TALLER DE

AJUSTE Y Profesores: Sacco, Daniela - Cora,

German-Flores, Gustavo, Nielsen,
HOJALATERIA 1° Marcelo
EEST N°2 Merlo ¨República de
Venezuela”
AÑO
2020
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DEFINICION DE AJUSTE MECANICO

Varias son las acepciones de esta palabra, y entre ellas:
a) Elaborar y acabar a mano una pieza metálica, según la forma y las dimensiones
establecidas por el dibujo.
b) Acabar y retocar piezas trabajadas previamente en las maquinas.
c) Adaptar dos o más piezas que deben trabajar una dentro de otra.
TIPOS DE AJUSTE

Según la importancia del trabajo, se consideran varios tipos de ajuste; y dentro de cada tipo,
se distinguen los ajustes apretado, deslizante y suelto.
La realización de cualquier trabajo de ajuste, por complejo que sea, siempre implica la
sucesión de algunas o todas las operaciones sencillas y fundamentales (limado, trazado,
etc.)

NORMAS GENERALES DE HIGIENE Y SEGURIDAD:

Empezamos con la seguridad del taller por que el cuerpo del operario mucho mas
importante que las máquinas para ello seguiremos las siguientes normas de seguridad que
serán cumplidas en forma rigurosa.
a) Correcta posición del alumno: La morsa deberá ser proporcionada a la altura del alumno,
el cual, al limar, deberá obrar con flexibilidad de brazos y de cuerpo al fin de que contribuyan
al esfuerzo todos los músculos posibles.
Al limar, cortar o golpear en la morsa, mantendrá el cuerpo recto y procurará hacerlo con
energía y seguridad. Evitará estar mucho tiempo inclinado en una misma posición.
El uso del celular está prohibido dentro del taller, podrá atender o mandar mensajes fuera
del mismo.

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SOBRE EL TRABAJO EN EL TALLER

Como seleccionar la altura de morza?
Debemos pararnos frente al banco de trabajo con el
cuerpo recto, colocar el codo sobre la morza y el antebrazo
perpendicular al suelo, el puño deberá quedar colocado
justo debajo de la barbilla , si el puño queda sobre, la
morza está muy alta, y a la inversa muy baja. (ilustración 1)

b) Suelo limpio: que no caiga aceite en el suelo para evitar

resbalar, controlar que no haya ningún objeto que
interrumpa el libre transito del operario, sillas, trozos de
hierro etc. Distribución equitativa en las mesas de trabajo.
c) Ropa adecuada: Utilizar el uniforme correspondiente,
guardapolvo color azul, en su defecto camisa pantalón de Ilustración 1
grafa, zapatos de cuero , mantener el correcto aseo y
limpieza. Los alumnos con pelo largo deberán tenerlo
recogido durante su permanencia en el taller.
Los alumnos no podrán usar cadenas ni aros colgantes.
d) Parar las maquinas: para hacer una consulta o tomar alguna medida siempre parar las
máquinas.
e) La ropa debe estar limpia, abrochada y lo más ceñida posible, para no exponerse a una
maquina o un engranaje en movimiento.
f) Tapas protectoras: deben estar seguras en su sitio antes de empezar a trabajar.
g) Tener gran prudencia al trabajar en las maquinas.
i) Mangas subidas evitar el uso de pulóveres o camisa de mangas anchas, en caso de tenerlas
arremangarlas más arriba de los codos.
l) Prohibido el uso de celular: En caso de tener que usarlo, el alumno se retirara a los pasillos
del taller.
m) Gafas: Usar gafas o lentes protectores para que las virutas no dañen los ojos.
n) Antiparras: en las amoladoras o piedras esmeril (de banco), como así también en la
soldadora de punto por que los desprendimientos de hierros son incandescentes.

o) Después de finalizada la tarea del día se debe dejar en condiciones el taller limpiando las

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morsas, el piso, tarea realizada en conjunto con todos los alumnos del taller.

GENERALIDADES SOBRE EL AJUSTE MECÁNICO Y HERRAMIENTAS DE SUJECIÓN

Ajuste o ajuste mecánico.
Es un término genérico que quiere decir elaboración y acabado a mano de una pieza
metálica según las medidas, como también significa retoque, arreglo, adaptación.
El trabajo de ajuste se puede presentar en el taller en tres formas distintas a saber:

• Preparación de piezas realizadas completamente a mano.

• Acabado y retoque de piezas ya trabajadas en las máquinas.
• Arreglo y adaptación de dos piezas que deben trabajar juntas.
Según la importancia del trabajo se consideran cuatro calidades de ajuste, es decir: muy
fino, fino, mediano y basto. Dentro de cada grado se distinguen tres tipos, a saber: ajuste
apretado, deslizante y suelto.
Cualquier trabajo de mano por cuanto complejo que sea, es siempre una sucesión de todas
o de algunas de las operaciones elementales del ajuste mecánico, las cuales se reducen a:
Medido, trazado, corte, limado, taladrado, alisado, rasqueteado y esmerilado.

BANCO DEL AJUSTADOR

El banco de trabajo y sus accesorios
Para realizar su trabajo el mecánico ajustador necesita un banco de construcción sólida, alto
de 80 a 90 cm.
El banco puede ser sencillo o doble, construido de madera revestido de chapa además
puede ser de uno o de varios puestos de trabajo.
En el banco se fijan las morsas que no deben estar demasiado juntas. Para disponer de
espacio conviene colocarlas a 1,50 mts. de otra.
Debajo del tablero sostenido por patas o soportes sólidos se desliza uno o dos cajones por
cada lugar de trabajo para guardar las herramientas.
Sobre el banco y frente a la morsa se coloca un soporte para los dibujos. Conviene además
que haya un mármol con cilindro de control colocado delante de un vidrio opaco que puede
ser iluminado.

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Muy apropiadas son también una plancha de goma para apoyar las herramientas de trabajo
y otra de madera para los instrumentos de medida y de control.
En nuestro caso contamos con mesas hexagonales, con una morsa en cada cara, el mismo
esta construido de hierro perfil doble T y madera dura

HERRAMIENTAS

Morsas: definición y características

Uno de los utensilios más importantes para el ajuste son las morsas y existen dos tipos
fundamentales, a saber:

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Morsas articuladas: Estas morsas que son de

acero forjado, muy resistentes, se prefieren para
trabajos de herrería; pero no son aptas para el
trabajo del ajustador, por cuanto sus mordazas
no se conservan paralelas al abrirse y cerrarse.
(foto)

Morsas de caras paralelas: Son de acero y fundición; sus mordazas son de acero templado y están
adheridas al par de mandíbulas por medio de tornillos; estas mordazas poseen estrías que evitan
que las piezas se resbalen y escapen. Las mandíbulas se mueven
conservando el paralelismo entre sí, y de este modo sujetan bien
las piezas de cualquier tamaño. Cuando se realizan trabajos
delicados las
mordazas se
recubren con
pedazos de cuero, cartón, cobre, aluminio, etc.
En nuestro caso utilizaremos cubre mordazas de
aluminio.

Cuidado de las morsas:

Mantenerlas limpias, no limar las mordazas, no martillar la manija para apretarla más, no
dejar

piezas aprisionadas inútilmente, sujetar las piezas en la parte central de las mordazas y lo
mas

bajo posible, engrasarla a menudo, no apretar ni mas ni menos de lo necesario.

NORMAS PARA SU USO CORRECTO

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Para obtener de las morsas el más alto rendimiento y mantenerlas siempre en óptimas
condiciones de eficiencia, se observarán las siguientes normas:

a) Abrir completamente la mandíbula corrediza, asegurarse que las mordazas estén

limpias de grasa, aceite y partículas extrañas.

b) Sujetar las piezas lo más bajo que sea posible en el centro de las mordazas.

c) Obsérvese que la superficie que se ha de trabajar quede paralela a las mordazas.

d) Apriétese entonces la pieza con un firme golpe de manija que se empuñará por una
de sus extremidades.

e) No se golpee la manija para apretar más la pieza

f) Las piezas pequeñas y los materiales blandos han de ser apretados con suavidad

g) Las piezas pesadas y los materiales duros se ajustan con fuerza entre las mordazas
pero sin exagerar, para no causar daños a la morsa

h) Para quitar la pieza de la morsa tómesela con la mano izquierda y empújese

reciamente con la derecha (en caso ser diestro)

i) No se emplee la morsa paralela para trabajos que obliguen a esfuerzos violentos como
doblar chapas gruesas, etc.

Morsas para máquinas: Son del tipo paralelo, con

mandíbulas más bajas y con un tornillo de punta
cuadrada, donde se enchufa la manivela para acercar y
apretar la mandíbula móvil. La morsa está montada
sobre una base que le permite orientarse en cualquier dirección sobre el plano vertical, y posee
además la mandíbula fija giratoria de forma distinta en cada una de las cuatro caras.

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El yunque

Otro utensilio de uso común es el yunque, que son usados para enderezar piezas,
remachar, curvar, etc. Están hechos de acero forjado lo cual le da mucha dureza y
resistencia a los golpes.
La bigornia es un tipo de yunque que se
caracteriza por tener puntas en ambos
extremos. En nuestro taller contamos con
2 bigornias.

Limado:

El limado es la operación por la cual se reduce el espesor de una pieza, hasta lograr la
forma y dimensión establecida. Se lima una pieza cuando el espesor que se debe trabajar
es mínimo, habiéndose hecho ya el desbaste con las máquinas herramientas. La
clasificación de la habilidad de un ajustador mecánico se establece por la ejecución de un
trabajo realizado a mano con la lima, influyendo en la precisión y el tiempo empleado.

Lima: La lima es una varilla de acero templado, de sección muy variada, sobre el cual se
han hecho acanaladuras filosas que al pasar por el material lo desgasta; se compone de la
espiga, el cuerpo y la punta. Es una herramienta muy importante para el ajustador.

Hay limas que son paralelas por ese motivo no tienen punta. La espiga es el lugar donde se
inserta el mango.

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Los elementos característicos de las limas son:

1) Tamaño – El largo de la lima se mide en pulgadas contadas sobre la parta estriada; las
hay desde 3” hasta 20”.

2) Forma – si realizamos un corte transversal a la lima y la miramos de frente vamos a ver

lo que se llama forma. Son diversas según el trabajo del ajustador; entre ellas tenemos las
citadas en la figura.

I) Plana de punta.

II) Plana paralela

III) Cuadrada: se emplean para hacer

agujeros cuadrados, canaletas, chiveteros
etc.

IV) Redonda: sirve para realizar agujeros

cuadrados, empalmar superficies curvas o
curvas con superficies planas, etc.

V) Media caña: Tiene una cara curva que responde

a un radio determinado, y la otra cara es plana. Se
puede utilizar como lima triangular con ángulo
inferior de 60 grados.

VI) Triangular: Su sección es de un triángulo

equilátero. Se adapta a ángulos mayores de 60
grados

3) Tallado o picado-Pueden ser: Ilustración 2 trabajos con diferentes limas

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Simple: sus entalladuras están en un solo sentido formando un ángulo de 60 a 80 grados.

Se utiliza para materiales blandos

Doble: Además del picado simple tiene otro sobre este formando un ángulo de 44 a 62
grados, esta lima es la utilizada por el ajustador.

Las limas, según el grado de corte, se clasifican en:

TIPO Bastarda Semifina Fina Extrafina

CARACTERISTICAS De 8 a 10 De 12 a 18 De 20 a 30 Mas de 30
dientes/ cm. dientes/ cm. dientes/ cm. dientes/ cm.

En el limado de las piezas de metal se pueden distinguir dos operaciones:

DESBASTADO: Si debemos rebajar gran cantidad de material usamos la lima basta, la que
arranca por el tamaño de sus dientes, más cantidad de material, es decir, que la operación
se hace más rápida. Este tipo de operaciones deja rayas en el metal que deberemos hacer
desaparecer con un pulido.

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PULIDO: Se realiza con una lima extrafina o dientes pequeños, la operación se hace mas
lenta, haciendo asi, desaparecer las rayas del desbastado). Desbastar es eliminar material
sobrante de una pieza con limas bastas
USO DE LA LIMA:
Posición del operario:
Al limar el alumno se para con el pie izquierdo o derecho, según si es derecho o zurdo,
hacia adelante muy cerca de la morsa en dirección a la vertical de la morsa,” La vertical de
la morsa es una línea imaginaria que es vertical a la morsa y pasa por la misma.“
El tronco debe seguir el movimiento de la lima cuando se desbasta, no debe permanecer
rígido ni tampoco flexionar demasiado para permitir la intervención de todos los músculos
del cuerpo; el peso del mismo ayuda el
empuje rítmico evitando el cansancio
prematuro. El operario se debe colocar
de tal
manera que
el pie
izquierdo
quede en la
vertical de la
morsa.

Como se toma la lima:

La lima se toma con la mano derecha o izquierda según el operario de manera que la parte
redonda del mango apoye contra la palma de la mano; el pulgar aprieta el mango por
arriba mientras que los otros dedos lo encierran por debajo.
La mano izquierda o derecha según el operario se apoya en la punta de la lima y tiene por
fin apretar la lima contra la pieza, hasta que la lima llegue al final de su recorrido, la
carrera hacia atrás se efectúa sin presión.
La lima debe formar con la pieza un ángulo de 45o cuando esta es de pequeñas
dimensiones,
luego se cruza el rayado y la uniformidad del mismo indica si se limo bien.

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Este cruzado de trazos tiene también el fin de hacer desaparecer las ondulaciones y rayas
que se producen en un solo sentido.
COMO DETERMINAR LA DUREZA DE UN METAL CON UNA LIMA:
Las limas tienen una zona de muy poco o ningún uso. Esta zona está ubicada en los
últimos dientes donde comienza la cola o mango.
Con la zona sin uso hacemos una pasada cortita de un centímetro de longitud,
observamos la lima y si vemos que dejo una línea de brillo sobre los dientes, es que el
metal no se debe limar.
Debemos utilizar la piedra esmeril.
Cepillo de lima (carda)
El cepillo de lima (carda), es un cepillo de acero;
sirve para pasar sobre la cara de la
lima, facilitando el desprendimiento limadura que
suele quedar entre los dientes, y que en el
momento de su uso rayaría la pieza.
Se pasa en la dirección del picado; si algunos
granitos de hierro costaran sacarlos con el cepillo, se usara una punta de latón.
NORMAS DE USO Y CONSERVACIÓN:

a) Hay que elegir la lima adecuada al trabajo que se quiere realizar.

b) La pieza se debe fijar en el tornillo de banco de manera que no sobresalga demasiado
para que no vibre, sobre todo si es delgada.
c) La lima se utiliza inclinada respecto del ancho de la pieza para que trabaje el mayor
número de dientes. En las piezas muy estrechas, el ángulo de inclinación debe ser de 20º;
en las piezas de anchura mayor que el de la lima, la inclinación debe ser de 45º, y en piezas
muy anchas, de 70º.
d) La lima se presiona contra la pieza sólo en el movimiento de avance, y no en el de
retroceso, ya que en esta dirección los dientes no trabajan y se desgastan inútilmente. El
desplazamiento lateral de la lima debe ser un tercio de la anchura de la lima.
e) La lima no se debe balancear durante el limado, hay que limar con una velocidad entre
50 y 60 pasadas por minuto

f) Para limar superficies planas se emplea el limado cruzado. Se comienza a limar por un
vértice de la pieza y se desplaza la lima hasta el vértice opuesto. A continuación, se gira la

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posición de la lima 90º respecto al anterior de la anterior y se vuelve a proceder de la misma

forma.
g) Las limas se deben guardar ordenadas y sin rozarse entre sí.
NORMAS DE SEGURIDAD
Para evitar posibles daños y al mismo tiempo lograr trabajos perfectos, el educando deberá
tomar las siguientes prevenciones:
a) Utilícese siempre para cada trabajo la lima apropiada

b) Procúrese que la pieza esté bien iluminada.

c) No se usen limas sin sus respectivos mangos
d) Córrase la lima en toda su longitud, sin golpear con el mango contra la pieza.
e) Los ojos deben estar siempre a una distancia prudencial de la pieza que se está
trabajando.
f) Si es necesario protéjase la vista con anteojos apropiados
g) Por razones de precaución e higiene, no se sople nunca sobre la limadura.-
h) Hay que tener en cuenta la dureza del metal a trabajar. No se debe limar aceros duros
como resortes, buriles, mechas o cualquier metal que exceda la dureza lógica.

Martillo:
Es una herramienta de acero o de hierro acerado que pesa, según el uso a darle, por lo
regular entre 0.5 a 2 Kg. Sirve para dar la forma deseada a los objetos de metal; y es por ello
que se martilla un trozo de metal para enderezarlo, curvarlo, alargarlo, etc.
Se usa asimismo para remachar, marcar con el punto y dar golpes sobre el cortafierros y
buril para cortar piezas y cincelar.
Está compuesto por el cuerpo del martillo y el cabo.

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Ademas posee una parte central, un agujero llamado ojal donde se inserta el cabo. La cara
es de seccion convexa, circular o cuadrada.
La pena puede ser en forma de cuna o semiesférica
Los mas usados en nuestro taller son:
a) Martillo de bola
b) Martillo de pena
c) Martillo pena (montador)
d) Martillo de hojalata
e) Mazo madera

Tijera de hojalata:

Ilustración 4 Tijera recta

Ilustración 3 Izquierda y derecha

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Procedimientos empleados para cortar:

Arco de sierra y hoja de sierra:
Aserrado: es la operación por la cual se corta una pieza, haciendo un surco muy estrecho
con una herramienta llamado ``hoja de sierra, sujeto en los extremos por un arco, al cual
se le da un movimiento de vaivén a mano o a maquina
El arco de sierra consiste en un soporte de acero construido con planchuela doblada a
escuadra y graduable en su longitud; en una parte tiene un mango bien fijo y en la otra un
tornillo con una tuerca tipo mariposa que sirve para dar la justa tensión a la hoja de sierra,
la cual se coloca siempre con los dientes en sentido hacia delante.

Partes:
1-Arco o soporte, 2-hoja de sierra con dientes en un lado (monolateral), 3-asa de la sierra,
4- sujeción, 5- taco fijo o punto de fijación, 6-taco móvil, 7-brazo o tensor de hoja de
sierra, 8- palomilla o tuerca para tensar hoja de sierra.

Hoja de sierra para metales

La hoja de sierra para metales es una lámina o fleje de acero con dientes triangulares y en
ambos extremos tiene dos agujeros, por los cuales se sujeta al arco de sierra.
Las características principales de las hojas de sierra son las siguientes:

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a) Es de acero medio duro aleado.

b) Está templada solo en los dientes, que saltan con facilidad si no se usa la sierra con las
debidas precauciones.
c) Su longitud varía de 8 a 24 pulgadas, se mide de centro a centro de los agujeros.
d) El espesor de las sierras de mano varía de 0,5 a 0,8 mm. Las de mayor espesor son
para serruchos mecánicos.
e) Su paso o distancia entre un diente y otro, varía de 0,2 a 2 mm, es decir que la hoja de
sierra puede tener 14, 16, 18, 24 y 32 dientes por pulgada.
f) Los dientes están doblados alternativamente a derecha e izquierda, es decir están
cruzados para que el surco resulte más ancho que el espesor de la sierra. Así, las caras
laterales de la hoja no frotan en la ranura ya hecha.

Elección de la hoja de sierra

La elección de la hoja de sierra depende sobre todo del material que se debe aserrar y del
espesor de la pieza, a saber:
a) Materiales blandos (aluminio, cobre, etc) 14 a 18 dientes por pulgada
b) Metales duros (bronce fosforoso, acero, etc) 24 a 32 dientes por pulgada
c) Para perfiles delgados (caños, chapas, etc.) como los anteriores
d) Para trabajos normales (perfiles de hierro, y chapa gruesa) 16 a 24 dientes por
pulgada.
e) La regla general es que haya siempre al menos tres dientes comprendidos en el
espesor de la pieza.

Los dientes están en forma de traba es decir que están dispuestos alternativamente en
uno y otro sentido para que el surco que se produce al cortar resulte más ancho que la
hoja de sierra y esta no se trabe y se pueda cortar libremente.
La longitud más usual de las hojas de sierra manual es de 300 milímetros.

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Hoja de sierra manual

Hoja de serrucho mecánico

Forma de trabajo: El corte se comienza con una ligera inclinación de la sierra, levantando
para ello la parte del mango. La sierra solamente corta en la carrera de avance, por lo
tanto la presión debe ser aplicada solamente en esta carrera. Cuando vuelve, en la carrera
de retroceso debe ser ligeramente levantada.
El accionamiento de la sierra debe ser con un
movimiento más bien lento no debe exceder las
60 pasadas por minuto.
Los motivos Principales de rotura de las hojas de
sierra son:
a. Mala posición al iniciar el corte.
b. Demasiada presión al aserrar.
c. Empleo de hojas de paso grueso en piezas delgadas.

Taladrado o perforado:
El taladrado es una operación de ajuste, por la cual se perfora una pieza, por medio de
una herramienta giratoria llamada broca o mecha.
Mechas: son de acero muy duros (acero rapido) sus partes son:

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a) Cola: que puede ser cilíndrica, cuadrada, tronco-cónico (cono Morse) .

b) Cuerpo: que es un poco
(2%) más pequeño hacia la
espiga para evitar el
rozamiento.
c) Cabeza o punta: en donde
se encuentran las aristas
cortantes.

Máquina de taladrar o perforar

Se llama taladradora o perforadora a la
máquina que posee un mecanismo que da a la
herramienta cortante (mecha) el movimiento
de trabajo (rotatorio continuo); el de avance
(rectilíneo continuo) y consta además de un
plato o morsa para apoyo o sujeción de las
piezas.
Las diferentes velocidades se dan por la
combinación de distintas poleas asociadas al
motor,
Taladro de Mano

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Instrumentos de comparación y control:

Los más usados son:

▪ Reglas

▪ Escuadras

▪ Calibres

▪ Plantillas

▪ Compases

▪ Mármol de comparación

Herramientas de medición y trazado

Regla milimetrada:
Es un instrumento de medición de longitud que tiene un número limitado de divisiones,
según el sistema de medida que se utilice, tienen generalmente dos escalas, una en
milímetro y la otra en pulgada; su largo varía entre 0,15m y 2m, son de acero inoxidable.
Se usan para comprobar medidas con mayor precisión que los metros. En la regla métrica,
por ejemplo, se podrán apreciar hasta los medio milímetros, y para comprobar medidas
sobre piezas mecánicas, hay que colocarlas en forma perfectamente perpendicular, y para
trasladar las medidas con los compases de interior y de exterior, se puede enchufar en la
regla una corredera de forma conveniente.
Pie metálico:
Posee una graduación en milímetros y pulgadas (12” en total) y en mm poco más de 300.

Regla (600 mm), Ilustración 5 pie metálico

Regla (1000 mm )

Cinta métrica

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INSTRUMENTOS PARA LA COMPROBACIÓN DE SUPERFICIES PLANAS.

Los instrumentos para la comprobación de superficies planas más usados en los talleres son
los siguientes: regleta de ajustador, mármol de comprobación. Como auxiliar de este último
se emplean con frecuencia el gramil, los compases, las escuadras de guía, el nivel y el
comparador.
MÁRMOL DE COMPROBACIÓN
El mármol de comprobación, llamado también de ajuste o de verificación, es un
instrumento muy sólido y muy rígido, con una cara al menos aplanada con la mayor
exactitud posible.
Por su forma, estos mármoles pueden ser
rectangulares o semejantes a una regla, según el
material, pueden ser metálicos o de piedra dura.
Los metálicos son de fundición de la mejor calidad,
tienen en la parte inferior unos nervios,
destinados a evitar las deformaciones.

Instrumentos para la comprobación de ángulos

La comprobación de un ángulo con exactitud, suele presentar serias dificultades, y requiere
aparatos costosos. Sin embargo, para los más corrientes que se presentan en el taller, son
suficientes las escuadras y los dados, también llamados cubos.

Escuadras
Las escuadras son instrumentos que tienen un ángulo fijo entre dos caras planas, y sirven
para verificar ángulos. Las hay de formas y medidas muy diversas. Las escuadras fijas

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pueden comprobar un ángulo solamente. Las más empleadas son las de 45°, 60°, 90°, 120°
y 135°.
Las escuadras más usadas en el taller de ajuste son las siguientes:
a) Escuadra lisa
b) Escuadra de solapa, con una platina que lleva el brazo corto.
c) Escuadra de precisión, con un bisel en uno de los brazos. Puede ser de una pieza o de
dos piezas.

Ilustración 7 Escuadra de solapa

Ilustración 6 Escuadra Lisa

Escuadra Falsa: Posee la particularidad de poder graduar el angulo deseado y asi convertirse
en un instrumento de variadas aplicaciones, La falsa escuadra es una herramienta que se
emplea para copiar, marcar o verificar ángulos de diferentes grados. Se trata de un
elemento indispensable para nuestro taller, pero también es muy útil en otros trabajos.

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Calibre:
Es un instrumento que se le conoce
como Vernier o calibrador, consiste
en un aparato que mide
dimensiones diminutas con gran
precisión. Las medidas que
el calibre hace son: Fracciones de
milímetro (1/10, 1/20 y 1/50 de
milímetro),y se los denomina decimales, vigesimales y quincuagesimales respectivamente.
Escalas de Pulgada (1/16 y 1/128 de pulgada).

Herramientas o instrumentos usados en el trazado

Las herramientas usadas en el trazado mecánico son las siguientes:
Punta para señalar o para trazar: Es una varilla de acero que termina en una punta recta y
una doblada, endurecida ambas por temple.

Granete: Se denomina granete o punto de marcar a una

herramienta manual que tiene forma de puntero de acero
templado, afilado en un extremo con una punta de 60º
aproximadamente, que se utiliza para marcar el lugar exacto que se ha trazado previamente
en una pieza donde haya que hacerse un agujero, a través de un punto.

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Compas de punta: Está compuesto de dos piernas

agudas de acero, unidas en un extremidad superior por
un eje. Comúnmente tiene un ajuste elástico y un
registro mecánico. Sirve para trazar en el metal, arcos,
círculos, determinar perpendiculares, paralelas, además
se emplea para transportar distancias y marcar
divisiones iguales

Maquinas Herramientas

Plegadora de Chapa

Soldadora de punto

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Soldadora de punto portátil Cizalla

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Tabla de conversión de pulgadas

Recordar 1” = 25,4 mm
Para convertir mm en pulgadas debemos
Realizar una regla de 3 …

1”…………………………..25, 4 mm
1/2 “ ………………………x

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1/2 “ x 25,4 mm 12,75mm

1”
Tabla de Conversion de Unidades (metros)

TALLER DE AJUSTE Y HOJALATERIA 1° AÑO | 2020