Distribucion de Plantas

FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS
Institución Universitaria Politécnico

PROYECTO GRUPAL
Grancolombiano
DISTRIBUCION DE PLANTAS
Presentado a:
FRANCY TATIANA MORENO
Integrantes:
DAVID ALEJANDRO TORRES ARISTIZABAL COD. 1511980429
DIEGO ALEXANDER ACOSTA PEREZ COD. 1511023410
KATERIN ALEXANDRA VILLALOBOS SANATAN COD. 1621023297
LUIS ALBERTO GONZALES SARMIENTO COD. 1811981995
WILBER ALEJANDRO BEDOYA CALLER COD. 1811902088
INSTITUCION UNIVERSITARIA POLITECNICO GRANCOLOMBIANO

AREA DE INGENIERIA Y CIENCIAS BASICAS
DISTRIBUCION DE PLANTAS
INGENIERIA INDUCTRIAL
2020
1
CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL
Grancolombiano
Tabla de contenido
Objetivo General 3
Objetivos Específicos…………………………………………………………………….. 3
Balanceo Líneas de Ensamble 4
Medidas de Desempeño……………… 5
Calculo de Tiempo de Ciclo………………………………………………………………..10
Calculo Numero Teórico Estaciones de Trabajo…………………………………………..12
Balanceo Línea de Ensamble………………………………………………………………12
Eficiencia…………………………………………………………………………………..14
Retraso de balanceo………………………………………………………………………..14
Balanceo de línea con método Ranked Positional Weights…………………………….....15
Balanceo de línea con método Kilbridge and Wester……………………………………..20
Referencias Bibliográficas…………………………………………………………………15
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PROYECTO GRUPAL
Grancolombiano
OBJETIVO GENERAL
Realizar el estudio del Balanceo de ensamble de la línea de producción de la

compañía Skynet Electronics, con el fin de garantizar el cumplimiento de las proyecciones
de demanda del próximo año, evaluando la cantidad necesaria de operadores requeridos, las
actividades realizadas en cada estación, el tiempo en cada ciclo y los turnos, optimizando
de esta manera las variables que pudieran afectar la productividad del proceso.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Evaluar el balanceo de ensamble de la línea de producción de la compañía Skynet

Electronics.
 Determinar las fallas que se presentan en cada estación de trabajo de la línea de

producción, estimando todas las variables que permiten el funcionamiento de la
misma.
 Indicar las mejoras a implementar para que el ensamble de la línea sea acorde con
las necesidades de la compañía y permita el cumplimiento de las metas de
producción del próximo año.
 Presentar los resultados de la evaluación que permitirán la planificación del proceso

de manufactura de la compañía.
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INVESTIGACIÓN
Balanceo
El balanceo de línea es una herramienta importante para el control de la producción,

dado que una línea de fabricación equilibrada permite la optimización de variables que
afectan la productividad de un proceso.
El objetivo principal de un balanceo de línea es a igualar los tiempos de trabajo en

todas las estaciones del proceso.
Se deben considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo

de línea, dado que no todos los proceso justifican la aplicación de un estudio del equilibrio
de los tiempos entre estaciones. Condiciones:
Cantidad: El volumen de la producción debe ser suficiente para cubrir la

preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación de la línea
y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la producción.
Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un

aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y sub-ensambles. Así como
coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los equipos
involucrados en el proceso.
Equilibrio: los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser
aproximadamente iguales.
Balanceo de línea de fabricación y línea de ensamble
Las líneas de producción susceptibles a un balanceo, por ejemplo, son las líneas de
fabricación y las líneas de ensamble. La línea de fabricación se desarrollada para la
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construcción de componentes, mientras la línea de ensamble se desarrollada para juntar

componentes y obtener una unidad mayor.
Las líneas de fabricación deben ser balanceadas de tal manera que la frecuencia de
salida de una máquina debe ser equivalente a la frecuencia de alimentación de la máquina
que realiza la operación siguiente.
En la práctica es mucho más sencillo balancear una línea de ensamble compuesta

por operarios, dado que los cambios suelen aplicarse con tan solo realizar movimientos en
las tareas realizadas por un operario a otro.
El movimiento de los operarios es en lo minino posible controlado, todos los

accesorios o ensambles son manipulados por vehículos, polipastos o gravedad la cual no
tienen la necesidad de utilizar un transporte manual.
El izaje de cargas pesadas es realizado por grúas, carretillas elevadoras en lo posible

cada trabajador realiza operaciones simples.
Algunos de los principios para un buen ensamblé son:
 Una buena ubicación de los operarios y herramientas en la secuencia adecuada para

minimizar distancia mientras en procesos de terminación.
 utilizar equipos de transporte para que cuando sea terminada una operación sea
ubicada en el mismo lugar, un lugar donde sea conveniente para la comodidad para
el desplazamiento para la parte del siguiente operario.
 utilizar líneas de ensamble transportadoras que faciliten que las partes a ser
ensambladas sean entregadas a una distancia pertinente.
Ejemplo simple:
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En el ensamble de una vehículo si el montaje de un motor es determinado en 25 min el

techo en 5mn y las ruedas en 10mn el proceso de ensamble es distribuido en varias
estaciones trabajando simultáneamente con el fin de que cada estación cuando vaya
terminando con su trabajo asignado siga trabajando con un siguiente montaje al vehículo de
accesorio que le corresponda a dicha estación.
Es decir si se demora 25mn en el montaje de un motor de un vehículo al terminar es

trasladado a la siguiente estación donde se le ensamblara el techo y al terminar este paso
será removido al ensamble de las llantas.
Cuando la estación de montaje del motor haya terminado con su respectivo ensamble y
trasladado el vehículo de inmediato empezara con el montaje del motor del siguiente
vehículo de igual manera lo hacen las demás estaciones con sus correspondientes
ensambles.
MEDIDAS DE EVALUACION DE DESEMPEÑO PARA LA LINEA DE

ENSAMBLE
La medición del desempeño tradicionalmente ha sido utilizada en áreas internas que

conforman un proceso para conocer el tiempo real el estado por medio de indicadores que
permite ver la evolución y las problemáticas, y que también permiten pronosticar fallas.
Facilita la decisión sobre las secuencias de producción que se programan en la línea. El
indicador es una magnitud que expresa el comportamiento o desempeño de un proceso
referenciado en variables cuantitativas o cualitativas, que al compararse con algún nivel de
referencia permite detectar desviaciones positivas o negativas. Los indicares también se
pueden clasificar:
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Indicadores de cumplimiento: están relacionados con los ratios que indican el

grado de consecución de tareas.
Indicadores de evaluación: están relacionados con los ratios y/o los métodos que
ayudan a identificar nuestras fortalezas, debilidades y oportunidades de mejora
Indicadores de eficiencia: están relacionados con los ratios que indican el tiempo
invertido en la consecución de tareas y/o trabajos.
Indicadores de eficacia: están relacionados con los ratios que indican capacidad o
acierto en la consecución de tareas y/o trabajos.
Indicadores de gestión: están relacionados con los ratios que permiten administrar
realmente un proceso.
Tipos de indicadores según objetivo
Eficiencia: En este caso se busca un uso óptimo de los recursos disponibles para
lograr los objetivos deseados. Los indicadores de este tipo brindan información amplia y
detallada; sin embargo, la extensión en información generada se puede tornar densa y
compleja para el análisis, por lo tanto, se deben usar en conjunto con indicadores de
eficacia y efectividad.
Acciones realizadas
Eficiencia = ___________________
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Recursos empleados
Eficacia: consiste en concentrar los esfuerzos de una entidad en las actividades y procesos
que realmente deben llevarse a cabo para el cumplimiento de los objetivos formulados
Resultados obtenidos
Eficacia = ____________________
Acciones realizadas
Retraso: El objetivo a lograr en este indicador es cero retrasos (todos los despachos a
tiempo), lo que equivale a tener una efectividad del 100% en la entrega. Este indicador es
aplicable a cualquier producto o servicio dentro de una unidad.
Pedidos generados sin problemas
Retraso= Valor ________________________________ X100
Total de pedidos generados
Adicional a esto existen Heurísticas para el balanceo de Linea:
Los métodos Heurísticos son métodos basados en reglas simples que se han utilizado para
desarrollar buenas soluciones a los problemas de balanceo.
Entre estos métodos tenemos.
 La Heurística de la utilización incremental.

 La Heurística de la Tarea más Larga.
Heurística de la utilización incremental
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Simplemente va agregando tareas a una estación de trabajo según su orden de

presidencia (1 a la vez) hasta que se observa una utilización del 100% o esta se reduce.
Entonces se repite el procedimiento en la siguiente estación de trabajo con las tareas que
quedan.
Es apropiada cuando uno o más tiempos de las tareas es igual o mayor que el tiempo de
ciclo.
También es apropiada si el enfoque principal del análisis es minimizar la cantidad de

estaciones de trabajo o si las herramientas y equipo utilizados en la línea de producción son
abundantes o poco costosas.
Una ventaja importante de esta heurística es que es capaz de resolver problemas de

balanceo de líneas independientemente de la duración de los tiempos de las tareas en
relación con el tiempo del ciclo.
Heurística de la tarea más larga:
Agrega una tarea a la vez a una estación de trabajo, en el orden de presidencia de las
tareas. Si debe elegirse entre dos o más tareas, se agregará aquella que tenga el tiempo de
tarea más largo.
Esto tiene el efecto de asignar muy rápidamente las tareas más difíciles de ajustar
dentro de una estación.
Las tareas con tiempos más cortos se guardan para afinar la solución.
Las condiciones para el uso de esta Heurística son:
1. Solo se puede utilizar cuando todos y cada uno de los tiempos de las tareas
son inferiores o iguales al tiempo del ciclo.
2. No puede haber estaciones de trabajo duplicadas.
Análisis de Sensibilidad:
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Para validar el desempeño y la efectividad del modelo propuesto se debe hacer un análisis
de sensibilidad donde se crean varios escenarios con diferentes valores en los parámetros de
participación y se compararon los resultados al balancear la línea con el método propuesto.
CALCULO DE TIEMPO DE CICLO
Teniendo en cuenta la siguiente información:
La compañía Skynet Electronics los directivos de la compañía estiman una demanda

asociada al producto TX-1 de 200.000 Unidades de Producto, además de requerir un Stock
de Seguridad de 50.000 unidades de producto al finalizar dicho periodo. Por otra parte, la
compañía contará con un inventario inicial al inicio del horizonte de planeación de 150.000
unidades de producto.
Para la operación del siguiente año, la compañía ha estimado que dispondrá de 310 días
hábiles. Adicionalmente, por políticas de
la gerencia, se definió que se trabajará 3
turnos de 8 horas cada uno.
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Realizamos el cálculo del tiempo de ciclo en donde:
Demanda de productor TX-1: 200.000
Stock de Seguridad: 50.000
Inventario inicial: 150:000
Producción requerida es igual a:
=250.000-150.000
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=100.000 Unidades de producción requeridas
Tiempo disponible por día es igual a:
3 Turnos de 8 horas= 24 horas
El tiempo disponible es de 17.280 minutos
Por lo que podemos deducir que el tiempo de ciclo es igual a:
CALCULO NUMERO TEORICO DE ESTACIONES DE TRABAJO
Podemos deducir que son un total de 4 Estaciones de trabajo.
BALANCEO LINEA DE ENSAMBLE
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Para realizar este balanceo utilizaremos la técnica de Ponderación de la Posición, en la cual

se sumaran los tiempos de las actividades siguientes y se agruparon por mayor número de
tiempo para definir las actividades asignadas a cada estación de trabajo.
TIEMPO (MINUTOS) POR ACTIVIDADES SIGUIENTES ASIGNACION

ACTIVIDADES TOTAL
A B C D E F G H I J K L ESTACIONES
A 26 20 26 22 8 20 10 10 20 4 166 1
B 26 22 8 20 10 10 20 4 120 1
C 20 10 30 2
D 26 22 8 20 10 10 20 4 120 1
E 10 10 20 3
F 8 10 10 20 48 2
G 10 10 20 3
H 10 10 4
I 10 10 3
J 0 4
K 0 4
L 20 10 30 2
Luego de realizar la asignación de actividades por estación, se generó el cálculo de tiempo

de duración de cada estación de trabajo, de acuerdo con el tiempo de ciclo, en la cual se
muestra el tiempo restante por estación.
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TIEMPO DE CICLO 53,49

ESTACION DE TRABAJO ACTIVIDADES TIEMPO(MINUTOS) TIEMPO RESTANTE
A 10 43,49
1 D 20 23,49
B 14 9,49
C 26 27,49
2 F 22 5,49
L 4 1,49
E 26 27,49
3 G 8 19,49
I 10 9,49
J 10 43,49
4 H 20 23,49
K 20 3,49
TIEMPO INACTIVO DE ESTACIONES 23,96
A continuación relacionamos gráficamente como quedaron asignadas las actividades es

Estaciones de Trabajo.
EFICIENCIA
Para calcular la eficiencia usamos la siguiente formula

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RETRASO DE BALANCEO
Para calcular el retraso de balanceo utilizamos la siguiente formula:
Podemos deducir el tiempo inactivo es de un 12% y la eficiencia de las 4 estaciones es de

un 88%.
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BALANCEO DE LINEA CON METODO RANKED POSITIONAL WEIGHTS
La línea de ensamble de la compañía está compuesta por 12 operaciones. Los

tiempos de elaboración para cada una de las actividades y sus predecesores se presentan a
continuación:
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Se realiza el cálculo de la cota inferior para saber cuántas estaciones como mínimo
se puede tener
∑ Ti
k °=
Tc
190
k °= =3,55 ≈ 4
53,49
Se obtiene el peso de cada tarea, sumando el tiempo de la tarea y las de sus

predecesores.
J= 10
K= 20
I= 10
H= 10+20= 30
C= 26+20+10= 56
G= 10+18= 28
F= 22+8+10+20= 60
D= 22+8+10+20+20++26+4= 110
E= 10+10+26= 46
L= 10+20+4= 34
B= 10+20+4+10+8+22+20+26+14= 134
A= 26+4+20+10+20+8+22+10+20+26+10= 176
Se da una posición de acuerdo al peso de la tarea siendo la posición 1 la de mayor peso.
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Actividades Tiempo predecesores peso Posición

(min) estación
A 10 - 176 1
B 14 - 134 2
C 26 A 56 5
D 20 A 110 3
R 26 B,D 46 6
F 22 B,D 60 4
G 8 F 18 11
H 20 C,L 30 8
I 10 E,G 20 10
J 10 H,I 10 12
K 20 F 20 9
L 4 B,D 34 7
Estación 1
Estación 1- Tc= 53,49 min
Se asigna A(10)
10-53,49= 43,49
se asigna B(14)
14-53,49= 29,49
Se asigna D(20)
20-29,49= 9,49
Estación 2
Se asigna F(22)
22-53,49= 31,49
Se asigna C(26)
26-31,49= 5,49
Estación 3
Se asigna E(26)
26-53,49= 27,49
18
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Se asigna L(4)
4-27,49= 23,49
Se asigna H(20)
20-23,49= 3,49
Estación 4
Se asigna K(20)
20-53,49= 33,49
Se asigna I(10)
10-33,49=23,49
Se asigna G(8)
8-23,49= 15,49
Se asigna J(10)
10-15,49= 5,49
La asignación quedaría de la siguiente manera:
Estación Tareas Tiempo productivo Tiempo de ocio

(min) (min)
1 A,B,D 44 9,49
2 C,F 48 5,49
3 H,L,E 50 3,49
4 J,G,K,I 48 5,49
total 190 23,96
A continuación relacionamos gráficamente como quedaron asignadas las actividades

en estaciones de trabajo:
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CIENCIAS BÁSICAS

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Se ajusta los tiempos en las estaciones ya que la actividad con el tiempo mas alto es
la estacion 3 con las actividades H,L,E con un tiempo de 50 min, lo cual nos reduce el
tiempo de ocio.
Estacion Tareas Tiempo productivo Tiempo ocio
1 A,B,D 44 6
2 C,F 48 2
3 H,L,E 50 0
4 J,G,K,I 48 2
total 190 10
EFICIENCIA
Para calcular la eficiencia usamos la siguiente formula
190
Eficiencia= x 100=95 %
( 4)(50)
Eficiencia=95 %
RETRASO DE BALANCEO
Para calcular el retraso de balanceo utilizamos la siguiente formula:
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10
Retraso= x 100=5 %
( 4 ) (50 )
Retraso=5 %
Podemos deducir el tiempo inactivo es de un 5% y la eficiencia de las 4 estaciones es de un

95%.
BALANCEO DE LINEA KILBRIDGE AND WESTER (KWM)
Realizamos el diagrama agrupando en columnas las actividades que tengan el

mismo predecesor, indicando en cada columna el número del nodo.
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CIENCIAS BÁSICAS

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Luego de esto en cada nodo se agrupan las tareas indicando el tiempo de cada
actividad, se calcula el tiempo total de las tareas agrupadas y el tiempo acumulado.
NODO TAREAS TIEMPOS TIEMPO TOTAL TIEMPO ACUMULADO

1 AB 10 ; 14 24 24
2 CD 26 ; 20 46 70
3 EFL 26 ; 22 ; 4 52 122
4 GK 8 ; 20 28 150
5 H 20 20 170
6 I 10 10 180
7 J 10 10 190
Continuamos organizando las estaciones de trabajo, con base en las columnas de los
nodos y el tiempo de cada actividad de tal manera que cada estación no supere el tiempo de
ciclo.
ESTACION DE TRABAJO ACTIVIDADES TIEMPO(MINUTOS) TIEMPO ESTACION

A 10
1 B 14
C 26 50
D 20
2 E 26
L 4 50
F 22
3 G 8
K 20 50
H 20
4 I 10
J 10 40
22
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Relacionamos gráficamente la ubicación de las estaciones:
EFICIENCIA:
Calculamos la eficiencia para el método de KWM
190
Eficiencia= x 100=88 %
( 4)(53,49)
Eficiencia=88 %
RETRASO DE BALANCEO
Calculamos el retraso de balanceo para el método KWM
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10
Retraso= x 100=12 %
( 4 ) (54,49 )
Retraso=12 %
Conclusiones
 Para realizar el balanceo de línea de ensamble se utilizó la técnica de Ponderación
de la Posición, donde se sumaran los tiempos de las tareas y se agruparon por
mayor número de tiempo para definir las tareas asignadas a cada una de las
estaciones.
 Se tuvo en cuenta dar prioridad a las tareas requerían tiempos más largos siendo
una regla secundaria, ya que se debe desarrollar de esta forma cuando existen
empates en las reglas principales.
 Las tareas establecidas para completar el producto a entregar fueron divididas y
asignadas de acuerdo a las heurísticas, contada con la duración del tiempo

24
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especificado en cada una de las tareas, siempre teniendo en cuenta orden de
presidencia (1 a la vez).
 La línea de balanceo que se ejecutaron en este trabajo nos permitió conocer los tipos
de ocio en cada una de las estaciones, distribuyendo cada una de las tareas en la
estaciones donde se tuvo en cuenta que la suma de los tiempos fueran igual al
tiempo del ciclo.
 Se observa que con el método de balanceo de linea kilbridge and WESTER se
obtiene una eficiencia de 88% y un retraso de 12%, las cuatro estaciones cuenta con
un número igual de tareas asignadas.
 De acuerdo a los datos establecidos se logra verificar que la metodología balanceo
de línea con método ranked positional weights, cuenta con cuatro estaciones,
logrando una eficiencia de 95%, donde se determina que en la estación 3 cuenta
con 3 actividades “H,L,E”, con un tiempo de 50 minutos; se determina un retraso
por tiempo inactivo del 5% en las 4 estaciones, logrando identificar que no altera
las operaciones.
RECOMENDACIONES
 La consistencia de la información y la veracidad de lo que se quiere lograr con el
rediseño deben evidenciarse desde el inicio del trabajo. Se recomienda tener claros
los objetivos y las limitaciones para el trabajo que se va realizar, delo contario seria
necesario revisar nuevamente los datos desde el levantamiento de información,
implicando esto una perdida tiempo para los análisis.
25
CIENCIAS BÁSICAS

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 Es importante el balance de carga de trabajo del ciclo productivo, se estableció la
cantidad necesaria de operaciones unificando actividades para eliminar el tiempo de
ocio sin afectar su productividad.
 Realizar una revisión periódica al balance de línea propuesta, con el ánimo de
establecer un mejoramiento en las variables de estudio: tiempo de actividades,
puestos de trabajo capacidad instalada y tiempo de ciclo.
 Se debe tener muy presente las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso
posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias.
26
CIENCIAS BÁSICAS

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REFERENCIAS
 Universidad privada Telesup. (2017, Octubre 25). Balanceo de línea y control de

producción de https://utelesup.edu.pe/blog-ingenieria-industrial-y-
comercial/balanceo-de-linea-y-control-de-produccion/
 Giecom. (2015, Octubre 29). ¿Cómo optimizar las líneas de ensamble? De
https://blog.gieicom.com/como-optimizar-las-lineas-de-ensamble
 Universidad Privada del Norte. (2017, Abril 15).Balance de líneas de producción de
https://es.slideshare.net/JuanParedesCampos/balance-de-lineas-de-produccion
 Universidad Tecnológica de Pereira, (Septiembre de 2016). Aplicación de técnicas
de balanceo de línea para equilibrar las cargas de trabajo en el área de almacenaje
27
CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL
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de una bodega de almacenamiento de file:///C:/Users/katerin/Downloads/11251-

30791-2-PB%20(1).pdf
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Realizar el estudio del Balanceo de ensamble de la línea de producción de la

 Evaluar el balanceo de ensamble de la línea de producción de la compañía Skynet

 Determinar las fallas que se presentan en cada estación de trabajo de la línea de

 Presentar los resultados de la evaluación que permitirán la planificación del proceso

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El balanceo de línea es una herramienta importante para el control de la producción,

El objetivo principal de un balanceo de línea es a igualar los tiempos de trabajo en

Se deben considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo

Cantidad: El volumen de la producción debe ser suficiente para cubrir la

Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un

Balanceo de línea de fabricación y línea de ensamble

Institución Universitaria Politécnico

construcción de componentes, mientras la línea de ensamble se desarrollada para juntar

En la práctica es mucho más sencillo balancear una línea de ensamble compuesta

El movimiento de los operarios es en lo minino posible controlado, todos los

El izaje de cargas pesadas es realizado por grúas, carretillas elevadoras en lo posible

Algunos de los principios para un buen ensamblé son:

 Una buena ubicación de los operarios y herramientas en la secuencia adecuada para

Institución Universitaria Politécnico

En el ensamble de una vehículo si el montaje de un motor es determinado en 25 min el

Es decir si se demora 25mn en el montaje de un motor de un vehículo al terminar es

MEDIDAS DE EVALUACION DE DESEMPEÑO PARA LA LINEA DE

La medición del desempeño tradicionalmente ha sido utilizada en áreas internas que

Institución Universitaria Politécnico

Indicadores de cumplimiento: están relacionados con los ratios que indican el

Tipos de indicadores según objetivo

Institución Universitaria Politécnico

Pedidos generados sin problemas

Retraso= Valor ________________________________ X100

Total de pedidos generados

Adicional a esto existen Heurísticas para el balanceo de Linea:

Entre estos métodos tenemos.

 La Heurística de la utilización incremental.

Heurística de la utilización incremental

Institución Universitaria Politécnico

Simplemente va agregando tareas a una estación de trabajo según su orden de

También es apropiada si el enfoque principal del análisis es minimizar la cantidad de

Una ventaja importante de esta heurística es que es capaz de resolver problemas de

Heurística de la tarea más larga:

Las condiciones para el uso de esta Heurística son:

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participación y se compararon los resultados al balancear la línea con el método propuesto.

CALCULO DE TIEMPO DE CICLO

Teniendo en cuenta la siguiente información:

La compañía Skynet Electronics los directivos de la compañía estiman una demanda

Institución Universitaria Politécnico

Realizamos el cálculo del tiempo de ciclo en donde:

Demanda de productor TX-1: 200.000

Stock de Seguridad: 50.000

Inventario inicial: 150:000

Producción requerida es igual a:

Institución Universitaria Politécnico

=100.000 Unidades de producción requeridas

Tiempo disponible por día es igual a:

3 Turnos de 8 horas= 24 horas

El tiempo disponible es de 17.280 minutos

Por lo que podemos deducir que el tiempo de ciclo es igual a:

CALCULO NUMERO TEORICO DE ESTACIONES DE TRABAJO