INTRODUCCIÓN

En resistencia de materiales los cuerpos tienen un comportamiento por acción de fuerzas como la
tensión y compresión que se pueden estudiar teniendo en cuenta el punto de vista estático con la que
se analizan estas fuerzas. En muchas ocasiones en el estudio de materiales se hace necesario
conocer las cargas que son capaces de soportar diferentes materiales. Uno de los ensayos que
existen para determinar la dureza de los materiales, es el ensayo Hard Rockwell, con el que se
llevó a cabo el desarrollo de este ensayo de laboratorio, en el cual se determina la resistencia de una
serie de materiales para la construcción de obras civiles, al ser penetrados en distintas áreas del
elemento (centro, lateral y periferia) Otro también conocido es el ensayo de BRINELL HB.
Los resultados de estos ensayos permiten evaluar que material contiene mayor dureza con respecto
a los demás, por esta razón es muy importante la rigurosidad en el tratamiento de los datos y de los
resultados obtenidos. Dentro de este informe el interesado podrá encontrar, en su parte inicial unas
series de definición las cuales harán la información contenida en este informe sean más
comprensibles para el lector, seguidamente se encontrara con los datos tomados por los datos
tomados en laboratorio, estos valores estarán acompañados de unas graficas las cuales mostraran el
comportamiento de los materiales en distintas posiciones, en la parte final del informe se
encontrara con el análisis respectivo de los datos tomados y para finalizar el lector se encontrara con
unas conclusiones con respecto al comportamiento que presentaron los materiales.

MARCO TEÓRICO
Dureza:
La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones como la penetración, la abrasión,
el rayado, la cortadura, las deformaciones permanentes, entre otras. Por ejemplo: la madera puede
rayarse con facilidad, esto significa que no tiene mucha dureza, mientras que el vidrio es mucho
más difícil de rayar. En la actualidad la definición más extendida aparte de los minerales y
cerámicas sería la resistencia a la deformación plástica localizada.
Fragilidad:
La fragilidad es la capacidad de un material de fracturarse con escasa deformación. Por el contrario,
los materiales dúctiles o tenaces se rompen tras sufrir acusadas deformaciones, generalmente de tipo
plásticas. La fragilidad es lo contrario de la tenacidad y tiene la peculiaridad de absorber
relativamente poca energía, a diferencia de la rotura dúctil.
Curvas representativas de Tensión-Deformación de un material frágil (rojo) y un material dúctil y
tenaz (azul)
La fragilidad de un material además se relaciona con la velocidad de propagación o crecimiento de
grietas a través de su seno. Esto significa un alto riesgo de fractura súbita de los materiales con estas
características una vez sometidos a esfuerzos. Por el contrario, los materiales tenaces son aquellos
que son capaces de frenar el avance de grietas.
Ejemplos típicos de materiales frágiles son los vidrios comunes (como los de las ventanas), algunos
minerales cristalinos, el hierro colado, los materiales cerámicos y algunos polímeros como el
polimetilmetacrilato (PMMA), el poliestireno (PS), o el poliácido láctico (PLA), entre otros.
Es importante mencionar que el tipo de rotura que ofrece un material (frágil o dúctil) depende de la
temperatura. Así mientras algunos materiales como los plásticos (polietileno, polipropileno u otros
termoplásticos) que suelen dar lugar a roturas dúctiles a temperatura ambiente, por debajo de su
temperatura de transición vítrea dan lugar a roturas frágiles.
Ductilidad:
Es una medida del grado de deformación plástica que puede ser soportada por el material hasta la
fractura. Un material que experimenta poca o ninguna deformación plástica se denomina frágil,
como, por ejemplo: El aluminio, plata, oro, acero, hierro etc.
La ductilidad puede expresarse cuantitativamente como alargamiento relativo porcentual, o bien
mediante el porcentaje de reducción de área. El alargamiento relativo porcentual a rotura, % EL, es
el porcentaje de deformación plástica a rotura, o bien:
Lf −L0
% EL= ∗100=100 Ef
L0
Donde Lf es la longitud en el momento de la fractura y Lo es la longitud de la probeta original.
Siempre que una parte significativa de la deformación plástica a la rotura esté confinada en la
región de la estricción, la magnitud de % EL dependerá de la longitud de prueba de la probeta.
Cuanto más corta sea Lo, mayor será la fracción del alargamiento total que proviene de la
estricción, y, por consiguiente, mayor será el valor de % EL. Por tanto, se debe especificar el valor
de Lo cuándo se menciona el alargamiento relativo, el cual se suele tomar igual a 50 mm.
El porcentaje de reducción de área % AR se define como:
A 0− A f
%AR=
A0
donde Ao es el área de la sección inicial y Af es el área de la sección en el momento de la fractura
( Tanto Lf como Af se miden después de la rotura, volviéndose a colocar juntas las dos piezas
resultantes). Para un determinado material los valores de % EL y % AR son en general diferentes.
La mayoría de los metales tienen por lo menos un pequeño grado de ductilidad a temperatura
ambiente. Sin embargo, algunos se hacen frágiles a medida que la temperatura disminuye
El conocimiento de la ductilidad de un material es importante por lo menos por dos razones. En
primer lugar, indica al diseñador el grado en que una estructura podrá deformarse antes de
producirse la rotura. En segundo lugar, especifica el grado de deformación que puede permitirse
durante las operaciones de conformación. A menudo se dice que los materiales relativamente
dúctiles son "indulgentes", en el sentido de que cualquier error en el cálculo de la tensión de diseño
lo ponen de manifiesto deformándose antes de producirse la fractura. (UNIOVI)
Esfuerzo:
Se define como la fuerza por unidad de área, que aparece internamente en un material debidos a
cargas externas. Se calcula mediante la siguiente formula:
Esfuerzo=Fuerza/Area
Deformación:
Es cualquier cambio de forma o de dirección que sufre un material debido a las fuerzas que actúan
sobre este.
Diagrama de esfuerzo-deformación:
El diseño de elementos estructurales implica determinar la resistencia y rigidez del material
estructural, estas propiedades se pueden relacionar si se evalúa una barra sometida a una fuerza
axial para la cual se registra simultáneamente la fuerza aplicada y el alargamiento producido. Estos
valores permiten determinar el esfuerzo y la deformación que al graficar originan el denominado
diagrama de esfuerzo y deformación. Los diagramas son similares si se trata del mismo material y
de manera general permite agrupar los materiales dentro de dos categorías con propiedades afines
que se denominan materiales dúctiles y materiales frágiles. Los diagramas de materiales dúctiles se
caracterizan por ser capaces de resistir grandes deformaciones antes de la rotura, mientras que los
frágiles presentan un alargamiento bajo cuando llegan al punto de rotura (Medina)

Límite de proporcionalidad: Se observa que va desde el origen O hasta el punto llamado

límite de proporcionalidad, es un segmento de recta rectilíneo, de donde se deduce la tan conocida
relación de proporcionalidad entre la tensión y la deformación enunciada en el año 1678 por Robert
Hooke. Cabe resaltar que, más allá la deformación deja de ser proporcional a la tensión.
Limite de elasticidad o limite elástico: Es la tensión más allá del cual el material no
recupera totalmente su forma original al ser descargado, sino que queda con una deformación
residual llamada deformación permanente.

Punto de fluencia: Es aquel donde en el aparece un considerable alargamiento o fluencia

del material sin el correspondiente aumento de carga que, incluso, puede disminuir mientras dura la
fluencia. Sin embargo, el fenómeno de la fluencia es característico del acero al carbono, mientras
que hay otros tipos de aceros, aleaciones y otros metales y materiales diversos, en los que no
manifiesta.

Esfuerzo máximo: Es la máxima ordenada en la curva esfuerzo-deformación.

Esfuerzo de Rotura: Verdadero esfuerzo generado en un material durante la rotura.
TIPOS DE ENSAYOS DE DUREZA
DUREZA ROCKWELL
Definición de dureza: se entiende por dureza la propiedad de la capa superficial de un material de
resistir la deformación elástica, plástica y destrucción, en presencia de esfuerzos de contacto locales
inferidos por otro cuerpo, más duro, el cual no sufre deformaciones residuales (indentador ó
penetrador), de determinada forma y dimensiones. Los métodos Brinell y Vickers, ya estudiados,
poseen la insuficiencia principal de que la medición de las características geométricas de la
impronta toma cierto tiempo, además dicha medición a veces no es exacta a causa de que el metal
desalojado por la bola se acumula cerca de los bordes de la impronta. Por esto surgió la necesidad
de desarrollar otros métodos de determinación de la dureza llevando al desarrollo de métodos como
el Rockwell, en el cual la medición de la dureza es mucho más ágil y objetiva. El método de
Rockwell, aunque es un método de indentación no pretende de manera directa medir la dureza a
través de la determinación directa de la magnitud de los esfuerzos de contacto, sino que la define
como un número arbitrario, inversamente proporcional a la penetración del indentador. El estándar
ASTM E 18-03 define la dureza Rockwell como un método de ensayo por indentación por el cual,
con el uso de una máquina calibrada, se fuerza un indentador cónico esferoidal de diamante
(penetrador de diamante), o una bola de acero endurecido (acero o carburo de tungsteno), bajo
condiciones específicas contra la superficie del material a ser ensayado, en dos operaciones, y se
mide la profundidad permanente de la impresión bajo condiciones específicas de carga. El estándar
ASTM E18-03 define el número de dureza Rockwell como un número derivado del incremento neto
en la profundidad del indentador cuando la fuerza en el indentador es incrementada desde una
fuerza previa (preliminar específico) hasta una fuerza total (específica) y luego retornada al valor de
fuerza previa.
El ensayo de dureza Rockwell constituye el método más usado para medir la dureza debido a que es
muy simple de llevar a cabo y no requiere conocimientos especiales. Se pueden utilizar diferentes
escalas que provienen de la utilización de distintas combinaciones de penetradores y cargas, lo cual
permite ensayar prácticamente cualquier metal o aleación. Hay dos tipos de penetradores: unas
bolas esféricas de acero endurecido (templado y pulido) de 1/16, 1/8, ¼ y ½ pulg, y un penetrador
cónico de diamante con un ángulo de 120º +/- 30' y vértice redondeado formando un casquete
esférico de radio 0,20 mm (Brale), el cual se utiliza para los materiales más duros.
El ensayo consiste en disponer un material con una superficie plana en la base de la máquina. Se le
aplica una precarga menor de 10 kg, básicamente para eliminar la deformación elástica y obtener un
resultado mucho más preciso. Luego se le aplica durante unos 15 segundos una fuerza que varía
desde 60 a 150 kgf a compresión. Se desaplica la carga y mediante un durómetro Rockwell se
obtiene el valor de la dureza directamente en la pantalla, el cual varía de forma proporcional con el
tipo de material que se utilice. También se puede encontrar la profundidad de la penetración con los
valores obtenidos del durómetro si se conoce el material.
Para no cometer errores muy grandes el espesor de la probeta del material en cuestión debe ser al
menos diez veces la profundidad de la huella. También decir que los valores por debajo de 20 y por
encima de 100 normalmente son muy imprecisos y debería hacerse un cambio de escala.
El cambio de escala viene definido por tablas orientativas, puesto que no es lo mismo analizar cobre
que acero. Estas tablas proporcionan información orientativa sobre qué escala usar para no dañar la
máquina o el penetrador, que suele ser muy caro.

DUREZA BRINELL HB
El estándar ASTM E 10-78 define la dureza Brinell como un método de ensayo por indentación por
el cual, con el uso de una máquina calibrada, se fuerza una bola endurecida, bajo condiciones
específicas, contra la superficie del material a ensayar y se mide el diámetro de la impresión
resultante luego de remover la carga.

Ateniéndonos a la definición, el número de dureza Brinell (como esfuerzo de contacto), es la

relación de la carga P que efectúa el indentador esférico de diámetro D, al área de la superficie de la
huella:

HBS para los casos en que se utilice bola de acero

HBW para cuando se utilice bola de carburo de tungsteno
El carburo de tungsteno es un compuesto cerámico formado por tungsteno y carbono. Pertenece al
grupo de los carburos con composición química de W3 C hasta W6 C.

Donde:
D = es el diámetro de la bola en mm,
F = es la carga aplicada en kgf, y
d = es el diámetro medio de la indentación en mm.
El método estándar como tal se realiza bajo las siguientes condiciones:
Diámetro de la bola (D) : 10 mm
Carga (F): 3000 kgf
Duración de la carga (t): 10 … 15 s
Si por alguna razón no pueden aplicarse las condiciones estándar es posible aplicar cargas menores
y utilizar Identadores esféricos de diámetros menores (estas mediciones no se consideran como
estándar). En este caso la obtención de resultados comparables de los ensayos exige la observación
del criterio de semejanza que para el caso dado corresponde a la constante de la relación de la carga
respecto al cuadrado del diámetro de la bola, es decir:

Se toma esta relación igual a 30, 10 y 2,5 según la naturaleza y dureza supuesta del material
investigado, Tabla 1: según los materiales, Tabla 2: según su dureza.