PAVIMENTOS DE HORMIGON DE CEMENTO PORTLAND

(s/ PETG DNV)

El hormigón de cemento portland, estará constituido por una mezcla homogénea de los
siguientes materiales: agua, cemento portland, agregados finos y agregados gruesos de
densidades normales , y eventualmente aditivos con diferentes funciones.
El cemento cumplirá con las Normas IRAM 50000 y 50001, salvo indicación en contrario
en la Especificación Particular.
El hormigón tendrá características uniformes, y su elaboración, transporte, colocación y
curado se realizaran en forma tal que la calzada terminada reúna las condiciones de
resistencia, impermeabilidad, integridad, textura y regularidad superficial, y las
dimensiones requeridas en el proyecto.

MATERIALES

AGREGADO FINO

a) El agregado fino estará constituido por arena natural o por una mezcla de arena
natural y arena de trituración, en proporciones tales que permitan al hormigón en que
se utilizan, reunir las características y propiedades especificadas.
Arena natural es aquella cuyas partículas son en general redondeadas y provienen de
la desintegración de las rocas por acción de los agentes naturales.

b) La arena de trituración se obtendrá por trituración de gravas (canto rodado) o

de rocas sanas y durables, que cumplan los requisitos de calidad especificados
para los agregados gruesos de densidad normal para hormigones de cemento
portland.
c) Se dará preferencia al uso de arena naturales con adecuado modulo de fineza.
No se permitirá el empleo de arenas de trituración como único agregado fino. El
porcentaje de arena de trituración no será mayor del 30% del total de agregado fino.
d) Las partículas constituyentes del agregado fino deben ser limpias, duras, estables,
libres de películas superficiales de raíces y restos vegetales, yeso, anhidritas, piritas y
escorias. Además no contendrá otras sustancias nocivas que puedan perjudicar al
hormigón o a las armaduras.
e) En ningún caso se emplearan agregados finos que contengan restos de cloruros o
sulfatos o que hayan estado en contacto con aguas que contengan sales solubles, sin
antes haber determinado el contenido de las mencionadas sales.
f) La cantidad de sales solubles aportadas al hormigón por el agregado fino, no
Incrementara el contenido de cloruros y sulfatos del agua por encima de las
especificaciones
g) El agregado fino que no cumpla con la exigencia del inciso f) será sometido a un
lavado adecuado, con agua de las características necesarias, a los efectos de reducir
el contenido de sales solubles hasta que se cumplan las exigencias del mencionado
apartado.
SUSTANCIAS PERJUDICIALES

a) El material que pasa el tamiz IRAM 74 µ (No 200) no excederá el 2% en peso

(IRAM1540)
Las cantidades de las siguientes sustancias perjudiciales, expresadas en
porcentajes de la masa de la muestra, no excederán de los limites que se indican a
continuación:
- Terrones de arcilla max: 0.25 % en peso (IRAM 1512)
- Carbón y lignito max: 0.50 % en peso (IRAM 1512)
- Otras sustancias perjudiciales (pizarra, mica, fragmentos blandos en escamas
desmenuzables o partículas cubiertas por películas superficiales): máximo 2%.
- Sulfatos expresados en anhídrido sulfúrico 0.10 % en peso (IRAM 1531)

b) Materia orgánica (IRAM 1512).

Índice colorimétrico, menor de 500 p.p.m. (500 mg./l).

El agregado fino que no cumpla la condición anterior será rechazado, excepto el caso
en que al ser sometido a un ensayo comparativo de resistencia de morteros (IRAM
1622) arroje una resistencia media de rotura a compresión, a las edades de 7 y 28
días, no inferior al 95% de la que desarrolle un mortero de las mismas proporciones
que el anterior, que contenga el mismo cemento y una porción de la muestra del
agregado en estudio, previamente lavada con una solución de hidróxido de sodio en
agua al 3.0%, seguida de un completo enjuague en agua.

El total de sustancias perjudiciales indicadas precedentemente no será superior al 5%

en peso.

c) Sustancias reactivas (IRAM 1512; E-9 a E-11).

El agregado fino a emplear, no deberá contener sustancias que puedan reaccionar
desfavorablemente con los álcalis del cemento, en cantidades suficientes como para
provocar una expansión excesiva del mortero o del hormigón.
Todo agregado fino que de acuerdo con la experiencia recogida en obras realizadas
con iguales materiales y expuestas a iguales condiciones climáticas y con una
existencia de más de 15 (quince) años, o al ser sometido a los ensayos respectivos sea
calificado como potencialmente reactivo, solo podrá ser empleado bajo una o ambas de
las siguientes condiciones:
• Si el contenido total de álcalis del cemento, expresado como oxido de sodio, es
menor de 0,6%.
• Si se agrega al mortero u hormigón un material que haya demostrado, mediante
ensayos, que es capaz de impedir que se produzcan expansiones perjudiciales
provocadas por la reacción álcali-agregado.
 OTROS REQUISITOS

a) Equivalente arena (IRAM 1682). El equivalente de arena, en promedio, no será

menor a 75. En caso de que el agregado fino no cumpla con esta clausula, la arcilla
en exceso será eliminada por lavado.

b) Estabilidad frente a una solución de sulfato de sodio (IRAM 1525). La porción de

agregado fino retenida en el tamiz IRAM 300 µ al ser sometida a cinco ciclos
alternados de inmersión y secado en una solución saturada de sulfato de sodio,
arrojara una pérdida de peso, no mayor de 10%.
Si no se cumple la condición establecida en el párrafo anterior, el agregado podrá ser
aceptado si al someter al hormigón que lo contiene a ensayos de congelación y

deshielo se comporta satisfactoriamente

c) Estabilidad de las rocas basálticas, (de las que se obtengan los agregados finos por
trituración), constatada por el ensayo de inmersión en etilenglicol (Disposición
CIRSOC 252).

d) El contenido de humedad superficial de la arena será suficientemente uniforme y

menor al 8 % en peso de la arena seca

Granulometría del Agregado fino (IRAM 1505)

a) El agregado fino tendrá una curva granulométrica continua, comprendida dentro

de los límites que determinan las curvas A y B de la Tabla siguiente

Tamiz malla cuadrada % máximo que pasa

(IRAM 1501) Curva A Curva B
9,5 mm 100 100
4,75 mm 95 100
2,36 mm 80 100
1,18 mm 50 85
600 µm 25 60
300 µm 10 30
150 µm 2 10

b) En ningún caso el agregado fino tendrá mas del 45% de material retenido en dos
cualquiera de los tamices consecutivos indicados en el cuadro.

c) El modulo de finura, calculado según la disposición CIRSOC 252 no será menor

de 2,3 ni mayor de 3,1
AGREGADO GRUESO DE DENSIDAD NORMAL

a) El agregado grueso estará constituido por grava (canto rodado), grava partida, roca
triturada, o por mezcla de dichos materiales que conforme los requisitos de estas
especificaciones.
En el caso de emplearse escoria de alto horno esta deberá cumplir exigencias que se
establezcan en la especificación particular y en la Norma IRAM correspondiente.

b) Las partículas que lo constituyen serán duras, limpias resistentes, estables, libres de
películas superficiales, y de raíces y de restos vegetales, yeso, anhidrita, pirita y
escorias. Además no contendrá otras sustancias perjudiciales que puedan dañar al
hormigón y a las armaduras.
Tampoco contendrá cantidades excesivas de partículas que tengan forma de lajas o de
agujas. El contenido de carbonato de calcio se limitara al 2% en peso.

c) En ningún caso se emplearan agregados gruesos que contengan restos de cloruros o

de sulfatos, o que hayan estado en contacto con aguas que contengan sales solubles,
sin antes haber determinado el contenido de las mencionadas sales en el agregado.

d) La cantidad de sales solubles aportadas al hormigon por el agregado grueso, no

incrementara el contenido de cloruro y sulfato del agua de mezclado mas allá de lo
establecido

e) El agregado grueso que no cumpla el inciso anterior d) será sometido a un lavado con
agua de las características necesarias, a los efectos de encuadrar su contenido de
sales solubles dentro de lo que establece el mencionado artículo
.
f) Todo agregado grueso que contenga suelos, arcillas o materiales pulverulentas en
exceso del límite establecido para los finos que pasan el tamiz IRAM 75 hm por vía
húmeda, será completa y uniformemente lavado antes de su empleo.

SUSTANCIAS PERJUDICIALES

a) Las cantidades de las siguientes sustancias perjudiciales expresadas en porcentaje

del peso de la muestra, no excederán de los limites que se indican a continuación:

- Terrones de arcilla (IRAM 1512): 0.25 %

- Particulas blandas (IRAM 1644): 5.00 %

- Finos que pasan el tamiz IRAM 75 (h) (IRAM 1540): 1.00 %

- Carbón y lignito (IRAM 1512): 0.50 %
- Otras sustancias nocivas (pizarra, mica, fragmento blandos, en escamas
desmenuzables o partículas cubiertas por películas superficiales): 1.00

- Sulfatos expresados como anhídrido sulfúrico 0.075

- Otras sales solubles (IRAM 1512: ) 1.5
b) La suma de los porcentajes de todas las sustancias perjudiciales no excederá de
5,0%.

c) Sustancias reactivas. Tiene validez lo especificado para arenas

OTROS REQUISITOS

a) Estabilidad frente a una solución de sulfato de sodio (IRAM 1525). Igual que las
arenas

b) Estabilidad de las rocas basálticas constatada por el ensayo de inmersión en

etilenglicol (Disposición CIRSOC 252).
Los agregados gruesos obtenidos por trituración de rocas basálticas, al ser sometidos
al ensayo de inmersión en etilen-glicol durante 30 días, arrojaran una pérdida de peso
menor del 10%.

c) Desgaste Los Angeles (IRAM 1532). El agregado grueso, al ser sometido a este
ensayo, arrojara un desgaste no mayor del 40%.

d) Absorción de agua (48 horas) cumplirá lo establecido en la Norma IRAM 1533 y no

excederá del 1,2 en peso (IRAM 1533).

Granulometría de los agregados gruesos

Tamiz malla cuadrada Tamaño nominal/ % máximo que pasa

(IRAM 1501) 53 a 4,75 mm 37,5 a 4,75 mm
63 mm 100 ---
53 mm 95 a 100 100
37,5 mm --- 95 a 100
26,5 mm 35 a 70 ---
19 mm --- 35 a 70
13,2 mm 10 a 30 ---
9,5 mm --- 10 a 30
4,75 mm 0a5 0a5

No se permitirá en el agregado grueso, más de un 10 % (diez por ciento) de piedras en

forma de laja (relación entre dimensión menor y mayor, menor de 0,2).
CURVAS GRANULOMÉTRICAS CONTINUAS
Las mezclas de agregados de los distintos tamaños normales tendrán curvas
granulométricas continuas. Para determinar las proporciones en que deberán mezclarse
los diferentes tamaños se tomaran como criterio general el de obtener la curva que con
mayor cantidad posible de partículas gruesas haga mínimo el contenida de vacios.

CEMENTO PORTLAND

a) Para la ejecución del pavimento de hormigón solo podrán utilizarse cementos del tipo
Portland, de marcas aprobadas oficialmente, que cumplan los requisitos de calidad
contenidos en la Norma IRAM 50000. Al ser ensayados según la Norma IRAM 1622, a
la edad de 28 días, alcancen una resistencia a compresión no menor de 40 MN/m2
(400 kg/cm2); como garantía de calidad para obtener la resistencia especificada en el
hormigón.
Cuando se requieran propiedades adicionales que califican a su tipo se recurrirá según
corresponda a cementos que cumplan con las siguientes normas:

• Norma IRAM 1646 – Cemento Portland de alta resistencia inicial

• Norma IRAM 50001 - Cemento Portland de bajo calor de hidratación.
Norma IRAM 50001 - Cemento Portland de alta resistencia a los sulfatos
• Norma IRAM 50000 - Cemento Portland puzolanico.
• Norma IRAM 50000 - Cemento Portland de escorias de alto horno.
• Norma IRAM 50001 - Cemento resistente a la reacción álcali-agregado.

Exigencias complementarias:

b) Si solo se dispone de agregados que al ser sometidos a los ensayos sean calificados
como potencialmente reactivos, el contenido total de álcalis del cemento, expresado
como Na2O en g/100g, no excederá de 0,60%.

c) Si no fuese posible disponer de cementos que cumplan la condición establecida en

b), se agregara al mortero u hormigón un material de las características adecuadas, que
haya demostrado mediante ensayos exhaustivos realizados en un laboratorio
especializado, que es capaz de impedir que se produzcan expansiones perjudiciales
provocadas por la reacción álcali – agregado.

d) Los cementos de distinto tipo, marca o partida se almacenaran separadamente y por

orden cronológico de llegada. Su empleo se efectuara en el mismo orden. En el
momento de ingresar a la hormigonera el cemento se encontrara en perfecto estado
pulverulento y tendrá una temperatura no mayor de 70 °C.
Si el periodo de almacenamiento del cemento excediera de 60 días, antes de
Emplearlo deberá verificarse si cumple los requisitos de calidad especificados.
AGUA PARA MORTEROS Y HORMIGONES

El agua empleada para mezclar y curar el hormigón y para lavar los agregados, cumplirá
las condiciones establecidas en la Norma IRAM 1601, con las siguientes modificaciones
que prevalecerán sobre las disposiciones contenidas en ellas.

a) El agua no contendrá aceite, grasas, ni sustancias que puedan producir efectos

desfavorables sobre el hormigón o sobre las armaduras.

b) Además cumplirán las exigencias sobre el total de sólidos disueltos y contenidos de

cloruros (expresados en ion CL) y sulfatos (expresados en ion SO4) que se indica a
continuación.
• cloruro max. 1000 ppm (1000 mg/l)
• sulfato max. 1300 ppm (1300 mg/l)
Los contenidos de cloruros y sulfatos se refieren al total aportado por los componentes
de la mezcla: agua, agregados y aditivos.

c) El agua que no cumpla algunas de las condiciones especificadas anteriormente y en la

Norma IRAM 1601, será rechazada.

ADHITIVOS

Son productos que agregados en pequeñas dosis en el hormigón fresco, producen

diferentes modificaciones en la calidad del hormigón.
El más común es el incorporador de aire, que crea una estructura de burbujas
microscópicas interconectadas que cortan el ascenso capilar, mejorando la durabilidad,
especialmente en zonas sometidas a la acción del hielo.
Otros son aditivos químicos que, aceleran el fragüe, retardan el fragüe, plastificante,
reductores del agua de amasado, etc.

ENSAYOS MAS IMPORTANTES

1.- CONTROL DE CALIDAD Y DISEÑO DE MEZCLA

1.a.- Resistencia a l a compresión simple
1.b.- Resistencia a la tracción indirecta (compresión diametral)
1.c.- Consistencia
1.d.- Contenido de aire

2.- DISEÑO
2.a.- Modulo de rotura (tracción por flexion)
2.b.- Modulo elástico
3.- MECANICOS - EMPIRICOS
3.a.- Modulo elástico y de poisson
3.b.- Coeficiente de expansión térmica
3.c.- Constantes de fatiga
Propiedades expansivas y contractivas

Para conocer el gradiente térmico a través de una losa de hormigón es necesario

conocer la conductividad térmica K, la difusividad térmica θ, el calor especifico C, y el
coeficiente de expansión o contracción que varía de 5 a 14 x 10-6 1/°C.
Este fenómeno (variación térmica) produce alabeos en la losa.
Los cambios de volumen acompañados con la perdida de humedad para hormigón
fresco o endurecido están referidos a la contracción, la cual se divide en contracción por
secado o fraguado para el hormigón endurecido, y contracción plástica para hormigón
fresco.
- Tensiones en la esquina: Se toma el gradiente nocturno. Son más pequeñas, por la
menor maza de reacción del hormigón. Son importantes cuando se suma la acción de
las cargas del tránsito

σ = E x T x α x √ a/ l
3 x (1 - µ)

IV.- TENSIONES DEBIDA A LA INFILTRACION

La infiltración de materias extrañas en las juntas de los pavimentos rígidos puede

ocasionar tensiones durante los ciclos de contracción y expansión de la losa.

La infiltración puede venir de la superficie o de la base de apoyo.

V.- TENSIONES DEBIDAS A LAS CARGAS PARA EL DISEÑO DEL ESPESOR

Los métodos empleados actualmente en el diseño de pavimentos rígidos tienen sus

orígenes en estudios realizados desde principio de siglo, provenientes de las siguientes
fuentes:

• Estudios teóricos de WESTERGAARD, PICKETT, RAY, y otros

• Ensayos de modelos y a escalas naturales tales como los de Arlington, efectuados
por el Bureau of Public Roads y la Portland Cement Association
• Pavimentos experimentales sujetos a ensayos de transito controlado, tales como el
de Bates, Pittsburgh, California, Maryland y el A.A.S.H.O. Road Test
• El comportamiento de pavimentos normalmente construidos, sujetos a transito mixto
normal.

ESTUDIOS DE A.T. GOLDBECK Y C. OLDER

ESTUDIOS DE H.M.WESTERGAARD
 Radio de Rigidez Relativa: l = 4 E x h3
12 (1 - µ2) k

E.F.KELLY modifico la formula de esquina, cambiando el exponente 0,6 por 1,2.

Posteriormente se hicieron otras modificaciones

UBICACIÓN DE LAS CARGAS

Interior: Ocurre cuando la carga es aplicada en el interior de la superficie de la losa,
lejana a los bordes
Borde: ocurre cuando la carga es aplicada en el borde de la superficie de la losa, alejada
de las esquinas
Esquina: ocurre cuando el centro de la carga está en la bisectriz del Angulo de la
esquina

DISTRIBUCION DE LAS CARGAS DE TRANSITO SOBRE LA CALZADA

TARAGIN realizo relevamientos y estudios sobre los hábitos de transito de los

conductores de vehículos comerciales en relación con la ocupación de la trocho de 3,60
mts. de ancho y la banquina, en caminos de dos y cuatro trochas pavimentadas, estas
últimas separadas por cada dirección del tránsito. Sobre esta base Fordyce y Packard
efectuaron el siguiente cuadro.

Entre otras, se aprecia que menos del 5 % ocupa los 30 cm del borde de la trocha
derecha, y solo el 0,2 % la banquina.
 Resultados Experimentales y Uniformidad de la Capacidad Portante

Condiciones del ensayo:

• Subrasante: loam arcilloso

• Pavimento: losa de hormigón de 20 cm de espesor uniforme
• Presión aplicada: 7,42 kg/ cm2

Posición de la carga Presión máxima en subrasante

1. Interior de la losa 0,21 kg/ cm2

2. Borde exterior 0,42 kg/ cm2

3. Esquina exterior 0,49 kg/ cm2

4. Borde junta transversal 0,28 kg/ cm2

CRITERIOS PARA SUB BASES GRANULARES

El criterio principal para una sub base en pavimentos de hormigón es limitar la cantidad
de finos que pasa el tamiz 200. Los finos pueden almacenar agua que queda disponible
para la acción de bombeo.

Criterios:

Espesor mínimo: 10 cm
Tamaño máximo: < 1/3 del espesor
Pasa T 200 < 15 %
Desgaste los ángeles < 50 %

Recomendaciones:
No emplear espesores mayores de 15 cm
Densidad mínima de compactación 98 % del T- 180
CRITERIOS PARA SUB BASES DE SUELO CEMENTO

• Espesor mínimo: 10 cm
• Tipo de suelo recomendado: A1, A2-4, A2-5, y A3
• Tamaño máximo: 75 mm
• Durabilidad por congelamiento y deshielo – Humedecimiento y secado
• Resistencia a compresión simple > 21 KG/ CM2
• Contenidos de cemento de 2 % a 5 %
• Resistencia a flexión: 7 a 14 kg/ cm2
• Romper la adherencia con emulsión asfáltica, film de polietileno o dos capas de
membrana en base a parafina.
El modulo de reacción vale:

K = p/ ∆ = E / 1,18 x a

Luego los valores de k dentro de la zona de deformaciones elásticas del suelo son
Inversamente proporcionales al diámetro de la placa, por lo tanto:

30 K30 = 45 K45 = 75 K75

Considerar siempre que se pueda el empleo de sub bases tratadas con cemento:

• Incrementan la resistencia a la erosión

• Evitan la consolidación debido a cargas pesadas
• Menores deflexiones
• Mayor eficiencia en la transferencia de cargas
• Elevada capacidad de carga (mayor valor de K), con reducción de espesores de
losas
• Apoyo firme para el equipo de pavimentación. Menores demoras por efectos
climáticos

ESTUDIOS DEL DR. PICKETT

σNP = 4,2 P (1 - √ a/ l ) Formula de esquina no protegida

2
h 0,925 + 0,22 a/ l
σP = 0,80 x σNP Formula de esquina protegida

Abaco determinado con la fórmula del Dr. Pickett. Considerando esquina

protegida en la que se supone que el 20 % de la carga se transmite a la losa
contigua, y para esquina no protegida que no admite tal transferencia
Curvas determinadas por diferentes autores, incluyendo una curva
experimental obtenida por el I.C.P.A.
Curvas determinadas por diferentes autores, incluyendo una curva
experimental obtenida por el I.C.P.A.
ECUACIONES DEL I.C.P.A (Instituto del Cemento Portland Argentino)
De acuerdo a lo expuesto carece de sentido diseñar el pavimento para posiciones
de cargas diferentes de las del caso I, aunque produzcan tensiones mayores,
porque su frecuencia es prácticamente despreciable.
GRAFICOS DE FORDYCE Y PACKARD DE LA P.C.A

(CASO I de carga)
RESISTENCIA A LA FATIGA
RECOMENDACIONES DE DISENO DEL I.C.P.A

“PAVIMENTOS URBANOS DE HORMIGON DE CEMENTO PORTLAND”

FACTOR DE SEGURIDAD DE CARGAS:

Se recomiendan los siguientes valores:

1.- Calles del sistema de transito general, con alto volumen de transito pesado, rutas
nacionales y provinciales importantes: 1,20

2.- Para calles del sistema arterial mayor con moderado volumen de tránsito de
camiones: 1,10

3.- Para calles de los sistemas colector y local con reducido tránsito de camiones: 1

VIDA UTIL:

En general se toman entre 30 y 50 años.

EL I.C.P.A. recomienda tomar 40 años, teniendo en cuenta el comportamiento de

antiguos pavimentos en servicio

TRANSITO:

Se considera solo el transito pesado (camiones y vehículos comerciales). Se determinan

las cargas por eje (simple, tándem,.), su frecuencia y tasa de crecimiento durante la vida
útil

EJEMPLO DE APLICACION
VARILLAS DE UNION

El área de acero de anclaje requerida por pie de longitud de la junta se obtiene con la
expresión:

As = (W x h x b x fa)/ fs

W = peso volumétrico del hormigón (Ton/ m3)

H= espesor de la losa (m)
b= distancia de la junta al borde libre (m)
Fa= coeficiente de fricción losa – subrasante (o subbase). Se adopta 1,5
Fs= tensión admisible del acero

PASADORES EN JUNTAS TRANSVERSALES

Recomendaciones:

S/ A.A.S.H.T.O.- 1993
Diámetro = 1/8 del espesor de la losa
Longitud = 45 cm
Distribución = cada 30 cm (cada 15 cm en bordes)

S/ Método P.C.A – 1984

Para h < 25 cm - diámetro = 32 mm
Para h > 25 cm – diámetro = 38 mm

ARMADURA DE REFUERZO EN PAVIMENTOS DE CONCRETO REFORZADO

CON JUNTAS

La cantidad requerida de refuerzo por unidad de ancho o largo de la losa (As) será:

As = (W x h x L x fa)/ 2 x fs

W = peso volumétrico del hormigón (Ton/ m3)

H= espesor de la losa (m)
L= longitud de la losa
Fa= coeficiente de fricción losa – subrasante (o subbase). Se adopta 1,5
Fs= tensión admisible del acero
|
JUNTAS EN PAVIMENTOS

RECOMENDACIONES PARA JUNTAS TRANSVERSALES

Máxima separación entre juntas

Tipo de agregado grueso
transversales

Granítico partido, calcáreo partido,

6,00 m
grava calcárea
Grava silícea, grava menor de ¾”,
4,50 m
escoria

S/ A.A.S.H.O.:

Separación en pies, menor de dos veces el espesor de la losa en pulgadas.

Relación de lados menor de 1,25

S/ I.C.P.A. (carreteras)

• Separación máxima: 6,00 m

• Bases cementadas: 21 x E
• Bases Granulares: 24 x E
• L/A < 1,33

SELLADO DE JUNTAS

Todas las juntas llevan material de relleno para evitar la entrada de materiales
perjudiciales. Deben ser capaces de soportar la extensión y compresión repetida
con forme el pavimento se dilata y contrae con los cambios de temperatura y
humedad.

Considerar el factor de forma: FF = A/ P

PROCEDIMIENTO:

1. Lavado de la junta
2. Arenado
3. Soplado con aire comprimido
4. Colocación Cordón de respaldo
5. Sellado

Materiales de sellado: siliconas, asfaltos modificados, asfalto con filler, etc.

DTERMINACION APERTURA DE LA JUNTA
Se emplea la siguiente ecuación:

CL = C x L x (α ∆T + δ)

Con la cual se obtiene la abertura máxima de la junta. Ejemplo:

• Temperatura en el instante de colocar el sellador = 20 ºC

• Temperatura máxima del pavimento = 45 ºC
• Temperatura mínima del pavimento = 0 ºC
• Longitud de losa = 4.00 metros
• Coeficiente de dilatación térmica del concreto (α) = 10-5/º C
• Coeficiente de contracción por secado (δ) = 0.00045
• Factor de ajuste por fricción = 0.8

CLMax. = 0.8 x 4 x 1000 ( 10-5 x 25 + 0.00045) = 2.24 mm

CLmin. = 0.8 x 4 x 1000 ( 10-5 x 20 + 0.00045) = 2.08 mm

Si la junta tenía 8 mm de ancho de corte, su valor va a oscilar entre:

8 mm – 2,24 mm = 5,76 mm (- 28 %)
8 mm + 2,08 mm = 10,08 mm (+ 26 %)
Con estos datos seleccionar el sellador.
ETAPAS

1.- ELABORACION

Plantas dosificadoras y camiones mezcladores (mixers)

Plantas elaboradoras

2.- TRANSPORTE

Camiones mezcladores (mixer), camiones volcadores, bateas, etc.

3.- COLOCACION Y TEXTURADO

Manual con reglas vibrantes, vibradores de inmersión, etc. Moldes metálicos

Con terminadoras en general de moldes deslizante, y sistema de incorporación

automática de pasadores

Texturado con lonas, arpilleras o cintas de neopreno manuales. En algunos casos con
cepillos.

4.- CURADO

El general con membranas químicas, pulverizadas. Con carros pulverizadores o mochilas

manuales.

5.- ASERRADO

Con sierras de acción manual.

Juntas formadas mediantes cuchillas con varillas de relleno

6.- SELLADO DE JUNTAS

Fusores, sopletes, aire comprimido, hidrolavadoras, ..

7.- CONTROLES DE CALIDAD

CONTROL DE MATERIALES

AGREGADOS

Granulometrías, Modulo de fineza, humedad, contenido de polvo, material arcilloso

HORMIGON FRESCO

Asentamiento (cono de Abrahams), aire incorporado (aparato Washinton), peso

volumétrico, temperatura del hormigón (de 13 ° a 3 2° s/ ICPA). Tiempo de fraguado.
Ensayos a compresión de probetas cilíndricas y de flexión en vigas prismáticas

HORMIGON ENDURECIDO

Ensayos a compresión en probetas extraídas mediante taladros, control de espesores.

Regularidad superficial con regla de 3,00 m < 4 mm

Rugosidad medido con rugosimetros de 2,5 m/ km a 4 m/ km

BIBLIOGRAFIA:

VIAS DE COMUNICACIÓN II – Primera Parte

Universidad Tecnológica Nacional – Facultad de Cordoba. - Depto Ing. Civil
Ing. Luis A. Toledo – 1995

Curso de: DISEÑO DE PAVIMENTOS RIGIDOS Y FLEXIBLES

Tomo I. Primera Edición – 1981. Sociedad Argentina de Estudios

Jornadas de Actualización Técnica sobre Diseño de Pavimentos Rígidos

I.C.P.A., extraído de INTERNET

PLIEGO DE ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES DE LA

D.N.V - año 1998

CURSO DE ACTUALIZACION DE DISEÑO ESTRUCTURAL DE CAMINOS

“METODO AASHTO – 93”
Universidad Nacional de San Juan – Facultad de Ingenieria

CATALOGO DE DETERIORO DE PAVIMENTOS RIGIDOS

Consejo de Directores de Carreteras de Iberia e Iberoamerica.
Volumen 12 - Año 2002