Materiales cerámicos su clasificación y aplicaciones.

Estructura.

En líneas generales los materiales presentan las siguientes estructuras:

 Están formados por una combinación de fases cristalinas y/o vítreas.

 Se pueden presentar en función de la aplicación como sólido denso,
polvo fino, película, fibra, etc.
 Los hay constituidos por una fase cristalina o una fase vítrea,
denominándose monofásicos
 Los constituidos por muchos cristales de la misma fase cristalina se
denominan policristalinos.
 Los monocristales se refieren a materiales constituidos por un solo cristal
de una única fase.
 Enlace atómico: parcial o totalmente iónico.
 Iones metálicos: cationes (ceden sus electrones, +), aniones (aceptan
electrones).
 Estructuras cristalinas, compuestas de dos o más elementos.
 La estructura está determinada por: el valor de la carga eléctrica de
lociones (el cristal debe ser eléctricamente neutro) y los tamaños relativos
de los cationes y aniones (número de coordinación).

Principales Estructuras Cristalinas

 Estructura cristalina tipo NaCl

 Estructura cristalina tipo CsCl

 Estructura cristalina tipo blenda (ZnS)

 Estructura cristalina tipo fluorita (CaF2)

 Estructura cristalina tipo Antifluorita (Li2O)

 Estructura cristalina tipo Corindón (Al2O3)

 Estructura cristalina tipo Espinela (MgAl2O4)

  Estructura cristalina tipo Perovskita (CaTiO3)

Estructura atómica de materiales cerámicos.

La estructura atómica de los materiales cerámicos es la responsable de su

gran estabilidad química, que se manifiesta en su resistencia a la degradación
ambiental y a los agentes químicos. Las aplicaciones de los diferentes tipos de
materiales dependen de su estructura y de los agentes químicos a que vayan ser
sometidos. La alúmina de elevada pureza se emplea en prótesis o implantes
óseos o dentales por su resistencia al desgaste y a la corrosión, y su gran
estabilidad a lo largo del tiempo. Los materiales cerámicos suelen estar
compuestos por al menos dos elementos unidos formando óxidos, carburos,
nitruros o boruros, mediante enlaces iónicos o covalentes, dependiendo del tipo de
cerámico. Estos materiales presentan una estructura atómica formada por enlaces
híbridos iónico-covalentes que posibilitan una gran estabilidad de sus electrones y
les confieren propiedades específicas como la dureza, la rigidez y un elevado
punto de fusión. Sin embargo, su estructura reticular tiene menos electrones libres
que la de los metales, por lo que resultan menos elásticos y tenaces que éstos.
Por otra parte, suelen formar micro estructuras podemos clasificarlos en:
Cerámicos cristalinos, cerámicos no cristalinos o vidrios y vitro cerámicos.
Cerámicos cristalinos Se obtienen a partir de sílice fundida en los que cada grano
es un cristal aproximadamente perfecto, pero con una estructura mucho más
complicada que en los metales. La estructura cristalina de cada grano, orientado
de forma diferente, puede producir un incremento de resistencia a la propagación
de defectos a través del material.
La forma más usual en la que se fabrican estos materiales es en forma monolítica,
aunque también se encuentran en forma de compuestos de dos o más
componentes. El procesado de estos cerámicos se puede hacer de múltiples
formas, partiendo de polvos, a veces añadiendo alguna pequeña cantidad de un
aglutinante, y finalmente comprimiéndolos casi siempre a altas temperaturas. Con
un buen procesado se llega a obtener una porosidad prácticamente nula. La
pureza de los materiales puede llegar a ser muy elevada, encontrándose por
ejemplo, alúminas desde el 85% al 99.9%.
Los materiales cerámicos tienen usualmente tras el proceso de fabricación una
microestructura fina consistente en pequeños granos cristalinos de unas pocas
micras de tamaño. En la Tabla se muestra el tamaño de grano típico de algunos
materiales cerámicos.
Durante el proceso, los pequeños granos no se orientan en
ninguna dirección predeterminada, sino de una forma aleatoria. Esta distribución al
azar hace que a escala macroscópica, las propiedades mecánicas que presentan
sean isotrópicas. El proceso de compactación y prensado de polvos puede
dar lugar a cierta porosidad en el producto final. Maximizar las propiedades
mecánicas implica reducir la porosidad al mínimo, pues los poros son pequeños
defectos que pueden actuar como concentradores de tensión e iniciadores del fallo
prematuro del material. No obstante, la porosidad global de estos materiales suele
ser casi nula y en consecuencia la densidad aparente es prácticamente igual a su
densidad teórica. Sin embargo, no debe olvidarse que la existencia de un pequeño
defecto aislado puede resultar fundamental en el comportamiento final.
Propiedades.
Las propiedades de los materiales cerámicos cubren un amplio intervalo de
necesidades

 Propiedades mecánicas.
 Propiedades térmicas.
 Propiedades ópticas.
 Propiedades eléctricas.
 Propiedades magnéticas.
 Propiedades químicas.

Las propiedades de los materiales cerámicos vienen determinadas en cuatro

niveles:

 Atómico.
 Ordenación de átomos, cristalina o amorfa.
 Microestructura.
 Microestructura.

Los materiales cerámicos son materiales ligeros. Su densidad varía según el tipo
de cerámica y el grado de compacidad que presenten. Son mucho más duros que
los metales. A diferencia de éstos, se trata de materiales relativamente frágiles, ya
que los enlaces iónico-covalentes.

Su fragilidad es muy baja y las fracturas se propagan de manera irreversible.

Para mejorar sus propiedades, se han desarrollado materiales híbridos o
compositores. Estos compuestos constan de una matriz de fibra de vidrio, de un
polímero plástico o, incluso, de fibras cerámicas inmersas en el material cerámico,
con lo que se consigue que el material posea elasticidad y tenacidad, y, por tanto,
resistencia a la rotura.

Los materiales cerámicos también se utilizan en la fabricación de otros materiales

híbridos denominados cermet, abreviatura de la expresión inglesa ceramic metals,
compuestos principalmente de óxido de aluminio, dióxido de silicio y metales como
el cobalto, el cromo y el hierro.

Para obtenerlos, se emplean dos técnicas: el sintetizado y el fritado.

El sintetizado consiste en compactar los polvos metálicos cuando presentan

dificultad para ser aleados. El fritado consiste en someter el polvo metálico junto al
material cerámico a una compresión dentro de un horno eléctrico para obtener una
aleación.

Resistencia a la temperatura

Esta propiedad se fundamenta en tres características de los materiales cerámicos:

elevado punto de fusión, bajo coeficiente de dilatación y baja conductividad
térmica.

 Su elevado punto de fusión supera el de todos los metales, si exceptuamos

el volframio.
 Su bajo coeficiente de dilatación los hace particularmente resistentes a los
choques térmicos. Otros materiales, en esta circunstancia, experimentan
cambios de volumen que determinan la aparición de grietas y su posterior
rotura.
 Su baja conductividad térmica permite su empleo como aislantes.

Resistencia a los agentes químicos

La estructura atómica de los materiales cerámicos es la responsable de su gran

estabilidad química, que se manifiesta en su resistencia a la degradación
ambiental y a los agentes químicos.

Las propiedades de un material cerámico dependen de la naturaleza de la arcilla

empleada, de la temperatura y de las técnicas de cocción a las que ha sido
sometido. Así tenemos:
 Materiales cerámicos porosos. No han sufrido vitrificación, es decir, no se
llega a fundir el cuarzo con la arena. Su fractura (al romperse) es terrosa,
siendo totalmente permeables a los gases, líquidos y grasas. Los más
importantes:
- Arcillas cocidas. De color rojizo debido al óxido de hierro de las arcillas
que la componen. La temperatura de cocción es de entre 700 a 1.000 °C. Si
una vez cocida se recubre con óxido de estaño (similar a esmalte blanco),
se denomina loza estannífera. Se fabrican: baldosas, ladrillos, tejas,
jarrones, cazuelas, etc.
- Loza italiana.- Se fabrica con arcilla entre amarillenta y rojiza mezclada
con arena, pudiendo recubrirse de barniz transparente. La temperatura de
cocción varía entre 1.050 a 1070 °C.
- Loza inglesa. Fabricada de arcilla arenosa de la que se elimina mediante
lavado el óxido de hierro y se le añade silex (25-35%), yeso, feldespato
(bajando el punto de fusión de la mezcla) y caolín para mejorar la blancura
de la pasta. La cocción se realiza en dos fases:

1) Cocido entre 1.200 y 1.300 °C.

2) Se extrae del horno y se cubre de esmalte. El resultado es análogo a las
porcelanas, pero no es impermeable.
- Refractarios. Se trata de arcillas cocidas porosas en cuyo interior hay
unas proporciones grandes de óxido de aluminio, torio, berilio y circonio. La
cocción se efectúa entre los 1.300 y los 1.600 °C. El enfriamiento se debe
realizar lenta y progresivamente para no producir agrietamientos ni
tensiones internas. Se obtienen productos que pueden resistir temperaturas
de hasta 3.000 °C. Las aplicaciones más usuales son:

a) Ladrillos refractarios, que deben soportar altas temperaturas en el

interior de hornos.
b) Electrocerámicas: Con las que en la actualidad se están llevando a
cabo investigaciones en motores de automóviles, aviones, generadores
eléctricos, etc., con vistas a sustituir elementos metálicos por refractarios,
con los que se pueden obtener mayores temperaturas y mejor rendimiento.
Una aplicación no muy lejana fue su uso por parte de la NASA para
proteger la parte delantera y lateral del Challenger en el aterrizaje.
  Materiales cerámicos impermeables y semiimpermeables. Se los ha
sometido a temperaturas bastante altas en las que se vitrifica
completamente la arena de cuarzo. De esta manera se obtienen productos
impermeables y más duros. Los más destacados:
- Gres cerámico común.- Se obtiene a partir de arcillas ordinarias,
sometidas a temperaturas de unos 1.300 °C. Es muy empleado en
pavimentos.
- Gres cerámico fino.- Obtenido a partir de arcillas refractarias
(conteniendo óxidos metálicos) a las que se le añade un fundente
(feldespato) con objeto de rebajar el punto de fusión. Más tarde se
introducen en un horno a unos 1.300 °C. Cuando está a punto de finalizar la
cocción, se impregnan los objetos de sal marina. La sal reacciona con
la arcilla y forma una fina capa de silicoalunminato alcalino vitrificado que
confiere al gres su vidriado característico.
- Porcelana. Se obtiene a partir de una arcilla muy pura,
denominada caolín, a la que se le añade fundente (feldespato) y un
desengrasante (cuarzo osílex). Son elementos muy duros soliendo tener un
espesor pequeño (de 2 a 4 mm), su color natural es blanco o translucido.
Para que el producto se considere porcelana es necesario que sufra dos
cocciones: una a una temperatura de entre 1.000 y 1.300 °C y otra a más
alta temperatura pudiendo llegar a los 1.800 °C. Teniendo multitud de
aplicaciones en el hogar (pilas de cocina, vajillas, etc.) y en la industria
(toberas de reactores, aislantes en transformadores, etc.). Según la
temperatura se distinguen dos tipos:

 Porcelanas blandas. Cocidas a unos 1.000 °C, se sacan se les aplica

esmalte y se vuelven a introducir en el horno a una temperatura de
1.250 °C o más.
 Porcelanas duras. Se cuecen a 1.000º C, a continuación se sacan, se
esmaltan, y se reintroducen en el horno a unos 1.400 °C o más. Si se
decoran se realiza esta operación y luego se vuelven a introducir en el
horno a unos 800 ºC.

Procesado de materiales cerámicos.

 La mayoría de los productos cerámicos tradicionales y técnicos son
manufacturados compactando polvos o partículas en matrices que se calientan
posteriormente a enormes temperaturas para enlazar las partículas entre sí. Las
etapas básicas para el procesado de cerámicos por aglomeración de partículas
son: 1) preparación del material; 2) moldeado o colada; 3) tratamiento térmico de
secado (que normalmente no se requiere) y horneado por calentamiento de la
pieza de cerámica a temperaturas suficientemente altas para mantener las
partículas enlazadas.

Técnicas de conformados.

Los productos cerámicos fabricados por aglomeración de partículas pueden

conformarse mediante varios métodos en condiciones secas, plásticas o líquidas.
Los procesos de conformado en frío son predominantes en la industria cerámica,
pero los procesos de modelado en caliente también se usan con frecuencia.
Prensado, moldeo en barbotina y extrusión son los métodos de modelado de
cerámicos que se utilizan más comúnmente.

 Prensado: La materia prima cerámica puede ser prensada en estado seco,

plástico o húmedo, dentro de una matriz para formar productos con una
forma determinada. Hay dos excepciones importantes: los productos de
vidrio y el moldeo de hormigón.

 Prensado en seco: Este método se usa frecuentemente para productos

refractarios y componentes cerámicos electrónicos. El prensado en seco se
puede definir como la compactación uniaxial simultánea y la conformación
de un polvo granulado junto con pequeñas de agua y / o cimentadores
orgánicos de una matriz. El prensado en seco se utiliza mucho porque
permite altas velocidades de fabricación con tolerancias pequeñas.

 Compactación Isostática: En este proceso el polvo cerámico se carga en

un recipiente flexible y hermético generalmente de caucho llamado
cartucho, que está dentro de una cámara de fluido hidráulico a la que se
aplica presión. Después de presionar la pieza isostáticamente en frío, se ha
de pasar por el fuego para obtener las propiedades y microestructura
requerida. Productos cerámicos manufacturados por esta vía son los
refractarios, ladrillos, aislantes de bujía, crisoles, herramientas de carburo y
cojinetes.

 Compresión en caliente: En este proceso se consiguen piezas cerámicas

de alta densidad y propiedades mecánicas optimizadas combinando la
 presión y los tratamientos de sinterizado. Se utilizan tanto la presión
unidireccional como los métodos isostático.

 Moldeo en barbotina: Las formas cerámicas se pueden moldear usando

un proceso único llamado moldeo en barbotina o fundición por
revestimiento, Las etapas fundamentales de este proceso son:

 Extrusión: Las secciones transversales sencillas y las formas huecas de

los materiales cerámicos se pueden producir por extrusión de los materiales
en estado plástico a través de un troquel de embutir. Este método es de
aplicación común en la fabricación de por ej.: ladrillos refractarios, tubos de
alcantarillado, cerámicas técnicas, y aislantes. Los recursos más utilizados
son las máquinas de extrusión tipo tornillo sin fin, accionado por un motor.
Las cerámicas especiales de aplicación técnica casi siempre se fabrican
utilizando un pistón de extrusión bajo alta presiones, de manera de obtener
tolerancias precisas.

Esquema de las etapas típicas del procesamiento cerámico.

Tratamientos térmicos.

El tratamiento térmico es un paso esencial en la fabricación de la mayoría de los

productos cerámicos.
  Secado y eliminación del aglutinante: El propósito del secado es eliminar
el agua del cuerpo cerámico plástico antes de someterlo a altas
temperaturas. Generalmente esto se lleva a cabo a menos de 100°C, y
puede demorar más de 24 horas. La mayoría de los cimentadores
orgánicos pueden extraerse de las piezas cerámicas por calentamiento en
un rango de 200°C a 300°C, aunque algunos residuos hidrocarbonados
pueden requerir temperaturas superiores.

 Sinterizacion: Es el proceso mediante el cual se logra que pequeñas

partículas de un material se mantengan unidas por difusión en estado
sólido. En los cerámicos este tratamiento se basa en la transformación de
un producto poroso y compacto en otro denso y coherente. Este método se
utiliza para producir formas cerámicas de alúmina, berilio, ferritas y
titanatos. En el proceso de sinterizado las partículas coalescen por difusión
en estado sólido, a temperaturas muy altas, pero por debajo del punto de
fusión.
 Vetrificacion: Algunos cerámicos como la porcelana, productos arcillosos
estructurales y algunos componentes electrónicos contienen una fase
cristalina. Durante el tratamiento a elevadas temperaturas de este tipo de
materiales sólidos cerámicos, tiene lugar un proceso llamado vitrificación,
por medio del cual la fase cristalina se licúa y rellena los poros del material.
Bajo enfriamiento, la fase liquida solidifica para formar una matriz vítrea que
une las partículas que no han fundido.

Cerámicos tradicionales.

Los cerámicos tradicionales están constituidos por tres tipos básicos: arcilla, sílice
(sílex) y feldespato. La arcilla está compuesta principalmente por silicatos de Al
hidratados (Al2O3. Si O2. H20) con pequeñas cantidades de otros óxidos, como
TiO2, Fe2O3, MgO, CaO, Na2O, K2O.

Las arcillas dentro de los materiales cerámicos tradicionales se pueden

trabajar antes de que el material se endurezca por el fuego y constituyen el cuerpo
principal del material. La sílice (Si O2) funde a altas temperaturas y es el material
refractario de los cerámicos tradicionales. El feldespato potásico, que tiene la
composición básica K2O. Al2O3 .6SiO2, funde a bajas temperaturas, y se
transforma en vidrio cuando la mezcla cerámica se somete a alta temperatura y
une los componentes refractarios. Productos estructurales de la arcilla tales como
ladrillos para la construcción, tuberías de desagües, tejas de drenaje, tejas de
cubiertas y losetas para pisos están hechos de arcilla natural que contiene los tres
componentes básicos. Los productos de cerámica fina como la porcelana
eléctrica, porcelana china y sanitarios están formados a partir de arcilla, silice y
feldespato, por medio de los cuales se controla su composición. Se utiliza el
término triaxial porque intervienen tres componentes principales en sus
composiciones. Los cambios que tienen lugar en la estructura de los cuerpos
triaxial durante el proceso de horneado no están entendido por completo debido a
su complejidad.

Cerámicos de ingeniería.

En contraste con los cerámicos tradicionales, que se basan principalmente

en la arcilla, los cerámicos técnicos o de ingeniería están constituidos por
compuestos puros o casi puros; principalmente óxidos carburos o nitruros.

Alguno de los cerámicos de ingeniería más importantes son: Alúmina

(Al2O3), nitruro de Silicio (Si3N4), carburo de silicio (SiC), y zirconita (ZrO2),
combinados con algunos otros óxidos refractarios. A continuación se ofrece una
breve descripción de algunas propiedades, procesos y aplicaciones de varios
materiales cerámicos importantes en ingeniería:

 Aluminia (Al2O3). La alúmina se desarrolló originalmente para tubos

refractarios y crisoles de alta pureza de utilización a elevadas temperaturas;
pero ahora tiene aplicaciones mucho más variadas. Un ejemplo clásico de
la utilización de la alúmina es en materiales aislantes de las bujías. El óxido
de aluminio se dopa con óxido de Mg, se prensa en frío y se sinteriza. La
alúmina se emplea frecuentemente para aplicaciones eléctricas de buena
calidad, donde se precisan bajas pérdidas dieléctricas y alta resistivida.

 Nitruro de silicio (Si3N4). Los materiales cerámicos con base de nitruro

tienen una combinación muy útil de propiedades mecánicas ingenieriles,
como resistencia razonable, resistencia al impacto, y propiedades
refractarias. El Si3N4, se disocia significativamente a temperaturas por
encima de los 1800°C y, por consiguiente, no se puede sinterizar
directamente.

Sin embargo, a lo largo de los últimos años se han desarrollado otros métodos
de fabricación del Si3N4.

Se han desarrollado cuatro procesos principales para el nitruro de silicio:

procesos por reacción de unión (RBSN), procesos de compactación en caliente de
nitruro de silicio (HPSN), proceso de nitruro de silicio sinterizado (SSN), proceso
de nitruro de silicio de compactación isostática en caliente (HIP-SN). En el
proceso por reacción de unión, un polvo compacto de silicio se nitrura en una
corriente de gas nitrógeno. Este proceso produce un Si3N4, microporoso y con
moderada resistencia.
 Para promover el sinterizado, se utilizan varias cantidades de aditivos de
óxidos. Estos aditivos reaccionan con el Si3N4, que comienza a formarse en polvo
y su capa superficial de SiO2 para crear un borde de grano de oxinitruro cuyas
características controlan el proceso de unión a altas temperaturas. Otro cerámico
con base de nitruro de silicio es el SiAlON, una aleación en solución sólida de
nitruro de silicio y óxido de aluminio.

-Carburo de Silicio (SiC). Los cerámicos de altas prestaciones del tipo SiC,
tiene propiedades muy importantes, ya que su dureza es elevada, son inertes
químicamente, tiene buena resistencia a la abrasión, y a la oxidación a altas
temperaturas. Sin embargo, el SiC es relativamente quebradizo por su baja
resistencia al impacto y es difícil producir piezas cerámicas densas de grano fino.
Para hacer carburo de silicio sinterizado por reacción, se infiltra un polvo
compacto de SiC y carbono (grafito) con silicio fundido, que reacciona con el
carbono para formar SiC, uniendo los granos originales de SiC.

Las aplicaciones en los procesos químicos industriales incluyen sellos y válvulas,

toberas, moldes, láminas para secado y troqueles para alambres. Otras
aplicaciones que se aprovechan de su resistencia al desgaste y a la erosión, son
los cojinetes de impulso cojinetes de bolas, bombas de impulsión, y troqueles de
extrusión. Debido a sus características de resistencia a la termofluencia, se usa en
toberas, tubos de intercambiadores de calor y componentes de hornos de difusión.
Investigaciones recientes de los cerámicos de SiC, se centran en los compuestos
de matriz cerámica en lo que se refiere a la incorporación de segundas fases,
como partículas, monocristales y fibras.

-Zirconia (ZrO2). La zirconia pura es polimorfa y experimenta transformaciones

desde una estructura tetragonal a otra monoclínica, sobre los 1170°C
acompañada de una expansión de volumen y posible ruptura. Sin embargo,
combinando ZrO2 con otros óxidos refractarios, tales como CaO, MgO e Y2O3, la
estructura cúbica se puede estabilizar a temperatura ambiente y se han
encontrado algunas aplicaciones donde se requiere alta resistencia a impactos.

Aplicaciones.
Los materiales cerámicos también se utilizan en la fabricación de otros materiales
híbridos denominados cermet, abreviatura de la expresión inglesa ceramic metals,
compuestos principalmente de óxido de aluminio, dióxido de silicio y metales como
el cobalto, el cromo y el hierro. Para obtenerlos, se emplean dos técnicas: el
sintetizado y el fritado. Los motores cerámicos no requieren sistemas de
ventilación y por lo tanto permiten una mayor reducción en el peso, y con esto, una
mayor eficiencia en el uso de combustible. La eficiencia en el uso de combustible
de un motor es también superior a más alta temperatura. A pesar de todas estas
propiedades deseables, tales motores no están en producción porque la
manufactura de partes cerámicas es muy dificultosa. Las imperfecciones en la
cerámica conducen a quiebras y rompimientos. Dichos motores son factibles en
investigaciones de laboratorio, pero las dificultades actuales sobre la manufactura
impiden su producción en masa.
Los materiales cerámicos más utilizados son la alúmina y el silicio.

a) Alúmina: Se utiliza en aplicaciones donde el material debe operar a altas

temperaturas, pero también donde se requiere una elevada resistencia
mecánica, como en empaques electrónicos que alojan chips de silicio, en
bujías. La alúmina contaminada con cromo se utiliza para fabricar laser.
b) Titanato de Bario: Es utilizado para fabricar capacitores que puedan
contener cantidades considerables de carga.
c) Carburo de Boro: Es el tercer material más duro conocido, se utiliza como
blindaje nuclear y como una porción de placa de blindaje de balas. El
material compuesto de Carburo de Boro con un metal es utilizado para
discos y ruedas abrasivas en el mecanizado.
d) Cordierita: Es utilizado como material cerámico electrónico, en los
convertidores catalíticos.
e) Diamante: Es el material más duro existente de la naturaleza, se utiliza
como abrasivo para pulverizar y pulir, como herramienta de corte y joyería.
f) Titano de plomo circonio: A la aplicación de presión o esfuerzo genera un
voltaje. La aplicación de un voltaje ocasiona una deformación del material;
se utiliza en encendedores de gas e imágenes por ultrasonido.
g) La sílice o silica: Es el material de uso más amplio, ingrediente esencial de
los vidrios y los vitrocerámicos. Se utiliza en aislamientos térmicos,
refractarios, abrasivos, cristalería para laboratorio y también para la
fabricación de fibra óptica para telecomunicaciones.
h) Carburo de Silicio: Se utiliza como recubrimiento para los metales,
materiales compuestos carbono-carbono y otros materiales cerámicos para
protegerlos a temperaturas extremas. Es semiconductor y muy buen
candidato para dispositivos electrónicos a altas temperaturas.
i) Nitruro de Silicio: Posible componente para motores de automóvil y para
turbinas de gas, ya que permite temperaturas de operación más elevadas y
mejores eficiencias en el combustible con menos peso que los metales y la
aleaciones tradicionales.
j) Sialon: Se aplican herramientas de corte, componentes para motor que
incluyen altas temperaturas y severas condiciones de desgaste.
k) Bióxido de Titanio Su uso más extenso es en forma de pigmento blanco
para fabricar pinturas y para fabricar lociones bronceadoras que sirven para
protección contra los rayos ultravioleta.
 l) Boruro de Titanio: Es un buen conductor de electricidad y calor y es
aplicado en los productos de blindaje.
m) Óxido de Zinc: Se utiliza como acelerador en la vulcanización del hule
(neumáticos); también es utilizado en polvos medicinales cutáneos y en
ungüentos para la piel.
n) Zirconio: Se utiliza para fabricar censores de gas de oxígeno y para medir el
oxígeno disuelto en los aceros líquidos.
o) Los óxidos complejos que tienen propiedades dieléctricas o piezo-
eléctricas únicas (por ejemplo el plomotitatanato de zirconio y el Niobato de
plomo y magnesio) que se utiliza en los, capacitores modernos de capa
múltiple y en los transductores.

Los cerámicos superconductores descubiertos recientemente, los cuales

desarrollan resistencia cero a temperaturas bien por encima de las de cualquier
otro material conocido.

Los cerámicos se están Incorporando en las máquinas de combustión Interna.

Los principales beneficios que se pueden lograr de la utilización de los cerámicos
en esta aplicación, son mayores temperaturas de operación y menor peso del
motor, todo lo cual se traduce en una mayor eficiencia. Además, debido a su
excelente resistencia al desgaste, los componentes cerámicos no requieren una
lubricación tan extensa. La Nissan Motor Company, el fabricante japonés de
automóviles introdujo recientemente un vehículo con un motor deturbina-
alimentadora, hecha de Nitruro de Silicio. La compañía Cummins Engine Co., ha
estado ensayando un motor Diesel para camión con tapas cerámicas para los
pistones y con balineras y camisas para los pistones también de cerámicos, los
cuales posibilitan que el motor funcione sin sistema de enfriamiento. Varias
compañías americanas están desarrollando motores de turbina de gas de
materiales cerámicos para automóviles y la Rolls-Royce Ltd., está experimentando
con motores similares para helicópteros.

Los cerámicos que cambian sus propiedades eléctricas cuando se les expone a
ciertos agentes químicos, tienen muchas aplicaciones potenciales. Las moléculas
líquidas o gaseosas al interactuar con un cerámico de este tipo en forma de pelets
porosos, podría cambiar la resistencia eléctrica de cerámico de este tipo en forma
fácilmente medible. El sensor basado en este principio es de diseño simple y
requiere de un par de contactos eléctricos. La carencia de reactividad y la
resistencia a la corrosión de los cerámicos, hace que estos materiales se
desempeñen mucho mejor en ambientes químicos agresivos que los sensores
convencionales. Uno de estos dispositivos es un sensor de humedad, el cual tiene
muchas aplicaciones en sistemas de aire acondicionado, en secadores y en
equipos de respiración. Otros sensores cerámicos se han desarrollado para
detectar la presencia de Metano, el principio constituyente del gas natural. Estos
sensores podrían mejorar la seguridad en el hogar, en donde el gas natural se usa
para calefacción y para la cocción.

En el área de los cerámicos piezoeléctricos vale la pena mencionar el

desarrollo de un cabezote de impresión de tinta de alta velocidad y de alta
precisión. El cabezote consiste de cientos de pozos diminutos de tinta construidos
en un material piezoeléctrico. Al aplicar un voltaje selectivo a los pozos de tinta, se
puede hacer que estos se contraigan súbitamente, liberando a chorros la tinta
sobre el papel, en modelos correspondientes a los caracteres deseados. Se
requieren menores espacios y menores voltajes que los necesarios para otros
cabezotes de impresión, además de mejorar los detalles de la impresión.

Los motores de corriente directa también se pueden construir de material

piezoeléctrico, para convertirla dilatación del cerámico en movimiento de traslación
o rotacional cuando este se expone a un cambio eléctrico. Estos motores son
compactos, de peso ligero y sencillo porque no requieren alambrado para el
embobinado. Pueden pararse y arrancar sin resbalamiento y suministran un torque
alto a bajas velocidades, lo cual permite mover kilogramos de carga lentamente y
en forma precisa.

Uno de los obstáculos más severos para la utilización de los cerámicos y de los
vidrios en aplicaciones estructurales (o en cualquier aplicación en la cual se
involucren esfuerzos altos) es su resistencia relativamente baja al crecimiento de
grietas pequeñas. Esta resistencia intrínsecamente pequeña a la fractura es una
consecuencia del hecho de que a la temperatura ambiente no hay procesos de
deformación dúctil, que puede mitigar los grandes esfuerzos generados en la raíz
de las grietas.

Esta fragilidad intrínseca significa que las grietas que producen fallas son
generalmente del tamaño de unas pocas micras, por debajo del límite de
detección de los procesos de evaluación no destructiva.

Un segundo problema es la dificultad en el procesamiento de estos materiales en

su condición de "libres de grietas". Los defectos que producen fallas pueden
resultar de la presencia de poros o de inclusiones en el cuerpo del material o con
mayor frecuencia, de las pequeñas grietas generadas en la superficie durante el
proceso de conformación por mecanizado y durante las operaciones de terminado.

Otros problemas asociados con el procesamiento y la utilización de los cerámicos

y los vidrios avanzados es su sensibilidad a pequeñas cantidades de impurezas,
las altas temperaturas requeridas para su procesamiento hasta densidad
completa, la dificultad para producir materiales idénticos, su deformación lenta es
decir el creep a altas temperaturas, el alto costo relativo de las materias primas y
el costo del mecanizado de estos materiales duros hasta su forma final.

Concluimos en que los materiales cerámicos, debido a sus propiedades térmicas,

eléctricas y mecánica, es de gran aplicación en muchos de los ámbitos
industriales. Un ejemplo de tal aplicación, es el desarrollo del sistema de
protección térmica para vehículos orbitales, como el transbordador espacial. Dado
que el transbordador espacial ha de ser usado para al menos en 100 misiones, se
hizo necesario el desarrollo de nuevos aislamientos cerámicos en losetas.