S1 MRP II y LC SIP-2014 II PDF

Agenda
1. Sistema jerárquico.
2. Conceptos de capacidad.
3. Introducción a la planificación y control de la
capacidad.
4. Planificación aproximada de la capacidad.
5. Ventajas, desventajas y conclusiones.
2 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

Estructura de un sistema jerárquico de
planificación y control de la producción
Entorno, condiciones económicas, situación sectorial
Objetivos Estratégicos
i LARGO
Plan Financiero Plan Producción Plan de ventas
PLAZO
Planificación a largo plazo
Planificación
Estimaciones
de demanda
Agregada de la Plan agregado de producción LP MEDIANO
PLAZO
capacidad
MP
Planificación Programa maestro
de producción CP CORTO
Aproximada de PLAZO
la capacidad Pedidos
Programación de de clientes
Planificación Requerimiento de BD
detallada de materiales INVENTARIOS CORTO
la capacidad PLAZO
Control de prioridad
Control I/O Programación de Oper. Acciones
De compra
Informe de Programa de CORTO
producción operaciones detallado PLAZO

Fuente: Dominguez Machuca
1. Conceptos de capacidad
 Capacidad: se define como la cantidad de

producción que un sistema puede conseguir
durante un periodo específico.
 En la producción, la capacidad podría

ser el número de automóviles que
puede producirse durante un turno.
 En los servicios, la cantidad de
consumidores que se puede atender
en un restaurante entre la 1 y 2 de la
tarde.
Fuente: Chase (2004)
Ejemplo
 BMW invertirá 900 millones de dólares en planta

en EE.UU.
Inyección de capital será gradual en los próximos
cuatro años, hasta el 2014.
Capacidad actual: 276, 065 autos el año
Capacidad alcanzaría los 350,000 autos por año.
http://gestion.pe/noticia/1360162/bmw-invertira-900-millones-dolares-planta-eeuu
5 Fuente: Diario Gestión enero 2012 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014
Horizontes de tiempo para la
planeación de la capacidad
 Largo plazo: Mayor de un año, la capacidad puede
variar con la compra de recursos que requieren mucho
tiempo para adquirir o disponer, participa la alta gerencia.
 Mediano plazo: Planes mensuales o trimestrales, la

capacidad puede variar con la contratación/despido,
compras menores de equipos e instalaciones.
 Corto plazo: < a un mes, proceso de programación diario

o semanal. Ajustes para eliminar la diferencia entre lo
real y lo planeado, se puede usar tiempo extra,
transferencia de personal, etc.
6 Fuente: Chase (2004)-Capitulo 10 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

2. Introducción a la planificación
y control de la capacidad

Introducción a la planificación y control de
la capacidad
 Conceptos involucrados:
 Rutas.
 Centros de trabajo.
 Tiempos de ejecución.
 Tiempos de carga.
 Operaciones.
 Utilización.
 Eficiencia.

Introducción a la planificación y control de la capacidad-
Ruta de diferentes ítems
 Ruta 1:
Pulido
Madera O1 O2 O3 O4
Mesa
CT1 CT2 CT3 CT1
 Ruta 4:
Madera O11 O12 1 cajonera
CT2 CT4
O1
O14
5
CT3 CT1
Armario
O13
4 puertas
CT3
Centros de trabajo
Uk Ek Tiempo de
CTk
Operaciones preparación en
horas estándar
(h.e.)
1 O1: Pulido de la madera adquirida. 0.9 0.92 2.5

O4: Barnizado y lacado final.
O15: Pintura y acabado.
2 O2,O11: Cortado y acanalamiento 0.95 0.85 4
3 O3: Encolado y montaje de la 0.93 0.9 3.8
mesa.
O13; Montaje de bisagras y
cerraduras en puerta.
O14; Montaje de puertas, cajonera
y paredes.
4 O12: Pegado de la estructura. 0.97 0.88 6
CTk: Centro de trabajo “k”, donde k=1, 2, 3 y 4
Elementos que consumen tiempo en el desarrollo de
tiempos productivos
1) Tiempos Regulares: aparecen cada vez que se
da la operación y dan origen al tiempo de
ejecución.
2) Tiempos Irregulares o de frecuencia: aparecen
cada cierto número de veces que se realiza una
operación determinada y tienen una frecuencia
fija.
3) Tiempos Aleatorios: aparecen con frecuencia
variable, se encuentran incluidos en el factor de
utilización.

Los tiempos regulares: tiempo de ejecución
1) El tiempo de ejecución de una operación, es el
necesario para desarrollar la operación una vez en
un determinado centro de trabajo, puede ser:
a) Tiempo real (tri), es el tiempo de ejecución de la

operación i, medido en horas reales.
b) Tiempo estándar (tei), es el tiempo de ejecución de la
operación i, medido en horas estándar.

Los tiempos regulares: tiempo de ejecución
Ejemplo:
Se observo el desarrollo de las operación en
diferentes centros de trabajo para obtener una mesa:
Madera O1 O2 O3 O4
Mesa
CT1 CT2 CT3 CT1
Se obtuvo la siguiente tabla : Operación Tei

(hrs)
O1 0.414
O2 0.407
O3 0.23
O4 0.662

Los tiempos de preparación
2) El tiempo de preparación es el necesario para
ajustar y disponer la maquinaria e instalaciones
en condiciones adecuadas para utilizarla, tras
haber desarrollado una operación diferente.
 Se observa mucho mas en los trabajos por lotes que

en las configuraciones continuas.
 Usualmente se utiliza el tamaño de lote medio Qj
 Nomenclatura: tpik,
donde:
i: representa a la operación.
k: representa el centro de trabajo.
Los tiempos de carga unitarios
 El tiempo unitario de carga generado es la suma
del tiempo de ejecución y preparación.
tcijk = tei + tpik/Qj ……………..(I)
Donde:
tei: tiempo estándar de la operación i
Qj: tamaño de lote medio del producto o componente j a
procesar.
tpik/Qj: tiempo de preparación en la operación i y en el
centro del trabajo k .

Ejemplo: Si Qj= 100 unidades del componente Mesa,
entonces, los tiempos de carga de cada una de las
operaciones para obtener la Mesa:
Operación tei tpik tcijk= tei + tpik/100
O1 0.414 2.5 tc1M1=0.439

O2 0.407 4 tc2M2=0.447
O3 0.23 3.8 tc3M3=0.268
O4 0.662 2.5 tc4M1=0.687
En horas estándar
“Ahora calcularemos
las cargas unitarias que se generan en los
distintos centros de trabajo”

Tiempo de carga de un ítem y un lote en un centro de
trabajo
 La determinación del tiempo unitario de carga de un
componente o producto j en un centro de trabajo k,
vendría dado por la expresión:
TCjk = Σ tc ijk
i=n ………(II)
El tcijk será cero si la operación i de la ruta de j no se

realiza en k.

Introducción a la planificación y control de la capacidad
trabajo.
 Ejemplo, sea el producto j=Mesa (M):
4
TCM1= ΣtciM1 = tc1M1 + tc2M1+ tc3M1+ tc4M1
= 0.439 + 0 + 0 + 0.687 = 1.126 h.e.
4

= 0 + 0.447 + 0 + 0 = 0.447 h.e.
4
TCM3= ΣtciM3= tc1M3 + tc2M3+ tc3M3+ tc4M1
= 0 + 0 + 0.268 + 0 = 0.268 h.e.

trabajo
 La carga correspondiente a un lote j de tamaño Q:
TCQJK = TCJK x Q ……..(III)
Ejemplo: Q*=100, componente j=M, CT=1,2 y 3.

=0.439 + 0 + 0 + 0.687 = 1.126 h.e.
CT1: TCQM1 = Q x TCM1 = 100 x 1.126 = 112.6 h.e

CT2: TCQM2 = Q x TCM2 = 100 x 0.447 = 44.7 h.e
CT3: TCQM3 = Q x TCM3 = 100 x 0.268 = 26.8 h.e

Y cual es el cálculo considerando el factor
de defectos en las operaciones???

Consideraciones de las unidades defectuosas
 Generalmente en cada una de las operaciones que
forman la ruta de un componente, o un producto
final, se obtiene una cierta proporción de ítems que
no cumplen los requisitos de calidad.
 Factor de defectuosos (d) y el complemento (1-d) o
factor de aprovechamiento (a)
 Cuando hay defectuosos se deben corregir los
tiempos de carga TCjk. La obtención de un ítem
“bueno” originaria mas carga que la calculada.

Ejemplo:
Operación tei tciMk di ai

O1 0.414 0.439 0.05 0.95
O2 0.407 0.447 0.02 0.98
O3 0.23 0.268 0.1 0.9
O4 0.662 0.687 0.06 0.94

1.206/0.95=1.27
1.182/0.98=1.206
1.064/0.9=1.182
1/(0.94)=1.064
1.27 O1 O2 O3 O4
1,206 1,182 CT3 1,064 1 und.
CT1 CT2 CT1
Mesa
a1=0.95 a2=0.98 a3=0.9 a4=0.94

1.20/0.95=1.27
1.182/0.98=1.206
1.064/0.9=1.182
1/0.94=1.064
1.27 O1 O2 O3 O4
1,206 1,182 CT3 1,064 1 und.
CT1 CT2 CT1
Mesa
a1=0.95 a2=0.98 a3=0.9 a4=0.94
tc4M1=0.687
tc3M3=0.268 tc’4M1=0.687*1.064
tc2M2=0.447 tc´3M3=0.268*1.182
tc1M1=0.439 tc´2M2=0.447*1.206
tc´1M1=0.439*1.27
 TCMI= 0.439*1.27 + 0 + 0 + 0.687*1.064= 1.29 h.e.
 TCM2=0 + 0.447*1.206 + 0 + 0 = 0.539 h.e
 TCM3= 0 + 0 + 0.268*1.182 + 0 = 0.317 h.e

Si Q*=100, componente j=M, CT=1,2 y 3, el tiempo

de carga considerando defectuosas:
 CT1: TC QM1=QxTCM1=100X1.289=128.9 h.e

 CT2: TC QM2=QxTCM2=100X0.539=53.9 h.e
 CT3: TC QM3=QxTCM3=100X0.317=31.7 h.e

Comparación de la carga requerida considerando y sin
considerar las defectuosas
Q*=100, componente j=M, CT=1,2 y 3, considerando
defectuosas:
 CT1: TC QM1=QxTCM1=100X1.289=128.9 h.e
 CT2: TC QM2=QxTCM2=100X0.539=53.9 h.e
 CT3: TC QM3=QxTCM3=100X0.317=31.7 h.e
Q*=100, componente j=M, CT=1,2 y 3, sin considerar

defectuosas:
 CT1: TCQM1 = Q x TCM1 = 100 x 1.126 = 112.6 h.e
 CT2: TCQM2 = Q x TCM2 = 100 x 0.447 = 44.7 h.e
 CT3: TCQM3 = Q x TCM3 = 100 x 0.268 = 26.8 h.e

3. Planificación
aproximada de la
capacidad

3. Planificación aproximada de la capacidad
Una vez determinado el PMP propuesto (Plani), es

importante comprobar si es viable desde el punto de
vista de la capacidad. Para ello debe compararse la
capacidad requerida con la disponible.
30 Fuente: Domínguez Machuca

Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014
3. Planificación aproximada de la capacidad-
Técnicas
 CPOF o Planificación de la capacidad usando

factores agregados
 Listas de capacidad (Capacity Bills)
 Perfiles de recursos (Resource Profiles)

3. Planificación aproximada de la capacidad-
Las Listas de capacidad
Esta técnica permite calcular, las cargas que va
a provocar el PMP en los distintos Centros de
Trabajo, requiere la siguiente información:
 Rutas de productos finales y componentes.

 Tiempo de carga unitarios de cada una de las
operaciones y el factor defectuoso.
 Lista de materiales.
 El PMP
32 Fuente: Domínguez Machuca

Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014
3. Planificación aproximada de la capacidad
Ejemplo 3.1: Considerar el siguiente PMP propuesto.
Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 P1 4000 4000 4000 4000 4000

PMP
2 P2 3500 3500 3500 3500
 El horizonte del PMP cubre los tres primeros meses del PA.
 Familia con dos productos: P1 y P2
 Pedido en curso: Semana 1 del mes de enero 4000
unidades del P1 y de 3500 unidades del P2.
 PMP en lotes constantes: P1=4000, P2=3500
 No hay inventario inicial.
¿Calcular las cargas en horas del PMP-P en cada/CT?
Ejemplo 3.1:
Lista de materiales
P1 P2 F
Componente B F
A
Num. Unidades 1
2
Req. Para
Nivel
superior
C21 C22 C23 C22 C23

2 1 1 2 2
C

Ejemplo 3.1:
Rutas en los Centros de Trabajo
A
CT1: Operación 1
Operación 5
CT1 CT2 Operación 10
CT2: Operación 2
Operación 8
CT3 CT3: Operación 3

CT4 Operación 4
Operación 6
CT4: Operación 7
Operación 9

Ejemplo 3.1:
CT1: Operación 1
Operación 5
CT2: Operación 2
Operación 8

P1 CT4 Operación 4
Operación 6
CT4: Operación 7
Operación 9

Ejemplo 3.1:
B CT1: Operación 1
Operación 5
CT2: Operación 2
Operación 8

CT4 Operación 4
Operación 6
CT4: Operación 7
Operación 9

Ejemplo 3.1:
CT1: Operación 1
Operación 5
CT2: Operación 2
Operación 8

CT4 Operación 4
Operación 6
P2
CT4: Operación 7
Operación 9

Ejemplo 3.1:
A
B CT1: Operación 1
Operación 5
CT2: Operación 2
Operación 8

P1 CT4 Operación 4
Operación 6
P2 CT4: Operación 7
Operación 9

Ejemplo 3.1: Ruta de obtención de
Productos finales y componentes
2C21 Ruta 3
Ruta 1
CT4 CT2 2A
A
07 08 CT1 CT2 CT3 P1
1C22
01 02 03
1C23
Ruta 4
Ruta 2
2C22 CT4 CT1 1B

B
09 010 CT3 CT1 CT3 P2
04 05 06
2C23

Ejemplo 3.1: TCjk=Σtcijk*(1 / vi )
Datos de las operaciones TCQJK = Q x TCJK
Tiempo de carga
Aprovecha
Ruta de las operaciones Centro de
Operación, i miento
(Item j) en horas estandar trabajo K
Ai
tcijk
O1 TC 1P11 0,15 1 0,9
1
O2 TC 2P12 0,11 2 0,95
P1
O3 TC 3P13 0,12 3 0,9
O4 TC 4P23 0,15 3 0,8

2
O5 TC 5P21 0,25 1 0,95
P2
O6 TC 6P23 0,16 3 0,9
3 O7 TC 7A4 0,03 4 0,9

A O8 TC 8A2 0,32 2 0,9
4 O9 TC 9B4 0,1 4 0,95

B O10 TC 10B1 0,42 1 0,9

Ejemplo 3.1: Datos de la capacidad
disponible por semana
Capacidades/semana
CT Enero y Febrero Marzo

Numero Numero
H.E. H.E.
hombres hombres
1 49 1960 29 1160
2 58 2320 36 1440
3 22 880 13 520
4 12 480 8 320
Total 141 5640 86 3440
Numero de trabajadores*8 he/día*5días/semana
Nota: Se asume, eficiencia y utilización igual a 1

Ejemplo 3.1:
Obtención de una unidad de P1
Tiempo de carga
Aprovecha
Ruta de las operaciones Centro de
Operación, i miento
(Item j) en horas estandar trabajo K
ai
TCijk
O1 TC 1P11 0,15 1 0,9
1
O2 TC 2P12 0,11 2 0,95
P1
O3 TC 3P13 0,12 3 0,9
O4 TC 4P23 0,15 3 0,8
2
O5 TC 5P21 0,25 1 0,95
P2 CT1 CT2 CT3 P1
O6 TC 6P23 0,16 3 0,9
01 1,17 02 1,11 03
3 O7 TC 7A4 1,3 0,03 4 0,9 1
A O8 TC 8A2 0,32 2 0,9
a2=0.95 a3=0.9
O10 TC 9B4 a1=0.9
0,1 4 0,95
4
B Aprovechamiento
O11 TC 10B1 0,42 1 0,9

Tiempo de carga
Aprovecha
Ejemplo 3.1:Ruta
Operación, i
(Item j)
de las operaciones
en horas estandar
Centro de
trabajo K
miento

Ai
TCijk
O1 TC 1P11 0,15 1 0,9
1
O2 TC 2P12 0,11 2 0,95
P1
O3 TC 3P13 0,12 3 0,9
O4 TC 4P23
Tiempo 0,15
de carga 3 0,8
2 Aprovecha
Ruta O5 de 5P21
TC las operaciones
0,25 Centro
1 de 0,95
P2 j) Operación, i miento
(Item en horas estandar trabajo K
O6 TC 6P23 TC 0,16 3 ai
0,9
ijk
3 O7
O1 TC 1P11
TC 7A4 0,03
0,15 41 0,9
0,9
1
A O8
O2 TC 2P12
TC 8A2 0,32
0,11 22 0,9
0,95
P1
4 O10
O3 TC 3P13
TC 9B4 0,1
0,12 43 0,95
0,9
C21
(2*3.21) B O11
O4 TC 10B1 A 0,42
0,15 13 0,9
0,8
4P23
(2*1.3)
2 CT4 CT2 CT1 CT2 CT3 P1
O5 TC 5P21 0,25 1 0,95
P2 3.21
07 08 01 1,173 02 03
1,11 0,9 1
O62.89 TC 6P23 0,16
1,3
C22
3 O7 TC 7A4 0,03 4 0,9
(1*3.21) a3=0.9
a8=0.9 C23 a2=0.95
A a7=0.9 O8 TC 8A2 0,32 a1=0.9 2 0,9
(1*1.3)
4 O10 TC 9B4 0,1 4 0,95

B Machuca
Fuente: Dominguez
O11 TC 10B1 0,42 1 0,9
Ejemplo 3.1:
B
C22 (1*1.46)
CT4 CT1 CT3 CT1 CT3 P2
(2*1.7)
1.7
09 1.62
010 1,46 04 1,17 05 1,11 06 1
a10=0.9 C23
a5=0.95 a6=0.9
a9=0.95 (2*1.46) a4=0.8
Aprovechamiento

Ejemplo 3.1:
Formato lista de capacidad de Pi
Cargas en CTk
R
U Operación Unidades a
CTk TCi p1k CT1 CT2 CT3 CT4
T i procesar
A
Total de carga para montar x un. de Pi 0 0 0 0
Total de carga para montar x un. de Pn 0 0 0 0

TCi p1k: Total para montar un Pi y componentes 0 0 0 0

Ejemplo 3.1:
Formato lista de capacidad de P1 1,3
CT1
01 1,17
CT2
02 1,11
CT3
03
P1
a2=0.95 a3=0.9
a1=0.9
C21
(2*3.21)
CT4 CT2
Cargas en CTk 3.21 07 2.89

08
R C22
(1*3.21)
a8=0.9
CTk TCip1k CT1 CT2 CT3 CT4
T i procesar
A
O3 3 1.11
P1 O2 2 1.17
O1 1 1.3
Total para montar 1 un. de P1 0 0 0 0
O8 2 2.89
A
O7 4 3.21
Total para montar 2,6 un. de A 0 0 0 0
TCip1k: Total para montar un P1 y componentes 0 0 0 0

Ejemplo 3.1:
Lista de capacidad de P1
Cargas en CTk T iemp o d e car g a

d e las o p er acio nes
R R ut a
( It em j)
Op er ació n, i
en ho r as est and ar
TC i j k
CTk TCip1k CT1 CT2 CT3 CT4 O1 TC 1P 11 0,15
T i procesar 1
O2 TC 2P 12 0,11
P1
A O3 TC 3P 13 0,12
O3 3 1.11 0.12
P1 O2 2 1.17 0.11
O1 1 1.3 0.15
Total para montar 1 un. de P1 0 0 0 0
O8 2 2.89 0.32
A
O7 4 3.21 0.03
Total para montar 2,6 un. de A 0 0 0 0
TCip1k: Total para montar un P1 y componentes 0 0 0 0

Ejemplo 3.1:
Cargas en CTk
R
CTk TCi p1k CT1 CT2 CT3 CT4
T i procesar
A
O3 3 1.11 0.12 0.13
P1 O2 2 1.17 0.11 0.13
O1 1 1.3 0.15 0.19

Total para montar 1 un. de P1 0.19 0.13 0.13 0
O8 2 2.89 0.32 0.92

A
O7 4 3.21 0.03 0.1
Total para montar 2,6 un. de A 0 0.92 0 0.1
TCip1k: Total para montar un P1 y componentes 0.19 1.05 0.13 0.1

Ejemplo 3.1:
Cargas en CTk
R
CTk TCip1k CT1 CT2 CT3 CT4
T i procesar
A
O6 3 1.11 0.16 0.18
P2 O5 1 1.17 0.25 0.29
O4 3 1.46 0.15 0.22

Total para montar 1 un. De P2 0.29 0 0.4 0
O10 1 1.62 0.42 0.68

B
O9 4 1.7 0.1 0.17
Total para montar 1,46 un. de B 0.68 0 0 0.17
TCip1k: Total para montar un P1 y componentes 0.97 0 0.4 0.17

Ejemplo 3.1:
Formato del plan aproximado de capacidad
Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 P1
PMP
2 P2
3 Carga P1=0.19*(1)
4 Carga P2=0.97*(2)
5 Plan Capacidad CT1=(3) + (4)
CT1
6 Capacidad estandar disponible
7 Desviacion=(6)-(5)
8 Desviacion acumulada
Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
3 Carga Pi
4 Carga Pj
CT2

Ejemplo 3.1:
Ingreso de datos del PMP y capacidad disponible
Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 P1 4000 4000 4000 4000 4000
PMP
2 P2 3500 3500 3500 3500
3 Carga P1=0.19*(1)
4 Carga P2=0.97*(2)
CT1
6 Capacidad estandar disponible 1960 1960 1960 1960 1960 1960 1960 1960 1160 1160 1160 1160
Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
3 Carga P1=1.05*(1)
4 Carga P2=0*(2)
CT2
3 Carga P1=0.13*(1)
4 Carga P2=0.4*(2)
CT3

Ejemplo 3.1: Plan aproximado de la capacidad
y comparación con la capacidad disponible
Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 P1 4000 4000 4000 4000 4000
PMP
2 P2 3500 3500 3500 3500
3 Carga P1=0.19*(1) 760 760 760 760 760
4 Carga P2=0.97*(2) 3395 3395 3395 3395
5 Plan Capacidad CT1=(3) + (4) 0 760 3395 760 3395 760 3395 760 0 760 3395 0
CT1
7 Desviacion=(6)-(5) 1960 1200 -1435 1200 -1435 1200 -1435 1200 1160 400 -2235 1160
8 Desviacion acumulada 1960 3160 1725 2925 1490 2690 1255 2455 3615 4015 1780 2940
Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
3 Carga P1=1.05*(1) 4200 4200 4200 4200 4200
4 Carga P2=0*(2) 0 0 0 0
CT2
7 Desviacion=(6)-(5) 2320 -1880 2320 -1880 2320 -1880 2320 -1880 1440 -2760 1440 1440
(7): La desviación indica si hay sobrecarga o no en el periodo.
(6): No se esta tomando en cuenta, los inventarios, pedidos en curso, horas extras.

Ejemplo 3.1: Plan aproximado de la capacidad
y comparación con la capacidad disponible
Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
3 Carga P1=0.13*(1) 520 520 520 520 520
4 Carga P2=0.4*(2) 1400 1400 1400 1400
CT3
7 Desviacion=(6)-(5) 880 360 -520 360 -520 360 -520 360 520 0 -880 520
3 Carga P1=0.1*(1) 400 400 400 400 400
4 Carga P2=0.17*(2) 595 595 595 595
CT4
7 Desviacion=(6)-(5) 480 80 -115 80 -115 80 -115 80 320 -80 -275 320

Tipos de soluciones para las
desviaciones estándar de la capacidad
 Evaluar aumento transitorio de capacidad (H-E).
 Modificaciones del PMP propuesto, cambiando
de fechas las cantidades que en el consta, pero
evitando que se produzcan retrasos en el
servicio o incumplimiento del Plan Agregado o
de las necesidades de productos.
 Debe haber un trabajo integrado entre las áreas
funcionales.

Ventajas y desventajas
 Esta técnica no periodifica la carga.
 Un plan mas detallado, ayudaría a tomar
mejores decisiones.
 El cálculo de la carga necesaria es para
cada producto terminado.
 Cualquier “sobre carga” no hace no viable
al PMP.

¿Para que es importante estudiar esto?
Conocer la capacidad requerida y aproximada

para el plan de producción aprobado en cada
“Centro de Trabajo”.
Tomar acciones para cumplir con los clientes

internos y externo.

Bibliografia
 Los conceptos han sido tomados del autor:
Chase- Jacobs- Aquijano (2004)
Administración de la producción y operaciones
Capitulo 10
 Los ejemplos ha sido adaptados del autor:

Domínguez Machuca(1995)
Dirección de Operaciones: aspectos tácticos y
operativos en la producción y los servicios.
Apéndice 2A y Capitulo 3 (página 105-112)

S1 MRP II y LC SIP-2014 II PDF

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Agenda

2 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

3 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

 Capacidad: se define como la cantidad de

 En la producción, la capacidad podría

 BMW invertirá 900 millones de dólares en planta

 Mediano plazo: Planes mensuales o trimestrales, la

 Corto plazo: < a un mes, proceso de programación diario

6 Fuente: Chase (2004)-Capitulo 10 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

7 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

8 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

Madera O11 O12 1 cajonera

1 O1: Pulido de la madera adquirida. 0.9 0.92 2.5

11 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

a) Tiempo real (tri), es el tiempo de ejecución de la

12 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

Se obtuvo la siguiente tabla : Operación Tei

13 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

 Se observa mucho mas en los trabajos por lotes que

tcijk = tei + tpik/Qj ……………..(I)

15 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

O1 0.414 2.5 tc1M1=0.439

O3 0.23 3.8 tc3M3=0.268

O4 0.662 2.5 tc4M1=0.687

17 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

El tcijk será cero si la operación i de la ruta de j no se

18 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

TCM2= ΣtciM2 = tc1M2 + tc2M2+ tc3M2+ tc4M2

19 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

TCQJK = TCJK x Q ……..(III)

Ejemplo: Q*=100, componente j=M, CT=1,2 y 3.

CT1: TCQM1 = Q x TCM1 = 100 x 1.126 = 112.6 h.e

20 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

21 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

22 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

Operación tei tciMk di ai

23 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

24 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

 TCMI= 0.439*1.27 + 0 + 0 + 0.687*1.064= 1.29 h.e.

 TCM2=0 + 0.447*1.206 + 0 + 0 = 0.539 h.e

 TCM3= 0 + 0 + 0.268*1.182 + 0 = 0.317 h.e

26 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

Si Q*=100, componente j=M, CT=1,2 y 3, el tiempo

 CT1: TC QM1=QxTCM1=100X1.289=128.9 h.e

27 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

Q*=100, componente j=M, CT=1,2 y 3, sin considerar

28 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

29 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

Una vez determinado el PMP propuesto (Plani), es

30 Fuente: Domínguez Machuca

 CPOF o Planificación de la capacidad usando

31 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

 Rutas de productos finales y componentes.

32 Fuente: Domínguez Machuca

1 P1 4000 4000 4000 4000 4000

C21 C22 C23 C22 C23

34 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

CT3 CT3: Operación 3

35 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

CT3 CT3: Operación 3

36 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

CT3 CT3: Operación 3

37 Elaborado por Ing. Mery León 01/09/2014

 TCMI= 0.4391.27 + 0 + 0 + 0.6871.064= 1.29 h.e.

Numero de trabajadores8 he/día5días/semana