Tesis (Mortero Celular)

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UNIVERSIDAD MARIANA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL
UNIVERSIDAD MARIANA
FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA CIVIL
TESIS
“ANALISIS DE RESISTENCIA A COMPRESION DEL MORTERO CELULAR CON

BASE DE ESCORIA Y POLIESTILENO.”
PRESENTADO POR:
ESTEBAN ALBERTO BOLAÑOS DELGADO
UNIVERSIDAD MARIANA
SAN JUAN DE PASTO- COLOMBIA
INGENIERIA CIVIL
2019
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Contenido
RESUMEN....................................................................................................................................................3
1. INTRODUCCIÓN...................................................................................................................................4
2. MARCO TEÓRICO.....................................................................................................................................5
2.1. BASES TEÓRICAS...............................................................................................................................5
2.2. MORTERO CELULAR..........................................................................................................................6
2.3. APLICACIONES..................................................................................................................................7
3. DESCRIPCION DEL PROYECTO..................................................................................................................9
4. FASES.......................................................................................................................................................9
5. OBJETIVOS.........................................................................................................................................10
5.1. OBJETIVO GENERAL........................................................................................................................10
5.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.................................................................................................................10
6. METODOLOGIA......................................................................................................................................10
6.1 Tipo de estudio................................................................................................................................10
6.2 Fuentes de estudio..........................................................................................................................10
6.3 Recopilación de información...........................................................................................................11
6.4 Ensayos de laboratorio....................................................................................................................11
6.5 Resultados.......................................................................................................................................12
6.6 Análisis de resultados......................................................................................................................12
7. CRONOGRAMA......................................................................................................................................13
8. PRESUPUESTO.......................................................................................................................................14
9. RESULTADOS ESPERADOS......................................................................................................................15
BIBLIOGRAFIA............................................................................................................................................17
RESUMEN
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En esta investigación se propuso obtener las propiedades del mortero celular, en sus
diferentes componentes, para dos tipos de mezclas de mortero celular, con resina de acero o
aluminio y espuma de poliestireno, con el fin de realizar un análisis comparativo de estas
respectivas mezclas y encontrar el mortero celular eficiente en relación a sus determinadas
características y propiedades mecánicas.
La principal virtud del mortero celular es su baja conductividad térmica, que se produce
por la incorporación de micro burbujas de aire, dispuestas en concavidades porosas dentro de la
composición del mismo mortero favoreciendo su baja densidad, previniendo del calor en climas
calurosos y del frio en climas gélidos. Como característica de este mortero como producto en la
construcción, se piensa elaborar cilindros de mortero, en los dos tipos de mezclas, que nos
brindaron información sobre sus propiedades con pruebas sobre su masa unitaria, resistencia a
compresión.
Para que finalmente se analice los resultados de las pruebas realizadas sobre las diferentes
mezclas, con lo que como producto final de esta investigación se tiene que se demuestra que el
mortero celular en presencia de aglomerantes como la resina o el poliestireno aumentan sus
propiedades mecánicas
Palabras claves: Mortero celular, espuma de poliestireno, masa unitaria, resistencia a la

compresión.
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1. INTRODUCCIÓN
El concreto es uno de los materiales más empleados en la construcción alrededor de todo el
mundo con cerca de seis mil millones de metros cúbicos de concreto colocado cada año (Masloff
& Palladino, 2012), siendo este una de las materias primas más importantes para el desarrollo de
cualquier obra; por esto se han desarrollado múltiples estudios con el fin de crear nuevas mezclas
capaces de mejorar el comportamiento del concreto frente a diversos factores externos que
puedan afectarlo.
El concreto es muy importante en la construcción, debido su uso expandido en cada área

de esta misma, se proyectan nuevas formas de hacerlo mucho más eficiente de acuerdo a su uso,
formas y maneras que nos ofrezcan características muy singulares a la hora de hablar de
construcción, como ligereza, trabajabilidad y propiedades térmicas, que se relación en específico
a un área del concreto denominada concreto ligero.
Con respecto a la innovación y el desarrollo de morteros aligerados como lo es el mortero

celular, aunque en el país este mortero no es de amplio uso, en otros países su aplicación es muy
frecuente puesto que este trae consigo ventajas que comparado con los morteros convencionales
utilizados en obra, podría traer una relación costo-beneficio considerable.
Un mortero ligero, es uno donde se tiene como característica una masa unitaria o
densidad baja, menor 1800 kg/m3, a su vez dentro de esta familia se tiene al mortero celular, que
está constituido por un aglomerante como cemento, agregado fino, agua, un agente expansor y
un agregado ligero. Los componentes de este tipo de mortero definen un material de baja
densidad relacionado con una gran cantidad de volumen de vacíos, a su vez, esta va en función
de su peso y su volumen final. Su densidad oscila entre 300 a 1800 kg/m3.
La implementación de materiales ligeros como el de espuma de poliestireno le confiere

una reducción en su peso, consecuentemente en su densidad, que le confiere ligereza y aumento
de volumen, muy importantes a la hora de hablar de morteros celulares. Lo mismo sucede
cuando se utiliza un metal de baja densidad, que tiene el mismo efecto descrito anteriormente.
Una característica del mortero celular es la auto-compactación, por lo tanto no es necesario

el uso de vibradores y compactadores; aunque esta propiedad causa un impacto representativo en
cualquier proceso constructivo.
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La característica principal de este tipo de mortero es su baja densidad, esto debido a la

inclusión de aire que puede variar entre un 10% y un 70% de la mezcla sin embargo hay que
tener en cuenta que a pesar de sus múltiples beneficios el factor mencionado con anterioridad
puede llegar a comprometer variables como la resistencia a la compresión y la durabilidad.
(Panesar, 2013a), por esto es necesario tener claro un diseño de mezcla dependiendo de los
requerimientos de las normas para la aplicación a la cual se quiera emplear.
2. MARCO TEÓRICO
2.1. DESCRIPCION DEL MORTERO CELULAR
El mortero es una piedra artificial compuesto de conglomerante y materiales inertes,

obteniendo mayor resistencia de trabajo con el pasar del tiempo. El conglomerante es la mezcla
de cemento y agua. Los materiales inertes se agregan a la mezcla, ya que poseen resistencias
similares a la piedra artificial, estos deben ser de diferente tamaño para que el volumen de la
pasta a utilizar sea mínimo; generalmente en el mortero se añade algún aditivo y/o adiciones con
el propósito de mejorar ciertas propiedades que por sí mismo no lo posee.
La resistencia para morteros normales está en el rango de 180 a 500 [kg/cm2] con
densidades alrededor de 2400 [kg/cm3], mientras que para los morteros especiales alcanzan
resistencias hasta 2000 [kg/cm2] con densidad de más de 3200 [kg/cm3].
Se considera morteros livianos a aquellos que tengan un peso específico menor que el
mortero convencional (1800 kg/cm3). Este tipo de material permite optimizar el diseño no
estructural, reduciendo la carga muerta por ende la reducción de las secciones de: entrepisos,
pañete y otros elementos de carga liviana. En términos generales los morteros livianos pueden
ser considerados como, el resultado de obtener un material de construcción con características
similares del mortero tradicional, que reúna “cualidades apreciables de liviandad, capacidad
aislante y economía” Si el mortero se desea usar como aislante térmico deberá contener un
volumen considerable de espacios vacíos y por lo tanto su resistencia mecánicas se descentrarán
de una forma notable, así en este tipo de morteros la densidad puede llegar a 800 kg/m3.
(Álvarez, 2012)
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Ahora bien este tipo de mortero se ha desarrollado debido a la necesidad de buscar la reducción
de peso, al hacer un estudio realizado sobre efectos del mortero celular en procesos
industriales ,encontraron una forma muy eficaz de reducir el mismo mediante la introducción de
huecos estables dentro de la endurecida pasta de cemento.(Doniec, 2008)
Si bien se sabe que el mortero celular es de reciente conocimiento en Colombia y de amplio uso
en el mundo su historia se remonta a la época de los Romanos puesto que fueron los primeros en
utilizar el concepto de mortero liviano, como se puede evidenciar en la Figura 1 en Italia, el cual
disminuye gradualmente de peso a medida que se incrementa su altura hasta llegar a la cúpula
compuesta de cemento y piedra pómez. (Rengifo & Yupangi, 2013)
Figura 1 Panteón de agripa
Fuente: (Pinterest.com)
Sabiendo que los romanos fueron los primeros en emplear y desarrollar este tipo de
tecnología no en muchas estructuras fueron empleadas y su continuo desarrollo se vio truncado
debido a los inconvenientes que representaba su elaboración y su colocación.
A pesar de que fueron pioneros en introducir el termino aligerante en su sistema

constructivo el concepto de espuma no se vendría desarrollando sino hasta mediados de la
década de los treinta, las escorias espumosas de los altos hornos se introdujeron en Inglaterra,
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desde entonces se ha usado como agregado de peso ligero. Antes de la última guerra mundial, el
concreto a base de espuma se utilizaba en el Reino Unido, principalmente en la fabricación de
bloques de bloques para muros que no fueran de carga.(Luzardo & Arraga, 2004).
Por lo que también se sabe, el mortero celular o también conocido como mortero aireado fue
desarrollado en Suecia en la primera mitad del siglo XX, más precisamente en los años 20,
cuando se instaló la primera planta para producir elementos prefabricados livianos con la marca
YTONG.(Silva, 2009)
Las mejoras de sus propiedades condujeron al desarrollo de unidades reforzadas, hoy en día
más de la mitad de la producción de concreto aireado en Suecia, se hace de esta forma.
En Estados Unidos el desarrollo en gran escala del concreto ligero fue más rápido que en
ninguna otra parte del mundo, debido principalmente a que el enorme tamaño de este país origina
altos costos de transporte para mover materiales pesados a través de grandes distancias para
llegar a los sitios de obra; este factor también debe ser a los costos de la mano de obra
relativamente altos.(Luzardo & Arraga, 2004)
Este material ha sido usado intensamente en Europa durante los últimos 80 años, en el
Medio Oriente desde hace unos 40 años, en Estados Unidos se fabrica industrialmente desde
mediados de los años 90 y en Australia y Sudamérica se han instalado plantas para producir este
tipo de unidades livianas de hormigón bajo licencia de las casas matrices Hebel, Celcon, Xella,
etc. desde hace 20 años (Silva, 2009).
En el caso de Chile este material se utilizó inicialmente en los años 50 como núcleo de
paneles prefabricados, con lo cual se lograba disminuir el peso del muro y mejorar las
condiciones de aislación, a su vez la primera planta de producción de hormigón celular se instaló
en el año 1958 bajo la firma Sihl-Púmex, quienes fabricaban paneles prefabricados curados al
vapor utilizando en su proceso de producción cemento portland, cenizas volcánicas y un agente
espumógeno con el cual se obtenía la estructura celular.
Posteriormente, a mediados de la década del 90 se inició la importación de unidades para

albañilería y finalmente desde el año 2000 estas unidades se fabrican en el país. Actualmente
existen dos plantas productoras pertenecientes a las firmas Xella (Hebel) y Celcon, las que en
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conjunto producen 105.000 m3/año, pero con un potencial instalado capaz de producir 200.000
m3/año (Silva, 2009).
En Venezuela se emplea el mortero celular para vivienda industrializada, losas de

pavimentación y rellenos, el mortero celular en el país pese a que es más económico, es vendido
más costoso que el mortero convencional, ya que, son explotadas sus propiedades físicas como
aislantes térmicos o acústicos y la auto nivelación. (Luzardo & Arraga, 2004)
Cabe resaltar, que el mortero celular no es el único compuesto celular utilizado en la

construcción. A continuación, se presenta en la Figura 2 de forma esquemática la clasificación
general de los concretos celulares.
Figura 2 Esquema de clasificación de los morteros celulares
Fuente 1 (Acosta lopez,2003)
La diferencia entre estos dos grupos de concretos celulares la define el sistema de porosidad
que presentan y el tamaño de los poros. La estructura porosa de los microporitos se debe al tipo
de mortero usado, el cual debe ser un material sumamente diluido y de fraguado rápido, de tal
manera que el aire entre a los poros de la mezcla cuando esta empieza a fraguar. Los concretos
aireados como ya se mencionó anteriormente se producen por la inclusión de burbujas
microscópicas de manera manual (Acosta López, 2003).

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Los concretos espumosos y gaseosos se usan con este término “Concreto”, aunque en
sentido estricto, este término es inadecuado ya que no presentan agregado grueso (Doniec, 2008).
Por lo tanto, la forma correcta de llamar este tipo de materiales es mortero espumoso o gaseoso,
y de manera general mortero celular.
2.2 MATERIALES UTILIZADOS EN LA FABRICACION DEL MORTERO
CELULAR
2.2.1 Agua
El agua es uno de los materiales más importante para el mortero celular, la calidad y el
criterio de la potabilidad de esta no es absoluto.
El agua con pH de 6 a 8 que posee ligeramente ácido es inofensivo, sin embargo si contiene
agua húmica u otro compuesto orgánico puede afectar negativamente el endurecimiento del
hormigón, la presencia de algas en el agua de mezcla se traducirá en arrastre de aire y por
consiguiente pérdida de fuerza.
La consistencia del agua no afecta a la eficiencia de aditivos incorporadores de aire. El uso
del agua de mar como agua de mezcla debe ser considerado. El agua de mar tiene, por lo general,
un total salinidad de alrededor de 3,5 por ciento.
Puede causar en términos de resistencia una pérdida gradual en la resistencia. El agua de
mar también contiene una gran cantidad de cloruros que puede causar la corrosión. Así que el
agua de la mezcla deberá ser clara y aparentemente limpio.(Gelim & Ali, 2011)
2.2.2 Cemento
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Basados en las ASTM 150 el cemento portland tipo I, II, III deberá cumplir con las
especificaciones designadas en la Tabla 1, donde se hace mención de las características propis
para estetipo de cemento , también se permite el uso de bloques de cemento Pozzolins y
materiales cementoso.
Tipo I: Se emplea cuando no se requieren de propiedades específicas
Tipo II: Se emplea especialmente cuando se desea resistencia moderada a los sulfatos o
cuando se requiere calor moderado de hidratación.
Tipo III: Se emplea cuando se requiera alta resistencia inicial.
Tabla 1 Especificaciones cemento Portland
Resistencia a la compresión Tipo de cemento

en (Mpa)
I II III
1 Día 12.0
3 Días 12.0 10.0 24.0
7 Días 19.0 17.0
Fuente :( ASTM C 150, 2007)
2.2.3 Arena
La calidad del diseño de mezcla depende entre otros factores de las propiedades inherentes a
la arena escogida, estas a su vez dependen del lugar donde se extraiga y de las especificaciones
dadas para la elaboración de la mezcla.
A pesar, que para la elaboración del diseño de mezclas existen métodos estandarizados, la
procedencia de los materiales involucrados en este define en gran medida el resultado final con
las propiedades deseadas por lo que el volumen de cada material es variable dependiendo del
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lugar donde se elabore, en la Tabla 2 se muestran algunas de las características que debe tener
estas arenas.
Tabla 2. Propiedades de la arena
Tipo Procedencia Densidad Absorción Módulo de

(kg/cm3) (%) finura
De rio Banco “Pilcuan” 2580 1.6 3.4
Fuente: (Acosta & Gonzáles)
La mezcla estará constituida por arena de rio, de mina o proveniente de piedras trituradas;
puede emplearse arena de mar siempre y cuando cumpla con las especificaciones y se demuestre,
en un laboratorio que los porcentajes de sales presentes no afectan la calidad del mortero ni hace
incompatible la presencia de armaduras. Las arenas micáceas no son aceptables y deberán
evitarse .(Luzardo& Arraga, 2004)
2.2.4 Agente espumante
El papel de los agentes de formación de espuma en el mortero celular es crear pequeñas
burbujas de aire mediante la reducción de la tensión superficial de una solución y el aumento de
la estabilidad de las burbujas de aire.(Panesar, 2013b)
Este es el material que hace diferente al mortero convencional, proporcionándole ligereza y
aportando propiedades termo acústicas y de fuego, este agente también se le llama agente
incorporador de aire.
Cuando los agentes espumantes son incorporados en el agua de la mezcla, este va a producir
cavidades de burbujas discretas que se incorporan en la pasta de cemento. Las propiedades del
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hormigón espumado dependen principalmente de la calidad de la espuma y la dosis de la
misma(Gelim & Ali, 2011).
Existen dos tipos de agente espumante:
1. Sintético: El cual es adecuado para densidades de 1.000 kg/m3 superiores o iguales.
2. Proteína: Adecuada para densidades de 400 kg/m3 a 1.600 kg/m3.
Las espumas de base de proteínas-tienen un peso equivalente alrededor de 80 g/lt. Estos
agentes espumantes provienen de las proteínas animales de cuerno, la sangre, los huesos de las
vacas, los cerdos y otros restos de los cadáveres de animales. Esto conduce no sólo a
considerables variaciones en la calidad, debido a las diferentes materias primas empleadas, sino
que también a un muy intenso hedor de esos agentes espumantes (Gelim & Ali, 2011).
Sin embargo, a pesar de que los dos tipos de espumas proporcionan a la mezcla las
características apropiadas, se ha encontrado en los orígenes microscópicos que la estabilidad de
esta es muy diferente.
Para la espuma sintética, la interacción de repulsión entre las capas adsorbidas ofrece una
película fina y una espuma estable, mientras que, para la espuma de proteína el mecanismo para
la estabilización está relacionada con el confinamiento de los agregados dentro de las películas
delgadas, atrapado allí cuando las burbujas entran en contacto (Saint-Jalmes, Peugeot, Ferraz, &
Langevin, 2005).
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3. DESCRIPCION DEL PROYECTO
La falla de materiales en la maquina universal, simula las condiciones reales de una
estructura, bajo esta técnica existe infinidad de estudios que la norma técnica colombiana los ha
acogido con el fin de estandarizar este tipo de fundamento para la protección del ser humano,
con este fin se desarrolló este propuesta de investigación, con el objetivo de determinar cuál es
esa resistencia capaz de soportar este material y en qué condiciones seria optimo su utilización, y
de alguna manera explotar las propiedades que no ofrecen materiales parecidos a este, como el
ladrillo de arcilla, que tiene una alta densidad y por consecuencia un peso mayor al mortero
celular.
Esta propuesta intenta demostrar las utilidades de este nuevo material y las ventajas que
traería al mercado un producto como este.
4. FASES
 Se determinará la cantidad de material necesario para la mezcla, agregado grueso,

agregado fino, agua y agente espumante, para ello es necesario la adquisición y
posterior mezcla de los agregados hasta la dosificación en la que adquiera todas sus
propiedades.
 Después se calcula la cantidad de material para observar el comportamiento de estos
dentro de la mezcla y asi determinar si existe diferencia en torno a la resistencia a
compresión y tensión entre el mortero original y el referente a analizar, este
procedimiento se realizará por medio de cilindros con el fin de fallarlos y comprobar
su estado.
 Posteriormente se estimará los tiempos de fraguado tanto del mortero celular original
como el del mortero celular modificado y proporcionar los tiempos en los que el
constructor podrá prever para la su posterior construcción
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 Y finalmente comprobar dicha resistencia en la construcción de un elemento

estructural
5. OBJETIVOS
5.1. OBJETIVO GENERAL
Determinar y comparar la resistencia a compresión del mortero celular en estado

puro y mortero celular usando espuma de poliestireno y escoria de metales.
5.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Determinar la granulometría óptima que garantice la máxima resistencia a

compresión para la dosificación de la mezcla.
 Calcular los tiempos de mezcla de cada prueba al fin de determinar los tiempos
necesarios en obra para la elaboración del material.
 Elegir el material que presente mejor comportamiento ante cargas axiales (resina de
metales como acero, aluminio o polietileno) para la elaboración de un mortero de
alta resistencia a compresión

6. METODOLOGIA
6.1 Recopilación de información
Se realiza la organización de la información y se empezarán a elegir los ensayos que
permitirán identificar las propiedades mecánicas del mortero, conjunto con las técnicas aplicadas
para a la mezcla de agregados, y combinaciones de otros elementos a la mezcla, sin alterar el
proceso normal del mortero

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6.2 Ensayos de laboratorio y resultados
6.2.1 Granulometría
La granulometría es la medición de los granos de una formación sedimentaria y el cálculo de la
abundancia de los correspondientes a cada uno de los tamaños previstos por una escala
granulométrica con fines de análisis tanto de su origen como de sus propiedades mecánicas. La
granulometría y el tamaño máximo de agregado afectan las proporciones relativas de los
agregados as ́ı como los requisitos de agua y la trabajabilidad, capacidad de bombeo, economía,
porosidad, contracción y durabilidad del concreto. El método de determinación granulométrico
más sencillo es obtener las partículas por una serie de mallas de distintos anchos de entramado,
que actúen como filtros de los granos que se llama comúnmente columna de tamices que están
especificados en la Norma Técnica Colombiana NTC 32, 174, 77 los cuales se seleccionaran los
tamaños y por medio de unos procedimientos se hallará su módulo de finura, para el agregado
fino y el tamaño máximo nominal y absoluto para el agregado grueso.
Los agregados ocupan entre 59 % y 76 % del volumen total del concreto. Están constituidos
por la parte fina (arena) y la parte gruesa (grava o piedra triturada). Además, la limpieza,
sanidad, resistencia, forma y tamaño de las partículas son importantes en cualquier tipo de
agregado. Este laboratorio se enfoca en esta ultima, teniendo como propiedad LA
GRANULOMETRIA.
6.2.1.2. Procesos de Observación de Métodos

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A continuación, se va describir el procedimiento que se llevó a cabo para el desarrollo de la
práctica, y los diferentes materiales que se utilizaron.
6.2.1.3. Obtención De Las Muestras
Se pretende obtener dos muestras diferentes, las cuales se obtienen desde el terreno natural
(fig. 1), una para agregados gruesos (fig. 2) y otra para agregados finos (fig. 2); en cantidades de
3 Kg y 1 Kg respectivamente. Estas muestras se obtienen mediante el método de cuarteo.
Al haber obtenido las muestras, lo que se hace es llevarlas a un horno especial (fig. 3) para
calentarlas a una temperatura de 110 ± 5 °C, con el objeto de que se sequen ambas muestras.
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Figura 1 Muestra de material

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Figura 2 Horno con Termostato para secado del material.
6.2.1.4. Selección de Tamices
El tamaño de partícula del agregado se determina por medio de tamices (fig. 4) de malla de
alambre aberturas cuadradas. Los siete tamices estándar ASTMC 33 para agregado fino tiene
aberturas que varían desde la malla No. 100(150 micras) hasta 9.52 mm.
En el caso de los agregados gruesos solo se utilizaron 6 tamices que varían desde el tamiz
3/8”, hasta el tamiz No.50, el número de tamices designado para cada agregado se muestra en la
sección de resultados.
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Figura 3 Tamices estándar.
Los números de tamaño (tamaños de granulometría), para el agregado grueso se aplican a
las cantidades de agregado (en peso), en porcentajes que pasan a través de un arreglo de mallas.
Para la construcción de vías terrestres, la norma ASTM D 448 en lista los trece números de
tamaño de la ASTM C 33, más otros seis números de tamaño para agregado grueso. [3]
La arena o agregado fino solamente tiene un rango de tamaños de partícula
6.1.2.5. Proceso de Tamizaje
Para su realización, se utiliza una serie de tamices con diferentes diámetros que son
ensamblados en una columna. El encaje de los tamices debe hacerse en orden decreciente según
el tamaño de las aberturas de arriba hacia abajo y se debe colocar la muestra en el tamiz superior,
se agrega el material original (suelo o sedimento mezclado) y la columna de tamices se somete a
vibración y movimientos rotatorios intensos en una maquina especial (fig. 5) Luego de algunos
minutos, se retiran los tamices y se desensamblan, tomando por separado los pesos de material
retenido en cada uno de ellos (fig. 6) y que, en su suma, deben corresponder al peso total del
material que inicialmente se colocó en la columna de tamices (Conservación de la Masa).

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El uso de una tamizadora mecánica se recomienda cuando el tamaño de la muestra es de 20
kg o mayor, y se puede usar para pequeñas muestras, incluidas las de agregado fino. Un tiempo
excesivo (superior a 10 min) de la operación de tamizado, puede producir la degradación de la
muestra. Una misma tamizadora mecánica puede no ser apropiada para todos los tamaños de
muestras, dado que la mayor área de tamizado necesaria para el tamizado práctico de agregados
gruesos con tamaños nominales puede producir, muy probablemente, la pérdida de una porción
de muestra si se usa un agregado grueso o fino. [4]
Las balanzas (fig. 7) o basculas usadas en los ensayos sobre agregados gruesos y finos
deben tener la siguiente precisión y legibilidad.
Figura 4 Balanza Analítica.
Para agregados finos, que se pueda leer hasta 0,1 g y con una precisión de 0,1 g ́o del 0,1 %
de la carga de ensayo, la que sea mayor de las dos, en cualquier punto dentro del intervalo de
uso. Y Para agregados gruesos, o para mezclas de agregados gruesos y finos, una lectura y
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aproximación de 0,5 g ́o del 0,1 % de la carga de ensayo, la que sea mayor de las dos, en
cualquier punto dentro del intervalo de uso.
Figura 5 Tamizadora eléctrica
Finalmente se determina el peso de cada tamiz y el peso del material retenido en cada tamiz.
6..2.2.4 Parámetros Granulométricos
Son los valores medidos y calculados de un ensayo granulométrico. Permiten definir un
´árido: Tamaño máximo (D): Abertura de paso del tamiz que retiene < 10 % y que el anterior no
retiene nada. % Error de masa: es el error que se da en el peso de la muestra en este caso, se
determina mediante la ecuación 1.
Error ( %) = peso inicial – peso final peso inicial ∗ 100 (1)
El error no debe exceder del 0,3 %.

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Peso retenido: árido que se queda en cada tamiz el cual se determina mediante la ecuación 2.
%retenido = peso retenido en cada tamiz peso inicial ∗ 100 % (2)
Pasa: muestra que pasa por cada tamiz; se determina mediante la ecuación 3.
%pasa = 100 − % retenido acumulado (3)
Se determina la cantidad de material el porcentaje pasa y el porcentaje retenido en cada
tamiz con la masa corregida en caso de que exista error la cual se calcula mediante la ecuación 4.
Módulo de finura: El módulo de finura es un parámetro que se obtiene de la suma de los
porcentajes retenidos acumulados de la serie de tamices especificados que cumplan con la
relación 1:2 desde el tamiz No. 100 en adelante hasta el tamaño máximo presente y dividido en
100, para este cálculo no se incluyen los tamices de 1” y 1/2”. El módulo de finura se determina
mediante la ecuación 5: Se considera que el MF de una arena adecuada para producir concreto
debe estar entre 2, 3, y 3,1 o, donde un valor menor que 2,0 indica una arena fina 2,5 una arena
de finura media y más de 3,0 una arena gruesa. Las arenas cuyo módulo de finura es inferior a
2.70, normalmente se consideran demasiado finas y son un perjudicial para esta aplicación,
porque suelen requerir mayor consumo de pasta de cemento, lo cual repercute adversamente en
los cambios volumétricos y en el costo del concreto. En extremo opuesto, las arenas con módulo
de finura mayor de 3.50 resultan demasiado gruesas y también se les juzga inadecuadas por que
tienden a producir mezclas de concreto Ásperas y segregables.
RESULTADOS
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Tabla 3 Porsentaje de material retenido
Granulometria de agregados finos

Peso inicial de 1000 gramos
Tamiz Tamiz Peso del Peso Masa Err % %retenido %pas limi limi
mm tamiz(gr) retenid retenida or retenid acumulad a te te
(1) o+ g (2) % o (3) o (4) (5) sup infe
peso erio rior
del r
tamiz(g
r)
3/8" 9,51 445 445 0,0 0,1 0,0 0,0 100,0 100 100
N°4 4,75 457 458 1,0 0,1 0,1 99,9 100 95
N°8 2,36 402 472 70,0 7,0 7,1 92,9 100 80
N°16 1,18 361 591 230,0 23,0 30,1 69,9 85 50
N°30 0,6 354 620 266,0 26,6 56,8 43,2 60 25
N°50 0,3 296 527 231,0 23,1 79,9 20,1 30 10
N°100 0,15 305 445 140,0 14,0 93,9 6,1 10 2
N°200 0,075 278 331 53,0 5,3 99,2 0,8
Fond 255 263 8,0 0,8 100,0 0,0
o
Grafico 1 Granulometría
Granulometria para los agreagados finos

120.0
100.0 99.9
100.0 92.9
80.0 69.9
curva granulometrica
% PASA
60.0 limite superior

43.2 limite inferior
40.0
20.1
20.0
6.1
0.8
0.0
10 1 0.1 0.01
n° tAMIZ (mm)
35
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6.2.2 Peso unitario para agregados finos
En el presente informe se encuentran los fundamentos e importancia del peso unitario suelto y
peso unitario compacto de los agregados, mediante la realización de un ensayo con arena y
grava, el cual se define como la relación entre el peso de una muestra de agregado compuesta de
varias partículas y el volumen que ocupan están dentro de un recipiente de volumen conocido. Se
tomara como base la norma ASTM C-29, este ensayo permite obtener conocimiento suficiente
para realizar valoraciones de los agregados los cuales se lo aplicará en canteras, laboratorios u
obras civiles. Se conocerá también el procedimiento para el cálculo del volumen de la probeta
usando como elemento el agua y sacando el volumen en m3, con lo anterior es posible obtener
resultados más exactos.
Peso unitario para agregados
Los materiales necesarios son:
 Triturado de ¾”
 Arena gruesa
 Balanza electrónica
 Cuchara
 Recipientes cilíndricos (ollas)
 Agua
 Varilla de acero
Procedimiento
1.1. Peso Unitario suelto para Agregados Finos
 Calibrar recipiente para Agregado fino

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Se procede a pesar el recipiente vacío, luego se le agrega agua hasta llenar el recipiente
completamente y se lo pesa nuevamente.
Figura 6 Peso del recipiente.
 Peso Unitario Suelto [PUS]
Se pone la arena gruesa en el recipiente por medio de una pala o cuchara, descargando el
agregado desde una altura que no exceda los 50 mm según el procedimiento por paleo y con una
varilla de acero se procede a quitar el exceso de arena y se pesa.

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Figura 7 . Peso del material suelto
Resultados:
Los resultados obtenidos fueron para agregados finos sueltos:
Tabla 4 Masa unitaria

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DENSIDAD, DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD ESPECÍFICA) Y ABSORCIÓN
DEL AGREGADO FINO
INV E – 222 – 13
Introducción
Se presentan a continuación el procedimiento y resultados obtenidos en la práctica haciendo
uso de materiales de construcción como es la arena gruesa, con la cual se determinó la densidad
relativa (gravedad específica) y el porcentaje de absorción del agregado antes mencionado,
utilizado para la elaboración de concreto. La determinación de estos fue según la INV E-222-13.
Densidad relativa (gravedad específica) la cual es la relación de la densidad de un material a la
densidad de agua destilada con una temperatura establecida. La importancia de esta propiedad
radica en la obtención de los volúmenes de ocupará un agregado en el concreto de manera más
exacta, es de mucha utilidad a en el momento de hacerla mezcla, la absorción indica la cantidad
de agua que puede penetrar en los poros permeables de los agregados (áridos) en 24 horas,
cuando estos se encuentran sumergidos en agua.
PREPARACIÓN DE MUESTRA
1. Se selecciona la muestra de 1000 gramos por el método del cuarteo como se observa en la
siguiente figura.
35
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Figura 8 Muestra de material
2. Se coloca la muestra en un recipiente y se seca hasta masa constante a 110 ± 5° C (230 ±

9° F). Se deja enfriar hasta una temperatura aproximadamente de 50° C, se le adiciona
hasta sumergirla, o hasta que su humedad sea de 6 o más, y se mantiene en ese estado
por 24 ± 4 horas, como se observa en la siguiente figura.
Figura 9 Preparación de la muestra
3. Después del período de inmersión, se decanta cuidadosamente el agua para evitar la

pérdida de finos y se extiende la muestra sobre una superficie plana no absorbente. Se
seca la superficie de las partículas, dirigiendo sobre ella una corriente moderada de aire
tibio y se revuelve periódicamente para asegurar un secado homogéneo, para que el
material llegue a la condición de saturado y superficialmente seco.
35
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4. Prueba del cono para verificar la condición saturada y superficialmente seca Cuando se
observe que el agregado fino es aproximado a la anterior condición nombrada, se sujeta
fija el molde cónico con su diámetro mayor sobre una superficie plana no absorbente y se
pone en su interior una porción de muestra en estado suelto, en cantidad suficiente para
llenarlo hasta rebosar y amontonando material adicional sobre la parte superior, el cual se
sostiene colocando en forma de bocina los dedos de la mano que está sujetando el molde,
como se observa en la siguiente figura.
5. Se apisona ligeramente el agregado dentro del molde, aplicándole 25 golpes con la

varilla. Cada golpe se debe dar dejando caer libremente el pisón bajo la acción de la
gravedad, únicamente, desde unos 5 mm (0.2") por encima de la superficie superior del
agregado fino. A continuación, se remueve la arena suelta que haya alrededor de la base
del molde y se levanta éste verticalmente. Si aún existe humedad superficial, la muestra
de agregado fino mantendrá su forma cónica, por lo que se continuará secando y
mezclando la muestra, realizando frecuentemente la prueba del cono hasta que se
produzca un derrumbe parcial, indicando asi que se alcanzó la condición superficialmente
seca
PROCEDIMIENTO GRAVIMÉTRICO
Cuando la mezcla ya cumplió con la condición superficialmente seco, es decir el

derrumbe parcial de la arena al retirar el cono.
1. Se tomaron 500 gramos de la muestra que cumplió esa condición.
2. Se llena parcialmente el picnómetro con agua. Inmediatamente, se introducen en

el balón aforado, 500 ± 10 g del agregado fino saturado y superficialmente seco,
y se añade agua hasta aproximadamente un 90 % de su capacidad, como se
observa en la siguiente figura.
35
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3. El balón aforado se rueda, agita o invierte (o se combinan las tres acciones) para
eliminar las burbujas de aire visibles.}
35
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4. Luego de eliminar las burbujas de aire, se ajusta la temperatura del picnómetro

con la muestra a 23 ± 2.0° C, introduciéndolo parcialmente en un baño de agua
si es necesario. Se lleva el nivel de agua dentro del balón aforado (a igual
temperatura)
5. Se remueve el agregado fino del balón aforado y se seca hasta masa constante
a 110 ± 5° C (230 ± 9° C). Se deja enfriar a temperatura a ambiente por 1 ± ½ h,
y se determina su masa.
6. Se determina la masa del balón aforado lleno de agua hasta su marca de

capacidad, a 23 ± 2.0° C.
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Cálculos
Simbología
A: Masa al aire de la muestra seca al horno (gr)
B: Masa del picnómetro aforado lleno de agua (gr)
C: Masa total del picnómetro aforado con la muestra y lleno de agua (gr)
S: Masa de la muestra saturada y superficialmente seca (utilizada para encontrar la

densidad y la densidad relativa en el procedimiento gravimétrico o la absorción en
ambos procedimientos) (gr)
CALCULOS DENSIDAD, DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD ESPECÍFICA) Y

ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO
INV E – 222 – 13
SIMBO DESCRIPCIÓN VALO

LOS R (g)
A Masa al aire de la muestra seca al horno 398,7
B Masa del picnómetro aforado lleno de agua 659,2
C Masa total del picnómetro aforado con la muestra y 885,7
lleno de agua 7
S Masa de la muestra saturada y superficialmente seca 400
PARAMETRO VALOR
DENSIDAD RELATIVA APARENTE [g] 2,32
DENSIDAD (SH) [Kg/m^3] 2293,1
6
DENSIDAD (SH) [lb/pie^3] 143,15
DENSIDAD (SSS) [Kg/m^3] 2300,6
4
DENSIDAD (SSS) [lb/pie^3] 74,43
DENSIDAD APARENTE [Kg/m^3] 2310,4
8
DENSIDAD APARENTE [lb/pie^3] 144,23
ABSORCIÓN [%] 0,33
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DISEÑO DE LA MEZCLA PASO A PASO (TEÓRICAMENTE)
El diseño de mezcla se realiza por el método gravimétrico (ASTM C138, 2014), llamado así ya
que este se enfoca en el peso específico inicial del mortero y no en la dosificación de cada uno de
sus componentes (Rengifo & Yupangi, 2013). Este se realiza, calculando la cantidad de mortero
convencional y respectivamente la cantidad de espuma para un diseño de 1 m3 de mortero
celular, con diferentes masas unitarias.(Acosta López, 2003) Es decir, el cálculo se hace con
respecto a la masa unitaria del mortero convencional que es en promedio 2250 kg/m3 .(Acosta
López, 2003)
A continuación, se muestra la dosificación del mortero celular con una densidad de 1500 kg/m3
kg
Mu=2250 , de mortero convencional
m3
kg
Mu=1500 , densidad de la mezcla
m3
kg
1500
m3
Vol Mortero convensional= =0,667 m3
kg
2250
m3
Vol de espuma=1m 3−Vol mortero conv
Vol espuma=1 m3−0 , 667 m3=0,333 m3
Según lo anterior, se calcula el volumen de mortero convencional necesario para 1 m3 de
mortero celular y a su vez el volumen de espuma necesaria dependiendo de la densidad
requerida.
35
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Para determinar las cantidades de los materiales del mortero convencional se realizaron los
siguientes cálculos:
Cemento=400 kg
Agua=250<¿ 0,667 m 3=167 ¿

m3
kg kg kg
Arena=1500 −400 −167 =933 kg
m3 m3 m3
Se debe realizar un ajuste al agua debido a la absorción que contiene, de esta manera
kg kg
Aguacorregida=167 +933 ∗ ( 0,016 )=182 lts
m3 m3
Para finalizar, se calcula la cantidad de espuma de acuerdo a la dosificación realizada, del tipo y
por supuesto la densidad de esta. Este tipo de aditivo de una densidad de 90 kg/m3, que
proporciona el fabricante.
kg kg
Espuma=0,333 ∗90 =30 kg
m3 m3
El resumen de las proporciones teóricas de los materiales se muestra en la Tabla
Tabla 5 Dosificación de materiales para 1 m3 de mezcla
Masa unitaria cemento Agua Arena Espuma

(kg/m3) (kg) (lts) (kg) (kg)
800 400 94 311 58
1200 400 144 667 42
1500 400 182 933 30
1800 400 219 1200 18
2200 400 269 1556 2
35
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materiales como la densidad de la espuma. Un diseño de mezcla realizado en el año 2003,
muestra las dosificaciones ya corregidas y hace una comparación importante de la variabilidad
entre los datosteóricos y los experimentales (Rengifo & Yupangi, 2013). Con el fin de relacionar
el diseño de
mezcla anterior, se va mantener la densidad requerida del mortero celular de 1500 kg/m3.
Tabla 6 Dosificación de 1 m3 de mortero
Material Dosificacion
Espuma 320,9 lt
Cemento 447,4 kg
Agua 210,3 lt
Arena 894,7 kg
A/c Cement Aren Espuma

o a
1.85 1 2,0 1,09
Fuente (Acota lopez, 2003)
Teniendo en cuenta que todas las cantidades consideradas en el diseño demezcla son
teóricas es necesario hacer una corrección en el volumen de laespuma. Según estudios realizados
teórica y experimentalmente la espuma sufreun cambio volumétrico debido a que producir este
tipo de mortero el cemento sufreuna serie de cambios químicos adicionales al mortero
convencional y está sujeto amuchos agentes externos como su manipulación, medio ambiente,
entreotros.(Rengifo & Yupangi, 2013) Esta corrección se muestra en la Gráfica 1.

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Grafico 2 Curva de reajuste de espuma vs densidad aparente
Reajuste de espuma
180
160
140 f(x) = 0 x² − 0.66 x + 365.2
120
% Espuma
100
80
60
40
20
0
1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 1900
Densidad aparente (Kg/m3)
Comparando la dosificación del mortero celular sin ajustar con la dosificación modificada
por la curva de reajuste en función a la densidad Gráfica 2 se obtiene
Dosificacion propuesta Vs dosificacion ajustada

1000
900
800
700
600 Dosificacion propuesta
Dosificacion ajustada
500
400
300
200
100
0
Espuma Cemento Arena Agua
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ENSAYO DE CURADO DE ESPECÍMENES INV E 402-07
1. Introducción
Mundialmente el concreto es conocido como uno de los materiales más utilizados en la
construcción de obras civiles. Es por esto que el control de la calidad de este material es de suma
importancia para obtener obras civiles seguras.
Una de las maneras de realizar el control de la calidad de este material, es mediante la
verificación de la Resistencia a la compresión especificada por el diseñador de la obra. Por ello,
han surgido laboratorios especializados que se encargan de realizar distintos ensayos para
verificar precisamente este parámetro de calidad.
2. Objetivo
Establecer el procedimiento para la elaboración y curado de muestras de concreto en el
laboratorio bajo estricto control de materiales y condiciones de ensayo.
3. Materiales
-Molde cilíndrico
-Varilla compactadora
-Palustre
-Balanza electrónica
-Recipiente
4. Marco teórico
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En sentido práctico de curar el concreto es garantizar las condiciones óptimas de humedad y
temperatura necesarias para que el concreto desarrolle su resistencia potencial (compresión y
flexión), se reduzca la porosidad de la pasta, en especial en el recubrimiento de concreto sobre
las armaduras, haciendo que el ingreso de humedad y agresivos hacia el interior del elemento de
concreto endurecido se vea disminuido garantizando, así, que la estructura cumpla con la vida
útil de diseño requerida por el propietario.
Un adecuado y oportuno método de curado trae tantos y tan variados beneficios a una
estructura de concreto, y puede ser tan sencillo de implementar. El curado no sólo influye en la
resistencia final del concreto, sino que disminuye la permeabilidad y mejora la resistencia de la
piel de concreto al ingreso de gases (CO2, Oxígeno), elementos necesarios, unos para deteriorar
el refuerzo y para causar corrosión además aumenta la resistencia a la abrasión de pisos de
concreto, vías y obras hidráulicas, reduce la posibilidad de aparición de grietas por contracción
plástica, y, aunque no la puede evitar, retarda la contracción de secado haciendo que se desarrolle
a una edad de la estructura tal que la resistencia mecánica, especialmente a tensión, haya
alcanzado un nivel suficientemente alto para que pueda contribuir, en unión con la armadura, a
controlar el agrietamiento.
5. Procedimiento de curado
 La superficie de los moldes deben estar cuidadosamente aceitados para evitar que el
concreto se adhiera al cilindro, se los rellena con la mezcla por capas, se apisona
suavemente los lados del molde dando al menos 10 golpes con la varilla de
compactación, para evitar que queden poros y posteriormente se enrasa la superficie.
35
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Figura 10 Diseño de mezcla
Figura 11 Fabricación de mortero celular
ENSAYO DE COMPRESION DE CILINDROS DE CONCRETO INV E 410-07
1. INTRODUCCION.
En la actualidad es de vital importancia antes de ejecutar cualquier proyecto realizar todo tipo de
ensayos y pruebas a través de las cuales se pueda determinar el comportamiento de los elementos
35
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que soportaran las cargas de las estructuras, en el campo de la ingeniería civil se encuentran
numerosos ensayos entre ellos el ensayo a compresión del concreto ya que esta es una de las
propiedades del concreto que más nos interesa, el concreto como material de construcción
presenta alta resistencia a la compresión pero con baja resistencia a la tensión
2. OBJETIVO.
El objetivo principal del ensayo consiste en determinar la máxima resistencia a la compresión de
un cilindro de muestra de un concreto frente a una carga aplicada axialmente.
3. MATERIALES.
· Cilindro de concreto de longitud de 30cm con diámetro de 15cm.
· Maquina universal con capacidad de 500kN para aplicar carga.
4. MARCO TEORICO
· ENSAYO A COMPRESION DE CILINDROS DE CONCRETO.
La resistencia a la compresión es la característica mecánica principal del concreto, dentro de una
estructura convencional de concreto reforzado, la forma de expresarla es, en términos de
esfuerzo, generalmente en kg/cm2 y con alguna frecuencia lb/pulg2(p.s.i). La equivalencia que
hay entre los dos es que 1 psi es igual a 0.07kg/cm2. Aunque hoy en día se ha acogido expresarla
en MPa de acuerdo con el sistema internacional de unidades.
La forma de evaluar la resistencia del concreto es mediante pruebas mecánicas que pueden ser
destructivas, las cuales permiten probar repetidamente la muestra de manera que se pueda
estudiar la variación de la resistencia u otras propiedades con el paso del tiempo.
Existen, sin embargo, varias limitaciones especiales del ensayo de compresión entre ellas: La
dificultad de aplicar una carga verdaderamente concéntrica o axial. El carácter relativamente
inestable de este tipo de carga en contraste con la carga de tensión, Existe siempre una tendencia
al establecimiento de esfuerzos flexionantes y a que el efecto de las irregularidades de alineación
accidentales dentro de la probeta se acentúa a medida que la carga prosigue. La fricción entre los
puentes de la máquina de ensayo o las placas de apoyo y las superficies de los extremos de la
probeta debido a la expansión lateral de esta. Esto puede alterar considerablemente los resultados
que se obtendrían si tal condición de ensayo no estuviera presente.
El ensayo más universalmente reconocido para ejecutar pruebas de resistencia mecánica a la
compresión simple es el ensayo de probetas cilíndricas, las cuales se funden en moldes
35
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especiales de acero o hierro fundido que tienen 150mm de diámetro por 300mm de altura
(relación diámetro: altura 1:2).Los procedimientos relativos a este ensayo se encuentran
especificados en las normas NTC 550 y 673 que hacen referencia a la confección de cilindros y
al ensayo de resistencia compresión.
Tipo de falla del espécimen expuesto a resistencia a compresión
· PROCEDIMIENTO PRUEBA DE RESISTENCIA DEL CONCRETO.

Los cilindros curados en agua se deben mantener húmedos hasta el momento de la prueba,
además de realizar la prueba dentro de los rangos de tolerancia especificados en la INV E-410-07
Colocación de la Muestra:
Se coloca el bloque de carga inferior sobre la plataforma de la máquina de ensayo,

directamente debajo del bloque superior.
Se limpian con un paño las superficies de los bloques superior e inferior y se
coloca el espécimen sobre el bloque inferior.

35
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Se alinea cuidadosamente el eje del espécimen con el centro de presión del
bloque superior. El bloque con rótula se debe rotar inmediatamente antes de
proceder al ensayo, para asegurar la libertad de movimiento.
Se configura la maquina universal con una velocidad de aplicación de carga entre 0.25±0.05
MPa/s
Los resultados se comparan con la siguiente tabla
Tabla. Aumento promedio de la resistencia del concreto para diferentes temperaturas.
RESULTADOS:
Con ayuda de la consola de la maquina universal se pudo determinar que la resistencia

máxima para el espécimen a los 4 días es de 148.80 Kn o 8.42 MPa
Resistenciateorica=21 MPax 38.5 %=8.085 MPa
Resistenciateorica−resistencia experimental
%Error x 100
Resistenciateorica
8.085−8.42
%E= ∗100
8.085
%E=4.14 %
Por último se determinó el tipo de falla

35
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Al aplicar la velocidad de carga continua y constante desde el inicio hasta producir la rotura
del espécimen; en esta caso teniendo en cuenta la imagen 8, se dice que el espécimen sufrió un
tipo de falla columnar; por lo general estas fallas se presentan cuando no hay adición de fibras de
acero. Este tipo de fallas se presentan en especímenes con una superficie de carga convexa y
deficiencia del material de refrendado, también puede ser por concavidad del plato de cabeceo o
convexidad en una de las placas de carga.
6.4 Análisis de resultados
Mediante estadística y procesos constructivos se realizará el análisis de resistencia y
posterior comparación de la información presentando conclusiones acerca del estudio y su
posible impacto en la sociedad, de igual manera se realizará recomendaciones en el proceso de
fabricación y mantenimiento de la mezcla para su posterior utilización en el medio

35
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7. CRONOGRAMA
A continuación, se muestra el contenido programático de la investigación
Tabla 7 Cronograma de actividades
Tiempo
Actividad 2018 2019
Agost
Fases Agosto Septiembre Octubre Noviembre Febrero Marzo Abril Mayo o Septiembre Octubre Noviembre
Revisión bibliográfica y
generación de la
X X X X
propuesta
Investigativa
Recolección de
información de
X
investigación

Calculo de cantidades
X X
y dosificación de material
Elaboración de cilindros
de mortero X X

Recolección de datos X
Análisis de datos X X
Presentación de datos X X
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8. PRESUPUESTO
A continuación, se presenta el tentativo presupuesto de la investigación
Tabla 8 Presupuesto de la investigación
ITE DESCRIPCION UNI CANT PRECIO VALOR TOTAL

M D UNIT
1 Papelería
1.1 Impresiones m2 20.00 500.00 $ 10,000
1.2 Fotocopias m2 100.00 500.00 $ 50,000
2 Preliminares
2.1 Transporte uni 64.00 6,000.00 $ 384,000
2.2 implementación personal uni 10.00 20,000.00 $ 200,000
2.3 Comida 64.00 2,000.00 $ 128,000
2.4 imprevistos 2.00 20,000.00 $ 40,000
3 Elaboración mortero

3.1 arena de canto m3 1.00 25,000.00 $ 25,000
3.2 cemento portland m3 335,000.0
0.50 $ 167,500
0
3.3 triturado TMN (3/4) m3 0.50 54,000.00 $ 27,000
3.4 Espuma de poliestireno m3 3.00 35,900.00 $ 107,700
3.5 Escoria de acero m3 1.00 20,000.00 $ 20,000
3.6 Escoria de aluminio m3 1.00 30,000.00 $ 30,000
3.7 Acelerones gal 199,000.0
0.50 $ 99,500
0
3.8 imprevistos 1.00 $ 20,000
20,000.00
4 Análisis de laboratorio
4.1 Análisis de compresión Un 2.00 0.00 $0
4.2 Análisis de tensión Un
10.00 $0
0.00
4.3 Mezcla de materiales Un
25.00 $0
0.00
4.4 Fraguado de cilindros Un
8.00 $0
0.00
4.5 Imprevistos 1 10000 10000
TOTAL COSTO DIRECTO $ 1,318,700

ADMINISTRACION 20% $ 263,740
UTILIDAD 4% $ 52,748
IVA SOBRE LA UTILIDAD 19% $ 250,553
PRESUPUESTO TOTAL $ 1,885,741
35
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9. RESULTADOS ESPERADOS
Lo que puede esperarse de la investigación es encontrar la resistencia a compresión del
mortero celular en estado puro fabricado en el laboratorio, y comparar dicho resultado con los
resultados de aditivos a la misma mezcla para comparar su resistencia a compresión.
Se espera que los materiales seleccionados aumenten la capacidad portante del mortero y
determine una nueva modalidad de mortero, a baja densidad y bajo costo, que permitirá menos
peso a la estructura con la misma resistencia, lo que generaría menos empujes en el suelo, y
menos probabilidad de volcamiento o deslizamiento de estructuras, al igual de una apertura en el
mercado de la región.
Se han realizado varios estudios acerca de las propiedades acerca de este tipo de mortero
ligero, la mayoría de ellos en México, donde recomiendan la utilización de estas dosificaciones
para la preparación del mismo
Tabla 9 Dosificaciones recomendadas

35
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De igual manera recomienda las siguientes normativas, la mayoría de estados unidos en

las que se ha avanzado en las técnicas de construcción con mortero ligero, y en donde su uso es
más extendido
Tabla 10 Normativa recomendada
BIBLIOGRAFIA
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UNIVERSIDAD MARIANA
 Arapa Cruz, Jigorio Eugenio (2016); Análisis y diseño comparativo de mortero celular
usando espuma de poliestireno y agente espumante, tesis, Perú.
 Acosta, L., & Gonzalez, T. (2003, agosto). Evaluación de las propiedades del concreto
celular. Universidad de Sonora, Hermosillo, Sonora. Recuperado a partir de
http://bibliotecadigital.uson.mx
 Acosta López, L. N. (2003, agosto). Evaluación de propiedades del concreto celular
(Tesis, Título: Ingeniero civil). Universidad de Sonora.
 ASTM C 150. (2007). Standard specification for portland cement (No. 30 CFR
250.901(d)(9)) (p. 10). American Society for Testing and Materials.
 Cellular Concrete Solution. (2014). Smart Foam liquid Concentrate Solutions Series
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 Montoya, D., & Reyes, G. (2005). Geología de la sabana de Bogotá (No. 19) (p. 104).
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 NTC 174. (2000). Ingeniería civil y arquitectura. Especificaciones de los agregados para
concreto. Icontec.
 NTC 3329. (2004). Concretos. Especificaciones del mortero para unidades de
mamposteria. Icontec. 91
 NTC 3356. (2000). Concretos. Mortero premezclado para mampostería. Icontec.
 NTC 3502. (1993). Ingeniería civil y arquitectura. Aditivos incorporadores de aire para
concreto. Icontec.
 NTC 4050. (1996). Ingeniería civil y arquitectura. Cemento para mampostería. Icontec.
 Panesar, D. K. (2013a). Cellular concrete properties and the effect of synthetic and
protein foaming agents. Construction and Building Materials, 44, 575-584.
doi:10.1016/j.conbuildmat.2013.03.024
 Panesar, D. K. (2013b). Cellular concrete properties and the effect of synthetic and
protein foaming agents. Construction and Building Materials, 44, 575-584.
doi:10.1016/j.conbuildmat.2013.03.024
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35

“ANALISIS DE RESISTENCIA A COMPRESION DEL MORTERO CELULAR CON

ESTEBAN ALBERTO BOLAÑOS DELGADO

SAN JUAN DE PASTO- COLOMBIA

Palabras claves: Mortero celular, espuma de poliestireno, masa unitaria, resistencia a la

El concreto es muy importante en la construcción, debido su uso expandido en cada área

Con respecto a la innovación y el desarrollo de morteros aligerados como lo es el mortero

La implementación de materiales ligeros como el de espuma de poliestireno le confiere

Una característica del mortero celular es la auto-compactación, por lo tanto no es necesario

La característica principal de este tipo de mortero es su baja densidad, esto debido a la

2.1. DESCRIPCION DEL MORTERO CELULAR

El mortero es una piedra artificial compuesto de conglomerante y materiales inertes,

Figura 1 Panteón de agripa

A pesar de que fueron pioneros en introducir el termino aligerante en su sistema

Posteriormente, a mediados de la década del 90 se inició la importación de unidades para

En Venezuela se emplea el mortero celular para vivienda industrializada, losas de

Cabe resaltar, que el mortero celular no es el único compuesto celular utilizado en la

Figura 2 Esquema de clasificación de los morteros celulares

Fuente 1 (Acosta lopez,2003)

aireados como ya se mencionó anteriormente se producen por la inclusión de burbujas

microscópicas de manera manual (Acosta López, 2003).

y de manera general mortero celular.

2.2 MATERIALES UTILIZADOS EN LA FABRICACION DEL MORTERO

criterio de la potabilidad de esta no es absoluto.

hormigón, la presencia de algas en el agua de mezcla se traducirá en arrastre de aire y por

consiguiente pérdida de fuerza.

La consistencia del agua no afecta a la eficiencia de aditivos incorporadores de aire. El uso

un total salinidad de alrededor de 3,5 por ciento.

Puede causar en términos de resistencia una pérdida gradual en la resistencia. El agua de

especificaciones designadas en la Tabla 1, donde se hace mención de las características propis

para estetipo de cemento , también se permite el uso de bloques de cemento Pozzolins y

Tipo I: Se emplea cuando no se requieren de propiedades específicas

cuando se requiere calor moderado de hidratación.

Tipo III: Se emplea cuando se requiera alta resistencia inicial.

Tabla 1 Especificaciones cemento Portland

Resistencia a la compresión Tipo de cemento

3 Días 12.0 10.0 24.0

7 Días 19.0 17.0

Fuente :( ASTM C 150, 2007)

dadas para la elaboración de la mezcla.

Tabla 2. Propiedades de la arena

Tipo Procedencia Densidad Absorción Módulo de

incompatible la presencia de armaduras. Las arenas micáceas no son aceptables y deberán

evitarse .(Luzardo& Arraga, 2004)

2.2.4 Agente espumante

El papel de los agentes de formación de espuma en el mortero celular es crear pequeñas

burbujas de aire mediante la reducción de la tensión superficial de una solución y el aumento de

la estabilidad de las burbujas de aire.(Panesar, 2013b)

Este es el material que hace diferente al mortero convencional, proporcionándole ligereza y

hormigón espumado dependen principalmente de la calidad de la espuma y la dosis de la

misma(Gelim & Ali, 2011).

Existen dos tipos de agente espumante:

1. Sintético: El cual es adecuado para densidades de 1.000 kg/m3 superiores o iguales.

2. Proteína: Adecuada para densidades de 400 kg/m3 a 1.600 kg/m3.

Las espumas de base de proteínas-tienen un peso equivalente alrededor de 80 g/lt. Estos

características apropiadas, se ha encontrado en los orígenes microscópicos que la estabilidad de

esta es muy diferente.

3. DESCRIPCION DEL PROYECTO

La falla de materiales en la maquina universal, simula las condiciones reales de una

traería al mercado un producto como este.

 Se determinará la cantidad de material necesario para la mezcla, agregado grueso,

 Y finalmente comprobar dicha resistencia en la construcción de un elemento

5.1. OBJETIVO GENERAL