Ti01 200601

DIMENSIONAMIENTO DE
CALDERAS
Ana E. Zambrano T.
HIDROTRATAMIENTO DE DESTILADOS DE PIRÓLISIS
Dimensionamiento de Caldera Acuotubular
ÍNDICE
Capítulo Contenido Pg.
I DIMENSIONAMIENTO DE CALDERA ACUOTUBULAR

I.1 Características de la Caldera de Tubos de Agua………………… 1
I.2 Áreas Básicas de una Caldera……………………………….……. 2
I.3 Componentes de las Calderas de Tubos de Agua………………. 4
I.4 Producción de Vapor………………………………………………… 9
I.5 Cálculos para el Dimensionamiento………………………………… 10
I.6 Diseño Frontal de la Caldera……………………………………..… 15
I.7 Diferencia Efectiva de Temperaturas (LMTD correspondiente)… 18
I.8 Determinación del coeficiente global de transferencia de calor
21
para cada intercambiador….……………………………………………..
I.9 Área de Transferencia de calor requerida en cada
34
intercambiador……………………………………………………………...
I.10 Ajuste de la longitud del área del Sobrecalentador y del
35
Evaporador, empleando tubos con superficie extendida………..........
I.11 Caída de Presión en el Lado de los Tubos……………………… 42

I.12 Caída de Presión en el Lado Envolvente………………………... 52
I.13 Altura de la chimenea y caída de presión en la sección de
54
convección……..…………………………………………………………...
I.14 Especificación de la Bomba de alimentación de agua a la
56
caldera P-401………….……………………………………………………
I.15 Tratamiento de Agua para Generación de Vapor………………. 63
I.16 ANEXOS…….………………………………………………………. 68
REFERENCIAS………………………………………………………….. 71
ii
Caldera Generadora de Vapor (SG- 401)
Las calderas modernas proporcionan la mayor parte de la fuerza motriz en

el mundo y probablemente, sean las piezas mecánicas menos conocidas. Las
calderas son tema de ingeniería, de leyes fiscales y de reglamentaciones en
dependencias gubernamentales.
I.1 Características de la Caldera de Tubos de Agua
• Puede aumentar su capacidad de producción de vapor, aumentando el

número de tubos, independientemente del diámetro del calderín del evaporador.
• El calderín no está expuesto al calor radiante de la llama.
• Alta libertad para incrementar las capacidades y presiones, lo cual es una
gran ventaja que tiene éste tipo de caldera frente a las calderas de tubo de humos
(pirotubulares).
Las calderas pueden emplear como medio de generación de calor

combustibles líquidos y combustibles gaseosos. En el caso de éste diseño se
escogió un combustible líquido, el fuelóleo, pués es más fácil de transportar y de
almacenar y a pesar de presentar un poder calorífico relativamente bajo
comparado con los demás, es eficiente debido a que los requerimientos de vapor
del proceso no son tan elevados.
En éste tipo de unidad los gases de combustión rodean a los bancos de

tubos y el agua circula por el interior de dichos tubos, los cuales tiene una
inclinación vertical, hacia un recipiente o colector de vapor localizado en el punto
más alto de la caldera. [1]
Caldera de Colector de Vapor Largo: en ellas el colector de vapor abarca toda la

longitud de la caldera, esta unidad se muestra en la figura 1.
1
Figura 1. Caldera de casco largo. [1]
I.2 Áreas Básicas de una Caldera
1.- Sección de Convección: en ésta sección el calor contenido en los gases de

combustión se transfiere al agua para producir vapor, la selección de la superficie
de calentamiento y el espaciamiento entre los tubos, depende por completo del
tipo de combustible que produce los gases de combustión con sus partículas de
arrastre. En ésta sección se deben tomar las medidas necesarias para permitir
que las partículas no quemadas pasen por los tubos y puedan captarse en los
separadores inferiores. [1]
La caída de presión y el flujo volumétrico son factores muy importantes para

determinar el diseño general de la sección de convección. De la velocidad y
2
circulación de vapor y de agua, depende la efectividad de la superficie de

transferencia de calor flujo volumétrico.
Por otra parte, en algunas aplicaciones la superficie o tubos de

calentamiento son del tipo tubo sin recubrimiento, en otros casos la superficie de
calentamiento es amplia, o del tipo de tubos aleteados.
2.- Hogar: en ésta sección se consumen los productos de la combustión y se

libera calor, que se transfiere al agua y de ésta manera se produce vapor. Éste
espacio debe diseñarse teniendo en consideración el tiempo, la turbulencia y la
temperatura de la combustión; para lograr una combustión completa es necesario
que el combustible tenga: el tiempo suficiente para que se consuma por completo,
deberá existir suficiente turbulencia para obtener una mezcla completa de aire y
combustible, con el fin de lograr un quemado suficiente. Deberá lograrse una
temperatura suficientemente elevada para permitir la ignición de los productos.
La forma del hogar está determinada por el tipo de combustible y el método
de quemado. [1]
La mayoría de los modelos de calderas de tubos de agua en la actualidad

siguen uno de los tres diseños mostrados en la figura 2; los cuales se conocen
como tipos A , D y O.
Figura 2. Tipos de Diseños de Caldera Acuotubular más utilizados en la actualidad. [2]
3
En las calderas acuotubulares el calor se trasfiere en las paredes de humos

como calor radiante desde la zona de mayor temperatura en el hogar, a
consecuencia de la gran cantidad de calor absorbido por esta parte de la caldera,
el agua de alimentación debe ser de la mejor calidad; también la circulación del
agua debe ser rápida y plena para asegurar un flujo positivo a través de cada tubo
en todo momento. [2]
I.3 Componentes de las Calderas de Tubos de Agua
Sobrecalentadores, tiene como función añadir calor al vapor seco a la

presión de saturación para lograr mayor temperatura en dicho vapor, el
sobrecalentamiento se produce al pasar el caudal de vapor saturado proveniente
de la caldera por un sobrecalentador de tipo convectivo o de tipo radiante.
El tipo suspendido es un conjunto de haces colgantes, normalmente
enfrentado contra el calor radiante mediante una pantalla de tubos [2]
El Recalentador, es un sobrecalentador empleado por las calderas de

centrales modernas, para incrementar el rendimiento de la planta. Mientras el
sobrecalentador toma vapor del calderín de la caldera, el recalentador obtiene
vapor utilizado de la turbina de alta presión a una presión por debajo de la
caldera. Éste vapor a menor presión que pasa a través del recalentador, se
calienta a 537 °C y después se introduce en la turbina de media o baja presión.
El Evaporador, puede tratarse como un equipo separado, que tiene gran

semejanza con los evaporadores verticales de tubo largo, ellos generalmente
descargan un cabezal de vapor relativamente pequeño, en general no se mantiene
el nivel de líquido en el cabezal de vapor y el tiempo de residencia del líquido es
de unos pocos segundos.
4
Los tubos comúnmente son de unas 2 in de diámetro, pero pueden ser

menores que 1in; la longitud de los tubos puede variar de menos de 6m hasta
10,7m. El evaporador funciona generalmente mediante paso simple, aumentando
la calidad del vapor a medida que el líquido y el vapor que se desarrolla pasen por
el tubo.
Las temperaturas de un líquido en el evaporador vertical de tubo largo están
lejos de ser uniforme y su predicción resulta difícil.
En el extremo inferior el líquido por lo común no hierve, y absorbe calor

sensible; en algún punto hacia arriba del tubo, el líquido comienza a hervir, y a
partir de ese punto la temperatura del líquido disminuye, debido a la reducción de
la carga estática, a la fricción y a la desaceleración, hasta que la mezcla de vapor
y líquido llega a la parte superior de los tubos a una temperatura sustancial del
cabezal de vapor [3]. De manera que, la diferencia real de temperaturas en la zona
de ebullición es siempre menor que la diferencia total de temperatura medida a
partir del vapor y las temperaturas de carga de vapor.
En la figura 3. se muestra patrones de flujo en un tubo evaporador vertical.
Figura 3. Patrones de flujo en un tubo evaporador vertical con un flujo de líquido y vapor en
corriente paralela hacia arriba. [4]
5
Los Economizadores: son captadores del calor de los gases de combustión

a temperaturas moderadamente bajas, después de que dichos gases abandonan
las secciones de generación y sobrecalentamiento de la caldera.
Cada combustible quemado tiene su temperatura de punto de rocío que

puede producir acumulación de humedad sobre el economizador y corroer la
superficie en un tiempo corto; la cantidad de superficie calefactora que podría
utilizarse en el economizador está limitada por la temperatura final del gas en la
salida, la cual debe ser superior el punto de rocío del gas para evitar la
condensación.
El agua de alimentación de bajo contenido en O2 es muy recomendada en
los intercambiadores de tubo de acero.
De manera que una caldera acuotubular es el conjunto de tres equipos de

intercambio de calor interconectados: el economizador; el evaporador y el
recalentador.
En la figura 4. se muestra la parte interna de una caldera tipo D que

presenta hogar inferior.
6
Figura 4. Generador de vapor con calderín grande en la parte superior y

otro pequeño en la parte inferior. [2]
La figura 5. ilustra zona internas de un calderín típico que cumple dos

funciones esenciales: separa el vapor del agua para suministrarla al sistema de
bajantes limpia y separada del vapor para la circulación segura y correcta; y
separar la humedad del vapor para entregar vapor de alta calidad; el nivel normal
del agua es de 1,5 in (38,1 mm) por debajo de la línea central horizontal del
calderín. Los eliminadores “vortex” separan los pasos del vapor y del agua en el
calderín.
Figura 5. Parte internas de un calderín de vapor [2]
7
El Objetivo de la Caldera Acuotubular en la Planta de Hidrotratamiento de

Destilados de Pirólisis es:
Producir vapor necesario para mantener en funcionamiento turbinas que
mueven el eje de los motores de las bombas y compresores industriales.
El procedimiento seguido para el dimensionamiento fue tomado de la

publicación Ingeniería Química [3], Entre los parámetros supuestos cabe destacar
el diámetro exterior de tubos, y un arreglo de lineal en los tubos, las velocidades
de los gases en los distintos sectores de la caldera (lo cual depende del área y del
recorrido que lleva) y los espacios de separación entre las zonas de transferencia
de calor, economizador, evaporador y sobrecalentador.
Se requiere una temperatura constante del vapor sobrecalentado por la

mayoría de los diseñadores ya que en una turbina de vapor está diseñada para
una temperatura determinada a la cual operará con la mayor eficiencia; para el
caso que nos ocupa, las condiciones del vapor a la entrada y salida de de las
turbinas es:
Entrada a las turbinas:
P1 = 650 psia = 43,8 barg
T1 = 750 °F = 398,9°C
H1 (BTU/lb) = 1376,375 = 764,653 Kcal/Kg
3
ρ1 (Kg/m ) = 15,325
Tsat = 494,75 °F = 257,083°C

Hsat (BTU/lb) 1203,05 = 668,36 Kcal/Kg
Salida de a las turbinas:

P2 = 58,2 psia =3barg
T2 = 350°F =176,67°C
H2 (BTU/lb) = 1208,52 = 671,4015 Kcal/Kg'
3 3
ρ2 (Kg/m ) = 1,96 Kg/m
Tsat =293,11 °F = 145,06°C

Hsat (BTU/lb) = 1177,283 = 658,05 Kcal/Kg
8
El combustible empleado para la combustión en la caldera es líquido, Fuel

Oil N0. 4 seleccionado de la Tabla II.20 del Capítulo II.
Los fuel oil son viscosos, además es necesario romper y pulverizar el fuel –
oil por atomización para que el aire pueda combinarse con las finas gotitas de
aceite; la temperatura que puede alcanzarse en la combustión es menor que la
que puede esperarse en comparación al desprendimiento instantáneo del calor
cuando se quema un gas. [2]
La temperatura requerida en el quemador para los fuel número 4, 5, 6 es
generalmente de unos 10 °F por debajo del punto de inflamación, para el fuel N0. 4
es de 65 °C, lo cual se puede lograr precalentando dicho combustible con parte
del vapor que retorna de las turbinas, sin embargo, para el diseño en cuestión no
se toma en cuenta precalentamiento alguno.
I.4 Producción de Vapor
Está dada por el consumo de potencia de las turbinas que accionan a los
compresores y a las bombas industriales.
La capacidad de la caldera a dimensionar es de 27 t/h de vapor, lo que

implica un sobrediseño de 5,3%, valor inferior al sobrediseño aplicado para otros
equipos (10-20%), debido a que el vapor exhausto que sale de las turbinas puede
ser perfectamente utilizado en proceso previo a su retorno a la caldera como
condensado, en tal sentido se dispone de más de 20 t/h de vapor de media
presión.
Se tomaron los resultados del simulador de procesos ASPEN11.1 en virtud
de las discrepancias insignificante respecto a los cálculos manuales.
En la Tabla 1. se muestra la potencia requerida por cada turbina y la

cantidad de vapor sobrecalentado que se involucra.
9
Tabla 1. Resultado de la Simulación del sistema de compresión y bombeo para obtener la

cantidad de vapor sobrecalentado a producir.
Cabezal %
mvapor mvapor Potencia adiabático Discrepancia
Equipo BHP (Hp) (lb/h) (t/h) (Hp) (lbf*ft/lb) en los BHP
K-101 167,957 2546,027 1,155 152,689 109603,184 0,757
K-102 184,903 2802,894 1,271 168,093 118164,547 0,803
K-103 261,076 3957,589 1,795 237,342 75513,242 0,855
K-104 267,435 4053,992 1,839 243,123 75647,916 0,925
K-105 269,662 4087,748 1,854 245,148 75740,640 0,767
K-106 280,843 4257,233 1,931 255,312 75971,899 0,833
K-107 283,892 4303,448 1,952 258,083 76118,012 0,735
K-108 292,192 4429,273 2,009 265,629 76364,590 0,680
K-109 293,371 4447,147 2,017 266,701 76555,873 0,436
K-110 297,641 4511,867 2,047 270,583 76839,949 0,022
K-111 283,554 4298,326 1,950 257,776 72158,139 -0,301
P-101 72,860 1104,472 0,501 66,237
P-103 78,835 1195,036 0,542 71,668
P-108 21,653 328,229 0,149 19,684
K-201 404,412 6130,386 2,781 367,647 53638,642 -0,607
P-302 208,064 3153,989 1,431 189,149
P-401 61,022 925,017 0,420 55,474
Total 25,643
I.5 Cálculos para el Dimensionamiento
T rocío del gas

Es la Tsat del vapor correspondiente a la Presión parcial del agua en ese gas
Pp agua =XH2O (molar) x PTotal = 1,5377 psi

T rocío = 116,4 °F = 46,9 °C
La mínima diferencia de temperatura entre el gas y el vapor de agua en el

evaporador, denominado punto de contacto, (T4 – T6) se ajusta al sistema de
manera que no sea tan estrecho como para proporcionar un área excesiva en el
evaporador, ni tan grande para poder lograr la mayor recuperación del calor de los
gases para una presión dada del vapor de agua, con frecuencia se obvia el
10
estudio económico que involucra la determinación del valor del punto de contacto,
asumiéndolo entre 20 y 30K [5]. Para los cálculos realizados éste valor se fijó en
40 K, mediante ajuste del área de vaporización requerida.
Por otra parte, la diferencia entre la temperatura de saturación y la de la

salida del agua del economizador, denominada punto de aproximación, debe
existir para evitar vaporización en el economizador cuando aumenta el caudal de
gas con la caldera a baja carga, normalmente se toma una temperatura de
entrada del agua en el evaporador de 10 a 25K inferior a la de saturación del
vapor a la presión elegida, para los cálculos se ha fijado T6 – T7 = 21K
Tabla 5. Condiciones en cada una de las secciones de la caldera

H (Kcal/Kg) Sustancia
Suposición: T1 = 879,96°C = 1105,37K 215,20 GC
Saturación en la caldera.
Se toman T a 698,92 psi =
P5 T6 = 261,69°C = 534,84K 667,79 Vap sat
(implica 7% de pérdida de
0,93
presión en el sobrecalentador) [3]
Pto. Aproximación (T6-T7): 21K
T7 = (534,84-21)K = 513,84K 246,64 Liq. sat
Pto. Contacto (T4 -T6): 40K
Caldera sin postcombustión T4 = 40+(T6+273,15))K = 574,84K 71,95 GC
Vap.
T5 = 750°F 672,04K 764,65 Sobreca-
lentado
Se asume 80°C por las pérdidas T8 = 212 °F,
373,15K 100,95 Liq.
de T y por la reposición de agua P = 664,7psig
Densidades (Kg/m^3)
T
L V
T5 672,04 15,33
T6 534,84 781,00 24,42
T7 513,84 827,52
T8 353,15 1041
11
En la Figura 6. se muestra el perfile de temperatura para el gas de

combustión y para el agua a lo largo del transito por la caldera SG – 401.
1100
T2
1000
T1
900
gases
800
T5
700
600 agua - vapor T4
500 T6 = Tsat
T7 T3
400
RECALENTADOR GENERADOR
ECONOM IZA DOR T8
300
0 100 200 300 400 500 600
Figura 6. Perfiles de Temperatura en la caldera.
Calor Transferido en el Evaporador - Recalentador (Qre)
Qre = mvapor × (H 5 − H 7 ) = 27000 × (764,65 - 246,64)

Kg KCal KCal
= 1,399 × 10 7
h Kg h
Pérdidas por radiación y convección (Lr) 2,00%
Masa de Gas (Mg)

Qre 1,399 × 10 7 KCal / h Kg
Mg = = = 99,628 × 10 3
(H 1 − H 4) × (1 − Lr ) (215,20 − 71,949) × (1 − 0,02) h
12
Calor transferido en el economizador (Qec)
Qec = mvapor × (H 7 − H 8) = 27000 × (246,64 - 100,95)

Kg KCal KCal
= 3,931 × 10 6
h Kg h
= 4,575 × 10 6 Watts
Calor transferido en el recalentador (Qr):
Qr = mvapor × (H 5 − H 6) = 27000 × (764,7 - 667,8)

Kg KCal KCal
= 2,615 × 10 6
h Kg h
= 3,042 × 10 6 Watts
Calor Transferido en el Evaporador (Qe):

KCal
Qe = Qre − Qr = 1,137 × 10 7 = 13,22 × 10 6 Watts
h
Cálculo de T2:
Empleando la tabla de entalpía de gases de combustión (Tabla II.18,
Capítulo II), se determina, la entalpía 2 y con ella temperatura de los gases que le
corresponde.
Qr 2,615 × 10 6 KCal / h
H1 - H2 = = = 26,82 KCal / Kg
Mg × (1 − Lr ) 0,98 × 99,495 × 10 3 Kg / h
H2 = H1 − 26,82 KCal / Kg
= (215,20 − 26,82 ) KCal / Kg = 188,38KCal / Kg
Tabla 6. Entalpía de los gases de combustión a 1000 y 900 K

Xi molar *(Hi-Href)
i Xi molar 1000K 900 K
CO2 0,119 946,94 794,62
H2O 0,105 649,86 548,26
Kcal/Kmol
O2 0,039 212,74 180,28
N2 0,738 3779,67 3213,85
∑ Xi molar × (Hi - Href) = 192,59 163,23 Kcal/Kg
13
Interpolando entre H 1000K y H 900K T2 = 995,7K
Cálculo de T3:
De igual forma que en el caso anterior, T3 se determina a partir del calor
transferido en el economizador.
Qec 3,933 × 10 6 KCal / h

H4 - H3 = = = 40,288 KCal / Kg
Mg × (1 − Lr ) 99,495 × 10 3 × 0,98 Kg / h
H 3 = H 4 − 40,288 KCal / Kg
= (71,949 − 40,288)KCal / Kg = 31,6607 KCal / Kg
Tabla 7. Entalpía de los gases de combustión a 400 y 300 K

Xi molar *(Hi-Href)
i Xi molar 400K 300 K
CO2 0,119 113,165 2,098
H2O 0,105 86,203 1,701
Kcal/Kmol
O2 0,039 28,301 0,544
N2 0,738 522,980 10,223
∑ Xi molar × (Hi - Href) = 25,865 0,502 Kcal/Kg
Interpolando entre H400K y H300K T3 = 422,85K
14
I.6 Diseño Frontal de la Caldera
1. Ancho del Economizador

Para establecer su dimensión se fija la velocidad del agua, generalmente
comprendida entre 1 y 2 m/s, siendo cada paso de una sola fila para mantener la
homogeneidad de la temperatura; se fija la distancia entre centro de tubos, de
manera que a partir del número de tubos el diámetro de cada uno y el
espaciamiento entre ellos se obtiene el ancho del economizador, que corresponde
a la longitud de la caldera. [3]
velocidad del agua: 1 - 2 m/s Se fija: 1,00 m/s

Caudal de Agua: 27000 Kg/h
Diámetro externo 0,75 in = 1,905 cm
Espesor mínimo: 0,133 in
BGW 10
Espesor del tubo 0,134 in
Diámetro de los tubos 1,2243 cm
Esfuerzo permisble [1]: 12995,38 psi
3
ρ del agua =(ρT7 + ρT8)/2 960 Kg/m
3
Caudal de Agua: 30,21 m /h
Área interna tubo 1,177 cm 2
No. Tubos = Q/(v x A) 68,19 69 tubos
Pitch = 5,8 x Dext
= 5,8 x 1,905 cm 11,049 cm
Clare = Pitch - Dext 9,144 cm
Ancho del Economizador: 771,53 cm
Velocidad del agua: 1,03 m/s
Acho del economizador = N 0 tubos × Dext + Clare × ( N 0 tubos + 1)

= 69 × 1,905cm + 9,144cm × (70) = 771,53 cm
2. Cálculo Longitudinal del Evaporador

Una vez conocida la longitud de la caldera, se puede calcular el número
frontal de tubos del evaporador, para el paso más conveniente y ajustando la
separación entre centro de tubos (pitch), de manera que ambos valores sean
adecuados. [3]
15
El caudal volumétrico en el evaporador es > que en las otras dos áreas.

La velocidad máxima del vapor y de los gases secos está dada por la
expresión, para tubos de acero:
1800
v máx = , ft / s (2)
P × PM
La velocidad máxima permitida del vapor que transita por el evaporador es:
1800
v máx = = 16,05 ft / s = 4,892 m / s
698,92 psia × 18,015
No. Pasos 2
v max agua: 10 ft/s 3,048 m/s
v max vapor: 16,05 ft/s 4,892 m/s
Flujo másica a través del evaporador: 27000 Kg/h
Diámetro de tubo (convencional): 1 1/4 in 3,175 cm
BGW 10
Espesor del tubo: 0,134 in
Din (cm) 2,4943 cm
2 2 2
Área interna tubo =Pix(2,494 )/4 = 4,886 cm 0,0004886m
Dimensionando para las condiciones menos favorables (mayor velocidad)

2 X (título de ρ mezcla 3
# tubos G (Kg/h*m ) 3 Q (m /h) v (m/s)
vapor) (Kg/m )
120 460470,941 0,970 47,117 4,775 2,715
Pitch = 2,01 x Dext = 6,3818 cm

Clare = Pitch – Dext = 3,207 cm
Longitud del Evaporador: 769,02 cm
m vapor 27000 Kg / h
G= = = 460470,941 Kg / h.m 2
# tubos × Ainterna del tubo −4
120 × 4,886 × 10 m 2
= 127,91 Kg / s.m 2
16
ρ mezcla = (1 − X ) × ρ liq + X × ρ vap (3)
ρ mezcla = (0,03 × 781 + 0,97 × 24,42 )Kg / m 3 = 47,117 Kg / m 3
mvapor 27000 Kg / h m3
Q= = = 4, 775
# tubos × ρ mezcla 120 × 47,117 Kg / m 3 h
Q 4,775m 3 / h
v= = = 2,715 m / s
Ainterna del tubo × 3600 s / h 4,886 × 10 − 4 m 2 × 3600 s / h
Longitud ..del..Evaporador =# tubos × Dext + Clare × (# tubos + 1)

....... = 120 × 3,175cm + 3,20cm × (121) = 769,02cm
La alimentación se realiza desde un solo inicio y se disponen dos pasos del

fluido por la zona de los gases de combustión.
3. Cálculo Longitudinal del Sobrecalentador

Los cálculos se realizan en forma similar a los del evaporador:
v max vapor: 16,63 ft/s 5,1 m/s
Diámetro de tubo (convencional): 2in
ANSI Cédula 40
Diámetro Externo 6,0325 cm
Espesor del tubo: 0,203 in
Diámetro Interno 5,001 cm
2 2 2
Área interna tubo =Pi x 5 /4 cm 0,00196 m
v tubos (vapor) 3,96 m/s
No. Tubos: = Q/(v x A) 62,9 63 tubos
Pitch = 2,01 * Dext 12,125 cm
Clare = Pich – Dext = 6,09 cm
Longitud del Sobrecalentador: 769,99 cm
G (Kg/s*m^2) 218159,670
v (m/s) 3,954
17
I.7 Diferencia Efectiva de Temperaturas (LMTD correspondiente)
Evaporador:
Si sólo varía la temperatura de un fluido, zona de evaporación, y si se
desprecia el calentamiento del agua desde T7 a T6, la diferencia efectiva de
temperatura estará dada por la diferencia de temperatura media logarítmica
(LMTD):
(T 2 − T 6) − (T 4 − T 6) (T 2 − T 4)
LMTD = = (4)
Ln
(T 2 − T 6) Ln
(T 2 − T 6)
(T 4 − T 6) (T 4 − T 6)
(995,74 − 574,84)
LMTD = = 172,2 K
Ln
(995,74 − 534,84 )
(574,84 − 534,84)
El tipo de circulación que se presenta en las calderas de tubos de agua en

el recalentador y en el economizador, no viene modelado por ninguna de las
configuraciones sencillas de las que se dispone:
• Circulación paralela de un paso
• Circulación cruzada con ambas corrientes divididas
• Circulación cruzada con ambas corrientes mezcladas
• Circulación cruzada con una corriente dividida y otra mezclada
• Circulación paralela con más de un paso por los tubos
• Circulación paralela con dos pasos por la envolvente y un número par de
pasos los tubos.
El modelo de cálculo a utilizar, adopta una solución intermedia de la
diferencia efectiva de temperatura, para los casos circulación cruzada (corriente
dividida: agua / vapor, corriente mezclada: gas) y circulación paralela con más de
un paso por los tubos; suponiendo propiedades constantes. [3]
18
Expresión para la circulación cruzada:
Pc × (Tci − Thi )
δTM = (5)
cruzada
⎡ ⎛ 1 ⎞⎤
⎢ Ln⎜ 1 − Pc × Rc ⎟ ⎥
Ln ⎢1 − ⎝ ⎠⎥
⎢ Rc ⎥
⎢ ⎥
⎣ ⎦
Tcf − Tci Thi − Thf
Con: Pc = ; Rc =
Thi − Tci Tcf − Tci
La expresión para la circulación paralela con más de un paso en los tubos

se obtiene tomando en cuenta las hipótesis:
.- Temperatura uniforme del lado envolvente en cada sección transversal.
.- Área de transferencia invariante en cada paso.
.- No hay cambio de fase en ninguna de las dos corrientes.
.- Las propiedades y por lo tanto el coeficiente de transferencia global (U),
son constantes. [3]
Pc × (Thi − Tci ) × 1 + Rc 2
δTM = (6)
paralela
⎡ 2 2 ⎤
⎢ Pc − 1 − Rc + 1 + Rc ⎥
Ln ⎢ ⎥
⎢ 2 − 1 − Rc − 1 + Rc 2 ⎥
⎣⎢ Pc ⎥⎦
δTM =
(δT M paralela + δTM cruzado ) (7)
2
19
Economizador:
Tcf (K) Tci (K) Thi (K) Thf (K) Pc Rc
T7 T8 T4 T3
513,840 373,150 574,840 422,849 0,698 1,080
Pc × (Tci − Thi ) 1/(1-PcRc) A = Ln(1/(1-PcRc)) 1-A/Rc Ln(1-A/Rc) δTM cruzada

(K)
-140,690 4,058 1,401 1,297 0,260 541,644
2 Ln
− 1 − Rc + 1 + Rc 2
Pc × (Thi − Tci )× 1 + Rc 2 Pc
2
2
Pc
− 1 − Rc + 1 + Rc 2 δTM paralela
(K)
− 1 − Rc − 1 + Rc 2 2
− 1 − Rc − 1 + Rc 2
Pc Pc
202,922 1,440 0,365 556,694
δTM =
(541,644 + 556,694 ) = 549,17 K
2
Sobrecalentador:
Tcf Tci Thi Thf Pc Rc
T5 T6 T1 T2
672,039 534,840 1105,370 995,735 0,240 0,799
Pc × (Tci − Thi ) 1/(1-PcRc) A = Ln(1/(1- PcRc)) 1-A/Rc Ln(1-A/Rc) δTM cruzada

(K)
-137,199 1,238 0,213 0,733 -0,311 441,619
2 Ln
− 1 − Rc + 1 + Rc 2
Pc × (Thi − Tci )× 1 + Rc δTM
2
2 Pc
Pc
− 1 − Rc + 1 + Rc 2 (K)
2 paralela
− 1 − Rc − 1 + Rc 2 2
− 1 − Rc − 1 + Rc 2
Pc Pc
175,623 1,489 0,398 441,304
δTM =
(441,619 + 441,304) = 441,461 K
2
20
I.8 Determinación del coeficiente global de transferencia de calor para cada

intercambiador
Para finalizar el dimensionamiento de la caldera, se debe hallar el área

requerida para transferir la potencia térmica en cada cambiador, con la finalidad de
relacionar ésta área con la altura de los tubos. [3]
El área se determina a partir de la ecuación:

Q = A.U .δTM (8)
Y es necesario calcular el coeficiente global de transmisión U, para lo cual

se requiere la determinación de los coeficientes de transmisión, tanto en el lado
tubos como en el lado envolvente, además de establecer los coeficientes de
ensuciamiento térmico externo e interno, la eficiencia de la aleta, en caso de usar
tubos aleteados, y el espesor y conductividad térmica del material de los tubos y
aletas. [3]
Coeficiente de transferencia de Calor superficial interior (Lado Tubos)

Una Fase:
Se utiliza la ecuación Dittus-Boelter para flujo turbulento cuyo rango de
aplicación es: 0,6<Pr<100, 2500<Re<125000 [6] y L/Din t > 60, para despreciar el
efecto de entrada [3].
Nu = 0,023. Re 0,8 . Pr 0., 4 (9)
h × Dint
Desarrollando la expresión (9), como Nu = y sustituyendo los parámetros
K
que conforman al Re y Pr:
21
0 ,8
⎛ G × D int ⎞ ⎛ Cp × µ ⎞
0, 4
k
h = 0,023 × ⎜⎜ ⎟⎟ ×⎜ ⎟ ×
⎝ µ ⎠ ⎝ k ⎠ D int
(10)
k 0.6 × G 0,8 × Cp 0, 4
= 0,023 ×
D int 0, 2 × µ 0, 4
Donde G es el flujo de fluido por el tubo (kg/s.m2) y el diámetro del tubo se

sustituye en m.
Economizador:
Tabla 8. Propiedades del agua a Tmedio

(se halla interpolando de la Tabla II.19 del Capítulo II)
Tmedio Cp 3 Gagua
ρ (Kg/m ) µ (Kg/m.s) k (W/m.°C) Pr
(°C) (KJ/Kg°C) (Kg/s.m 2)
170,345 4,35386 934,260 1,68E-04 0,679 1,054 923,34
v × ρ × Dint
Re = (11)
µ
1,00m / s × 934,26 Kg / m 3 × 1,224cm × m / 100cm

Re = = 67184,10
1,68 × 10 − 4
0,679 0.6 × 923,34 0,8 × (4,354 × 1000)

0, 4
W
h = 0,023 × = 9562,430
0,01224 0, 2
(
× 1,68 × )
− 04 0 , 4 m 2 °C
Sobrecalentador:
Tabla 9. Propiedades del vapor de agua a Tmedio

Tmedio Cp Gagua
ρ (Kg/m 3) µ (Kg/m.s) k (W/m.°C) Pr 2
(°C) (KJ/Kg°C) (Kg/s.m )
-05
330,290 2,174 0,666 1,09x10 0,021 1,135 60,60
22
3,954m / s × 0,666 Kg / m 3 × 5,001cm × m / 100cm

Re = = 12089,75
1,09 × 10 −05
0,0210.6 × 59,7 0,8 × (2,174 × 1000)

0, 4
W
h = 0,023 × = 228,905
0,050010, 2 × 1,09 × ( )
− 05 0 , 4 m 2 °C
Dos Fases:
Puesto que el título del vapor aumenta a medida que el fluido asciende por
la tubería debido a la transferencia de calor, se emplea una correlación adecuada
a la situación, basada en el parámetro Lockhart – Martinelli definido como [3]:
0,9
⎛ mlíquido ⎞
0 ,1
⎛µ ⎞ ρV
Xtt = ⎜ ⎟ × ⎜⎜ L ⎟⎟ × (12)
⎜m ⎟
⎝ vapor ⎠ ⎝ µV ⎠ ρL
El coeficiente de transmisión superficial viene dado como la suma de dos

contribuciones consideradas, una macroconversión debida al flujo (convección
forzada del flujo líquido) y una microconversión debida a la ebullición (ebullición
nucleada). [3]
di
hi = hL × F + hB × S × (13)
d
Donde:
hL : es el coeficiente de transmisión superficial que se obtendría si circulara
sólo el caudal de líquido por el tubo, se calcula mediante la expresión 10.
F : es el factor de flujo
F =1 para Xtt ≥ 10
0 , 736
⎛ 1 ⎞
F = 2,35 × ⎜ + 0,213 ⎟ para Xtt <10
⎝ Xtt ⎠
S : factor de supresión
23
1
S=
(
1 + 2,53 × 10 −6 Re× F 1, 25 )
1,17
di
: relación de diámetros (interno / externo) del tubo
d
hB : es el coeficiente de ebullición por nucleación
ho × δT
hB = V ×
ho + hi
Sustituyendo cada término en la expresión 13:
hL × F − ho (hL × F + ho )2 di
hi = + + 10,22 × V × S × × hoδT (14)
2 2 d
Donde:
δT : es la diferencia de temperatura del gas 0,5x(T4+T2) y la de saturación
T6.
ho : coeficiente de transmisión superficial exterior
µL
Para calcular el cociente y V, se emplea una aproximación por mínimos
µV
cuadrados a partir de los valores reales de viscosidad a diferentes temperaturas
de saturación.
µV 1
= a +b V = a × e bT
µL T
Tabla 10. Viscosidades del agua líquida y vapor a diferentes temperaturas de saturación (se
halla interpolando de la Tabla II.19 del Capítulo II)
Tsat (K) µ vap µ liq µ vap / µ liq 1/T
505,350 1,72E-05 1,20E-04 0,144 1,98E-03
533,150 1,82E-05 1,07E-04 0,170 1,88E-03
560,850 1,92E-05 9,51E-05 0,202 1,78E-03
588,750 2,02E-05 8,68E-05 0,233 1,70E-03
24
0,250
0,230
µ vap / µ liq
0,210
0,190
0,170
y = -319,11x + 0,7724
R2 = 0,994
0,150
0,130
1,7E-03 1,7E-03 1,8E-03 1,8E-03 1,9E-03 1,9E-03 2,0E-03 2,0E-03
1/T sat
Figura 7. Determinación de los parámetros a y b.
a= -319,11 b*T = 0,413

b= 7,72E-04 exp (bT) 1,512
V = ABS (− 319,1) × exp(0,413) = 482,34
−1
µL ⎛ ⎞
= ⎜ ABS(- 319,11)
1
+ 7,72 × 10 − 4 ⎟ = 1,68
µV ⎝ 534,84 ⎠
Para tubos lisos:

1
ho = (15)
d
d ext × Ln ext
1 d int
+ + R EE
hG 2000 × K M
Para tubos con aletas:

1
ho = (16)
d ext
d ext × Ln
1 A d int
+ T + R EE
β × hG Aw 2000 × K M
25
d ext ⎛ nb ⎞
Siendo: AT = AF + π × × ⎜1 − ⎟ (17)
1000 ⎝ 1000 ⎠
Donde:
hG: coeficiente de transferencia superficial del gas W / m2.K
KM: conductividad térmica del material del tubo, (acero al carbón: 26 W/m.K)
REE: resistencia de ensuciamiento exterior, m2.K/ W
β: eficiencia de la superficie alabeada
AT: área total exterior del tubo, m2/m
Aw: área de la superficie media de la pared del tubo, m2/m
Condiciones medias de relación másica líquido / vapor:
En el domo inferior: P, Tsat, se asume X=0,1

M líq. 24300 Kg/h
M vap. 2700 Kg/h
M total 27000 Kg/h
ML/MV 9
Rango de aplicación de la ecuación Lockhart - Martinelli:

v liq < 4,5 m/s ; X = 71%
Para las condiciones de diseño: X = 97 %

M vapor 26190 Kg/h
M líq. 810 Kg/h
ML/MV 3,09 x 10-02
ML/MV medio: 4,515
De la expresión (12):
Xtt = (4,515) × (1,68) ×

24,42
= 0,7232 < 10
0,9 0 ,1
781
26
0 , 736
⎛ 1 ⎞
F = 2,35 × ⎜ + 0,213 ⎟ = 3,315
⎝ 0,7232 ⎠
Tabla 11. Propiedades del Líquido Saturado

Tmedio Cp
ρ (Kg/m^3) µ (Kg/m.s) k (W/m.°C) Pr v (m/s)
(°C) (KJ/Kg°C)
-04
261,690 4,411 781,000 1,06 x 10 0,614 0,830 0,164
0,168 m / s × 781 Kg / m3 × (5,001 / 100)m

Re L = = 30020,5
1,06 × 10− 4 Kg / m.s
1
S= = 0,283
1 + 2,53 × 10 −6 (30020,5 × 3,3151, 25 )
1,17
Determinación del coeficiente de transferencia superficial del gas (hG)

en el evaporador:
Las propiedades del gas se calculan a la temperatura de película, que es
prácticamente igual a la media de las temperaturas de ambos fluidos a la entrada
y a la salida del haz de tubos. [3]
Temperatura media a la entrada del evaporador:
T 2 + T 7 (995,735 + 513,840 )K
= = 754,79 K
2 2
Temperatura media a la salida del evaporador:
T 4 + T 6 (574,840 + 534,84 )K
= = 554,84K
2 2
27
Tmedio =
(554,84 + 754,79 ) K = 654,81 K
2
Tabla 12. Propiedades del Gas de Combustión en el Evaporador, del simulador de procesos
ASPEN PLUS 11.1
Ggas ρgas
Tmedio (K) Cp (J/KgK) µ (Kg/m.s) k (W/m.K) 2 3
(Kg/h.m ) (Kg/m )
654,81 1141,74 3,09E-05 4,75E-02 49192,78 0,709
Para tubos alineados se utiliza la ecuación de Colburn [3],
Nu = 0,26 × Re 0, 6 × Pr 0,33 (18)
Para el cálculo del coeficiente de transferencia de calor se toma el 92 % de

la ecuación (18) de manera que,
G 0,6 × K 0,67 × Cp 0,33

hG = 0,92 × 0,26 × (19)
× µ 0, 27
0, 4
d ext
Donde G es el flujo másico máximo del gas en el lado envolvente (kg/s.m2)

y el diámetro del tubo se sustituye en m.
Velocidad másica del gas en el evaporador (Gg):
Empleando la ecuación 2, se obtiene la velocidad máxima del gas de

combustión en la zona de evaporación. Se asume una presión ~ 1,9 atm
1800
v máx = = 62,91 ft / s = 19,17 m / s
27,92 psia × 29,32
28
La longitud de los tubos, o altura de la caldera determinan el área de

transferencia de calor en el evaporador y por lo tanto la velocidad másica del gas
en su paso a través del evaporador.
Datos: la relación Ltubo / Dtubo > 60 a fin de despreciar el efecto de entrada no
considerado en el modelo. [3]
La longitud del los tubos se fija en 16 ft = 4,88 m, corresponde a

Ltubo/Dtubo=153,6. Este valor de longitud de tubos se empleará para determinar el
número de pasos necesarios para proporcionar el área de transferencia en cada
cambiador y con ello determinar su altura.
La velocidad másica del gas en el evaporador con la longitud de tubo fijada

es:
Mg 99,6286 × 10 3 Kg / h
Gg = =
Ltubos × Lcaldera −# tubos × Ltubos × Dex t 4,88m × 7,715m − 120 × 4,88m × 3,175m / 100
Kg Kg
= 5231,186 2
= 1,453
h.m s.m 2
La densidad promedio del gas en la zona de generación de vapor, calculada

a temperatura de película es 0,709 Kg / m3
Comparando la velocidad máxima del gas en el evaporador con la máxima

permitida:
Gg 1,453 Kg / s.m 2 m m
v= = = 2,05 < 19,17
ρ medio 0,709 Kg/m 3
s s
La velocidad másica máxima del gas en lado del evaporador es:

Kg
Gg max = v max × ρ medio = 19,17 m / s × 0,709 Kg / m 3 = 13,59
s.m 2
29
13,59 0, 6 × 0,0475 0,67 × 1141,74 0,33 W

hG = 0,92 × 0,26 × = 99,48
(0,0318) 0, 4
× (3,09 × 10 )
−5 0 , 27 m 2 .°C
Tabla 13. Factor de Ensuciamiento de los fluidos en tubos de acero al carbón.

De la Tabla II.21, Capítulo II
RE (m 2,°C/W)
gases 3,52E-04
vapor de agua 2,64E-04
condensado 1,76E-04
Para tubos lisos, expresión (15):
1 W
ho = = 94,77 2
⎛ 0,0318 ⎞ m .K
(0,0318) m × Ln⎜ ⎟ m.K
⎝ 0,025 ⎠
2 2
m .K m .K
+ + 3,52 × 10 − 04
99,48 W 2000 × 26 W W
En la sección IX.6 se obtuvo que Gvapor = 127,91 Kg/s.m2 y en la tabla 11 se

muestran las propiedades del líquido saturado a la T del evaporador, sustituyendo
estos valores en la expresión (10) para el cálculo del coeficiente de transferencia
de calor superficial:
0,614 0,6 × 127,910,8 × 44110, 4 W
hL = 0,023 × = 1940,87
0,025 0, 2
(
× 1,06 × 10 )
− 04 0 , 4 m 2 .K
Finalmente aplicando la ecuación (14):
hi =
1940,87 × 3,315 − 94,77
+
(1940,87 × 3,315 − 94,77 )2 + 10,22 × 482,34 × 0,283 × 0,025
× 94,77 × 172,195
2 2 0,03185
W
h i = 9431,91
m 2 .K
30
Coeficiente de transferencia de calor en el lado de los Gases (hG)
Se emplean tubos lisos dispuestos en forma alineada, los cálculos se basan

en el número de Reynold determinado con la velocidad másica máxima Ggas,
normalmente el valor máximo de Ggas se obtiene en un plano transversal, la
separación longitudinal mínima viene dada por la expresión:
S L = 0,5 × 2 × S T × d ext + d ext

2
(20)
ST = clare ; SL [=] mm ; d ext [=] mm
Para el evaporador: S L = 0,5 × 2 × 32mm × 31,8mm + (31,8mm) = 27,6 mm

2
Para el economizador: S L = 0,5 × 2 × 91,44mm × 19,1mm + (19,1mm ) = 31mm

2
Para el sobrecalentador: S L = 0,5 × 2 × 60,93mm × 60,3mm + (60,3mm ) = 52,4 mm

2
Tabla 14. Temperatura promedio de los gases de combustión en el economizador y en el

sobrecalentador, Velocidad Másica Máxima del gas correspondiente.
Gg
T entrada (K) T salida (K) T medio(K) 2
(Kg/s.m )
Economizador 474,00 468,34 471,170 240,74
Sobrecalentador 820,11 833,89 826,996 17,59
Tabla 15. Propiedades del Gas de Combustión a las temperaturas promedio del
economizador y del recalentador. Del simulador de procesos ASPEN PLUS 11.1
Visco 3 hg ⎛⎜ W ⎞⎟
Tmedio (K) Cp (J/Kg°C) k (W/m.K) ρ (Kg/m )
(Kg/m.s) ⎝ m .°C ⎠
2
Economizador 471,170 1088,848 2,38E-05 3,44E-02 12,881 582,86

Sobrecalentador 826,996 1193,865 3,67E-05 5,88E-02 0,941 100,44
31
Coeficiente Global de Transferencia de calor U
Para tubos lisos, el coeficiente global de transferencia de calor referido a la

superficie exterior del tubo se calcula a partir de la siguiente ecuación:
1 1 d ext d d ext d 1
= + R Ei ext + Ln ext + R Ee + (21)
U hi d int d int 2000 × K M d int hG
En caso de emplearse tubos con superficie extendida la expresión para el

cálculo del coeficiente global es:
1 1 AT A A d ext d 1
= + R Ei T + T Ln + R Ee + (22)
U hi Ai Ai Aw 2000 × K M d β × hG
Ai + Ae
Siendo, Aw = ; dext [=] mm
2
Se determina el coeficiente global para cada cambiador y posteriormente

con la expresión (8) se calcula el área de transferencia de calor que se relaciona
con la longitud total de los tubos requerida para cada cambiador.
Tabla 16.Coeficientes de Transferencia de calor individuales lado tubos, lado envolvente

para cada cambiador.
Coeficiente Interior de los tubos (hi) Envolvente (hg)

Cambiador Economizador Sobrecalentador Evaporador Economizador Sobrecalentador Evaporador
⎛ W ⎞
⎜ 2 ⎟ 9562,4 228,9 9431,9 582,863133 100,44 99,80
⎝ m .°C ⎠
dext /dint 1,556 1,206 1,273
32
Coeficiente de transferencia global del economizador:
REi : corresponde al condensado, de la tabla 13: 1,76 x10-04 m2,°C/W
REe : corresponde a los gases de combustión de la tabla 13: 3,52 x10-04 m2,°C/W
× Ln(1,556 ) + 3,52 × 10 -04 +

1 1 19,05 1
= × 1,556 + 1,76 × 10 -04 × 1,556 +
U 9562,4 2000 × 26 582,86
m 2 .K
= 0,0027
W
Coeficiente de transferencia global del evaporador:
REi : corresponde al vapor, de la tabla 13 = 2,64 x10-04 m2,°C/W
REe : corresponde a los gases de combustión de la tabla 13 = 3,52 x10-04 m2,°C/W
Ln(1,273) + 3,52 × 10 -04 +

1 1 31,8 1
= × 1,273 + 2,64 × 10 -04 × 1,273 +
U 9431,9 2000 × 26 99,48
m 2 .K
= 0,0110
W
Coeficiente de transferencia global del sobrecalentador:
REi : corresponde al vapor, de la tabla 13: 2,64 x10-04 m2,°C/W
REe : corresponde a los gases de combustión de la tabla 13: 3,52 x10-04 m2,°C/W
Ln(1,206 ) + 3,52 × 10 -04 +

1 1 60,3 1
= × 1,206 + 2,64 × 10 -04 × 1,206 +
U 228,9 2000 × 26 100,44
m 2 .K
= 0,0161
W
33
I.9 Área de Transferencia de calor requerida en cada intercambiador
De la ecuación (8) se tiene:
1 Q
A= = π × d ext × Ltotal ×# tubos
U δTM
Tabla 17. Resumen de los Parámetros requeridos para el cálculo del Área de Transferencia
de calor en cada cambiador
1/U
Cambiador Q (W) δTM (K) (m 2/K.W)
dext (m) # tubos
6
Economizador 4,575 x 10 549,17 0,002667 0,0191 69
6
Evaporador 13,225 x 10 172,20 0,010990 0,0318 120
6
Sobrecalentador 3,042 x 10 441,46 0,016114 0,0603 63
Para el Economizador:
1 Qec m 2 4,575 × 10 6 W
A= = 0,002667 = 22,21 m 2
U δTM K .W 549,17 K
A 22,21 m 2
Ltotal = = = 5,38 m
π × d ext ×# tubos π × 1,91 × 10 − 02 m × 69
El número de tubos en altura (NH), o número de pasos de los tubos por la

envolvente es:
A
NH =
π × d ext × L fijada ×# tubos
Donde Lfijada es la altura de caldera que se fijó inicialmente en la sección I.7

(16 ft = 4,88 m)
22,21
NH = = 1,09 ≈ 1
π × 1,91 × 10 m × 69 × 4,88m
− 02
34
Repitiendo los cálculos para el evaporador y el recalentador, la tabla 17,

reúne los resultados de área de transferencia de calor requerida y la longitud de
los tubos. La longitud de los tubos del sobrecalentador se fijó en 10 ft, por razones
de distribución del calor usualmente los tubos del sobrecalentador son más cortos
que el del resto de las zonas de la caldera.
Tabla 18. Área de transferencia requerida, Longitud total de cada tubo y número de tubos en
altura para cada cambiador.
A total
Zona Ltotal (m) L fijada (m) NH
(m 2)
Economizador 22,21 5,38 4,8768 1,10 1
Evaporador 844,07 70,52 4,8768 - -
Sobrecalentador 111,03 9,30 3,6576 2,54 3
977,30
Conclusión: los tubos del evaporador han de ser aleteados y los cálculos deben
repetirse para tal condición hasta que se ajuste la altura de los tubos a un valor
admisible.
I.10 Ajuste de la longitud del área del Sobrecalentador y del Evaporador,

empleando tubos con superficie extendida.
Las aletas se adicionan para aumentar el producto hGA y así disminuir la

resistencia térmica por convección; para aletas cortas de alta conductividad
térmica, la eficiencia de la aleta es grande. [4]
Coeficiente de transferencia de calor en el lado de los Gases (hG)
Se emplea la correlación de Robinson y Briggs [5] para tubos con aletas

transversales lisas:
35
0, 2 0 ,113
⎛S⎞ ⎛S⎞
Nu = 0,134 × Re 0, 681 × Pr 0.33 × ⎜ ⎟ ×⎜ ⎟ (23)
⎝h⎠ ⎝b⎠
De tal expresión se obtiene:
0,681 0,33
⎛ Kg 1000 mm ⎞ ⎛ J Kg s . m . K ⎞
hG [=] 0,134 × ⎜⎜
s m .s J 1m
× 3600 × × m× ⎟⎟ × ⎜⎜ × × ⎟ × ×
⎝ s.m
2
h Kg m ⎠ ⎝ Kg . K m .s J ⎟⎠ s . m . K m× 1000 mm
Gg 0,681 × K 0, 67 × Cp 0,33 S 313

hG = 3,9079 × (24)
d ext
0 , 319
µ 0,351 h 0, 2 × b 0,113
Donde:
Gg [=] Kg/h.m2
dext [=] mm
S: separación entre dos aletas consecutivas, mm
1000
S= +b
n
h: altura de la aleta, mm
b: espesor de la aleta, mm
n: densidad de la aleta, m-1
hG
n2 = [4]
K M × 0,5 × b
Se emplearán aletas anulares, rectangulares. Sus características están

dadas en la Tabla Anexa 1, su superficie está dada por:
⎛ (d + h )2 d ext ⎞ b
( )
2
S A = 2π × ⎜ ext − ⎟ + × π × (d ext + h ) = 0,5π × 2 × d ext × h + h 2 + b × (d ext + h ) (25)
⎜ 4 4 ⎟ 2
⎝ ⎠
La eficiencia de la aleta se evalúa mediante las funciones de Bessel que se

muestran en la tabla anexa 3, y está dada por la ecuación [4]:
36
d ext
n K 1 ( x1) × I 1 ( x 2) − I 1 ( x1) × K 1 ( x 2)
ηf = (26)
K 0 ( x1) × I 1 ( x 2) + I 0 ( x1) × K 1 ( x 2)
1
4
(
(d ext + h)2 − d ext2 )
Donde. xi es el producto de n y el radio del tubo, con aleta (x2) y el mismo

producto sin aleta (x1).
Los valores de las funciones de Bessel se obtienen interpolando de la Tabla

Anexa 2, como se muestra a continuación:
⎛
Kj = ⎜⎜ Kj. inf erior + (Kj. sup erior − Kj. inf erior ) ×
(xi − x. inf erior ) ⎞⎟ × 1
⎝ x.i sup erior − x. inf erior ⎟⎠ exp( xi )
⎛
Ij = ⎜⎜ Ij. inf erior + (Ij. sup erior − Ij. inf erior ) ×
(xi − x. inf erior ) ⎞⎟ × 1
⎝ x.i sup erior − x. inf erior ⎟⎠ exp(− xi )
Donde:
J: 0 o 1 según sea el caso
Subíndice superior e inferior corresponde a los valores límites de interpolación.
Eficiencia global de la superficie alabeada (β )
× (1 − η f )
Af
β =1− (27)
ATotal
Siendo,
(
Af = 2 × S A = π × 2 × d ext × h + h 2 + b × (d ext + h ) , m2 / m ) y
( )
ATotal = π × 2 × d ext × h + h 2 + b × (d ext + h ) + π × d ext , m2 / m
Se realizó un ajuste de las dimensiones del tipo de aleta a usar lográndose

la mayor eficiencia con aletas de altura (h) 4mm y espesor (b) de 96mm.
37
“Siempre nos podemos preguntar si es realmente necesario usar aletas”.

“La resistencia a la conducción en la aleta, puede ser superior a la disminución en
la resistencia convectiva debida al aumento del área. Una regla útil es no utilizar
aletas a menos que KM/(hc x 0,5 x b) > 5” [4].
Partiendo de ésta reflexión se comprueba si realmente se requiere el uso de

aletas en el sistema en estudio,
W
26
m.K = 5,427
W 1m
99,8 2 × 0,5 × 96mm ×
m .K 1000mm
Para el determinar el coeficiente de transferencia hG se realizó un cálculo

iterativo, debido a que la separación entre aletas (S) es función de la densidad de
la aleta y ésta a su vez del coeficiente hG. Los cálculos se inician suponiendo
hG=hG sin aletas y el algoritmo es el siguiente:
38
Tabla 19. Cálculo del coeficiente de transferencia de calor en el lado de los gases empleado
tubos con superficie extendida en el evaporador.
h (mm) 4
b (mm) 96
hG supuesto ⎛⎜ W ⎞⎟ -1 hG ⎛⎜ W ⎞⎟
n (m ) S (mm)
⎝ m .°C ⎠ ⎝ m .°C ⎠
2 2
99,48 8,93 80,02 183138,60

183138,60 383,07 466,95 318909,55
318909,55 505,51 470,11 319583,76
319583,76 506,04 470,12 319585,98
319585,98 506,04 470,12 319585,99
319585,99 506,04 470,12 319585,99
Determinación de xi para obtener la eficiencia de la aleta
d ext 0,0318m
x1 = n × = 506,04m −1 × = 8,033
2 2
⎛d ⎞ ⎛ 0,0318m 4mm × 1m ⎞
x 2 = n × ⎜ ext + h ⎟ = 506,04m −1 × ⎜ + ⎟ = 10,058
⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 1000mm ⎠
Tabla 20. Interpolación de las funciones de Bessel de los valores de la

tabla anexa 3.
i x K0 K1 I0 I1
-04 -04
1 8,033 1,14 x10 1,48x10 447,27 418,49
-05
2 10,058 - 1,73x10 - 2881,25
Finalmente la eficiencia de la aleta es, de la ecuación (26):
0,0318m
506,04m −1 1,50 × 10 −04 × 2829,25 − 412,70 × 1,76 × 10 −05
ηf =
1
4
((0,0318m + 0,004m )2 − (0,0318m )2 ) 1,41 × 10 − 04 × 2829,25 + 441,15 × 1,76 × 10 − 05
39
η f = 0,950
Af = 2 × S A
( (
= π × 2 × 0,0318 × 4 × 10 −04 + 4 × 10 − 04 )
2
( ))
+ 96 × 10 − 04 × 0,0318 + 4 × 10 −04 = 0,012 m 2 / m
y ATotal = (0,012 + π × 0,0318) m 2 / m = 0,111 m 2 / m
De la ecuación (27) se tiene:
× (1 − 0,950 ) = 0,995
0,012
β =1−
0,111
Coeficiente de Transferencia Global de Calor en el lado envolvente del

evaporador, de la expresión (22):
AT 0,111m 2 / m 0,111m 2 / m
= = = 1,421
Ai π × d int π × 0,025m 2 / m
AT 0,111m 2 / m 0,111m 2 / m
= = = 1,251
Aw π × (d int + d ext ) / 2 [π × (0,025 + 0,0318) / 2]m 2 / m
× Ln(1,273) + 3,52 × 10 −04 +

1 1 0,0318
= × 1,421 + 2,64 × 10 − 04 × 1,421 + 1,251 ×
U 9431,9 2000 × 26
1 m 2 .K
..... + = 8,817 × 10 -04
0,995 × 319585,99 W
40
1 Q 2
− 04 m .K 13,225 × 10 6 W
A= = 8,817 × 10 × = 67,71 m 2 = π × 0,0318 × LTotal tubo × 120
U δTM W 172,20 K
∴ LTotal tubo = 5,657 m
Longitud de tubo en cada paso: Ltubo = 0,5 × LTotal tubo = 2,829 m = 9,28 ft
La longitud de los tubos, o altura de la caldera determinan el área de

transferencia de calor en el evaporador y por lo tanto la velocidad másica del gas
en su paso a través del evaporador.
Datos: la relación Ltubo / Dtubo > 60 a fin de despreciar el efecto de entrada no

considerado en el modelo. [3]
La longitud del los tubos se fija en 12 ft = 3,6576 m, corresponde a

Ltubo/Dtubo= 115,2. Este valor de longitud de tubos se empleará para determinar el
número de pasos necesarios para proporcionar el área de transferencia en cada
cambiador y con ello determinar su altura.
La velocidad másica del gas en el evaporador con la longitud de tubo fijada

es:
Mg 99,6286 × 10 3 Kg / h
Gg = =
Ltubos × Lcaldera − # tubos × Ltubos × Dex t 3,6576m × 7,715m − 120 × 3,6576m × 3,175m / 100
Kg Kg
= 6974,914374 2
= 1,9374
h.m s.m 2
La densidad promedio del gas en la zona de generación de vapor, calculada

a temperatura de película es 0,709 Kg / m3
41
Comparando la velocidad máxima del gas en el evaporador con la máxima

permitida:
Gg 1,9374 Kg / s.m 2 m m
v= = = 2,732 < 19,17
ρ medio 0,709 Kg/m 3
s s
Tabla 21. Resumen de las dimensiones de la caldera.

A total L ST =
Ltotal tubo A real L
requerida fijada NH clare 2
2 (m) (m ) (m)
(m ) (m) (cm)
Economizador 22,21 5,38 4,8768 1,10 1 9,14 20,139
Evaporador 67,71 5,66 3,6576 1,55 2 3,2 87,559 7,72
Sobrecalentador 111,03 9,30 3,6576 2,54 3 6,09 131,010
Total 200,95 238,708
Sobrediseño: 18,7%
I.11 Caída de Presión en el Lado de los Tubos
Los cálculos se diferencian, según se trate de un intercambiador de una

fase o de dos fases; para el cálculo de la pérdida de presión en los cambiadores
de una sola fase se emplea el método de longitud equivalente, usando el modelo
de fluido incompresible, hipótesis válida para fluidos compresibles siempre que
(-∆P)<15% de la presión de entrada, lo cual se cumple en el caso del
sobrecalentador, que no suele superar el 7%. La ecuación a utilizar es [6]:
Lequiv
(− ∆P ) = 2 f × M 2 × ve × 5
, Pa
d int
(28)
− 05
Lequiv
= 2 × 10 × f × M × ve ×
2
5
, bar
d int
Donde f: es el factor de Fannin se calcula según la ecuación de Colburn
para tubos lisos, válida para 20000 < Re < 106, éste régimen es el de
funcionamiento normal del economizador y el recalentador.[5]
42
0,046
f = (29)
Re 0, 2
Caída de Presión en el Sobrecalentador
Dimensionamiento del Calderín:
27000 Kg / h
Volumen de agua saturada: 3
= 34,57 m 3
781Kg / m
Volumen del calderín: 2,2xVagua = 76,06 m3
0,5 0,5
⎛ 4 × Vcalderín ⎞ ⎛ 4 × 34,57m 3 ⎞
Diámetro del calderín: ⎜⎜ ⎟⎟ = ⎜⎜ ⎟⎟ = 0,354 m
⎝ Lcaldera × π ⎠ ⎝ 7,72m × π ⎠
Dimensiones del Distribuidor:

Debe cumplirse que la velocidad del vapor sea inferior a la máxima
permitida (5,07 m/s), se fija 20 in de diámetro para distribuidor de acero al carbono
de acuerdo con las normas ANSI, ver tabla anexa 3; y 6 tubos de 6in de diámetro
que recolectan el vapor y lo llevan al distribuidor propiamente dicho:
Dext colector = 6,625 in = 0,168 m

Espesor = 0,280 in Standard (= 0,0071 m)
dint = 0,1541 m
Aint = 0,0186 m2 = π x d2int/4
m 27000 Kg / h
v= = = 4,376 m / s
# tubocolector × ρ × Aint 6 × 15,325 Kg/m 3 × 0,0186 m 2
43
Como se muestra en la figura 7. el tubo colector requiere 2 codos de 90º, y

la longitud de dicho tubo es:
10 cm desde el calderín hasta el codo

94 cm = 38 cm de un codo al otro codo
46 cm desde el segundo codo al distribuidor propiamente
Longitud del distribuidor: 7,7 m
Representación
de los tubos
colectores Distribuidor
Figura 7. Calderín, Distribuidor y Sobrecalentador de la Caldera Acuotubular SG-401
Dimensiones del Sobrecalentador:

Se requieren 2 codos de 180º
Dext = 2 in
dint = 1,969 in
L = 10 ft = 3,048 m
44
Mediante la figura 8. se obtiene la longitud equivalente de los accesorios

indicados del sobrecalentador.
Figura 8. Obtención de la longitud equivalente de los accesorios del sobrecalentador.
45
De la figura anterior se obtiene:

Colector: 2 codos 6 in 90°, Lequiv = 7,5 ft c/u
Sobrecalentador: 2 codos 2 in 180°, Lequiv (ft) = 3 ft c/u
Lequiv colector = (2 × 7,5 × 0,3048 + 7,7 + 94 / 100 ) m = 5,51 m
4 × M × d int 4 × (27000 / 6 )Kg / h 1h

Re = = × = 948195,266
d int × µ × π (0,154m ) × 1,68 × 10 Kg / m.s × π 3600 s
2 2 −4
0,046
f colector = = 0,00293
948195,2660,2
2 2
(− ∆P )colector = 2 × 10 −05 bar × 0,00293 × ⎛⎜ 27000 Kg / h ⎞⎟ × 1,501

m 3 5,5106 m ⎛ h ⎞
× ×⎜ ⎟ = 0 ,009 bar
Pa ⎝ 6 tubos ⎠ Kg (0,154 m )5 ⎝ 3600s ⎠
Lequiv sobrecalentador = (2 × 3 × 0,3048 + 3 × 10 × 0,3048) m = 10,97 m
4 × M × d int 4 × (27000 Kg / h ) / 63 tubos 1h

Re = = × = 12090,13
d int × µ × π (1,969in / 0,0254in ) m × 1,68 × 10 Kg / m.s × π 3600 s
2 −4
0,046
f distribuidor = = 0,00702
12090,13
2
m3 ⎛ h ⎞
(− ∆P )sobrecalentador = 2 × 10 − 05
bar
× 0,00702 × (428,57 Kg / h ) × 1,501
2
×
10,97 m
×⎜ ⎟ = 0,1047 bar
Pa Kg (1,969/0,0254 m ) ⎝ 3600s ⎠
5
2 2
(− ∆P )distribuidor = 2 ×10 −05 bar × 0,0054 × ⎛⎜ 27000Kg / h ⎞⎟ × 1,501

m3
×
7,715 m ⎛ h ⎞
×⎜ ⎟ = 0,002 bar
⎝ ⎠ m ⎞ ⎝ 3600s ⎠
5
Pa 1 tubos Kg ⎛
⎜ (20 - 0,375)in × 0,0254 ⎟
⎝ in ⎠
46
(− ∆P )Total = (0,009 + 0,002 + 0,1047 ) bar = 0,116 bar = 1,68 psi
Caída de Presión en el Economizador
La caída de presión en los tubos se calcula de igual forma que para los
intercambiadores de calor de coraza y tubo, de acuerdo a la expresión siguiente:
⎛ L ⎞
(− ∆P ) = 2 × f × ⎜⎜ ⎟⎟ × ρ × v 2 × NH + 2 × σ × v 2 × NH × K f (30)
⎝ d int ⎠
En la figura 9. se observa que el economizador requiere un codo de 90º,

siendo las dimensiones de los tubos:
Dext = ¾ in =1,905 cm
dimt = 1,224 cm
L = 16 ft = 4,877 m
En la figura 8, se muestra también que la longitud equivalente del codo de

90º de ¾ in de diámetro es (0,9 ft).
47
Figura 9. Disposición de los distintos cambiadores en la caldera SG-401. Las flechas indican
el transito de los gases a través de cada zona.
L = (4,877 + 0,9 × 0,3048) m = 5,402 m
M × d int 27000 × 0,012

Re = = = 67184,1
# tubos × µ × A int 69 × 1,7720 × 10 − 4 × 1,68 × 10 − 4
0,046
f economizador = = 0,00498
67184,1
Kf : factor de retorno = 4
ρ nedio = 893,76 Kg/m 3
v = 1,03 m/s
NH = 1
⎛ 5,402 ⎞
(− ∆P )economizador = 2 × 0,00498 × ⎜ ⎟ × 893,76 × (1,03) + 2 × 893,76 × (1,03) × 4 = 11836 Pa
2 2
⎝ 0,012 ⎠
= 0,118 bar = 1,715 psi
48
Caída de Presión en el Evaporador
El cálculo de la pérdida de carga en el flujo de 2 fases no es simple, puesto

que el título del vapor aumenta con la longitud recorrida por el fluido. El cálculo
puede aproximarse integrando la caída de presión local a lo largo de la distancia
teniendo en cuenta el título local estimado a partir de las condiciones de equilibrio.
Una de las correlaciones más aceptadas que tiene en cuenta condiciones

fuera del equilibrio es el método empírico de Thom, J.R.S (1964) según el cual la
pérdida de carga total en un sistema agua – vapor en ebullición es:
δP = δPA + δPF + δPD

(31)
G × ve
2
4× f × L g L
= × r2 + × G 2 × ve × r3 + × × r4
gc 2 × g c × d int g c ve
Donde:
δPA : pérdidas por aceleración
δPF : perdidas por la expansión causada por la evaporación
δPD : pérdidas por fricción y por la gravedad
f : corresponde al flujo en fase líquida se calcula de igual forma que la
expresión (29) considerando que todo el caudal se encuentra en fase
líquida.
ve : es el volumen específico correspondiente al líquido saturado a la presión
de saturación.
r2, r3, r4 : se determinan en función de la presión de saturación y del título del
vapor a la salida.
49
La expresión anterior puede ser escrita:
1 ⎡ L ⎤
δP = × ⎢ϕ + 1,4235 × 10 −3 × × r4 ⎥
14,5038 ⎣ ve ⎦
(32)
L ×G2
ϕ = 1,118 × 10 −11 × ve × G 2 × r2 + 55,989 × 10 −10 × ve × 4 × f × × r3
d int
Los factores r4, r2 y r3 se aproximan mediante expresiones analíticas de

ajuste lineal del logaritmo de la presión de saturación P (bar):
log(ri ) = A + B × log(14,5038 × P ) (33)
La aproximación se realiza por tramos como se muestra en la tabla

siguiente, la expresión (33) se aplica para cada rango correspondiente de título de
vapor.
Tabla 22. Rangos de presión de saturación correspondiente

a cada tramo de los factores r4, r2 y r3.
ri Tramo P (psia)
1 200 -1000
r2 y r3 2 1000 - 2000
3 2000 - 3000
1 200 – 2000
r4
2 2000 - 3000
Los coeficientes Aij y Bij de las expresiones de los ri. los proporcionan las
Tablas Anexas 4 y 5.
El subíndice i indica el factor al que pertenece (r4, r2 o r3) y subíndice j indica
el tramo de presión al que se refiere.
50
Asumiendo un título de vapor de 97% y siendo la presión de saturación en

el evaporador de 652 psi, los coeficientes correspondientes a las ecuaciones de
los ri son:
Tabla 23. Cálculo de los factores r4, r2 y r3.
i A B log (ri) ri
2 4,786 -1,162 1,5158 32,7975
3 4,079 -1 1,2647 18,3971
4 -2,59 0,637 -0,7973 0,1595
log(r1 ) = 4,786 − 1,162 × log(652 ) = 1,5158
r1 = 101,5158 = 32,7975
Tabla 24. Parámetros requeridos para el cálculo de la pérdida de carga en el evaporador.
ve. liq.sat
2 3
G (Kg/m h) (m /Kg) Re f Psat (bar) X salida
460470,9406 0,00128041 30020,6 0,00585 44,954 0,97
ϕ = 1,118 ×10 −11 × 0,00128041× (46,0471×10 4 ) ×18.3971 +

2
..... + 55,989 × 10 −10 × 0,00128041× 4 × 0,00585 ×

(
10 × 2 ft (0,3048m / ft )× 46,0471×10 4 )2
× 18,3971
31,75 mm
ϕ = 0,3395
1 ⎡ 2 × 10 × 0,3048 ⎤
δP = × ⎢0,3395 + 1,4235 × 10 −3 × × 0,1595⎥ = 0,4639 bar = 6,728 psi
14,5038 ⎣ 0,00128041 ⎦
51
I.12 Caída de Presión en el Lado Envolvente
Para tubos lisos se emplea la aproximación de Jacob [5], donde f depende

de la disposición de los tubos.
2
× NH
(− ∆P ) = 1,587 × 10 −07 × f × M , mm H2O (34)
ρ gas
Para tubos alineados:

⎛ ⎞
⎜ S ⎟
⎜ 0,08 × L ⎟
f = Re − 015 × ⎜ 0,044 + ⎟
d ext
(35)
⎜ d
0 , 43 +1,13 ext ⎟
⎜ ⎛ ST ⎞ SL ⎟
⎜ ⎜⎜ − 1⎟⎟ ⎟
⎝ ⎝ d ext ⎠ ⎠
Donde:
ST: es el claro entre los tubos
SL: es la separación entre los tubos de un pase y los del otro
S L min = 0,5 × 2 × S T × Dext + Dext

2
[5] (36)
Para tubos con aletas se puede emplear la correlación de Briggs y Young [5]:
M 2 × NH
(− ∆P ) = 9,0556 × 10 − 02
×f× ; mm H2O (37)
ρ gas
Cálculo de la pérdida de presión de los gases de combustión en el

Sobrecalentador:
ST = 60,93 mm
Dext = 60,3 mm
S L min = 0,5 × 2 × 60,93 × 60,3 + 60,3 2 = 52,42 mm
52
Se toman 12 cm de separación entre los haces de tubos del

sobrecalentador.
A flujo = Ltubos × (LSobrec − Dext ×# tubos )
= 3,048 m × (7,7 m − 0,0603 m × 63) = 11,885 m 2
M G × (4 × A flujo / π ) 99,629 × 10 3 Kg / h × (4 × 11,885m / π )

1/ 2 1/ 2
Re = = = 2,468 × 10 5
µ G × A flujo 3,67 × 10 −5 Kg / m.s × 11,885m × 3600 s / h
⎛ ⎞
⎜ 120 ⎟
⎜ 0,08 × ⎟
(
f = 2468 × 10 5 )− 015
× ⎜ 0,044 +
⎜
60,3
0 , 43+1,13
60 , 3
⎟ = 1,264
⎟
⎜ ⎛ 60,93 ⎞ 120
⎟
⎜ ⎜ − 1⎟ ⎟
⎝ ⎝ 60,3 ⎠ ⎠
(− ∆P )Sobrec = 1,587 × 10 − 03
× 1,264 ×
(99,629 × 10 ) 3 2
×3
= 1,53 × 10 −7 mmH 2 O
3
0,941Kg / m
En la Tabla 25 se muestran los resultados del cálculo de la caída de presión

en cada uno de los cambiadores de la caldera acuotubular SG -401.
Tabla 25. Caída de Presión en la envolvente de la Caldera SG – 401.

Mínimo Selec
6
ST SL ρ A flujo -∆P x10
SL(mm) 3 2 Re f
(mm) (mm) (kg/m ) (m ) (mmH2O)
Sobrecalentador 60,93 52,417 120 0,941 11,885 2,47x105 1,264 0,1527
5
Economizador 91,44 31,011 150 12,881 32,004 2,32 x10 2,583 1,4231
5
Evaporador 32,07 27,588 220 0,709 21,196 2,19 x10 4,478 0,00088
Total 1,577
La caída de presión en la envolvente de la caldera es insignificante y en

inH2O tiene un valor de 6,2x10-8.
53
I.13 Altura de la chimenea y caída de presión en la sección de convección
La temperatura máxima a la cual está permitido liberar los gases de

combustión al ambiente es 40ºC (~100ºF) y la temperatura de los gases que
abandonan el economizador es 423K (150ºC), de manera que es necesario
emplear una chimenea para cumplir con los requerimientos ambientales.
En primer lugar se calcula el tiro para 100 ft de altura de la chimenea,
mediante la figura 16. de la referencia utilizada en el diseño de hornos [7]:
in H 2 O
t / 100 = 0 , 61
100 ft altura
La densidad de los gases a nivel del mar, correspondiente a la temperatura

antes señalada es ρG = 0,0415 lb/ft3
El flujo volumétrico de gases es:

WG 99,629 × 10 3 Kg / h 1 lb ft 3
FG = = × = 1470,18
ρg 0,0415 lb / ft 3 × 3600 s / Kg 0,453592 Kg s
Se asume un diámetro de chimenea de 8 ft y se comprueba que origine una

velocidad de gases entre 25 y 30 ft/s. Siendo el área transversal de la chimenea:
S TCH = π
2
Di CH
=π ⋅
(8 ft )2 = 50 , 265 ft 2
4 4
FG 1470,18 ft 3 / s ft
vG = = 2
= 29,25
S TCH 50,265 ft s
El Cabezal de velocidad de esta sección es:

Pv = 0,003 × v G ⋅ ρ G
2
54
inH 2 O
Pv = 0,003 × (29,25 ft / s ) × 0,0415 lb / ft 3 = 0,1065
2
ft
Se asume una altura de chimenea de 100 ft, se calcula un factor que

permite obtener la caída de presión en la chimenea como sigue:
LCH 100 ft
= = 0,25
50 × DiCH 50 × 8 ft
⎛ LCH ⎞ inH 2 O inH 2 O

− ∆PCHD = 3 × ⎜⎜ ⎟⎟ × Pv = 3 × 0,25 × 0,1065 = 0,0798
⎝ 50 × DiCH ⎠ ft ft
Ahora se calcula el tiro total requerido, como la suma de todos los hallados:
t T = (− ∆Penvolvente ) + (− ∆PCHD )
(
t T = 6,208 × 10 −8 + 0,0798 ) inHft O = 0,0798 inHft O
2 2
Se calcula la altura de la chimenea por encima del haz de tubos del

economizador de la caldera:
⎛ t ⎞
LCH = ⎜⎜ T ⎟⎟ ⋅100
⎝ tCH ⎠
⎛ inH 2 O ⎞
⎜ 0,0798 ⎟
LCH = ⎜ ft ⎟
× 100 ft = 13,1 ft ≈ 13,5 ft
⎜ 0,61 inH 2 O ⎟
⎜ ⎟
⎝ ⎠
55
I.14 Especificación de la Bomba de alimentación de agua a la caldera P-401
Las bombas de agua de alimentación de uso general se dividen en los

siguientes tipos:
- Reciprocantes: hacen uso de un cilindro de agua y un émbolo
directamente montado sobre un eje común de un cilindro de vapor acoplado
directamente, el tipo de descarga es pulsante.
- Rotatoria: se emplea para bombear fluidos muy viscosos o pastosos.
- Centrífugas: tiene su componente principal en una envolvente o
casing-corona dentro de la cual un rotor da vueltas, el fluido a bombear se dirige a
través de la tubería de entrada al centro de la bomba, rodete, el cual dirige el agua
radialmente a través de los pasos del rodete y esto desarrolla presión por
convección de la energía cinética. Es la que se emplea comúnmente en la
industria.
Las bombas centrífugas multietapa (ver Figura 10) se usan para presiones
de servicios no alcanzables por las bombas de una sola etapa, y se encuentran en
servicios tales como suministros de agua, equipo antiincendios, alimentación de
calderas y bombas de carga de refinería e industrias petroquímicas.
Figura 10. Bomba Centrífuga Multietapa [1]
56
Cavitación.
La cavitación puede tener lugar en las bombas siempre que la presión del
fluido se iguala o equilibra con la presión de vapor a la temperatura existente y
como consecuencia se forman burbujas que alternativamente se vaporizan y
revientan; la rápida formación de las burbujas origina que el líquido a velocidad
elevada lleve el vacío con fuerza impactante sobre las partes o piezas internas de
la bomba, las cuales son equivalentes a explosiones en pequeñas áreas o
zonas.[1]
Esto origina que se desprendan partículas metálicas con la consiguiente

erosión o “picado” rápido, hasta el punto que éstas piezas se rompen internamente
produciendo severos daños a la bomba.
Para evitar la cavitación la mayoría de los fabricantes graban en sus

bombas la altura de succión neta positiva o NPSH, que no podrá ser sobrepasado
para evitar los daños antes mencionados.
Balance de Energía
Tramo I: del tanque T-401 hasta la descarga de la bomba, corriente 197
57
P197 − PT − 401 2
v197 − vT2 −104
+ + e fT % −104 a197 − W = 0 (A)
ρ 2
Tramo 2: de la descarga de la bomba, corriente 197, hasta la descarga de la

caldera, corriente 198.
P198 − P197 2
v198 − v197
2
+ + e f197 a198 + g × (heconomizador − h197 ) = 0 (B)
ρ 2
Restando (A) – (B) y dividiendo entre la aceleración de gravedad se obtiene

el cabezal de la bomba:
P198 − P196 v2 ef
+ 2 + heconomizador + = (− H ) (C)
ρ×g 2× g g
Donde:
P: es la presión
v : velocidad
h :longitud de los tubos
ef :pérdidas por fricción
(-H): Cabezal de la bomba
Para evitar cavitación: NPSHdisponible ≥ NPSHrequerido +1
PT −104 − P vap
NPSH disponible = + hsucción − h f succión
ρ×g
[8]
32 × f ⎛ L ⎞ Q2
h f succión = × ⎜⎜ ⎟⎟ × 2
⎠ π × d int
4
g ⎝ d int
58
Las pérdidas en los accesorios resultan insignificantes para el cálculo de las

perdidas de carga por succión y no se toman en cuenta en los cálculos.
La presión de vapor del agua a las condiciones de succión de la bomba,

aprox. 100 ºC y 2,9 atm; es 1,014 bar =14,71 psi
Se emplea 1 codo de 90º de diámetro 3½ in y la longitud de la tubería

desde el tanque a la bomba es 8,5 m, de la figura 8. se tiene que la longitud
equivalente es 3,7 ft, y una válvula de columpio unidireccional cuya Lequiv = 28ft.
Siendo el dinterno de la tubería: 4in-(2x0,083in) = 3,834 in. Ver Tabla Anexa 3.
Tubos de acero al carbón cédula 5S.
Las perdidas por succión se calculan mediante la expresión (30)
M × d int 27000 Kg // h × 0,09738 m

Re = = = 367260,56
µ × A int 2,67 × 10 Kg / m.s × 74,48 × 10 − 4 m 2 × 3600 s / h
−4
Se realiza un primer estimado del factor de fricción mediante la expresión

(29) y posteriormente, se calcula dicho factor mediante la correlación de von
Karman/ Nikuradse, que es válida para tubos lisos en el intervalo de
5x103≤Re≤5x106 [8]
1
f
(
= 4 × log Re× )
f − 0,4 (D)
0,046
f = = 1,2525 × 10 -8
367260,5629
59
En la siguiente tabla se muestra el tanteo realizado para el cálculo de f:
supuesto 1/Raiz(f) f calc

1,253E-08 6,055E+00 2,727E-02
2,727E-02 1,873E+01 2,850E-03
2,850E-03 1,677E+01 3,556E-03
3,556E-03 1,696E+01 3,476E-03
3,476E-03 1,694E+01 3,484E-03
3,484E-03 1,694E+01 3,483E-03
3,483E-03 1,694E+01 3,483E-03
⎡ ⎛ (28 + 3,7 ) × 0,3048 + 8,5 ⎞ ⎤

(− ∆P )succ = ⎢2 × 3,483 × 10 −3 × ⎜ ⎟ × 960 × 3,44 2 + 2 × 960 × 3,44 2 ⎥
⎣ ⎝ 0,09738 ⎠ ⎦
= 3484,511 Pa
h f succión =
32 × 3,483 × 10 −3 ⎛ 8,5 ⎞
×⎜ ⎟× 2
(
28,125m 3 / h
= 0,7 m
)2
⎝ 0,09738 ⎠ π × (0,09738m )
4
9,8
NPSH disponible =
(2,9 − 14,71 / 14,696)atm 101325Pa + 2 m − 0,7m
960 Kg / m 3 × 9,8m / s 2 atm
= 21,75 m
Cabezal de la Bomba
Debido a que se conoce la caída de presión en la caldera, la presión de

descarga de la bomba no es más que la suma de la presión requerida a la salida
de la caldera más la pérdida de carga en dicho equipo, de ésta manera se calcula
el cabezal requerido mediante un balance de energía alrededor de la bomba
P- 401 convirtiéndose la expresión (C) en:
[P198 + (− ∆Pcaldera )] − P196 +

v 22
+ heconomizador + hrack + h f197 = (− H )
ρ×g 2× g
60
Donde:
hrack : Altura de la bomba al soporte (rack) de tuberías (4,5 m)
h f197 : Pérdidas por fricción de la tubería correspondiente a la corriente 197
heconomizador : Altura del economizador (5m aprox.)
− ∆Pcaldera = (1,57 + 1,715 + 6,728) psi = 10,013 psi = 69037,205 Pa
∴ P197 = (650 + 10,013) psi = 660,013 psi = 4550629,44 Pa
Se requieren 6 codos de 90º de 3½ in para la tubería de la corriente 197,

que tiene un longitud de 73,35 m. (Ver Plant Layout)
La Lequiv para cada codo es 3,7 ft de acuerdo con la figura 8.
⎛ 6 × Lequiv Ltubo ⎞
h f197 = 2 × f × v 2 × ⎜⎜ + ⎟⎟
⎝ d int d int ⎠
Mediante la simulación del sistema estudiado con al software ASPEN PLUS

11.1 se obtuvo que la vicosidad del agua a las condiciones de descarga de la
bomba P- 401 es 2,66x10-4 Kg / m.s, de manera que Re = 368641,24 y
-3
f =3,481x10 y v=1,049 m/s
2 × 3,481 × 10 −3 × (1,049m / s ) ⎛ 6 × 3,7 × 0,3048 73,35 ⎞

2
h f197 = 2
×⎜ + ⎟m = 0,643 m
9,8m / s ⎝ 0,09738 0,09738 ⎠
P197 − P196
(− H ) = + heconomizador + hrack + h f197
ρ×g
=
(4550629,44 - 2,9 × 101325)Pa + 5m + 4,5m + 0,643m = 462,61m
960 Kg / m 3 × 9,8m / s 2
61
Curvas Características
Una bomba centrífuga generalmente opera a velocidad constante y la

capacidad de la bomba sólo depende de la presión total de descarga, el diseño y
las condiciones de succión. La mejor forma de describir las características de
operación de una bomba centrífuga es mediante el uso de las curvas
características. [9]
Figura 11. Curvas de Desempeño de Bombas tipo AZ 100-200 de 3500 RPM

proporcionadas por el fabricante.
Esta figura muestra la interrelación de presión de descarga (H), capacidad

(Q), eficiencia (η) y potencia introducida (P) para una bomba dada a una velocidad
particular. La curva H-Q muestra la relación entre la presión total de descarga y la
capacidad, recordando que el aumento de presión creado por una bomba
centrífuga se expresa en términos de pies fluido de operación. En la figura 11, la
presión de descarga aumenta continuamente conforme disminuye la capacidad;
este tipo de curva se conoce como curva característica creciente.
62
Potencia de la Bomba
Ρ=
Wf × ρ ×Q
=
(− H ) × g × ρ × Q
η η
La eficiencia de la bomba está dada por la potencia suministrada al fluido

entre la potencia requerida para su funcionamiento, éste valor es asumido como
0,72 debido a que no se dispone de las curvas características de bombas que
operen a tan altas presiones, por lo que éste es un cálculo preliminar que deberá
ser afinado en la etapa de Ingeniería de detalle.
462,61m × 9,8m / s 2 × 960 Kg / m 3 × 28,125m 3 / h 1h

Ρ=
0,72 3600 s
Kg × m 2
= 47224,77 = 47224,77 W = 63,33 hp
s × s2
I.15 Tratamiento de Agua para Generación de Vapor
Debido a la presencia de contaminantes en las aguas naturales, es

necesario acondicionar el agua antes de usarla en los sistemas de generación de
vapor. El acondicionamiento consiste en un pretratamiento o “tratamiento externo”
y el tratamiento “interno del agua de caldera”
El agua contiene gases disueltos que causa problemas de corrosión y sales

que precipitan selectivamente sobre la superficie de tubos en forma de cristales.
Las incrustaciones se presentan en zonas de alta transferencia de calor, ya

que existe una elevada temperatura y una alta evaporación, lo cual incrementa la
concentración de sólidos disueltos. La presencia de incrustaciones en las áreas de
63
transferencia de calor causa problemas de eficiencia, debido a que disminuye la

transferencia de calor por su característica aislante; además, promueve un
aumento de la temperatura del tubo que puede traducirse en posible falla o rotura
del mismo.
En calderas que operan entre 600 y 1500 psi la concentración de las sales
disueltas y los sólidos suspendidos en el agua de reposición se limitan a 1ppm
máximo. La siguiente tabla muestra los límites de impurezas para el agua de
calderas a diferentes presiones de operación. [1]
Tabla. 26 Límites de impurezas recomendadas por ASME

para el agua de alimentación y el agua de calderas. [1]
Prevención de la formación de incrustaciones
1.- Evitar el uso de agua dura en la caldera, la dureza se debe a la presencia de

sales de calcio y magnesio y se expresa como ppm de CaCO3.
64
2.- Mantener la concentración de impurezas dentro de los límites aceptables,

haciendo uso de purga y de tratamiento químico externos e internos que
correspondan.
3.- Realizar purga de fondo acoplada con el tratamiento químico que produce
lodos que deben ser eliminados del agua de caldera.
El tratamiento químico del agua para alimentación y del agua que recircula
de la caldera, se denomina tratamiento interno o secundario para distinguirlo de la
purificación del agua de reposición a la caldera antes de entrar al ciclo.
Tratamiento Externo: incluye disminución de sólidos en suspensión por filtrado,

reducción de durezas por:
Ablandamiento a la cal
Ablandamiento por zeolita
Equipo de intercambio iónico
Desmineralizadotes
Evaporadores y Desaireadotes para eliminación de gases y oxígeno
Tratamiento Interno: éste se aplica especialmente a medida que la presión de la

caldera aumenta. A medida que la presión de operación es mayor, hay más riesgo
de corrosión cáustica. El tratamiento interno implica:
Control coordinado de fosfato / pH : es un sistema desarrollado para

calderas de alta presión para evitar la corrosión cáustica, busca mantener una
relación fija entre el ph del agua de caldera y la concentración de fosfatos. Un
aumento de la concentración de –OH libre se evita por un desplazamiento del
equilibrio iónico en la dirección que favorece la formación de Na3PO4. [1]
65
Corrosión y sus Efectos
La corrosión es la segunda causa de problemas del agua de caldera

después de la formación de incrustaciones. La corrosión en calderas es el
deterioro del metal por reacción química, el metal es disuelto o comido. Las
principales causas de corrosión son:
1.- Acidez relativa del agua de caldera.
2.- Presencia de oxígeno disuelto en el agua de caldera.
3.- Acción electrónica.
Las condiciones ácidas en el agua de calderas normalmente son el

resultado de reacciones químicas, siendo las sustancias formadoras de de ácido:
el CO2 forma H2CO3 , el MgCl2 forma HCl, el MgSO4 forma cloruro de magnesio al
reaccionar con el NaCl y finalmente HCl al reaccionar con el agua de caldera.
La presencia de oxígeno promueve la corrosión del metal por dos vías:

1. La presencia de O2 libre en el agua de caldera, formado a medida
que aumenta la temperatura del agua en la caldera, produce un
ataque de picado sobre el metal de la caldera. El O2 también se
une con el metal de la caldera produciendo óxido de hierro.
2. Actúa como catalizador ayudando a otros elementos corrosivos del
agua de caldera a reaccionar con el metal o acelera la reacción.
La corrosión de tipo O2 se evita externamente mediante el uso de

desaireadotes e, internamente mediante el uso de productos químicos que se
apoderan del oxígeno, tales como el sulfito sódico que reacciona con el O2
disuelto para formar sulfato sódico, suele usarse en calderas de hasta 1800psi; y
la hidrazina que reacciona con parte iguales de O2 para producir N2 y agua.
66
La reacción de la hidrazina con el oxígeno a bajas temperaturas ha dado

resultado en plantas de alta presión utilizando éste producto químico sólo para
apoderarse del O2.
En calderas de alta presión también es necesario controlar la concentración

de sílice en el agua mediante análisis automático, la sílice es firme y el más difícil
de eliminar de todos los minerales disueltos.
El retorno de condensados es un medio de ahorrar combustible, pero el
condensado puede tener productos corrosivos de la tubería de vapor y
condensado, que pueden formar depósitos altamente aislantes en la superficie de
la caldera. Debe utilizarse un estricto control de la corrosión en la línea de vapor y
de retorno para limitar éste lodo; los atacantes más comunes de los sistemas de
condensado don el O2 y el CO2 disueltos que encuentran su camino en el sistema
de vapor. [1]
El control y monitorización de dureza, conductividad y contaminantes

específicos (tales como Cu y Fe) también permitirán una máxima reutilización del
condensado.
Se emplean dos métodos para combatir el ataque por corrosión post-

caldera:
Aminas Neutralizadoras: tales como la ciclohexilamina, morfolina y

dietanolamina, se utilizan para neutralizar el pH del condensado; la desventaja de
éste método el pobre control sobre la inyección química.
Las Aminas de Película: se utilizan para establecer una capa protectora

continua sobre las superficies de los sistemas de tuberías post-caldera. Este
método evita el contacto de cualquier constituyente potencial corrosivo del
vapor/condensado con el metal de sistemas de tuberías.
67
I.16 ANEXOS
Tabla Anexa 1. Características de la Aleta anular rectangular. Área (S), Volumen (V),
β = h/KM .t [4]
Tabla Anexa 2. Funciones de Bessel modificadas de primera y segunda especie,

de ordenes 0 y 1 [4]
68
Continuación Tabla Anexa 2. Funciones de Bessel modificadas de primera y segunda

especie, de ordenes 0 y 1 [4]
Tabla Anexa 3. Dimensiones de Tubos de Acero al Carbono según Norma ANSI [1]
69

Tabla Anexa 4. Coeficientes de las Correlaciones para el factor r2 del Método Thom [5]
Tabla Anexa 5. Coeficientes de las Correlaciones para los factores r3 y r4 . Método Thom [5]
70
REFERENCIAS
[1] Robert C. Rosaler “Manual del Ingeniero de Planta”. Mc Graw-Hill. Segunda

Edición. México, Abril 2001.
[2] Anthony Kohan “Manual de Calderas” Mc Graw-Hill España 2000.
[3] Perry “Manual del Ingeniero Químico” Mc Graw-Hill Sexta Edición Tomo
III.1998
[4] Mills “Transferencia de Calor” Mc Graw-Hill 1995.
[5] Guberna Alpuente, Sigale Puello “Dimensionamiento de Calderas de

Recuperación de tubos de Agua”. Ing. Química, Agosto 1992. pp 113 -125.
[6] Maria Isabel Briceño “Operaciones Unitarias II Transferencia de Calor por

Convección Forzada” Correlaciones. Universidad de los Andes. Facultad de
Ingeniería. Escuela de Ingeniería Química.
[7] Alejandro Anaya Durand “Método Corto para Cálculo y Diseño de Hornos de
Proceso” Instituto Mexicano del Petróleo. Ingeniería Química. Diciembre 1997.
p91.
[8] Maria Isabel Briceño “Operaciones Unitarias I Sistemas Sencillos de Tuberías”

Correlaciones. Universidad de los Andes. Facultad de Ingeniería. Escuela de
Ingeniería Química.
[9] McNuughton, K. “Bombas, Selección, Uso y Mantenimiento”. Mc Graw Hill.

México.
71

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DIMENSIONAMIENTO DE

Dimensionamiento de Caldera Acuotubular

Capítulo Contenido Pg.

I DIMENSIONAMIENTO DE CALDERA ACUOTUBULAR

I.11 Caída de Presión en el Lado de los Tubos……………………… 42

Dimensionamiento de Caldera Acuotubular

Caldera Generadora de Vapor (SG- 401)

Las calderas modernas proporcionan la mayor parte de la fuerza motriz en

I.1 Características de la Caldera de Tubos de Agua

• Puede aumentar su capacidad de producción de vapor, aumentando el

Las calderas pueden emplear como medio de generación de calor

En éste tipo de unidad los gases de combustión rodean a los bancos de

Caldera de Colector de Vapor Largo: en ellas el colector de vapor abarca toda la

Dimensionamiento de Caldera Acuotubular

Figura 1. Caldera de casco largo. [1]

I.2 Áreas Básicas de una Caldera

1.- Sección de Convección: en ésta sección el calor contenido en los gases de

La caída de presión y el flujo volumétrico son factores muy importantes para

Dimensionamiento de Caldera Acuotubular

circulación de vapor y de agua, depende la efectividad de la superficie de

Por otra parte, en algunas aplicaciones la superficie o tubos de

2.- Hogar: en ésta sección se consumen los productos de la combustión y se

La mayoría de los modelos de calderas de tubos de agua en la actualidad

Figura 2. Tipos de Diseños de Caldera Acuotubular más utilizados en la actualidad. [2]

Dimensionamiento de Caldera Acuotubular

En las calderas acuotubulares el calor se trasfiere en las paredes de humos

I.3 Componentes de las Calderas de Tubos de Agua

Sobrecalentadores, tiene como función añadir calor al vapor seco a la

El Recalentador, es un sobrecalentador empleado por las calderas de

El Evaporador, puede tratarse como un equipo separado, que tiene gran

Dimensionamiento de Caldera Acuotubular

Los tubos comúnmente son de unas 2 in de diámetro, pero pueden ser

En el extremo inferior el líquido por lo común no hierve, y absorbe calor

En la figura 3. se muestra patrones de flujo en un tubo evaporador vertical.

Dimensionamiento de Caldera Acuotubular

Los Economizadores: son captadores del calor de los gases de combustión

Cada combustible quemado tiene su temperatura de punto de rocío que

De manera que una caldera acuotubular es el conjunto de tres equipos de

En la figura 4. se muestra la parte interna de una caldera tipo D que

Dimensionamiento de Caldera Acuotubular

Figura 4. Generador de vapor con calderín grande en la parte superior y

La figura 5. ilustra zona internas de un calderín típico que cumple dos

Figura 5. Parte internas de un calderín de vapor [2]

Dimensionamiento de Caldera Acuotubular

El Objetivo de la Caldera Acuotubular en la Planta de Hidrotratamiento de

El procedimiento seguido para el dimensionamiento fue tomado de la

Se requiere una temperatura constante del vapor sobrecalentado por la

Tsat = 494,75 °F = 257,083°C

Salida de a las turbinas:

Tsat =293,11 °F = 145,06°C

Dimensionamiento de Caldera Acuotubular

El combustible empleado para la combustión en la caldera es líquido, Fuel

I.4 Producción de Vapor

La capacidad de la caldera a dimensionar es de 27 t/h de vapor, lo que

En la Tabla 1. se muestra la potencia requerida por cada turbina y la

Dimensionamiento de Caldera Acuotubular

Tabla 1. Resultado de la Simulación del sistema de compresión y bombeo para obtener la

I.5 Cálculos para el Dimensionamiento

T rocío del gas

Pp agua =XH2O (molar) x PTotal = 1,5377 psi

La mínima diferencia de temperatura entre el gas y el vapor de agua en el

Dimensionamiento de Caldera Acuotubular

Por otra parte, la diferencia entre la temperatura de saturación y la de la