t a b c
PB 3 w

x0 x0
t t
y y
Yh Yh
t t
Figura 2.13. Comparación controlador p frente a controlador on-off.
52
Figura 2.14. Comparación entre respuestas con controlador on-off y controlador P.
La conclusión es que la respuesta del controlador on-off es oscilatoria

alrededor del set point, mientras la respuesta con el controlador P no pre-
senta oscilaciones. Pero tiene un error permanente en estado estacionario
denominado offset o desviación.
En la figura 2.15, se presenta la relación entrada-salida de un contro-
lador proporcional con una banda proporcional BP determinada, defi-
nida como la relación entre el cambio que debe tener la variable física de
medición para que el controlador cambie la salida desde su mínimo valor
hasta su valor máximo de saturación yh. Tómese, por ejemplo, el caso en
que se desea controlar la temperatura en un horno.
1) Si x w, no hay flujo, así que la válvula que controla la entrada de

vapor permanecerá cerrada (en un horno si T T set point no hay
entrada de vapor).
2) Si x w, la entrada de vapor será proporcional al error.
3) Mientras más cerca esté x de w, la entrada al proceso y será más
pequeña, en un valor proporcional al error e = (w Ѹ x).
53
x = salida del proceso

y = salida controlador
Figura 2.15. Banda proporcional
4) Si x = w, no hay flujo de vapor, así que la válvula se encontrará

cerrada.
5) Si la banda proporcional BP disminuye, la ganancia del controlador
KR aumenta, así que la acción de control será más fuerte y tendrá
un error de estado estacionario más pequeño, pero en el transiente
presentará un mayor sobreimpulso.
Se puede decir que las respuestas típicas de los dos controladores son:
1) P: da oscilación amortiguada.
2) On-off: todo el tiempo da oscilación.
Observe que el controlador P se convierte en un controlador on-off

cuando BP = 0 o, en otras palabras, cuando la ganancia se hace infinita.
Lo anterior genera, por supuesto, que, a medida que se incrementa la
ganancia, las oscilaciones se hacen menos amortiguadas. Esto se puede
observar en el diagrama Simulink de la figura 2.16, en la cual se tiene
un controlador proporcional P con bandas proporcionales de 100% y
luego de 70%.
54
t
PB = 100% / 70%
reloj tiempo KR=10
10
Set point w Controlador P

Respuesta controlador y
con BP = 20% y 60%
Sine Wave BP del 100% Respuesta planta

Function x
10 Error al controlador (w-x)
con BP = 20% y 60%
Controlador P
BP del 70% Respuesta planta

x
Figura 2.16. Efecto de la banda proporcional BP sobre respuesta del controlador P.
Figura 2.17. Respuesta del controlador P con BP = 100 y 70%.
55
Como se observa en la respuesta del controlador P en la figura 2.17,

a medida que la banda proporcional disminuye, la pendiente de la res-
puesta del controlador P se hace mayor, de tal forma que en BP = 0
se tendría la máxima pendiente que corresponde a la respuesta de un
controlador on-off.
56
3. El controlador PID y sus acciones
de control en lazo abierto
3.1. Controlador proporcional P (lazo abierto)
1) Se tiene un controlador proporcional, cuando la acción de control

depende de forma lineal del error.
y K R ( w x) (3.1)
KR: amplificación de control.
En la figura 3.1, se representa la característica estática del controlador P.
2) Si xB, e?, la acción de control es pequeña.

3) Si x = w, la salida del controlador es 0.
y
w
Controlador P y Y
h
y = K (w - x)
KR P
)y
x
)y )x
KR
" )x
Y
y
h w
K
R=
X
P X x x
P
Y =K . X
h
R P
Figura 3.1. Característica estática del controlador proporcional P.
57
1) Cuando x disminuye, la señal de control aumenta hasta el punto

donde la salida de control es máxima, Yh.
2) Si x continúa disminuyendo, la respuesta de control sigue siendo Yh
(el actuador se encuentra saturado).
En la figura 3.1, se observa que, cuando la salida de la planta tiene un

valor x (esto es, un error w-x), el controlador tendrá una salida y, la cual
seguirá aumentando a medida que el valor de x disminuya. La amplifica-
ción en el controlador proporcional está dada por
6y
KR (3.2)
6x
Donde: xp: banda proporcional de incremento necesario de x para

que y cambie de y = 0 a y = y (todo el rango).
h
3.1.1. Banda proporcional en porcentaje (PB)
En la parte izquierda de la figura 3.2, se presentan por separado las

figuras para el controlador P y el proceso, cada uno de los cuales tiene su
propia ganancia.
‒ Factor de ganancia Ks del proceso.

‒ Regulador con factor de ganancia KR
En la característica estática, yh es el valor inicial máximo y xp es la

banda proporcional del regulador proporcional P. Se tiene: y h K R x P
. En la figura 3.2A la línea semipunteada corresponde a la característica
idealizada del proceso. Aquí xM corresponde al rango en el cual varia la
salida del proceso o también se puede ver como el cambio a la salida del
proceso x si la entrada y varía todo el recorrido desde 0 hasta yh. Se puede
decir que la ganancia del proceso es:
58
Controlador y
w
KR y
Yh
Controlador
x Yh = K X
R P
XP Yh
Proceso
Proceso
x
Ks y
XM Y
h X
P w x
XM
A B
Figura 3.2. Característica estática del controlador P y proceso.
yh
KS (3.3)
xM
Con la banda proporcional BP (1/KR) del regulador y el rango de me-

dición xM del proceso, se tienen todos los valores de salida del controlador
0 Yh. Para hacer el análisis del efecto combinado de la banda propor-
cional de la planta y la banda proporcional del controlador, se utiliza la
denominada banda proporcional porcentual, definida como:
xP
BP " 100 % (3.4)
xM
yh
En la expresión anterior, se puede reemplazar xp y xM K s yh ,
KR
y se obtiene:
100
BP " % (3.5)
KR KS
Ejemplo 3.1. En estos ejemplos, se analiza el significado de algunos

valores de la banda proporcional.
59
BP = 1% significa una acción de regulación muy fuerte. Si x cambia

solamente 1% en el rango de medida xM, la señal del actuador y cambia
todo el rango de ejecución Yh.
Para,
xM = 100 A xP = 1
Dado que,
1
BP " 100 %
100
1) Con un pequeño porcentaje de cambio en la salida del proceso (x),

la válvula se abre 100%.
BP = 100% significa acción de regulación muy débil. En efecto, x tiene
que cambiar 100% de xM para que la señal del actuador y cambie en todo
su rango 0-yh.
2) Cuando BP = 100% A x P x M , x necesita cambiar todo el rango
para cambiar la válvula desde totalmente abierta hasta totalmente cerrada.
La figura 3.3 muestra la relación entre la ganancia del controlador y la
banda proporcional en un sistema estándar. En un proceso estandarizado,
la ganancia del proceso KS se diseña de modo que sea 1. Lo anterior se
realiza durante la selección de las señales de sensor y actuador; el rango de
medida xM del proceso es convertido a una señal estándar (0-10 V, 0-5 V,
4-20 mA, etc.) y el rango de la señal del actuador y también se estandariza.
Lo anterior significa que xM es igual a 100% (figura 3.3).
Una variación del valor de salida del proceso de magnitud xP (xp = xM)
causará un cambio de posición del controlador de 100%. La expresión
para la banda proporcional se verá reducida a
100
BP " (3.5)
KR
Ejemplo 3.2. A continuación, se detallan los valores de ganancia y

banda proporcional y sus efectos en las señales del sistema, asumiendo
que la ganancia de la planta es 1.
Una banda proporcional BP = 10% significa que un cambio en la
salida del proceso x de 10% cambia la salida del controlador 100%. La
ganancia del proceso es 10.
60
Una banda proporcional BP = 80% significa que un cambio del valor

del proceso x de 80% cambia la salida del controlador 100%. La ganan-
cia del proceso es 1.25.
Una banda proporcional BP = 100% significa que un cambio del
valor del proceso x de 100% cambia la salida del controlador 100%. La
ganancia del proceso es 1.0.
En resumen:
1) Acción de control proporcional yh = KRxp.
2) Cuando la salida del sistema se cambia en un valor igual al de la
banda proporcional P, se tiene un cambio en el actuador desde su
mínimo valor hasta el máximo.
3) Cuando la entrada del proceso se cambia desde el valor mínimo
hasta el valor máximo, la salida del proceso también variará; cam-
bia desde el valor mínimo hasta el valor máximo.
100%=10V
Controlador
w
KR y
0...10V
0...100% KR = 10
Yh
XP % Proceso
y
0...10V K = 1x 0...10V x=w
0...100% s 0...100% x
X Yh 10V = 100%
M PB = 10 %
XM = 100%
Figura 3.3. Banda proporcional porcentual (BP) (10 y 80%)
‒ KR BA xp (acción de P fuerte)
‒ KR BA xp (acción de P débil)
3.1.2. Respuesta del paso controlador P
En la figura 3.4A, se observan tres gráficas: x frente a t que representa

la salida del proceso contra el tiempo; e = w - x frente a t que representa
el error contra el tiempo; y y frente a t que representa la respuesta del
61
controlador (sin corrección para el error de estado estacionario) contra

el tiempo. Hasta el instante t = t0, la salida se mantiene constante igual
al valor de referencia w (e = 0), por lo cual la salida del controlador es
0. En el instante t = t0, se presenta una disminución en la salida de la
planta que se mantiene constante en el tiempo, lo que origina un error
positivo x, que hace que el controlador reaccione con una respuesta y
que es proporcional al error. En la parte derecha, se presenta la respuesta
del controlador cuando se utiliza la corrección para el error de estado
estacionario (offset).
Con ajuste
Sin ajuste
w y w y
K K Sumador
R R
x x y
x x 0
y = (w-x)K + y
y = (w-x)K R R 0
x x
w w
)x )x
t t
w-x w-x
)x )x
t t
y y
Y
h
y )y
0
)y
t t
Yo t
0
A B
Figura 3.4. Respuesta del controlador proporcional al cambio de paso en la salida de
la planta x.
En la figura 3.5, se muestran diales de regulación (knobs) para efectuar

el ajuste de un controlador P. La intensidad de la acción del controlador
P es ajustada por:
1) La ganancia KR (KR aumenta, acción P aumenta).

2) Banda proporcional BP (BP disminuye, acción P aumenta).
62
Es importante aclarar que las dos acciones son idénticas y recíprocas y,

en la práctica, corresponden no a dos sino a un solo dial de ajuste.
La regulación de la acción es importante y crítica, debido a que una
acción de control con una ganancia grande causa oscilaciones, y una ac-
ción muy pequeña hace que el sistema reaccione muy lentamente.
En resumen:
1) El controlador P tiene una respuesta muy rápida (inmediata) cuan-
do hay cambio de x (hay una perturbación en la salida del sistema); pero,
para que el controlador arroje una señal de salida, se necesita que el error
sea diferente de 0.
3.2. Controlador integral I
En la figura 3.6, se muestra el diagrama en lazo abierto de un controlador

integral y las salidas del proceso (x) y del controlador (y) contra el tiempo.
Característica 1. Durante el tiempo que el valor de salida del proceso x
no sea igual al deseado (x & w), la salida del controlador necesita cambiar
en una dirección, de tal manera que el valor del proceso se acerque al
valor deseado.
más débil más fuerte más débil más fuerte
0.2 100 500%
ganancia banda proporcional
más débil más fuerte
100%
500%
Figura 3.5. Regulación de la acción P.
63
Ejemplo 3.3.
1) Si x w, la salida del controlador necesita aumentar.
Sistema positivo (válvula abre/nivel sube)
x x> w
x=w
x<w
w
I y
t
y
x
lazo abierto y
h
yo
y y y = constante
Figura 3.6. Controlador integral.
1) Si x > w, se necesita bajar el valor de la salida del controlador.

2) Si x = w, y permanece en y0 (Constante).
Característica 2. La velocidad con la cual y sube o baja es proporcional

al error (w - x).
1) Si el error e es pequeño, la señal de salida y del controlador cambiará

lentamente.
2) Si el error e es grande, la señal de salida y del controlador cambiará
rápidamente.
3) Si el error e es 0, la señal de salida y del controlador permanecerá
constante.
Es importante resaltar que la dirección de crecimiento de la señal de

control no está determinada por el signo del error, sino por el signo del
error histórico acumulado.
64
3.2.1. Respuesta del paso regulador I (lazo abierto)
En la figura 3.7, se muestran tres figuras que representan la respuesta

del controlador I para una entrada paso (cambio en la salida del sistema
al instante t0).
1) En t0 se tiene una perturbación tal que x w.

2) Todo el tiempo que hay error (e), y aumenta su valor.
3) Si el error es más pequeño, la velocidad de crecimiento de y será menor.
4) La acción de control es función del tiempo, a diferencia del contro-
lador proporcional.
x< w x> w
x x
x> w
w
x< w
w
to t to
t
w -x w -x
t
y y
y y
h \ - x pequeño h
y acción lenta y w-x pequeño
w-x acción lenta
9i w-x
0 grande 0 grande
acción rápida acción rápida
to to t
t
w -x
x<w
t2 t3
to t1 t y
w I
w -x
.
y
y x>w
h y ' x
0
y
0
to t1 t2 t3 t
Figura 3.7. Respuesta de un controlador I a una función paso.
65
Donde,
I AF (e, t).
Para la gráfica de la parte inferior se tiene: hasta el instante t0, el error

es 0 y la salida del controlador tiene un valor de y0; entre t0 y t1 el error
es positivo (pues x es menor que w), y el controlador entrega una salida
que crece en función del tiempo t con pendiente proporcional al error.
Posteriormente, entre t1 y t2 el error de nuevo es 0, y así el controlador fija
su salida en un valor constante y0’ (que corresponde al último valor que
tenía el controlador). Por último, entre t2 y t3 el error es negativo (x > w),
y el controlador responde con una salida que varía de nuevo en forma
lineal, pero con pendiente negativa. Después de t3, el error es de nuevo 0
y el controlador fijará un valor constante a la salida. La figura de la parte
derecha se analiza de manera análoga; observe que en este caso la señal de
error de entrada al controlador es negativa, lo que genera una respuesta
del controlador con pendiente negativa después del instante t0. En la
figura 3.8, se observa el diagrama Simulink para mostrar la respuesta de
un controlador I en lazo abierto.
t
reloj tiempo
w
1
0.3
s Señal de control y
Error
Step2 Integrator
K_IR
Limited
x
1
Step1 y0
Step3
Step4
Figura 3.8. Respuesta del controlador I en lazo abierto.
Como se ve en la figura 3.9, cuando el error es positivo, la pendiente

es positiva; si el error es 0, la señal de control se mantiene en el último
valor y, cuando el error es negativo, la pendiente es negativa.
66
Figura 3.9. Respuesta del controlador I en lazo abierto.
3.2.2. Formulación I en el tiempo
En la figura 3.10, se observa la respuesta de un controlador integral

para una entrada de error constante. Hasta el instante t0, la salida x per-
manece igual al valor de la referencia w (e = 0), observándose una salida
constante del controlador igual a y0. Luego del tiempo t0, el valor de la
salida de la planta disminuye manteniéndose constante en el tiempo,
lo cual ocasiona un error positivo y constante a lo que el controlador
reacciona con una señal de salida lineal en función del tiempo, y con una
pendiente positiva igual a:
dy
" K IR ( w x) " v (3.7)
dt
67
dy
e (3.8)
dt
y = K IR e dt y0 (3.9)
y " K IR e t y0 (3.10)
Esto pasa cuando el error (e) es constante en el tiempo. Si e cambia en

el tiempo, la ecuación anterior no se aplica. y0 es el valor inicial cuando
no hay error.
Ejemplo 3.4.
1) Si KIR = 2 y w - x =1, entonces, dy/dt = 2 V/s.
2) Si KIR = 5 y w - x =1, entonces, dy/dt = 5 V/s.
x
w
\ -x
x
Respuesta
lazo abierto tT t
w
I y y
x Y ,100%
h
dy
dy k ( w - x )
IR
= k (w- x) dt
dt IR
yo yT
y = k ( w - x ) t + yT
IR to t
Figura 3.10. Formulación I en el tiempo.
3.2.3. Integrador (Ti)
La figura 3.11 muestra la expresión del tiempo de integración Ti para

un controlador integral. Como ya se mencionó, la constante KIR repre-
senta la fuerza de la acción de control, y es una medida de la relación
entre w - x y la velocidad de la acción de control, de donde:
68
dy
" K IR ( w x)
dt
KIR: constante de proporcionalidad. Y la respuesta del controlador será:
y " K IR (w x)t (3.11)
1) Si KIR es grande, entonces la acción de control I es fuerte.

2) Si KIR es pequeño, entonces la acción de control I es débil.
El tiempo de integración Ti se define como la medida de la fuerza

de control I. El tiempo Ti corresponde al tiempo necesario para que el
valor de y cambie desde 0 hasta yh, con el máximo error posible. Esto
es, e = w - x = xM . Aquí xM es el rango de medición del proceso, y de la
expresión anterior de y se tiene:
y " K IR ( w x)t yo (3.12)
yh " K IR xmTi (3.13)
yh
Ti " (3.14)
K IR xm
w x
y
9i w
x
tT t
Yh w- x
9i "
P IR X M
\-x
Estandarizado
X t
Yh = 100 % = M
y
1
9i "
P IR Fuerte
Débil
yo w- x

t 9i t
9i
Figura 3.11. Integrador Ti.
69
y " K IR (w x)t yo @yo " 0B (3.15)
yh " K IR xmTi (3.16)

yh
Ti " (3.17)
K IR xm
En un sistema estandarizado, se tiene: yh = xm = 100%, así que:

Ti = 1/KIR
Ahora, y = KIR(w - x)× t, suponiendo aquí que t = Ti, entonces se tendrá:
1
K IR ( w x) " ( w x) (3.18)
K IR
1) Si Ti es grande, entonces la acción I es débil.

2) Si Ti es pequeño, entonces la acción I es fuerte.
El tiempo de integración Ti tiene también la siguiente definición: es el

tiempo necesario para que y recorra la distancia igual w - x (figura 4.11).
En resumen:
1) El controlador I es lento, especialmente cuando el error e es peque-
ño. Al comienzo del error, la acción I no tiene mucha influencia, y
así el error puede subir.
2) La respuesta de la planta, al aplicar la acción de control I, es oscila-
toria, pero por fin el error será 0.
3) El periodo de oscilación es relativamente grande.
3.3. Controlador PI
En la figura 3.12, se presenta la respuesta paso de un regulador PI. Hasta

el instante t0, el error es 0, y la salida del controlador se mantiene así
en y0, luego del tiempo t0 aparece un error positivo y constante w - x.
70
La primera acción que se presenta es la acción proporcional P (la cual,

como ya se discutió, es proporcional al error), y posteriormente sobre
esta se presenta la acción I, la cual cambia en forma lineal hasta alcanzar
el máximo valor de salida del controlador yh (para nuestro caso, la señal
máxima de salida es de 10 V).
En resumen:
1) El controlador P tiene una acción inmediata con el factor kR (w - x).

2 ) Después de la acción P viene la acción I.
3) Luego de t0 continúa la acción P y la acción I.
4) Cuando x = w, la salida y se fija en un valor y0, y este valor yo viene
del integrador. Aquí hay acción I, pero no hay acción P.
5) En lazo cerrado, cuando hay un cambio en x con respecto a w, el
controlador P va a reaccionar (regular) muy rápido, asegurando que
el error del sistema no suba demasiado, y la acción I va a asegurar
que el error vaya a 0.
w -x
w
PI y ?
^"K Y
x t
0 t
y
10V = 100 %
Acción I
k IR ( w - x ) t
Acción P
kR ( w - x )
yo
yo
y " k R ( w - x) + k IR ( w - x)t + y0
t0 t
Figura 3.12. Controlador PI.
71
t
reloj tiempo
Señal de control y
Step2 Error kp.s+kp*ki
x s
kp=10;
Step1 ki=5; 1
Controlador PI
y0
Step3
Step4
Figura 3.13. Respuesta de un controlador PI en lazo abierto.
Del diagrama Simulink de la figura 3.13 se desprende la figura 3.14 en

la que se observa la respuesta del controlador PI en lazo abierto. Note que,
cuando el error es 0 (entre 0 y 2 s), la salida del controlador es igual; cuan-
do el error es positivo (entre 2 y 3 s) o negativo (entre 6 y 7 s), responde
primero la acción proporcional y luego se combina con la acción integral.
Figura 3.14. Respuesta en Matlab del controlador PI en lazo abierto.
72
3.4. Comparación entre controladores P, I y PI
En la figura 3.15, se observa la denotación del tiempo Tn y el concepto

de la rata de reinicio (reset) r, los cuales se definen de la siguiente manera:
Tn: reset time. Es el tiempo que necesita el controlador I para dar una
cambio en y que sea igual a la acción de control en y con respecto a la
acción proporcional, P.
?Tn A más fuerte (rápida) es la acción I.

B Tn A más débil (lenta) es la acción I.
r: reset rate. Es el número de veces que el controlador I repite la acción

del controlador proporcional p, cada minuto.
Btr A más fuerte es la acción I.

?tr A más débil es la acción I.
1
r" [3.19]
Tn
Ejemplo 3.5.
Tn =1/3 min A r = 3 repet/min
Un controlador P es rápido, pero necesita un error e para corregir. Un

controlador I es más lento, pero controla continuamente mientras exista
error. Si se tiene el controlador P anterior y se adiciona acción I (PI), se
tendrá un controlador que, en lazo cerrado, reducirá el error e a 0. Si se
tiene el controlador I anterior y se adiciona P, se tendrá un controlador
que es mucho más rápido.
73
x
w w
PI
y
x
t
0 t
w -x
y Acción I f uerte
Acción I débil
Reset time
k IR( w - x ) Zn
kR ( w - x )
t0

Zn
t
Zn Indicación del T n
reset rate
3
2
1
Acción P
t0
1 min. t 1 t
Figura 3.15. Efecto de la acción I en el controlador PI (reset time).
3.5. Controlador D
La figura 3.16 representa el funcionamiento de un controlador D. La

acción D va a reaccionar de acuerdo con la velocidad con que cambia el
valor (salida) del proceso x dx . Hasta t0 el error es constante y la salida
dt
del controlador es 0; luego la salida de la planta aumenta en forma lineal,

por lo que la salida del controlador es constante, pero negativa; entre t1 y t2
el error de nuevo es constante, entonces el controlador se pone de nuevo
74
en 0 y, finalmente después del tiempo t2, la salida de la planta decrece en

forma lineal, pero con pendiente negativa, haciendo que el controlador
reaccione tomando un valor positivo y constante.
x
w
D y w
x x
x
t0 t t t t
w-x 1 2 3
x y = neg.
x y = pos
y t
x = const y=0
Yh
y = pos
y = neg t
t0 t1 t t
2 3
Figura 3.16. Controlador diferencial D.
3.5.1. Controlador diferencial D
1) La salida del controlador reacciona solo con un cambio de valor

de la salida del proceso o un cambio del error e. Si x no cambia
(e = w - x = 0), la salida del controlador es 0.
2) La magnitud de salida es proporcional a la velocidad con que cambia
x o (w - x).
dx d
y o y ( w x)
dt dt
d ( w x)
y " K DR [3.20] (acción de control)
dt
¿Qué ocurre si w - x cambia en una forma lineal?
Problemas: se presenta error e, sin cambio en x, pero el controlador D
no responde, pues
de
"0
dt
(e = constante).
75
1) Se presenta incremento de x, el controlador estaba en 0 y, por ejem-

plo, aquí se debe cerrar la válvula (sistema positivo), pero en este
momento ya el controlador no puede cerrar más la válvula (esta ya
está cerrada); el controlador no puede tomar valores negativos.
En resumen:
1) Se presenta error (sin cambio en x), entonces el controlador D res-
ponde con 0.
2) El controlador D no puede tomar valores negativos.
3) No se debe usar en lazo cerrado un controlador que sea solo deriva-
tivo; este se debe usar en combinación con P (y = Kp (w - x) + yo)
o con I.
3.6. Respuesta paso controlador PD
La figura 3.17 muestra la respuesta teórica y práctica a un paso de un

controlador PD (la salida de la planta x disminuye, por lo cual se presenta
un error positivo y constante).
d
y " K R ( w x) K DR ( w x) [3.21]
dt
1) Un controlador P y un controlador I reaccionan sobre la amplitud

del error (w - x), pero el controlador D reacciona proporcional con
la velocidad del error (e).
a) Si x cambia rápido, se tiene acción D fuerte (rápida).
b) Si x cambia lento, se tiene acción D débil (lenta).
c) Si x no cambia con respecto a w, no hay acción D.
2) La acción D mira hacia el futuro; si se tiene un error e, pequeño pero
rápido, este puede crecer demasiado con el tiempo, y el controlador
D reacciona inmediatamente con una acción fuerte, y elimina ese
pequeño error.
d ( w x)
x ? A e, pero la pendiente es infinita en t0, " . En teo-
dt
ría, la acción de control será infinita, pero, en realidad, primero, la
acción de control está limitada para yh y no existen sistemas mecáni-
cos, hidráulicos, electrónicos que puedan dar un pico, como el que
76
se encuentra en la figura. Lo que se tiene es un retardo después del

pico, y tampoco se alcanza yh, hay un valor físico de implementa-
ción menor (la amplitud está limitada).
3) Hay un retardo tD en el tiempo de regreso del pico.
3.7. PD con error lineal
En la figura 3.18, se muestra la respuesta en lazo abierto de un contro-

lador PD cuando se presenta una desviación que varía en forma lineal.
w-x
d (w-x) = '
dt
w = constant
PD y
d (w-x)=
0
dt
x
Y
h Acción D= ' , pero está limitada por y
Teórico h
KR(w-x): Acción P
t0
y
Y
h
Acción D Tangente
Práctico
Acción P KR(w-x)
t0 Z
D
Figura 3.17. Respuesta del paso controlador PD
Aquí se entiende mejor la acción D, y se debe tener en cuenta que,

en realidad, no se tienen entradas paso; hay, por ejemplo, entradas tipo
rampa, parábola, etc.
77
1) El controlador D reaccionará inmediatamente con una amplifica-

ción que es proporcional a la velocidad del error e.
d
yD " K DR ( w x) [3.22] (es una constante)
dt
2) Luego D continúa reaccionando, P reacciona proporcional con el
error (w - x); es función del tiempo.
d d
w x" ( w x)t (constante) “D” ( w x)t : varía con el tiempo “P”
dt dt
x
w
w
PD y
t0 t
x
w-x d(w-x)
velocidad : dt = const.
t t
0
y
Y
h
Acción P
Acción D
t
t Tv
0
Figura 3.18. Controlador PD con error lineal.
d ( w x) d
y " KR t K DR ( w x) [3.23]
dt dt
Donde, d ( w x) permanece constante, solo se modifica con el cambio

dt
de la pendiente.
78
Tv: preset time. Tiempo que necesita el controlador P (si existe un

error e que varía linealmente) para hacer cambiar la salida y en el mismo
valor de D.
1. Acción D B (fuerte) Tv B
2. Acción D ? (débil) A Tv ?
3.8. Controlador PD con controlador P con offset
En la figura 3.19A se muestra la respuesta de un controlador PD con

ajuste (offset), y en la figura 3.19B se presenta la misma situación, pero
el valor del proceso cambia en forma contraria.
d
y " K p ( w x ) yo K D ( w x) [3.24]
dt
Intervalo to t1 : el valor del proceso x disminuye, entonces el error e

aumenta, así que el controlador D da un paso positivo proporcional a la
velocidad de cambio de x o del error e.
d
yD " K D ( w x) [3.25] (w es constante)
dt
d dx
yD " K D x [3.26] ( es negativo)
dt dt
En este intervalo, y es positivo.
D
79
x x
w w
x
x x
x
t
t
w-x
w-x
t t
y P y
P
y yo = pos. yo = neg.
0 Acción D se pierde
Acción D se pierde P
Acción D se pierde yo = neg. yo = pos.
P
Acción D se pierde
t
t t t t t t t t t
0 1 2 3 0 1 2 3
A B
Figura 3.19. Controlador PD y controlador D con offset.
Intervalo t2 < t3 : el valor del proceso x aumenta, el error e disminuye,

entonces el controlador D da un paso negativo. La acción D todo el
tiempo es contraria a la dirección de la variación de x.
1) Si x ? A DB
2) Si xB A D ?
dx
yD será negativo, pues es positivo.
dt
1) En el intervalo t1 < t2 , no hay acción D, solo hay P.
3.9. Comparación entre controladores P, D, PD
1) La reacción P es proporcional al error (e = w - x), pero es más lenta

que el controlador D.
2) El controlador D, es rápido, reacciona de acuerdo con la tendencia o
velocidad del error, pero el controlador D no tiene acción de control
si e es constante.
80
3) Si se tiene acción P y se adiciona acción D (PD), se obtiene un con-

trolador que es más rápido que solo el P, y el lazo cerrado amortigua
el error más rápido.
Si se tiene acción D y se adiciona P (PD), adicionar P es necesario

porque un controlador D en lazo cerrado no puede mantener el valor del
proceso (w), debido a que este no reacciona cuando hay cambio en el error.
3.10. Respuesta de un controlador PID para entradas

paso, lineal y oscilatoria
La figura 3.20 muestra la respuesta paso de un controlador PID tanto

teórica como práctica.
t d
y " K R ( w x) K IR ( w x)dt K DR ( w x) [3.27 ]
o dt
Una función normalizada que emplea tiempos de establecimiento está

dada por:
K
Se define para el controlador I un Tn R
K IR
K DR
Se define para el controlador D un Tv "
KR
K IR t K d ( w x)
y " K R ( w x) ( w x)dt DR [3.28]
KR 0 KR dt
1 t d ( w x)
y " K R ( w x) ( w x)dt Tv [3.29]
Tn 0 dt
Respuesta cuando w - x (error) es un paso.
1) Acción proporcional es proporcional al error y reacciona

inmediatamente.
81
w-x
w
PID y
t t
y 0
y
x h Acción D
Acción I
yo Acción P
t t
0
y
h
Acción D Acción I
yo Acción P
t t
0
Figura 3.20. Respuesta paso con controlador PID.
2) La acción diferencial D acciona inmediatamente amplificando la

acción proporcional P, pero desaparece en el instante que no hay
cambio en el error.
3) La acción integral continúa cambiando siempre que exista el error.
En la figura 3.21, se presenta la respuesta de un controlador PID en

lazo abierto cuando se tiene un error que varía linealmente. Se observa
de nuevo que la acción P es proporcional a la desviación, la acción D es
casi inmediata y es proporcional a la velocidad de cambio del error, y el
controlador I cambia el valor de y cuando hay desviación. La velocidad
del controlador I es proporcional a la desviación y, debido a que la desvia-
ción crece cada vez más, la acción I será más grande sobre t1 que sobre t0.
La figura 3.22 presenta la variación del error en forma oscilatoria, y
la tabla 3.1 explica las diferentes acciones de control para los diferentes
instantes de tiempo.
La figura 3.23 corresponde a un resumen gráfico y teórico de las ac-
ciones que realiza cada parámetro del controlador PID para diferentes
tipos de errores.
82
En resumen:
1) Si KR aumenta más fuerte, es la acción P.
2) Si la banda proporcional BP o porcentual (XP) disminuye, más fuerte
es la acción P.
3) Si Tn disminuye, más fuerte es la acción I.
4) Si r sube, más fuerte es la acción I.
w-x

w PID
Constante KR, Tn, TV y
d(w-x)
= const.
dt
x y t
y
h
Acción I
Acción P
Acción D
t0 t t
1
Figura 3.21. Controlador PID con cambio de error lineal.
w-x
t t t3
t0 1 2
o
w-x t
Figura 3.22. Controlador PID con cambio de error oscilando.
Regulador En t0 En t1 En t2 En t3
P P = 0 (e = 0) P_e P B(e B) P = 0 (e = 0)
Acción I constante en el I? (e ?) I Constante (e =
I
valor anterior Fuerza de I ? Fuerte 0)
Acción D (-). m(-) Acción pequeño (e ?) Acción es 0 D (+)
D
larga pues m es grande m=0 (m)
Tabla 3.1. Características de las acciones del controlador PID para error oscilante.
83
ACCIÓN P ACCIÓN I ACCIÓN D

t
y = K (w-x) y=K y=K d(w-x)
R IR (w-x) dt DR
0
dt
- Para obtener acción P - La acción I sigue cambiando - Si e es constante, no hay
se necesita una desviación. mientras exista error. acción D.
w w w
x x x
y y
y=0
t t t
- La acción P es proporcional - La velociddad de la acción I - La acción D es proporcional
al error. es proporcional al error. con la velocidad de error.
w w w
x x x
y y y
t
t t
Figura 3.23. Diferentes acciones del controlador PID.
84
4. El controlador PID y sus acciones
de control en el lazo cerrado
4.1. Calibración estática de un controlador P y proceso
La figura 4.1 muestra, en su parte superior, un lazo cerrado de control de

temperatura; en su parte media, la característica estática del controlador
y del proceso; y en la parte inferior la respuesta del controlador propor-
cional con ajuste (offset). El controlador y el proceso se conectan en el
momento en que x = x0 (temperatura ambiente) y y = yh. Después de x0, x
comienza a crecer y x entra a la banda del regulador P, comenzando así la
salida del controlador y a bajar (ver parte media de la figura 5.1).
La calibración final (punto de equilibrio) x debe corresponder a la
característica estática de regulador y también a la característica estática
del proceso. Esta solo puede ser la intersección P, para la cual x toma el
valor x1, con un offset permanente con relación a w. Si la ganancia del
regulador es más grande, entonces la banda proporcional es más peque-
ña, y el punto de cruce es ahora P´. El valor de x es ahora x2, entonces el
offset Des más pequeño que D.
Si se tiene una perturbación, por ejemplo una baja en la temperatura
ambiente, esto significa un cambio en la característica del proceso. Este es
el origen de un nuevo offset de x1 y x2. Se puede observar fácilmente que
si KR aumenta, el offset será más pequeño. Este efecto se presenta con una
línea punteada (figura 4.1, parte central).
85
y Desplazamiento
por perturbación
y
h K
R
K
R
Curva característica
estática del
controlador
P P'
x x w
x' 0 1 x2 x
0
X
P
XM
y Desplazamiento
por perturbación
y
h KR
KR
y P
0
w x
Figura 4.1. Controlador P.
86
Si se tiene un regulador con valor inicial, entonces yo tiene un valor de

manera que, para yo, x tiene el valor deseado w (figura 4.1, parte inferior).
En el punto de cruce P, no hay una desviación estática . Con un cambio
de la característica estática (acercamiento de la curva continua a la
punteada), la desviación permanente es más pequeña cuando se tiene una
ganancia más alta KR.
Conclusión:
1. Si KR aumenta, BP disminuye, entonces gD también disminuye.

2. Si KR baja, BP aumenta, entonces D también aumenta.
Ahora se trata de explicar un poco el significado de característica

estática.
“Control de temperatura en un tanque”.
Característica estática: para cada valor de y (salida del controlador), se

tiene un valor de temperatura en el líquido (x).
En t = 0, la temperatura es x0.
Cuando x w (e 0) , no hay acción de control
Para x0 el regulador da salida yh

Ahora x0 va a incrementar en la característica estática del proceso
(no hay sobreimpulso). Cuando se entra a la banda proporcional BP, el
controlador cambia la salida hasta que se alcanza el punto de equilibrio
(cruce del controlador con la curva de característica estática).
Punto de equilibrio: punto donde la acción de control permanece fija,
fijando también la salida del proceso (estado estacionario).
Cuando BP?, el punto de equilibrio se desplaza hacia la derecha (P’ )
y el error e?.
La curva punteada sucede cuando se presenta perturbación (aquí el
error es más grande).,
En P’ el error e es más pequeño que en P.
Perturbación: x0 < x0
Cuando KRB A BP ?? , e ??
En la figura 5.1, ubicada en el centro, se observa la salida del con-

trolador desde su mínimo (0) hasta el valor máximo (y: 0, hasta yh). Se
quiere mantener un set point w, pero con una entrada y = 0 (la acción de
87
control es y K R ( w < x) ) no es posible, pues para tener w, se necesita

una acción de control y & 0.
El sistema real necesita la entrada y0 para dar w (esto es cuando el error
sea 0). En la figura 4.1, parte inferior (y: y0 hasta yh ), cuando hay pertur-
bación, se obtiene error e, mientras que sin perturbación no hay error.
Sin perturbación, para cualquier valor de BP, nunca hay error e.
4.2. Relación de trabajo entre el proceso y el regulador
En la figura 4.2, se muestra la respuesta de la planta en lazo cerrado y

la respuesta del controlador P. Desde t0 hasta el punto 1, el valor de x se
mantiene por debajo del valor de la banda proporcional haciendo que
la salida del controlador se mantenga en su valor máximo yh. Luego, a
partir del punto 1, la respuesta de la planta penetra a la zona de la banda
proporcional aumentado cada vez más su valor, haciendo que el contro-
lador reaccione con un valor proporcional al error (obsérvese que, como
el error está disminuyendo dentro de la banda proporcional, entonces la
respuesta del controlador es lineal y con pendiente negativa). Después
del punto 2, x alcanza valores superiores al valor de referencia w, debido
a influencias del tiempo muerto del sistema, alcanzando el punto 3 desde
donde comienza de nuevo a descender hasta el punto 4 en el que el error
es 0. De esta manera, entre los puntos 2 al 4, el controlador mantiene su
valor de salida mínimo. Entre los puntos 4 y 5, x comienza a disminuir
(el error comienza a aumentar), haciendo que el controlador empiece a
incrementar su salida en forma proporcional al error, y el mismo análisis
se sigue haciendo para los puntos restantes.
No es muy fácil entender la relación entre x y y.
Se tiene que w (el set point), en t = 0 la temperatura es x0(para el
ejemplo de control de temperatura).
En x0 la temperatura está por debajo de BP; la acción de control es
máxima (todo abierto).
Por retardos, luego del punto 2 hay más energía y así la temperatura
continúa incrementándose. En el punto 3, no hay más energía, y la tem-
peratura comienza a bajar de nuevo (ocurren pérdidas). En el punto 4, se
entra de nuevo a la banda proporcional.
88
4.3. Inicio de respuesta del controlador P y proceso
En la figura 4.3, se observan tres gráficos: el de la parte superior corres-

ponde a una banda proporcional demasiado grande, el del centro a una
banda proporcional bien ajustada y el inferior a una banda proporcional
demasiado pequeña. Se considera la respuesta paso después de comenzar
el proceso con un controlador P sin offset.
Influencias tiempo muerto

x
3
w \ 2 4
xp 1 5 6 7
Controlador
Td
x y
x y 0
x0
Proceso t
y
x y
T , Td
1 5

Yh
t0 2 4 t
Figura 4.2. Relación de trabajo entre el proceso y el regulador.
En la gráfica superior, se observa que, sin regulación y = yh, el proceso

sigue la línea punteada. Con el controlador, x entra a la BP en el instante
t1, y es muy rápido. Este pasa muy rápido porque xp es muy grande. El
valor de y va a bajar muy temprano. Como a cada momento entra menos
energía al proceso, entonces x crecerá desde t1 cada vez más lento. En t2 se
alcanza el régimen estacionario, así que el valor de x está muy lejos de w.
Se genera un offset permanente muy grande. En x0 la acción de control es
máxima; xh sube rápido. En t1 se entra a la banda proporcional, la acción
de control disminuye y; se sube más lento. Puesto que BP es muy grande,
el valor y va a disminuir luego de un tiempo corto. La energía que entra
al sistema entre t0 y t1es pequeña. Se tiene aquí un error e grande.
89
En la gráfica del centro, se tiene una BP bien ajustada, la cual da un

offset aceptable. Suponga que xp es más pequeño, entonces x alcanza una
BP más tarde. Ahora y = yh es válido durante más tiempo, por lo cual x
crece más rápido desde el punto 1 y comienza a bajar en el punto 2 (x =
w o y = 0), así que no va más energía al proceso. Luego este es el mejor
valor de BP.
Debido a que el proceso tiene más energía de la que se necesita, x crece
por encima de w. Solo después del tiempo muerto, x bajará (en el punto
3). Si x es más pequeño que w, y comienza a crecer, etc., hasta que x toma
un valor estable, la desviación permanente se fija a un valor aceptable y la
oscilación no es demasiado grande.
En la figura inferior, se observa que se tiene el ancho de banda más
pequeño, lo cual produce mucho sobreimpulso y muchas oscilaciones.
Cuando BP es muy pequeña, se tienen oscilaciones (no es buena en la
práctica).
4.4. Controladores P y procesos con perturbación
En la figura 4.4, se presentan cuatro gráficas que corresponden, una, a la

salida de la planta contra el tiempo, y las demás a la salida de la planta
y salida del controlador proporcional P para tres valores diferentes de
banda proporcional BP. Al comienzo, antes de la perturbación, existía un
error e (el offset). En t = t0 aparece la perturbación, se inicia la acción de
control y, finalmente, en estado estacionario se alcanza un error, e, mayor
(lo anterior es debido a la perturbación). La banda proporcional de la
figura del centro es la mejor, pues no sale de la banda y, además, no hay
sobreimpulso (overshoot).
90
x
Sin regulación y = Yh
x Yh
desviación remanente
w grande
xp
1 Lento
Yh x de llegada a la BP
x
y
t0 t1 t2 t
a
Banda proporcional bien ajustada
x
x Yh
w aceptable
X
P
1
Yh 1 algunas oscilaciones
x0 Yh
y

t0 t1 t
b
Banda proporcional demasiado pequeña
x
x Yh
muy pequeña
X w
P

1 demasiadas oscilaciones
Yh Yh
x y
2
t0 t1 c t
Figura 4.3. Respuesta del paso controlador P y proceso.
91
Bajada de la temperatura ambiente
t0
Perturbación Paso t
x
KR demasiado pequeño XP demasiado grande
w

X x c´
P
y
Sin regulación
t
x 0 t
KR y XP Bueno
w
2
X
P
1 Sin regulación r
t
0 t
KR Muy grande XP Muy pequeño
x 6
5 7
X w
1 4
P
8 10
3 9
Sin regulación r
Y 2
h
y
t
t
0
Figura 4.4. Regulador P y proceso con perturbación.
92
Instante de grande
K
x
aceleración IR
w' w'
Controlador
w'
K
x w IR
x
w K pequeño y
IR
Proceso
T, Td
Yh Controlador - I
dy
dy dt = KI R (w - x)
dt = max dy
dt = 0
t t
0
Figura 4.5. Controlador I y proceso.
4.5. Controlador I y proceso (cambio de set point)
En la figura 4.5, se muestra la respuesta (dinámica) paso (cambio de paso

en el set point) del controlador I y el proceso.
Aquí se supone que en el instante to el valor deseado de w crece instan-
táneamente hasta un valor w´. Se sabe que la velocidad con que y cambia
o (dy/dt) es proporcional con la desviación (w - x = e). En el instante del
paso w´ - x o (w´- w) es grande y positivo. La salida y del controlador cre-
ce desde el punto 1 con alta velocidad. Si se requiere alcanzar w´ rápido,
KIR tiene que ser grande. El controlador, luego de este punto, tiene una
acción muy fuerte, y y crece muy rápido, así que y alcanza yh muy rápido
(ver punto 2). Debido al tiempo muerto y a otros efectos adicionales,
x va a crecer un poco más arriba de w´ debido a que el sistema recibe
demasiada energía porque y = yh.
Cuando w´ - x llega a ser más y más grande, entonces y baja más y
más rápido (puntos 3-4). Luego de un tiempo x tiene que bajar de nuevo
(4). Si w´ - x es más pequeño, y baja menos rápido. En el punto 5, w´ - x
=0, así que la velocidad de y también es 0. Luego del punto 5, el signo de
w´ - x cambia y y es de nuevo positivo, por lo cual y comienza de nuevo
a subir, etc.
El valor de x tiende a w´ con una oscilación.
93
Si se hace KIR más pequeño, entonces la velocidad con que cambia y

es más pequeña, y así se puede disminuir la tendencia a oscilar. Por lo
anterior, el valor de x se mueve muy lento hacia w´, como lo muestra la
línea punteada.
En resumen:
En particular, cerca de los cruces por los puntos 3 y 5 (w´ - x = 0) el
regulador I es muy lento, pues w´ - x es muy pequeño. Lo anterior permi-
te a x la oportunidad de desviarse más fuertemente (lejos); la regulación
misma es de una forma oscilante. El periodo del movimiento oscilante
es relativamente grande. Si KI, la acción de control de 1 a 2 va al valor
máximo yh. En el punto 3, el error es 0, luego el sistema es oscilatorio,
con un periodo de oscilación grande.
4.6. Controlador I y proceso: respuesta a una

perturbación
La figura 4.6 muestra la reacción del controlador I ante una pertur-

bación (respuesta dinámica del regulador I en proceso después de una
perturbación).
Controlador I
x K
Perturbación IR
z x y

w Proceso

T, Td
z
Sin regulación
dy
y Punto de dt = K (w - x)
IR
0 y inflexión
to t
Figura 4.6. Controlador I y proceso con perturbación.
Se considera una regulación de temperatura cuando el estado x = w

es fijado por y = yo del regulador I. Se supone que en el instante t0 la
temperatura ambiental baja instantáneamente, por lo cual x seguirá la
disminución de temperatura y bajará también. Después del punto 1, w - x
94
aún es muy pequeño. En cuanto el controlador I causa un crecimiento

de y para conducir más energía dentro del proceso, esta empieza muy
lenta. En efecto, la velocidad del controlador I es proporcional con
w - x, por lo cual este da una corrección de I insignificante, así que x
puede bajar mucho.
Si x baja, w - x crece y la velocidad con que y crece aumenta. La
influencia de corrección de y se siente a partir del punto 2, donde x
empieza a crecer de nuevo. Por esto, w - x bajará, así que la velocidad de
y disminuirá. En el punto 3, x = w, así que w - x = 0 y dy/dt = 0.
Si x < w, y crece permanentemente, y demasiada potencia es conduci-
da al proceso. Por esto, x llega a ser más grande que w. El signo de w - x
cambia y es negativo, por lo que y disminuirá de nuevo.
Después de un tiempo (tiempo muerto), debido a la disminución de
la potencia, x bajará desde el punto 4, por esto, y baja menos rápido, y en
el punto 5 (x = w), y no cambia por un instante (es constante). Después
del punto 5, w - x es de nuevo positivo, etc.
En resumen:
El controlador I es un controlador muy lento, en particular cuando
w - x es muy pequeño. Al comienzo de la desviación, el regulador I tiene
apenas influencia, de tal forma que x se puede desviar fuertemente, y
puede solamente cambiar de dirección cuando w - x cambia de signo.
La regulación es en forma oscilante, pero por fin x será igual a w (no
hay una desviación permanente).
El periodo del movimiento oscilante es relativamente grande, I va
a regular el error e, inmediatamente de la perturbación. En t0 (punto
1), hay una perturbación (por ejemplo un cambio en la temperatura
ambiente), debido a este paso, la salida del sistema se cambia también
(baja).
Puntos 1-2: e es pequeño en los primeros 5 s, luego la acción de
control I es pequeña, y así el error puede subir, pues el valor de y sube
muy lento, e aumenta, entonces la acción de control sube. Punto 2: la
acción de control es tan grande que la respuesta empieza a subir. Des-
pués del punto 2, e disminuye, luego la acción de control sube a me-
nor velocidad. En el punto 3, el error es 0, luego la acción de control
es máxima dy " 0 .
dt
95
Debido a que hay energía en el sistema después del punto 3, la res-

puesta continúa subiendo. Ahora aquí el error e es negativo (la acción de
control disminuye), lo mismo que desde el punto 4 al 5.
Punto 5: (e = 0), se tiene el punto mínimo.

En conclusión:
1) En general, un controlador I es lento en comparación con un con-
trolador P; pero si e es grande, la acción I es rápida.
2) Un controlador I va a regular durante todo el tiempo que exista un
error, hasta que e sea 0. Cuando hay error, el controlador I hace una
acción de control.
3) Cuando se cierra el lazo de error, e va a 0, x = w.
4.7. Controlador PI y proceso (cambio del set point)
En la figura 4.7, se presenta el comportamiento del controlador PI des-

pués de un cambio instantáneo del valor de referencia w. Se supone que
en el instante to el valor deseado crece instantáneamente desde w a w´.
Para explicar el cambio de valor del proceso x, se consideran los siguientes
puntos:
Punto 0: inmediatamente después del cambio del valor deseado, el
offset es w - x = w´ - w el regulador P cambiará y inmediatamente con el
valor proporcional dado por:
wv w0 6y K R ( wv < w0 ) [4.1]
En este momento el regulador I no hizo nada.

0........1: inmediatamente después del punto 0 el regulador I crecerá
y con una velocidad inicial proporcional a w´ - w, así que x comienza a
crecer, pues w´ - x se hace cada vez más pequeño, lo que causa el efecto
siguiente sobre y:
96
w´
Controlador PI
Instante de T
x
aceleración w KR n
Solo I
w
x ^

w' Proceso
T, Td
PI
w
Solo P

y y
0
to t
Figura 4.7. Controlador PI en proceso (cambio en set point).
1) La contribución proporcional disminuirá.

2) El regulador I crecerá más y, pero con una velocidad cada vez más
pequeña.
Punto 1: w = w´, w´ - x = 0, la contribución proporcional es igual a 0.

El regulador I mantiene a y constante.
1........2: x es más grande que w´ o w´ - x es negativo. El regulador
I hace que y disminuya; esto se siente un tiempo más tarde cuando x
empieza a bajar.
2........3: x baja, por lo cual la velocidad con que y baja, disminuye.
Punto 3: x = w´, w´ - x = 0, por lo cual y no cambia.
3........: w´ - x es positivo y crece con el efecto siguiente sobre y.
1) El regulador P hace que y crezca de nuevo proporcionalmente con
w´ - x.
2) El regulador I hace que y crezca con una velocidad proporcional a
w´ - x.
Cuando KR y Tn son bien ajustados, es posible alcanzar una situación
donde la regulación sea bastante rápida y con solo algunas oscilaciones.
En resumen:
El regulador PI es, en comparación con el regulador I, más rápido, y
el periodo de la oscilación es más pequeño. El regulador PI causa que la
desviación permanente del regulador P llegue a 0. Ent0 se tiene un paso
97
en el set point (punto de operación), inmediatamente en t0la acción P

comienza, y la acción de control es proporcional con el cambio del set
point (en t0).
,
e ( w w ) [4.2]
Entre el punto 0 y punto 1, el error es (+), pero disminuye, entonces la

acción de control P es positiva, y se reduce en el tiempo; la acción I será
también positiva, sube en el tiempo pero con una velocidad que decrece.
dy ,
" K (w w ) [4.3]
dt
I sube hasta el punto 1.

dy
En el punto 1: ( e =0 ), p = 0, " 0 , la acción I no se cambia sino
mantiene su valor. dt
Punto 1-2: el error es negativo, no hay acción P (no se puede dar
control negativo); la acción I disminuye.
Punto 0-1: acción de control I.
Punto 1-3: la acción de control disminuye (debido a que e es negativo).
4.8. Controlador PI y proceso: respuesta a una

perturbación
En la figura 4.8, se observa la respuesta de un controlador PI, cuando

se tienen perturbaciones. Se considera de nuevo una regulación de tem-
peratura donde la temperatura ambiente también decrece instantánea-
mente. Tal perturbación casi nunca es un paso. En general, debido a la
perturbación el valor de x empieza a desviarse de w con una velocidad
determinada. Se consideran los intervalos de tiempo siguientes:
98
x
z
w Co ntro la dor PI
Solo 1 0 R ,Tn
w x y
Proceso
T ,Td
Solo P
y ,
yo z
yo
to t
Figura 4.8. Controlador PI en proceso con perturbación.
0........1: inmediatamente después de t0, x baja y se desvía de w.

1) El regulador P hace crecer a y con una velocidad proporcional con
w - x.
2) El regulador I hace crecer la velocidad proporcionalmente con w - x.
Al comienzo, cuando w - x aún es pequeño, el regulador I tendrá una

influencia muy pequeña.
1........2: por la constante de tiempo del sistema el crecimiento de y se
aumenta solamente después del punto 1, de tal forma que w - x es más
pequeño.
1) El regulador P hace que y disminuya.

2) El regulador I hace que y aún crezca, pero con una velocidad cada
vez más pequeña.
2........: ahora w - x = 0, la salida del regulador P es 0; el regulador I

tiene y constante. (dy/dt=0).
2...3...4: x > w o w - x es negativo. El regulador I hace que y disminu-
ya, lo cual tiene influencia después del punto 3, donde x de nuevo va a
bajar, y baja menos rápido, y en el punto 4 y es de nuevo constante etc.
En resumen:
La combinación I, P hace que la regulación sea muy fuerte. La ten-
dencia a oscilar es más grande, pero la desviación permanente es 0. El
99
regulador I es muy lento, tal que x tiene el chance de desviarse más lejos.
La combinación con la acción P disminuye la desviación al comienzo de
la perturbación.
En conclusión:
1) El controlador PI es más rápido que cuando se tiene un controlador
solo I.
2) El periodo de oscilación es más pequeño.
3) El controlador PI asegura que el error que se tiene en estado estacio-
nario se elimine.
4.9. Controlador PD y proceso: respuesta a una

perturbación
En la figura 4.9, se observa el comportamiento de un controlador PD y

el proceso bajo la acción de perturbación. Allí se puede ver la respuesta
dinámica de un controlador PD y la respuesta del proceso después de la
perturbación. Se asume que se presenta una perturbación súbita z en el
instante t0, cuyo efecto es disminuir el valor de x. El comportamiento
D es proporcional a la velocidad con que cambia x. Si x disminuye muy
rápidamente, hay una acción D muy fuerte y un aumento de y (∆y es
positivo). Si x aumenta muy rápidamente, la acción D también es muy
rápida (fuerte), y disminuye el valor de y (∆y es negativo).
De la figura 4.9, se puede anotar lo siguiente:
1) Al momento de presentarse la perturbación, la velocidad con la que

cambia x es muy grande (entre los puntos 1 y 2 de la figura) y la
acción D es muy fuerte, presentándose, por lo tanto, un aumento
muy grande de y.
2) Luego (después del punto 2 en la figura), x disminuye menos rápido
que en el caso en que solo se tenga un controlador P.
100
x
z
w Controlador PD
w x y
Proceso
Solo P
z
y
to t
d(w-x)
yD = KDR -----------
dt
dx w = const.
= - KDR ----------
dt
Figura 4.9. Controlador PD y proceso con perturbación.
3) En el punto 3 de la figura, x no cambia más (dx/dt = 0), así que la

contribución de la acción derivativa D se anula.
4) De los puntos 3...4 en la figura, x vuelve a aumentar, la acción D
tenderá a disminuir el valor de y, con una amplitud proporcional
a dx/dt. En el punto 4 de la figura, dx/dt es máximo, por lo cual la
disminución de y es máxima, y x va a subir menos rápido después.
En conclusión: al añadir una acción D al controlador P, se ejerce una

amortiguación fuerte a los cambios de x. La acción D es más activa (fuer-
te) en los puntos mínimos o máximos de y. Así que la acción D controla
siempre la desviación por venir. Lo anterior permite que se pueda elegir
una amplificación más grande para el controlador P sin que el control sea
oscilatorio. Además, la desviación remanente disminuirá.
Nota: en algunos procesos, una acción fuerte D puede convertirse en
oscilación. La oscilación presenta una frecuencia más alta (periodo más
pequeño), causada por una banda proporcional más pequeña. La acción
D es proporcional a la velocidad del error (e).
Si x? rápido A hay una acción D fuerte (aumenta y) ( ∆y es positivo).
Cuando x sube muy rápido, hay acción D fuerte (salida del controla-
dor y baja) (∆ynegativo).
101
Punto 1: inmediatamente después de 1, la velocidad con que cambia

el proceso es grande, entonces la acción D es fuerte y la acción de control
y aumenta drásticamente.
Punto 2: el proceso no baja tanto desde el punto 2 por tener una ac-
ción D (si se tuviera solo P, el proceso tendería a bajar más del punto 2).
Punto 3: de / dt = 0, no hay acción D, hay acción P.
Conclusiones (PD):
1) Al adicionar una acción D a una acción P, se obtiene un amortigua-
miento más grande de la salida del sistema.
2) Por tener D acción de amortiguamiento, se pueden tener controla-
dores P más fuertes. Aquí se tiene error en estado estacionario.
4.10. Controlador PID y proceso: respuesta a una

perturbación
En la figura 4.10, se observa el comportamiento del controlador PID

y del proceso después de la perturbación. Una fuente de perturbación
externa z influencia el proceso en el instante t0, de tal forma que el valor
del proceso x disminuye. En la misma figura, se puede ver la respuesta
dinámica del controlador PID y del proceso. De la teoría de control se
puede deducir que:
1) Para un controlador P bien ajustado, se tienen pequeñas oscilaciones

y luego de estas una nueva desviación permanente.
2) Si se añade un controlador I, entonces con la misma amplificación
del P, el control será un poco más oscilatorio debido a que la acción
I aumenta la acción P. La desviación permanente se reduce a 0 por
la acción I.
3) Si se añade al regulador PI acción derivativa D, se nota un movi-
miento de amortiguación, debido a que la acción D contrarresta
las oscilaciones producidas por la acción I, es decir, contrarresta los
cambios rápidos de x.
102
En conclusión: la acción I se adiciona para eliminar la desviación

permanente de la acción P, por eso se presentan más oscilaciones. Para
amortiguar estas oscilaciones, se añade la acción D.
1. Mientras más grande sea KR y mientras más pequeña sea Tn o

2. Mientras más grande sea KR y mientras más grande sea r = 1/Tn,
más fuerte será la oscilación en el control
3. Entre más grande sea Tv, con más severidad será amortiguada la
oscilación.
4.
Controlador PID
x t Q R ,Tn , Tv
z
PI y
x proceso
PID
Ks ,Td ,Ts
w
Solo P
z
to t
Figura 4.10. Comportamiento del controlador PID y del proceso después de la

perturbación.
103
104
5. Controladores feedforward
A
lgunas de las perturbaciones que afectan, por ejemplo, el nivel
de líquido dentro de un tanque, probablemente son los cambios
en la rata de flujo de salida de este. Dicho incremento en el
flujo de salida causará que el nivel baje. Una estrategia más sofisticada
es usar un conjunto de calibraciones calculadas sobre distintos valores
del flujo de salida. Se monitorea el flujo de salida, cuando la planta está
en operación y la posición correcta de la válvula se puede determinar
examinando la curva de calibración para el nuevo flujo; de acuerdo con
esto, se abre o se cierra la válvula de entrada. Esta estrategia es llamada
control feedforward. El control feedforward requiere un modelo de la
relación entre la posición de la válvula, el flujo de salida y el nivel del
tanque, el cual puede obtenerse experimentalmente midiendo el nivel
para varios valores de flujo y las correspondientes posiciones de la válvula
de entrada. Alternativamente, el modelo puede ser formulado a partir de
un análisis teórico.
La figura 5.1 es una representación típica del control feedforward. Fe-
edforward significa que no hay feedback (‘retroalimentación’). Por otra
parte, existen dos clases de control feedforward. La figura 5.1 muestra
la primera clase; aquí se tiene un proceso P y se tiene que controlar Y,
cambiando el valor de u; u es la variable de control, y este se hace usando
un simple controlador C. Se desea que Y sea igual a W (punto de ajuste).
Si W está cambiando muy a menudo, entonces se debe adicionar un
compensador feedforward (F) o un elemento feedforward, lo cual trae
consigo algunas ventajas que serán tratadas más adelante. En la figura 5.1,
se observa puro feedforward (lo anterior no es retroalimentación); en este
caso, se tiene un segundo camino desde W hasta Y, siendo F paralelo al
controlador. Lo ideal sería que F fuera igual a P-1 (F = P-1), pero, para ob-
tener la función de transferencia inversa de P, se debe conocer el modelo
105
del proceso, y este no siempre se conoce exactamente; además si el proceso

P tiene ceros en el semiplano derecho del plano s, se tiene (ver figura 5.2):
Figura 5.1. Diagrama de bloques de un lazo de control con feedforward.
Figura 5.2. Planta con ceros en el semiplano derecho del plano s.
Si el proceso tiene una salida como la que se muestra,
1 < st
P [5.1]
1
st
un 0 en el semiplano derecho del plano s llega a ser después de la

inversión (P1) un polo en el semiplano derecho del plano s.
1
st
F P <1 [5.2]
1 < st
El principio de integridad dice que se debe estar seguro de que aún en el

nivel más bajo siempre se es estable, aun si un nivel más alto desaparece:
“Si el maestro (master) llega a fallar, el esclavo (slave) tiene que funcionar
estable”. En la técnica, siempre se usa este principio. Si el nivel más alto
deja de funcionar, entonces al menos el nivel más bajo debe permanecer
estable. Así que, de acuerdo con este principio,
106
Nunca debe usarse un controlador o un regulador inestable.

No se deben tomar riesgos, pues si el lazo de control llega a abrirse por
accidente, los instrumentos fallarán, irán a la inestabilidad, y esto puede
traer consigo algunas influencias inestables que representen peligros ma-
yores. El feedforward más importante es el feedforward de perturbación
(disturbance feedforward), como se presenta a continuación.
Figura 5.3. Control feedforward (perturbación).
Si la perturbación es suficientemente importante, será posible medirla

directamente. ¿Por qué no tratar de colocar un compensador feedforward?
Esto no es un lazo (loop), pues es un camino paralelo al camino de la pertur-
bación en el proceso; este es el motivo por el cual no es un controlador real.
Se ve el siguiente esquema del compensador feedforward con más detalle.
Figura 5.4. Control feedforward incluyendo el actuador.
107
Donde Gv representa el actuador, el cual puede ser una válvula, un

motor eléctrico, etc.
Ejemplo 5.1. Considérese el siguiente sistema de control de nivel.
Obsérvese que la línea desde la toma de señal de flujo hasta el actuador
de la válvula no es un lazo (loop); aquí la perturbación está dada por la
variación de la rata de flujo de salida. El volumen total en el tanque está
dado por:
dy
C "u z [5.3]
dt
Tomando la transformada de Laplace se tendrá:
sCY(s) = U(s) - Z(s) [5.4]
1 Z ( s)
Y ( s) " U ( s) [5.5]
sC sC
Y ( s) " PuU + PzZ [5.6]
Figura 5.5. Sistema de control de nivel con perturbación.
108
La ecuación anterior muestra la dinámica del proceso (salida). En ella,

se puede observar que:
1 1
= Pu y – = Pz, luego Pu = -Pz . Usualmente Pu& Pz.
sC sC
En este ejemplo, se tiene un flujo de entrada y se desea controlar el
nivel y como salida. Se tiene una bomba a la salida del tanque, y esa
bomba algunas veces no produce flujo constante, así que la Z representa
una fluctuación a la salida (perturbación); el flujo de salida está fluctuan-
do, y esa es una perturbación para el nivel. Con el fin de controlar el
nivel, se mide la perturbación Z, es decir, se mide el flujo de salida, y el
controlador de flujo cambiará la entrada del flujo. Mientras mayor sea el
flujo de salida, mayor será el flujo de entrada, y así se espera que el nivel
permanezca constante.
Y PzZ
Pu ( ZFGv ) 0 [5.7]
Este término debe ser 0 (0), lo cual significa que la salida y no será
perturbada por Z, esto es, F debe ser:
Pz
F [5.8]
Pu Gv
Pz
En este ejemplo, " -1, así que, F " 1 .
Pu Gv
Pero Gv es la dinámica del actuador de la válvula, la cual está dada por:
K v (dinámica de primer orden).
Gv "
1 + sYv
Lo cual corresponde a un controlador PD puro. Es por lo anterior que
se puede poner la función de transferencia de un PID, y se tendrá per-
fecta compensación de la perturbación Z; pero esto solo se puede hacer
si el camino de control ZFPu (camino que intersecta la influencia de la
perturbación Z), es más rápido que el camino de la perturbación.
e st z
De ahí que,
e st u
109
Si el tiempo muerto del numerador oz es mayor que el del denomina-

dor ou, entonces se puede hacer lo que se explicó anteriormente, debido a
que hay un tiempo muerto neto (oz > ou) en el control feedforward.
Si Pu tiene ceros en el semiplano derecho del plano s, entonces

estos ceros llegan a ser polos de F en el semiplano derecho del plano
s, y de nuevo el control feedforward será inestable.
u corresponde a la entrada de proceso, Z es la entrada de pertur-

bación; esto es, el flujo físico (este es un flujo de salida) corresponde
a una entrada de información matemática para determinar la salida y.
Este no es un lazo de retroalimentación (feedback), aunque parece, no
lo es. Aparte del problema de si Pu tiene ceros en el semiplano derecho
del plano s, otra desventaja es que se necesita conocer la función de
transferencia exactamente en un caso general, pues este ejemplo es solo
el caso, cuando Pu = ѸPz, pero el caso general es que Pu y Pz sean ligera-
mente diferentes. Así que se necesita conocer el proceso de control y la
dinámica de la perturbación del proceso muy bien. Por eso, si no hay
ceros de Pu en el semiplano derecho del plano s y si oz > ou, se puede
aplicar feedforward.
Con feedback se puede estabilizar un proceso inestable (segundo crite-
rio de Nyquist), pero con feedforward no, si el proceso es estable, al adi-
cionar feedforward, el proceso continúa siendo estable y, si el proceso es
inestable, continúa siendo inestable luego de la adición del feedforward;
no hay lazo (loop) en este, así que no se puede cambiar la estabilidad.
Si se desea cambiar la estabilidad, se necesita adicionar retroalimenta-
ción (feedback). Si se tiene un proceso muy fuerte (strong), se tiene que
adicionar feedforward como sea posible, debido a que el feedback no
trabaja muy bien en este tipo de procesos.
Se necesita tener controladores fuertes, y así se tendrá absoluta exac-
titud. Cuando se habla de procesos fuertes (strong processes), se está ha-
blando de procesos con ganancia muy alta. Como se ve en el siguiente
ejemplo:
110
Ejemplo 5.2.
+
+ Kp
w Kc y
- 1 sY p
+
Figura 5.6. Proceso con ganancia kp alta.
Aquí se tiene un proceso con kp muy fuerte (muy grande), Z es la per-

turbación, y se desea controlar este proceso con un controlador propor-
cional. Se puede mostrar que el error de la perturbación está dado por:
kp
ez 1 s p kp
" " [5.9]
Z kckp 1 s p kckp
1
1 s p
La cual corresponde a la función de transferencia de lazo cerrado para

la perturbación Z(W = 0) ; ez corresponde al offset (error permanente).
Ahora bien, si se aplica el teorema del valor final, se tendrá:
ez (t " ) " lim sez ( s )

s 0
kp Z0
lim s 1 s p kckp s
s 0
kpZ 0
ez (t " ) " [5.10]
1 kckp
Y como se tiene que kp es muy grande, entonces 1 + kc kp = kc kp, y así:
Z0
ez (t " ) " [5.11]
kc
111
k = kckp es llamada la constante de error de posición (las constantes

de error de posición, velocidad y aceleración se tratarán en capítulos
posteriores), y es el producto de todas las ganancias estáticas en el lazo,
además k no puede exceder de una cierta cantidad, esto es, el valor de k
es limitado, no puede ser muy alto, y por supuesto si kp es muy alta, solo
se puede tener un controlador muy débil; esto es kc debe ser pequeño, no
se puede controlar con un controlador kc fuerte. Ahora bien, si se observa
la exactitud, esta requiere que el error sea 0 (0), que el offset sea 0 (0), o al
menos que sea tan pequeño como sea posible, y si kc es pequeño, el error
ez va a ser un poco mayor. El producto kckp está limitado por la estabilidad
del sistema.
Así que con un controlador débil, se tiene exactitud muy baja (errores
grandes), así es como en este caso el control con retroalimentación no es
muy exacto. Entonces, debido a que en los procesos que tienen ganancia
muy alta se consigue un control inexacto (desafortunadamente se tienen
errores), es preferible tratar de medir la perturbación Z inmediatamente,
y poner un controlador feedforward con el fin de compensar, como se
observa en la figura 5.7.
Figura 5.7. Compensador feedforward.
En la figura anterior, se observa que se compensa con un controlador

feedforward F, debido a que se tiene un error muy grande. La única
desventaja que se puede observar, si se hace retroalimentación, es que
siempre hay un error: el control feedback nunca puede ser exacto, así que
la exactitud nunca es infinita. Pero si el error del control no es bueno, de-
bido a que se tiene un proceso muy fuerte (si P es muy fuerte, entonces C
tiene que ser débil), y si C es débil, el error e es muy grande, entonces se
miden las perturbaciones y se compensa con feedforward, obteniéndose
112
una mejora en el desempeño del sistema. En la figura 5.8, se presenta el

lazo de retroalimentación (feedback) y el feedforward, siendo esta com-
binación la mejor de todas las reglas.
La estabilidad se cambia con el feedback y la exactitud se incre-

menta con el feedforward.
Si el lazo de control es inestable, entonces se estabiliza con feedback,

así que el feedback y el feedforward se complementan uno a otro, y de
esta manera se tiene una buena solución al dilema exactitud-estabilidad.
De la figura 5.8 la respuesta está dada por
Pz Z Pu Gv FZ Pu Gv CW
Y" [5.12]
1 C Gv Pu
Figura 5.8. Combinación feedback-feedforward.
La compensación feedforward siempre se combina con feedback. El

controlador C se sintoniza con el fin de obtener estabilidad, mientras que
el elemento feedforward F, no cambiará la estabilidad; observe que F no
aparece en el denominador, y la estabilidad está dada por la posición de
los ceros de la ecuación característica ( 1 + CGvPu = 0 ) en el plano s. La
estabilidad depende de las raíces del denominador, los cuales correspon-
den a los polos de la función de transferencia. La exactitud es mejorada,
debido a que el comportamiento de Y bajo la influencia de Z llega a ser
0 (0).
Pz Z Pu Gv FZ " 0 [5.13]
Se satisface que F= - Pz (exactamente la misma fórmula que se ob-

Pu Gv
tuvo en el ejemplo anterior).
En el feedback de la figura 6.8, se tiene el mismo controlador fee-
dforward, y se obtienen los mismos resultados, esto es, el feedforward
no está influenciado por el feedback, lo cual es una ventaja, ya que
los diseños pueden hacerse en forma independiente; no se influencian
uno al otro.
113
En conclusión se tiene que:
El Feedforward es muy útil donde quiera que se tenga una per-

turbación importante, donde quiera que se pueda medir la pertur-
bación, donde quiera que el proceso que se va a controlar sea muy
fuerte. Para estabilizar se adiciona Feedback.
El feedforward puro nunca se usa; este siempre se usa en combinación

con feedback, debido a que también se necesita estabilidad.
114
6. Control en cascada
6.1. Generalidades
Ya se ha hablado acerca de cómo trabaja el feedback. En esta parte, se dis-

cute lo relacionado con el control jerárquico: control en cascada, control
de relación (ratio control) y el control feedforward que fue discutido en
la parte anterior. Para entender en qué consiste el control en cascada, se
puede observar el siguiente ejemplo:
Figura 6.1. Control de velocidad de un motor.
Aquí se desea controlar la velocidad (rpm) y también la corriente de

un motor. Va es el voltaje de armadura que se aplica para obtener la velo-
cidad n (rpm). Así que aquí se mide n, y la variable Iaw, que es más rápida,
motivo por el cual se puede controlar en un lazo esclavo (slave loop),
donde cada loop tendrá un valor deseado, esto es, un punto de ajuste (set
point) de la corriente del rotor Iaw (esto es, el valor de Iaw es cambiado
por el control maestro). El lazo maestro es un lazo de retroalimentación
regular. Se está interesado en el número de revoluciones por minuto n, o
sea, en la velocidad del motor, y se tiene el valor deseado dado por nw. Al
ver otro ejemplo típico, en el que se desea controlar el flujo de salida de
un tanque, así que se mide el flujo de salida y esa señal se lleva al contro-
lador de flujo (FC). El diagrama representativo de este sistema de control
115
se observa en la figura 6.2. La señal del FC va a una válvula de control,

y este corresponde a un lazo de control sencillo, pero muy rápido; esto
es, se mide el flujo de salida e inmediatamente se manipula la válvula, y
enseguida el flujo de salida cambia. En el tope de este lazo, se tiene un
controlador de nivel (LC), el cual cambia el punto de ajuste (set point)
del controlador de flujo (FC).
El controlador maestro (master), cambia el punto de ajuste del

controlador esclavo (slave).
El controlador maestro manipula el controlador esclavo.
Figura 6.2. Sistema de control de nivel en cascada.
El controlador de nivel (LC) le dice al controlador de flujo (FC) cuál es

el valor de flujo deseado. El lazo maestro, por supuesto, es más lento que
el lazo esclavo, siendo este último el lazo interno, y el primero (master) el
lazo externo. Así que se tienen dos controladores, uno es el controlador
maestro y el otro el controlador esclavo. El controlador esclavo es entre
tres y cinco veces más rápido que el controlador maestro. También se
tienen dos variables de control: la variable esclava (el flujo) y la variable
maestra (el nivel). Con el fin de mantener el nivel exacto, se tiene que
manipular el flujo de salida (realmente se está interesado en controlar el
nivel correcto). ¿Cómo es manipulado el flujo de salida?, no es el interés.
Se está interesado en la variable de control final, en el nivel del líquido
dentro del tanque (el nivel debe ser constante), y esta es una manera de
conseguirlo.
116
O sea, se usa la información que se puede conseguir rápidamente (el

flujo de salida), información que es más rápidamente disponible que
la del nivel, y también esa información puede ser medida rápidamente
(cuando hay un cambio en el flujo de salida), debido a que un cambio en
el flujo de salida llegará a significar un cambio en el nivel que es mucho
más lento para detectar y medir. Se debe tener una buena cooperación
entre un maestro lento y un esclavo rápido. La figura 6.3 ilustra este tipo
de sistema de control en cascada.
Figura 6.3. Diagrama de bloques sistema control de nivel.
Debido a que teóricamente el esclavo es alrededor de cinco veces más

rápido que el maestro, solo se tiene una variable de control real, y se usa
solo una válvula. La otra corresponde al cambio del punto de ajuste, y,
aunque es una variable de control, no necesita un actuador. El control
en cascada es costoso, pero se obtienen mejores resultados. La figura 6.4
muestra el diagrama de bloque para un arreglo en cascada general.
117
Figura 6.4. Diagrama de bloques para un sistema de control en cascada.
Se observa que hay un lazo interno (el cual corresponde al lazo esclavo)
y, por supuesto, se tiene un proceso esclavo y un proceso maestro (más
lento), con una perturbación maestra Z y una perturbación oscilatoria Z´.
Otro ejemplo ilustrativo.
Ejemplo 6.1.
Figura 6.5. Control de temperatura.
Aquí se tiene una vasija con agua, y se desea controlar su temperatura

(variable de control principal en la cual se está interesado). El calenta-
miento se realiza con vapor, el cual es condensado posteriormente, ob-
servándose también la transferencia de calor a los alrededores de la vasija.
Se desea mantener una temperatura constante en el agua, así que esta se
118
mide en un controlador de temperatura (TC). Mientras menos flujo de

vapor exista, más frío estará el sistema. El calor es transmitido al agua
por transferencia de calor y, si el agua está a muy baja temperatura (muy
fría), la válvula se abre, entonces pasará más y más flujo de vapor, y de
esta manera la temperatura se incrementará, y así sucesivamente; este es
solo un lazo. Pero sería mejor, si se puede medir la temperatura del acero,
y si esta temperatura puede abrir o cerrar la válvula, este sería un lazo
muy rápido, por lo que sería entonces el lazo esclavo, y el anterior lazo
mencionado (aquel en el que se toma la temperatura directamente en el
agua) sería el lazo maestro. El punto de ajuste del esclavo sería dado por
el maestro.
En general, se puede decir que se tiene un proceso oscilatorio, un
proceso esclavo y un proceso maestro, y que se interesa en el control
de la temperatura del agua, pero en el medio se encuentra una variable
intermedia (la temperatura del acero), la cual está disponible y puede
ser medida, así que se hace uso de esta variable rápida, dando esta a un
esclavo, el cual debe mantenerla constante, debe mantener y´ constante
(ver figura 6.6), así que se contrata un esclavo, se usa un esclavo, este es
un esclavo proporcional simple, es el controlador esclavo (k´).
Figura 6.6. Control de cascada-sistema de primer orden.
Ahora al observar el uso de un controlador maestro k para sistemas

de primer orden. En la figura 6.6, se tiene un controlador esclavo k´, se
tiene un proceso en el cual no se tiene que medir nada (esta variable co-
rresponde a la variable intermedia), no se está interesado en esta variable,
además no se tiene dinero suficiente, así que simplemente se controla la
variable Y. ¿Cuál será la máxima ganancia del controlador maestro k? o1
es la constante de tiempo más grande. La regla de Van Tole dice que:
119
El margen de fase es de 45 º, el control es estable, y se requiere la

exactitud más alta posible, la constante más alta posible (kmax), se requiere
de un sistema que no cambie con las perturbaciones, robusto, etc. El
diagrama de bloque de la figura 6.6 puede reducirse así: se puede ver que
la velocidad de lazo esclavo es mayor, esto es, el lazo esclavo hace un buen
trabajo incrementando la velocidad y, además, este tiene todas las ventajas
del feedback. Si se tiene un esclavo, se puede controlar el proceso k´ veces
con más severidad que si no se tiene esclavo, además se tendrá el mismo
grado de estabilidad o estabilidad relativa (margen de fase de 45 º), así
que la exactitud del lazo de control maestro también se mantendrá. Con
el fin de tener suficientes ventajas, la información medida y controlada
por el controlador esclavo debe estar disponible entre tres y cinco veces
más rápida que la información principal que consigue el control maestro.
Figura 6.7. Diagrama de bloque con sistema de retroalimentación completo de lazo-

esclavo.
120
En la figura 6.7, se observa que hay de nuevo dos constantes; la segunda

constante de tiempo es reducida por k´. La ganancia total del lazo esclavo es.
k'
1
k'
Ahora al observar el siguiente diagrama de bloque, el cual no tiene lazo
esclavo.
Figura 6.8. Diagrama de bloque del sistema sin lazo esclavo.
1
Según la regla de Van Tole se tiene: k max = , y aquí se puede ver que
2
la exactitud del sistema en cascada de la figura 6.6 es k´ veces la exactitud

del sistema mostrado en la figura 6.8, esto es, k´ veces mejor, y con el
mismo grado de estabilidad. Lo único que 1 se necesita, por supuesto,
2
es quedebe ser mayor de uno (1), esto es, o1 debe ser la constante de
tiempo más grande, así que el proceso maestro debe ser más lento y el
proceso esclavo tiene que ser el más rápido, y de esta manera se tendrán
las ventajas mencionadas.
6.2. Comportamiento de la perturbación sobre el control

en cascada
Con el comportamiento de las perturbaciones sobre la configuración en

cascada (ver figura 6.4), se puede observar que la variable del lazo de
control esclavo como una función de sus dos entradas (el punto de ajuste
W´ y la perturbación Z´) corresponde a un lazo sencillo tradicional.
121
G Pu PZ
Y W
Z [6.4]
1
G Pu P' m 1
G Pu P' m
u PuW
PZ P Z
Pz (1
G Pu P ' m) Z
GG Pu
Y [6.5]
1
G Pu P ' m
GG Pu PuPm
Se observa que la salida Y está en función de la perturbación maestra

Z, de la perturbación secundaria Z´ y del punto de ajuste maestro W.
Observese que W´ no aparece en esta relación, debido a que el punto de
ajuste del lazo esclavo es una variable intermedia (W´ = WG) y no perma-
necerá como variable de entrada, puesto que está en el lazo secundario y
llega a ser solo una variable interna.
Para un controlador de lazo sencillo (sin lazo esclavo) se tiene:
G´ = 1 y Pvm = 0
Entonces,
GPu PuW P zPuZ PzZ

Y" [6.6]
1 GPuPu Pm
Ahora se puede comparar el comportamiento del control en cascada

con el comportamiento del controlador G en lazo sencillo y, por supues-
to, se puede dibujar otro diagrama de bloque (ver figura 6.10), donde
por simplificación se considera que todas las funciones de transferencia,
que representan tanto el comportamiento del proceso como el compor-
tamiento de las perturbaciones, son iguales a uno (1).
Figura 6.10. Diagrama de bloque control en cascada simplificado.
122
Si el control maestro es nervioso, se debe usar mejor un control PI

en lugar del proporcional K.
En la figura 6.4, se observan los dos lazos de retroalimentación y,

dependiendo de si hay o no lazo esclavo, entonces p´m será 1 (si lo hay)
o 0 (0), en caso contrario. k´es la ganancia del esclavo. Ahora se puede
hacer una comparación entre el control en cascada y el comportamiento
del lazo sencillo (comportamiento estático, sA 0), según se ilustra en la
tabla 6.1.
Se puede observar que el comportamiento de la perturbación esclavo
en el control de lazo sencillo es el mismo que el de la perturbación maes-
tra, teniéndose un peor control que el obtenido aplicando control en
cascada. La reacción Y/Z es igual en los dos casos.
Control en cascada Control lazo sencillo (sin esclavo)
Y 1 1 Y 1 1

Z v 1
k v
kk v kk v Zv 1
k k
Y 1
kv 1 Y 1 1

Z 1
k v
kk v k Z 1
k k
Tabla 6.1. Comparación entre implementación control en cascada y control sencillo

Al ver el siguiente ejemplo.
Ejemplo 6.2.
Se desea que la temperatura en el cuarto sea de 20 ºC. El diagrama de
bloque corresponde a un sistema de calefacción, donde el combustible
utilizado es gas o petróleo. La medición de la variable de salida Y se
realiza con un termostato. Las constantes de tiempo del lazo esclavo son
ov = 10 min y ovd = 0.5 min, respectivamente (10.5 min), y para el
lazo maestro o = 30 min y od = 15 min (45 min).
123
Z corresponde a una perturbación, pues la temperatura puede cam-

biar debido a que las ventanas están abiertas o cerradas, y la ventilación
del cuarto puede ser mejor o peor; estas son todas perturbaciones que
tienen influencia en Y (20 ºC). Y´ corresponde al agua de calentamien-
to (por supuesto, allí hay un radiador); aquí se tiene la temperatura de
calentamiento.
o = 30 min es el tiempo que transcurre antes de que se sienta algún
cambio de temperatura en el cuarto, proveniente del agua de calen-
tamiento que viene del radiador. Como se tiene gas o petróleo como
combustible, el poder calorífico del petróleo puede cambiar, siendo esta
otra perturbación, pues la temperatura del agua del radiador (Y´), que va
hacia atrás (retroalimentación), hacia el generador, puede cambiar.
6.1.1. Principio de integridad
Este principio significa que, como se explicó anteriormente, se debe

estar seguro de que aún en el nivel más bajo siempre se está estable, aun
si el maestro desaparece. El desempeño será mejor con un maestro esta-
ble, aunque el nivel más bajo no sea completamente estable, pero habrá
márgenes de fase y ganancia muy bajos en el nivel bajo, y este, desde
luego, es un comportamiento de riesgo (cerca a la inestabilidad); pero
si el maestro es realmente robusto, “tiene buena memoria y no es muy
nervioso”, entonces se puede tener un desempeño óptimo.
Si el tope (maestro) desaparece, al menos el nivel más bajo deberá

permanecer estable.
124
Al ver el siguiente ejemplo.
Ejemplo 6.3.
La figura 6.12 representa un proceso donde se quema o craquea aceite.
El interés está en controlar la temperatura de salida del producto (TC);
esta es la variable final (variable principal). Puede darse el caso de que si el
flujo está cambiando muy rápido, entonces se quiera controlar este flujo
con un controlador de flujo (FC) y, por supuesto, el punto de ajuste de
este FC es controlado por el controlador de temperatura principal, TC.
Puede ser que no sea el flujo el que se desea controlar o lo que está
cambiando, puede ser que el flujo sea muy constante, pero la presión
de suministro de gas puede estar cambiando, así que aquí se tiene un
controlador de presión, PC, y se adiciona este de nuevo al controlador
principal TC; pero este lazo será más lento debido a que está más adelan-
te. Puede ser también que se desee controlar la temperatura, midiendo
directamente en el cuarto de quemado (esto debido a que la presión y el
flujo sean constantes), y que no haya suficientes perturbaciones (Z´(s)
muy pequeñas), entonces no se tiene mucho trabajo, y así se desea con-
trolar la temperatura en la cámara de quemado, y entonces se adiciona
otro controlador de temperatura, el cual va a la válvula. Todo depende
125
de las circunstancias, no hay reglas después de todo, esto depende de

su proceso. La figura 6.13 muestra un sistema donde se tienen varios
procesos parciales Pu1, Pu2, Pu3, Pu4, en cascada, que corresponde al caso
del ejemplo anterior, en el que se necesita seleccionar el esclavo que se
tiene que medir.
Figura 6.13. Variable secundaria de medición.
Desde luego, el maestro necesita la información final, pero ¿qué ven-

tajas se tienen al seleccionar uno u otro? Mientras más al frente tome el
lazo, este más rápido será. Si la perturbación Z´ (la segunda perturba-
ción) no es suficientemente importante, no se acostumbra a tomar aquí
una medición para tratar de controlarla, debido a que prácticamente se
puede decir que no hay perturbación que deba ser regulada, y mejor se
hace la medición lenta; luego el lazo esclavo secundario llegará a ser más
lento que el anterior, pero aquí se tiene más que regular, se tienen más
perturbaciones. Si se toma un nivel que esta más adelante, el lazo esclavo
será más lento, pero tendrá que hacer más trabajo, pues más perturba-
ciones tendrá que controlar. Así que de esta manera es más fácil para el
maestro mantener constante a Y.
126
7. Control relacional (ratio control)
Figura 7.1. Control relacional.
Este corresponde a un sistema TISO (dos entradas, una salida). Se

necesita mantener la relación constante. Hay dos flujos (x, [v), dos
velocidades en este caso. Este tipo de control es muy importante para
sistemas de mezcla y sistemas de neutralización.
La siguiente es la relación que se desea mantener constante:
x´ = kx[7.1]
Lo que se hace aquí es medir los dos flujos, colocar un controlador de

relación de flujo (FRC), que también puede ser controlador-registrador
de flujo. Aquí se tiene solo una variable de control, lo mismo que en
control en cascada, y dos variables de medición; por esta razón, es un
sistema de dos entradas y una salida. Se mide x, k es lo que se desea, y este
tipo de controlador existe para 0.3 < k < 3, son comerciales y se pueden
ordenar en caso de que se necesiten. El siguiente diagrama de bloque es
una representación típica del control de relación.
127
7.1 El control relacional en detalle
El diseño tanto de procesos como de operaciones a menudo requiere de

mantener cierta proporción entre dos flujos. Uno de estos flujos en el es-
cenario de control proporcional, denominado flujo maestro, se ajusta de
acuerdo a un objetivo externo como por ejemplo una determinada rata
de producción. El controlador proporcional debe manipular entonces el
otro flujo para mantener la proporción deseada entre los dos flujos. El
flujo que es controlado por el controlador proporcional se denomina así
flujo controlado. Un ejemplo clásico es cuando se trata agua potable con
cloro, el agua es el flujo maestro y el cloro es el flujo controlado.
Existen básicamente dos diseños para el control proporcional. Uno es
el diseño correcto y el otro no trabaja bien en la práctica.
7.1.1 El diseño intuitivo pero incorrecto
En este diseño, la proporción se calcula dividiendo un flujo entre

el otro. Esta proporción así calculada, se usa luego como la variable de
proceso para el controlador proporcional. Este diseño genera un lazo de
control altamente no lineal, en el que la ganancia del proceso es inversa-
mente proporcional a la rata de flujo en el denominador. Controladores
proporcionales como este se denominan muertos (no hay control) o ines-
tables. Este diseño se debe evitar todas las veces.
7.1.2 El diseño correcto
En este diseño, el flujo maestro se debe multiplicar por la proporción

deseada a fin de calcular el setpoint para el flujo controlado. Luego, un
controlador de flujo estándar controla el flujo de acuerdo a este setpoint.
Si se requiere, puede dividirse el flujo controlado entre el flujo maestro
para mostrar la proporción real al operario, pero no debe usarse para
controlar la proporción.
La figura 7.2 muestra los diseños de control proporcional. El control
proporcional no deberá estar basado en simplemente una división de los
dos flujos como se muestra a la izquierda en a), sino más bien en calcular
un setpoint para el flujo, como se muestra a la derecha en b).
128
Por ejemplo, en la figura 7.3 se muestra el diseño correcto para un

controlador proporcional de combustible y aire en un horno industrial. El
combustible corresponde al flujo maestro y el aire es el flujo controlado.
Figura 7.2 Estrategias de control proporcional.
Figura 7.3 Control proporcional en un horno industrial.
Vistas así las cosas, el propósito del control proporcional es controlar

un flujo másico, F2, de tal manera que la proporción entre este flujo y
129
otro flujo, F1, sea F2=kF1, donde k es una proporción especificada que
puede calcularse a partir de un modelo del proceso, como una propor-
ción óptima. Regresando a la figura 7.3, un ejemplo es el cálculo de la
proporción entre el flujo de entrada del combustible y el flujo de entrada
del aire al horno, a fin de lograr condiciones óptimas de operación.
Otro ejemplo de control relacional se observa en las plantas de pro-
ducción de acido nítrico. En estas, el amoniaco y el aire entran al reactor
en una proporción deseada. En la figura 7.4 se observa la estructura de
esta estrategia de control proporcional. El setpoint del flujo F2 se calcula
como k veces el valor medido de F1, que es el flujo maestro. La figura 7.4
muestra el lazo de control para F1. El setpoint de F1 (que no se muestra
explícitamente en la figura) se puede calcular a partir de una rata de
producción específica del proceso. El control proporcional asegurará en-
tonces la proporción entre los dos flujos.
Otra alternativa en este proceso de producción de acido nítrico, para
implementar control proporcional es calcular la proporción real como
Kreal=F2/F1. Luego, se usa este Kreal como una señal de medición que va
al controlador proporcional con la K especificada como el setpoint y F2
como la variable controlada, como se observa en la figura 7.5.
Figura 7.4 Control proporcional en producción de ácido nítrico.
130
Figura 7.5 Estructura alternativa de control proporcional basada en la medición de la

proporción real entre los dos flujos. (FFC = Controlador fraccional de flujo).
Aunque esta estructura de control es lógica, tiene la desventaja de

que la ganancia del lazo, en la que Kreal es un factor, es una función de
las mediciones de F2 Y F1. De tal manera que esta solución no es muy
estimulante.
7.1.3 La calidad y el control de la rata de producción
Como ya se indicó, K puede provenir de un análisis de la operación óptima

del proceso, sea por ejemplo de una especificación de calidad específica del
producto, QSP. Ahora imagine que se presentan perturbaciones (disturban-
ces) de tal forma que las componentes clave en uno o en ambos flujos F1 o
F2 varían de alguna manera. Debido a estas perturbaciones, puede ocurrir
que la calidad real del producto sea diferente a la especificada en el QSP.
Tales perturbaciones también pueden causar que el flujo de producto real
se aleje del flujo en el setpoint, lo que obviamente origina desviaciones no
131
deseadas alrededor del setpoint, sacando el proceso de control y alejando el

proceso de las especificaciones del cliente.
Estos problemas se pueden resolver si se implementa un lazo de con-
trol de calidad que se base en una retroalimentación de la característica
de calidad medida Q hacia el parámetro proporcional K, y un lazo de
control de producto de flujo que se base en retroalimentar la medición
del flujo F hacia uno de los flujos de alimentación. En la figura 7.6 se
observa este sistema de control.
Figura 7.6 Control de la calidad y flujo de producto. (QT = Transmisor de la señal de

calidad QC= Controlador de calidad.)
7.2 Esquemas alternativos del control por relación
Como se ha indicado antes, el control por relación mantiene constante

la relación de dos o más flujos. Estos procesos incluyen: mezcla de gaso-
lina, proporción de reactivos para un reactor químico, la mezcla de una
132
corriente fría con una caliente para obtener una determinada temperatu-
ra en una mezcla en particular (ver figura 7.7).
Figura 7.7. Esquema de un control por relación.
En la figura 7.7 se puede apreciar un esquema de un control por rela-

ción; se puede observar que el flujo FA se puede medir más no se puede
controlar y se debe garantizar que los flujos FA y FB estén entrando al
tanque con una relación (R).
FB
"R [7.2]
FA
La rata de flujo de la variable (señal) no controlable es medida y la rata

de flujo de la variable manipulada es medida y regulada para así mante-
ner entre los dos flujos una relación constante. Como ejemplo se tiene:
• Mantener constante la relación de reflujo en una columna

de destilación.
• Mantener las cantidades estequiométricas de dos reactores
alimentando un tercer reactor.
Existen dos alternativas para lograr el control por relación:
133
En la figura 7.8 se puede apreciar la primera alternativa para el control

por relación.
Figura 7.8 Primera alternativa para el control por relación.

Se tiene:
R F R
" 2B " [7.3]
FA FA FA
En este caso los dos flujos son medidos y su relación es calculada

(por el divisor). Esta relación calculada es alimentada a un controlador
convencional PI como la señal de medida del proceso. La salida del con-
trolador va a la válvula sobre la variable manipulada que cambia el flujo
proporcionalmente de manera de mantener la relación de los dos flujos
constantes. Esta relación calculada puede ser usada para disparar una
alarma también.
En la figura 7.9 se observa la segunda alternativa para el control por
relación. En este caso el flujo no controlado es medido y este flujo es mul-
tiplicado por un valor constante, que proporciona la relación deseada. La
salida del multiplicador es el Set Point de un controlador remoto sobre la
variable manipulada. El control por relación es parte frecuentemente del
control realimentado.
134
Figura 7.9 Segunda alternativa para el control por relación.
7.2.1 Ejemplo 7.1
Dos flujos A y B entran a un tanque figura 7.10, y deben ser mezcla-

dos con una relación o proporción R. Donde FA y FB son los flujos A y B
respectivamente.
Figura 7.10 Tanque con dos flujos de entrada.
135
La solución más sencilla, es hacer el control como se presenta en la

figura 7.10, pero se supone que uno de los dos flujos por ejemplo el A
puede ser medible pero no regulable. La tarea de control es un poco más
difícil ya que el flujo B debe variar, como el flujo A para mantener la
relación del mezclado en la proporción o relación correcta R. Las posibles
soluciones se presentan en la figura 7.11: a y b.
Figura 7.11 Posibles soluciones para el problema planteado.
Del esquema 7.11 (a) se tiene:

FB
R
FA
,R < FB R
2
,FA FA FA
Cuando el flujo A cambia la ganancia R también cambia, se observa

una no linealidad. Desde el punto de vista práctico, aun en el caso de que
ambos flujos puedan ser controlados, la implementación usando control
por relación es mejor. Del esquema 7.11 (b), Se tiene:
FB R =FA
FB
R [7.4]
,FA
136
Si el flujo total debe cambiarse, el operador necesita solo un cambio

en uno de los flujos. Dos alternativas más se presentan en la figura 7.12
a y b.
Figura 7.12 Alternativas para el control por relación.
7.3 Control proporcional frente a las perturbaciones
Se puede decir que el control proporcional es un caso especial del con-

trol feedforward que tiene innumerables aplicaciones en la industria de
procesos. El objetivo es mantener la proporción entre dos variables de
proceso en un valor especificado. Estas dos variables de proceso por lo ge-
neral son flujos, una considerada variable manipulada u y una variable de
perturbación d. Así que, se controla la proporción R, en vez de controlar
las variables individualmente.
u
R [7.5]
d
En la ecuación 7.5, u y d son variables físicas y no variables de desvia-

ción. Algunos ejemplos típicos de aplicaciones de control proporcional
incluyen:
137
1. Ajuste de cantidades precisas de componentes en un proceso de

mezcla
2. Mantenimiento de un radio estequiométrico de los reactantes en
un reactor
3. Fijación de una rata de control especifica del flujo de reflujo (reflux
flow) en una columna de destilación
4. Establecimiento de la proporción combustible-aire en un valor op-
timo dentro de un horno industrial
En la figura 7. 13 se observa un primer método para hacer control

proporcional.
Figura 7.13 Método I: Control proporcional.
La ventaja principal de este método I es que se calcula la proporción

real R. Una desventaja clave es que el divisor se debe incluir en el lazo, y
esto hace que la ganancia del proceso varíe en una forma no lineal. De
esta manera la ganancia del proceso está inversamente relacionada con la
rata de flujo de la perturbación.
R 1
Kp " " [7.6]
u d d
138
Debido a esta significativa desventaja, el esquema preferido es la im-

plementacion del control proporcional que se muestra en el metodo II
en la figura 7.14.
Figura 7.14 Método II: Control proporcional.
Sin importar cómo se implemente el control proporcional, las varia-

bles de proceso deben estar apropiadamente escaladas. Por ejemplo, en el
método II el ajuste de la ganancia en la estación de proporción Kd, debe
tener en cuenta los spans (rangos de calibración) de los dos transmisores
de flujo FT. De esta forma, la ganancia correcta en la estación propor-
cional es,
Sd
K R " Rd[7.7]
Su
Donde Rd es la proporción deseada, Su y Sd son los spans de los trans-
misores de flujo que corresponden a los flujos manipulados y de pertur-
bación respectivamente.
139
7.3.1 Ejemplo 7.2
Se va a usar un esquema de control proporcional para mantener la pro-

porción estequiométrica entre H2 y N2 como la entrada de alimentación
de un reactor de síntesis de amoniaco. Se usarán controladores indivi-
duales de flujo tanto para H2 como para N2. Con la información dada:
• Dibuje un esquema para el control proporcional

• Especifique la ganancia apropiada para la estación de pro-
porción, KR
• Se dispone de la siguiente información:
• Los transmisores de flujo electrónicos tienen extractores de
raíz cuadrada implementada
• Los spans de los transmisores de flujo FT son 30 l/min para
H2 y 15 l/min para N2
• Las válvulas de control tienen actuadores neumáticos
• Cada transductor corriente-a-presión (I/P) tiene una ganan-
cia de 0.75 psi/mA
• La estación de proporción es un instrumento electrónico con
señales de entrada y salida de 4-20 mA
La ecuación estequiométrica para la reacción de síntesis de amoníaco es:
3H 2 N 2 2 NH 3 [7.8]
A fin de introducir la mezcla de alimentación en las proporciones
estequiométricas, la proporción de las ratas de flujo molar H2/N2 deberá
ser 3:1, de acuerdo a la ecuación [7.8]. Por simplicidad, se asume que
la proporción de las ratas de flujo molar es igual a la proporción de las
ratas de flujo volumétrico. Pero en general, las ratas de flujo volumétrico
también dependen de la temperatura y presión de cada flujo (según la ley
ideal de los gases).
En la figura 7.15 se muestra el esquema para la reacción de síntesis de
amoniaco. La rata de flujo H2 se considera como la variable de perturba-
ción, aunque esta suposición es arbitraria, pues ambos flujos H2 y N2 se
controlan.
140
Figura 7.15 Esquema de control proporcional para la síntesis de amoniaco.
Observe que la estación de proporción es un dispositivo meramente

con una ganancia ajustable. La señal de entrada a la estación de ´propor-
ción es dm, la rata de flujo medida de H2. Su señal de salida usp sirve como
setpoint para el lazo de control de flujo N2. Se calcula como:
u sp K R d m [7.9]
Ahora, de la ecuación estequiométrica , se tiene que la proporción

deseada es
u 1
Rd " " [7.10]
d 3
Sustituyendo valores en la ecuación [7.7], se tiene:
L
30
1 min " 2
KR " [7.11]
3 L 3
15
min
141
142
8. Controladores análogos
L
os objetivos de este capítulo proveen un mejor entendimiento so-
bre los principios de implementación. Después de este capítulo, se
estará en condiciones de:
1) Reconocer los elementos esenciales de un controlador análogo.

2) Diagramar y describir la implementación de modos de control de
doble-posición, proporcional e integral, usando amplificadores
operacionales.
3) Diagramar y describir la implementación de controladores de tres
posiciones, proporcional-derivativo y proporcional-integral, usando
amplificadores operacionales, y diagramar y describir la operación
de un controlador neumático de tres posiciones.
4) Diseñar los elementos básicos de un lazo de control de proceso usan-
do técnicas análogas electrónicas.
8.1. Introducción
La selección del modo de control por usar y las ganancias apropiadas

dependen de muchos factores involucrados en la operación del proceso.
Es una decisión tomada por los ingenieros familiarizados con el proceso,
quienes son asesorados por expertos ingenieros de control que entienden
las características de cada modo de control. Este capítulo estudiará cómo
se implementan los modos de acción del controlador usando para ello
técnicas análogas. Se hace énfasis en técnicas electrónicas, que emplean
amplificadores operacionales como elemento activo dado su amplio uso.
Las técnicas neumáticas también se discuten, ya que existen muchas
143
operaciones en las que la implementación completa de un lazo de control

de proceso se hace mediante métodos neumáticos.
El estudio de implementación análoga electrónica de modos de control
puede considerarse una aplicación de técnicas análogas de computador,
porque, de hecho, se está buscando una solución a las ecuaciones de los
modos del controlador. Los métodos específicos sobre la implementación
de modos de control, usando ya sea electrónica ya sea neumática, son tan
variados como los fabricantes de estos equipos. Un análisis detallado de
un método en particular es de todas maneras limitado. Por esta razón, este
capítulo aborda estos temas de una manera general usando amplificado-
res operacionales en electrónica y principios generales de neumática. Si
un fabricante particular selecciona para uso circuitos discretos especiales,
por ejemplo, entonces una correspondencia uno-a-uno con métodos con
amplificadores operacionales ayudará en el entendimiento del circuito.
8.2. Características generales
Un controlador análogo es un dispositivo que implementa los modos

del controlador, que usa señales análogas para representar los parámetros
del lazo. La señal análoga puede estar en forma de corriente eléctrica o
presión de aire neumática. El controlador acepta una medición expresada
en cualquiera de estas dos presentaciones (señales), calcula una salida
para el modo que está en uso y da salida a una señal análoga del mismo
tipo. Dado que el controlador resuelve ecuaciones, se considera como
un computador análogo. El controlador debe ser capaz de sumar, restar,
multiplicar, integrar y calcular derivadas. Esto lo realiza trabajando con
presiones o voltajes análogos. En esta sección, se examina la disposición
física general de los controladores típicos análogos.
8.2.1. Disposición física típica
Los controladores análogos se diseñan usualmente para encajar en un

panel de ensamblaje como un módulo de desplazamiento in/out, como se
puede observar en la figura 8.1. La parte frontal muestra toda la informa-
ción necesaria y provee al operador con facilidades de ajuste. Cuando la
unidad se extrae un poco, pero aún conectado, quedan disponibles otras
144
facilidades de ajuste menos usadas. Si el controlador se halla un poco

más, podrá desconectarse un cable de extensión y removerse la unidad
entera del panel para reemplazarse por otra, de ser necesario.
8.2.2. Panel frontal
El panel frontal de un controlador análogo muestra información para

los operadores y permite el ajuste del set point. La figura 8.1 muestra un
panel frontal típico. El dial del set point mueve una escala deslizante bajo
el indicador fijo de este. Así, se visualiza un span de medición fijo por en-
cima y por debajo del set point, como lo señala el indicador de medición.
El error será la diferencia entre el indicador del set point y el indicador de
medición. El display se expresa en porcentaje de span (4-20 mA o 3-15
psi). El medidor de la parte inferior muestra la salida del controlador,
también expresada en porcentaje de span. Por supuesto, la salida es ac-
tualmente 4-20 mA o 3-15 psi, de tal forma que el 0% significará 4 mA,
por ejemplo. A menudo, existe un switch en el panel frontal mediante el
cual el controlador puede colocarse en control manual, lo que significa
que la salida puede ajustarse independientemente de la entrada usando el
dial de ajuste de la salida. En modo automático, este dial no tiene efecto
sobre la salida. Las conexiones al controlador se hacen mediante cableado
eléctrico o neumático conectado por la parte de atrás de la unidad.
8.2.3. Panel lateral
En la parte lateral del controlador, cuando se halla un poco hacia afue-

ra, se tienen disponibles algunos diales para ajustar la operación de los
modos del controlador. Sobre este panel, como se ve en la figura 8.1,
se pueden ajustar las ganancias proporcional, integral (reset) y derivativa
(rate). Además, a menudo pueden seleccionarse acciones de filtración y
operación inverso/directo.
145
4 PANEL
3
LATERAL CABLE
2
1
4 4
3 3
2 2
1 1
20
30
40
50
SET
60 POINT
0 50 100
OUTPUT
PANEL FRONTAL
Figura 8.1. Típica apariencia de un controlador.
8.3. Controladores electrónicos
En la siguiente parte, se hace énfasis en el uso de amplificadores ope-

racionales, como el elemento circuito para implementar métodos elec-
trónicos. También se emplean componentes electrónicos discretos para
implementar esta función, pero los principios básicos se ilustran mejor
usando circuitos con amplificadores operacionales. A parte de los amp op
descritos aquí, también se pueden desarrollar otros.
8.3.1. Detector del error
La detección de una señal de error se lleva a cabo en los controladores

electrónicos tomando la diferencia entre voltajes. Un voltaje es generado
por la señal de corriente del proceso que pasa por una resistencia. El
segundo voltaje representa el set point. Usualmente, esto es generado por
un divisor de voltaje empleando una fuente de voltaje constante.
146
FUENTE DE
- ENERGÍA +
I
TRANSDUCTOR
I
I
-Vo
R VE = IR - V sp
Vsp
R sp
Figura 8.2. Detector/divisor de error típico.
En la figura 8.2, se muestra un ejemplo. Se asume un sistema de doble

cable en uso, de tal forma que la corriente que sale de la fuente de energía
es una señal de corriente de 4-20 mA. Esta señal de corriente se usa para
generar un voltaje IR a través de la resistencia R. Esta se coloca en oposi-
ción y en serie con un voltaje VSP generado de una resistencia variable RSP
conectada a una fuente negativa constante Vo. El resultado es un voltaje
de error VE = VSP − IR. Este es luego usado en el controlador del proceso
para calcular la salida del controlador.
También puede hacerse un detector de error a partir de un amplifi-
cador diferencial. Este sistema solo puede emplearse si la corriente del
transductor es conectada a tierra. La figura 8.3 muestra una configura-
ción típica. La señal de corriente del transductor pasa a tierra a través de
RL que provee una señal de voltaje Vm = IRL. El amplificador diferencial
luego resta el voltaje del set point de este valor. Por supuesto, el voltaje de
error de salida es bipolar, esto es, la salida es un voltaje negativo cuando
Vm es menor que VSP.
Vsp R
ENERGÍA
R
I -
R
TRANSDUCTOR + VE = IR L - V sp
RL R R>>RL
Figura 8.3. Un detector de error que emplea un amplificador diferencial.
147
8.3.2. Modo sencillo
Los siguientes circuitos con amp op ilustran los métodos para implemen-
tar los modos puros de acción del controlador.
8.3.2.1. Dos posiciones

Un controlador de dos posiciones puede implementarse mediante una
gran variedad de diseños electrónicos y electromecánicos. Muchos sis-
temas de aire acondicionado y de calentamiento emplean un controla-
dor de dos posiciones construido a partir de una banda bimetálica y un
switch de mercurio, como se muestra en la figura 8.4. Se observa que,
a medida que la banda bimetálica se flexa o pandea debido a una baja
en la temperatura, alcanza un punto donde el mercurio se desliza hasta
cerrar un contacto eléctrico. La inercia del mercurio tiende a mantener
el sistema en esa posición hasta que la temperatura sube a un valor por
encima del set point de temperatura. Lo anterior provee una zona neutral
necesaria para prevenir un excesivo ciclo del sistema.
Figura 8.4. Un switch de mercurio sobre una banda bimetálica a menudo se usa como
un controlador de temperatura de dos posiciones.
148
La ecuación básica para un amp op es:
Vin Vout V1
0 [8.1]
R1 R2 R3
En la figura 8.5, se da un método que utiliza implementación de amp

op de un control on-off con zona neutral ajustable. Aquí la señal de en-
trada al controlador se asume como un nivel de voltaje, con un voltaje
on representado por VH y un voltaje off representado como VL, y la salida
es la salida del comparador, 0 o Vo. Esta cambia de estado, cuando el
voltaje a su entrada V1 es igual al set point VSP. Un análisis de este circuito
muestra que el voltaje del switch en alto (on) es:
R1
V in VH VSP [8.2]
R3
Y el voltaje del switch en bajo (off ) será:
R1 R3
Vin VL VSP VO 8.3
R3 R2
R2
R3
Vin R
R1
- R
-
V1 +
+ Vout
+
-
COMPARADOR
AMPLIFICADOR DE
SUMA INVERSOR Vsp
Figura 8.5. Un controlador de dos posiciones con zona neutral construida con amp
op y un comparador.
En la figura 8.6, se muestra la relación típica de dos posiciones entre

los voltajes de entrada y de salida para este circuito. El ancho de la zona
149
neutral entre VL y VH puede ajustarse cambiando R2. La posición relativa

de la zona neutral se hace mediante variación del voltaje VSP. La zona
neutral se calcula a partir de la diferencia entre las ecuaciones (8.2) y
(8.3). La resistencia inversora en la figura 8.5 puede seleccionarse por
cualquier valor conveniente. Típicamente, se encuentra en el rango entre
1 y 100 k1.
Figura 8.6. El circuito de la figura 8.5 muestra la respuesta característica de dos

posiciones.
Ejemplo 8.1.
La medición del nivel en un tanque se hace mediante un transductor
con una escala de 0.2 V/m. Debe prenderse una bomba, cuando se apli-
can +5 V a causa de que el nivel excede 2 m. La bomba debe apagarse
cuando el nivel cae a 1.5 m. Desarrolle un controlador de dos posiciones.
Solución. Se emplea el circuito de la figura 8.5. Los voltajes alto y
bajo los determinarán las condiciones del problema. De estos, se podrán
determinar los valores de las resistencias.
VH = (0.2 V/m) (2 m) = 0.4 V

y
VL = (0.2 V/m) (1.5 m) = 0.3 V
150
Esto da las siguientes relaciones para las resistencias y para VSP:

R
0.4V " 1 VSP
R3
R1 R3
0.3V " VSP V0
R3 R2
Se tienen cuatro incógnitas, pero solamente dos ecuaciones. Así que se

pueden tomar valores para dos de las incógnitas (usando reglas prácticas).
Se utiliza R1 = 1 k1 y VSP = 1.0 V. Con esta selección se encuentra que:
R1VSP (1 k )(1 V )
R3 " " " 2 .5 k
0.4V 0.4 V
(1.0 k )
0.3 V " 0.4 V (5 V ) " 125 k
R2
R2 " 50 k
8.3.2.2. Acción inversa

El controlador de dos posiciones de la figura 8.5 puede hacerse de acción
inversa colocando un inversor en la salida. También es posible conseguir
otros equipos que automáticamente incorporan la acción inversa. Pue-
den diseñarse controladores de posición múltiple por un proceso similar
de desarrollo de circuitos con amp op. Al final de este capítulo, se dan
ejemplos para un controlador de tres posiciones.
8.3.2.3. Floating
El controlador de tipo flotante se puede generar conectando la salida de
un controlador de tres posiciones a un integrador. Tal circuito se puede
ver en la figura 8.7. Se asume que el controlador de tres posiciones se di-
señó para arrojar salidas de V1, CERO o −V1, dependiendo de la entrada.
151
Figura 8.7. Construcción de un controlador flotante a partir de un controlador de

tres posiciones y un comparador.
Ante una entrada al integrador, este produce posibles salidas, así:
V1
(t t a ) Va Vin ! Vs1
RC
Vout " Vb VS1 ! Vin ! Vs 2 [8.4]
V1
(t t c ) Vc Vin # Vs 2
RC
Donde:
Vs1 = voltaje más bajo del set point
Vs2 = voltaje más alto del set point
Va, Vb, Vc = valores de salida cuando ocurren las condiciones de entrada
ta, , tc = tiempos en los cuales las entradas alcanzan los set points.
Los voltajes de viaje Vs1 y Vs2 pueden ajustarse para proveer una banda
deseada de entradas, y producen ninguna salida, una rata positiva o una
rata negativa. La rata actual de cambio en la salida depende del valor de
la resistencia y la capacitancia en el integrador y el nivel de salida del cir-
cuito de tres posiciones que precede al integrador. Recuerde que la salida
flota al valor de la última salida cuando la entrada cae en la zona neutral.
Ejemplo 8.2.
Una señal de control varía entre 0-5 V. Un controlador flotante, como
el de la figura 8.7, tiene voltajes de viaje de 2 V y 4 V, respectivamente, y
un controlador de tres posiciones tiene salidas de 0 y s2 V. El integrador
consiste en una resistencia de 1 M1 y una capacitancia de 1 +F. Dibuje
la salida del controlador como respuesta a la entrada de la figura 8.8a.
152
Solución. Se puede encontrar la salida usando las ecuaciones (8.4) con

el voltaje de entrada. El resultado se muestra en la figura 8.8b. Se llega a
este resultado así:
1) De 0-1 s, la salida es 0 (se asume este punto de arranque) y perma-

nece así porque la entrada está en la zona neutral.
2) De 1-3 s, el set point más bajo se ha alcanzado y la salida está dada
por:
V1
Vout " (t 1) " 2(t 1)V
RC
En t = 3 s, la salida es − 4 V.
3) De 3-4 s, la salida permanece en − 4 V porque la entrada está en la

zona neutral.
4) De 4-7 s, la entrada alcanza el set point superior y la salida se con-
vierte en:
V1
V out " (t 4) 4 V
RC
V out " 2 (t 4) 4 V
En t = 7 s, la entrada de nuevo cae dentro de la zona neutral y la salida

es: Vout = + 2
5) La salida permanecerá en +2 hasta que la entrada otra vez toque un

valor del set point.
8.3.2.4. Modo proporcional

La implementación de este modo requiere un circuito que tiene una res-
puesta dada por:
P K P E P
P0 [8.5]
153
V in (voltios)
VOLTAJE ENTRADA
6
5
4
3
2
1
t
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TIEMPO
a) Voltaje de error de entrada
V out (voltios)
VOLTAJE DE SALIDA
2
1
t
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
-1 TIEMPO
-2
-3
-4
b) Voltaje de salida
Figura 8.8. Voltaje de entrada y de salida para el controlador flotante del ejemplo 13.
Donde:
P = salida del controlador 0–100%
KP = ganancia proporcional
EP = porcentaje de error del rango variable
Po = salida del controlador sin error
Si se consideran ambos, la salida del controlador y el error como ex-

presados en términos de voltaje, se ve la ecuación (8.5) es simplemente
un amplificador de suma. El circuito amp op de la figura 8.10 muestra
tal controlador proporcional electrónico. En este caso, la ecuación elec-
trónica análoga para el voltaje de salida es:
154
Donde:
Vout = voltaje de salida
GP = R2/R1 = ganancia
VE = voltaje de error
V0 = salida con error 0
Para usar el circuito de la figura 8.9 como control proporcional, debe

establecerse una relación con las características, de este modo, el error se
expresa como el porcentaje de rango de medición y la salida es simple-
mente 0–100%.
R2 R2
V0
R
VE - R
R1 -
+ Vout
+
AMPLIFICADOR DE
SUMA INVERSOR
Figura 8.9. Un controlador proporcional electrónico.
Aún la figura 8.10 trata con los voltajes de entrada y salida. Primero,
se puede simplemente identificar que el rango de voltaje de salida del cir-
cuito, cualquiera que sea, representa un vaivén entre el 0 y el 100%. Así,
si un elemento de control final necesita de 0 a 5 V, entonces se adiciona
un zener, como se muestra en la figura 8.10. De tal forma que la salida
del amp op puede oscilar solo entre 0 y 5 V. Una salida del 50% es (0.5)
(5 V) = 2.5 V.
- R
Vout
+
VZ = 5V
Figura 8.10. Puede usarse un diodo zener para ajustar el rango de salida.
155
Para la entrada será necesario determinar el rango de medición a partir

del cual se produjo el voltaje de error. Si ha de medirse y controlarse la
temperatura de 100 ºC hasta 200 oC, y esto se convierte a 2.0 a 8.0 V,
entonces el rango de medición será (8.0 − 2.0) = 6.0 V. El voltaje de error
se puede expresar como porcentaje de este rango.
Finalmente, la ganancia de la figura 8.6 no es simplemente igual a KP.
El valor actual de GP debe determinarse de tal forma que su efecto sobre
el voltaje sea el mismo que el requerido por KP respecto del porcentaje.
Si se supone que KP = 4%, el rango de voltaje de salida es de 0 a 5 V y
el voltaje de entrada tiene un span de 2 a 8 V (un rango de 6 V). Luego
se determina el valor apropiado para GP. KP dice que si el error constituye
el 1% del rango de entrada, entonces la salida debe cambiarse en un 4%
de su rango. Esto es fácil ya que el 1% del rango de entrada es justamente
(0.01)(6 V) = 0.06 V y el 4% de la salida es simplemente (0.04)(5 V) =
0.2 V. Ahora, dado que GP es la ganancia en términos de voltaje, se debe
tener GP = (0.2 V/0.06 V) = 3.33. Por lo tanto, los valores para R1 y R2
también pueden seleccionarse de tal forma que (R2/R1) = 3.33.
Otra forma de analizar lo anterior es teniendo en cuenta el concepto
de banda proporcional BP = 100/KP. La BP es ese porcentaje de error que
causará un cambio del 100% en la salida. Para este último ejemplo, PB =
100/4 = 25%. Por lo tanto, un 25% de cambio en el error debe producir
un 100% de cambio en la salida. El 25% del error es simplemente (0.25)
(6 V) = 1.5V y el 100% de la salida es 5 V. Así que GP = (5 V/1.5 V) =
3.33, como anteriormente dio.
Ejemplo 8.3
En la figura 8.6 se observa un controlador con una escala tal que de
0-10 V corresponden a una salida entre 0-100%. Si R2 = 10 k1 y el
rango máximo de error son 10 V. Encuentre los valores para V0 y R1 para
tener una banda proporcional del 20% alrededor de un 50% de salida del
controlador con 0 error.
Solución. El valor de V0 es simplemente el 50% de 10 V, o sea, 5 V,
que proveen la salida del controlador con error 0. Diseñar para un 20%
de banda proporcional significa que un cambio en el error del 20% debe
causar que la salida del controlador varíe el 100 %. Así que de
Vout = KVE + V0,
156
se puede observar que, cuando el error ha cambiado el 20% de 10 V,

o sea, 2 V, se tiene cambio completo en la salida del controlador. Es decir,
Vout 10
K" " K "5
VE 2
.
De tal forma que si R2 = 10 k1, entonces:
R1 = R2/K = 2 k1
Ejemplo 8.4
Si en el ejemplo anterior cambia la carga de tal forma que se requiere
una nueva salida del controlador del 40%, encuentre el correspondiente
error offset.
Solución. En este caso, se necesita un error negativo para que la salida
sea el 40% de 10 V, es decir, 4 V.
Vout = KVE + V0 (3.4)

4 = 5VE + 5
De donde VE = −1/5 V, y dado que la escala completa de la señal de

error es 10 V, se tiene un error de
(− 0.2/10) × 100 = −2%

Por lo general, se usa un convertidor voltaje a corriente sobre la salida
para convertir los voltajes de salida a señales de corriente en un rango de
4 20 mA para manipular el elemento de control final.
8.3.2.5. Modo integral

El modo integral se caracteriza por una ecuación de la forma:
t
P(t ) K I 0 E P (t )dt
P1 (0) [8.7]
0
Donde:
P(t): salida del controlador en porcentaje de la escala total
KI: ganancia de integración (s-1)
157
EP(t): desviación en porcentaje del valor de la variable sobre la escala

completa
P1(0): salida del controlador en t = 0.
Esta función es fácil de implementar cuando se usan amp op como

bloques de construcción. En la figura 8.11, se observa un controlador
integral. La ecuación correspondiente que relaciona salida con entrada es:
t
Vout G1 0 VE dt
Vout (0) [8.8]
0
Donde:
G1 = 1/RC = ganancia de integración
Vout(0) = voltaje de salida inicial
C
R1
VE -
R -
R1 Vout
+
+
INTEGRADOR
INVERSOR
Figura 8.11. Controlador electrónico de modo integral.
Los valores de R y C se pueden ajustar para obtener el tiempo de

integración deseado. La salida inicial del controlador es la salida del inte-
grador en t = 0. Como ya se anotó, la constante de tiempo de integración
determina la rata a la cual incrementa la salida del controlador cuando
el error es constante. Si se hace KI muy grande, la salida sube tan rápida-
mente que se produce sobreimpulso.
El valor actual de G1 y, por lo tanto R y C, se determina a partir de
KI y los rangos de voltaje de entrada y salida. Una forma de hacerlo es
recordar que una ganancia integral significa que un error de entrada del
1% debe producir una salida que cambia KI%/s. Otra forma es conocer
que si un error del 1% dura 1 s, la salida cambiará KI%.
158
Supóngase que se tiene un rango de entradas de 6 V, un rango de sali-

das de 5 V y KI = 3% (% − min). La ganancia integral a menudo se brinda
en minutos, ya que los procesos industriales son lentos comparados con
un tiempo en segundos. Esta ganancia casi siempre también es expresada
como el tiempo de integración TI, el cual es el inverso de la ganancia,
asi que TI = 3.33 min. Primero, se debe convertir la unidad de tiempo a
segundos. Así que [3%(% − min)][1 min/60 s] = 0.05%(% − s).
Un error del 1% durante un segundo se puede hallar de
(0.01)(6 V)(1 s) = 0.06 V − s
Además, KI% de la salida (usando segundos para la ganancia) es:
(0.0005)(5 V) = 0.0025 V
Por lo tanto, la ganancia integral en términos de voltaje debe ser:
GI = (0.0025 V)/(0.06 V − s) = 0.0417 s-1
A partir de esto, se puede seleccionar los valores para R y C.
Ejemplo 8.5.
Un sistema de control integral tendrá un rango de medición de 0.4 a
2.0 V y un rango de salida de 0 a 6.8 V. Diseñe un controlador integral
con amp op para implementar una ganancia de KI = 4% (% − min).
Especifíque los valores de GI, R y C.
Solución. El rango de entrada será 2.0 – 0.4 = 1.6 V y el rango de
salida es 6.8 V. Se debe convertir KI a unidades de tiempo en segundos:
[4%(% − min][1 min/60 s] = 0.0667% (%− s)

1% de la entrada por 1 s = (0.01) (1.6 V) (1 s) = 0.016 V - s
0.0667% de la salida = (0.00067) (6.8 V) = 0.00454 V
Así que la ganancia será:
GI = (0.00454 V/0.016 V − s) = 0.283 s-1
159
Dado que GI = 1/(RC), se tiene

RC = 3,53 s
Si se selecciona C = 100 +F, entonces R = 35.3 k1.
8.3.2.6. Modo derivativo

Este modo nunca se usa solo, ya que no puede proveer la salida del con-
trolador cuando el error es 0. Sin embargo, se mostrará cómo se imple-
menta con amp op y luego en la siguiente sección su combinación con
otros modos. La ecuación del modo derivativo es:
dE P
P " KP [8.9]
dt
Donde:
P = salida del controlador en porcentaje de la salida total
KP = constante de tiempo derivativo (s)
EP = error en porcentaje del rango total
Esta función se implementa con amp op según la configuración mos-
trada en la figura 8.13. Se adiciona una resistencia R1 para estabilidad del
circuito contra señales que cambian rápidamente. La respuesta de este
circuito para entradas que varían lentamente es:
dV E
Vout " GD [8.10]
dt
R2
R
R1 C
VE -
-
+ R Vout
+
DIFERENCIADOR
INVERSOR
Figura 8.12. Circuito de un controlador electrónico en modo derivativo
160
Donde:
GD = R2C = tiempo derivativo en segundos
Sin R1 el circuito de la figura 8.12 tiene una ganancia que incrementa

a medida que aumenta la frecuencia. Por lo tanto, el circuito será ines-
table y tenderá a oscilar cuando se energice. Agregar R1 causa que la
ganancia del circuito se revierta a una ganancia de un amplificador inver-
tido −R2/R1 a altas frecuencias. El valor de GD = R2C se determina de KD
y el conocimiento de la medición y rangos de voltaje de salida. Para este
modo, la interpretación de KD es la de un cambio del 1% en el error en 1
s, y la salida cambiará KD%. Así que GD se encuentra del cociente entre
el KD% del voltaje de salida y el 1% del voltaje de entrada. Por supuesto,
KD debe estar expresado en segundos.
Los valores de R1 se determinan mediante el requerimiento que la ac-
ción derivativa para o se rompe en alguna frecuencia fc que es mayor que
cualquier señal de frecuencia real. Así, se previene la oscilación espontánea,
sin perder información de las mediciones. Por lo general, se hace fc de 10 a
100 veces, la máxima frecuencia de señal esperada. Si fs es la frecuencia de
la señal máxima, entonces el requerimiento puede escribirse:
1
R1C [8.11]
(2 fs )
Por supuesto, el modo derivativo nunca se usa solo, ya que no habrá

salida para un error de 0 o constante.
Los circuitos de esta sección muestran que los modos puros de la
operación del controlador son construidos fácilmente a partir de amp
op. En la sección siguiente, se considera la implementación de modos
compuestos usando amp op.
8.3.3. Modos compuestos del controlador
Los modos compuestos o combinados se implementan fácilmente

usando técnicas con amp op. Básicamente, consiste en combinar los cir-
cuitos vistos en la sección anterior.
161
8.3.3.1. Proporcional-integral
Una simple combinación de los circuitos proporcional e integral provee
la acción del controlador en modo PI. El circuito resultante se observa
en la figura 8.13. Para este caso, la relación entre entrada y salida se
encuentra fácilmente aplicando análisis de circuitos amp op. Se logra
incluyendo el inversor:
R2 C
R1
VE R
- R
+ -
Vout
+
Figura 8.13. Controlador electrónico proporcional - integral (PI).
R2 1 t
Vout " VE VE dt [8.12]
R1 R1C O
La definición del controlador PI incluye la ganancia proporcional y el

término integral, así que se escribe:
R2 R 1 t
Vout " VE 2 VE dt Vout (0) [8.13]
R1 R1 R2 C 0
Los ajustes de este controlador son la banda proporcional a través de

GP = R2/R1 y la ganancia de integración a través de GI = 1/R2C.
Ejemplo 8.6.
Diseñe un controlador PI con una banda proporcional del 30% y una
ganancia de integración del 0.1% (% − s). La entrada 4-20 mA se con-
vierte en una señal de voltaje 0.4-2 V y la salida va a ser 0-10 V. Calcule
valores para GP, GI, R2, R1 y C, respectivamente.
162
Solución. Una banda proporcional del 30% significa que cuando la

entrada cambia un 30% del rango, o sea, 0.48 voltios, la salida debe
cambiar un 100%, es decir, 10 V. Lo anterior arroja una ganancia de
R2 10 V
GP " " " 20.83
R1 0.48
Un KI del 0.1% (% − s) quiere decir que un error del 1% durante 1

s deberá producir un cambio en la salida del 0.1%. El 1% de 1.6 V es
0.016 V y el 0.1% de 10 V es 0.01 V, así que:
1 0.01
GI " " " 0.625 s 1
R2C 0.016
o,
R2C = 1.6 s
Como ejemplo se podrían seleccionar:
C " 10 RF lo cual requiere

1.6 s
R2 " 5
" 160 k
10 F
Para lograr la ganancia proporcional, se emplea:
R1 = 160 k/20.83 = 7.68 k1
8.3.3.2. Proporcional-derivativo
Una combinación poderosa de modos del controlador es combinando
acción proporcional y derivativa. Esta combinación se implementa usan-
do un circuito similar al mostrado en la figura 8.15. Un análisis muestra
que este circuito responde a la ecuación:
163
R1 dV R2 R2 dV
Vout R3C out " VE R3C E V0 [8.13]
R1 R3 dt R1 R3 R1 R3 dt
Donde las cantidades se definen en la figura 8.14 y se ha incluido un

inversor a la salida. Se hace el coeficiente derivativo a la izquierda peque-
ño para eliminar la inestabilidad. Una alternativa puede ser:
R1 0.1
R3C " T [8.14]
R1 R3 2
-V0
R
R3
R2
R1
VE R
C - R
+ -
Vout
+
Figura 8.14. Un controlador electrónico proporcional-derivativo (PD).
Donde T es el cambio más rápido en la variable de tiempo por espe-

rarse en el proceso. Entonces, la ecuación para la respuesta proporcional-
derivativa es:
R2 R2 dV
Vout " VE R3C E V0 [8.15]
R1 R3 R1 R3 dt
Donde la ganancia proporcional es GP = R2/(R1 + R3) y la ganancia

derivativa es GD = R3C. Por supuesto que este modo todavía tiene error
offset del controlador proporcional, ya que el término derivativo no pue-
de proveer acción reset.
Ejemplo 8.7.
Un controlador proporcional-derivativo tiene un rango de medición
de entrada de 0.4-2.0 V, una salida de 0-5 V, KP = 5% y KD = 008%
164
(%−min) y el periodo del cambio de la señal más rápida esperado es 1.5

s. Impleméntese este controlador con un circuito amp op.
Solución. Para hacer uso del circuito de la figura 8.14, primero se en-
cuentran las ganancias apropiadas del circuito GP y GD.
Un KP del 5% significa un PB del 20%. Así que se puede escribir:
(100 %)(5 V ) 5V
GP " " " 15.625
(20 %)(1.6 V ) 0.32 V
Para encontrar GD se debe pasar primero KD a segundos:
KD = [0.08% (% min)] [60 s/min] = 4.8% (%/s)
Ahora se puede escribir:
(4.8 %)(5 V )
GD " " 15 s
(1 %)(1.6 V )
La limitación del periodo nos permite escribir:
R1 0.1
R3C " (1.5 s) " 0.024 s
R1 R3 2
Ahora se tienen tres relaciones:
R2 R1
" 15.625 R 3C " 15 " 0.0016
R1 R 3 R1 R 3
La última relación proviene de combinar la ecuación limitante con

R3C = 15. Con estas tres relaciones, se tienen cuatro incógnitas. Una
puede seleccionarse. Se intenta con C = 100 +F. Luego las ecuaciones
emitirán:
R1 = 240 1, R2 = 2.35 M1, R3 = 150 k1
165
8.3.3.3. Tres modos

El último controlador de procesos es aquel que exhibe respuesta pro-
porcional, integral y derivativa ante el error de entrada del proceso. Este
modo se caracteriza por la ecuación:
t dE P
P " K P EP K P K I E P dt K P K D PI (0) [8.16]
0 dt
Donde:
P = salida del controlador en porcentaje de la escala total
EP = error del proceso en porcentaje del máximo
KP = ganancia proporcional
KI = ganancia integral
KD = ganancia derivativa
PI(0) = salida integral inicial del controlador
El término 0 error del modo proporcional no es necesario, ya que el

integral automáticamente se acomoda para offset y ajuste nominal. Este
modo se implementa usando amplificadores operacionales (OPAMS),
como se muestra en la figura 8.15.
R R
+
R1 R2
VE
- RI CI
R
+
- R
+
R R
RD
-
Vout
R3 CD
- +
Figura 8.15. Controlador electrónico PID de tres modos.
166
Debe anotarse que, sin embargo, es posible reducir la complejidad

del circuito de la figura 8.15 y aun poder implementar la acción de tres
modos, pero en estos casos resulta una interacción entre las ganancias
derivativa e integral. Se emplea el circuito de la figura 8.15, porque es
fácil de seguir en la ilustración de los principios de implementación de
este modo. Un análisis del circuito muestra que la salida es:
R2 R 1 R VdE
Vout " VE 2 VE dt 2 RD C D Vout (0) [8.17]
R1 R1 RI C I R1 dt
Donde R3 ha sido seleccionado a partir de 2/R3CD << T para tener

estabilidad. Una comparación con la ecuación 8.17 muestra que esto
implementa el controlador de tres modos si:
R2 1
GP " , G D " RDCD , GI "
R1 RI CI
Ejemplo 8.8.
En Un sistema de control de temperaturala variable controlada esta en
unrango de 0 a 4 V. La salida es un calentador que requiere de 0 a 8 V. Se
emplea un PID con KP = 2.4%, KI = 9% (%−min), KD = 0.7% (%/min).
El periodo del cambio esperado más rápido se estima en 8 s. Desarrolle
el circuito del PID.
Solución. El rango de entrada es de 4 V y el rango de salida es de 8 V.

Calcule las ganancias del circuito. Para el modo proporcional, un error
del 1% significa un cambio del voltaje de (0.01)(4 V) = 0.04 V. Esto cau-
sará un cambio en la salida de 2.4% o (0.024)(8 V) = 0.192 V, así que:
GP = (0.192 V/0.04 V) = 4.8
Para el término integral, un error del 1% causará un cambio en la

salida del 9%/min, lo cual es (9/60) = 0.15%/s. Así que,
GI = (0.0015 s-1)(8 V)/(0.04 V)

GI = 0.3 s-1
167
Para el término derivativo, un cambio en el error del 1% por minuto

o (0.04 V/60) = 6.67 10-4 V/s causará un cambio en la salida del 0.7%
o (0.007) (8 V) = 0.056 V así que:
GD = (0.056 V/6.67 x 10-4 V/s)

GD = 84 s
Estos resultados proveen las siguientes relaciones:
(R2/R1) = 4.8
1/(RICI) = 0.3 s-1
RDCD = 84 s
De la especificación de periodo más rápido, usando un factor de 100

para la inecuación, se forma la relación:
2/R3CD = (0.01) (8 s) = 0.08 s
Lo cual da siete incógnitas y cuatro ecuaciones. Se pueden escoger tres

cantidades. Al intentar con R1 = 10 k1, CI = CD = 10 +F. Lo anterior
tiene como resultado:
R2 = 4.8 R1 = 48 k1
RI = 1/(0.3 CI) = 333 k1
RD = 84/CD = 8.4 M1
R3 = 0.08/(2/CD) = 1.27 k1
8.4 M1 parece muy grande por consideraciones prácticas. Al cambiar

CD a 100 +F. Ahora se obtiene:
RD = 840 k1
R3 = 127 1
Lo cual parece ser más razonable.
Estos circuitos han mostrado que la implementación directa de los

modos del controlador puede proveerse mediante OPAMS estándar. Es
168
necesario, por supuesto, graduar la medición como un voltaje dentro del

rango de operación seleccionado por el circuito. Además, las salidas de
los circuitos mostrados han sido voltajes que pueden ser convertidos a
corrientes para uso en un lazo loop de control de procesos normal. Estos
circuitos son solamente ejemplos de circuitos básicos que implementan
los modos del controlador.
8.4. Controladores neumáticos
Históricamente, la razón para usar la neumática en el control de procesos

fue probablemente que los métodos electrónicos aún no eran competi-
tivos tanto en costo como en confiabilidad. La seguridad fue y continúa
siendo un factor donde el peligro de explosión por malfuncionamientos
eléctricos todavía existe. Además, es cierto que el elemento de control
final es, a menudo, operado neumática o hidráulicamente, lo cual sugiere
que un lazo loop de control de proceso completamente neumático podría
ser ventajoso. Parece ser que los métodos electrónicos análogos o digitales
eventualmente reemplazarán la mayor parte de las instalaciones neumá-
ticas. Sin embargo, aún se tendrá el equipo neumático por muchos años
hasta que sean depreciados por la industria. Una óptima comprensión
sobre los principios de control de procesos se puede aplicar tanto a téc-
nicas electrónicas como neumáticas, pero es necesario considerar algunas
características especiales de la tecnología neumática. En esta sección, se
va a estudiar las operaciones bajo las cuales se implementan los modos de
control en forma neumática.
8.4.1. Características generales
La apariencia de un controlador neumático es típicamente la misma que

la de un controlador electrónico, como el mostrado en la figura 8.5. La
misma lectura para el set point, el error y la salida del controlador y
ajustes para la ganancia y reset. La señal de trabajo es más entre 3-15
psi, como señal de control de procesos estándar, usualmente extraída de
una fuente de aire regulada de 20-30 psi. Como es frecuente, se utiliza el
sistema inglés de unidades de presión dado su uso extensivo en el control
de procesos en la industria. Alguna conversión eventual al sistema SI
169
o N/m2 o pascales requerirá alguna alteración en la escala de medición

hasta un rango de 20 a 100 kPa.
El controlador neumático está basado en el nozzle/flapper como me-
canismo básico de operación, así como el OPAM es usado en electrónica.
Se advierte al lector que los diseños específicos pueden variar considera-
blemente a partir de los sistemas aquí mostrados.
8.4.2. Modo de implementación
En la siguiente sección se presentan las características esenciales para la

implementación de modos del controlador usando técnicas neumáticas.
Se trabaja en unidades del sistema SI, pero se deberá estar en capacidad
de trabajar en unidades inglesas cuando se requiera.
8.4.2.1. Proporcional
Un modo proporcional de operación puede llevarse a cabo con el siste-
ma mostrado en la figura 8.16. Se entiende la operación notando que
si la presión de entrada aumenta, entonces los fuelles de entrada (input
bellows) fuerzan a rotar el flapper y cerrar el punto de descarga (nozzle).
Cuando pasa esto, la presión de salida aumenta de tal manera que los
fuelles de retroalimentación (feedback bellows) ejercen una fuerza para
compensar la de los fuelles de entrada. Ocurre, entonces, una condición
de equilibrio cuando los torques ejercidos por ellos son iguales alrededor
del pivote o
( Pout P0 ) A2 x2 " ( Pin Psp ) A1 x1
Se resuelve esta ecuación para encontrar la presión de salida:
x1 A1
Pout " ( Pin Psp ) P0 [8.18]
x2 A2
Donde:
P0 = presión sin error
170
FUELLES DE FUELLES DEL

ENTRADA SET PO INT
P in Psp
FUELLES DE
RETRO ALIMENTACIO N
X1
X2 P out
PUNTO DE
DESCARGA
RESTRICCIO N
PIVO TE P supply
Figura 8.16. Controlador proporcional neumático.
Pin = presión de entrada (Pa)

A1 = área efectiva de los fuelles tanto de entrada como de set point (m2)
x1 = brazo de palanca de la entrada (m)
Pout = presión de salida (Pa)
A2 = área efectiva del fuelle de retroalimentación (m2)
x2 = brazo de palanca de la retroalimentación (m)
Psp = presión del set point
Esta relación se basa en la noción de torque igual a fuerza por palanca

y en que la presión en un fuelle produce una fuerza que es, efectivamente,
la presión por el área del fuelle, tal como un diafragma. La ecuación 19
muestra la respuesta estándar de un modo proporcional en el cual la
salida es directamente proporcional a la entrada. La ganancia, en este
caso, está dada por
x1 A1
Kp " [8.19]
x2 A2
Dado que los fuelles usualmente son de geometría fija, la ganancia se

varía cambiando la longitud del brazo de palanca. En esta representación
simple, se establece la ganancia por la distancia entre los fuelles. Si se
171
cambia esta separación, las fuerzas ya no estarán equilibradas y, por lo

tanto, se formará una nueva salida del controlador que corresponde a esta
nueva ganancia.
Ejemplo 8.9.
Suponga que un controlador neumático proporcional tiene A1 = A2 =
5 cm2, x1 = 8 cm y x2 = 5 cm. Los rangos de presión de entrada y salida
son de 3-15 psi. Encuentre las presiones de entrada que llevarán la salida
de 3-15 psi. La presión del set point es de 18 psi y P0 = 10 psi. Encuentre
la banda proporcional.
Solución. Primero, se encuentra la ganancia a partir de
x A1 8cm 5cm 2
Kp " 1 "
x2 A2 5cm 5cm 2
K p " 1 .6
Ahora se tiene que:
Pout " K p . Pin Psp P0 [8.20]
Pout = 1.6 (Pin −8) + 10
La entrada baja ocurre cuando Pout = 3 psi, de tal forma que:
3 = 1.6 (Pl − 8) + 10, lo cual arroja Pl = 3.625 psi
La alta se encuentra de 15 = 1.6 (Ph − 8) + 10, lo cual arroja Ph =

11.125 psi.
La banda proporcional (PB) es:
11125
. 3.625
PB " 100
15 3
172
PB = 62.5%
Lo cual se comprueba mediante:
100 100
PB " " " 62.5 %
K p 1.6
que podría usarse ya que los rangos de entrada y salida son iguales.
8.4.2.2. Proporcional-integral
Este modo de control también se implementa usando la neumática me-
diante el sistema mostrado en la figura 8.17. En este caso, unos fuelles
extras, con una restricción variable, se adicionan al sistema proporcio-
nal. Suponga que las presiones de entrada muestran un incremento
repentino.
Esto conduce el flapper hacia el punto de descarga (nozzle) que incre-
menta la presión de salida hasta que los fuelles proporcionales equilibren
la entrada, como en el caso anterior. Los fuelles integrales todavía están a
la presión de salida original, porque la restricción previene que cambios
en la presión sean transmitidos inmediatamente. A medida que la presión
incrementada en la salida fluye por la restricción, el fuelle integral mueve
suavemente el flapper hacia el punto de descarga, que causa, así, un in-
cremento estable en la presión de salida (como lo dicta el modo integral).
La restricción variable permite la variación de la rata de leakage y, por lo
tanto, el tiempo de integración.
P in P sp
RESTRICCIO N
VARIABLE
FUELLES FUELLES
INTEGRALES PRO PO RCIO NALES
Pout
RESTRICCIO N
PIVO TE P supply
Figura 8.17. Controlador neumático proporcional-integral.
173
8.4.2.3. Proporcional-derivativo
Esta acción del controlador se puede realizar neumáticamente por el mé-
todo mostrado en la figura 8.18. Se coloca una restricción variable en la
línea que va dirigida al fuelle de equilibrio. Así, a medida que aumenta
la presión de entrada, el flapper se mueve hacia el punto de descarga
sin impedancia, porque la restricción previene una respuesta inmediata
del fuelle de equilibrio. Por lo tanto, la presión de salida se sube muy
rápido y entonces, a medida que la presión aumentada se introduce en el
fuelle de equilibrio, decrece a medida que el fuelle de equilibrio regresa el
flapper lejos del punto de descarga. Un ajuste a la variable de restricción
permite cambiar la restricción de tiempo derivativo.
8.4.2.4. Tres modos

El controlador de tres modos es el más común en la actualidad de los
producidos, porque puede ser usado para llevar a cabo cualquiera de los
modos antes vistos mediante un ajuste a las restricciones. Este dispositivo
se muestra en la figura 8.19, y como puede observarse, es simplemente
una combinación de los tres sistemas presentados. Abriendo o cerrando
restricciones, el controlador de tres modos puede usarse para implemen-
tar los otros modos de implementación. La ganancia proporcional, el
tiempo de reset y el rate se ajustan mediante el ajuste a la separación de
los fuelles y el tamaño de la restricción.
P in P out
RESTRICCIÓ N
VARIABLE
P out
P supply
Figura 8.18. Controlador neumático proporcional-derivativo.
174
8.5. Consideraciones de diseño
Con el fin de ilustrar algunas de las facetas involucradas en la configura-

ción de un lazo loop de control de procesos, es importante seguir algunos
ejemplos hipotéticos. Los siguientes ejemplos asumen que se requiere un
lazo loop de control de procesos y que la operación del controlador debe
suministrarse a través de circuitos análogos electrónicos.
P in P sp
RESTRICCIO N
VARIABLE
FUELLES FUELLES
INTEGRALES PRO PO RCIO NALES
Pout
RESTRICCIO N
PIVO TE P supply
Figura 8.19. Controlador PID de tres modos neumático.
Ejemplo 8.10.
Diseñe un sistema de control de procesos que regule el nivel de luz que
emite una señal de 0-10 V a un sistema de iluminación que provee 30-180
lx. El transductor tiene una función de transferencia de −120 1/lx con una
resistencia de 10 k1 a 100 lx. El set point es de 75 lx, y se ha seleccionado
un control proporcional con una banda proporcional del 75%.
Solución. Tales problemas se resuelven estableciendo, primero, las ca-

racterísticas de cada parte del sistema.
1) La iluminación varía de 30-180 lx. Se encuentran los cambios de

resistencia de acuerdo con
R = 10 k1 − 0.12 k1 (I − 100),
donde I es la iluminación en lux.
175
2) Esto nos permite hallar la resistencia a 30 lx como:
R = 10 k1 −0.12 (30-100)
R = 18.4 k1
y a 180 lx se obtiene 0.4 k1. El set point (75 lx) tiene una resistencia
de 13 k1.
3) Se puede convertir esta variación de resistencia a voltaje usando la
fotocelda en un circuito con OPAMS. En la figura 8.21, se usa un
amplificador inversor con una ganancia de 1 en el set point y un
voltaje constante de entrada de −1 V. La conversión de resistencia
a voltaje da:
R R
V" ( 1V ) "
13 k 13 k
Usando esta ecuación, se encuentra el voltaje de salida a 18.4 k1

como:
18.4 k
V" ( 1V ) " 1.42 V
13 k
y a 0.4 k1 se obtiene:
0.4k
V" ( 1V ) " 0.038 V
13k
Así que el rango de voltaje de entrada es de 1.42 – 0.038 = 1.382 V.
4) Ahora se coloca un amplificador de suma para encontrar el error en

la figura 8.20.
176
Figura 8.20. Circuito para el ejemplo 9.10.
R
VE " 1
13k
Un controlador con BP del 75% con un set point de 75 lx requiere

una salida con error 0 de
75 30
V0 " 10 V " 3 V
180 30
5) Una BP del 75% significa que cuando la iluminación cambia en un

75% de (180-30) = 112.5 lx, la salida deberá moverse 10 V. Así,
respecto de la resistencia, esto corresponde a 13.5 k1 y respecto del
error de voltaje, esto es, 13.5 k1/13 k, o sea, 1.038 V.
6) Finalmente, la ganancia debe ser:
10 V
GP " " 9.63
1.038
La respuesta general será:
Vout = 9.63 VE + 3
o
177
R
Vout " 9.63 1 3
13 k
El resto del circuito en la figura 9.21 lleva a cabo esta función. Cuan-
do Vout = 0, R = 8.9 k1 o 90.83 lx y para Vout = 10 V, R = 22.4 k1 o
203.33 lx, de tal forma que la salida se mueve el 100% a medida que la
entrada se mueve:
203.33 90.83
" 0.75 " 75 %
180 30
como se requiere.
La BP pudo no haber sido usada para encontrar la ganancia directa-

mente en el ejemplo 10, ya que la salida y la entrada no estaban expresadas
en la misma escala, esto es, como 0-100% o 0-10 V, y así sucesivamente.
Ejemplo 8.11.
Una termocupla tipo-J (TC), con una referencia de 0 ºC, se usa para
controlar la temperatura entre 100 ºC y 200 ºC. Diseñe un controlador
proporcional-integral con una banda del 40% y un tiempo reset (integral)
de 0.08 min. El elemento final de control requiere un rango de 0-10 V.
Solución.
1) En este problema se deben cumplir los siguientes pasos:
a) Amplifique el voltaje bajo de la TC a un valor más conveniente
que la salida del TC en mV.
b) Use esta salida del amplificador como entrada al controlador
proporcional-integral y escoja una ganancia proporcional que lleve
la salida de 0-10 V a medida que la entrada recorre el 40% de la
escala completa.
c) Seleccione valores que aseguren un tiempo reset de 0.08 min (4.8 s).
2) La solución se puede observar en la figura 8.21.
a) Se nota que una termocupla tipo J produce un voltaje de 5.27
mV al 100 ºC y 10.78 mV a 200 ºC. Un amplificador con una
ganancia de 100 convertirá esto a 0.527 y 1.078 V, respectivamente.
178
b) Ahora se suma esta salida a un voltaje de set point a una escala

adecuada para conseguir una señal de error. El valor del set point
se obtiene del divisor de voltaje. Para lograr los valores propios para
el controlador, se nota que el 40% del corrimiento de la entrada
corresponde a
0.4 (1.078 – 0.527) = 0.2204 V
Así que la ganancia proporcional es:
10V
GP " " 45.37
0.2204V
Por lo tanto, deben seleccionarse valores para proveer esta ganancia.
c) Para el término integral, un reset de 0.08 min significa que KI

= 12.5% (%−min) o (125/60) = 021% (%−s). Así que un error
del 1% por un segundo debe producir un cambio en la salida del
0.21%.
(0.0021)(10 V )
GI " " 3.81 s 1
(0.01)(0.551 V )
Por lo tanto,
Vsp
100K
- 100K
+ 1K
- 5.77K 262K F
Tipo JTC
+
0°C
Ref -
V1
R +
V1 Vout
10V ZENER
Figura 8.21. Circuito para el ejemplo 11.
179
R2
" 45.37, R2C " 0.262 s
R1
Intente C = 1 +F. Entonces,
R2 = 262 k1 y R1 = 5.77 k1
La función de transferencia general para el circuito final mostrado en

la figura 8.21 es:
Vout " 45.37VE 173.2 VE dt
Donde: VE = 100 VTC − VSP
El diodo de salida y el zener limitan la salida de 0-10 V.
Ejemplo 8.12.
Una galga de presión diferencial se usa para medir el flujo que varía
con la raíz cuadrada de la diferencia de presión. La señal de presión está
en un rango de 0-2 V para flujo mínimo y máximo. Se cuenta con un
circuito extractor de raíz cuadrada que acepta de 0-10 V y da como salida
la raíz cuadrada de la entrada. Diseñe un controlador proporcional con
una banda proporcional del 15% teniendo salida de 0-10 V y una salida
nominal (0 error) de 5 V.
Solución. Esto lo implementa el circuito de la figura 8.22. La entrada

al controlador es una señal entre 0-3.162 V. Una banda proporcional del
15% significa que si la entrada cambia en (0.15)(3.162 V) = 0.474 V, la
salida debe cambiar en 10 V. Así que la ganancia será:
10
GP " " 211
.
0.474
Esto lo proveen las resistencias de 1 k1 y 21.1 k1.
180
-VSP -5V
21.1 K
1K
4K
- 1K 21.1 K
ESTRACTOR DE
RAIZ CUADRADA
MEDICION DEL
DIFERENCIAL DE
PRESION
+
-
0-2 V
1K +
Figura 8.22. Circuito para el ejemplo 12.
Problema 8.1. Empleando el sistema mostrado en la figura 8.23, mues-

tre cómo este circuito implementa el comportamiento de tres posiciones.
Derive ecuaciones para los voltajes de entrada del set point a los cuales
ocurren transiciones a estados de salida.
Figura 8.23. Un controlador electrónico de tres posiciones.
181
182
9. Sintonización de controladores PID
9.1. Método de Ziegler-Nichols
Con el fin de conseguir el mejor desempeño de un controlador propor-

cional integral derivativo (PID), la cantidad de cada acción tiene que
ser seleccionada cuidadosamente. Ziegler y Nichols propusieron reglas
para determinar los valores de la ganancia proporcional k p , del tiempo
integral TI y del tiempo derivativo Td basados en las características de
respuesta transitoria de una planta dada. Si se dispone de un modelo
aproximado de la planta, el proceso de selección de parámetros se puede
hacer a través de simulación (Simulink). Algunos ejemplos que utilizan
esta técnica se desarrollarán más adelante. Si el modelo de la planta es
incierto y está sujeto a cambios, entonces el procedimiento tiene que
aplicarse in situ.
Un método ampliamente usado en la industria establece un juego
de reglas empíricas para la sintonización de controladores. Este procedi-
miento es llamado método cíclico continuo (continuos cycling method), y
usa resultados de una prueba en lazo cerrado para sintonizar el contro-
lador. Existe otro método denominado método de curva de reacción, el
cual usa una prueba en lazo abierto. El objetivo de ambos métodos es
producir ajustes que resulten en respuestas transientes con un sobreim-
pulso máximo del 25 % ( DR 1 / 4 ) .
9.1.1. Método de curva de reacción
El método está basado en la modelización del sistema con un retardo

puro D y la constante de tiempo t . Aquí se obtiene experimentalmen-
te la respuesta de la planta a una entrada escalón unitario, y si esta no
183
incluye integrador(es) o polos dominantes complejos conjugados, la cur-

va de respuesta al escalón unitario puede tener el aspecto de una curva
en forma de s, pues, de no suceder esto no se puede aplicar el método.
Recuerde que la respuesta de la planta al escalón se puede generar en la
misma planta o mediante Simulink. La curva de respuesta en lazo abierto
es llamada curva de reacción, debido a que nos muestra cómo reacciona la
planta ante un cambio escalón a la salida del controlador.
Las siguientes figuras (ver figuras 9.1 y 9.2) ilustran este método:
Figura 9.1. Respuesta del proceso a un paso unitario (lazo abierto).
Figura 9.2. Curva de reacción y parámetros asociados.
El primer paso es encontrar la pendiente máxima de la curva de re-

acción N, y dibujar una tangente en ese punto (punto de inflexión). El
siguiente paso es determinar el retardo efectivo D, que es el tiempo entre
la aplicación del cambio de paso en el esfuerzo de control y el punto
184
donde la línea de máxima pendiente cruza el punto de operación inicial

de la planta, como se muestra en la figura 9.2. El ajuste de la banda
proporcional depende de ND, el cual puede determinarse extrapolando
la línea de máxima pendiente y midiendo la diferencia entre el punto de
intersección con la escala vertical y el valor inicial de la salida de la planta.
En la figura 9.2, se observa que el esfuerzo de control aplicado fue del
50% del span, de aquí 6u 05 . o el 50%. Extrapolando hacia atrás la
línea de máxima pendiente, se encuentra ND = 0.25 o el 25%. De aquí:
ND
6u 05. (banda proporcional). La función de transferencia Y (s)/U
(s) se puede aproximar por un sistema de primer orden con atraso de
transporte, así:
[9.1]
Ziegler y Nichols sugirieron fijar los valores k p , TI y TD de acuerdo

con las fórmulas que aparecen en la tabla 9.1.
Tabla 9.1. Método curva de reacción
Tipo de kp BP
Controlador TI TD
P u ND - -
ND u
u ND D
PI 09
. ND -
09
. u 0. 3
ND D D
PID . u ND
12
12
. u 0. 5 2
9.1.2. Método cíclico continuo
El método se basa en determinar, mediante un experimento o por

simulación (si se tiene la función de transferencia del sistema), la fre-
cuencia de cruce de fase wcr y la ganancia del sistema para estabilidad
marginal.
[9.2]
185
Inicialmente, se remueven todas las acciones, excepto la proporcional,

esto es, se hace TI a y TD 0 . Empleando solo la acción proporcional,
se selecciona una banda proporcional ancha ( k p pequeño), entonces se
incrementa k p hasta un valor crítico k cr (esto es, se reduce la banda pro-
porcional hasta que la planta exhiba oscilaciones sostenidas, las cuales ni
decrecen ni decaen). Se debe introducir un cambio en el punto de ajuste
entre 5-10%. Si la salida no presenta oscilaciones sostenidas para cual-
quier valor que pueda tomar k p , entonces no se puede aplicar este méto-
do. El valor de banda proporcional que causa las oscilaciones sostenidas es
llamado BPU (banda proporcional final), y el correspondiente periodo de
oscilación es denominado Pcr (periodo final). Conociendo estos paráme-
tros, el controlador puede ser sintonizado usando la tabla 9.2.
Tabla 9.2. Método cíclico continuo
Tipo de
controlador
kp BP TI TD
k cr 2BPu
P 2 - -
PI k cr 2. 2 BPu Pcr -
2. 2 1. 2
PID k cr 1. 7 BPu Pcr Pcr
1. 7 2 8
9.1.3. Comentarios acerca de los métodos de sintonización
Estos métodos de sintonización se emplean para ajustar controladores

PID cuando la dinámica de los procesos no se conoce con precisión. Por
supuesto, si la dinámica se conoce, esto es, si la función de transferencia
es conocida, entonces también se puede aplicar las técnicas de Ziegler-
Nichols, y lo que haremos en esta parte es hacer una simulación de la
planta, usando Simulink, al igual que se puede calcular la respuesta al
escalón unitario, o se puede calcular la ganancia crítica k cr y el periodo
crítico Pcr , y con estos valores, y usando las tablas 9.1 y 9.2, se pueden
encontrar los parámetros del controlador ( k p , TI y TD ).
Se debe tener en cuenta que estas reglas de sintonización dan una
primera estimación de los valores de los parámetros, y este es un buen
186
punto de partida para realizar el ajuste fino. Cuando se tiene un retardo

de transporte significativo, los resultados usando la curva de reacción son
más pobres, mientras que el método cíclico provee resultados más consis-
tentes y aceptables. El método cíclico continuo consume mucho tiempo
y, además, no trabaja con sistemas que son incondicionalmente estables,
tales como: sistemas puros de primer y segundo orden, mientras que el
método de curva de reacción es rápido, pero encontrar el punto de máxi-
ma pendiente es muy subjetivo y obtener exactitud o valores consistentes
del retardo de transporte efectivo, aun en simulaciones por computador,
es difícil. Las evidencias experimentales muestran que el método de curva
de reacción ofrece mejores resultados solo en sistemas donde el retardo de
transporte es pequeño.
Ejemplo 9.1.
Figura 9.3. Diagrama de bloques para el ejemplo 9.1.
1) ¿Cuáles son las condiciones de estabilidad que aplican el criterio de

Routh-Hurwitz cuando el controlador es proporcional?
2) ¿Cuál sería el arreglo del controlador proporcional por el método de
Ziegler-Nichols?
3) ¿Cuál sería el arreglo del controlador PI usando el mismo método?
Solución:
1) Para un controlador proporcional k p , se tiene:
[9.3]
y luego del arreglo de Routh-Hurtwitz, se encuentra:
[9.4]
187
2) Luego k cr 0. 29 , haciendo s jw , se consigue:
[9.5]
Tomando las partes real e imaginaria e igualando a 0, se encuentra:
[9.6]
Entonces,
De la tabla 9.2 se encuentra:
[9.7]
3) Ahora se quiere el siguiente arreglo:
Figura 9.4. Diagrama de bloques con controlador PI.
De la tabla 9.2 para un controlador PI, se tiene:
[9.8]
188
Ejemplo 9.2.
Figura 9.5. Diagrama de bloques para el ejemplo 9.2
¿Con qué controladores se puede estabilizar la planta? ( a 0) .

Inicie con un controlador PID.
[9.9]
De la ecuación anterior se tiene:
[9.10]
Como a es positivo, entonces k p TD 0 . Vemos que se necesita un

controlador diferencial, y como k p debe ser positivo, entonces debe ha-
ber un controlador de la forma PD o PID:
Si usamos un PD, se tiene:
[9.11]
189
Si usamos un PID, se tendrá: aplicando el criterio de Routh-Hurtwitz

a la ecuación característica, se consigue:
Donde: ( k p 0)
9.1.4. Aplicaciones con Simulink
La temperatura de una planta se controla por medio de un calentador de

vapor. La cantidad de vapor admitido dentro del calentador se regula por
medio de una válvula con rango de entrada 4-20 mA. La señal a la válvula
de control viene de un controlador PID. La función de transferencia que
modela la planta está dada por:
[9.12]
El rango de medición del PID es 0 ºC-500 ºC. Determine el ajuste

del controlador usando los dos métodos de Ziegler-Nichols.
9.1.4.1. Método de curva de reacción
La figura 9.6 muestra la respuesta del sistema a un cambio de paso unita-

rio en el esfuerzo de control ( 1 mA ). Sobre esta figura se ha conseguido
D = 3,75 y N = 1.48 ºC/min.
Figura 9.6. Curva de reacción del proceso térmico.
190
De la tabla 9.1 se puede encontrar:
[9.13]
La respuesta impulso, por ser la derivada de la respuesta paso, en su

máximo pico muestra la máxima pendiente de la curva de reacción y el
instante t en que ocurre; esto puede verse en la figura 9.7.
Figura 9.7. Respuesta impulso para calcular N.
La figura 9.8 muestra el diagrama de bloques del sistema en lazo

abierto sometido a la función paso.
191
Figura 9.8. Diagrama de bloques sistema en lazo abierto.
Ahora se cierra el lazo y se simula la respuesta de la planta con los pa-

rámetros obtenidos anteriormente, y con el fin de examinar la respuesta,
el controlador PID debe estar definido de la siguiente forma:
[9.14]
Donde T f es un pequeño valor relativo al tiempo derivativo. Los

valores típicos de T f son: 0 ,1 TD a 0 ,2 TD . La figura 9.9 muestra la
repuesta del sistema con los parámetros obtenidos anteriormente cuando
se aplica una entrada paso.
192
Figura 9.9. Respuesta paso del sistema en lazo cerrado.
9.1.4.2. Método cíclico continuo

La figura 9.10 muestra el diagrama de bloque del sistema de lazo cerrado
cuando se aplica una función paso, y en la figura 9.11 se puede ver el
sistema oscilando a la frecuencia crítica k cr 0. 3132 , con un periodo
crítico de aproximadamente pcr 11s .
En la tabla 9.2, se puede encontrar:
[9.15]
193
Figura 9.10. Diagrama de bloques curva de reacción.
Figura 9.11. Curva de oscilación sostenida.
La figura 9.12 muestra un diagrama de bloque con el controlador

PID ajustado con los parámetros calculados anteriormente.
[9.16]
194
Figura 9.12. Diagrama de bloque con controlador PID.
En la figura 9.13, se observa la respuesta de la planta en lazo cerrado a

una función paso unitaria; aquí se puede ver una mejor respuesta que en
el método de curva de reacción.
Figura 9.13. Respuesta en lazo cerrado, método cíclico continuo.
Luego de sintonizar por ensayo y error, se consiguen los siguientes

parámetros:
195
k p 0.12
Ti 6. 0
Td 1. 45
La respuesta final se observa en la figura 9.14.
Figura 9.14. Respuesta en lazo cerrado, método cíclico continuo.
Ejemplo 9.3.
Aplicando la regla de sintonización de Ziegler-Nichols, determine los
valores de los parámetros kp, Ti, Td del controlador PID para el siguiente
sistema en lazo abierto:
[9.17]
Figura 9.15. Diagrama de bloques para el ejemplo 10.3.
196
Aquí no se puede aplicar el método de curva de reacción, debido a

la presencia del integrador, pues, la respuesta al escalón no presenta una
curva en forma de S, sino que la respuesta aumenta con el tiempo. Em-
pleando el criterio de Routh-Hurtwitz, se puede encontrar el valor de kp
que hace el sistema marginalmente estable, esto es, kcr, de modo que se
produzcan oscilaciones sostenidas. De esta forma, se encuentra
k cr 30
La figura 9.16 representa el diagrama de bloque del sistema en lazo

cerrado con k cr 30 .
Figura 9.16. Diagrama de bloques sistema en lazo cerrado.
La ecuación característica del sistema con kp=kcr=30 es:
[9.18]
Entonces, , y se consigue
El período crítico (de oscilación sostenida), es
observe que el período crítico, pcr , se puede conseguir también, midien-

do la distancia entre dos picos consecutivos (Figura 9.17).
197
Con referencia a la tabla 9.2, se tiene:
La figura 9.18 muestra un diagrama de bloques con el controlador

PID y los parámetros anteriores, y la figura 9.19 muestra la respuesta de
paso unitario con el controlador PID en cascada.
198
Figura 9.18. Diagrama de bloques con PID.
(1+1.405s + 0.495s)
c(s) = 17.65 [9.19]
1.405s (1+0.05s)
Pero aquí el sobreimpulso es muy grande (67%), así que este sobre-
impulso se reduce afinando los parámetros del controlador, con lo que
se consigue la respuesta mostrada en la figura 9.20 para los siguientes
valores de los parámetros:
Figura 9.19. Curva de respuesta al escalón unitario con PID.
199
Figura 9.20. Curva de respuesta al escalón unitario mejorado.
Ejemplo 9.4.
Se tiene el siguiente sistema de fase no mínima
[9.20]
Determine los ajustes del controlador PID usando los métodos de

Ziegler-Nichols. En la figura 9.21, se puede observar que no se puede
aplicar el método de curva de reacción, pues, la respuesta a un paso uni-
tario no tiene la forma de una S. La figura 9.22 muestra el diagrama de
bloques del sistema en lazo cerrado con la ganancia crítica. kcr = 1 y la
figura 9.23 muestra la curva de oscilación sostenida, donde se mide pcr
=10. En la tabla 9.3, se encuentran los parámetros:
200
Figura 9.21. Curva de reacción.
Figura 9.22. Diagrama de bloques con kcr = 1.
201
El diagrama de bloque (ver figura 9.24) representa el sistema en lazo

cerrado con el controlador PID en cascada y la figura 9.25 muestra la
respuesta del sistema a una entrada escalón unitario. Se ve que la respues-
ta no es buena, y que, además, si se trata de hacer un mejor ajuste de los
parámetros del controlador PID, tampoco se observa un buen resultado,
así que el método de Ziegler-Nichols no es aplicable cuando se tienen
sistemas de fase no mínima.
Figura 9.24. Diagrama de bloques de lazo cerrado con PID en cascada.
202
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204

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Control automático I:

estrategias de control clásico

Universidad del Tolima

Contenido: Conceptos generales de control automático. -- Controladores on-off. --

© Sello Editorial Universidad del Tolima, 2014.

Primera edición: 300 ejemplares

Control automático I: estrategias de control clásico

Facultad de Ingeniería Agronómica

Diseño de portada y diagramación: Julián Hernández–Taller de Diseño

1. Conceptos generales de control automático 13

3. El controlador PID y sus acciones de control en lazo

3.2.2. Formulación I en el tiempo 67

4. El controlador PID y sus acciones de control en el

5. Controladores feedforward 105

6. Control en cascada 115

7. Control relacional (ratio control) 127

7.1.2 El diseño correcto. 128

8. Controladores análogos 143

9. Sintonización de controladores PID 183

En este capítulo, se pretende brindar al lector una breve introducción a la

subsistema puede ser la entrada para otro. En general, un sistema de

1) Una (o más) entradas independientes (variables manipuladas).

Las primeras corresponden a variables que se encargan de cambiar

A Control de proceso asistido por un humano. B Control de proceso automático.

C Implementación práctica del control de nivel.

Figura 1.1. Control de nivel de líquido en un tanque.

En la figura 1.1 se muestra un sistema de control de líquido en un

Figura 1.2. Representación de sistemas SISO y sistemas MIMO.

Los procesos industriales, en general, son procesos complejos de

presión. Existen otras variables de interés agroindustrial, como son: la

Figura 1.3. Componentes básicos de un sistema de control.

Nótese que cada elemento del sistema de control está representa-

de campo para verificar el estado del proceso. Con anterioridad, se ha

Figura 1.4. Esquema general de un sistema de control.

En la figura 1.4, se pueden observar dos componentes fundamenta-

1) Planta: representa el sistema físico o proceso por controlar, puede

la señal del error y, por último, computa la señal de control que

Figura 1.5. Sistema de control de flujo.

La figura 1.5 muestra una aplicación de control de flujo de líquido.

Figura 1.6. Señal análoga.

Otro tipo de señal que se encuentra con frecuencia es la señal lógica o

La figura 1.7 muestra la representación de las señales entradas-salidas (E-S)

Figura 1.7. Señales entrada/salida (E-S) de una unidad de control.

1) Control automático. El control de sistemas trata de controlar o re-

7) Realimentación. Es una operación que, en presencia de perturba-

1.3. Sistema de control manual

Figura 1.8. Control manual de nivel de líquido en un tanque.

La figura 1.8 muestra un sistema de control manual, que tiene como

1.4. Sistema de control en lazo abierto

Figura 1.9. Control en lazo abierto.

Como se explicó, en el sistema de control en lazo abierto (ver figura

1.5. Sistema de control en lazo cerrado

Este tipo de estrategia de control es también denominada control por

Figura 1.10. Control en lazo cerrado.

La figura 1.10 representa, en la parte superior, un esquema donde

(diferencia entre la entrada y la variable medida ym(t)), el controlador,

1) Aproximación teórica sistemática para análisis y diseño.

Dentro de las ventajas del sistema de control en lazo cerrado se tiene

La figura 1.12 representa un sistema de control de temperatura en

En la figura 1.12 C se utiliza una termocupla para realizar la medi-

1) Sistema: horno eléctrico.

6) Convertidor D-A: la señal que proviene del controlador es una señal

Figura 1.13. Sistema de control de flujo.