Ensayos No Destructivos PDF

Departamento de
Ingeniería Mecánica
Trabajo de Investigación.
Ensayos no
destructivos.
Mecánica de sólidos II.
Óscar Gutiérrez Valenzuela.

Matías Ulloa Badilla.
Diego Zambrano Belmar
Integrantes: Jorge Zapata Alarcón.
Profesor: Mario Razeto.
Fecha de entrega: Viernes 27 de Diciembre de 2015
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Mecánica de Sólidos II (541211-1)
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Tabla de contenido
Introducción ................................................................................................................................................. 5
¿Qué son los ensayos destructivos? .......................................................................................................... 5
1. Función de los ensayos no destructivos ......................................................................................... 5
1.1. Defectología. ................................................................................................................................... 6
1.2. Caracterización de los materiales. ................................................................................................... 6
1.3. Metrología. ...................................................................................................................................... 6
2. Etapas básicas de la inspección de un material ............................................................................. 6
2.1. Selección del método y técnicas operatorios adecuadas ................................................................. 6
2.2. Obtención de una indicación propia ................................................................................................. 6
2.3. Interpretación de la indicación ......................................................................................................... 6
2.4. Evaluación de las indicaciones ........................................................................................................ 6
3. Clasificación de los ensayos no destructivos. ................................................................................ 7
3.1. Exámenes Superficiales .................................................................................................................. 7
3.2. Exámenes Volumétricos .................................................................................................................. 7
3.3. Exámenes Visuales ......................................................................................................................... 7
4. Descripción de los métodos de ensayos no destructivos .............................................................. 7
5. Examen por Líquidos Penetrantes ................................................................................................... 8
5.1. Capilaridad ..................................................................................................................................... 8
5.2. Mojabilidad ..................................................................................................................................... 9
5.3. Tensión Superficial.......................................................................................................................... 9
5.4. Cohesión ........................................................................................................................................ 9
5.5. Adhesión....................................................................................................................................... 10
5.6. Clasificación de los líquidos penetrantes ....................................................................................... 10
5.7. Limitaciones del examen por líquidos penetrantes ......................................................................... 11
5.8. Ventajas del examen de líquidos penetrantes................................................................................ 11
6. Examen por Partículas Magnéticas................................................................................................ 12
6.1. Magnetismo .................................................................................................................................. 12
6.2. Tipos de materiales magnéticos .................................................................................................... 13
6.2.1. Materiales no ferrosos (no magnéticos) ................................................................................. 13
6.2.2. Materiales ferrosos (ferromagnéticos) .................................................................................... 13
6.2.3. Materiales diamagnéticos ...................................................................................................... 13
6.3. Materiales de Inspección. .............................................................................................................. 13
6.3.1. Características de las partículas magnéticas ......................................................................... 14
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6.4. Clasificación de las partículas magnéticas ..................................................................................... 14

6.4.1. Métodos, por la forma de ser transportadas: .......................................................................... 14
6.4.2. Equipos de inspección ........................................................................................................... 15
6.5. Secuencia de aplicación del examen ............................................................................................. 17
6.6. Limitaciones del examen de partículas magnéticas ....................................................................... 18
6.7. Ventajas del examen de partículas magnéticas ............................................................................. 18
7. Examen por Ultrasonido ................................................................................................................. 19
7.1. Forma de aplicación: ..................................................................................................................... 19
7.2. Clasificación.................................................................................................................................. 20
7.3. Ejemplos de uso industrial............................................................................................................. 20
7.3.1. LSI (Large Structure Inspection System) ................................................................................ 20
7.3.2. TA-LRUT (TankAnnular Long RangeUltrasonics) ................................................................... 20
7.3.3. Método TOFD ....................................................................................................................... 20
7.3.4. IRIS(Inspección de tubos por ultrasonidos por inmersión) ...................................................... 20
7.4. Limitación del examen por Ultrasonido .......................................................................................... 21
7.5. Ventajas del examen por Ultrasonido ............................................................................................ 21
8. Radiografía Industrial ..................................................................................................................... 22
8.1. Procedimiento Básico para obtener una Radiografía .................................................................... 23
8.2. Limitación del examen por Radiografía.......................................................................................... 24
8.3. Ventajas del examen por Radiografía ............................................................................................ 24
8.4. Técnicas de radiografía industrial .................................................................................................. 24
8.4.1. Rayos X ................................................................................................................................ 24
8.4.2. Rayos Gamma ...................................................................................................................... 27
8.5. Comparación Radiografía en base de Rayos X y Rayos Gamma .................................................. 27
8.6. Aplicaciones radiografía ................................................................................................................ 28
9. Réplicas Metalográficas ................................................................................................................. 29
9.1. Limitación del examen por Replicas Metalográficas ....................................................................... 31
9.2. Ventajas del examen por Replicas Metalograficas ......................................................................... 31
10. Exámenes visuales ......................................................................................................................... 32
10.1. Ventajas de la inspección visual. ................................................................................................... 32
10.2. Limitaciones de la inspección visual. ............................................................................................. 32
10.3. Atributos de las piezas que pueden afectar en la inspección visual................................................ 33
10.3.1. Limpieza................................................................................................................................ 33
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10.3.2. Temperatura.......................................................................................................................... 33
10.3.3. Cambios de color .................................................................................................................. 33
10.3.4. Condición .............................................................................................................................. 34
10.3.5. Tamaño ................................................................................................................................. 34
10.3.6. Brillantez ............................................................................................................................... 35
10.3.7. Forma ................................................................................................................................... 35
10.3.8. Textura y reflexión (reflectancia) ............................................................................................ 36
10.4. Métodos de inspección visual ........................................................................................................ 37
10.4.1. Inspección Visual Directa ...................................................................................................... 37
10.4.2. Inspección Visual Indirecta (Remota) ..................................................................................... 37
10.5. Equipos para inspecciones visuales .............................................................................................. 38
10.5.1. Equipo para la inspección visual directa ................................................................................ 38
10.5.2. Equipo para la inspección visual indirecta .............................................................................. 38
11. Conclusión ...................................................................................................................................... 40
12. Referencias ..................................................................................................................................... 43
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Introducción
Los ensayos no destructivos (END) son exámenes o pruebas que son utilizados para detectar
discontinuidades internas y/o superficiales o para determinar propiedades selectas en materiales, soldaduras,
partes y componentes. Dentro los ensayos no destructivos están incluidos la inspección por radiografía,
inspección por partículas magnéticas, inspección por líquidos penetrantes, inspección visual y también
inspección por ultrasonido.
Se tienen registros desde 1868 cuando se comenzó a trabajar con campos magnéticos. Uno de los métodos
más utilizados fue la detección de grietas superficiales en ruedas y ejes de ferrocarril. En el año de 1941 se
funda la Sociedad Americana para Ensayos No Destructivos sociedad técnica más grande en el mundo de
pruebas no destructivas creadora de estándares y servicios para la Calificación y Certificación de personal
que realiza ensayos no destructivos.
Figura 1.Muestra de fisura en el interior del eje realizando un END mediante la técnica de líquidos
penetrantes Tipo I (fluorescente) y la aplicación de luz negra para su inspección.
¿Qué son los ensayos destructivos?

Se dice que ensayo no destructivo se le llama a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no
altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los ensayos no
destructivos implican un daño imperceptible o nulo. En ocasiones los ensayos no destructivos buscan
únicamente verificar la homogeneidad y continuidad del material analizado, por lo que se complementan con
los datos provenientes de los ensayos destructivos.
1. Función de los ensayos no destructivos

Los ensayos no destructivos contribuyen a mantener un nivel de calidad uniforme y funcional de los sistemas
y elementos, permiten la inspección del 100% de la producción, si ello es requerido. Bajo el aspecto de sus
aplicaciones los métodos de ensayos no destructivos cubren tres amplias áreas:
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1.1. Defectología.
Detección de heterogeneidades, discontinuidades e impurezas, evaluación de la corrosión y
deterioro por agentes ambientales, determinación de tensiones, detección de fugas.
1.2. Caracterización de los materiales.

Propiedades mecánicas, físicas, químicas y estructurales
1.3. Metrología.
Control de espesores
2. Etapas básicas de la inspección de un material

Las etapas básicas de la inspección de un material estructural mediante los métodos de ensayos no
destructivos se dividen en:
2.1. Selección del método y técnicas operatorios adecuadas

En esta etapa hay que tener presente la naturaleza del material y su estado estructural, es decir,
procesos de elaboración a los que ha sido sometido, el tamaño y forma del producto, así como tipo
de discontinuidades que se pretende detectar, o de la característica del material que se pretende
determinar, o la dimensión a medir, ya que todos los métodos presentan limitaciones en su
aplicación, interpretación y sensibilidad.
2.2. Obtención de una indicación propia

Para producir una indicación propia de una discontinuidad presente en el material, es preciso tener
conocimientos sobre las características de los productos y posibles discontinuidades que pueden ser
detectadas por cada método.
2.3. Interpretación de la indicación

Producida la indicación es preciso interpretarla, es decir, emitir el dictamen sobre qué es lo que da
motivo a la indicación observada y la naturaleza, morfología, orientación y tamaño de la
discontinuidad
2.4. Evaluación de las indicaciones

Luego de obtenida e interpretada la indicación, deberá evaluarse convenientemente. Esta fase
consiste en decir cuándo y que heterogeneidades o características del material afectan su empleo.
Finalmente la evaluación vendrá determinada por un grupo de técnicos compuestos por los
responsables de los ensayos, los cuales determinaran los valores y tolerancias a aplicar, los cuales
generalmente vienen reflejados en códigos, normas, y/o procedimientos elaborados,
específicamente para estos fines en ensayos no destructivos.
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3. Clasificación de los ensayos no destructivos.

Los ensayos no destructivos según la sección XI del código ASME se dividen en:
3.1. Exámenes Superficiales

- Examen por Líquidos Penetrantes
- Examen por Partículas Magnéticas
3.2. Exámenes Volumétricos

- Examen por Ultrasonido (Figura. 2)
- Examen Radiográfico
- Corrientes parasitas
3.3. Exámenes Visuales

- EV-1
- EV-2
- EV-3
Figura 2.Ejemplo de un ensayo no destructivo mediante Ultrasonido.
4. Descripción de los métodos de ensayos no destructivos

A continuación se procederá a realizar una breve descripción de los distintos tipos de ensayos no
destructivos, en donde se explicará su metodología y aplicación.
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5. Examen por Líquidos Penetrantes

El método de los Líquidos Penetrantes ha sido usado desde el año 1900, con la inspección de rieles y ruedas
de los trenes del ferrocarril mediante el empleo de yeso blanco en alcohol y aceite. Los líquidos penetrantes
son usados para encontrar discontinuidades que se encuentran abiertas en la superficie del componente
objeto de la inspección. Este método de inspección puede ser empleado en todos los materiales, metales y
no metales, teniendo como restricción la no autorización en materiales porosos como el concreto, ladrillo y
papel. Para el uso de este ensayo se realizan cinco etapas esenciales durante el examen de líquidos
penetrantes (Figura.3):
- Limpieza y preparación previa de la superficie

- Penetración
- Eliminación del exceso de penetrante
- Revelado
- Interpretación/ evaluación
Figura 3.Etapas esenciales del proceso de examen por líquidos penetrantes.
Los líquidos penetrantes trabajan mediante el método del efecto capilar, y se deben tener en cuenta los
conceptos de capilaridad, mojabilidad, tensión superficial, cohesión y adhesión.
5.1. Capilaridad
Es la tendencia que tienen los líquidos para penetrar o migrar dentro de una pequeña picadura, abertura o
fisura. La Acción capilar es asociada con la mojabilidad del líquido. Cuando un tubo con un orificio de
diámetro pequeño es insertado dentro de un líquido, el nivel del líquido puede subir o bajar con respecto al
nivel externo del tubo (Figura 4).
Figura 4.Ejemplo de capilaridad en distintos líquidos
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5.2. Mojabilidad
Es la capacidad que tiene un líquido en extenderse y dejar una traza o mancha sobre un sólido, esta depende
de las fuerzas adhesivas entre el líquido y el sólido, provocando que el líquido se extienda por la superficie,
mientras que las fuerzas cohesivas del líquido evitan que esto suceda, (Figura5).
Figura 5. Ejemplo de mojabilidad en un solido
5.3. Tensión Superficial

Es el fenómeno en el cual la superficie de un líquido tiende a comportarse como si fuera una película elástica,
(Figura 6).
Figura 6. Tensión superficial del líquido aplicada sobre un clip
5.4. Cohesión
Son las fuerzas de atracción entre las partículas adyacentes dentro de un mismo cuerpo, y permiten que
exista la Tensión Superficial, (Figura 7).
Figura 7.Cohesión de partículas
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5.5. Adhesión
Es la interacción entre las superficies de dos o más cuerpos, ya sean iguales o diferentes, las cuales se
mantienen unidas por fuerzas intermoleculares, El mejor ejemplo es el mortero que uno dos o más bloques,
(Figura 8).
Figura 8.Ejemplo de adhesión entre mortero y ladrillos
5.6. Clasificación de los líquidos penetrantes

Los líquidos penetrantes se clasifican según tipo, método, nivel de sensibilidad, y existen una forma de
aplicación tanto del revelador como el solvente utilizado para remover el líquido.
Tipo: Específica el tipo del contraste de la tinta en el material.

- Tipo I Tinta (Líquido) Fluorescente.
- Tipo II Tinta (Líquido) Visible.
- Tipo III Modo dual (Tinta visible y fluorescente).
Método: Especifica el método usado para remover el líquido penetrante.

- Método A Lavable con agua
- Método B Postemulcificador, Lipofilico (A base de aceite).
- Método C Removible con solvente.
- Método D Postemulcificador, Hidrofilico (A base de agua).
Nivel de sensibilidad: Especifica el nivel de Sensibilidad del Líquidos Penetrantes.

- Nivel ½ Muy Baja
- Nivel 1 Baja
- Nivel 2 Media
- Nivel 3 Alta
- Nivel 4 Ultra Alta
-
Revelador
Líquido utilizado para poder observar el Líquido Penetrante en una discontinuidad, se clasifica de
acuerdo a su forma de revelador usado.
- Forma a Polvo seco
- Forma b Agua soluble
- Forma c Suspendido en agua
- Forma d No acuoso (Húmedo para tipo I)
- Forma e No acuoso (Húmedo para tipo II)
- Forma f Aplicación Especifica
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Removedor
Solvente utilizado según su clase para remover el Líquido Penetrante.
- Clase 1 Halogenado
- Clase 2 No halogenado
- Clase 3 Aplicación especifica
Figura 9.Líquidos penetrantes (Revelador, Penetrador y Limpiador)
5.7. Limitaciones del examen por líquidos penetrantes
- Solo se detectan discontinuidades abiertas a la superficie.

- La limpieza previa de la superficie a examinar debe ser muy buena y en algunas ocasiones.
Requerirá reacondicionamiento por medios mecánicos.
- La superficie debe ser tersa, no rugosa.
- No se pueden examinar superficies pintadas.
- Las piezas que han estado sumergidas en líquidos antes del examen deben someterse a un
calentamiento para evaporar los residuos atrapados en las discontinuidades.
5.8. Ventajas del examen de líquidos penetrantes
- Se pueden aplicar a cualquier tipo de material no poroso.

- Se aplican fácilmente y los resultados son fáciles de interpretar y evaluar.
- Se obtienen resultados inmediatos.
- Son portátiles.
- Se pueden examinar piezas completas y de forma compleja.
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6. Examen por Partículas Magnéticas

El método de examen por partículas magnéticas puede aplicarse para detectar grietas y otras
discontinuidades en o próximas a la superficie de materiales ferromagnéticos.
La sensibilidad es mayor para discontinuidades superficiales y disminuye rápidamente al incrementarse la

profundidad de las discontinuidades subsuperficiales. Este método involucra la magnetización de un área o
componente a ser examinado y la aplicación de hierro (como medio de dicha superficie y componente. Las
partículas son atraídas por la distorsión del campo magnético que causen las grietas o cualquier otra
discontinuidad Cualquiera que sea la técnica empleada para producir el flujo magnético en la pieza, la
máxima sensibilidad se obtendráá con las discontinuidades lineales orientadas perpendicularmente a las
líneas de flujo magnético, por lo que se requieren al menos dos magnetizaciones perpendiculares entre si
para detectar todas las posibles discontinuidades en cada área a ser examinada.
Figura 10. Grieta detectada por el método de partículas magnéticas Fluorescentes
El principio físico en el que se basa el método de inspección por partículas magnéticas es el “Magnetismo”. El
principio se basa en el comportamiento de los imanes.
6.1. Magnetismo
Es la fuerza invisible que tiene la habilidad de desarrollar trabajo mecánico de atracción y repulsión de
materiales magnetizables”. La inspección por partículas magnéticas es un ensayo no destructivo que se
emplea para detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales, en muestras que pueden ser
magnetizadas. Consta de tres operaciones básicas.
- Establecer un flujo magnético adecuado
- Aplicación de las partículas magnéticas
- Interpretación y evaluación de los resultados.
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6.2. Tipos de materiales magnéticos
La “permeabilidad magnética” (µ) de un material se define como “la facilidad con la cual los materiales pueden
ser magnetizados”.
Materiales paramagnéticos En general, los materiales que son atraídos por campos magnéticos son llamados
“paramagnéticos”
6.2.1. Materiales no ferrosos (no magnéticos)

Cuentan con una permeabilidad ligeramente mayor que la del aire (1), por lo que no pueden ser
magnetizados fuertemente. Algunos materiales no magnéticos son: aluminio, platino, magnesio, molibdeno,
litio, cromo, estaño y algunos aceros inoxidables.
6.2.2. Materiales ferrosos (ferromagnéticos)

Tienen una permeabilidad que es mucho mayor que la del aire. Los materiales ferrosos son los más
fuertemente afectados por el magnetismo debido a que el hierro puede ser fácilmente magnetizado, y éstos
materiales son llamados “ferromagnéticos”. Los materiales ferromagnéticos tienen las siguientes
características:
- Son fuertemente atraídos por campos magnéticos
- Son fácilmente magnetizados ya que el valor de su permeabilidad es mayor de 100
- Son capaces de retener cierta cantidad de magnetismo. Los materiales ferromagnéticos son
el hierro, acero, níquel y cobalto, y muchas de sus aleaciones.
6.2.3. Materiales diamagnéticos

Pocos materiales son ligeramente repelidos por campos magnéticos, dichos materiales son conocidos como
diamagnéticos. Son materiales que no pueden ser magnetizados debido a que el valor de su permeabilidad
es menor a 1. Algunos materiales diamagnéticos son el bismuto, mercurio, oro, plata, zinc y otros.
6.3. Materiales de Inspección.

Las partículas magnéticas que forman una indicación, también conocidas como “polvo o medio de
inspección”, son tan importantes como el propio equipo de magnetización. Estas partículas no actúan como
una sola unidad, se amontonan cuando son magnetizadas. Sin embargo, un amontonamiento excesivo
reduce su capacidad para moverse hacia las fugas de flujo para formar indicaciones. Algunas partículas se
suministran en forma de polvo seco, algunas como una pasta y otras como concentrados.
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Figura 11. “polvo” de partículas para el empleo del ensayo.
6.3.1. Características de las partículas magnéticas

Las partículas magnéticas son fabricadas de materiales ferromagnéticos, con propiedades físicas y
magnéticas que afectan su funcionalidad como medio para formar indicaciones.
Las particulas magneticas empleadas para este método son:

- Particulas coloreadas
- Particulas fluorescentes
- Particulas secas
- Particulas húmedas
6.4. Clasificación de las partículas magnéticas

Las partículas magnéticas pueden ser clasificadas en:
6.4.1. Métodos, por la forma de ser transportadas:
- Partículas secas (aire)

- Partículas vía húmeda (agua o petróleo ligero)
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(a) (b)
Figura 12 (a) y (b). método de partículas secas y húmedas, respectivamente
6.4.2. Equipos de inspección

6.4.2.1. Yugos
Los yugos son equipos portátiles en forma de “C” (herradura), los cuales, inducen un campo magnético
longitudinal entre sus polos (piernas), y son usados para magnetización local. El campo magnético es
generado en un sistema de bobina, localizada dentro del yugo, y transmitido a la pieza a través de sus polos.
En la magnetización con yugo no existe el riesgo de producir quemadas por arco, gracias a que se transmite
a la pieza solamente el campo magnético, la corriente no entra a la pieza. Existen yugos electromagnéticos
que operan con corriente alterna solamente y otros que operan con corriente alterna y rectificada de media
onda. Pueden contar con piernas fijas o articuladas, las cuales permiten ajustar el contacto en superficies
irregulares o en superficies unidas en ángulo, como el que se ilustra en la imagen siguiente. El valor de la
corriente de magnetización utilizada depende del modelo del yugo. La magnetización con yugo es más
efectiva cuando las piernas se encuentran separadas entre 7.6 cm y 20 cm (3 a 8 pulgadas).
Figura 13. Magnetización con yugo
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El sistema de inspección por partículas magnéticas más simple y quizá el más común es el yugo magnético
portátil. Usado para la inspección ocasional de piezas pequeñas o piezas maquinadas, para detectar grietas
superficiales. También son ampliamente usados para la inspección de soldaduras. El yugo magnético es
muchas veces adecuado para la inspección y muy fácil de usar.
Figura 14. Yugo magnético y accesorios
6.4.2.2. Bobinas
Para la magnetización longitudinal de flechas o ejes y artículos similares, se encuentran disponibles juegos
portátiles de magnetización que incluyen una bobina prefabricada. Estas bobinas consisten de muchas
vueltas de alambre fino con un recubrimiento protector de hule. La bobina también puede ser usada para la
desmagnetización de muchos tipos de objetos.
Figura 15. Ejemplo de bobinas
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6.4.2.3. Unidades portátiles
Cuando se requiere una corriente de magnetización elevada o ciclos grandes de trabajo, es necesario recurrir
a equipo portátil grande. Los equipos de magnetización pueden contar con transformadores pesados, por lo
que pueden fácilmente pesar al menos 30 Kg, pero pueden ser manejados por una sola persona.
Figura 16. Ejemplo de unidades portátiles.
6.5. Secuencia de aplicación del examen

- Limpieza previa
- Magnetización del área o componente a examinar, opciones:
a) Paso de corriente a través de la pieza.
b) Magnetización por conductor central
c) Introducción de la pieza en el núcleo de una bobina
- Aplicación de las partículas magnéticas
- Interpretación y registro de las indicaciones
- Desmagnetización y limpieza final
- Evaluación de resultados
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6.6. Limitaciones del examen de partículas magnéticas
- Es aplicable solamente en materiales ferromagnéticos.
- Se requiere un suministro de corriente eléctrica.
- No se pueden detectar discontinuidades localizadas a grandes profundidades.
- La detección de una discontinuidad depende de varios factores.
- Su aplicación en el campo es de mayor costo, ya que se necesita suministro de energía

eléctrica.
- La rugosidad superficial puede distorsionar el campo.
- Se requiere de dos o más magnetizaciones.
- Generalmente, es necesario desmagnetizar después de la inspección.
- Se pueden generar quemadas en la superficie, al aplicar la técnica de puntas de contacto.
- Aunque las indicaciones son fácilmente observables, la experiencia para su interpretación y

evaluación es necesaria.
- Ligeras capas de pintura o de algún otro recubrimiento no magnético afectan la sensibilidad

del método.
6.7. Ventajas del examen de partículas magnéticas
- Inspección relativamente rápida y de bajo costo.
- Equipo relativamente simple, provisto de controles utilizados para ajustar la corriente y un

amperímetro visible para verificar la fuerza de magnetización que ha sido creada para la
inspección.
- Equipo portátil y adaptable a muestras pequeñas o grandes.
- Se requiere menor limpieza que en líquidos penetrantes.
- Se pueden detectar discontinuidades subsuperficiales.
- Las indicaciones se forman directamente en la superficie de la muestra.
- No se requiere de lecturas electrónicas de calibración o mantenimiento excesivo.
- Se obtienen mejores resultados en la detección de discontinuidades llenas de algún

contaminante (como carbón, escoria, etc.) y que no pueden ser detectadas en una
inspección por líquidos penetrantes.
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7. Examen por Ultrasonido
El ultrasonido es una onda acústica tipo electromecánica la cual su frecuencia esta dentro de un rango que va
desde 0.25 hasta 25 MHz.
Cuando una onda acústica choca contra un objeto, esta rebota hacia atrás o como se le suele denominar
hace eco. Poder medir estas ondas causadas por este eco es posible determinar algunas características de
este objeto como son la distancia a la que se encuentra, la forma que este tiene, su tamaño,
consistencia(solido o liquido) o si es uniforme o no.
Para lograrlo el aparato de ultrasonido genera a través de un transductor (generalmente llamado palpador,
Figura 17) ondas ultrasónicas producidas por la vibración de este a altas frecuencias producto de una
excitación eléctrica, cuando estas ondas rebotan haciendo eco este mismo transductor transforma las señales
ultrasónicas en eléctricas las que serán enviadas a un osciloscopio (Figura 18) de rayos catódicos encargado
de cuantificar estas señales eléctricas.
Figura 17. Transductor Figura 18. Osciloscopio
7.1. Forma de aplicación:
- Antes de utilizar los equipos para realizar alguna tarea en especifica se debe configurar el
osciloscopio o medidor de tal manera que el transductor genere ondas con las que se propaga el
sonido en dicho material, por ejemplo si se quiere estudiar un objeto de acero inoxidable se calibra
con 5660 m/s (norma ASTM)
- Se debe aplicar el palpador sobre la superficie a estudio pero antes se le debe aplicar a este un
líquido o gel acoplante (Fig.19.a) para
facilitar el contacto entre el palpador y la
superficie
(Fig.19.b)
(a) (b)
Figura 19. Aplicación de la inspección por Ultrasonido
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7.2. Clasificación
A nivel industrial según su utilidad se puede clasificar en:
- Vista tipo A-SCAN (Ecogramas)

cogramas)
- Vista tipo B-SCAN (Construir
onstruir dados de perfiles
perfiles)
- Vista tipo C-SCAN (Cartografías)
Cartografías)
Figura 20. Medición de espesores
7.3. Ejemplos de uso industrial
7.3.1. LSI (Large Structure Inspection System)
Medidas de espesores residuales de pared en forma de perfil (vista B-Scan

Scan) o decartografía (vista C-
SCAN).
Inspección por ultrasonido en recipientes a presión, techos, costados, fondos de tanque y tuberías en
forma rápida y eficiente
7.3.2. TA-LRUT (TankAnnular Long RangeUltrasonics)
Técnica de inspección que evalúa la condición de la chapa

hapa anular de los fondos de tanques de
almacenaje de acero al carbono.El ensayo es realizado por la parte externa del tanque y utiliza la
técnica de ultrasonido automatizado de larga distancia.
d
7.3.3. Método TOFD
Inspección de soldaduras por ultrasonidos automáticos,

automáticos, detección y caracterización (dimensión,
profundidad, etc) de fisuras en las soldaduras
Detección y caracterización (dimensión, profundidad, etc.) de fisuras en las soldaduras.

soldaduras
7.3.4. IRIS(Inspección
Inspección de tubos por ultrasonidos por inmersión)
Control periódico de la iintegridad de los tubos y tuberías, rías, calderas, condensadores, etc.
Inspección, seguimiento y evolución de las pérdidas de espesor
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7.4. Limitación del examen por Ultrasonido
- Requiere de personal técnico con mucha experiencia para la interpretación y evaluación de

resultados.
- Las piezas que son rugosas, de forma irregular, muy pequeña o delgada, son difíciles de examinar.
- Se requiere de información suficiente sobre la pieza o componente a examinar para la correcta

interpretación de los resultados.
- Se requiere el empleo de bloques estandarizados para la calibración del sistema y para la descripción
de la discontinuidad.
- No se obtiene una imagen permanente de las discontinuidades, salvo que se adapten a otros equipos
computarizados que almacenen información y estos a graficadores o equipos de video grabación.
7.5. Ventajas del examen por Ultrasonido
- Alto poder de penetración, lo que permite detectas discontinuidades profundas en piezas de varios
metros de longitud
- Se puede realizar el examen teniendo acceso por solo una de las superficies del componente
- Alta sensibilidad, que permite detectas discontinuidades extremadamente pequeñas
- Mayor precisión que otros exámenes no destructivos, ya que permite determinar la posición, tamaño,
orientación, forma y naturaleza de las discontinuidades
- Se puede aplicar en cualquier tipo de material
- No resulta peligrosa su operación para el personal y no tiene ningún efecto adverso sobre el equipo y
materiales circundantes
- Es portátil
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8. Radiografía Industrial
La radiografía industrial es un método que utiliza la radiación ionizante de alta energía que al pasar a través
de un material sólido, parte de su energía es atenuada debido a diferencias de espesores, densidad o
presencia de discontinuidades.
Las variaciones de atenuación o absorción son detectadas y registradas en una película radiográfica o
pantalla fluorescente obteniéndose una imagen de la estructura interna de una pieza o componente.
El principio físico en el que se basa esta técnica es la interacción entre la materia y la radiación
electromagnética, siendo esta última de una longitud de onda muy corta y de alta energía.
La atenuación de la radiación ionizante puede ser directamente proporcional al espesor y densidad del
material, o también puede ser inversamente proporcional a la energía del haz de radiación.
Las diferencias de atenuación producen diferencias en la ionización del bromuro de plata de la película
radiográfica, y al ser revelada la película se provocara cambios de densidad radiográfica, en otras palabras el
grado de ennegrecimiento.
Un área obscura o alta densidad en una radiografía, puede deberse a un menor espesor o a la presencia de
un material de menor densidad como escoria en una soldadura o una cavidad por gas atrapado en una pieza
de fundición. Un área más clara o menor densidad en una radiografía, puede deberse a secciones de mayor
espesor o un material de mayor densidad como una inclusión de tungsteno en una soldadura de arco
eléctrico con electrodo de tungsteno y gas de protección.
En la figura X se aprecia como los rayos atraviesan un material de estructura no uniforme, que contiene
defectos como grietas, cavidades o porciones de densidades variables. La parte menos densa del material
absorbe en menor grado los rayos que se atraviesan la parte más densa.
La evaluación de la radiografía se basa en la comparación de las diferencias de la densidad fotográfica con

características conocidas del objeto mismo, o con estándares derivados de radiografías de objetos similares
de calidad aceptable.
Figura 21. Esquema funcionamiento de la radiografía industrial.
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8.1. Procedimiento Básico para obtener una Radiografía
Cuando se desea realizar un ensayo de radiografía se sigue una secuencia de aplicación del examen:
- Conocer el tipo de material, espesor y geometría de la pieza a inspeccionar.

- Seleccionar la energía de la radiación.
- Determinar la distancia fuente - película y distancia objeto - película.
- Tipo de densidad radiográfica requerida.
- Selección de la disposición del conjunto fuente-objeto-película para la realización de la toma
radiográfica.
- Exposición.
- Proceso de revelado.
- Evaluación y registro de los resultados.
En la figura 22 y 23 se muestran los pasos más relevantes del procedimiento básico de una radiografía
industrial.
Figura 22. (a) Paso 1 procedimiento básico, (b) Paso 2 procedimiento básico
Figura 23.Paso 6 procedimiento básico.
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8.2. Limitación del examen por Radiografía

- Se requiere tener acceso a dos superficies opuestas de la pieza.
- Poca sensibilidad para la detección de una discontinuidad laminar.
- Se requiere de medidas de protección contra la radiación para el personal que realiza la prueba
utilizando para ello las tres medidas básicas de la protección radiológica que son: el blindaje, la
distancia y el tiempo.
- No detecta discontinuidades superficiales.
- No es recomendable utilizarla en piezas de geometría complicada.
- No debe emplearse cuando la orientación de la radiación sobre el objeto sea inoperante, ya que no
es posible obtener una definición correcta.
- Requiere personal altamente capacitado, calificado y con experiencia.
- Requiere de instalaciones especiales como son: el área de exposición, equipo de seguridad y un

cuarto oscuro para el proceso de revelado.
8.3. Ventajas del examen por Radiografía

- Es un excelente medio de registro de inspección.
- Su uso se extiende a diversos materiales.
- Se obtiene una imagen visual del interior del material.
- Se obtiene un registro permanente de la inspección.
- Descubre los errores de fabricación y ayuda a establecer las acciones correctivas.
8.4. Técnicas de radiografía industrial

En la actualidad, dentro del campo de la industria existen dos técnicas comúnmente empleadas para la
inspección radiográfica
8.4.1. Rayos X
Se trata de una radiación electromagnética, con una longitud de onda menor que la luz visible, producida
bombardeando un blanco con electrones a alta velocidad. Cuanto menor es la longitud de onda de los rayos
x, mayores son su energía y poder de penetración. Tanto la luz visible como los rayos X se producen a raíz
de las transiciones de los electrones atómicos de una órbita a otra. La luz visible corresponde a transiciones
de electrones externos y los rayos X a transiciones de electrones internos.
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Figura 24. Espectro de difracción de la luz
Los rayos X se producen siempre que se bombardea un objeto o material con electrones de alta velocidad.
Gran parte de la energía de los electrones se pierde en forma de calor; el resto produce rayos X al provocar
cambios en los átomos del blanco como resultado del impacto. Los rayos X emitidos no pueden tener una
energía mayor que la energía cinética de los electrones que los producen. La radiación emitida no es
monocromática, sino que se compone de una amplia gama de longitudes de onda, con un marcado límite
inferior que corresponde a la energía máxima de los electrones empleados para el bombardeo.
Para generar rayos X necesitamos un tubo de rayos de estos mismo. Este tubo está formado por distintos
componentes que cumplen funciones determinadas para una emisión de rayos x sobre el material a prueba.
El tubo de rayos X, siempre está montado en una carcasa protectora, formada de plomo, y diseñada para
controlar los serios peligros que afectaron a la radiología, ya sea exposición excesiva a la radiación o
descarga eléctrica. La carcasa protectora proporciona también un soporte mecánico al tubo de rayos X, y lo
protege frente al posible daño producido por la manipulación descuidada. Al momento de producir los rayos
x, estos son emitidos con la misma intensidad en todas las direcciones, pero nosotros solo empleamos los
emitidos a través de una sección especial del tubo de rayos X, llamada ventana. Los rayos X emitidos a
través de la ventana se conocen como haz útil, los restantes que se escapan a través de la carcasa
protectora son, la radiación de fuga.
La carcasa protectora, alrededor de algunos tubos de rayos X, contiene aceite que actúa como aislante
técnico y refrigerador.
EL tubo de rayos x pose una zona de envoltura de cristal, que es un tipo especial de tubo de vacío. Esta
envoltura, que debe de ser fabricada de un vidrio que pueda soportar el tremendo calor generado, mantiene
el vacío, lo cual hace posible una producción más eficaz de rayos X, y prolonga la vida del tubo. Si estuviera
lleno de gas, disminuiría el flujo de electrones que van del cátodo al ánodo, se producirían menos rayos X y
se crearía más calor. La ventana del tubo es de un cristal más fino que deja filtrar los rayos X. Es un
segmento que permite una máxima emisión de rayos X con absorción mínima por la envoltura de cristal.
Además el tubo de rayos x contiene un Cátodo, que es la parte negativa del tubo de rayos X, tiene dos partes
principales: el filamento y la copa de enfoque.
El Filamento es una espiral de alambre que emite electrones al ser calentado. Cuando la corriente que
atraviesa el filamento es lo suficientemente intensa, de aproximadamente 4 a 5 Ampere o superior, los
electrones de la copa externa del filamento entran en ebullición y son expulsados del filamento, este
fenómeno se conoce como emisión termoiónica. Los filamentos suelen estar formados por Tungsteno Tórico,
el Tungsteno proporciona una emisión termoiónica mayor que otros metales. Su punto de fusión es de 3410
°C, de forma que no es probable que se funda con el calor, además no se evaporiza, puesto que si lo hiciera
el tubo se llenaría rápidamente de gas. La adición de un uno a un dos por ciento de Torio al filamento de
Tungsteno, incrementa la eficacia de la emisión de electrones y prolonga la vida del tubo.
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La copa de enfoque es un refuerzo metálico del filamento, su función es
condensar el haz de electrones en un área pequeña del cátodo. La efectividad de la copa de enfoque
depende de tres factores:
- La corriente del filamento que regula la cantidad de rayos X de salida.
- El tamaño del filamento impone el tamaño del foco efectivo que se produce en el ánodo. Los tubos
de rayos X suelen llevar dos filamentos de diferente tamaño, que proporcionan dos puntos focales; el
punto focal de tamaño pequeño se asocia con el filamento menor y se emplea cuando se necesitan
imágenes de alta resolución. El punto focal de tamaño grande se asocia con el filamento mayor y se
emplea cuando se necesitan técnicas que produzcan gran cantidad de calor.
- La situación de uno u otro suele hacerse con el selector que se encuentra en la consola de control.
El punto focal que existe en los filamentos es el área donde comienza a la emisión de los rayos x, es decir la
fuente de radiación.
Ánodo que contiene el tubo de rayos x, es el lado positivo del tubo y existen dos tipos: estacionarios y
rotatorios
El ánodo tiene tres funciones en el tubo de rayos X:
- Es un conductor eléctrico
- Proporciona soporte mecánico al blanco.
- Debe ser un buen conductor térmico, cuando los electrones chocan con el ánodo, más del 99% de
su energía cinética se convierte en calor, que debe ser eliminado rápidamente antes de que pueda
fundir el ánodo. El cobre es el material más utilizado en el ánodo.
El área del ánodo donde chocan los electrones procedentes del cátodo es el Blanco. En los tubos de ánodo
estacionario, el blanco consiste en una pequeña placa de tungsteno que se encuentra encajada en un bloque
de cobre. En los tubos de ánodo rotatorio, el disco que gira es el blanco, normalmente está formado por una
aleación de Tungsteno mezclada con Torio, que proporciona una resistencia adicional para soportar el
esfuerzo de la rotación rápida.
Figura 25. Tubo de Rayos X.
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8.4.2. Rayos Gamma
Se define los rayos gamma como aquella radiación electromagnética de altas energías asociada a la
radiactividad. La radiactividad es la desintegración espontanea de núcleos atómicos mediante la emisión de
partículas sub atómicas llamadas partículas alfa, que solo penetran unas milésimas de centímetro en aluminio
y las partículas beta, que son casi 100 veces más penetrantes. En experimentos posteriores se sometieron
las emisiones radiactivas a campos eléctricos y magnéticos, y estas pruebas pusieron de manifiesto la
presencia de un tercer componente, los rayos gamma, que resultaron ser mucho más penetrantes que las
partículas beta. En un campo eléctrico, la trayectoria de las partículas beta se desvía mucho hacia el polo
positivo, mientras que la de las partículas alfa lo hace en menor medida hacia el polo negativo; los rayos
gamma no son desviados en absoluto. Esto indica que las partículas beta tienen carga negativa, las
partículas alfa tienen carga positiva (se desvían menos porque son más pesadas que las partículas beta) y
los rayos gamma son eléctricamente neutros.
Los rayos gamma no poseen carga ni masa; por tanto, la emisión de rayos gamma por parte de un núcleo no
conlleva cambios en su estructura, sino simplemente la pérdida de una determinada cantidad de energía
radiante. Con la emisión de estos rayos, el núcleo compensa el estado inestable que sigue a los procesos alfa
y beta. La partícula alfa o beta primaria y su rayo gamma asociado se emiten casi simultáneamente. Sin
embargo, se conocen algunos casos de emisión alfa o beta pura, es decir, procesos alfa o beta no
acompañados de rayos gamma; también se conocen algunos isótopos que emiten rayos gamma de forma
pura. Esta emisión gamma pura tiene lugar cuando un isótopo existe en dos formas diferentes, los llamados
isómeros nucleares, con el mismo número atómico y número másico pero distintas energías. La emisión de
rayos gamma acompaña a la transición del isómero de mayor energía a la forma de menor energía.
8.5. Comparación Radiografía en base de Rayos X y Rayos Gamma
- El uso de los rayos x están limitados a 9 pulg de espesor mientras que los rayos gamma pueden
usarse para espesores de hasta 10 pulg.
- Los rayos x son mejores que los gamma para la detección de pequeños defectos en secciones
menores a 2 pulg de espesor, los dos poseen igual sensibilidad para secciones de 2 a 4 pulg.
- El método de rayos x es mucho más rápido que el de rayos gamma y requiere de segundos o minutos
en vez de horas.
- Debido a su menor dispersión, los rayos gamma son más satisfactorios que los rayos x para examinar
objetos de espesor variables.
- Para un espesor de material uniforme los rayos x parecen proporcionar negativos más claros que los
gamma.
- La principal diferencia entre estas dos técnicas es el origen de la radiación electromagnética; ya que,
mientras los rayos X son generados por un alto potencial eléctrico, los rayos gamma se producen por
desintegración atómica espontánea de un radioisótopo.
- Los rayos X son generados por dispositivos electrónicos y los rayos gamma por fuentes radioactivas
naturales o por isótopos radioactivos artificiales producidos para fines específicos de Radiografía
Industrial, tales como: iridio 192, cobalto 60, cesio 137 y tulio 170.
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8.6. Aplicaciones radiografía
Las aplicaciones en las que se mide la atenuación de la radiación, como es el caso de la medición de
espesores en procesos de alta temperatura; la medición de niveles de fluidos; la determinación de
densidades en procesos de producción continua.
Resta aclarar que la corta longitud de onda de la radiación que emplea la radiografía le permite penetrar
materiales sólidos, que absorben o reflejan la luz visible; lo que da lugar al uso de esta técnica en el control
de calidad de productos soldados, fundiciones, forjas, etc.; para la detección de defectos internos
microscópicos tales como grietas, socavados, penetración incompleta en la raíz, falta de fusión, etc.
Figura 26.Método de END mediante rayos X
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9. Réplicas Metalográficas
ficas
Esta práctica es utilizada en forma no rutinaria y previo a su realización se debe preparar la superficie (lijada y
pulida). Este ensayo no destructivo consiste en copiar la textura y relieves (interfaces como junturas de grano,
límites de maclas, depresionesnes por presencia carburos, micro grietas, etc.) de la superficie de cualquier
aleación o metal mediante la utilización de un celuloide (mezcla de nitrocelulosa y alcanfor)
alcanfor
También se utilizan otros tipos de materiales de acuerdo al tipo de réplicas que se necesite, estos son el
barniz (de base nitrocelulósica), Acetatos, etc. pero el celuloide es el más utilizado a nivel industrial.
industrial Este se
debe preparar adecuadamente y se presiona sobre la superficie que se complementa con un sobre ataque
químico para magnificar
nificar las interfaces mencionadas y relieves que puedan ser copiados por el celuloide.
La réplica metalográfica permite detectar cambios micro estructural a nivel superficial como:
- Grafitización de aceros al carbono
- Crecimiento de grano
- Descarburización y globulización de la perlita ocementita en la perlita.
- Carburización superficial
- Micro grietas de fatiga
- Mecanismos de re cristalización
- Evaluación del grado de coalescencia de los carburos para aceros micro aleados, (como la familia Cr
Cr-
Mo)
- Evidencias
cias de bandas de deformación, maclado u otras transformaciones de fases
Figura 27. Tubos de sobrecalentado, material Figura 28. Identificación zona a

acero al carbono replicar
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Figura 29.. Superficie preparada Figura 30. Aplicación del celuloide y

(lijada y pulida) bombardeo Químico
Luego del bombardeo químico ya mencionado se prosigue con el análisis de la réplica utilizando un
microscopio donde se verán con claridad las irregularidades (antes mencionadas) que revela el celuloide,
este debe ser interpretado por un metalógrafo especialista en debido a que las partes que no pudieron ser
copiadas podrían tener una interpretación errónea por parte de un operador con falta de conocimiento.
Figura 31. Replica en el Figura 32. Ejemplos de

celuloide para el análisis resultados obtenidos
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9.1. Limitación del examen por Replicas Metalográficas

- Con una incorrecta aplicación se pueden formar burbujas y adhesión de particulas
- Con una mala manipulacion de estas burbujas puede perjudicar la zona a estudiar con una mala
resolución
9.2. Ventajas del examen por Replicas Metalograficas

- Con la adecuada interpretación se logra identificar de manera mas precisa las distintas
irregularidades
- Muchas veces se tiene una buena resolución en el microscopio
- Execelente para estudiar formas irregulares,porososas y fisuras principalmente
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10. Exámenes visuales

La inspección visual y óptica es aquella que utiliza la energía de la porción visible del espectro
electromagnético. Los cambios en las propiedades de la luz, después de entrar en contacto con el objeto
inspeccionado, pueden ser detectados por el ojo humano o por un sistema de inspección visual.
La detección puede realizarse o puede ser resaltada mediante el uso de espejos, amplificadores o
magnificadores boroscopios y otros accesorios, o instrumentos visuales.
Algunas inspecciones visuales y de óptica se basan en leyes simples de ópticageometrica. Otras dependen
de las propiedades complicadas de la luz.
Una ventaja única de la inspección visual, es que puede proporcionar datos cuantitativos más confiables que
cualquier otra prueba no destructiva.
10.1. Ventajas de la inspección visual.
- Casi todo puede ser inspeccionado, en cierto grado.
- Puede ser de muy bajo costo.
- Se puede recurrir a un equipo relativamente simple.
- Se requiere un mínimo de entrenamiento.
- Amplio alcance en usos y beneficios.
10.2. Limitaciones de la inspección visual.
- Solamente pueden ser evaluadas en condiciones superficiales.
- Se requiere una fuente efectiva de iluminación.
- Es necesario tener acceso a la superficie que requiere ser inspeccionada.
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10.3. Atributos de las piezas que pueden afectar en la inspección visual
10.3.1. Limpieza
Es un requisito básico para la inspección visual. Es importante obtener datos visuales a través de las capas
de suciedad opaca, a menos que este examinándose la limpieza, además de eso obstruye la visión, la
suciedad sobre superficies inspeccionadas puede enmascarar discontinuidades presentes con indicaciones
falsas. La limpieza puede realizarse utilizando medios mecánicos o químicos o ambos. La limpieza evita el
riesgo de que las discontinuidades no sean detectadas.
Figura 33: Limpieza en zona de interés en pared

de un estanque de agua tibia.
10.3.2. Temperatura
El calor excesivo obstruye la vista, esto se debe a la distorsión de la onda de calor. Dado un ambiente
desértico y el agua en un recipiente reactor, ambos pueden producir una distorsión debido a la onda de calor.
10.3.3. Cambios de color

La evaluación crítica del color y cambio de color es uno de los principios básicos de la mayoría de las
inspecciones visuales
La corrosión u oxidación de metales o el deterioro de materiales orgánicos esta frecuentemente acompañado

por un cambio de color, imperceptible para el ojo. Por ejemplo, el color que cambia cada minuto sobre la
superficie de la carne no puede detectarse por el ojo humano, pero puede detectarse mediante dispositivos
fotoeléctricos diseñados para la inspección automática de la carne antes de enlatarla.
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Figura 33: Vista general de un cabezal y condición superficial del interior de un estanque de agua
alimentación, respectivamente. Se observa cambio de coloración en donde se aprecia la formación de
óxido de hematita y magnetita generalizada en el material base.
10.3.4. Condición
La herrumbre, el pulido, el fresado, el lapeado, el ataque químico, la limpieza con arena, granilla, etc., y las
formas torneadas, todas son condiciones posibles de una superficie que afectan la habilidad de verla. Existen
comparadores de acabado superficial, que muestran varias condiciones.
Figura 34. Elementos para evaluar el acabado superficial de piezas por comparación visual y táctil con
superficies de diferentes acabados obtenidas por el mismo proceso de fabricació
fabricación.
10.3.5. Tamaño
Si el objeto es más grande que el haz de luz, serán requeridos pasos múltiples.
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Zona que abarca

el haz de luz
Figura 35. Croquis exterior y vista interna de un estanque de agua alimentación. Debido al tamaño del objeto
a inspeccionar, no se alcanza a iluminar el equipo completo, requiriendo pasos múltiples para su inspección.
10.3.6. Brillantez
El contraste del brillo es generalmente considerado el factor más importante en la vista. El brillo de una
superficie coloreada que refleja
leja difusamente, depende de su factor de reflexión y la cantidad de luz incidente
(lux o pie candela de iluminación).
El brillo excesivo (o brillo dentro de un campo visual que varía por más de 10:1) causa una sensación no
placentera llamada “resplandor”. El resplandor interfiere con la habilidad de la visión clara, la observación
crítica y el buen juicio. El resplandor puede evitarse utilizando luz polarizada u otros dispositivos polarizados.
10.3.7. Forma
Diferentes ángulos de la superficie causaran que sean reflejadas
reflejadas diferentes cantidades de luz hacia el ojo. La
forma determina el ángulo, en cualquier superficie, en la que deba verse.
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10.3.8. Textura y reflexión (reflectancia)
La reflexión y la textura de la superficie son características relacionadas.
La iluminación tiene como función muy importante acentuar las zonas de interés, pero no debe permitirse que
exista resplandor, porque puede enmascarar la superficie inspeccionada. Una superficie altamente reflectora
o una superficie con textura rugosa puede requerir iluminación especial para iluminar sin enmascarar. La
iluminación suplementaria debe estar protegida para prevenir el resplandor que interfiera con la vista del
inspector. El resplandor directo o reflejado reduce la visibilidad y el desempeño visual, y puede ser un
problema mayor que no sea fácil de corregir. El resplandor es causado por fuentes de luz o reflexiones de
fuentes de luz dentro del campo de observación (visual). El resplandor produce incomodidad. El resplandor
puede ser minimizado disminuyendo la cantidad de luz que llegue al ojo, para lo cual puede ser necesario:
- Reducir la intensidad de la fuente de resplandor
- Incrementar el ángulo entre la fuente del resplandor y la línea de observación
- Aumentar la luz de fondo en el área circundante a la fuente de resplandor, u opacando o reduciendo

la fuente de luz
- Reducir las reflexiones utilizando una fuente de luz con un área mayor y menor intensidad
Tales soluciones son simples para implementar, ya sea para el resplandor directo de una luz suplementaria o
el resplandor reflejado de un objeto inspeccionado pequeño El resplandor producido por luz fija permanente
es más difícil de controlar.
Figura 36. Haz de luz permite observar fisura en sector adyacente a la unión soldada de un haz de tubos.
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10.4. Métodos de inspección visual

La inspección visual directa sin ayuda, y directa con ayuda, esta delineada en el Código ASME BPV Sección
V, Pruebas no Destructivas, Artículo 9, la inspección visual directa está definida como:
10.4.1. Inspección Visual Directa

El examen visual directo puede efectuarse cuando el acceso es suficiente para colocar el ojo dentro de 24
pulgadas (610mm) de la superficie que está siendo examinada y a un ángulo no menor a los 30 grados de la
superficie que está siendo examinada. Pueden ser usados espejos para mejorar el ángulo de visión.
Los lentes de aumento se enlistan como “ayudas o auxiliares”. El uso de un espejo para “mejorar el ángulo”
también puede considerarse como una ayuda o auxiliar.
10.4.2. Inspección Visual Indirecta (Remota)

En algunos casos, la inspección visual remota puede ser sustituta de la inspección visual directa. La
inspección visual remota puede usar cámaras u otros instrumentos adecuados. Tales sistemas deben tener la
capacidad de resolución al menos equivalente a la que sea obtenida por la observación visual directa.
La lógica parece ser que cualquier instrumento o herramienta que evite una observación directa, por ejemplo,
que el ojo se localice a una distancia mayor de 24 pulgadas (610 mm) y al ángulo menor a los 30 grados, se
considera indirecto.
Incluir un espejo en las definiciones de directa e indirecta permite interpretar la habilidad de “ver” el área de
interés sin “auxiliares” o espejos. Lo anterior parece indicar que si el espejo es la única forma de inspeccionar
visualmente el área de interés entonces es visual remota (indirecta). Inversamente, si el espejo resalta la
observación y la inspección puede hacerse sin el “auxiliar” será considerada como inspección visual directa
con un auxiliar.
Figura 37. Angulo mínimo para inspecciones visuales típicas
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10.5. Equipos para inspecciones visuales
10.5.1. Equipo para la inspección visual directa
10.5.1.1. Ayudas ópticas

a. Espejos
b. Lentes (amplificador o magnificador)
c. Prismas
10.5.1.2. Iluminación
a. Iluminación general
b. Dispositivos específicos de iluminación
10.5.1.3. Medición dimensional

a. Dispositivo de medición
Medición lineal (reglas, escalas de vernier, micrómetros, comparadores ópticos,
calibradores, indicadores de carátula (dial), calibradores especiales, calibradores para
inspección de soldadura: Cambridge, calibrador para soldaduras de filete, calibrador
“Hi-Lo”.
b. Dispositivos indicadores de temperatura

- Termómetros bimetálicos
- Pirómetro digital
- Crayones sensibles a la temperatura
10.5.1.4. Microscopio
10.5.2. Equipo para la inspección visual indirecta
Boroscopios rígidos
Boroscopios flexibles (Fibroscopios)
Videoscopios
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En resumen, podemos obtener la siguiente tabla presentada en la figura 38:
ACCESORIOS
TIPOS DE
BUENAS PRACTICAS LENTES ESPEJOS VISTA ILUMINACION DISTANCIA REGISTRO AUXILIARES
VT
a. Conocer el plan de
Ayudas ópticas
inspección
a. Una
b. Revisar previamente
croquis Ángulo Menor a 24” fotografía Iluminación
Vista
Motivo de mayor a 30° (610 mm) general
DIRECTA normal o
resaltar de la de la
corregida
superficie superficie Medición
dimensional
c. Conocer históricos Mayor a 1000
Lx
microscopios
b. una
Única Única
Ángulo Mayor a 24” fotografía
d. Ambientación e forma de forma de
menor a 30° (610 mm) localizada
INDIRECTA identificación de llegar al llegar al boroscopios
de la de la
componentes y partes área de área de
superficie superficie
interés interés
Figura 38. Métodos para la inspección visual de acuerdo a las prescripciones del código ASME BPV Sección
V, Pruebas no Destructivas, Artículo 9.
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11. Conclusión
Como parte del mantenimiento predictivo, encontramos los ensayos nos destructivos que permiten conocer
con anterioridad los posibles defectos e imperfecciones presentes, y el posible modo de falla de una pieza o
equipo.
Concluimos que existen dos grandes grupos de este tipo de ensayos:
- Los que permiten realizar exámenes superficiales y subsuperficiales
- Y los que permite ver un estado de la integridad “interior” de la pieza o equipo, siendo de este tipo los
ensayos de tipo volumétricos.
Consideramos múltiples razones para hacer uso de los END:
- La identificación o separación de materiales
- La identificación de propiedades de materiales y la confiabilidad asociada con su existencia.
- Uniformidad en la producción
- Ahorro en los costos de producción
- Para eliminar materia prima defectuosa.

-
- Para realizar mejoras en los sistemas de producción.
-
- Buscando asegurar la calidad en el funcionamiento de sistemas en servicio, en plantas o diversos
tipos de instalaciones industriales.
- Buscando prevenir la falla prematura de materiales durante su servicio.
- Como herramientas de diagnóstico después de haberse presentado la falla, para determinar las
razones de la misma.
Comprendemos que el éxito de cualquier END es afectado principalmente por el personal que la realiza,
interpreta y/o evalúa los resultados de la inspección. Mediante lo anterior, los técnicos que ejecutan los END
deben estar calificados y certificados.
Los programas para la calificación y certificación del personal que realiza un END, aceptados
internacionalmente son los siguientes:
- La práctica recomendada SNT-TC-1A, editada por la ASNT
- La norma ISO 9712, editada por ISO
A grueso modo, debemos tener en cuenta los 3 niveles de certificación de este tipo de ensayos, los cuales
aseguran la correcta práctica de estos ensayos:
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Nivel I
Es el individuo calificado para efectuar calibraciones específicas, para efectuar END específicos, para realizar
evaluaciones específicas para la aceptación o rechazo de materiales de acuerdo con instrucciones escritas, y
para realizar el registro e resultados. Debe recibir una instrucción o supervisión necesaria de un nivel III o su
designado.
Nivel II
Es el individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y para interpretar y evaluar los resultados de prueba
con respecto a códigos, normas y especificaciones. Está familiarizado con los alcances y limitaciones del
método y puede tener la responsabilidad asignada del entrenamiento en el lugar de trabajo de los niveles I y
aprendices. Es capaz de preparar instrucciones escritas y organizar y reportar los resultados de prueba.
Nivel III
Es el individuo calificado para ser el responsable de establecer técnicas y procedimientos; interpretar códigos,
normas y especificaciones para establecer el método de prueba y técnica a utilizarse para satisfacer los
requisitos; debe tener respaldo práctico en tecnología de materiales y proceso de manufactura y estar
familiarizado con los métodos de END comúnmente empleados; es responsable del entrenamiento y
exámenes de niveles I y II para su certificación.
Por último, debemos mencionar que para la experiencia práctica, no se puede certificar personal que no
tenga experiencia anterior en la aplicación de los métodos, porque:
- El técnico nivel I: debe adquirir experiencia como aprendiz.
- El técnico nivel II: debe trabajar durante un tiempo como nivel I.
- El técnico nivel III: debió ser aprendiz, nivel I y haber trabajado al menos uno o dos años como nivel
II.
Entendemos que para la industria es de suma importancia, ya que ante un END, se pueden tomar decisiones
de cómo mantener un equipo y evitar posibles fallos catastróficos, dependiendo de la criticidad de estos;
alargar la vida útil del equipo e instalaciones y prevenir la suspensión de las actividades laborales por
imprevistos, además de evitar pérdidas económicas para la empresa.
Otra ventaja de gran importancia, es que los ensayos no destructivos permiten realizar las pruebas sin
deteriorar ni maltratar la pieza o equipo, arrojando información valiosa de su estado.
- Son dependientes en mayor o menor medida del operador
- No proveen información cuantitativa
- La orientación y el tipo de discontinuidad debe ser considerado
- La evaluación de los resultados puede ser muy subjetiva
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Concluimos, de forma comparativa, los principios y aplicaciones de cada método estudiado anteriormente, a
modo tener una idea macro de cada uno de estos:
MÉTODO PRINCIPIOS APLICACIONES VENTAJAS LIMITACIONES
Pueden ser evaluadas

Múltiples aplicaciones en Puede ser de bajo costo, con
La luz del objeto es reflejada o solamente condiciones
industrias que van desde la un mínimo de instrucción
transmitida al ojo humano u superficiales, es efectiva
VT materia prima hasta los requerida. Es la base para las
otro dispositivo de detección únicamente con una fuente
productos terminados y en interpretaciones de otros
de la luz. de iluminación requerida y
servicio de inspección ensayos.
acceso necesario.
Prácticamente cualquier
Aplicación de un líquido que
material sólido no Relativamente fácil y de bajo Sólo para discontinuidades
contiene un colorante visible
absorbente que tiene costo. Extremadamente abiertas a la superficie.
PT o fluorescente y entra en
superficies sin sensible, muy versátil. Condición superficial lisa y
discontinuidades por acción
recubrimientos y que no Formación mínima. libre de contaminantes.
capilar.
estén contaminados.
Pueden ser detectados sólo

materiales ferromagnéticos
La parte a inspeccionar se Todo Material Uso relativamente fácil.
y unos pocos
magnetiza y las partículas ferromagnéticos, Material de equipo
diamagnéticos. Pueden ser
MT ferromagnéticas finas se superficiales y relativamente económico.
detectadas
aplican a la superficie, subsuperficiales; piezas Altamente sensible y rápido,
discontinuidades
alineando a la discontinuidad grandes y pequeñas en comparación con PT
superficiales y
subsuperficiales
La mayoría de los
materiales, formas o Espesores limitados,
Película radiográfica que
estructuras. Los ejemplos Proporciona un registro basados en la densidad del
expone discontinuidades
incluyen las soldaduras, permanente y de alta material. Orientación
RT internas cuando la radiación
piezas de fundición, sensibilidad. Más utilizado y crítica de discontinuidades
pasa a través del objeto a
materiales compuestos, aceptado examen volumétrico planas. Riesgo de
evaluar.
etc.; como fabricados o en radiación.
servicio
La mayoría de los
Proporciona resultados
Pulsos de sonido de alta materiales se pueden
precisos y de alta sensibilidad No efectúa un registro
frecuencia emitidos por un examinar si la transmisión
rápidamente. Datos como el permanente
transductor, que se propagan del sonido y el acabado de
UT espesor, profundidad y el tipo (generalmente). Depende
a través del material de la superficie son buenos, y
de defecto se pueden obtener del acabado superficial.
prueba, lo que se refleja en si la forma del material a
de un solo lado del Requiere acoplante.
las interfaces inspeccionar no es
componente.
compleja.
Obtención de datos del metal, Cualquier aleación o metal, Posible formación de

Identificación de
Replicas a partir de una muestra siendo previamente burbujas que pueden
irregularidades de forma más
Metalográficas superficial mediante la preparada superficialmente alterar el resultado del
precisa
utilización de un celuloide. para el ensayo. ensayo
Página 42
Departamento de
12. Referencias
- http://endalloy.net/DOCUMENTOS_FAINCA/ENDYLAB%20PRACTICA%20ESCRITA%203003.pdf
- http://nethd.zhongsou.com/wtimg/i_6253417/109439-ANSIASNT%20CP-189-2001.pdf
- http://190.105.160.51/~material/materiales/presentaciones/ensayos_no_destruct_web.pdf
- http://www.llogsa.mx/aprende/presentaciones/curso_particulasMagneticas2014.pdf
- Manual de la inspección visual
- ASME V Boiler & Pressure Vessel Code Ed 2013
Página 43

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Departamento de

Óscar Gutiérrez Valenzuela.

Profesor: Mario Razeto.

Fecha de entrega: Viernes 27 de Diciembre de 2015

6.4. Clasificación de las partículas magnéticas ..................................................................................... 14

¿Qué son los ensayos destructivos?

1. Función de los ensayos no destructivos

1.2. Caracterización de los materiales.

2. Etapas básicas de la inspección de un material

2.1. Selección del método y técnicas operatorios adecuadas

2.2. Obtención de una indicación propia

2.3. Interpretación de la indicación

2.4. Evaluación de las indicaciones

3. Clasificación de los ensayos no destructivos.

3.1. Exámenes Superficiales

3.2. Exámenes Volumétricos

3.3. Exámenes Visuales

Figura 2.Ejemplo de un ensayo no destructivo mediante Ultrasonido.

4. Descripción de los métodos de ensayos no destructivos

5. Examen por Líquidos Penetrantes

- Limpieza y preparación previa de la superficie

Figura 3.Etapas esenciales del proceso de examen por líquidos penetrantes.

Figura 4.Ejemplo de capilaridad en distintos líquidos

Figura 5. Ejemplo de mojabilidad en un solido

5.3. Tensión Superficial

Figura 6. Tensión superficial del líquido aplicada sobre un clip

Figura 7.Cohesión de partículas

Figura 8.Ejemplo de adhesión entre mortero y ladrillos

5.6. Clasificación de los líquidos penetrantes

Tipo: Específica el tipo del contraste de la tinta en el material.

Método: Especifica el método usado para remover el líquido penetrante.

Nivel de sensibilidad: Especifica el nivel de Sensibilidad del Líquidos Penetrantes.

Figura 9.Líquidos penetrantes (Revelador, Penetrador y Limpiador)

5.7. Limitaciones del examen por líquidos penetrantes

- Solo se detectan discontinuidades abiertas a la superficie.

5.8. Ventajas del examen de líquidos penetrantes

- Se pueden aplicar a cualquier tipo de material no poroso.

6. Examen por Partículas Magnéticas

La sensibilidad es mayor para discontinuidades superficiales y disminuye rápidamente al incrementarse la

Figura 10. Grieta detectada por el método de partículas magnéticas Fluorescentes

- Establecer un flujo magnético adecuado

- Aplicación de las partículas magnéticas

- Interpretación y evaluación de los resultados.

6.2.1. Materiales no ferrosos (no magnéticos)

6.2.2. Materiales ferrosos (ferromagnéticos)

- Son fuertemente atraídos por campos magnéticos

- Son fácilmente magnetizados ya que el valor de su permeabilidad es mayor de 100

6.2.3. Materiales diamagnéticos

6.3. Materiales de Inspección.

Figura 11. “polvo” de partículas para el empleo del ensayo.

6.3.1. Características de las partículas magnéticas

Las particulas magneticas empleadas para este método son:

6.4. Clasificación de las partículas magnéticas

6.4.1. Métodos, por la forma de ser transportadas:

- Partículas secas (aire)

6.4.2. Equipos de inspección

Figura 13. Magnetización con yugo

Figura 14. Yugo magnético y accesorios

Figura 15. Ejemplo de bobinas

Figura 16. Ejemplo de unidades portátiles.

6.5. Secuencia de aplicación del examen

- Magnetización del área o componente a examinar, opciones: