Andrés Albarracin

Nicolas Melo
Sara Mendoza

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Carbonitruración
Así pues, el principal objetivo de la carbonitruración es intentar aumentar el endurecimiento de la
superficie de un acero. Y para conseguirlo, se enriquece simultáneamente con nitrógeno y carbono.
Este tratamiento térmico se suele realizar en aceros de bajo contenido de carbono para obtener
piezas con una superficie muy dura y con una gran resistencia al desgaste pero que logren
conservar un núcleo tenaz. Así pues, la carbonitruración es ideal para aplicarla sobre piezas que
necesiten una gran ductilidad y tenacidad como los piñones, coronas, ejes o levas.
Los materiales adecuados para la carbonitruración son los aceros aleados y no aleados con un bajo
contenido en carbono, como el ST-52, F-154, F-155…
Principalmente, se pueden efectuar dos tipos de carbonitruración:
• Carbonitruración a baja temperatura (inferior a A₁), con la que se consigue una delgada
capa superficial cuya estructura consiste en nitruros libres y martensita conteniendo
nitrógeno. Este tratamiento se utiliza sin transformación de núcleo.
• Carbonitruración a temperatura alta (superior a A₁) generalmente de 780 a 900 °C.s.
Tratamiento de teniferado
El nitrurado en sales de piezas de acero, fundición o piezas sinterizadas bajo el proceso TENIFER,
se ha llevado a cabo mundialmente durante décadas en diferentes ramos de la industria. Es utilizado
para aumentar la resistencia al desgaste, a la corrosión y a la fatiga. En muchos casos el proceso
TENIFER es una alternativa a otros tratamientos superficiales como es el caso de la cementación
y del cromo duro, obteniéndose una calidad similar o superior.
Variables del proceso:
• Material para trabajar, ya que el cambio en la dureza superficial por el nitrurado es en
función de este.
• Profundidad alcanzable en la capa de difusión, ya que Mientras más aleado sea el acero,
menor será la profundidad alcanzada para un mismo tiempo de nitrurado. La dureza
aumenta con los elementos aleantes.
• Composición química del baño.
▪ Temperatura.
▪ Tiempo de tratamiento.
Variables de calidad a controlar en el proceso
Este proceso es acompañado en el caso de piezas para la industria de la fabricación de moldes para
inyección de plástico con el proceso de Q.P.Q, el cual después de haber sometida la pieza a tenifer,
se baña en una solución especial, a 300 ºC, se seca la pieza, se pule y luego se calienta a 300ºC
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nuevamente y se enfría nuevamente en esta solución, generando con ello una ostensible mejora en
las propiedades de pulido, resistencia al desgaste y una leve protección contra efectos de corrosión
en el acero .La principal ventaja de este proceso es que no produce deformaciones sobre el material
(siempre y cuando el material haya sido sometido a procesos de alivio de tensiones previos antes
del tenifer).
Características del proceso
En principio, cualquier tipo de material ferroso puede ser nitro carburado en baños de sal sin
ningún tratamiento especial previo, tales como aceros para herramienta, aceros al carbono, aceros
de válvulas, aceros austeníticos, hierros fundidos y materiales sinterizados. Las etapas del proceso
no son complicadas.
Campo de aplicación:
Los principales materiales tratados son:
Herramientas confeccionadas en aceros para trabajo en caliente o en frío
• Aceros rápidos
• Válvulas de acero
• Aceros Inoxidables
• Aceros especiales.

Cementado
La cementación es un tratamiento termoquímico austenítico que se realiza al acero de bajo carbono
(menos del 0.25%) que no está templado con el objetivo de enriquecer en carbono (más del 0.8 %)
la capa superficial. El material se austenitiza en una atmosfera o en un ambiente rico en C, el cual
difunde hacia el interior de la pieza, permitiendo a la austenita disolver altos porcentajes de
este.Se somete el carbono elemental a altas temperaturas (900-950 oC), para que se
produzca su difusión dentro del material de la pieza.
Gracias a la cementación la pieza tendrá́ dos capas: superficie cementada y núcleo sin cementar.
Después de la cementación la pieza se somete a temple y revenido a bajas temperaturas. El núcleo,
debido al bajo contenido de carbono, no admite temple, queda tenaz y puede trabajar bajo cargas
dinámicas, y la zona periférica adquiere temple a una profundidad de cerca de 1 mm haciéndose
resistente al desgaste por rozamiento.
. Cabe señalar que la cementación en lo posible debe usarse en aceros en los cuales no pueda crecer
mucho el grano y se pueda templar directamente

Se compone de 3 etapas:
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1. Las piezas son expuestas a una atmósfera que contiene Carbono o Carbono y nitrógeno a
una temperatura de entre 850 y 1.050 °C
2. Se puede producir inmediatamente el temple (cementación) a partir de esa temperatura, o
bien después de un enfriamiento intermedio y un recalentamiento a una temperatura de
cementación específica del material.
3. El revenido, sirve principalmente para aliviar tensiones internas y reducir la sensibilidad
al agrietamiento durante el subsiguiente rectificado.
Características de la cementación
• Endurece la superficie
• No le afecta al corazón de la pieza
• Aumenta el carbono de la superficie
• Su temperatura de calentamiento es alrededor de los 900 oC
• Se rocía la superficie con polvos de cementar (Productos cementantes)
• El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico posterior
• Los engranajes suelen ser piezas que se cementan

Nitruración
La nitruración es un proceso de endurecimiento superficial que se lleva a cabo en los aceros que
proporcionan mayor durabilidad en componentes expuestos a la fricción, al desgaste y al ataque
químico por aluminio. La nitruración se realiza a temperaturas más bajas que las que se emplean
en los procesos de temple, por lo que se registra una variación dimensional nula o mínima durante
el tratamiento. El proceso introduce nitrógeno (nitruración) o nitrógeno + carbono
(nitrocarburación) en la superficie de las piezas, lo que produce la formación de las capas
superficiales endurecidas compuestas por nitruros responsables de la importante mejora del
rendimiento de las piezas. La nitruración consiste en un tratamiento final que se debe realizar una
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vez que las piezas estén finalizadas. La dureza superficial obtenida depende de la composición
química del acero (cuando mayor sea el contenido de aleación, mayor será el endurecimiento) y el
espesor de la capa generada varía también en función del tipo de acero utilizado y del tiempo o la
temperatura seleccionados para el tratamiento. La tecnología empleada está registrada bajo la
denominación Allnit© y se puede aplicar a cualquier tipo de acero, excepto a aceros inoxidables,
para los cuales se utiliza la nitruración por plasma. En el caso de la fundición inyectada, la
aplicación de una capa posterior oxidada ligeramente porosa garantiza la retención de fluidos
lubricantes que promueven un mejor comportamiento de los moldes, tanto a la hora de desmoldar
como en la creación de una barrera adicional al efecto de corrosión por el aluminio líquido.

Nylon
El nylon es una poliamida, es decir, un polímero que contiene grupos químicos amida
(RCONR’R’’), y que presenta propiedades físicas muy particulares, sobre todo en materia de
resistencia, elasticidad y transparencia.

El nailon se emplea actualmente para elaborar los siguientes productos:

• Líneas y redes de pesca.
• Cremalleras para textiles.
• Cuerdas sintéticas de guitarra, piano y otros instrumentos.
• Palas de ventiladores.
• Engranajes, tornillos y cojinetes para maquinaria.
• Depósitos de gasolina de automóviles.
• Medias (las célebres pantimedias, medias panty o medias de nylon).
El Nylon es altamente deslizante y tiene muy buena resistencia al desgaste, aun trabajando
en seco, por lo que tiene poco envejecimiento si es utilizado como cojinete.
-> densidad: 1.14 gr/cm^3
->punto de fusión: 213 grados centígrados
->resistencia a la rotura:650 kg/cm^2
->modulo elástico tracción: 2800 N/mm^2
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->conductividad térmica: 0.28 W/Km

Parámetros de Inyección:
Zona 1 260 ~ 290 ° C (sugiera 280 ° C)
Zona 2 260 ~ 290 ° C (sugiera 280 ° C)
Zona 3 80 ~ 290 ° C (sugiera 290 ° C)
Zona 4 280 ~ 290 ° C (sugiera 290 ° C)
Zona 5 280 ~ 290 ° C (sugiera 290 ° C)
Zona de alimentación 60 ～ 90 ° C (sugiere 80 ° C)
Boquilla 280 ~ 290 ° C (sugiera 290 ° C)
Temperatura del molde 60 100 ~ ° C
Presión de inyección 100 ~ 160MPa
PVC
El Policloruro de Vinilo (PVC) es un moderno, importante y conocido miembro de la familia de
los termoplásticos. Es un polímero sintético obtenido de dos materias primas naturales: cloruro de
sodio o sal común (ClNa) (57%) y petróleo o gas natural (43%), siendo por lo tanto menos
dependiente de recursos no renovables que otros plásticos.
Es uno de los polímeros más estudiados y utilizados dado que por su amplia versatilidad es
utilizado en áreas tan diversas como la construcción, energía, salud, preservación de alimentos y
artículos de uso diario, entre otros.
El PVC contribuye a una vida humana más fácil, agradable y segura, al ofrecer una amplia gama
de productos que contribuyen a mejorar las condiciones de vida de la gente. Se emplea en una
amplia gama de artículos de bienes de consumo, desde bolsos, botellas, envases, juguetes,
televisores, electrodomésticos, alfombras, muebles, decoración, equipos de deportes y a través de
la moda o ropa de trabajo y seguridad.
El PVC está cada vez más presente en aplicaciones industriales y en nuestra vida cotidiana porque:
1. Tiene excelente resistencia mecánica al impacto o al aplastamiento
2. Tiene bajo peso (1.4 g/cm3) lo que facilita su porte y aplicación
3. Es fácil para convertir y usar en muy diferentes formas.
4. Es fuerte y durable.
5. A prueba de agua y resistente a la acción de productos químicos y a la corrosión.
6. Resistente al ataque de insectos, bacterias, hongos y roedores.
7. Muy buen aislante acústico, térmico y eléctrico. Además, es auto extinguible y no
propaga el fuego.
Es un material innovador, que posibilita a los diseñadores mejorar productos y crear nuevos.
> densidad: 1.40 gr/cm^3
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>punto de fusión: 110 grados centígrados

> resistencia a la rotura: 550 Kg/cm^2
>modulo elástico tracción: 3000 N/mm^2
>conductividad térmica: 0.20 W/KN

El POLITETRAFLUOROETILENO
(Teflon) (P.T.F.E.) es un producto blanco
que se obtiene por extrusión o por moldeo,
sinterizando posteriormente el producto en
hornos de convección.
El fabricado por moldeo es siempre
superior en calidad y características al
extruido.
El POLITETRAFLUOROETILENO
(P.T.F.E.) reune tres características
importantes que lo hacen casi único, y que
son:
Su alta teperatura
utilización 260°C.
Su aguante a casi
todos los productos
químicos.
Su bajo coeficiente
de rozamiento.

Tiene el gran inconveniente de su bajísima

resistencia a la comprensión, que en muchos
casos lo hace inservible por el excesivo
tamaño de los casquillos y soportes;
Su densidad 2,4 es muy elevada lo que unido
a su precio, también elevado, lo hacen un
producto caro por volumen utilizado.
Si se compara, por ejemplo, con el
POLIETILENO prensado HD-500 que tiene
una densidad 0,9 y un precio 7 veces menor,
llegaremos a la conclusión de que este
último producto es 19 veces más barato que
el POLITETRAFLUOROETILENO
(P.T.F.E.).
Evidentemente, el HD-500 no reúne todas las
ventajas juntas del
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POLITETRAFLUOROETILENO (P.T.F.E.),
pero si dos de ellas : resistencia química y
bajo coeficiente de rozamiento.
Si la temperatura no es elevada (max.lOOoC),
el HD-500 sustituye totalmente al
POLITETRAFLUOROETILENO (P.T.F.E.),
lo que indica las grandes ventajas
económicas de conocer los productos y
saber sus limitaciones y diferencias
importantes.
Actualmente existe un derivado del
POLITETRAFLUOROETILENO (P.T.F.E.)
con Fluor incorporado también
que se conoce como P.V.D.F.
El P.V.D.F. tiene unas características algo
más bajas que el
POLITETRAFLUOROETILENO (P.T.F.E.),
pero permite la soldadura para poder fabricar
recipientes y cubetas impermeables.
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CARACTERISTICAS DISTINTIVAS:
Soporta
temperaturas hasta
260°C
El plástico más
resistente a la
fricción
El plástico de
mayor resistencia
química conocido
Excelente aislación
eléctrica
Apto para
contactar con
alimentos
Apto para uso
dentro del cuerpo
humano
Antistick: no se le
pegotean productos

Tolva de alimentación.
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Las partículas sólidas de la resina en forma de gránulos, se depositan en la tolva de alimentación

de la máquina, esta tolva normalmente está conectada a algún equipo periférico o auxiliar que
proporciona las condiciones especificadas por el fabricante de la resina para obtener los óptimos
resultados de procesamiento. Estas condiciones normalmente son las de porcentaje máximo
permitido de humedad. Dependiendo del material a inyectar, si es higroscópico o no, será necesario
secarlo antes de introducirlo al cañón o barril de inyección a través de una tolva secadora especial.
También encontramos que algunos manufactureros emplean sistemas de alimentación continua de
resina de manera centralizada para toda la planta o particular en cada máquina. Estos equipos
periféricos se estudiarán con más profundidad en capítulos siguientes.

Poliestireno (PS)
Es un polímero termoplástico que se obtiene de la polimerización del estireno monómero. Existen
cuatro tipos principales: el PS cristal o GPPS (del inglés: General Purpose Polystyrene), que es
transparente, rígido y quebradizo; el poliestireno de alto impacto o HIPS (del inglés: High Impact
Polystyrene),es resistente al impacto y opaco blanquecino; el poliestireno expandido o EPS (del
inglés: Expandable Polystyrene; PSE en francés), muy ligero; y el poliestireno extruido, similar al
expandido, pero más denso e impermeable. Las aplicaciones principales del PS antichoque y el PS
cristal son la fabricación de envases mediante extrusión-termoformado, y de objetos diversos
mediante moldeo por inyección. Las formas expandida y extruida se emplean principalmente como
aislantes térmicos en construcción y para formar coquillas de protección en los embalajes de
objetos frágiles para protegerlos. El EPS también es utilizado para la producción de cajas de
pescado o neveras para el transporte de vacunas, por su capacidad aislante.
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La primera producción industrial de poliestireno cristal fue realizada por BASF, en Alemania, en
1930. El PS expandido y el PS antichoque fueron inventados en las décadas siguientes. Desde
entonces los procesos de producción han mejorado sustancialmente y el poliestireno ha dado lugar
a una industria sólidamente establecida. Con una demanda mundial de unos 10,6 millones de
toneladas al año (dato de 2000, excluye el poliestireno expandido).
Propiedades térmicas
Estructura del poliestireno vista al microscopio, con 200 aumentos.
El poliestireno "compacto" (sin inyección de gas en su interior) presenta la conductividad térmica
más baja de todos los termoplásticos.13 Las espumas rígidas de poliestireno XPS presentan valores aún más bajos de
conductividad, incluso menores de 0,03
W K-1 m-1, por lo que se suele utilizar como aislante térmico.
Sin embargo, tiene relativamente poca resistencia a la temperatura, ya que reblandece entre 85 y
105 °C (el valor exacto depende del contenido en aceite mineral). Cuando el poliestireno es
calentado las cadenas son capaces de tomar numerosas conformaciones. Esta capacidad del sistema
para deformarse con facilidad sobre su temperatura de transición vítrea permite que el poliestireno
sea moldeado por calentamiento fácilmente.
Inyección de materiales plásticos
La inyección de termoplásticos es un proceso físico y reversible (no existe variación en la
composición química del termoplástico, en todo el proceso. Reversible, porque el termoplástico
después del proceso tiene las mismas características que al principio. O sea, podríamos triturar la
pieza y repetir el proceso con ese material. Aunque en la práctica, el plástico puede llegar a
degradarse y perder algunas de sus propiedades), en el que se funde una materia prima llamada
termoplástico, por el efecto del calor, en una máquina llamada inyectora. Esta máquina con el
termoplástico en estado fundido, lo inyecta, dentro de las cavidades huecas de un molde, con una
determinada presión, velocidad y temperatura. Transcurrido un cierto tiempo, el plástico fundido
en el molde va perdiendo su calor y volviéndose sólido, copiando las formas de las partes huecas
del molde donde ha estado alojado. El resultado es un trozo de plástico sólido, pero con las formas
y dimensiones similares a las partes huecas del molde. A este termoplástico solidificado le
llamamos inyectada.
Las máquinas de moldeo por inyección tienen tres módulos principales:

Máquina de inyección de plásticos.

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La unidad de inyección o plastificación. La unidad de inyección plastifica e inyecta el

polímero fundido.

Unidad de inyección típica.

La unidad de cierre. Soporta el molde, lo abre y lo cierra además de contener el sistema de

expulsión de la pieza.

Unidad de cierre tipo rodillera.

La unidad de control. Es donde se establecen, monitorean y controlan todos los parámetros
del proceso: tiempos, temperaturas, presiones y velocidades. En algunas máquinas se pueden
obtener estadísticas de los parámetros de moldeo si así se desea.
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Control de máquina.

El ciclo de inyección
El proceso de obtención de una pieza de plástico por inyección sigue un orden de operaciones que
se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido como ciclo de inyección, se puede
dividir en las siguientes seis etapas:
1. Se cierra el molde vacío, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido para inyectar
dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con alta velocidad y baja presión, luego
se disminuye la velocidad y se mantiene la baja presión hasta que las dos partes del molde hacen
contacto, finalmente se aplica la presión necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida.

2. El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el material a pasar
a través de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presión de
inyección.
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Inyección del material

3. Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando una presión

de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de contrarrestar la contracción de
la pieza durante el enfriamiento. La presión de sostenimiento, usualmente, es menor que la
de inyección y se mantiene hasta que la pieza comienza a solidificarse.

Aplicación de la presión de sostenimiento

4. El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y plastificándolos.
El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo, donde se desarrolla
una presión contra la boquilla cerrada, obligando al tornillo a retroceder hasta que se
acumula el material requerido para la inyección.

Plastificación del material

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5. El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es disipado por el
fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte móvil del molde
se abre y la pieza es extraída.

Enfriamiento y extracción de la pieza

6. El molde cierra y se reinicia el ciclo.

Husillos.
El calentamiento del tornillo se hace por zonas y el número de zonas dependerá del tamaño del
cañón, normalmente se dividen 3. Dentro del barril se encuentra un tornillo de material muy duro,
el cual generalmente está pulido y cromado para facilitar el movimiento del material sobre su
superficie. El tornillo se encarga de recibir el plástico, fundirlo, mezclarlo y alimentarlo en la parte
delantera hasta que se junta la cantidad suficiente para luego inyectarlo hacia el molde.

Tipos de materiales de los moldes:

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Por lo general, se utilizan moldes de Acero, sobre todo W350, ya que resiste cargas de hasta 700
Pa.
Aceros de Cementación: Superficie dura, resistente a la abrasión, núcleo tenaz.
Generalmente, cualquier tipo de molde tiene un recubrimiento galvánico (zinc, oro, plata, cromo,
níquel, bronce) para evitar la abrasión debido a los químicos que se generan al fundir un plástico.

Aceros

Aceros de cementación:
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✓ Aceros de temple total:

✓ Aceros bonificados
✓ Aceros resistentes a la corrosión
✓ Aceros de nitruración
✓ Aceros de segunda fusión
✓ Aleación-cobre-berilio-cobalto
Termoformado
El termoformado de plásticos es el proceso mediante el cual se da forma a una lámina plástica
mediante calor y vacío, para ello se utiliza un molde o matriz de madera, resina o aluminio. Es
decir, la lámina plástica toma la forma del molde con la acción de presión y temperatura elevada.

La temperatura y presión son los dos factores más importantes, si no están controlados se pueden
obtener resultados no deseados como piezas defectuosas o incluso la fundición de la lámina de la
cual se forman las piezas.
Tipos de termoformado de plásticos
• Termoformado a presión.
• Termoformado al vacío.
• Termoformado a presión y vacío.
• Termoformado con contra molde.
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Aplicaciones del termoformado de plásticos

Las aplicaciones de los productos termoformados se pueden enlistar de la siguiente manera:
• Envase y embalaje: envases para alimentos y bebidas, blíster para fármacos, empaque de
cosméticos, vasos y plásticos desechables.
• Automotriz: piezas externas no estructurales de vehículos.
• Publicidad: señalizaciones y letreros, piezas de impresión, piezas publicitarias.
• Electrónicos: ventiladores, recubrimiento de electrodomésticos, gabinetes de radios y
televisiones.
• Construcción: domos tipo arco, tinas para baño.
Calandrado polímeros
La calandra o calandria es una máquina que se basa en una serie de rodillos de presión que se
utilizan para formar o una hoja lisa de material. La aplicación principal de las calandras se
encuentra en el final proceso de fabricación de papel.
El calandrado también se puede aplicar a otras materias distintas del papel, cuando es deseable una
superficie lisa y plana, como el algodón, linos, sedas y diversas telas hechas por el hombre y los
polímeros, tales como láminas de polímero como vinilo (PVC) y ABS, y en menor medida,
polietileno de alta densidad (HDPE), polipropileno y poliestireno.

Racor
Elemento esencial al momento de unir dos piezas y elaborado en un material consistente de órgano
tubular y cuyos extremos permiten el acoplamiento de dos conductos cilíndricos.
Dependiendo de su uso, están fabricados en acero inoxidable, hierro, latón, acero al carbono,
aluminio, aleación de bronce o latón cromado, cada uno adecuado para distintos ambientes o el
transporte de diferentes compuestos.
Tipos de racores

Instantáneos: este tipo de racores permiten realizar con gran rapidez y efectividad circuitos para
el transporte de aire comprimido, gas o los líquidos que se encuentran dentro de una amplia gama
de presiones, temperaturas y tipos de fluido. Los racores instantáneos están elaborados para
desmontar o modificar los circuitos de forma inmediata y sin necesidad de otras herramientas, dada
la complejidad de los elementos que soportan.
De compresión: estos productos permiten la movilización de aire comprimido o fluidos, mediante
tubos termoplásticos o metálicos, por eso sus roscas están elaboradas para encajar y sostener de
forma segura los contenidos que se movilizan.
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Con funciones: son los racores utilizados en diversas aplicaciones e ideales para ambientes
cambiantes, ya que permiten regular o bloquear el paso de compuestos por toda la instalación. Son
compactos, fáciles de instalar y muy seguros.
Extrusión
Este método se basa en pasar el material plástico por un orificio que le de forma
La extrusión es un proceso usado para crear objetos con sección trasversal, definida y fija. El
material se empuja o se extrae de un troquel de una sección trasversal deseada. Las dos ventajas
principales de este proceso por encima de trabajos manufacturados es la habilidad para crear
secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos porque el
material solamente encuentra fuerzas de comprensión y cizallamiento.

-La extrusión también puede ser continua o semicontinua. Y el proceso de extrusión puede hacerse
con el material en caliente o frio.

-Los materiales extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas, hormigón y

productos alimenticios

• capacidades
-> Extrusora de Doble Husillo Cónico Serie SJZ
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-> Extrusora de Doble Husillo Paralelo Serie SJP

-> Extrusora Monohusillo de Alta Eficiencia

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• Limitaciones
La restricción principal es que los productos obtenidos por extrusión deben tener una sección
transversal constante en cualquier punto de su longitud (tubo, lámina) o periódica (tubería
corrugada); quedan excluidos todos aquellos con formas irregulares o no uniformes. La
mayor parte de los productos obtenidos de una línea de extrusión requieren de procesos
posteriores con el fin de habilitar adecuadamente el artículo, como en el caso del sellado y
cortado, para la obtención de bolsas a partir de película tubular o la formación de la unión
o socket en el caso de tubería.
Desventaja: variaciones de tamaño
Cuando el plástico caliente sale del extrusor, tiende a expandirse. La expansión del plástico en este
momento del proceso se llama hinchazón de fábrica. Predecir el grado exacto de expansión es un
problema porque depende de diferentes variables. Debido a esta expansión impredecible, los
fabricantes a menudo aceptan que los productos varíen considerablemente en su tamaño. Esto no
es aceptado en la fabricación de productos que requieren precisión.
Desventaja: limitaciones productivas
La naturaleza del moldeo por extrusión impone ciertos límites al tipo de productos que pueden
fabricarse. Por ejemplo, las botellas plásticas que se angostan en un extremo para colocar la tapa
no pueden lograrse con este proceso. Una solución alternativa es un moldeo de extrusión por
soplado, pero esto requiere una inversión en una maquinaria diferente para tal extrusión.
• Aplicaciones
Aplicaciones Actuales:
A continuación, se enlistan productos que encuentran en el mercado, transformados por el
proceso de extrusión:
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- Película tubular
Bolsa (comercial, supermercado)
Película plástica para uso diverso
Película para arropado de cultivos
Bolsa para envase de alimentos y productos de alto consumos

-Tubería
Tubería para condición de agua y drenaje
Manguea para jardín
Manguera para uso médico
Popotes Recubrimiento
Alambre para uso eléctrico y telefónico

-Perfil
Hojas para persiana
Ventanería
Canales de flujo de Agua

-Lámina y Película Plana

Rafia
Manteles para mesa e individuales
Cinta Adhesiva
Flejes para embalaje

-Monofilamento
Filamentos
Alfombra (Filamento de las alfombras)
• Consumo energetico.
Algunos valores típicos de consumo de energía específicos promedio para el proceso de inyección
se encuentran entre 2.9 a 3.1 kWh/kg y para el proceso de extrusión de 1.5 kWh/kg
aproximadamente.

Inyección:
La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que pueden fabricarse, la
rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesos de prototipos rápidos, altos niveles de
producción y bajos costos, alta o baja automatización según el costo de la pieza, geometrías muy
complicadas que serían imposibles por otras técnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o
nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u
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opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes
colores.
Capacidades; La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que pueden
fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesos de prototipos rápidos, altos
niveles de producción y bajos costos, alta o baja automatización según el costo de la pieza,
geometrías muy complicadas que serían imposibles por otras técnicas, las piezas moldeadas
requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada,
color y transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o sin
insertos y con diferentes colores.
Limitaciones:
• Diseño y posterior prototipado de la pieza según especificación
• Diseño de una herramienta de moldeo por inyección para una primera ronda de producción
• Normalmente, la generación de 300-1000 prototipos moldeados por inyección en el
material de producción requiere el desarrollo de una herramienta de moldeado por
inyección.
• Refinar todos y cada uno de los detalles en la herramienta del molde de inyección antes de
la producción en serie en una planta de fabricación de moldes de inyección.
Productos: Ganchos para ropa, tapas para sillas.

Soplado
Es un proceso que consiste en producir piezas plásticas huecas, sin la necesidad de unir dos o más
partes del material, sino por medio de un mismo procedimiento, para llegar a la pieza final. El
proceso inicia con la obtención de una preforma, la cual debe adecuarse o asemejarse
geométricamente a la pieza final. A continuación, es llevado al molde de soplado, en este, el
material se infla desde un extremo, y toda la pieza se hincha, tomando la forma del molde en la
que está contenido. La finalización de esta pieza resulta en su debido enfriamiento y se retira del
molde.

• Capacidades. ( http://iq.ua.es/TPO/Tema8.pdf )
¡¡¡Procedimiento por lo general con termoplásticos!!!
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En función de las bajas presiones utilizadas (0,2-1,0 MPa), se obtienen bajas tensiones residuales.
Algunas máquinas pueden producir más de 8000 piezas por hora
Para piezas que tengan un peso superior a 20 Kg, se trabajan con máquinas de pistón acumulador.
Espesores de pared obtenidos, por lo general de 1 a 5 mm.
Dimensiones del perno de soplado en función del tamaño de la pieza:

Dependiendo el molde, pueden obtenerse grandes capacidades volumétricas.

Existe el Inyección-soplado, que consiste en la obtención del polímero con su debida preforma,
esta es calentada, y a partir de este procedimiento puede ser llevada al molde de soplado, donde
toma la forma del mismo.
Extrusión-soplado: Se realiza una preforma que siempre será una manga tubular, la cual, cae dentro
del molde del soplado y se somete al amoldamiento de la pieza por medio del soplado.
• Limitaciones
Este proceso siempre debe ser precedido de otro proceso de conformado como la inyección o la
extrusión, pues es de esta forma que se logra obtener la preforma que se colocará en el molde
donde ahí sí podrá ser sometido al soplado
Se limita a piezas huecas, por lo que, a pesar de ser un procedimiento veloz, no puede ser utilizado
para todo tipo de piezas.
El espesor de la pared es también difícil de controlar, ya que entre más grande es el producto que
se construye, más fino el polímero tiene que ser estirado. Este espesor no es constante debido a la
deformación no uniforma que se consigue en la pieza. Es decir, conforma a la complejidad de la
pieza, en cuanto a curvas y formas que deben producirse, será menos uniforme el espesor
conseguido en la pieza.
Las formas no son del todo complejas, ya que, al realizar el soplado, el material se adherirá a las
paredes del molde, y no fluirá a través de orificios, por lo tanto, los moldes sólo proporcionan la
figura superficial, y no diversas formas que podría contener la pieza internamente.
• Aplicaciones
Este proceso de utiliza por lo general para botellas, o envases.
Andrés Albarracin
Nicolas Melo
Sara Mendoza

Termoformado
Es un proceso que a grandes rasgos consiste en a) Realizar el calentamiento de láminas de material
polimérico hasta la temperatura de procesamiento; (b) deformación de las láminas hacia la
superficie de un molde, a menor temperatura, con la forma deseada; y (c) la lámina se retira del
área de formado y el exceso de material es removido para obtener la pieza final, cuando la lámina
se ha enfriado lo suficiente para mantener la forma del molde
• Capacidades.
1.- Estirado de burbuja: se forma una burbuja y un molde macho desciende a continuación. Al
cerrarse sobre los bordes de la lámina, se aplica vacío entre ambos y presión de aire en la cámara
inferior.
2.- Vacío con respaldo: de modo inverso al anterior, la burbuja se forma mediante vacío entre la
lámina y la cámara inferior. El molde macho desciende y completa el conformado, efectuándose
el vacío entre éste y la lámina y aplicando aire comprimido entre ésta y la cámara.
3.- Vacío con burbuja: se utiliza un molde hembra y se aplica aire a presión entre el molde y la
lámina. Una vez formada la burbuja, se hace el vacío entre ésta y el molde.
4.- Vacío asistido con pistón: para asegurar el espesor del fondo y sus aristas, un pistón macho
con la contraforma de éstos desciende sobre la lámina hasta contactar con la cavidad hembra, entre
las cuales se aplica el vacío ara completar el moldeo.
5.- Presión asistida con pistón: combinando el método anterior con una cámara superior, este
sistema aplica presión de aire sobre la lámina, y el molde hembra lleva taladros de ventilación que
pueden o no conectarse a una bomba de vacío.
6.- Presión asistida con pistón con estirado inverso: como en el método anterior, pero con un
paso previo de formación de burbuja con aire a presión desde el molde inferior, hasta que ésta toca
al pistón, que desciende entonces hasta el contacto con el molde hembra.
Andrés Albarracin
Nicolas Melo
Sara Mendoza

7.- Vacío con burbuja asistido con pistón: como en el método anterior, pero sin que exista cámara
superior para aplicar presión.
8.- Formado a presión con inmersión de burbuja: en este caso se utiliza, como en el de vacío
con respaldo, una cámara inferior, que permite formar la burbuja, y un molde macho superior que
desciende en contacto con ésta, completándose el moldeo con presión desde la cámara.

• Limitaciones
Deberá considerarse un ángulo de salida de moldeo entre 3° y 5°.
Deberá tomarse en cuenta una contracción en la pieza del 0.6 al 1% al enfriar.
En el diseño de la pieza es conveniente incluir radios grandes; es posible obtener aristas, pero
podrán causar rasgaduras en el material.
Demasiado desperdicio del material.
• Aplicaciones

Envase y embalaje: envases para alimentos y bebidas, blíster para fármacos, empaque de
cosméticos, vasos y plásticos desechables.
Automotriz: piezas externas no estructurales de vehículos.
Publicidad: señalizaciones y letreros, piezas de impresión, piezas publicitarias.
Ventiladores, recubrimiento de electrodomésticos, gabinetes de radios y televisiones.
Andrés Albarracin
Nicolas Melo
Sara Mendoza

Moldeado por compresión

El moldeo por compresión es un método de moldeo en el que el material de moldeo, en general
precalentado, es colocado en la cavidad del molde abierto. El molde se cierra, se aplica calor y
presión para forzar al material a entrar en contacto con todas las áreas del molde, mientras que el
calor y la presión se mantiene hasta que el material de moldeo se ha curado. El proceso se emplea
en resinas termoestables en un estado parcialmente curado, ya sea en forma de pellets, masilla, o
preformas. El moldeo por compresión es un método de alta presión, adecuado para el moldeo de
piezas complejas, de alta resistencia con refuerzos de fibra de vidrio.
• Desventajas
El molde debe mantenerse a temperatura no excesiva, para que las paredes no curen mucho más
rápido que el interior. Por tanto, tiempos largos de curado.
No es aconsejable para este método en caso de empleo de moldes de formas complejas
• Limitaciones
El molde debe mantenerse a temperatura no excesiva, para que las paredes no curen mucho más
rápido que el interior. Por tanto, tiempos largos de curado.
No es aconsejable para este método en caso e empleo de moldes de formas complejas
• Aplicaciones
•Fabricación de componentes eléctricos
•Vajillas y engranajes
•Botones
•Hebillas
Andrés Albarracin
Nicolas Melo
Sara Mendoza

•Perillas o manija
•Carcasas de aparatos eléctricos
•Discos fonográficos de PVC
•Discos LP
• Capacidad
La ventaja de moldeo por compresión es su capacidad para moldear piezas grandes, bastante
complejos. El moldeo por compresión produce menos líneas de punto y menos degradación de
la fibra de longitud de moldeo por inyección.

Calandrado
El calandrado es el proceso de preparación un material por presión entre dos o más rodillos
contrarrotantes.
El calandrado se utiliza generalmente en la fabricación continua de lámina o película. La resina en
gránulos o lámina/masa gruesa, se pasa bajo alta presión entre diversos pares de rodillos pulidos
espejo calentados.
Los espesores de la lámina oscilan entre 76 y 760 micrones de salida de los rollos y hasta entre 25
y 50 micrones (0.025-0.05 mm) después del estiramiento. El ancho de los productos puede variar
entre 180 y 300 cm.
• Capacidades: El equipo es caro, pero la tasa de producción es alta; es posible alcanzar
velocidades que se acercan a 2.5 m/s (500 ft/min). Se requieren controles cercanos de las
temperaturas, presiones y velocidad rotacional de los rodillos. El proceso es notable por el
buen acabado de las superficies y por la exactitud alta de las medidas de la película.

• Productos
Con este proceso se producen láminas que se utilizan como materia prima para otros procesos
secundarios, pero también productos como cortinas de baño, alfombras, manteles e impermeables.
Las principales aplicaciones en materiales flexibles son: lonas de camión, laminados "banners”
(gigantografías impresas sobre láminas vinílicas), laminados de toldos, sombrillas y cubiertas,
laminados para la fabricación de bolsas de sangre y suero, aplicaciones industriales como la
fabricación de geo-membranas (láminas de PVC o goma para recubrimiento e impedir
contaminación, fosa séptica, rellenos sanitarios, etc.) y cintas transportadoras entre otras
aplicaciones
• Limitaciones
Andrés Albarracin
Nicolas Melo
Sara Mendoza

Desventajas

· Las instalaciones de calandrado son costosas (puesta en marcha del proceso)

· Estrecho control sobre las temperaturas de los rodillos, presiones y velocidades de rotación.
Degradación térmica, superficial e inclusiones de aire.
· Defectos superficiales provocan deficiente homogenización y bajo rendimiento del proceso
· Solo se aplica únicamente en polímeros gomosos (entre los estados vítreo y fundido)