Análisis Metalográfico de Los Botones de Soldadura RSW en Aceros DP-290 y Cuantificación Del Tamaño de Grano.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MORELIA
DIVISIÓN DE ESTUDIOS PROFESIONALES
DEPARTAMENTO METAL - MECÁNICA
TITULACIÓN INTEGRAL POR TESIS
ANÁLISIS METALOGRÁFICO DE LOS

BOTONES DE SOLDADURA RSW EN
ACEROS DP-290 Y CUANTIFICACIÓN DEL
TAMAÑO DE GRANO
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
INGENIERO EN MATERIALES
PRESENTA:
MIGUEL ANGEL AGUILAR JIMENEZ
ASESOR:
DR. FRANCISCO REYES CALDERÓN
MORELIA, MICHOACÁN ENERO 2020
1
2
3
Instituto Tecnológico de Morelia Ingeniería en Materiales
AGRADECIMIENTOS PERSONALES
El presente trabajo de investigación va dedicado a todas aquellas personas que formaron
parte de él, directa o indirectamente.
A mis padres por todo su cariño, comprensión y apoyo, pero sobre todo gracias infinitas
por la paciencia que me han tenido. No tengo palabras para agradecerles las incontables veces
que me brindaron su apoyo en todas las decisiones que he tomado a lo largo de mi vida, unas
buenas, otras malas, otras locas. Gracias por darme la libertad de desenvolverme como ser
humano.
A mi esposa e hija, por sus innumerables muestras de apoyo, cariño, coraje y amor,
haciendo mis días mejores, por esa superación que día a día se refleja, por ese arduo trabajo por
progresar y tener éxito.
A mi hermano por todo su apoyo, por todos los consejos brindados, por compartir horas
y horas de películas, series, juegos, por las peleas, los gritos, el futbol etc.
A mis amigos. Con todos los que compartí dentro y fuera de las aulas. Aquellos amigos
del Instituto, que se convierten en amigos de vida y aquellos que serán mis colegas, gracias por
todo su apoyo y diversión.
4
AGRADECIMIENTOS
En estas líneas quiero agradecer a todas las personas que hicieron posible este proyecto
de tésis y que de alguna manera estuvieron conmigo en todo momento para brindarme su apoyo
y consejos.
Estas palabras son para ustedes; Ing. Ángel Villa, Dr. Francisco Reyes, M.C. Rogelio,
por su gran apoyo, consejos, tolerancia y paciencia, también por haber creído en mi para la
culminación de éste proyecto.
A las Ingenieras Paola Celaya, Guadalupe Raya y Andrea Escutia, por hacer del día a
día una rutina divertida y de no aburrimiento, también de concentración y de arduo trabajo.
Al Instituto Tecnológico de Morelia y al Departamento Metal – Mecánica e Ingeniería

en Materiales por abrirme sus puertas y permitirme ser parte de ella.
5
Índice
ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................................... iii
ÍNDICE DE TABLAS ..............................................................................................................iv
i. Introducción ............................................................................................................................ 1
ii. Justificación ........................................................................................................................... 2
iii. Objetivos ............................................................................................................................... 3
i. Objetivo General .................................................................................................................. 3
ii. Objetivos Específicos .......................................................................................................... 3
iv. Hipótesis ................................................................................................................................ 4
Capitulo I. Marco Teórico ........................................................................................................ 5
1.1 Historia de los Aceros Dual - Phase .................................................................................. 6
1.1.1 Aceros Dual – Phase ................................................................................................... 6
1.1.2 Composición química de Aceros Dual – Phase y Propiedades Mecánicas ................ 7
1.1.3 Aplicaciones de los aceros Dual – Phase.................................................................... 9
1.1.4 Aspectos importantes de los aceros Dual - Phase..................................................... 10
1.2 Importancia del tamaño de grano .................................................................................... 11
1.2.1 Procedimiento de Comparación: .............................................................................. 12
1.2.2 Procedimiento Planimétrico: .................................................................................... 12
1.2.3 Procedimiento de Intersección: ................................................................................ 13
1.3 Historia del proceso de soldadura RSW .......................................................................... 13
1.3.1 Proceso de soldadura RSW....................................................................................... 15
1.3.2 Punto de Soldadura ................................................................................................... 16
i
1.3.3 Fuente de energía en el proceso de soldadura RSW ................................................. 17
1.3.4 Parámetros de Soldadura .......................................................................................... 19
1.3.5 Ciclo de Soldadura RSW .......................................................................................... 20
1.3.6 Ventajas y limitaciones del proceso ......................................................................... 25
Capitulo II. Desarrollo Experimental .................................................................................... 27
2.1 Obtención de aceros DP-290 ........................................................................................... 28
2.2 Obtención de las probetas para RSW .............................................................................. 28
2.3 Caracterización metalográfica del acero DP en condición de suministro ....................... 28
2.4 Cuantificación del tamaño de grano ................................................................................ 29
2.5 Soldadura RSW ............................................................................................................... 30
2.6 Caracterización metalográfica post soldadura ................................................................. 34
Capitulo III. Análisis y Discusión de Resultados .................................................................. 35
3.1 Microestructura de acero DP en condición de suministro ............................................... 35
3.2 Cuantificación del tamaño de grano del acero DP en condición de suministro .............. 37
3.3 Microestructura Probeta T ............................................................................................... 39
3.4 Microestructura Probeta 11 ............................................................................................. 41
Conclusiones ............................................................................................................................. 49
Referencias ............................................................................................................................... 50
ii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Diagrama esfuerzo deformación para un acero DP y comparación con aceros
convencionales [2]. ...................................................................................................................... 5
Figura 1.2 Comparativa esfuerzos de tracción entre aceros AHSS y aceros convencionales [6]
..................................................................................................................................................... 8
Figura 1.3 Ejemplo de la carrocería de un automóvil fabricado con distintos grados de acero
DP [7]. ......................................................................................................................................... 9
Figura 1.4 Métodos para la determinación del tamaño de grano. ............................................ 12
Figura 1.5 Diagrama de Proceso de Puntos de Soldadura por Resistencia Eléctrica [18]. ...... 15
Figura 1.6 Ejemplificación del posicionamiento de las láminas conforme a la aplicación
requerida antes de iniciar el proceso de soldeo RSW [21]. ....................................................... 20
Figura 1.7 Presión de apriete proporcionada antes de que la corriente comience a fluir por los
electrodos [21]. .......................................................................................................................... 21
Figura 1.8 Generación del punto de soldadura [21]. ................................................................ 22
Figura 1.9 Ciclo de Proceso de soldadura RSW [20]. .............................................................. 23
Figura 1.10 Distancia de separación requerida entre un punto de soldadura y otro [19]. ........ 25
Figura 2.1 Metodología para realizar la caracterización metalográfica en aceros DP soldados
mediante proceso RSW. ............................................................................................................ 27
Figura 2.2 Máquina cortadora ‘Struers’ en la cual se cortaron las probetas, ubicada en el
Laboratorio de Metalografía en el Instituto Tecnológico de Morelia en el área de Ingeniería en
Materiales. ................................................................................................................................. 28
Figura 2.3 Microscopio Óptico “Optika” ubicado en el Laboratorio de Metalografía del Instituto
Tecnológico de Morelia en el área de Ingeniería en Materiales. ............................................... 29
Figura 2.4 Máquina de soldadura RSW ubicada en el Taller de Soldadura del Instituto
Tecnológico de Morelia en el área de Ingeniería en Materiales. ............................................... 33
Figura 2.5 Esquema del corte transversal de la probeta soldada .............................................. 34
Figura 3.1 a) MB forma transversal, b) MB forma superficial, c) MB forma longitudinal ..... 35
iii
Figura 3.2 Medida realizada de manera horizontal a un grano del acero DP ........................... 37
Figura 3.3 Macrografía de la Probeta 1 en la cual se analizan las siguientes zonas: a) MB,
b) ZSC, c) ZIGF, d) ZIGG, e) ZF ............................................................................................. 39
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1 Composición química aproximada de aceros DP en p. p. [5]..................................... 7

Tabla 1.2 Materiales de fabricación para electrodos o “Caps” en maquina RSW. .................. 18
Tabla 2.13Diseño ortogonal L25 usado en el experimento de Reyes et. al. [24]. ..................... 31
Tabla 2.24 Diferentes parámetros usados en el soldeo de las láminas de acero DP................. 32
Tabla 3.15 Mediciones de Macrografía; Probeta T .................................................................. 40
Tabla 3.26 Mediciones de Macrografía; Probeta 11................................................................. 42
Tabla 3.37 Mediciones de Macrografía; Probeta 19 ................................................................. 44
iv
i. Introducción
A lo largo de los años y con los adelantos en tecnología, la fabricación de acero y

elementos aleantes han ido cambiando conforme la aplicación específica que tendrán;
actualmente uno de los grandes avances tecnológicos se están dando en la industria automotriz,
la cual busca materiales que sean lo más ligero posibles pero con una gran resistencia; la cuestión
de reducción de peso es para lograr un menor consumo de combustible y mayor relación
aceleración/rapidez del vehículo, y la resistencia va relacionada en cuestión de salvaguardar la
integridad de los usuarios en caso de un accidente.
Por éste motivo, el desarrollo tecnológico en aceros y en industria automotriz nos lleva
a lo que actualmente se conoce por sus siglas en inglés como AHSS (Advanced High-Strenght
Steels) o, en español, Aceros Avanzados de Alta Resistencia.
Dentro de estos AHSS se encuentran los aceros denominados DP (Dual Phase), los
cuales serán el motivo de estudio en esta investigación, éste tipo de aceros Dual Phase de alta
resistencia se caracterizan por tener en su estructura una matriz ferrítica con islotes de
martensita, la martensita le conferirá al acero una dureza elevada y por lo tanto una mayor
resistencia, mientras que la ferrita le confiere una mayor ductilidad y, por lo tanto, un bajo limite
elástico.
Una cuestión a resaltar es que en los aceros DP el tamaño de grano es un parámetro muy
importante, ya que éste nos indicará el grado de endurecimiento y la buena tenacidad de estos
materiales.
En los últimos años los aceros DP han incrementado su uso en partes estructurales de
los automóviles, las cuales se encuentran soldadas en muchas de sus aplicaciones, la mayoría
de estas partes son soldadas mediante el proceso RSW debido a su buena resistencia mecánica
y a la poca afectación en las propiedades del material producto del calentamiento proporcionado
a la pieza al momento de realizar el soldeo.
1
ii. Justificación
Actualmente uno de los principales objetivos de la industria automotriz es que los

vehículos sean fabricados con materiales de bajo peso, en éste caso los aceros DP, que soldados
mediante el proceso RSW proporcionan una reducción de peso y una mayor resistencia que los
aceros convencionales; el motivo de la ligereza en un automóvil es muy importante ya que al
ser más ligero consumirá menos combustible, así mismo, sus niveles de aceleración/velocidad
se verán en aumento.
En cuestión de seguridad para el usuario, los aceros DP confieren al automóvil una
mayor confiabilidad y resistencia que los aceros convencionales en caso de algún accidente.
En la industria automotriz el proceso de soldadura por puntos de resistencia eléctrica
(RSW) con el que se llevan a cabo las soldaduras en el acero DP puede realizarse de manera
semiautomática o automática, lo cual, para las grandes empresas automovilísticas es de gran
importancia ya que la soldadura automática; permitiendo una operación precisa y repetible.
Otra de las ventajas es que las máquinas automatizadas pueden ser reprogramadas para
trabajar con distintos parámetros de soldadura a grandes velocidades de producción.
2
iii. Objetivos
i. Objetivo General
Realizar una cuantificación de tamaño de grano del acero DP-290 y un análisis

metalográfico en las distintas zonas de los botones de soldadura RSW bajo diferentes
parámetros.
ii. Objetivos Específicos
 Realizar una caracterizaciòn metalográfica al acero DP en condición de llegada.
 Realizar una cuantificación del tamaño de grano del acero DP-290.
 Realizar uniones con diferentes parámetros de soldadura.
 Analizar los cambios microestructurales en las distintas zonas de los botones de

soldadura.
3
iv. Hipótesis
Realizar el proceso de soldeo RSW bajo diferentes parámetros permitirá encontrar la

mejor adaptación de los mismos para realizar la soldadura, y gracias a que la zona afectada por
el calor en éste proceso es mínima, las afectaciones en las propiedades del acero también lo
serán, obteniendo así botones de soldadura con buena apariencia, sin defectos y con mejores
microestructuras.
De manera que el proceso de soldadura RSW será el ideal para el soldeo de las láminas
de acero DP bajo parámetros de amperaje relativamente bajos, pero con un tiempo de presión
menor y un tiempo de sostenimiento mayor, logrando así botones de soldadura de buena calidad,
con poca afectación térmica y con buena microestructura, aunado a un tamaño de grano muy
fino lo cual propiciará también que la afectación microestructural sea menor.
4
Capitulo I. Marco Teórico
Una de las constantes en el mundo siderúrgico se refiere al desarrollo y búsqueda de

nuevos y mejores aceros. Esto se ve reflejado en la obtención de aceros con mejores propiedades
mecánicas sin descuidar los aspectos económicos. Desde mediados de la década del 70 [1] se
viene estudiando a una nueva familia de aceros, los denominados Dual – Phase (DP), que son
aceros que se caracterizan por poseer un bajo valor de límite elástico y un alto valor del esfuerzo
máximo a tracción (UTS), lo que se traduce en un alto valor del índice de endurecimiento por
deformación y por ende un alto valor de la deformación uniforme [1].
A manera de ejemplo, en la Figura 1.1 se muestra una gráfica esfuerzo deformación

comparando los Aceros Avanzados de Alta Resistencia (DP, Twip, etc.) respecto a los aceros
convencionales. Estas son características que los hacen apropiados para una gran variedad de
usos, particularmente en la industria automotriz, en aquellas aplicaciones en las que se necesita
una buena capacidad para ser deformados generando en la operación de conformado, un
producto final de buena resistencia mecánica.
Figura 1.1 Diagrama esfuerzo deformación para un acero DP y comparación con aceros
convencionales [2].
5
La característica fundamental del acero DP es la ausencia del fenómeno del punto de

fluencia, es decir la presencia de una transición elasto-plástica suave. Además, el acero DP
presenta el valor más alto de resistencia máxima a la tracción, además de un bajo límite elástico
y un alto valor del índice de endurecimiento por deformación [2].
1.1 Historia de los Aceros Dual - Phase
El origen de los aceros DP se remonta al año 1937 en que Grabe archivó una patente
para la producción de un nuevo tipo de acero enfriado desde la región intercrítica (bifásica) que
contenía 0.5% de C, el que contenía una estructura ferrito-martensítica. En 1947, Herres y Lorig
describieron los efectos “austenitización incompleta” en un acero de alta aleación que producía
la formación de islas de austenita y la transformación subsiguiente a martensita [2].
Sin embargo, los años sesenta se conocen como el periodo de estudio fundamental de
los aceros DP que fue iniciado por los investigadores Williams y Davies con el desarrollo de
aceros que contenían ferrita y martensita como alternativa a los aceros refosforizados, para la
producción de hojalata.
En la década del setenta se comienza con la publicación de artículos y trabajos

significativos en el tema. Entre fines de los 70 y comienzo de los 80, las investigaciones en
aceros DP estuvieron centradas en Japón, Canadá, Estados Unidos y Europa.
1.1.1 Aceros Dual – Phase

La característica principal de los aceros DP es que están constituidos por una mezcla de
ferrita y martensita. La alta dureza de la martensita eleva la resistencia máxima del acero y la
ductilidad de la ferrita confiere al acero un bajo límite elástico y una buena ductilidad. Para
evaluar la resistencia máxima que puede experimentar el acero se puede plantear la siguiente
relación [3]:
σ DP = VF σ F+ VM σ M [3] (1)
6
Donde, V es la fracción volumétrica de las fases y σ es la resistencia.

Los subíndices DP, F y M corresponden a DP, Ferrita y Martensita respectivamente.
Dado que la regla de mezclas ha sido planteada para ferrita y martensita, algunos autores han
propuesto que el acero DP sólo es posible en tanto contenga bainita [4].
Dado que la martensita es una fase de alta resistencia, al aumentar su fracción en un

acero DP, éste aumenta su resistencia, pero también disminuye su ductilidad. Para producir una
microestructura DP, es necesario eliminar la generación de perlita y obtener martensita mediante
un tratamiento térmico adecuado y mediante una composición química apropiada [2].
1.1.2 Composición química de Aceros Dual – Phase y Propiedades

Mecánicas
Una composición química aproximada de los aceros DP se muestra en la Tabla 1.1, como
se ha mencionado anteriormente Mn, Cr y Mo se añaden al acero para incrementar la
templabilidad del material. Así, el proceso de enfriamiento y la templabilidad determinan la
fracción volumétrica de las lagunas de austenita que transforman a martensita [5].
Tabla 1.1 Composición química aproximada de aceros DP en p. p. [5]

C Mn Si P S N Al Cu Cr Ni Mo
% 0.115 1.55 0.186 0.026 0.005 0.0032 0.035 0.012 0.247 0.026 0.110
Donde el contenido de C, además de ser estabilizador de la fase γ, determinará la

cantidad y dureza de la martensita, así como la distribución de las fases, el Mn funge como
estabilizador de la fase γ, además también de determinar la dureza de la ferrita, el Cr y Mo
servirán para estabilizar la fase α, además de retardar la formación de bainita y perlita, en
algunos casos el Nb funge como refinador de la microestructura [6].
La resistencia de los aceros DP depende principalmente de la cantidad y dureza de la

martensita en la estructura la cual puede variar del 10% al 40% dentro de la matriz de ferrita.
Otra característica relevante del comportamiento mecánico de los aceros DP es que no exhiben
7
el fenómeno de punto de cedencia discontinua que causa la aparición de bandas de Lϋders, lo

que evita problemas de apariencia superficial.
Las altas tasas de endurecimiento en el trabajo, además de una excelente elongación, dan
a los aceros DP fuerzas máximas de tensión más altas que las de los aceros convencionales con
fuerzas de rendimiento parecidas. Al ser comparadas con aceros de alta resistencia con
aleaciones menores y con una fuerza de rendimiento similar, como se muestra en la Figura 1.2,
los aceros DP muestran tasas iniciales más altas de endurecimiento en el trabajo, fuerza máxima
de tensión y una menor tasa de fuerza de rendimiento a la fuerza máxima a la tensión [5].
Figura 1.2 Comparativa esfuerzos de tracción entre aceros AHSS y aceros convencionales [6]
En la Figura 1.2 se puede apreciar como los aceros de bajo carbono solo llegan en su
último esfuerzo de tracción aproximadamente a 250 MPa, los aceros HSLA llegan un poco más
lejos, aproximadamente hasta 600 MPa, mientras que los aceros AHSS, DP y TRIP llegan a
soportar hasta aproximadamente 1000 MPa.
8
Mediante ésta comparativa es posible determinar que los aceros AHSS están ganando
mucho campo y mucho interés por parte de las grandes industrias automotrices, debido a su gran
resistencia mecánica y a su ligereza.
1.1.3 Aplicaciones de los aceros Dual – Phase

Gracias a su gran capacidad de absorción de energía y a su buena resistencia a la fatiga,
los aceros DP son especialmente adecuados para la fabricación de piezas estructurales y de
seguridad para el automóvil, como largueros, travesaños y refuerzos. Estos aceros permiten
fabricar piezas visibles con una resistencia mucho mayor a la de los aceros convencionales,
además de disminuir también el peso del automóvil producto de la ligereza del material, ésta se
da mediante la reducción de espesores al momento de la aplicación. En el automóvil es
particularmente útil para fabricar llantas, perfiles ligeros, asientos de muelle de amortiguadores,
elementos de fijación.
En la Figura 1.3 se muestra a manera de ejemplo las partes de un automóvil que están
fabricadas con diferentes grados de acero DP.
Figura 1.3 Ejemplo de la carrocería de un automóvil fabricado con distintos grados de acero
DP [7].
9
Los aspectos positivos a recalcar en el empleo de un acero DP aplicado en la industria

automotriz son [8]:
• Incrementa la satisfacción del consumidor

• Reduce reclamaciones por garantía
• Reduce daño en planta
• Ahorro en peso del vehículo
• Ahorro de costos / reducciones de espesor
Una cantidad muy grande de aceros DP de diferentes grados se emplean en la fabricación

de carrocerías de automóviles, junto con algunos otros aceros AHSS, esto debido a la gran
resistencia mecánica y capacidades para reducir espesores y por ende el peso del vehículo.
Por lo tanto, el empleo de aceros DP en la industria automotriz está en aumento ya que

todos los vehículos de nueva generación llevan en su carrocería algún grado de éste tipo de
acero.
1.1.4 Aspectos importantes de los aceros Dual - Phase
Los aceros DP son aceros que presentan un bajo límite elástico aunado a un alto valor
de UTS (Ultimate Tensile Strenght) y por tanto un alto índice de endurecimiento por
deformación [2]. Además, presentan una alta ductilidad y la ausencia del fenómeno del punto
de fluencia (límite elástico superior e inferior).
Las buenas propiedades que presentan este tipo de aceros se dan producto de la presencia
de una mezcla de dos fases de aproximadamente un 80% de ferrita con un 20% de martensita
[2].
Este tipo de aceros pueden ser producidos a partir de un enfriamiento del rango bifásico
(α + γ), enfriamiento que puede ser precedido por la laminación en caliente. La velocidad de
enfriamiento debe ser lo suficientemente alta para lograr la transformación de la austenita en
martensita [2].
10
Aun cuando los aceros DP se han venido aplicando desde los años 70 en la industria,
específicamente en el sector automotriz, aún se sigue investigando sobre sus propiedades
mecánicas y microestructurales, así como también se estudian los procesos termomecánicos
asociados a las operaciones industriales de fabricación [2].
1.2 Importancia del tamaño de grano
Determinar el tamaño de grano en los diferentes tipos de aceros que existen, es

probablemente la medida metalográfica más importante debido a la influencia del tamaño de
grano en las propiedades mecánicas y el comportamiento del material. El problema de
determinar el tamaño de los granos tridimensionales sobre la base de mediciones planas ha
intrigado y complicado a los investigadores durante décadas [9]. La determinación del tamaño
espacial de todos los granos dentro de un volumen dado es una tarea extremadamente difícil. En
cambio, generalmente se determina un valor único y se utiliza para representar el tamaño de
grano planar promedio.
El tamaño de grano tiene un notable efecto en las propiedades mecánicas del metal. Los
efectos del crecimiento de grano provocados por el tratamiento térmico son fácilmente
predecibles. La temperatura, los elementos aleantes y el tiempo de impregnación térmica
también afectan el tamaño del grano [10].
En metales, por lo general, es preferible un tamaño de grano pequeño que uno grande.
Los metales de grano pequeño tienen mayor resistencia a la tracción, mayor dureza y se
distorsionan menos durante el temple, así como también son menos susceptibles al
agrietamiento. El grano fino es mejor para herramientas y dados.
Sin embargo, en los aceros el grano grueso incrementa la endurecibilidad, la cual es

deseable a menudo para la carburización y también para el acero que se someterá a largos
procesos de trabajo en frío.
Existen varios procedimientos que se han desarrollado para estimar el tamaño de grano,
la ASTM (American Society for Testing and Materials) ha sintetizado todos estos procesos y se
11
explican en detalle en la norma ASTM E - 112. Los métodos de prueba E - 112 están diseñados
para clasificar el tamaño de grano de las estructuras de grano equiaxiales con una distribución
de tamaño normal como los tamaños de grano (G) de ferrita y la perlita. Los principales métodos
para la determinación del tamaño se clasifican [11] acorde a la Figura 1.4.
* Procedimiento de Comparación
Métodos para la
determinación * Procedimiento Planimétrico
del tamaño de
grano. * Lineal
* Procedimiento de Intercepción
* Circular
Figura 1.4 Métodos para la determinación del tamaño de grano.
1.2.1 Procedimiento de Comparación:

Este procedimiento involucra la comparación de la estructura de grano con una serie de
imágenes graduadas en la plantilla. Este método es sencillo, según la norma ASTM E-112, se
utiliza una plantilla de acetato en la que se diferencian secciones circulares graduadas con los
diferentes tamaños de grano. Esta plantilla tiene una forma circular con un diámetro exterior de
175 mm, éste diámetro debe coincidir con el borde de la imagen impresa de la micrografía [11].
El valor resultante debe corregirse mediante un factor de corrección denominado “Q”, como se
indica en la sig. ecuación [11]:
Q = 6.64Log10(M / Mb) (2)
Para Mb = 100x; M = Magnificación
1.2.2 Procedimiento Planimétrico:
Este procedimiento involucra el conteo del número de granos dentro de un área

determinada utilizando la norma ASTM E - 112, para ello se utiliza una plantilla circular, con
un área de 5000 mm2 o en su defecto un diámetro exterior de 175 mm. Dicha plantilla debe
12
coincidir con el borde de la imagen en la micrografía como en el procedimiento anterior. Para

calcular el tamaño de grano se emplean las siguientes relaciones como se muestra en la sig.
ecuación [11]:
NA = f(Ninterno + Ninterceptos / 2) (3)
Dónde: NA = Granos por mm2

Ninterno = Número de granos dentro del círculo
Ninterceptos = Número de granos interceptados por el círculo
f = Múltiplo de Jeffriess [12]
1.2.3 Procedimiento de Intersección:
Es un procedimiento en el que se tiene que realizar el conteo de las intersecciones sobre la línea
de base y el límite de grano. El método más utilizado es el de Heyn [11], que consta de cuatro
líneas rectas y cuya suma da una longitud total de 500 mm. Una vez realizado el conteo se utiliza
la ecuación [11]:
ÑL = Ni /( L / M) (4)
Donde Ni = Número de intersecciones totales

L = Longitud Total
M = Magnificación (50x, 100x, 200x, 400x)
1.3 Historia del proceso de soldadura RSW

La soldadura de puntos por resistencia eléctrica (Resistance Spot Welding, RSW) ha
sido ampliamente utilizada desde 1950 [13, 14] y es el principal proceso de unión de láminas de
acero en la industria automotriz. La soldadura por resistencia fue inventada por Elihu Thomson
en 1877 y ha crecido enormemente desde que el primer automóvil soldado fuera introducido en
1933.
13
Con el desarrollo y distribución de la electricidad por las compañías de energía, entre

los años 1880 y 1890, el trabajo de Joule en el calentamiento de resistencias eléctricas fue
retomado por algunos investigadores. Uno de los que tomó la delantera fue el investigador Elihu
Thompson quien es considerado como el padre de la soldadura por resistencia eléctrica [13]. En
uno de sus experimentos Thompson utilizaba una bobina simple y una batería para producir una
descarga de alta tensión con el propósito de generar carga hacia los condensadores. Su interés
se centró en descubrir que ocurría en el proceso inverso, es decir que la descarga fuera desde el
condensador hacia la bobina. En este experimento el devanado secundario estaba hecho de finos
alambres, mientras que el primario estaba hecho de gruesos alambres y unidos por delgados
contactos. Como resultado, la descarga de corriente a través de los finos alambres del devanado
secundario con seguridad fundiría las terminales del circuito primario.
Durante esos años, Thompson estuvo involucrado en una exhaustiva serie de

experimentos en aparatos para generar corriente para una lámpara de arco. Este trabajo le quito
mucho tiempo y sus experimentos sobre resistencia eléctrica fueron dejados de lado por algunos
años. En 1881 algunos cambios en la empresa en donde trabajaba le dieron más tiempo para
desarrollar sus ideas sobre soldadura, y entre 1883 y 1885 comenzó a fabricar su aparato
soldador acorde con sus primeras ideas [13]. Con un dínamo de C. A. de 3 bobinas que había
construido en 1879 y un transformador provisto de abrazaderas para sujetar la pieza a soldar
llevo a cabo su experimento original (1885).
A comienzos de 1886 perfeccionó el proceso y patentó su invención. El proceso original

era utilizado para realizar sólo soldaduras de tope, y para unir piezas de metal de igual área.
Éste proceso de Soldadura de Puntos por Resistencia Eléctrica se ha convertido en el
medio predominante para el ensamblaje automotriz [14, 15]
Un vehículo moderno generalmente contiene de 2000 a 5000 puntos de soldadura. La

resistencia de los puntos soldados bajo condiciones de impacto, fatiga y carga son muy
importantes en cuestión de durabilidad y seguridad en el diseño de automóviles.
La soldadura por puntos de resistencia está basada en el sistema de soldadura más

antiguo que se conoce [16], pero a pesar de ello tiene una completa vigencia hoy en día,
14
empleándose masivamente en la industria automotriz. No obstante, el método y los equipos

disponibles para su aplicación han ido incorporando muchos avances tecnológicos.
1.3.1 Proceso de soldadura RSW
La soldadura por resistencia eléctrica, es un proceso en el cual, superficies en contacto

son unidas con uno o varios puntos mediante la generación de calor debido a la resistencia al
paso de una corriente eléctrica, que circula a través de unos electrodos que sujetan y aplican
presión a las piezas que se desean unir. Como ya se mencionó, ésta resistencia que ofrecen los
materiales al paso de la corriente eléctrica genera un calentamiento localizado hasta llegar a la
temperatura de forja de los materiales, de forma que en ese momento se aplica a la zona el
esfuerzo necesario o presión suficiente para que las piezas a unir queden soldadas [17].
En la Figura 1.5 se muestra un diagrama en el cual se ejemplifica el proceso mencionado.
Figura 1.5 Diagrama de Proceso de Puntos de Soldadura por Resistencia Eléctrica [18].
15
Este tipo de soldadura es el más utilizado para la unión de láminas de acero de espesores
pequeños o medianos, debido a sus buenas características, localización y rapidez. La unión
localizada punto a punto frente a un cordón de soldadura continuo produce un menor
calentamiento de las superficies de las láminas a soldar. Las máquinas permiten una dosificación
de la corriente eléctrica según el espesor de las chapas, que es aplicada en el menor tiempo
posible. Por ello, es importante que el equipo de soldadura disponga de la potencia eléctrica
suficiente para lograr la fusión del metal y ser capaz de ejercer la presión de forja necesaria para
completar el proceso de soldeo. De este modo, en los procesos de soldadura por resistencia, los
principales parámetros son la intensidad de la corriente eléctrica, la presión ejercida por parte
de los electrodos a las piezas de trabajo y el tiempo empleado en el proceso. Otro parámetro
fundamental, es la resistencia eléctrica de los metales a unir, pero este parámetro no puede
regularse ya que depende de la propia naturaleza de los metales [19].
Existen diferentes tipos de soldadura por resistencia, entre ellos se encuentran el soldeo
por roldanas, a tope o por protuberancias, no obstante, la soldadura más utilizada es la soldadura
por puntos. Esta se puede realizar con dos electrodos o con uno: la soldadura a puntos por pinzas
(dos electrodos), o la soldadura a puntos por empuje (un electrodo). Entre las principales
diferencias a destacar se encuentran, el requisito de disponer accesibilidad a una o dos caras de
la unión a realizar y la resistencia mecánica final conseguida en la unión [19].
1.3.2 Punto de Soldadura
El punto de soladura, llamado también “Botón” o “Nugget”, se forma cuando el material

llega al estado de fusión por el calentamiento que sufre debido a la corriente eléctrica que se
hace pasar a través de él. Esta corriente, de elevada intensidad, se transmite a través de los dos
electrodos que presionan las superficies de las chapas a soldar. El calor se genera por la
resistencia que ofrecen los materiales de las láminas al paso de la corriente eléctrica. El punto
de soldadura se forma cuando los materiales se funden, en ese momento se ejerce la presión de
forja que finaliza el punto de soldadura. El calor generado durante el proceso viene dado por la
siguiente fórmula [19]:
Calor = intensidad de corriente x resistencia eléctrica de la unión x tiempo de paso.
16
1.3.3 Fuente de energía en el proceso de soldadura RSW
La energía calorífica aplicada a la operación de soldadura depende del flujo de corriente,

la resistencia del circuito y el intervalo del tiempo en que se aplica la corriente. Esto se expresa
mediante la ecuación [20]: H = I2 Rt
Donde:
H = calor generado, en W o J;
I = corriente, en A;
R = resistencia eléctrica, en (Ω);
t = tiempo, en segundos.
Las corrientes usadas en las operaciones de soldadura por resistencia son muy altas (por
lo común de 5000 a 20 000 A), aunque el voltaje es relativamente bajo (normalmente menos de
10). La duración de la corriente es breve en la mayoría de los procesos, tal vez de 0.1 a 0.4 seg
en una operación de soldadura de puntos normal.
Las razones por las que la corriente es tan alta en la soldadura por resistencia son:
1) El término al cuadrado en la ecuación anteriormente mencionada amplifica el efecto de
la corriente.
2) La resistencia es muy baja (alrededor de 0.0001 (Ω).
La resistencia en el circuito de soldadura es la suma de:

a) La resistencia de los electrodos.
b) La resistencia de las piezas de trabajo.
c) Las resistencias de contacto entre los electrodos y las piezas de trabajo
d) Las resistencias de contacto de las superficies de las piezas de trabajo que empalman,
siendo la resistencia más grande en la suma, dado que ésta es la posición deseada para
la soldadura.
La resistencia de los electrodos se minimiza usando metales con resistividades muy

bajas, tales como el cobre. La resistencia de las piezas de trabajo es una función de las
resistividades de los metales base implícitos y los espesores de las piezas de trabajo. La
resistencia de contacto entre los electrodos y la pieza de trabajo se determina mediante las áreas
17
de contacto (tamaño y forma del electrodo) y la condición de las superficies (por ejemplo, la
limpieza de las superficies de trabajo y el óxido en el electrodo). Por último, las resistencias en
las superficies empalman tez depende del acabado de la superficie, la limpieza, el área de
contacto y la presión. No debe existir pintura, grasa, suciedad u otros contaminantes que separen
las superficies que hacen contacto [20].
El éxito en la soldadura por resistencia depende tanto de la presión como del calor. Las
principales funciones de la presión en el proceso RSW son:
1) Obligar a que hagan contacto los electrodos y las piezas de trabajo, al igual que las
dos superficies de trabajo, antes de aplicar una corriente y
2) Presionar las superficies empalmantez una contra otra para obtener una coalescencia
cuando se alcance la temperatura para soldadura correcta.
Los materiales usados para los electrodos o “Caps” en el proceso RSW consisten en dos
grupos principales:
1) Aleaciones basadas en cobre. Los electrodos son usados de cobre, porque, comparado
con la mayoría de los metales, el cobre tiene una resistencia eléctrica más baja y una
conductividad térmica más alta, esto asegura que el calor será generado en la pieza de trabajo y
no en los electrodos, en la Tabla 1.2, se muestran algunas de estas propiedades.
2) Compuestos de metales refractarios, tales como combinaciones de cobre y tungsteno.
El segundo grupo tiene una mayor resistencia al desgaste [20].
Tabla 1.2 Materiales de fabricación para electrodos o “Caps” en maquina RSW.

Conductividad Resistividad Punto de Fusión
Metal
Térmica (W/m-K) Eléctrica (Ohms-cm) (C°)
Acero (1020) 52 17.4E-6 1500
Aluminio 190 5.0E-6 620
Zinc 112 5.9E-6 420
Cobre 385 1.7E-6 1085
18
1.3.4 Parámetros de Soldadura
La intensidad de corriente y tiempo son dos parámetros que están directamente

relacionados, a mayor intensidad de corriente, mayor resistencia de las piezas de trabajo se
genera y mayor calentamiento del material se produce [19]. De la misma forma, a mayor tiempo
de exposición a la corriente eléctrica, mayor tiempo de calentamiento. Se puede disminuir el
tiempo de soldadura aumentando la intensidad, o lo contrario, aumentar el tiempo de paso de
corriente y disminuir la intensidad. Mayores espesores de lámina, necesitarán mayores
cantidades de calor o de intensidad para llegar a la temperatura de forja.
Cuando se disponga de diferentes espesores de chapa a soldar, se regulará la intensidad

en función del espesor más pequeño. Si no se eligen correctamente la intensidad y el tiempo, un
exceso de ellos puede provocar una fusión del material superior y la proyección de chispas con
el consiguiente vaciado de la soldadura. También puede deteriorarse la cara activa del electrodo.
La proyección de chispas no es más que la expulsión por parte del material fundido de
la zona de la soldadura. Si al contrario se eligen valores demasiado pequeños, lo que ocurre es
que no se llega a alcanzar la temperatura de fusión y no se produce la unión, o si se produce es
de escasa resistencia mecánica.
El equipo de soldadura deberá disponer de un sistema de corte y temporización para

suministrar la corriente durante el tiempo preciso. Si las superficies de las láminas a soldar no
están libres de pinturas, aceites u otros productos, pueden interferir en el paso de la corriente
eléctrica.
La resistencia del material depende de la naturaleza de los materiales a soldar. A mayor

resistencia eléctrica ofrecida por el material, mayor calor se generará. Este parámetro es
intrínseco a la naturaleza de los propios materiales y no se puede actuar sobre ella. La resistencia
total es la suma de las resistencias individuales de cada una de las zonas, las de contacto de los
electrodos, la de contacto de las láminas a unir y las ofrecidas por los materiales base de esas
mismas chapas [19]. En la resistencia total del conjunto influyen los materiales base, el espesor
de las láminas, la limpieza y sección de la punta de los electrodos y la limpieza de las láminas.
19
1.3.5 Ciclo de Soldadura RSW
Tiempo de presión o Squeeze time. Antes de que esta presión se lleve a cabo; se deben
de posicionar correctamente las láminas a soldar, con la intención de que el botón o nugget de
soldadura sea de la mayor calidad posible y quede específicamente conforme a lo requerido,
como lo muestra la Figura 1.6.
Figura 1.6 Ejemplificación del posicionamiento de las láminas conforme a la aplicación

requerida antes de iniciar el proceso de soldeo RSW [21].
Posteriormente el tiempo de presión es proporcionado antes de que la corriente comience

a fluir y permite que los electrodos desarrollen la fuerza necesaria para sujetar las piezas de
trabajo. En este punto, los contactos de soldadura son energizados y la corriente empieza a fluir
[14].
Los electrodos se acercan a las superficies, presionándolas. A lo largo de las siguientes
fases o pasos, los electrodos deben mantenerse en contacto con las láminas a soldar, como se
muestra en la Figura 1.7.
20
Figura 1.7 Presión de apriete proporcionada antes de que la corriente comience a fluir por
los electrodos [21].
Tiempo de soldadura o Weld Time. Es el tiempo total de flujo de la corriente. La

corriente puede alcanzar rápidamente el nivel de la corriente de soldadura, o se puede programar
una acumulación gradual de la corriente. Para aplicaciones automotrices, este tiempo por lo
general alcanza valores de pequeños ciclos (1 ciclo = 1/60 seg) o segundos, en este punto se
produce el calor necesario en la parte interior central de las láminas a soldar, produciendo una
pequeña zona fundida que mediante la presión de apriete posterior quedarán perfectamente
unidas, generándose así, el punto de soldadura.
Dependiendo el espesor y química de las láminas a soldar se fijarán los parámetros de

soldadura antes mencionados, como lo son el amperaje, el tiempo y la presión.
El tiempo de apriete o hold time es cuando la corriente deja de fluir, el tiempo de

sostenimiento asegura la coalescencia apropiada del punto de soldadura. En esta etapa las piezas
de trabajo se encuentran sujetas por los electrodos, hay un flujo de agua que permite el
enfriamiento de los mismos.
21
Esta variable del ciclo de soldadura es muy importante ya que el tiempo de apriete o
sostenimiento se puede definir en la máquina de soldadura RSW, proporcionándole así a la pieza
un apriete largo o corto, lo cual podría influir en las propiedades mecánicas finales de nuestras
piezas de trabajo.
El tiempo de separación u off time es el tiempo en el cual la fuerza producto de la presión

generada por el aire presurizado se inhabilita, produciendo así la liberación de los electrodos y
por consiguiente de las piezas o láminas de trabajo, como lo muestra la Figura 1.8.
Figura 1.8 Generación del punto de soldadura [21].
Debido a su extenso uso industrial, existen diversas máquinas y métodos para realizar
las operaciones de soldadura de puntos. El equipo incluye máquinas de soldadura de puntos con
balancín y tipo prensa, así corno pistolas portátiles para soldadura.
A manera de ejemplo y para esclarecer mayormente la funcionabilidad de un ciclo de
soldadura RSW se muestra la Figura 1.9, en la cual se observa un esquema con los pasos de un
ciclo de soldadura de puntos.
22
Figura 1.9 Ciclo de Proceso de soldadura RSW [20].
1) Pieza de trabajo insertada entre los electrodos abiertos.

2) Los electrodos se cierran y se aplica fuerza.
3) Tiempo de soldadura (se activa la corriente).
4) Se desactiva la corriente, pero se mantiene o se aumenta la fuerza de apriete.
5) Se abren los electrodos y se remueve la pieza de trabajo soldada.
Los siguientes aspectos son importantes y deberán tomarse en cuenta para que la
viabilidad, calidad y obtención de un resultado de soldeo se lleve a cabo de manera satisfactoria
[16]:
1) Para hacer más sencillo el paso de la corriente, tanto en las láminas a soldar como en los
electrodos, deberán de estar limpios y libres de humedad.
2) Se emplearán brazos portaelectrodos cortos, con el fin de evitar una disminución en la

presión de apriete.
3) La punta de los electrodos debe estar limpia, lisa y del diámetro correcto. Para ejecutar
los puntos, la de ambos electrodos debe mantenerse perfectamente alineados y
calibrados.
4) Es recomendable poder refrigerar los electrodos para evitar su calentamiento ante un

trabajo continuo.
23
5) Cuando se proceda a soldar láminas de distinto espesor, se regulará la máquina en

función de la más delgada.
6) Se puede proceder a la soldadura de láminas revestidas sin eliminar la capa de Zinc, pero
efectuando una limpieza de los electrodos regularmente.
7) Las pinzas de soldadura llevan un electrodo fijo y otro móvil, debiendo fijar sobre el fijo
las láminas y acercar el móvil a ellos, pues por el contrario la pinza se movería e
impediría dar el punto en la zona apropiada.
8) La distancia entre electrodos ha de ser lo más pequeña posible para evitar esfuerzos
dinámicos sobre los mismos, como consecuencia de su masa y velocidad de cierre.
9) No conviene sobrepasar la distancia mínima entre puntos, ya que puede producirse una
desviación de corriente por las soldaduras cercanas (efecto Shunt [22, 23]), viéndose
disminuida la intensidad de la corriente necesaria para la formación del nuevo punto.
La configuración de la unión, en cuanto formas, dimensiones y situación de los puntos

también han de considerarse.
Por ejemplo, se debe guardar una distancia mínima entre los puntos de soldadura para
que no se produzca el efecto Shunt o derivación de corriente, en el que la corriente se desvía y
pasa por el punto anterior soldado, restando intensidad al nuevo punto que se está soldando. Este
efecto se deberá tener en cuenta al diseñar el número de uniones en una lámina.
Otro factor es la distancia mínima del punto de soldadura, como se muestra en la Figura
1.10 a los bordes de la pieza, la cual debería ser al menos 1.5 veces el espesor de la pieza para
que no se produzca el vaciado del punto de soldadura.
24
Figura 1.10 Distancia de separación requerida entre un punto de soldadura y otro [19].
1.3.6 Ventajas y limitaciones del proceso
Sus principales ventajas son la rapidez y su adaptabilidad para la automatización en la

producción de alto volumen de ensamble de lámina. La soldadura de puntos también resulta
económica porque es más rápida que la soldadura de arco y requiere menos capacitación [14].
Desglosando a manera de lista se exponen a continuación las ventajas principales más

específicas [14]:
1) No se requiere un metal de aporte.
2) Son posibles altas tasas de producción.
3) Se presta para la mecanización y la automatización.
4) El nivel de habilidad del operador es menor al que se requiere para la soldadura con arco
eléctrico.
25
5) Es fácil de repetir y es confiable.
Las desventajas son [14]:
1) El costo inicial del equipo es alto, por lo general mucho más costoso que la mayoría de
las operaciones de soldadura con arco eléctrico.
2) Los tipos de uniones que pueden soldarse están limitados a las uniones sobrepuestas para
la mayoría de los procesos de RSW.
3) El desembalado para mantenimiento o reparación es difícil.
4) Las uniones de traslape añaden peso y costo de materiales al producto.
5) Requerimientos de potencia de corta duración y alta corriente.
6) Baja resistencia mecánica a la tensión y a la fatiga.
26
Capitulo II. Desarrollo Experimental
El objetivo de éste capítulo es llevar a cabo la caracterización de las probetas de acero

DP-290 soldadas mediante el proceso RSW usado en la industria automotriz, también, observar
las diferencias metalográficas tanto del acero DP-290 en condición de suministro y posterior al
proceso de soldadura, en la Figura 2.1 se muestra un diagrama de flujo con la metodología
experimental propuesta.
Obtención de aceros DP -290
Obtención de probetas para RSW
Caracterización metalográfica del acero

DP en condición de suministro
Cuantificación del tamaño de grano
Soldadura RSW
Caracterización Metalográfica
Análisis de Resultados
Figura 2.1 Metodología para realizar la caracterización metalográfica en aceros DP

soldados mediante proceso RSW.
27
2.1 Obtención de aceros DP-290
Las láminas de acero DP-290 fueron donadas por la empresa PEMSA para motivos de
investigación.
2.2 Obtención de las probetas para RSW
Las probetas se cortaron manualmente por medio de una cortadora marca “Struers” en
el Laboratorio de Metalografía del Instituto Tecnológico de Morelia en el área de Ingeniería en
Materiales que se muestra en la Figura 2.2, la cual funciona a través de un disco de corte,
refrigerado por un flujo de aceite mezclado con agua, el cual al momento de encender lanza un
chorro hacia el disco y al material a cortar produciendo un enfriamiento adecuado y eficiente
evitando el sobrecalentamiento del metal.
Figura 2.2 Máquina cortadora ‘Struers’ en la que se cortaron las probetas.
2.3 Caracterización metalográfica del acero DP en condición de suministro
La caracterización metalográfica se llevó a cabo en el Laboratorio de Metalografía del

Instituto Tecnológico de Morelia en el área de Ingeniería en Materiales, realizando un desbaste
con lijas en un orden de 80, 120, 180, 220, 240, 280, 320, 380, 420, 600, 1000, 1200 y 2000 de
28
SiC, para después proceder con un pulido fino con ayuda de un paño de algodón y una mezcla
de alúmina y agua destilada como medio abrasivo y por último un ataque químico usando el
reactivo HNO3 (Nital), y así, dar paso a la observación mediante un microscopio óptico de marca
“Optika” a través del software Optika Vision Lite, el cual se muestra en la Figura 2.3.
Figura 2.3 Microscopio Óptico marca “Optika” ubicado en el Laboratorio de Metalografía

del Instituto Tecnológico de Morelia en el área de Ingeniería en Materiales.
2.4 Cuantificación del tamaño de grano
La cuantificación del tamaño de grano se realizó utilizando imágenes tomadas del

microscopio a 500x, cabe destacar que esta medida metalográfica tiene una gran relevancia e
importancia debido a su influencia en las propiedades mecánicas y el comportamiento del
material.
Para realizar este procedimiento existen 3 posibles métodos, los cuales están dados por
la ASTM (American Society for Testing and Materials), más específicamente por la norma
ASTM E – 112, los cuales son: Procedimiento de Comparación, Procedimiento Planimétrico y
Procedimiento de Intercepción (Lineal o Circular).
29
En este caso, se empleó el Procedimiento de Intercepción Lineal, el cual consiste en el

conteo de las intersecciones sobre la línea de base y el límite de grano, esto con la ayuda del
software “ImageJ” para posteriormente ingresar la suma de datos y promedio a una ecuación, la
cual nos determinará el tamaño de grano [11]:
ÑL = (µm/1000)
Donde ÑL es el valor de la división de los datos obtenidos mediante el software “ImageJ”

entre 1000 para convertir micras a mm.
Una vez realizado el conteo y obteniendo el resultado de la ecuación anterior (ÑL), se

procede a utilizar la ecuación 5 para obtener el tamaño de grano [11]:
G = (-6.643856 * Log10ÑL) – 3.288 (5)
El valor resultante de la ecuación 5 se tomará como tamaño de grano ASTM; teniendo

en cuenta que mientras más pequeño sea el valor, más grande será el tamaño de grano, y mientras
más grande sea el valor, el grano será más fino.
2.5 Soldadura RSW
Retomando la investigación de Reyes et. al. [24] en la cual se logró optimizar el número
de posibles combinaciones entre la variación de la intensidad de corriente (A), presión (psi) y
tiempo (ms), los cuales son parámetros del proceso RSW, cuyo logro se dio mediante un diseño
ortogonal L25 el cual se muestra en la Tabla 2.1, que fue usado siguiendo los pasos del Método
Taguchi, lo que permitió usar una cantidad sintetizada de experimentos tomados de la matriz
original (número de posibles combinaciones).
El Método Taguchi asegura que los resultados obtenidos mediante ensayos o

experimentos sean concisos sin errores de variabilidad. Por lo tanto, el método proporciona un
amplio diseño al analizar el conjunto de condiciones y sus interacciones de los parámetros del
proceso conocido.
30
Tabla 2.13Diseño ortogonal L25 usado en el experimento de Reyes et. al. [24].
No. De Probeta Presión (psi) Corriente (A) Tiempo (ms)
1 100 3500 1600
2 100 4000 1650
3 100 4500 1700
4 100 5000 1750
5 100 5500 1800
6 105 3500 1650
7 105 4000 1700
8 105 4500 1750
9 105 5000 1800
10 105 5500 1600
11 110 3500 1700
12 110 4000 1750
13 110 4500 1800
14 110 5000 1600
15 110 5500 1650
16 115 3500 1750
17 115 4000 1800
18 115 4500 1600
19 115 5000 1650
20 115 5500 1700
21 120 3500 1800
22 120 4000 1600
23 120 4500 1650
24 120 5000 1700
25 120 5500 1750
31
Analizando los resultados obtenidos en las probetas mediante el ensayo de resistencia al

desgarre bajo los parámetros del diseño ortogonal se observó que las condiciones óptimas son:
110 psi, 3500 A y 1800 ms, estos valores fueron cercanos a los parámetros usados para la probeta
11, que efectivamente dio el mayor nivel de resistencia al desgarre.
Los parámetros usados en éste proyecto de investigación de tésis al momento de realizar

las soldaduras por proceso RSW se muestran en la Tabla 2.2, cuya selección recae en el trabajo
de investigación de Reyes et. al. [24]; se seleccionó el parámetro ideal, como probeta T, y otras
4 probetas para motivo de comparación y análisis, siendo estas la probeta 11, 19, 20 y 25.
Tabla 2.24 Diferentes parámetros usados en el soldeo de las láminas de acero DP.
Amperaje Presión Tiempo

Probeta
(Amperios) (psi) (ms)
T 3500 110 1800
11 3500 110 1700
19 5000 115 1650
20 5500 115 1700
25 5500 120 1750
El soldeo por RSW se realizó en el Taller de Soldadura del Instituto Tecnológico de

Morelia, en la Figura 2.4 del lado izquierdo se observa la maquina RSW junto a los electrodos
de cobre inferior y superior; del lado derecho se observa el tablero de mando, en el cual se fijan
los parámetros de soldeo: amperaje, tiempo y presión. También se hacen notar 2 botones, verde
y rojo, cuya función es el encendido y apagado de la bomba de agua para la refrigeración de los
electrodos.
32
Figura 2.4 Máquina de soldadura RSW ubicada en el Taller de Soldadura del Instituto
Tecnológico de Morelia en el área de Ingeniería en Materiales.
Cabe destacar que para que el proceso de soldeo sea satisfactorio y de la más alta calidad,
tanto los electrodos como las piezas de trabajo tienen que estar libres de cualquier tipo de
suciedad, humedad o pegaduras, dado que todos estos elementos interfieren al momento del
paso de la corriente y por consiguiente afectaran la calidad del botón de soldadura.
Otra variable a considerar en la máquina RSW, es que los electrodos tienen que estar
perfectamente alineados, para que al momento de ejercer la presión y llevar a cabo el soldeo, la
corriente eléctrica no sufra desviaciones, y así, el botón de soldadura quede perfectamente
circular.
33
2.6 Caracterización metalográfica post soldadura
La caracterización de las láminas soldadas se llevó a cabo en el Laboratorio de

Metalografía del Instituto Tecnológico de Morelia en el área de Ingeniería en Materiales,
haciéndose primeramente un corte transversal de las láminas soldadas por el centro del botón de
soldadura, mostrando un esquema en la Figura 2.5, para posteriormente proceder con una
preparación y desbaste con lijas en un orden de 80, 120, 180, 220, 240, 280, 320, 380, 420, 600,
1000, 1200 y 2000, para después proceder con un pulido, en el cual la pieza de trabajo debe
contar con un acabado tipo espejo, este proceso se lleva a cabo en una pulidora, usando como
liquido abrasivo una mezcla de Al2O3 con agua destilada, al finalizar éste proceso, se realiza un
ataque químico utilizando el reactivo HNO3 (Nital), y así, dar paso a la observación mediante
un Microscopio Óptico marca “Optika” mostrado en la Figura 2.3.
Figura 2.5 Esquema del corte transversal de la probeta soldada
34
Capitulo III. Análisis y Discusión de Resultados

En el presente capitulo se analizan y relacionan los resultados de las microestructuras
obtenidas de las láminas de acero Dual – Phase en condición de suministro y posterior al soldeo
mediante el proceso RSW, así como también los resultados de la cuantificación del tamaño de
grano.
3.1 Microestructura de acero DP en condición de suministro

Como se menciona en el Capítulo II, el acero DP con el que se trabajó fue donado por
una empresa para motivos de investigación; se procedió con la preparación convencional de
desbaste, pulido y ataque para posteriormente observarse mediante microscopio óptico a 500x,
dando como resultado las Figuras 3.1, que muestran la microestructura del metal base (MB).
a)
a) b)
b)
c)
c)
Figura 3.1 a) MB forma transversal, b) MB forma superficial, c) MB forma longitudinal
35
En las micrografías anteriores (a), b) y c)) se pueden notar fácilmente los granos de
ferrita, siendo estos los de color más claro, mientras que los granos de martensita son los de
color más obscuro, también se puede notar que la martensita está homogéneamente distribuida
dentro del acero DP.
También se pueden observar zonas con mayor iluminación, siendo que el centro de la
micrografía está más iluminado que las orillas, esto se da debido al funcionamiento del
microscopio óptico, ya que éste prioriza el enfoque en la zona central y por ende la cuestión de
luminosidad en ese punto.
En la micrografía a) la cual está posicionada de manera transversal, se puede observar

una forma de grano más alargada a diferencia de la micrografía b) y c), esto es producto de la
laminación, la cual es una etapa de fabricación en este tipo de aceros.
La etapa de laminación consiste en el proceso de conformado del acero, en el cual se

reduce su sección transversal ejerciendo presión en uno o varios rodillos de laminación. El
laminado en caliente aprovecha la ductilidad del metal a altas temperaturas para realizar grandes
reducciones de sección, por esta razón, en la micrografía a) se nota una forma de grano alargada.
En las 3 micrografías anteriores se puede observar una forma de granos equiaxiales, dado
que éstos no poseen una distribución preferencial, sino que poseen una distribución aleatoria de
orientaciones, otra característica de estos granos es que tienen aproximadamente las mismas
dimensiones desde el eje hacia todos los bordes.
También se puede notar que a diferencia de las probetas a) transversal y c) longitudinal,

en la b) superficial, se observa un tamaño de grano mayor, esto se da ya que el proceso de
laminación al momento de la fabricación no alcanza a afectar ésta parte, a diferencia de las otras
que lucen un poco más alargados y pequeños.
36
3.2 Cuantificación del tamaño de grano del acero DP en condición de

suministro
La cuantificación del tamaño de grano fue realizada al acero DP – 290 en condición de
suministro; mediante una inspección visual y gracias al microscopio óptico se pudo concluir que
la mejor posición para realizar el análisis de imagen era la superficial, debido a la no afectación
por parte del proceso de laminación, ya que al no existir afectación los granos conservan su
forma original sin tener alargamientos y por lo tanto se puede tener una cuantificación más
eficiente y de calidad.
Las tomas de las micrografías se realizaron a 500x aumentos, como se muestra en la

Figura 3.2, en la cual se pueden observar detalladamente todos los límites y formas de grano.
Mediante el software “ImageJ” se procedió a realizar las mediciones, como la mostrada

en la Figura 3.2, en la cual se puede observar que la medida es efectuada de manera horizontal,
iniciando en el límite de grano y terminando en el límite de grano paralelo al inicial.
Figura 3.2 Medida realizada de manera horizontal a un grano del acero DP
37
Las medidas se realizaron de la siguiente manera:
• 28 mediciones del lado izquierdo de la micrografía;

• 28 mediciones en la parte central de la micrografía;
• 28 mediciones del lado derecho de la micrografía.
Estas 84 mediciones se hicieron con la intención de que el resultado del tamaño de grano
fuera lo más correcto posible, razón por la cual se trabajó mediante secciones, promediando así
el resultado final de las 84 mediciones, dando como resultado:
ÑL = 0.012941 mm.
El resultado anterior corresponde al valor promediado en milímetros de cada grano que

se aprecia en la micrografía de la imagen 3.2.
Teniendo este resultado se procede a calcular el tamaño de grano según la norma ASTM
(American Society for Testing and Materials), ingresando el valor anterior en la ecuación 6 [11]:
G = -6. 643856 * Log10 (ÑL) – 3.288 (6)
de manera que: G = -6. 643856 * Log10 (0.012941) – 3.288
Mediante la aplicación de ésta ecuación y llevando a cabo un análisis del resultado, se

puede concluir que el tamaño de grano del acero DP – 290 según la norma ASTM es de:
G = 9.255774
El cual apunta a una forma y tamaño de grano muy fina.
38
3.3 Microestructura Probeta T
a) b)
ZAC
a b c d e
ZF
c) d)
e)
Figura 3.3 Micrografía de la Probeta 1 en la cual se analizan las siguientes zonas: a) MB, b)
ZSC, c) ZIGF, d) ZIGG, e) ZF
39
En la Figura 3.3 anterior se puede observar la macrografía de la Probeta T, y junto a ella

las micrografías representativas de cada zona, indicadas mediante las letras a, b, c, d y e.
En la macrografía se procedió a calcular la medida de la ZAC (Zona Afectada por el
Calor) y de la ZF (Zona de Fusión), así como también el área de la ZF, como se observa en la
Figura 3.3, obteniéndose los resultados de la Tabla 3.1:
Tabla 3.15 Mediciones de Macrografía; Probeta T
Longitud ZAC Longitud ZF Área ZF

1.592 mm 5.022 mm 6.502 mm2
La micrografía a) indica el MB (Metal Base), en la cual se pueden notar fácilmente los

granos de ferrita, siendo estos los de color más claro, mientras que los granos de martensita son
los de color más obscuro. También se denota en la parte superior de la micrografía una especie
de línea más oscura la cual puede darse por efecto de la segregación de microaleantes.
En la micrografía b) ZSC (Zona Sub Crítica) se puede observar una estructura ferrítica
de tamaño de grano similar al del metal base, también se observa martensita, esto se podría
asociar a la rápida velocidad de enfriamiento alcanzada en las soldaduras RSW, lo que no
permitiría el revenido total de la martensita por falta de difusión.
La micrografía c) ZIGF (Zona Intercrítica de Grano Fino) denota un asociado afino de

grano respecto del tamaño del material base. La microestructura en esta zona es
fundamentalmente ferrítica con escasa martensita y un tamaño de grano mucho más fino que el
grano del MB inicial.
En la micrografía d) ZIGG (Zona Intercrítica de Grano Grueso) se observa un

crecimiento de grano significativo debido a las altas temperaturas de austenización alcanzadas
lo que produce durante el enfriamiento la descomposición de la austenita en diversas fases
ferríticas.
La micrografía e) ZF (Zona de Fusión) está compuesta por granos columnares y
estructuras martensíticas, también se observan zonas ferríticas más claras, todo esto debido a las
altas velocidades de enfriamiento producto de los electrodos de cobre refrigerados.
40
3.4 Microestructura Probeta 11
a) b)
a b c d ZAC
e
ZF
c) d)
e)
41
En la Figura 3.4 anterior se puede observar la macrografía de la Probeta 11, y junto a

ella las micrografías representativas de cada zona, indicadas mediante las letras a, b, c, d y e.
En la macrografía se procedió a calcular la medida de la ZAC y de la ZF así como
también el área de la ZF, como se observa en la Figura 3.4, obteniéndose los resultados de la
Tabla 3.2.
Tabla 3.26 Mediciones de Macrografía; Probeta 11
1.794 mm 5.080 mm 5.042 mm2
La micrografía a) indica el MB (Metal Base), en la cual se puede observar los granos de

ferrita (claros) y los de martensita (oscuros), se observa también que la martensita está altamente
distribuida por toda la matriz ferrítica. También se denotan líneas oscuras en la parte central de
la micrografía, producto de la segregación de microaleantes, similares a la Figura 3.1 inciso a).
de tamaño de grano pequeño a comparación del MB, donde la temperatura pico no superó Ac1,
identificadas como un revenido, en donde la martensita original de los aceros DP sufre una
descomposición por efecto de la temperatura y se reviene.
En la micrografía c) ZIGF (Zona Intercrítica de Grano Fino) se produce una recristalización por
austenización que tiene asociado un afino de grano respecto del tamaño inicial del material base,
debido a las relativamente bajas temperaturas alcanzadas, por lo que la microestructura final es
fundamentalmente ferrítica de grano equiaxiado fino.

crecimiento de grano significativo debido a las altas temperaturas alcanzadas lo que produce
durante el enfriamiento la descomposición de la austenita en diversas fases ferríticas.
La micrografía e) ZF (Zona de Fusión) está compuesta por granos columnares y

estructuras martensíticas del lado izquierdo y ferríticas del lado derecho, también se observan
partes blancas que indican presencia de austenita retenida, producto del súbito calentamiento
dado en la ZF, también se atribuye a elementos aleantes del acero DP, tales como, Si y Cr.
42
a) b)
ZAC
a b c d
e
ZF
c) d)
e)
43

En la macrografía se procedió a calcular la medida de la ZAC y de la ZF, así como
Tabla 3.3.
1.650 mm 6.502 mm 6.659 mm2
La micrografía a) indica el MB, en la cual se pueden notar fácilmente los granos de

ferrita, representados mediante un color claro, mientras que los de martensita tiene una
coloración más obscura. También se denotan líneas obscuras en la parte superior e inferior de
la micrografía, producto de la segregación de microaleantes, similares a la Figura 3.2 inciso a).
de tamaño de grano pequeño a comparación del MB, también se observa martensita, esto se
podría asociar a la rápida velocidad de enfriamiento alcanzada en las soldaduras RSW, lo que
no permitiría el revenido total de la martensita por falta de difusión.

En la micrografía d) ZIGG (Zona Intercrítica de Grano Grueso) se observa una zona

donde la temperatura pico no superó la temperatura de fusión pero que fue lo suficientemente
alta para lograr la austenización total y permitir el crecimiento del grano.
La micrografía e) ZF (Zona de Fusión) denota granos columnares acompañados de

estructuras ferríticas aciculares y martensíticas, en la parte central de la misma se observa una
pequeña cantidad de austenita retenida producto del súbito calentamiento dado en la ZF al
momento de la soldadura.
44
a) b)
ZAC
a b c d e
ZF
c) d)
e)
45

Tabla 3.4.
1.541 mm 6.452 mm 7.083 mm2
La micrografía a) indica el MB (Metal Base), en la cual se puede notar fácilmente una

matriz ferrítica (color claro) con martensita en los bordes de grano (color oscuro). También se
denotan líneas oscuras en la parte superior e inferior de la micrografía, producto de la
segregación de microaleantes, similares a la imagen 3.3 inciso a).
de tamaño de grano pequeño a comparación del MB, donde la temperatura pico no superó Ac1,
identificadas como un revenido, en donde la martensita original de los aceros DP sufre una
descomposición por efecto de la temperatura y se reviene.


crecimiento de grano significativo debido a las altas temperaturas de autenticación alcanzadas
ferríticas.
La micrografía e) ZF (Zona de Fusión) está compuesta por granos columnares, en la

parte baja se observa una estructura ferrítica de forma esquelética y en diferentes zonas acicular,
también se observan estructuras martensíticas, en la parte central se observa presencia de
austenita retenida producto del calentamiento súbito dado en la ZF al momento de la soldadura.
46
a) b)
ZAC
a b c d e
ZF
c) d)
e)
47

Tabla 3.5.
2.455 mm 4.068 mm 5.352 mm2
La micrografía a) indica el MB (Metal Base), en la cual se pueden notar fácilmente los

granos de ferrita, representados mediante un color claro, mientras que los de martensita tiene
una coloración más obscura. También se denotan líneas obscuras en la parte central de la
micrografía, producto de la segregación de microaleantes, similares a la Figura 3.4 inciso a).
de tamaño de grano pequeño a comparación del MB, también se observa martensita, esto se
podría asociar a la rápida velocidad de enfriamiento alcanzada en las soldaduras RSW, lo que
no permitiría el revenido total de la martensita por falta de difusión.
En la micrografía c) ZIGF (Zona Intercrítica de Grano Fino) se produce una

recristalización por austenización que tiene asociado un afino de grano respecto del tamaño
inicial del material base, debido a las relativamente bajas temperaturas alcanzadas, por lo que la
microestructura final es fundamentalmente ferrítica de grano equiaxiado fino.

crecimiento de grano significativo debido a las altas temperaturas de autenticación alcanzadas
ferríticas.
La micrografía e) ZF (Zona de Fusión) denota granos columnares y estructuras de ferrita

acicular, también se observan estructuras martensíticas y presencia de austenita retenida en la
parte central inferior dada por el súbito calentamiento en la ZF producto del proceso de
soldadura, también se atribuye a elementos aleantes en el acero DP, tales como, Si y Cr.
48
Conclusiones
Una vez finalizado y correlacionando todos los resultados del presente proyecto de tésis, con
los diferentes parámetros planteados, cuantificación de tamaño de grano y micrografías, se
pueden concluir los siguientes puntos respecto al Acero DP – 290 con el que se trabajó:
1. La cuantificación de tamaño de grano del acero DP-290 en condición de

suministro realizada a micrografías a 500x dio como resultado un valor de
ASTM 9.25, el cual corresponde a una forma y tamaño de grano muy fino,
lo cual le confiere todas las propiedades de resistencia, características en éste
tipo de aceros (AHSS).
2. La aparición de austenita retenida en algunas probetas se da producto del

súbito calentamiento y enfriamiento al momento del soldeo RSW, lo cual se
asocia también a los elementos de aleación con los cuales se fabricó el acero
DP, estos elementos de aleación conocidos como gamágenos (Si, Cr, Mn)
facilitan el desarrollo de la austenita retenida.
3. La probeta T se determinó como la soldadura con los parámetros ideales para

llevar a cabo el proceso RSW en este tipo de acero DP – 290, esto mediante
un análisis metalográfico, dado que su comportamiento, forma de grano y
acomodo fue el de mejor apariencia en contra de las otras 4 probetas.
49
Referencias
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textura cristalográfica. Proceedings IV Jornada sobre Materiales en la industria de la automoción:
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Intensity (I), in the RSW Welding Process of DP-290 Steel Plates Using the Taguchi Method.
Soldagem & Inspeção. 23 (2018) pp. 157-167.
51

Análisis Metalográfico de Los Botones de Soldadura RSW en Aceros DP-290 y Cuantificación Del Tamaño de Grano.

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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MORELIA

DIVISIÓN DE ESTUDIOS PROFESIONALES

DEPARTAMENTO METAL - MECÁNICA

TITULACIÓN INTEGRAL POR TESIS

ANÁLISIS METALOGRÁFICO DE LOS

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

MIGUEL ANGEL AGUILAR JIMENEZ

DR. FRANCISCO REYES CALDERÓN

MORELIA, MICHOACÁN ENERO 2020

Al Instituto Tecnológico de Morelia y al Departamento Metal – Mecánica e Ingeniería

ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................................... iii

ÍNDICE DE TABLAS ..............................................................................................................iv

ii. Justificación ........................................................................................................................... 2

iii. Objetivos ............................................................................................................................... 3

i. Objetivo General .................................................................................................................. 3

ii. Objetivos Específicos .......................................................................................................... 3

iv. Hipótesis ................................................................................................................................ 4

Capitulo I. Marco Teórico ........................................................................................................ 5

1.1 Historia de los Aceros Dual - Phase .................................................................................. 6

1.1.1 Aceros Dual – Phase ................................................................................................... 6

1.1.2 Composición química de Aceros Dual – Phase y Propiedades Mecánicas ................ 7

1.1.3 Aplicaciones de los aceros Dual – Phase.................................................................... 9

1.1.4 Aspectos importantes de los aceros Dual - Phase..................................................... 10

1.2 Importancia del tamaño de grano .................................................................................... 11

1.2.1 Procedimiento de Comparación: .............................................................................. 12

1.2.2 Procedimiento Planimétrico: .................................................................................... 12

1.2.3 Procedimiento de Intersección: ................................................................................ 13

1.3 Historia del proceso de soldadura RSW .......................................................................... 13

1.3.1 Proceso de soldadura RSW....................................................................................... 15

1.3.2 Punto de Soldadura ................................................................................................... 16

1.3.3 Fuente de energía en el proceso de soldadura RSW ................................................. 17

1.3.4 Parámetros de Soldadura .......................................................................................... 19

1.3.5 Ciclo de Soldadura RSW .......................................................................................... 20

1.3.6 Ventajas y limitaciones del proceso ......................................................................... 25

Capitulo II. Desarrollo Experimental .................................................................................... 27

2.1 Obtención de aceros DP-290 ........................................................................................... 28

2.2 Obtención de las probetas para RSW .............................................................................. 28

2.3 Caracterización metalográfica del acero DP en condición de suministro ....................... 28

2.4 Cuantificación del tamaño de grano ................................................................................ 29

2.5 Soldadura RSW ............................................................................................................... 30

2.6 Caracterización metalográfica post soldadura ................................................................. 34

Capitulo III. Análisis y Discusión de Resultados .................................................................. 35

3.1 Microestructura de acero DP en condición de suministro ............................................... 35

3.3 Microestructura Probeta T ............................................................................................... 39

3.4 Microestructura Probeta 11 ............................................................................................. 41

3.5 Microestructura Probeta 19 ............................................................................................. 43

3.6 Microestructura Probeta 20 ............................................................................................. 45

3.7 Microestructura Probeta 25 ............................................................................................. 47

Tabla 1.1 Composición química aproximada de aceros DP en p. p. [5]..................................... 7

A lo largo de los años y con los adelantos en tecnología, la fabricación de acero y

Actualmente uno de los principales objetivos de la industria automotriz es que los

Realizar una cuantificación de tamaño de grano del acero DP-290 y un análisis

ii. Objetivos Específicos

 Realizar una caracterizaciòn metalográfica al acero DP en condición de llegada.

 Realizar una cuantificación del tamaño de grano del acero DP-290.

 Realizar uniones con diferentes parámetros de soldadura.

 Analizar los cambios microestructurales en las distintas zonas de los botones de

Realizar el proceso de soldeo RSW bajo diferentes parámetros permitirá encontrar la

Capitulo I. Marco Teórico

Una de las constantes en el mundo siderúrgico se refiere al desarrollo y búsqueda de

A manera de ejemplo, en la Figura 1.1 se muestra una gráfica esfuerzo deformación

La característica fundamental del acero DP es la ausencia del fenómeno del punto de