Tesis Doctorado Final

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS

EXTRACTIVAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA EN METALURGIA Y MATERIALES

SECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN
“EFECTO DE LA ORIENTACIÓN DE LA MICROESTRUCTURA EN LA

TRAYECTORIA DE FRACTURA EN ACERO BAJO CARBONO”
TESIS QUE PARA OBTENER EL GRADO DE DOCTOR EN CIENCIAS CON

ESPECIALIDAD EN METALURGIA Y MATERIALES
PRESENTA:
M. en I. MANUEL ALEJANDRO BELTRÁN ZÚÑIGA
ASESORES
DR. JORGE LUIS GONZÁLEZ VELÁZQUEZ

DR. DIEGO ISRAEL RIVAS LÓPEZ
CIUDAD DE MÉXICO, JUNIO 2019

DEDICATORIA
A mi hijo, Manuel Alonso, por ser el principal motor de mi vida y recordarme lo

verdaderamente importante. Gracias, porque a tu corta edad, aprendiste a entender mis
largas ausencias. Como en todos mis logros, en éste has estado presente.
A mi hijo (o hija), a quien todavía no conozco pero espero con ansias, gracias por llegar
a nuestras vidas y llenarnos de ilusión.
A mi esposa, mi amada Karol, quien ha estado a mi lado desde el inicio. Gracias por
soportar estoicamente todos mis momentos de locura, mis partidas y mis ausencias.
Gracias por alentarme y motivarme.
A mi madre, gracias por siempre estar ahí y brindarme tu apoyo incondicional,

haciéndome saber que cuento contigo siempre. Gracias por guiarme cariñosamente a lo
largo de mi vida, por llenarme de amor y atención, y por hacerme una persona
responsable y honesta. Este logro es tuyo también.
A mi padre, porque siempre me enseñaste el valor de la honestidad y el trabajo duro.

Gracias porque eres y serás un ejemplo para tus hijos y nietos.
A mis hermanos, Jorge y Daniel, que me han enseñado que no existen límites, fronteras ni
distancias; me han enseñado también la importancia de la superación personal. Son un
ejemplo de audacia y sacrificio. Gracias por todas las correcciones a mi gramática del
inglés.
A mis abuelos, Aura y Juan Manuel, que siempre han estado conmigo y brindado su
apoyo y aliento.
A todos quienes me han apoyado durante mi formación profesional, mis maestros,

familia y amigos.
AGRADECIMIENTOS
Al mi asesor de tesis, el Doctor Jorge Luis González Velázquez por brindarme la

oportunidad de recurrir a su capacidad y conocimiento científico, por sus enseñanzas y
contribuciones a mi formación profesional, por la paciencia y empeño en la dirección de
este trabajo.
A mi asesor de tesis y amigo, el doctor Diego Israel Rivas López, a quien le agradezco
inmensamente su amistad; dedicación y generosidad; sin su experiencia, correcciones y
consejos, no hubiera sido posible la elaboración de esta tesis. Gracias por brindarme su
incalculable apoyo, por sus enseñanzas y paciencia.
Al Doctor Felipe Hernández Santiago, por confiar en mí desde un inicio y animarme a

superarme constantemente. Gracias por todos los consejos y enseñanzas.
Al Doctor Héctor Javier Dorantes Rosales, por su desinteresada ayuda, amistad y

consejos durante el desarrollo de este trabajo, muchas gracias.
A los doctores Víctor Manuel López Hirata y Jesús Gilberto Godínez Salcedo, que
amablemente aceptaron formar parte del comité tutorial; gracias por sus comentarios y
sugerencias, que permitieron enriquecer este trabajo.
Al Instituto Politécnico Nacional y a la Escuela Superior de Ingeniería Química e

Industrias Extractivas por esta valiosa oportunidad de desarrollo profesional y humano.
Al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONACYT), por el apoyo otorgado para la

realización de esta investigación.
Al Grupo de Análisis de Integridad de Ductos (GAID-IPN) por todo el apoyo económico,

técnico y humano brindado durante la realización de este proyecto.
Contenido
ÍNDICE
LISTA DE FIGURAS .....................................................................................................................................V
LISTA DE TABLAS ..................................................................................................................................... XI
RESUMEN ....................................................................................................................................................XII
ABSTRACT ................................................................................................................................................ XIII
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................. 1
2. ANTECEDENTES TEÓRICOS.......................................................................................................... 4
2.1 ACERO API-5L PARA TUBERÍA ............................................................................................ 4
2.1.1 Fabricación .......................................................................................................................... 4
2.1.2 Composición química ...................................................................................................... 5
2.1.3 Limpieza del acero ........................................................................................................... 5
2.1.4 Microestructura................................................................................................................. 6
2.1.5 Propiedades mecánicas aceros API 5L ..................................................................... 6
2.2 MICROESTRUCTURA Y PROPIEDADES MECÁNICAS DE TUBOS DE ACERO API

5L 9
2.2.1 Microestructura (ME) ..................................................................................................... 9
2.2.2 Microestructuras de rolado en caliente y normalizado .................................. 15
2.2.3 Efecto de la orientación en la morfología de la microestructura ................ 20
2.2.4 Mecanismos de fortalecimiento y fractura .......................................................... 22
2.2.5 Textura cristalográfica................................................................................................. 26
2.2.6 Métodos experimentales para la medición de textura .................................... 28
2.2.7 Componentes de textura en acero bajo carbono ............................................... 29
2.2.8 Propiedades en tensión de aceros API 5L ............................................................ 30
2.2.9 Comportamiento bajo impacto................................................................................. 35
I
Contenido
2.2.10 Tenacidad a la fractura............................................................................................ 38
2.2.11 Efecto de la anisotropía microestructural en el comportamiento

mecánico de aceros para tubería API 5L ............................................................................... 39
2.3 DETERMINACIÓN EXPERIMENTAL DE LA TENACIDAD A LA FRACTURA...... 41
2.4 ESTADO DEL ARTE ................................................................................................................ 46
3. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL ............................................................................................. 49
3.1 PROCEDIMIENTO GENERAL .............................................................................................. 49
3.2 CARACTERIZACIÓN DEL MATERIAL .............................................................................. 50
3.2.1 Caracterización química.............................................................................................. 50
3.2.2 Caracterización metalográfica .................................................................................. 50
3.2.3 Textura cristalográfica macroscópica.................................................................... 50
3.2.4 Textura cristalográfica microscópica..................................................................... 51
3.3 PROPIEDADES MECÁNICAS ............................................................................................... 51
3.3.1 Pruebas de tensión uniaxial....................................................................................... 51
3.3.2 Pruebas de Dureza ........................................................................................................ 53
3.3.3 Pruebas de impacto Charpy ....................................................................................... 53
3.4 PROBETAS PARA EL ENSAYO DE TENACIDAD A LA FRACTURA ........................ 54
3.4.1 Geometría y dimensiones de las probetas ........................................................... 54
3.4.2 Diseño de las probetas CT soldadas ....................................................................... 54
3.4.3 Soldadura de probetas CT .......................................................................................... 56
3.5 ENSAYO DE TENACIDAD A LA FRACTURA .................................................................. 57
3.5.1 Preagrietamiento por fatiga ...................................................................................... 57
3.5.2 Equipo y condiciones de prueba .............................................................................. 57
4. RESULTADOS ................................................................................................................................... 59
4.1 ANÁLISIS QUÍMICO ................................................................................................................ 59
II
Contenido
4.2 CARACTERIZACIÓN MICROESTRUCTURAL ................................................................. 59
4.2.1 Inclusiones y microestructura en la dirección longitudinal ......................... 60
4.2.2 Inclusiones y microestructura en dirección circunferencial ........................ 62
4.2.3 Inclusiones y microestructura en la dirección normal ................................... 62
4.3 TEXTURA CRISTALOGRÁFICA MACROSCÓPICA ........................................................ 65
4.4 TEXTURA CRISTALOGRÁFICA MICROSCÓPICA ......................................................... 67
4.5 CARACTERIZACIÓN MECÁNICA ....................................................................................... 68
4.5.1 Pruebas de tensión uniaxial....................................................................................... 68
4.5.2 Pruebas de dureza ......................................................................................................... 71
4.5.3 Energía de impacto Charpy........................................................................................ 71
4.5.4 Probetas CT soldadas ................................................................................................... 71
4.5.5 Análisis de la zona de propagación de grieta para las probetas CT

soldadas ............................................................................................................................................. 73
4.6 TENACIDAD A LA FRACTURA ........................................................................................... 74
4.6.1 Tenacidad a la fractura con probetas CT de una sola pieza .......................... 74
4.6.2 Tenacidad a la fractura con probetas extendidas por soldadura ................ 76
4.6.3 Tenacidad a la fractura en la dirección corta transversal .............................. 78
4.6.4 Resultados de tenacidad a la fractura .................................................................... 79
4.6.5 Fractografía de probetas de impacto Charpy ..................................................... 80
4.6.6 Superficies de fractura de especímenes CT ......................................................... 85
5. ANÁLISIS DE RESULTADOS ........................................................................................................ 89
5.1 CARACTERÍSTICAS METALÚRGICAS DE ACEROS. .................................................... 89
5.2 TEXTURA CRISTALOGRÁFICA........................................................................................... 90
5.3 EFECTO DE LA MICROESTRUCTURA EN EL COMPORTAMIENTO MECÁNICO

……………………………………………………………………………………………………………….92
III
Contenido
5.3.1 Efecto en Tensión .......................................................................................................... 92
5.3.2 Efecto en probetas de tensión miniatura ............................................................. 94
5.3.3 Efecto en Pruebas de dureza ..................................................................................... 95
5.3.4 Efecto en energía de impacto Charpy .................................................................... 96
5.4 COMPORTAMIENTO EN FRACTURA ............................................................................... 98
5.4.1 Tenacidad a la fractura con probetas CT estándar ........................................... 98
5.4.2 Tenacidad a la fractura con probetas CT soldadas ........................................... 99
5.4.3 Análisis del efecto de la microestructura en la trayectoria de fractura .101
CONCLUSIONES ......................................................................................................................................105
REFERENCIAS .........................................................................................................................................106
PRODUCTOS DE INVESTIGACIÓN ……………..………………………………………………….110
IV
Lista de Figuras
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Formado de tubo ranurado, mediante laminación de placa. ...................................................................... 4
Figura 2. Tipos de soldadura tipo SAW para tubería......................................................................................................... 5
Figura 3. Representación esquemática del comportamiento de las inclusiones no metálicas después de
tratamientos termo-mecánicos, dependiendo de su plasticidad relativa y temperaturas de
trabajo [15]. ............................................................................................................................................................ 10
Figura 4. a) Microestructura de un acero al carbono mostrando ferrita equiaxial, b) Microestructura de
acero al carbono con ferrita proeutectoide, c) Microestructura de acero al carbono
mostrando una apariencia de estructura Widmannstätten. ............................................................. 13
Figura 5. a) Microestructura de acero al carbono mostrando colonias de perlita. En los tres casos se
observan laminillas de Fe3C en una matriz ferrítica [22].................................................................. 13
Figura 6. Los dos métodos principales de la nucleación de perlita, a) nucleación de la perlita en un
límite de grano austenítico, b) nucleación de perlita en un límite de grano con bandas de
cementita [19]. ...................................................................................................................................................... 15
Figura 7. Diagrama esquemático de los tipos de transformación austenita-ferrita para aceros rolados
en caliente. .............................................................................................................................................................. 17
Figura 8. Microestructura de aceros rolados en caliente, a) en la región γ, b) en la región γ-α. ................. 18
Figura 9. Desarrollo del bandeamiento microestructural, a) estructura de lingote, b) después del
rolado en caliente. ................................................................................................................................................ 18
Figura 10. Bandeamiento microestructural de aceros en condición de rolado de, a) placa de acero A36,
b) placa de acero baja aleación, c) acero API 5L X52, d) acero API 5L X65, e) acero API 5L
X70 y f) acero API 5L X80. ................................................................................................................................ 19
Figura 11. Acero al carbono, a) en la condición de rolado en caliente, b) después del tratamiento
térmico de normalizado para remover el bandeamiento microestructural. ............................. 20
Figura 12. Esquema de los tres planos de rolado. RD: dirección de rolado [31]. .............................................. 21
Figura 13. Microestructura de aceros bajo carbono, observados en las direcciones longitudinal,
transversal y planar. a) tratamiento térmico de normalizado, b) rolado en caliente............ 22
Figura 14. Aspecto de las microestructuras multifase, de agregados y dispersiones [28]............................ 22
Figura 15. Representación esquemática del plano de clivaje y la formación del patrón de río. ................. 25
Figura 16. Proyección estereográfica mediante la representación de figura de polos, ejemplo para la
familia de planos {100}. .................................................................................................................................... 27
Figura 17. Representación de la figura de polos inversa (IPF). ................................................................................. 27
Figura 18. Representación de la Función de Distribución de Orientación (ODF). ............................................ 28
Figura 19. Orientaciones ideales de aceros con estructura BCC, representados en las figuras de polos
{200} y {222}, así como la sección φ_2=45° del ODF. .......................................................................... 30
Figura 20. Representación de algunas fibras de textura en aceros BCC, en la figura de polos {111}. ...... 30
V
Lista de Figuras
Figura 21. Curva esfuerzo vs deformación típica de aceros al carbono. ................................................................ 31

Figura 22. Formación de escalones debido a la intersección de dislocaciones [39]. ....................................... 32
Figura 23. Formación y colapso de una cola dipolar por el deslizamiento de una dislocación con un
escalón [39]. ........................................................................................................................................................... 32
Figura 24. Mecanismo de endurecimiento por apilamiento de dislocaciones [39]. ......................................... 33
Figura 25. Curva esfuerzo vs deformación esquemática para un acero al carbono con límite de cedencia
superior [39]. ......................................................................................................................................................... 33
Figura 26. Representación esquemática de la atmósfera de Cotrell [40]. ............................................................ 34
Figura 27. El efecto del contenido de carbono en la tenacidad de acero al carbono. ....................................... 36
Figura 28. Energía de impacto Charpy absorbida en función de la temperatura de ensayo, con
especímenes con entalla orientada en la dirección a) circunferencial, b) longitudinal. ...... 37
Figura 29. Superficies de fractura Charpy de acero API 5L X80, para especímenes con propagación de
grieta longitudinal (T-L), diagonal (D-D) y circunferencia (L-T) [54]. ......................................... 38
Figura 30. Orientaciones de extensión de grieta, de acuerdo al estándar ASTM E1820-18 [4]. ................. 42
Figura 31. Geometría de la probeta tipo CT, de acuerdo al estándar ASTM E1820-18 [4]. .......................... 42
Figura 32. Geometría, dimensiones y características de la entalla maquinada, de acuerdo a la sección 7
del estándar ASTM E1820-18 [4].................................................................................................................. 43
Figura 33. Tipos de curvas Carga vs Desplazamiento. ................................................................................................... 44
Figura 34. Curva carga-desplazamiento experimental, obtenida mediante probetas tipo CT. ................... 45
Figura 35. Procedimiento experimental, propuesto en este trabajo de investigación. ................................... 49
Figura 36. Especímenes de tensión uniaxial orientados en las direcciones longitudinal, circunferencial
y a 45°. Probeta miniatura de tensión para evaluar la dirección corta transversal. .............. 52
Figura 37. Probetas de absorción de energía de impacto Charpy, orientadas en la dirección longitudinal
(CL-0°), diagonal (D-45°) y circunferencial (LC-90°)........................................................................... 53
Figura 38. Geometría y dimensiones de la probeta tipo CT estándar. .................................................................... 54
Figura 39. Arreglo de los segmentos de arco de tubo, para la fabricación de biseles en V que permitan
soldar y maquinar las probetas CT soldadas. .......................................................................................... 55
Figura 40. Requerimientos dimensionales biseles en doble “V”, de acuerdo a la norma AWS.5M/D1 de
la American Welding Society. ......................................................................................................................... 56
Figura 41. Máquina servo-hidráulica MTS 810 capacidad de carga de 100 kN, utilizada en los ensayos
de KIC. ......................................................................................................................................................................... 57
Figura 42. Extensómetro tipo clip-gage, montado en la boca de la probeta, con la finalidad de medir el
desplazamiento de apertura de grieta. ....................................................................................................... 58
Figura 43. Micrografías del acero T1 en la dirección longitudinal. Izquierda superficie pulida y derecha
superficie atacada. ............................................................................................................................................... 61
VI
Lista de Figuras
Figura 46. Microestructura del acero T1 en la dirección circunferencial. Contenido de inclusiones no
metálicas (lado derecho) y superficie atacada (lado izquierdo). .................................................... 63
Figura 47. Microestructura del acero T2 en la dirección circunferencial. Se observa el contenido de
inclusiones no metálicas y <la distribución de fases de la microestructura. ............................. 63
Figura 48. Microestructura del acero T3, en la dirección circunferencial. Contenido de inclusiones no
metálicas y superficie atacada. ....................................................................................................................... 63
Figura 49. Microestructura del acero T1 en la dirección Normal. Contenido de inclusiones no metálicas
(lado derecho) y superficie atacada (lado izquierdo). ......................................................................... 64
Figura 50. Microestructura del acero T2 en la dirección normal. Contenido de inclusiones (lado
izquierdo), distribución de fases de la microestructura (lado derecho). .................................... 64
Figura 51. Microestructura del acero T3, en la dirección normal. Contenido de inclusiones no metálicas
y superficie atacada............................................................................................................................................. 64
Figura 52. Figuras de polos del acero T1 en las familias de planos {110}, {200}, {112}. ............................... 65
Figura 55. Sección φ2=45° de ODF triclínica calculada a partir de las mediciones experimentales por
rayos X del acero T1. Los ángulos φ1 y Φ se encuentran en el intervalo de 0°-360° y 0°-90°
en el espacio de Euler. ........................................................................................................................................ 66
Figura 58. Mapas de orientación mediante figuras de polos inversas, a lo largo de la dirección
longitudinal. A) Acero T1, B) Acero T2, C) Acero T3. ........................................................................... 67
circunferencial. A) Acero T1, B) Acero T2, C) Acero T3. ..................................................................... 67
Figura 60. Mapas de orientación mediante figuras de polos inversas, a lo largo de la dirección normal.
A) Acero T1, B) Acero T2, C) Acero T3. ...................................................................................................... 67
Figura 61. Distribución de frecuencia de tipo de límite de grano en las direcciones longitudinal y
circunferencial de los aceros T1, T2 y T3. ................................................................................................. 68
Figura 62. Curva Esfuerzo vs. Deformación típica, para los aceros T1, T2 y T3; a lo largo de la dirección
longitudinal, mediante el uso de probetas con dimensiones estándar. ....................................... 69
VII
Lista de Figuras
Figura 63. Curva Esfuerzo vs. Deformación típica, para los aceros T1, T2 y T3; a lo largo de la dirección
circunferencial, mediante el uso de probetas con dimensiones estándar. ................................. 69
Figura 64. Etapas de fabricación de las probetas de dirección corta por extensiones con tiras soldadas.
...................................................................................................................................................................................... 72
Figura 65. Análisis microestructural de la zona de material depositado (MD), línea de fusión (LF), la
zona afectada por el calor (ZAC) y zona de propagación de grieta, la cual está conformada
por material base (MB)...................................................................................................................................... 73
Figura 66. Curva Carga vs. Desplazamiento del acero T1, con probetas CT estándar de una sola pieza,
en las direcciones CL y LC. ............................................................................................................................... 75
Figura 67. Curvas Carga vs. Desplazamiento del acero T2, con probetas CT estándar de una sola pieza,
en las direcciones CL y LC. ............................................................................................................................... 75
Figura 68. Curvas Carga vs Desplazamiento para el acero T3, con probetas CT estándar de una sola
pieza en las direcciones CL y LC. ................................................................................................................... 76
Figura 69. Curvas Carga vs Desplazamiento de probetas CT de una sola pieza y soldadas. Especímenes
orientados en la dirección CL del acero T1. ............................................................................................ 77
Figura 72. Curva Carga vs. Desplazamiento, para los aceros T1, T2 y T3, con probetas CT soldadas en la
dirección RL. ........................................................................................................................................................... 79
Figura 73. Superficies de fractura de los especímenes Charpy, de los aceros T1, T2 y T3, en las
direcciones CL y LC.............................................................................................................................................. 81
Figura 74. Superficies de fractura de especímenes Charpy de los aceros T1, T2 y T3, en las direcciones
CL y LC. Zona central de grieta. Magnificación 1000X. ........................................................................ 83
Figura 75. Superficies de fractura de especímenes Charpy de los aceros T1, T2 y T3, en las direcciones
CL y LC. Zona de desprendimiento final. Mag. 1000X. ......................................................................... 84
Figura 76. Superficie de fractura de especímenes CT en la dirección CL, de los aceros T1, T2 y T3. ....... 85
Figura 77. Superficie de fractura de especímenes CT en la dirección LC, de los aceros T1, T2 y T3. ....... 85
Figura 78. Superficie de fractura de especímenes CT en la dirección RL, de los aceros T1, T2 y T3. ....... 86
Figura 79. Superficies de fractura de las probetas CT a escala microscópica, de los tres aceros de
estudio en las direcciones CL, LC y RL. Magnificación 500X. ............................................................ 87
Figura 80. Fracción área de los granos ferríticos orientados en las familias de planos {100}, {110},
{111} y {112}. La imagen superior muestra los conteos realizados en la dirección
longitudinal, mientras que la imagen inferior muestra los conteos en la dirección
circunferencial. ...................................................................................................................................................... 91
VIII
Lista de Figuras
Figura 81. Valores de KIC de los aceros T1, T2 y T3, mediante el ensayo de probetas CT de una sola
pieza, en las direcciones CL y LC y datos reportados en literatura. ............................................... 98
Figura 82. Valores de KIC de los aceros T1, T2 y T3, obtenidos mediante probetas CT de una sola pieza
en las direcciones CL, LC y RL...................................................................................................................... 100
Figura 83. Orientación de las bandas de perlita respecto a los planos de fractura CL, LC y RL. .............. 104
IX
Lista de Tablas
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Composición química acero API 5L ......................................................................................................................... 5
Tabla 2. Niveles de severidad en las inclusiones ................................................................................................................. 6
Tabla 3. Microestructura tratamientos térmicos requeridos para acero API-5L ................................................. 6
Tabla 4. Propiedades mecánicas a tensión acero API-5L ................................................................................................ 7
Tabla 5. Temperatura de prueba y energía absorbida [12]............................................................................................ 8
Tabla 6. Valores mínimos de energía absorbida para un factor de esfuerzos (F) de 0.72 [12] ...................... 8
Tabla 7. Efecto de la distribución de fases en el comportamiento mecánico de metales [32] ..................... 24
Tabla 8. Energía de impacto Charpy para aceros para tubería API 5L ................................................................... 34
Tabla 9. Energía de impacto Charpy para aceros para tubería API 5L ................................................................... 35
Tabla 10. Valores de tenacidad a la fractura de aceros al carbono, reportados en literatura [55] ........... 38
Tabla 11. Variables metalúrgicas que afectan KIC [57] .................................................................................................. 39
Tabla 12. Dimensiones utilizadas en la fabricación de probetas de tensión uniaxial estándar y
miniatura. Referencia ................................................................................................................................................ 52
Tabla 13. Composición química de los aceros API 5L ensayados ............................................................................. 59
Tabla 14. Parámetros microestructurales de los aceros T1, T2 y T3 ...................................................................... 60
Tabla 15. Resultados de los ensayos de tensión uniaxial para los aceros T1, T2 y T3 .................................... 70
Tabla 16. Dureza en escala Rockwell B, en las secciones longitudinal y circunferencial ............................... 71
Tabla 17. Resultados de energía de impacto Charpy Cv ................................................................................................ 71
Tabla 18. Perfil de dureza de las probetas CT soldadas, en escala Rockwell B .................................................. 74
Tabla 19. Resultados de KIC y Apl para los aceros T1, T2 y T3 ..................................................................................... 80
Tabla 20. Rugosidad y deformación plástica asociadas a las superficies de fractura de los especímenes
Charpy .............................................................................................................................................................................. 82
Tabla 21. Características fractográficas de las probetas CT, en las direcciones CL, LC y RL, de los tres
aceros analizados ........................................................................................................................................................ 86
Tabla 22. Características fractográficas de las probetas CT de la zona central de grieta, a escala
microscópica, de las direcciones CL, LC y RL ................................................................................................. 88
Tabla 23. Resultados de tensión uniaxial para los aceros T1, T2 y T3; en conjunto con valores
encontrados en la literatura para varios grados de aceros API 5L ....................................................... 93
Tabla 24. Resultados de energía de impacto Charpy para los aceros T1, T2 y T3; en conjunto con
valores encontrados en la literatura para varios grados de aceros API 5L ...................................... 97
Tabla 25. Resultados de la caracterización metalúrgica y mecánica del acero T1......................................... 101
XI
Resumen
RESUMEN
Se estudió el efecto de la orientación microestructural en la trayectoria
de fractura de tubos de acero bajo carbono, mediante caracterización
mecánica y metalúrgica; en conjunto con el desarrollo de un
procedimiento experimental para la determinación de la tenacidad a la
fractura en la dirección corta transversal de los tubos, mediante el uso
de probetas compactas de tensión fabricadas a partir de tiras de placa
de la zona de interés, unidas por soldadura a extensiones de acero para
completar la dimensión de una probeta estándar , superando la
restricción de tamaño para la fabricación de probetas compactas de
tensión de una sola pieza . De esta manera, por primera vez, se demostró
que la dirección corta transversal de placas de acero bajo carbono
presenta la menor resistencia mecánica y tenacidad ; mientras que los
valores más altos se observan en la dirección circunferencial.
Se determinó que, cuando el plano de fractura es paralelo a las bandas

de perlita en la orientación corta transversal, la trayectoria de
propagación de grieta presenta la menor resistencia, debido a que la
trayectoria de fractura es por decohesión de la interface ferrita -perlita.
Mientras que para las orientaciones circunferenciales y longitudinales
la propagación de grieta corta transversalmente las bandas de perlita, lo
cual incrementa la resistencia a la fractura co n respecto a la dirección
corta transversal, al presentar un mecanismo de fractura por nucleación
y coalescencia de microhuecos, combinado con desgarramiento dúctil en
corte puro, que es un mecanismo que consume mayor cantidad de
energía que la decohesión.
XII
Abstract
ABSTRACT
The effect of the microstructural orientation in the fracture path of low carbon steel
pipes was studied, through mechanical and metallurgical characterization; as well as
the experimental procedure development to determine the fracture toughness in the
short transverse direction of pipes, by means of the use of compact tension specimens
manufactured from plate strips of the interest area, enlarged by welding to complete
the standard specimen dimension, accomplishing the size restriction for the
manufacture of one-piece compact tension specimens. Hence, for the first time, it was
demonstrated that the short transversal direction has the lowest fracture resistance;
while the highest values were reached in the circumferential direction. Also, the
tensile tests of miniature specimens showed that the lowest values of yield and
ultimate tensile strength are reached in the short radial direction, while the results of
standard tensile tests confirmed that the mechanical properties are higher in the
circumferential direction. Thus, for the first time, it was demonstrated that the short
transversal direction of low carbon steel plates has the lowest mechanical strength
and toughness; while the highest values are observed in the circumferential direction.
It was determined that, when the fracture plane is parallel to the perlite bands in the
short transverse orientation, the crack propagation path has the weakest resistance,
due to the fracture path is through decohesion of the ferrite-pearlite interface. While,
in the circumferential and longitudinal orientations crack propagation transverserly
slices the perlite bands, which increases the fracture resistance with respect to the
short transverse direction, where the fracture mechanism is the nucleation and
coalescence of microvoids, combined with ductile tear in pure shear, which is a
mechanism that uses more energy than decohesion.
XIII
Introducción
1. INTRODUCCIÓN
Los criterios de análisis de comportamiento mecánico idealizan las propiedades
mecánicas de los materiales, considerándolos homogéneos, lineales, isotrópicos y
libres de defectos, con la finalidad de simplificar los cálculos. Los efectos de esta
consideración son compensados mediante el uso de factores de seguridad, que están
planteados según los criterios del diseñador. Como resultado, trabajar bajo estas
suposiciones genera sobreestimaciones de la resistencia a la fractura,
sobredimensionamientos y sobrecostos [1].
Ya que el comportamiento real del acero al carbono, empleado masivamente como
material estructural, es anisotrópico; cuando éste contiene defectos tipo grieta, la
correcta evaluación de “aptitud para el servicio” para determinar la integridad del
componente, requiere de los valores reales de resistencia mecánica y tenacidad a la
fractura, los cuales presentan variación en función de la orientación relativa a la
grieta.
En el caso particular del acero para tubería de conducción de hidrocarburos, se ha
demostrado que la causa principal de la anisotropía en las propiedades mecánicas es
la orientación de la microestructura [2]; es decir, el comportamiento mecánico
depende de la orientación relativa de la microestructura respeto a los esfuerzos
principales y cortantes máximos y los defectos tipo grieta. Las principales
características microestructurales que son causa de la anisotropía son: el
bandeamiento microestructural, los granos alargados, el tamaño, morfología, fracción
1
Introducción
volumen y distribución de las inclusiones no metálicas y la textura cristalográfica [3].
A pesar de esta información, actualmente no se tienen datos de las propiedades
mecánicas y de fractura en las direcciones cortas de placas y tubos de acero al carbono
y tampoco se han estudiado en detalle los mecanismos de fractura.
En condiciones reales, las grietas se presentan en todas las direcciones posibles y
tienen un alto grado de anisotropía. Si bien, la tenacidad a la fractura en deformación
plana (𝐾𝐼𝐶 ) ha sido ampliamente estudiada, la mayoría de los estudios se realizan con
especímenes orientados en las direcciones longitudinal (CL)[*] y circunferencial (LC)[*];
debido principalmente a las restricciones geométricas y dimensionales, de placas y
tubos, para fabricar los especímenes de prueba que cumplan los requerimientos del
estándar ASTM E1820-18 [4]. Lo anterior se resume en el hecho de que para
determinar KIC, se requiere que las probetas sean lo suficientemente grandes para que
los resultados de la prueba dependan únicamente de las propiedades del material y no
de la geometría o tamaño; lo cual se vuelve especialmente significativo para
materiales con altos valores de KIC [5-9]. Adicionalmente, el tamaño de la probeta está
limitado por la geometría del cuerpo del que será extraída. Este problema es grave en
el caso de tuberías para conducción de hidrocarburos; donde, para obtener KIC en la
dirección corta transversal (RL), el tamaño del espécimen extraído es mucho menor al
requerido por el estándar ASTM E1820-18. Por lo tanto, el ensayo en las direcciones
cortas RL, mediante el uso de especímenes de tamaño estándar, es imposible de
realizar.
Adicionalmente, es importante mencionar que, si bien la anisotropía de las
propiedades mecánicas en placas de acero está bien identificada, y se sabe que la
[1] Designación de orientación según ASTM E1820 2

Introducción
menor resistencia a la fractura se presenta cuando el plano de fractura es paralelo al
plano de laminado de las placas [10-11]; sin embargo, no existe información
cuantitativa detallada.
Por todo lo anterior, en este trabajo se plantea como objetivo principal estudiar el
efecto de la orientación relativa de la microestructura con respecto a la trayectoria de
fractura del acero bajo carbono, utilizando probetas tipo compactas de tensión (CT)
en las direcciones de propagación CL y LC, así como en la dirección corta transversal
RL, mediante el uso de especímenes tipo CT aumentados por medio de la unión por
soldadura de segmentos adicionales para completar el tamaño de las probetas. Por
otra parte, se cuantificarán las características microestructurales del material en las
mismas direcciones en las que se evalúe mecánicamente, a fin de comprender el
comportamiento fractográfico y relacionarlo con la anisotropía de las propiedades
mecánicas y de tenacidad a la fractura en acero bajo carbono.
3
Antecedentes Teóricos
2. ANTECEDENTES TEÓRICOS
2.1 ACERO API-5L PARA TUBERÍA
2.1.1 Fabricación
El Instituto Americano del Petróleo (API por sus siglas en inglés), denomina a los
tubos que se utilizan para transportar hidrocarburos como 5L, clasificándose en
varios grados: A25, A, B, X42, X52, X56, X60, X65, X70.
En la industria de tubería para hidrocarburos se utilizan varios procesos de

fabricación, los cuales generan dos tipos de tubería; los tubos con costura y los tubos
sin costura. El proceso de manufactura de los tubos con costura comienza a partir de
una placa de acero que es laminada en caliente hasta obtener el espesor requerido. La
placa se conforma con sección transversal circular, con la ayuda de una máquina
dobladora de placas o mediante un rodillo en el caso de un proceso continuo, como se
ejemplifica en la Figura 1. Una vez que la sección circular de la placa es formada, el
tubo se puede soldar con o sin material de aporte. La tubería soldada con material de
aporte se utiliza comúnmente en la fabricación de codos y curvas de radio largo.
Figura 1. Formado de tubo ranurado, mediante laminación de placa.
Existen diferentes métodos de soldadura utilizados para la manufactura de tubos con

costura, como son:
 ERW (Electric Resistance Welding)

 EFW (Electric Fusion Welding)
 HFW (High-frequency Welding)
 SAW (Submerged Arc Welding/ Cordón longitudinal y cordón espiral)
4
En el proceso de soldadura SAW, se utilizan metales de aporte externos (electrodos de

alambre) para unir las placas formadas. Los tubos SAW pueden tener una sola costura
longitudinal o doble costura longitudinal, dependiendo del tamaño del tubo. Los tubos
SAW también están disponibles con costura en espiral, la cual se enrolla
continuamente desde la bobina de placa. La velocidad de producción del tubo espiral
SAW es muy alta, en comparación con el tubo recto SAW. Sin embargo, la tubería
Spiral SAW solo se usa en servicios de baja presión como agua, servicios de procesos
no críticos, etc. La Figura 2 muestra esquemáticamente los procesos de soldadura
SAW.
Figura 2. Tipos de soldadura tipo SAW para tubería.
2.1.2 Composición química
El acero que se emplee en la fabricación de la tubería, debe cumplir con la

composición química indicada en la Tabla 1 [12]:
Tabla 1. Composición química acero API 5L
Grado X46 A X60 (% en peso)

ELEMENTO C S Mn Cu p Microaleantes
% máximo 0.260 0.030 1.050 0.350 0.030 0.110
2.1.3 Limpieza del acero
Únicamente son aceptables inclusiones no metálicas tipos A, B, C y D, según se

establece en la norma ASTM E-45 o equivalente, con los niveles de severidad en el
producto final, indicados en la Tabla 2 [13].
5
Tabla 2. Niveles de severidad en las inclusiones
Niveles
Tipo de inclusión
Serie fina Serie gruesa
A 0.5 máx. 0.0

B 1.0 máx. 0.0
C 0.5 máx. 0.0
D 1.5 máx. 0.5 máx.
Alternativamente, la medición de la limpieza del acero debe estar de acuerdo a la

norma ASTM E-1122 o equivalente. Estas mediciones efectuadas por medio del
analizador de imágenes, estarán en unidades de número de partículas/área de los
diferentes tipos de inclusiones y se debe entregar un reporte con ambas lecturas; es
decir, en número de partículas/área y bajo el criterio de ASTM E-45 o equivalente.
2.1.4 Microestructura
Los tubos API-5L deben presentar la siguiente microestructura constituida de grano

fino, tratado térmicamente en las condiciones especificadas en la Tabla 3 [13]. El
tamaño de grano final, determinado por el analista en metalografía, no debe ser mayor
en tamaño, al número 10 de acuerdo a la norma ASTM E-112 o equivalente.
Tabla 3. Microestructura tratamientos térmicos requeridos para acero API-5L
Grado Tuberías con costura Tuberías sin costura
X-52 Laminación controlada Normalizado, temple o revenido
Laminación controlada y/o

X-60 Temple y revenido
enfriamiento acelerado
2.1.5 Propiedades mecánicas aceros API 5L
2.1.5.1 Propiedades de tensión
Las propiedades de tensión se realizan de acuerdo a la norma ASTM E-8M. El acero

suministrado para fabricar los tubos debe de cumplir con las propiedades indicadas
6
en la Tabla 4. Además, la resistencia última y la resistencia de la fluencia no deben ser

mayores a 103 MPa del mínimo establecido, y la razón del límite elástico con la
resistencia máxima no debe ser mayor a 0.93 [12].
Tabla 4. Propiedades mecánicas a tensión acero API-5L
Resistencia a la fluencia Resistencia máxima % de Elongación en 2 in.

Grado (mínima) (mínima) (mínimo)
psi MPa psi MPa pulgadas mm
X42 42 000 290 60 000 414 0.945 24
X46 46 000 317 63 000 434 0.906 23
X52 52 000 358 66 000 455 0.866 22
X56 56 000 390 71 000 490 0.787 20
2.1.5.2 Propiedades de impacto
Se efectúan pruebas de impacto Charpy “V” transversal, conforme al Requerimiento

Suplementario SR-5 del API 5L, ASTM E-370 y ASTM E-23 o equivalentes, tanto en
metal base, como en soldadura y línea de fusión, por colada de tubería fabricada. En el
caso de tubería sin costura, las probetas se deben obtener de cualquier parte del
cuerpo del tubo, siempre y cuando la extracción de la probeta y la localización de la
entalla, sean similares a las que se muestran para la tubería con costura. La
localización de las probetas de impacto debe corresponder a una zona entre la
superficie externa y el centro, cuando el espesor de pared de la muestra lo permita, en
caso contrario, a través de todo el espesor de pared. Las pruebas de impacto se deben
realizar a una temperatura de 0°C (32°F), de acuerdo a los numerales 9.3.5.1 y 9.3.5.2
de la especificación API 5L-2004 [12].
Los valores mínimos requeridos de energía absorbida para probetas de tamaño

completo, de acuerdo al apéndice F de la especificación API 5L-2004, deben ser
mayores a los indicados en la Tabla 5 [12], para cualquiera de las dos opciones
mostradas.
7
Tabla 5. Temperatura de prueba y energía absorbida [12]
Opción A
Temperatura de Dimensiones de la Energía absorbida mínima para Energía absorbida mínima para
prueba probeta grados menores a X80 grados mayores a X80
°C (°F) (mm) J(ft-lb) J (ft-lb)
0° (32°) 10x10 40 (30) 80 (60)
Opción B
Temperatura de Dimensiones de la Energía absorbida mínima para Energía absorbida mínima para
prueba probeta grados menores a X80 grados mayores a X80
°C (°F) (mm) J(ft-lb) J (ft-lb)
El valor obtenido para la siguiente ecuación:
3⁄ 𝐷 1
𝐶𝑉 = 0.000512(𝐹𝜎𝑦 ) 2 ( ) ⁄2
2
Dónde:
CV= Energía absorbida mínima para probetas de tamaño completo J
0° (32°) 10x10 (ft-lb)
F= factor de esfuerzos
𝜎𝑦 = Esfuerzo de cedencia mínimo especificado MPa (ksi)
D= Diámetro externo especificado mm (in).
La Tabla 6 presenta valores promedio mínimos requeridos para tuberías de tamaño y

grado estándar, calculados mediante la opción B de la Tabla 5, con un factor de
esfuerzos (F) de 0.72. Valores mayores de F=0.72 pueden ser utilizados, previo
acuerdo con el proveedor.
Tabla 6. Valores mínimos de energía absorbida para un factor de esfuerzos (F) de 0.72 [12]
Energía absorbida mínima requerida J (ft-lb)
Grado
X42 X46 X52 X56 X60 X65

Ø
nom
J ft-lb J ft-lb J ft-lb J ft-lb J ft-lb J ft-lb
18 30 40 30 40 30 40 30 40 30 40 33 45
20 30 40 30 40 30 40 30 40 31 42 35 47
22 30 40 30 40 30 40 30 40 32 44 37 50
24 30 40 30 40 30 40 31 41 34 46 38 52
26 30 40 30 40 30 40 32 43 35 48 40 54
28 30 40 30 40 30 40 33 45 37 50 41 56
8
2.2 MICROESTRUCTURA Y PROPIEDADES MECÁNICAS DE TUBOS

DE ACERO API 5L
2.2.1 Microestructura (ME)
Los aceros bajo carbono son esencialmente Hierro puro (99.5% Fe), con pequeñas
cantidades de elementos aleantes como manganeso, silicio, aluminio, etc, los cuales
son añadidos con la finalidad de modificar sus propiedades. Debido a lo anterior, la
microestructura de los aceros bajo carbono para tubería está conformada por las
inclusiones no metálicas y los constituyentes obtenidos durante la solidificación [14].
Es bien sabido que el tipo, tamaño y distribución de las inclusiones no metálicas

presentes en la matriz, tienen una influencia directa en las propiedades mecánicas de
resistencia, fatiga y fractura dúctil o frágil del acero bajo carbono. Las propiedades de
las inclusiones no metálicas (NM-I) como: la plasticidad o dureza de la inclusión en
función de la temperatura, el coeficiente de expansión térmica (CET) y su solubilidad,
son las que más influyen en el comportamiento de los aceros al carbono API 5L [15].
Las NM-I tienen enlaces iónicos o covalentes, por lo que a temperatura ambiente son
generalmente frágiles y no tienen una unión fuerte con la matriz. Conforme la
temperatura de trabajo se incrementa, algunas inclusiones adquieren un
comportamiento plástico. Por lo que, dependiendo de la temperatura de trabajo y
composición de la inclusión, su plasticidad relativa (ν) varía y las partículas se podrán
deformar, fracturar o tener un comportamiento combinado, como se muestra en la
Figura 3 [16].
Existen cuatro tipos de inclusiones en los aceros al carbono rolados en caliente, su

comportamiento típico y la caracterización de las inclusiones son (Figura 3):
 Deformación similar a la matriz del acero. Estas inclusiones son dúctiles y se

alargan fuertemente en la dirección de rolado. Silicatos deformables y sulfuros
de Manganeso. Esto resultará en la elongación de las inclusiones a lo largo de
las direcciones de trabajo, lo que resulta en anisotropía en las propiedades del
acero API 5L.
9
 Inclusiones duras y frágiles que se rompen en fragmentos más pequeños,

redistribuyéndose en el acero durante la deformación plástica del acero.
Inclusiones de alúmina y aglomeraciones.
 Inclusiones que consisten en núcleos duros rodeados de una fase deformable.
Este tipo de inclusiones usualmente muestran un comportamiento dúctil a
bajos grados de deformación, mientras que a deformaciones mayores tienen un
centro grueso y extremos alargados. Inclusiones multifases complejas.
 Deformación muy limitada de la inclusión en combinación con una unión débil
con la matriz y la deformación de ésta, trae como consecuencia la creación de
huecos y separación entre la inclusión y la matriz. Se presentan cavidades en la
matriz metálica en la dirección de rolado, que pueden observarse a grandes
tasas de reducción durante el rolado. Inclusiones de aluminatos de Calcio.
Figura 3. Representación esquemática del comportamiento de las inclusiones no metálicas

después de tratamientos termo-mecánicos, dependiendo de su plasticidad relativa y
temperaturas de trabajo [15].
10
La anisotropía introducida por el cambio de forma de las NM-I no puede ser eliminado
con tratamientos térmicos posteriores.
Por otra parte, los coeficientes de expansión térmica (CET) de las NM-I son diferentes
a los del acero. Estas diferencias pueden generar esfuerzos residuales alrededor de las
inclusiones y provocan la separación de las inclusiones de la matriz durante el
enfriamiento del acero durante el proceso de fabricación. Sin embargo, se cree que la
formación de campos de esfuerzo residuales, cavidades y poros alrededor de las
inclusiones tiene un efecto favorable en la maquinabilidad del acero [17].
Las microestructuras presentes en los aceros para tubería API 5L son diversas, debido
a la naturaleza de sus aleantes y procesos de fabricación, las cuales se pueden
clasificar como: aceros ferrita-perlita, aceros bainíticos y aceros multi-fase.
Los aceros ferrita-perlita poseen entre 0.1-0.2% de carbono, con elementos aleantes
como niobio, titanio y vanadio agregados para aumentar su resistencia, son utilizados
para fabricar aceros para tubería, tan resistentes como el grado X70. Usualmente, se
observa el bandeamiento de áreas ricas en ferrita y áreas ricas en perlita. Los aceros
bainíticos pueden ser producidos para contenidos de carbono entre 0.02-0.08%,
donde se implica la desgasificación y agitación de la masa fundida mediante la
inyección de argón en un recipiente de vacío para reducir las inclusiones no metálicas.
Este proceso se utiliza para fabricar aceros mecánicamente superiores al grado X70.
Finalmente, los aceros multi-fase contienen bainita, martensita, austenita retenida y
carbonitruros en una matriz ferrítica. Esta aleación se usa para fabricar aceros con
resistencias superiores al grado X100 [18].
En el caso específico de los aceros ferrita-perlita, cuya concentración de carbono es

menor al 0.77% de la composición eutectoide, la microestructura presenta dos
constituyentes primarios: ferrita (también llamada hierro alfa α) y perlita; donde el
mayor constituyente microestructural es la ferrita (Fe-α), con un contenido de
carbono menor al 0.005% a temperatura ambiente. La ferrita tiene una estructura
cúbica centrada en el cuerpo (BCC) y es la primera fase en transformarse a partir de la
austenita (γ), después de enfriarse lentamente en todo el rango de composición y
11
temperatura. Comienza a transformarse justo por debajo de la temperatura A3 y A1, y

se caracteriza por una baja densidad de dislocaciones y la ausencia de una
subestructura. La ferrita nuclea preferencialmente en los límites de grano γ/γ y crece
a lo largo de esos límites por una transformación reconstructiva; debido a que los
límites contienen sitios energéticamente favorables para la nucleación y son regiones
donde las tasas de difusión son más altas. El crecimiento de la ferrita se determina por
la transferencia de los átomos sustitucionales a través de los límites γ/α y de la
difusión de átomos de carbono. Cuando un núcleo de ferrita se forma en un límite de
grano austenítico, normalmente desarrolla una relación de orientación diferente con
respecto a los granos de austenita en los dos lados del límite. En general, el núcleo
tendrá una relación de orientación simple con uno de sus dos granos de austenita
vecinos conocidos como la relación de Kurdjumov-Sachs (K-J). Esto es [19]:
{111}𝛾 ∥ {110}𝛼 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜 ℎá𝑏𝑖𝑡𝑎𝑡 (1)
{110}𝛾 ∥ {111}𝛼 (2)
En esta relación, un plano {110} de la fase alfa se alinea con un plano {111} de la
gamma. El límite entre el núcleo y el grano austenítico se ajusta a la relación
Kurdjumov-Sachs y es el plano del hábitat. En este plano, la dirección (111) en el
núcleo de ferrita está alineada con una dirección (110) en la austenita. Dado que el
plano hábitat es un límite de baja energía, normalmente no se mueve durante el
crecimiento del núcleo; por lo tanto, el grano de ferrita crece solo en uno de los dos
granos de austenita asociados con el límite. En este sentido, el límite que se crea entre
el núcleo de ferrita y el grano de austenita en el que crece es, en general, un límite de
alta energía [19].
Generalmente, la ferrita presenta una morfología equiaxial, que significa que las
dimensiones de los granos de ferrita son aproximadamente iguales en los tres ejes,
como se muestra en la Figura 4a. Esta microestructura es la microestructura típica
presente en los aceros para tubería API 5L. Sin embargo, la ferrita puede aparecer con
diferentes morfologías, como en el caso de la ferrita de límite de grano o ferrita
proeutectoide, la cual se presenta en los límites de grano de la austenita, como se
12
muestra en la Figura 4b [20]. Así mismo, cuando una nueva fase crece hacia adentro
desde un límite de grano, esta fase puede aparecer como placas largas y delgadas o
agujas, produciendo una morfología llamada estructura de placa Widmannstätten,
como se muestra en la Figura 4c [21]. Esta morfología se observa comúnmente en
especímenes de acero en los que el tamaño de grano de austenita era muy grande
antes de que tuviera lugar la transformación. Debido a su bajo contenido de carbono,
la ferrita es suave y fácil de deformar.
a) b) c)
Figura 4. a) Microestructura de un acero al carbono mostrando ferrita equiaxial, b)
Microestructura de acero al carbono con ferrita proeutectoide, c) Microestructura de
acero al carbono mostrando una apariencia de estructura Widmannstätten.
Por otra parte, debido a que los aceros al carbono presentan contenidos por encima
del 0.005%, el exceso de carbono aparece con la morfología laminar típica de la
perlita, la cual es una mezcla de dos fases con placas alternadas de cementita (θ) y
ferrita (α), como se muestra en la Figura 5.
Figura 5. a) Microestructura de acero al carbono mostrando colonias de perlita. En los tres casos
se observan laminillas de Fe3C en una matriz ferrítica [22].
13
Esta morfología es típica de transformaciones eutectoides bajo enfriamiento lento,

donde los cristales de cementita (θ) y ferrita (α) crecen en un frente común con la γ. El
crecimiento sigue una transformación reconstructiva, por lo tanto, la tasa es
controlada por la difusividad de los átomos relevantes.
Si bien la perlita es la mezcla de dos fases, se considera un constituyente porque tiene

una apariencia definida bajo el microscopio y se puede identificar claramente en una
estructura compuesta por varios constituyentes. Además, cuando se hace reaccionar
la austenita de composición eutectoide, para formar perlita justo por debajo de la
temperatura del eutectoide, las dos fases aparecen en una proporción definida.
La descomposición de la austenita para formar perlita se produce por nucleación y

crecimiento. La nucleación tiene lugar de manera heterogénea, por lo que cuando se
tiene austenita homogénea, la nucleación ocurre casi exclusivamente en los límites de
grano. Una observación significativa es que una colonia perlita normalmente se
convierte en uno de los dos granos de austenita adyacentes al límite de grano. Por otro
lado, cuando la austenita no es homogénea, pero tiene gradientes de concentración y
contiene partículas residuales de carburo de hierro, la nucleación de la perlita puede
ocurrir tanto en los límites de grano como en los centros de los granos de austenita.
Este caso se presenta cuando la austenita, una vez que la perlita reacciona, fuera
austenitizada por un tiempo demasiado corto y luego se descompusiera a perlita por
segunda vez.
Existen dos relaciones básicas de orientación entre las láminas de cementita y ferrita,
en una colonia de perlita; donde el factor decisivo para determinar cuál de estas
relaciones aplica a una colonia de perlita en particular, es el sitio de nucleación, e.i., si
la nucleación se presentó en un límite de grano “limpio” o uno que contiene una capa
de cementita proeutectoide. Es sabido que la nucleación de la perlita se da en el límite
de grano austenítico, creciendo solamente en uno de los dos granos asociados al
límite. Por lo tanto, si la nucleación se da en un límite de grano que no contiene
cementita proeutectoide, las orientaciones de la cementita y la ferrita están
relacionadas con la orientación del grano en el que la perlita no crece (γ1). Esto se
debe a que los límites formados en el sitio de nucleación entre el grano de austenita γ1
14
y la perlita, son límites de baja energía y baja movilidad. Por el contrario, los límites
formados en el otro extremo de la perlita, con el grano austenínico γ2, son límites de
alta energía y movilidad; por lo tanto, las colonias de perlita crecen únicamente en γ 2,
como se muestra en la Figura 6a.
Cuando la perlita nuclea en límites de grano que contiene cementita proeutectoide, se

forma una banda de cementita que tiene una interfase de baja energía con respecto a
γ1 y alta energía respecto a γ2. Por lo tanto, las colonias de perlita crecen en γ2 como
una extensión de la banda de cementita proeutectoide, como se muestra en la Figura
6b.
Figura 6. Los dos métodos principales de la nucleación de perlita, a) nucleación de la perlita en

un límite de grano austenítico, b) nucleación de perlita en un límite de grano con
bandas de cementita [19].
2.2.2 Microestructuras de rolado en caliente y normalizado
El rolado controlado es el principal proceso para mejorar las propiedades de los

aceros bajo carbono rolados en caliente, llevándolos a un nivel equivalente o superior
a aquellos aceros con mayores contenidos de elementos aleantes o tratados
térmicamente. La producción a gran escala de placas roladas en caliente, mediante
proceso controlado, comenzó con la construcción de tubos de diámetro grande, los
cuales requerían alta resistencia y tenacidad. El principal objetivo del rolado en
caliente es refinar la estructura del acero, y por lo tanto, aumentar tanto la resistencia
como la tenacidad. Debido a la relación entre los tamaños de grano de la austenita (γ)
15
y ferrita (α), el refinamiento de la estructura de α se alcanza con el refinamiento del

tamaño de grano de γ [23].
Existen dos tipos de transformación austenita-a-ferrita durante el laminado en

caliente, como se muestra en la Figura 7. El Tipo 1 es la transformación de γ a α, a
partir de γ recristalizada; donde la nucleación de α toma lugar exclusivamente en los
límites de grano. El Tipo 1 está subdividido en los tipos 1A y 1B, donde el rolado a
altas temperaturas (por encima de los 1,000°C) no contribuye al refinamiento de la
estructura de γ, transformándose en α gruesa y en una estructura Widmannstätten
(Tipo 1A) [24].
Por otro lado, la deformación a bajas temperaturas en la región de recristalización

produce una estructura γ de grano refinado, la cual se transforma en una
microestructura ferrita-perlita de grano fino (Tipo 1B). La transformación Tipo 2 se
da a partir de γ no recristalizada, donde la nucleación de α ocurre en el interior del
grano y en los límites de grano; por lo tanto, se obtiene α de grano ultra fino. La
transición intermedia se da entre los Tipos 1 y 2, resultando en una estructura de
granos mezclados. Los granos más finos se obtienen con la transición Tipo 2, sin
embargo, una estructura de α más homogénea se obtiene con el Tipo 1B [24].
Un tamaño de grano de γ se alcanza cuando se aplica deformación en la zona de

recristalización, el cual se supera mediante la deformación en la zona de no
recristalización. El refinamiento del tamaño de grano debido a la deformación en la
zona de no recristalización alcanza su límite a reducciones entre 60% y 70%, el cual
puede superarse únicamente mediante la deformación en la región de γ-α. La
deformación en la región γ, produce una microestructura de granos equiaxiales de α
con baja densidad de dislocaciones, como se muestra en la Figura 8a. Mientras que la
deformación en la región α-γ produce una microestructura dúplex, que consiste de
granos equiaxiales de α y sub-granos duros por trabajo en frío, como se muestra en la
Figura 8b [25].
16
Figura 7. Diagrama esquemático de los tipos de transformación austenita-ferrita para aceros

rolados en caliente.
17
Figura 8. Microestructura de aceros rolados en caliente, a) en la región γ, b) en la región γ-α.
Por otra parte, durante el proceso de rolado del acero para tubería API 5L, se produce
el bandeamiento microestructural, que es la segregación de uno o más elementos
durante la solidificación dendrítica, como resultado de una diferencia sustancial entre
el líquido y sólido [26]. Consecuentemente, los núcleos de dendritas solidifican como
metal relativamente puro, mientras que los espacios interdendríticos se vuelven ricos
en soluto. Estas regiones ricas y pobres en soluto se alargan en bandas paralelas
durante las operaciones de rolado y conformado. Las diferencias en el
comportamiento de transformación de γ entre las bandas, origina la formación de una
microestructura bandeada [27]. La Figura 9 muestra la microestructura de un acero
al carbono, a) en estructura de lingote, b) después del rolado en caliente.
Figura 9. Desarrollo del bandeamiento microestructural, a) estructura de lingote, b) después

del rolado en caliente.
18
Es bien sabido que el manganeso es el principal elemento aleante responsable de la

formación del bandeamiento microestructural en los aceros de bajo carbono, debido a
la migración del carbono desde regiones pobres hacia regiones ricas en Mn, durante el
enfriamiento. La α en forma de bandas rechaza al carbono hacia las bandas adyacentes
de γ, resultando en la formación de bandas ricas y pobres en carbono; donde, la alta
concentración de carbono está relacionada con altas concentraciones de Mn [28].
La severidad del bandeamiento microestructural depende principalmente de la

velocidad de enfriamiento, el tamaño de grano austenítico y la temperatura de
austenización. Además, se sabe que el bandeamiento microestructural aumenta
cuando la velocidad de enfriamiento disminuye, por el contrario, se puede eliminar el
bandeamiento de una estructura ferrita-perlita con velocidades de enfriamiento
mayores a 5°C/s. Sin embargo, este bandeamiento reaparece si el acero se calienta
(reaustenizándolo) y enfría lentamente. La eliminación permanente del bandeamiento
se puede alcanzar únicamente mediante tratamientos térmicos de homogenización
que remueven los gradientes composicionales; sin embargo, no son económicamente
factibles [29]. La Figura 10 muestra la apariencia típica del bandeamiento
microestructural de algunos aceros al carbono de placas y tubería de acero API 5L.
a) b) c)
d) e)
f)
Figura 10. Bandeamiento microestructural de aceros en condición de rolado de, a) placa de

acero A36, b) placa de acero baja aleación, c) acero API 5L X52, d) acero API 5L X65,
e) acero API 5L X70 y f) acero API 5L X80.
19
Para eliminar el bandeamiento microestructural, después del proceso de rolado en

caliente, se aplica el tratamiento térmico de normalizado. En la Figura 11a) se
observa un acero bajo carbono en la condición de rolado en caliente, mientras que en
la Figura 11b) se observa el mismo acero después del tratamiento térmico de
normalizado, ya sin la presencia de las bandas de perlita. Sin embargo, si el acero en el
que se eliminó el bandeamiento microestructural mediante normalizado se lamina
posteriormente, o se deforma, y luego se re-austeniza, el bandeamiento regresa a un
grado progresivamente mayor a medida que aumenta la deformación. Por lo tanto, el
patrón de segregación de la aleación responsable de las bandas debe permanecer y se
modifica en un grado menor por el tratamiento normalizado [30].
a) b)
Figura 11. Acero al carbono, a) en la condición de rolado en caliente, b) después del tratamiento
térmico de normalizado para remover el bandeamiento microestructural.
2.2.3 Efecto de la orientación en la morfología de la microestructura
La apariencia de la microestructura del acero al carbono cambia significativamente de

acuerdo a la orientación de la vista en la cual se está observando (longitudinal,
transversal o planar). La Figura 12 muestra un esquema representativo de las tres
orientaciones de vista utilizadas de acuerdo al sistema de referencia L-T-N. La vista
longitudinal, que es perpendicular a la superficie y paralela a la dirección de rolado,
20
definitivamente revelará la mayor información sobre un acero rolado, ilustrando más

claramente el grado de elongación del grano y la presencia de bandeamiento
microestructural.
Figura 12. Esquema de los tres planos de rolado. RD: dirección de rolado [31].
A veces, hay diferencias notables entre las vistas longitudinal, transversal y planar de
un espécimen. La Figura 13a) muestra un acero al carbono tratado térmicamente
mediante normalizado, donde se observa que la apariencia de la microestructura es
muy parecida en los tres planos. Por su parte, la Figura 13b) muestra la
microestructura de un acero al carbono rolado en caliente, donde el bandeamiento
microestructural del microcostituyente perlítico es pronunciado en las direcciones
longitudinal y transversal, mientras que en la dirección planar se observa una
morfología en forma de laminillas. Estos ejemplos indican que se debe identificar
claramente la orientación del plano de observación antes de preparar una muestra
metalográfica. Las direcciones de laminado o forjado deben ser conocidas para que la
información correcta se presente en la muestra analizada. Si no se conocen las
direcciones de referencia del material, se deben preparar muestras perpendiculares
entre sí para determinar la dirección de laminación (o forja) [31].
21
Figura 13. Microestructura de aceros bajo carbono, observados en las direcciones longitudinal,
transversal y planar. a) tratamiento térmico de normalizado, b) rolado en caliente.
2.2.4 Mecanismos de fortalecimiento y fractura
Desde el punto de vista metalúrgico existen dos tipos de microestructuras multifase.
• Agregados, en los que el tamaño de la segunda fase es cercano al tamaño de

la matriz.
• Dispersiones, donde las segundas fases aparecen como partículas finas

dispersas dentro de los granos y en los límites de grano.
El aspecto microscópico de cada una de estas microestructuras se muestra en la

Figura 14 [32].
Figura 14. Aspecto de las microestructuras multifase, de agregados y dispersiones [28].
22
Las segundas fases pueden incrementar la resistencia mecánica de los metales, desde
incrementos moderados hasta las más altas durezas posibles. Esto se debe a la gran
cantidad de factores que intervienen en el endurecimiento. Las segundas fases, en
general, tienen los siguientes efectos en el comportamiento mecánico:
1. Constituyen obstáculos para el movimiento de dislocaciones.

2. Introducen un efecto de mezcla de propiedades, es decir, las propiedades del
agregado son una combinación de las propiedades de cada una de las fases
presentes.
Ambos efectos son controlados por los siguientes factores [32]:
• Forma, tamaño y cantidad de las segundas fases.

• Distribución en la matriz (espaciamiento interpartícula y localización).
• Dureza y ductilidad (de la matriz y segunda fase).
• Endurecimiento por deformación de la matriz y de la segunda fase.
• Estructura y orientación de ambas fases.
• Tipo de unión y fuerza cohesiva interfaces (segunda fase y matriz).
El efecto de la mezcla es el factor más importante a considerar, refiriéndose a la

contribución de cada fase a la resistencia total del agregado en función de su
contenido volumétrico. Esta regla se aplica bajo la suposición de que las propiedades
de una fase son independientes de la otra e independientes de la cantidad, esto ocurre
por ejemplo, con la densidad. Donde, el comportamiento esfuerzo-deformación en
mezclas de agregados muestra dos tipos de comportamiento, siendo [32]:
1. Igual deformación: Cuando las fases están fuertemente unidas ocurre que la
deformación de cada fase es igual a la deformación total del sistema, en este caso
la resistencia es calculada por la regla de las mezclas con base en la mezcla de las
resistencias individuales.
2. Igual esfuerzo: si cada fase se deforma independientemente de la otra, lo más

posible es que las fases experimenten el mismo esfuerzo.
23
En conclusión, cuando se obtiene un comportamiento de igual deformación, el

endurecimiento por la mezcla de agregados de segundas fases es más eficiente.
Adicionalmente, las propiedades mecánicas de una aleación que consiste en una fase
dúctil y una fase frágil dura dependerán de cómo se distribuya la fase frágil en la
microestructura, como muestra la Tabla 7:
Tabla 7. Efecto de la distribución de fases en el comportamiento mecánico de metales [32]
Mezcla de fase dúctil + dura

Distribución de fase dura Efecto total Ejemplo
Hierros blancos
En límites de grano fragilidad
(hipereutécticos)
Partículas discontinuas en Menor fragilidad y mayor Aceros inoxidables
límites de grano resistencia sensibilizados
Dispersión de partículas finas Combinación óptima de Aluminio envejecido
en la matriz ductilidad y alta resistencia. (aleación serie 7XXX T4)
Otro aspecto importante a considerar en un sistema multifase, es la forma y

separación entre partículas. En cuanto a la forma, se ha demostrado que las partículas
de segundas fases en forma de discos o placas son las que presentan un mayor
endurecimiento el material. Mientras que las partículas esféricas, son las que menos
endurecen. Si se tienen pocas partículas y de gran tamaño, el endurecimiento es
mínimo; mientras que, si se tienen partículas pequeñas pero en gran cantidad el
endurecimiento es máximo.
Por otra parte, los aceros al carbono exhiben diferentes tipos de comportamiento a la
fractura, dependiendo del material, temperatura, estado de esfuerzos y velocidad de
carga. De acuerdo a la cantidad de deformación plástica asociada a la fractura, ésta se
clasifica en dúctil si hay una deformación plástica notable y frágil si existe poca o nula
deformación.
En este sentido, el mecanismo de fractura frágil es el clivaje, que es la separación

directa de planos cristalinos por ruptura de enlaces. Al plano de fractura se le llama
plano de clivaje. El modelo más representativo del clivaje es un par de hileras
paralelas de átomos siendo separados por un esfuerzo de tensión, como muestra la
24
Figura 15. Por lo tanto, se entiende que el clivaje es causado principalmente por
esfuerzos de tensión y es una fractura de modo I [28].
Figura 15. Representación esquemática del plano de clivaje y la formación del patrón de río.
El plano de clivaje es en particular un plano de bajos índices, pero no es el más

compacto del sistema. Los planos de clivaje para la estructura cristalina BCC del Fe-α
son los planos {100}. La separación directa de los planos produce facetas lisas,
brillantes y orientadas en diferentes ángulos, lo que hace que la apariencia de la
fractura a nivel macroscópico sea granulosa y brillante. A nivel microscópico, el paso
de la grieta a través de los granos y la presencia de defectos, como dislocaciones,
maclas, precipitados, etc., producen una topografía fina de la faceta de las cuales la
más notable es el patrón de río.
El origen del patrón de río se debe a la interconexión de planos de clivaje en diferente

orientación donde, al avanzar la grieta, el plano de clivaje tiene que rotar para
mantener la continuidad de la propagación; como tal rotación no puede hacerse
abruptamente, se realiza en pequeños incrementos o “por escalones”. Los bordes de
esos escalones forman el patrón de rio. Se le dice patrón de río porque las líneas
semejan un río al cual se le agregan sus tributarios, para continuar como uno solo,
corriente abajo; es decir, las ramificaciones del patrón de río se unen en la dirección
de propagación, disminuyendo en densidad a medida que el frente de la grieta se aleja
del plano de rotación. La separación de los planos adyacentes a los planos de clivaje en
el patrón de río, ocurren por desgarramiento dúctil, de manera que en la fractura por
clivaje de materiales policristalinos siempre existe una componente de deformación
plástica.
25
En el caso específico de la fractura dúctil, el mecanismo que conduce a este

comportamiento ocurre por la nucleación, crecimiento y coalescencia de microhuecos,
los cuales se forman en partículas de segundas fases, inclusiones, etc., localizadas en
zonas de estados de esfuerzos triaxiales.
En tensión uniaxial, la fractura dúctil inicia cuando se forma el cuello, donde la

curvatura induce la triaxialidad y el esfuerzo triaxial provoca la decohesión o fractura
de las partículas, formándose una pequeña cavidad que crece por el deslizamiento de
la región que la rodea, hasta que se interconecta con otros huecos y forma una cavidad
interna. La reducción de área transversal generada por la cavidad interna concentra
esfuerzos hasta que el material remanente sufre un desgarramiento por esfuerzos de
corte y ocurre la separación final.
2.2.5 Textura cristalográfica
Se denomina textura cristalográfica a la distribución de orientación de los cristales

que forman un policristal. Cada grano en un policristal consiste de un ensamble de
cristales perfectos a los que se les define dominios coherentes, que tienen
orientaciones parecidas y a cuyos límites se denominan límites de grano.
La textura normalmente se designa en la forma de componentes {hkl} <uvw>, en

función de la familia de planos atómicos y de la dirección cristalográfica preferencial
en la que apuntan tales planos. Para describir la textura cristalográfica se dispone de
las siguientes herramientas [33]:
 Figuras de polo
 Figuras de polo inversas
 Función de distribución de orientaciones
Una figura de polos es una proyección estereográfica, que muestra la distribución de

polos, o las normales a planos cristalográficos específicos, usando los ejes de la
muestra como ejes de referencia, como se muestra en la Figura 16. En el caso de
textura aleatoria, los polos se distribuyen uniformemente en la proyección, pero si
existe textura como tal, los polos aparecerán alrededor de algunas orientaciones
preferenciales dejando las demás áreas desocupadas. La dirección de laminación (RD)
26
está usualmente situada en la superficie, y la dirección transversal (TD) a la izquierda

de la figura de polo. El centro del círculo corresponde a la dirección normal (ND) del
plano de la placa.
Figura 16. Proyección estereográfica mediante la representación de figura de polos, ejemplo

para la familia de planos {100}.
Por otra parte, las figuras de polos inversos registran la densidad de polos de los
planos {hkl}, paralelos a una superficie dada de la muestra, sobre un triángulo
característico del sistema cristalino del material, como muestra en la Figura 17. Se
conoce como figura de polo inversa porque es la normal a la superficie que barre el
triángulo de orientaciones en busca de aquellas que representan la textura
cristalográfica [34].
Figura 17. Representación de la figura de polos inversa (IPF).
27
Finalmente, para describir plenamente las texturas cristalográficas, es necesaria una

representación en el espacio tridimensional. Esta representación se hace por medio de
mapas o diagramas de distribución de orientación (ODF’s). El espacio tridimensional
para representar la textura, conocido como espacio de Euler, es definido por los tres
ángulos 𝜑1 , Ф, y 𝜑2 . Estos ángulos constituyen tres rotaciones consecutivas que
aplicadas a los ejes [100], [010] y [001] de la estructura cristalina del grano, que la
hacen coincidir con los ejes RD, TD y ND de la muestra respectivamente, en caso de
que sea seleccionado como sistema de coordenadas [35].
Las ODFs son calculadas a partir de figuras de polo y representadas gráficamente por
secciones de 𝜑2 constantes, donde su interpretación se hace a través de ábacos como
el mostrado en la Figura 18.
Figura 18. Representación de la Función de Distribución de Orientación (ODF).
2.2.6 Métodos experimentales para la medición de textura
La medición de texturas globales se realiza utilizando cabezas goniométricas que se

colocan en los porta muestras de los difractómetros de polvo convencionales. Su
fundamento es la ley de Bragg, se fija el ángulo 2θ entre el haz que sale del tubo y
28
detector, se hace rotar la muestra según dos ejes, uno perpendicular y el otro
contenido en el plano de la muestra. Se construye así una figura de polos para la
intensidad difractada, que es proporcional al volumen de muestra orientado en una
posición determinada. Al igual que en las demás técnicas por difracción de rayos X,
son ampliamente aplicados debido a su bajo costo y a que la información que
suministra es representativa de la muestra [36].
Por otra parte, la medición de texturas locales puede ser realizada por varios métodos
experimentales de difracción de electrones; sin embargo, sólo el método que se basa
en los patrones de Kikuchi de electrones retrodispersados es representativo [37].
La difracción de electrones por retrodispersión (EBSD), es empleada como una técnica

de caracterización adicional a un microscopio electrónico de barrido (MEB), permite
conocer las orientaciones de granos individuales, texturas locales punto a punto, y
correlaciones de orientación. La técnica de EBSD es muy útil en el análisis cuantitativo
de la textura debido a su alta resolución espacial, su acceso a las correlaciones de
orientación y orientación estereología, su alta velocidad y su capacidad para
representar el carácter y la textura del límite de grano distribuido visualmente y
cuantitativamente a través de un mapa de orientación.
Los patrones de EBSD se generan en una pantalla por medio de retrodispersión,

difractados por un haz de alta energía estacionaria con electrones de un volumen del
material del cristal aproximadamente a 20 nm de profundidad en la muestra [38].
2.2.7 Componentes de textura en acero bajo carbono
La Figura 19 muestra las componentes principales de textura en las figuras de polos

{200} y {222} y la sección 𝜑2 = 45° de la función de distribución de orientación (ODF)
para metales BCC. La posición de algunas fibras de textura: {001}//ND, {112}//ND,
{111}//ND se muestran en la Figura 20. Estas figuras representan las orientaciones
ideales en estructuras BCC de aceros bajo carbono y pueden ser utilizadas como una
referencia cualitativa de las componentes de textura del acero, con la finalidad de
hacer comparaciones respecto a texturas determinadas experimentalmente en los
aceros estudiados en este trabajo de investigación.
29
Figura 19. Orientaciones ideales de aceros con estructura BCC, representados en las figuras de
polos {200} y {222}, así como la sección φ_2=45° del ODF.
Figura 20. Representación de algunas fibras de textura en aceros BCC, en la figura de polos
{111}.
2.2.8 Propiedades en tensión de aceros API 5L
Los datos básicos sobre las propiedades mecánicas de un metal dúctil se obtienen de
una prueba de tensión, generalmente representados como un diagrama esfuerzo vs
deformación; donde la Figura 21 muestra la curva típica de aceros al carbono.
En un acero al carbono, la deformación plástica comienza cuando se excede el límite

elástico. A medida que aumenta la deformación plástica del espécimen, el metal se
vuelve más fuerte, fenómeno conocido como endurecimiento por deformación; de
modo que la carga requerida para extender el espécimen aumenta con el esfuerzo
adicional. Eventualmente la carga alcanza un valor máximo.
30
Figura 21. Curva esfuerzo vs deformación típica de aceros al carbono.
El endurecimiento por deformación es el incremento en el esfuerzo necesario para

continuar la deformación de un material. Se debe principalmente al incremento
progresivo de la interacción de dislocaciones, que hace que cada vez haya más
obstáculos para el deslizamiento. Se reconocen tres tipos de interacción [39]:
1. Interacción entre dislocaciones individuales.

2. Interacción de grupo de dislocaciones.
3. Interacción con obstáculos.
El endurecimiento por deformación es un fenómeno asociado con lo que se conoce

como deformación en frío, mientras que la deformación en caliente no muestra
endurecimiento por deformación o desaparece poco tiempo después de aplicar la
deformación plástica. La deformación en frío ocurre a temperaturas menores de 0.4
veces la temperatura de fusión (Tf). La razón del no endurecimiento por deformación
en caliente se debe a que los procesos térmicos activados son lo suficientemente
rápidos para activar el reacomodo y la aniquilación de dislocaciones, lo que elimina la
deformación interna del metal.
El endurecimiento por deformación se debe, de forma básica, a la interacción de

dislocaciones; donde los principales tipos de interacción son el corte y apilamiento de
dislocaciones.
31
El corte de dislocaciones es una de las principales formas de interacción entre

dislocaciones. Cuando dos dislocaciones se mueven en planos distintos y se
intersectan, se forma un escalón en la línea de la dislocación, como se muestra en la
Figura 22.
Figura 22. Formación de escalones debido a la intersección de dislocaciones [39].
Una vez formado el escalón, éste no puede deslizarse por ser del tipo opuesto a la
dislocación principal y permanece rígido, lo que ocasiona que la dislocación se curve y
se estire formando una cola dipolar. A medida que continúa el deslizamiento, la cola
dipolar se hace más larga, requiriendo un mayor esfuerzo para continuar moviendo la
dislocación, lo que se manifiesta como un endurecimiento. Finalmente, la cola dipolar
no puede estirarse más y colapsa dejando una estela de anillos de dislocación, que
contribuyen a elevar la densidad de dislocaciones y por tanto, a incrementar el
endurecimiento por deformación, como se ejemplifica en la Figura 23.
Figura 23. Formación y colapso de una cola dipolar por el deslizamiento de una dislocación con
un escalón [39].
Por otro lado, el apilamiento es un arreglo planar en el que dislocaciones del mismo
signo se deslizan sobre un mismo plano y empujan sobre un obstáculo rígido. Al
aproximarse al obstáculo, el espaciamiento entre dislocaciones disminuye
paulatinamente, aumentando la fuerza de repulsión, como se muestra en la Figura 24.
32
Esto hace que las nuevas dislocaciones que se incorporen al apilamiento tengan que
vencer esta fuerza de repulsión provocando un endurecimiento.
Figura 24. Mecanismo de endurecimiento por apilamiento de dislocaciones [39].
El acero bajo carbono, a temperaturas moderadas, muestra un pico en la curva

esfuerzo vs deformación, justo al inicio de la cedencia. Este pico se ha interpretado
como dos niveles de cedencia; uno superior, que se tiene que alcanzar para iniciar la
deformación plástica; seguido de una disminución hasta un punto de cedencia
inferior, a partir del cual continua una deformación no uniforme llamada de Lüders,
como se muestra en la Figura 25.
Figura 25. Curva esfuerzo vs deformación esquemática para un acero al carbono con límite de
cedencia superior [39].
El fenómeno de cedencia superior se debe a la acumulación de átomos intersticiales en
las dislocaciones, formando lo que se conoce como atmósfera de Cotrell; donde el
esfuerzo de cedencia superior se debe al esfuerzo adicional requerido para sacar a la
dislocación de su atmósfera de Cotrell. Una vez que la dislocación ha sido liberada,
continúa su deslizamiento bajo un esfuerzo igual al esfuerzo de cedencia del cristal.
Normalmente las primeras dislocaciones se liberan en regiones selectas, que son
33
planos con un factor de Schmid alto, de modo que el deslizamiento se concentra en

una pequeña rebanada de metal que al deslizarse forma un relieve en la superficie
observable a simple vista llamada banda de Lüders [40].
Figura 26. Representación esquemática de la atmósfera de Cotrell [40].
Las bandas de Lüders se endurecen rápidamente, por lo que cesan de deformarse y se

induce la formación de nuevas bandas, que al ser más suaves causan una pequeña
caída del esfuerzo. Cada vez que este proceso se repite hay una perturbación del
esfuerzo, cuando la pieza se satura de bandas inicia la deformación uniforme.
Finalmente, la Tabla 8 muestra las propiedades en tensión uniaxial de diversos

grados de acero para tubería API 5L, reportados n la literatura, en función de la
orientación.
Tabla 8. Energía de impacto Charpy para aceros para tubería API 5L
Orientación de Tamaño de YS UTS

UTS/YS
la probeta probeta (MPa) (MPa)
L (0°) Estándar 287 - -
X42[41]
C (90°) Estándar 301 - -
L (0°) Estándar 390 473 1.2

X52[42]
C (90°) Estándar 440 536 1.2
L (0°) Estándar 528 ± 17 631 ± 5 1.2

X70[43]
C (90°) Estándar 581 ± 2 657 ± 5 1.1
L (0°) Estándar 572 ± 9 691 ± 3 1.2

X80[44]
C (90°) Estándar 633 ± 8 722 ± 4 1.1
L (0°) Estándar 780 ± 15 990 ± 15 1.3

X100[45]
C (90°) Estándar 1000 ± 50 1180 ± 20 1.2
34
2.2.9 Comportamiento bajo impacto
Los ensayos de impacto Charpy son el método experimental más común para evaluar
la tenacidad de los aceros. Sin embargo, es difícil de analizar debido a muchos factores
que pueden influenciar a la tenacidad, como: tamaño de grano, elementos aleantes,
textura cristalográfica y fractura. No obstante, se han desarrollado algunas
investigaciones para determinar las relaciones cuantitativas entre la energía de
impacto Charpy y los factores que la influencian.
La Tabla 9 muestra valores de energía de impactao Charpy para aceros de tubería API
5L en función de la orientación, los cuales fueron obtenidos de la literatura.
Tabla 9. Energía de impacto Charpy para aceros para tubería API 5L
Energía
Dirección
de
de
impacto
propagación
(J)
CL 175
X65 [46]
LC 370
CL 275
X70-1 [47]
LC 310
CL 85
X70-2 [48]
LC 91
CL 250
X80 [49]
LC 275
CL 250
X100 [50]
LC 300
2.2.9.1 Efecto del contenido de carbono y variables metalúrgicas en el

comportamiento bajo impacto
En el caso de los elementos aleantes, el carbono es un factor importante en la

determinación de la tenacidad. Por ejemplo, carburos de gran tamaño actúan como
sitios de nucleación de grietas, mientras que carburos finos mejoran la tenacidad del
acero, como se muestra en la Figura 27. En general, se considera que el nitrógeno es
perjudicial para la tenacidad, pero tiene varias interacciones con otros elementos de
aleación. El fósforo y el molibdeno pueden ser elementos perjudiciales porque elevan
la temperatura de transición, mientras que el cromo tiene poco efecto.
35
El oxígeno puede ser un elemento fragilizante, ya que reduce la energía de la

superficie de una grieta o, más comúnmente, a través de inclusiones de óxido frágil. El
manganeso puede ser beneficioso para la tenacidad, si conduce a una reducción en el
espesor de los carburos de los límites de grano y los redistribuye a sitios
intragranulares. Sin embargo, a lo largo de cierta cantidad, el manganeso puede
aumentar la temperatura de transición nuevamente si promueve la martensita [51].
Figura 27. El efecto del contenido de carbono en la tenacidad de acero al carbono.
El silicio es perjudicial para la tenacidad, ya que reduce la energía de la superficie para

el clivaje. El niobio y el titanio pueden ser beneficiosos para la tenacidad porque
pueden refinar los granos, mientras que el vanadio tiene poco efecto [52, 53]. En
general, se considera que el azufre es perjudicial para la tenacidad, pero hay
resultados contradictorios con respecto al refinamiento del grano.
2.2.9.2 Transición dúctil-frágil
Los aceros API 5L para tubería necesitan tener excelentes propiedades mecánicas,
incluso a bajas temperaturas. Por otro lado, es sabido que la fractura dúctil es el
mecanismo de fractura predominante a altas temperaturas; mientras que la tenacidad
disminuye conforme se reduce la temperatura de trabajo, hasta que se alcanza la
temperatura de transición dúctil-frágil (DBTT), donde ocurre la fractura frágil. Debido
a lo anterior, la transición dúctil-frágil de los aceros para tubería se evalúa mediante el
36
ensayo de probetas Charpy a diferentes temperaturas de prueba, dentro del intervalo

de temperaturas en las que se espera encontrar la transición dúctil-frágil. La Figura
28 muestra las curvas de transición dúctil frágil para un acero API 5L grado X65,
cuyas entallas de espécimen fueron orientadas en las direcciones circunferencial y
longitudinal.
Figura 28. Energía de impacto Charpy absorbida en función de la temperatura de ensayo, con
especímenes con entalla orientada en la dirección a) circunferencial, b) longitudinal.
Se observa la tenacidad en la dirección longitudinal es mucho menor en comparación

con la dirección circunferencial; mientras que la DBTT es mayor en la dirección
longitudinal (-51°C), en comparación con la dirección longitudinal (-87°C). Es
significativo mencionar que ambas direcciones cumplen con el requerimiento mínimo
de energía absorbida, que corresponde a 68 J a 0°C.
Debido a la dependencia a la orientación, tanto en la tenacidad como en la DBTT, las

superficies de fractura presentan variaciones significativas en sus características
macroscópicas y microscópicas. La Figura 29 muestra la superficie de fractura de un
acero API 5L en función de la orientación, donde se observa la presencia de
delaminaciones (indicadas con flechas blancas) en las superficies de fractura de
propagación circunferencial y longitudinal. Así mismo, se observa una mayor cantidad
de deformación plástica conforme aumenta la temperatura de ensayo.
37
Figura 29. Superficies de fractura Charpy de acero API 5L X80, para especímenes con
propagación de grieta longitudinal (T-L), diagonal (D-D) y circunferencia (L-T) [54].
2.2.10 Tenacidad a la fractura
La Tabla 10 muestra valores de KIC de aceros al carbono reportados en la literatura.

Se observa una gran dispersión de datos.
Tabla 10. Valores de tenacidad a la fractura de aceros al carbono, reportados en literatura [55]
Material Dirección KIC Forma

X65 (T-L) TL 131 Tubo
X65 (L-T) LT 123 Tubo
X65 (45° a T-L) TL 117 Tubo
AISI 4330M (L-T) LT 61 Placa (1 in)
AISI 4330M (L-T) LT 92 Forja (3 in)
AISI EN30B (L-ST) ST 81 Barra (0.56 in)
35NCD16 (L-R) TS 79 Barra
35NCD16 (T-S) TS 81 Barra
AISI 4140 (L-T) LT 79 Barra (1 in)
AISI 4340 (L-T) LT 117 Placa (1 in)
300M (L-T) LT 66 Placa (0.56 in)
D6AC (L-S) LS 121 Placa (0.5 in)
AISI EN30B (L-ST) ST 70 Lingote (5 in)
Acero 22K-III - 140 Placa (110 mm)
Acero 22K - 125 Placa ( 60 mm)
38
2.2.10.1 Variables metalúrgicas que afectan la tenacidad a la fractura del acero
En una revisión bibliográfica, Ravichandran and Vasudevan [56] identificaron todos

los constituyentes en el acero, aluminio y aleaciones de titanio y determinaron como
afectan las propiedades de 𝐾𝐼𝐶 de esas aleaciones. Los resultados se muestran en la
Tabla 11. Los tratamientos térmicos, u otro tratamiento mecánico (o termomecánico)
causan variaciones en las aleaciones mencionadas. La tenacidad a la fractura de 𝐾𝐶 y
𝐾𝐼𝐶 se conocen como inversamente proporcionales al esfuerzo máximo o también al
esfuerzo de cedencia del material, al menos para materiales de grados estructurales
comúnmente usados en servicio para la ingeniería por su capacidad de soportar
cargas [57].
Tabla 11. Variables metalúrgicas que afectan KIC [57]
Parámetro microestructural Efecto en la tenacidad a la fractura

El incremento en el tamaño de grano incrementa el valor
Tamaño de grano
de 𝐾𝐼𝐶 en aceros austeníticos y ferríticos.
Impurezas (P, S, As, Sn) Disminuyen 𝐾𝐼𝐶 por fragilización de temple.
Inclusiones de sulfuro y carburos Decrece 𝐾𝐼𝐶 pues promueve el agrietamiento o la

gruesos nucleación de huecos
Alto contenido de C (>0.25%) Decrece 𝐾𝐼𝐶 por la facilidad de nucleación de clivaje.
Ferrita y perlite en aceros

Decrece 𝐾𝐼𝐶 de aceros martensíticos.
templados
2.2.11 Efecto de la anisotropía microestructural en el comportamiento

mecánico de aceros para tubería API 5L
En el caso particular de tuberías y recipientes a presión interna, el comportamiento

del acero es esencialmente anisotrópico y direccional, lo cual tiene su origen en el
proceso de fabricación (laminación en caliente y normalizado) del material. Las
características microestructurales de estos aceros han demostrado ejercer un efecto
significativo sobre la propagación de una grieta. La dependencia de las propiedades
mecánicas a la orientación, es un fenómeno bien conocido en aceros rolados en
39
caliente, identificándose tres factores principales que influyen en el comportamiento

mecánico del acero: el tamaño, forma y distribución de las inclusiones no metálicas,
anisotropía microestructural debido al bandeamiento microestructural y textura
cristalográfica.
Hablando específicamente de las inclusiones no metálicas, éstas influyen en las

propiedades mecánicas porque actúan como sitios de nucleación de huecos o clivaje.
Normalmente, las inclusiones concentran los esfuerzos; por lo tanto, las partículas
adyacentes de cementita, que son más frágiles, pueden iniciar el clivaje [58]. Lo
anterior se debe a la pérdida de cohesión entre de las inclusiones alargadas y la
matriz; donde los huecos resultantes generan una concentración de esfuerzos mayor
en la punta de las inclusiones alargadas [58].
Las propiedades de las inclusiones no metálicas conducen a una variedad de

comportamientos anisotrópicos, particularmente con respecto al alargamiento por
tensión, el modo de fractura y la tenacidad a la fractura.
Las inclusiones como MnS pueden decohesionarse de la matriz antes de alcanzar el

clivaje. Los huecos resultantes producen una gran concentración de esfuerzos en la
punta de las inclusiones elongadas, por lo que aplicar carga normal al plano de la
inclusión induce una tenacidad menor. En contraste con el caso donde el esfuerzo
principal es paralelo al eje axial, la concentración de esfuerzos es menor debido a la
decohesión [59].
Varios métodos han sido introducidos para controlar la forma y el tamaño de las
partículas no metálicas, particularmente las de MnS. El más obvio es reduciendo la
concentración de sulfuros, pero la tenacidad anisotrópica persiste incluso cuando la
concentración de azufre es menor a 0.01% en peso; probablemente la forma de las
partículas juega el papel más significativo en la dependencia de la orientación de las
propiedades [59].
En el caso específico de los aceros rolados en caliente la microestructura típica está

constituida de una matriz ferrítica y perlita laminar orientada en la dirección de
rolado. El bandeamiento microestructural es más pronunciado en secciones que
40
contienen la dirección de rolado, en comparación con aquellas que contienen a la

dirección transversal. Debido a lo anterior, el bandeamiento microestructural se
relaciona con la dependencia a la orientación de las propiedades mecánicas. Por
ejemplo, la tenacidad cuando la muesca de los especímenes Charpy está en la
dirección de rolado, es mucho más baja que cuando es normal a esa orientación.
Finalmente, el papel de la textura cristalográfica en la direccionalidad de las

propiedades mecánicas se relaciona con los componentes de textura {112} <1̅10>α para
la fractura dúctil y con la componente {001}<110>α para la fractura la fractura frágil [60].
Ju y colaboradores reportaron que la anisotropía de la tenacidad, a temperatura

ambiente, podría estar relacionada con la distribución de los planos {110}α en función
del ángulo relativo a la dirección circunferencial en el acero para tubería API-X65 [46].
La anisotropía mecánica depende de muchos otros factores además de la textura, por

lo que no es sorprendente que haya estudios que concluyan que la textura
cristalográfica tiene poco o ningún efecto en la dependencia a la orientación de las
propiedades mecánicas. Mintz y colaboradores [61], no encontraron indicios de que la
textura influyera en la anisotropía de la resistencia al impacto en la temperatura de
transición, especialmente cuando la estructura del grano es direccional, por lo que la
anisotropía microestructural es grave. Fegredo y colaboradores [62] no encontraron
una relación significativa entre la tenacidad y la textura macroscópica en los aceros
con bajo contenido de carbono que contienen 0,002-0,007% en peso de azufre,
producidos con diferentes temperaturas de laminación.
2.3 DETERMINACIÓN EXPERIMENTAL DE LA TENACIDAD A LA

FRACTURA
Para la evaluación de KIC, es importante considerar e identificar la orientación del

plano de agrietamiento y la dirección de extensión de grieta; con respecto a las
direcciones características del producto. En particular, cuando se evalúan productos
rolados, forjados o fundidos; los cuales presentan importantes diferencias
anisotrópicas. A tal efecto, la normativa actual contempla la identificación del plano de
agrietamiento, donde se utiliza una notación con dos literales. La primera literal,
41
pertenece a la dirección perpendicular al plano de agrietamiento y la segunda letra

representa la dirección prevista de extensión de grieta. La Figura 30 muestra las
orientaciones de extensión de grieta para placas, tubería y barras cuadradas, según
establece el estándar ASTM E1820-18.
LT-S
L-C
Figura 30. Orientaciones de extensión de grieta, de acuerdo al estándar ASTM E1820-18 [4].
Existen cuatro configuraciones de probeta para la determinación de KIC, de acuerdo a

los requisitos establecidos en el estándar ASTM E1820-18 Anexo A2. La configuración
de probeta normalizada, empleada en esta investigación, corresponde con la probeta
tipo compacta de tensión (CT). La Figura 31 muestra las relaciones geométricas
utilizadas, donde el parámetro “w” define el ancho y largo total de la probeta y está
sujeto a las siguientes restricciones [60]:
Figura 31. Geometría de la probeta tipo CT, de acuerdo al estándar ASTM E1820-18 [4].
La probeta tipo CT debe cumplir con las siguientes restricciones geométricas:
𝑲𝑰𝑪 𝟐
𝑾 > 𝟐𝑩 𝑷𝒂𝒓𝒂 𝑩 > 𝟔. 𝟑𝟓 ( ) (𝑩 𝒆𝒏 𝒄𝒎) (3)
𝝈𝟎
42
𝒂
𝟎. 𝟒𝟓 < < 𝟎. 𝟓𝟓 (4)
𝑾
Por otra parte, la entalla es un factor dominante para la realización correcta de la

prueba; pues tiene el objetivo de asegurar la posición y dirección de la grieta por
fatiga, así como desarrollarla a bajos niveles de carga. Las probetas se mecanizan con
una entalla en forma de “V”, la cual evita la progresión de la grieta fuera del plano
central de la probeta y favorece la propagación de la grieta. Tres configuraciones de
entalla iniciadora de grieta, extraídas de la sección 7 del estándar ASTM E1820-18, se
presentan en la Figura 32.
Figura 32. Geometría, dimensiones y características de la entalla maquinada, de acuerdo a la

sección 7 del estándar ASTM E1820-18 [4].
Para facilitar el pre-agrietamiento por fatiga, el radio raíz de la entalla maquinada

recta con terminación en “V”, debe ser de 0.08 mm o menor. Cualquiera de las tres
configuraciones pueden ser usadas, pero por facilidad de maquinado se ha
seleccionado la entalla tipo ranura recta. La configuración de los especímenes
compactos de tensión en la relación de ancho W/B debe ser: 2 ≤ 𝑊 ≤ 4 [63].
En la boca de la entalla recta, se ubican un par de aristas, que tienen como función
sujetar el extensómetro que mide el COD. Su geometría y dimensiones se muestran en
la parte derecha de la Figura 32. Donde N es la dimensión que determina el ancho de
43
𝑊
la entalla y debe cumplir con la relación 𝑁 = 10. Los elementos de sujeción del
extensómetro tienen ángulos 𝜃 𝑦 𝜙, con magnitudes de 60° y 90° respectivamente.
Finalmente, el procedimiento para la determinación experimental de KIC de acuerdo al

anexo A5 del estándar ASTM E1820-18, consiste en cargar hasta la fractura una
probeta normalizada. Esta probeta fue previamente preagrietada por fatiga, a partir
de una entalla maquinada en “V”. Durante la prueba, se registra la carga y el
desplazamiento de abertura de la grieta (COD) en la boca de la probeta, determinando
KIC si la prueba cumple con los requerimientos de validez de la norma. La rapidez de
carga debe ser seleccionada de tal forma que la carga máxima se alcance entre 0.3 y
3.0 minutos. Cuando una probeta es cargada hasta la falla, los tipos de curvas Carga vs
Desplazamiento, se muestran en la Figura 33.
Figura 33. Tipos de curvas Carga vs Desplazamiento.
El tamaño inicial de grieta (a0) debe ser estimado mediante secuencias de carga y
descarga, en un intervalo de cargas entre 0.5 y 1.0 veces la carga máxima durante el
preagrietamiento. Se recomienda estimar el tamaño de grieta a partir del promedio de
44
tres secuencias de carga y descarga. Posteriormente, mediciones ópticas del tamaño

de grieta deben ser realizadas sobre la superficie de fractura del espécimen separado.
Las expresiones del factor de intensidad de esfuerzos pueden llegar a ser bastante
complicadas, en particular para cuerpos de dimensiones finitas y geometrías
complejas. Frecuentemente, además, los cuerpos no presentan esfuerzos uniformes en
su sección transversal, por lo que K es expresado en función de la carga P en lugar del
esfuerzo. La ecuación 8 presenta el factor K para las probetas CT sometidas a modo de
carga I [4].
𝑷 𝒂
𝑲𝑰 = 𝑩√𝑾 𝒇(𝒘) (5)
Donde
𝒂 𝒂 𝒂 𝟐 𝒂 𝟑 𝒂
𝒂 [(𝟐+ )][𝟎.𝟖𝟖𝟔+𝟒.𝟔𝟒( )−𝟏𝟑.𝟑𝟐( ) +𝟏𝟒.𝟕𝟐( ) −𝟓.𝟔( )𝟒 ]
𝒘 𝒘 𝒘 𝒘 𝒘
𝒇( ) = 𝒂 𝟑
(6)
𝒘 (𝟏− ) ⁄𝟐
𝒘
Después de realizar los ensayos de tenacidad a la fractura, mediante las probetas tipo
CT, se obtuvieron las curvas carga-desplazamiento, como la que se muestra en la
Figura 34.
Figura 34. Curva carga-desplazamiento experimental, obtenida mediante probetas tipo CT.
45
La curva representa el registro de la carga con respecto al desplazamiento de abertura

de la grieta (COD por sus siglas en inglés). El registro se realiza hasta que se alcanza la
fractura total de la probeta.
Para determinar el tamaño de grieta (a) instantáneo, de forma analítica, se emplean

las ecuaciones 16 y 17; donde es necesario determinar la magnitud de la carga
aplicada (P%,) y el desplazamiento COD (ϑ%) registrado para cada instante en el que se
requiere conocer el valor de “a”.
𝑎
= 1.000 − 4.500 ∙ 𝑈 + 13.157 ∙ 𝑈 2 − 172.551 ∙ 𝑈 3 + 879.944 ∙ 𝑈 4 − (7)
𝑤
1514.671 ∙ 𝑈 5
Dónde:
1
𝑈= (8)
𝐸′ 𝐵𝑒 𝑣𝑚
1+√
𝑃
2.4 ESTADO DEL ARTE
Actualmente es posible determinar la tenacidad a la fractura de acuerdo a la norma

ASTM E1820-18 en tubos de acero de pared delgada en direcciones de propagación
estándar CL y LC, ya que son las direcciones que cumplen los requerimientos
dimensionales para las probetas. Sin embargo, para el análisis de las direcciones
cortas, existe un número limitado de referencias literarias relacionadas a evaluación
de las propiedades de fractura en la dirección corta transversal.
El primer planteamiento que ayudó a incursionar en el tema lo realizó Huang y

colaboradores [64], en 1986, desarrollaron probetas miniatura para la evaluación de
tenacidad a la fractura (𝐾𝐽𝐼𝐶 ) en aceros irradiados, en su investigación se determinó
que es posible obtener la tenacidad a la fractura mediante probetas miniatura, sin
efecto aparente del tamaño de la probeta.
Posteriormente, en 2007 Terán y colaboradores [65], utilizó las probetas miniatura

pero para evaluar 𝐾𝐽𝐼𝐶 en direcciones cortas de tubería, encontrando que la tenacidad
46
a la fractura en las probetas miniatura es más elevada que en las probetas estándar.
En 2010, Serrano y colaboradores [66], probaron probetas CT soldadas mediante TIG
para evaluar el 𝐾𝐽𝐼𝐶 en direcciones cortas, obteniendo resultados prometedores pero
poco concluyentes. A pesar de los esfuerzos de investigación anteriormente
mencionados, actualmente existe poca información acerca de las propiedades de
fractura en direcciones cortas de tubos de acero.
Por otro lado, se han hecho esfuerzos por relacionar las propiedades de fractura con
las características microestructurales de distintos materiales. En 1979, Mc Evily et. al.
[67], estudiaron la influencia de la microestructura en el crecimiento de grietas por
fatiga en acero AISI-SAE1018, encontrando que las transiciones en la velocidad de
crecimiento pueden ser aproximadas a las dimensiones de las características
microestructurales.
Shin-Beom y colaboradores [68] en el 2012, estudiaron el comportamiento de fractura

tipo dúctil incorporando la anisotropía del material, estimaron la curva de resistencia
(J-R) por el método de los elementos finitos (MEF) usando un modelo anisotrópico y
determinaron una resistencia a la fractura menor que la basada en el criterio de
cedencia isotrópico. En el 2015, Wanjun Cao y colaboradores [69], estudiaron la
correlación entre la microestructura, la morfología de fractura y la tenacidad a la
fractura en aleaciones nanocristalinas de Ni-W, demostrando la influencia de las
características en mesoescala e impurezas en fractura amorfa y nanocristalina.
Refiriéndose específicamente a aceros grado tubería, algunos investigadores se han

dado a la tarea de determinar el efecto de la anisotropía sobre la tenacidad de aceros
para la conducción de hidrocarburos con especificación API. En el 2007, Jang-Bog et.
al. [46], reportaron la diferencia en los valores de tenacidad a la fractura en las
direcciones de propagación longitudinal y circunferencial, en acero grado tubería API-
X65, encontrando que la dirección circunferencial presenta tenacidades hasta 50%
por arriba de las obtenidas en la dirección longitudinal.
M. S. Joo y colaboradores [44], en el 2012, estudiaron la dependencia de la orientación

en la energía de impacto Charpy en acero para tubería tipo API 5L, encontrando que
47
las delaminaciones y el alineamiento preferencial de planos de clivaje contribuyen a la

anisotropía de las propiedades. En el 2013, D-W. Suh, [48] evaluó la anisotropía de la
fuerza y tenacidad en acero API X70 y X80; sus resultados muestran que existe una
compleja interacción entre la habilidad del acero a delaminar en el plano de rolado y
la textura cristalográfica, la cual promueve la fractura frágil. En el 2015, Xiao-Long
[50] investigó la relación entre la textura cristalográfica, el comportamiento en
fractura y la energía de impacto Charpy en acero API 5L X100, encontrando que las
delaminaciones en regiones dúctiles generan fractura por clivaje, lo cual reduce
inevitablemente la energía de impacto a temperaturas superiores a la temperatura de
transición.
De acuerdo a lo anterior, se puede observar que se ha intentado caracterizar las

propiedades de fractura en las direcciones cortas de tubos de acero y relacionar las
características microestructurales con las propiedades en tensión, la energía de
impacto Charpy y la tenacidad a la fractura; sin embargo, hasta el momento no se han
encontrado resultados concluyentes.
48
Metodología Experimental
3. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL
3.1 PROCEDIMIENTO GENERAL
La metodología experimental se enfoca en determinar las propiedades mecánicas y

metalúrgicas de tres aceros bajo carbono, denominados como T1, T2 y T3. La
caracterización se realizó en las direcciones longitudinal (L), circunferencial (C) y
radial (R). Obteniendo el valor de la tenacidad a la fractura (KIC) mediante probetas
estándar tipo CT orientadas en las direcciones CL y LC. Posteriormente, se evaluó el
KIC en la dirección corta RL, mediante la fabricación de probetas CT completadas
mediante secciones de arco de tubo soldadas. Finalmente, se validaron los valores de
KIC en las direcciones cortas mediante la evaluación de probetas CT en las direcciones
convencionales CL y LC, las cuales también fueron soldadas. Durante el ensayo de KIC,
todas las probetas se preagrietaron por fatiga, hasta conseguir una longitud de grieta
mayor a 2 mm. Se aplicó una carga gradual, registrando los datos de carga y COD
obtenidos en la curva carga-desplazamiento. La Figura 35 muestra el diagrama de
flujo del procedimiento experimental.
Caracterización del acero Bajo Carbono
Análisis Químico Análisis Microestructural y Pruebas Mecánicas

textura cristalográfica
*Tensión*Dureza*Charpy
CT estándar direcciones CL y LC Fabricación de Probetas
Preagrietamiento por
CT Soldadas-Dirección corta RL Ensayo de KIC fatiga
Pruebas no destructivas Resultados y conclusiones
Figura 35. Procedimiento experimental, propuesto en este trabajo de investigación.
49
3.2 CARACTERIZACIÓN DEL MATERIAL
3.2.1 Caracterización química
Se realizó el análisis químico composicional de los tres aceros objeto de estudio,

mediante espectrofotometría de absorción atómica, para determinar los contenidos
de carbono (C), azufre (S), silicio (Si), manganeso (Mn), fósforo (P), cromo (Cr),
molibdeno (Mo), níquel (Ni) y cobre (Cu).
3.2.2 Caracterización metalográfica
El análisis metalográfico se realizó siguiendo el procedimiento descrito en el estándar

ASTM E3-11(2017). Las muestras de material fueron extraídas, para los tres aceros,
mediante la técnica de corte por disco abrasivo con adición de refrigerante para evitar
alteraciones de la microestructura. Las piezas se desbastaron, llegando a un tamaño
de lija final de 2000. Posteriormente, se pulieron con alúmina de 0.3 𝜇𝑚 dejando un
acabado espejo. Finalmente, para revelar la microestructura, se realizó un ataque
químico con nital al 2%. El equipo utilizado para observar la microestructura fue un
microscopio óptico Olympus GX-51, equipado con analizador de imágenes.
La caracterización microestructural se realizó a los tres aceros, en las direcciones

longitudinal (L), circunferencial (C) y normal (N). Se determinaron los parámetros
estereológicos de: distribución de fases presentes en la microestructura; tamaño de
grano, de acuerdo a ASTM E112-13; tamaño y distribución de las inclusiones no
metálicas, de acuerdo a ASTM E45-18a; grado de bandeamiento (Ω12 ) e índice de
anisotropía microestructural (𝐴𝑖 ), de acuerdo a ASTM E1268-01 2016.
3.2.3 Textura cristalográfica macroscópica
La textura macroscópica de los aceros T1, T2 y T3, se midieron a la mitad del espesor
de los tubos, a lo largo del plano de laminado; con la finalidad de obtener la textura
global del material. Para cada acero, se midieron tres figuras de polos incompletas,
{110}, {200} y {112}, mediante el uso de un difractómetro de rayos X equipado con un
goniómetro de Mo. La función de distribución de orientación (ODF) se determinó a
partir de las figuras de polos medidas, usando el método de celdas arbitrarias
50
definidas de Pawlick [56]. Los ángulos de Bunge y Euler se adoptaron para describir
las orientaciones; así mismo, la sección φ2 = 45° del espacio de Euler fue utilizado
para presentar el ODF calculado. El software Labotex 3.0 fue utilizado para graficar las
figuras de polos y el ODF calculado [70].
3.2.4 Textura cristalográfica microscópica
Se utilizó la técnica de difracción de electrones por retro dispersión (EBSD) para

caracterizar la orientación de los granos de ferrita, en los mismos planos evaluados
mediante microscopía óptica en la caracterización microestructural. Esta técnica se
aplicó mediante el sistema Oxford HKL Channel 5 incorporado al microscopio
electrónico de barrido JEOL modelo 6701F, con un paso de 0.3µm. Los especímenes
fueron preparados de acuerdo al procedimiento estándar descrito en ASTM E3,
desbaste con papel abrasivo y pulido con alúmina sin ataque químico. El análisis de
los datos mediante el software Channel 5, permitió conocer la misorientación de los
límites de grano, la cual se definió como ángulos de cambio de orientación entre
granos mayores a 3°. Los límites de grano fueron separados como límites de grano de
ángulo bajo (LAGB) y límites de grano de ángulo alto (HAGB).
3.3 PROPIEDADES MECÁNICAS
3.3.1 Pruebas de tensión uniaxial
Las pruebas de tensión uniaxial se realizaron de acuerdo a la norma ASTM E8/E8M-

16a, mediante el uso de una máquina universal de ensayos electromécanica con
capacidad de carga de 100 kN. La máquina, modelo autograph AG-X Series, tiene un
𝑚𝑚 𝑚𝑚
rango de velocidades de 0.001 a 1000 . Se fabricaron 3 probetas estándar por
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
cada una de las direcciones analizadas, con el propósito de obtener repetitividad de

las siguientes propiedades mecánicas: esfuerzo de cedencia, resistencia última del
material y porcentaje de elongación.
Los especímenes estándar fueron orientados respecto a la dirección de laminado, en

las direcciones: longitudinal (L-0°), circunferencial (C-90°) y diagonal (D-45°).
51
Adicionalmente, las propiedades de resistencia en tensión uniaxial en la sección corta

del espesor (dirección RL), se evaluaron mediante especímenes miniatura. La
correlación y validez de los resultados obtenidos con probetas miniatura se realizó
mediante comparación, entre probetas miniatura orientadas en la dirección del
espesor y otras orientadas en la dirección longitudinal (L).
Los ensayos se realizaron en un cuarto de laboratorio a temperatura y humedad

ambiente. La geometría y dimensiones de las probetas de tensión utilizadas se
describen en la Tabla 12:
Tabla 12. Dimensiones utilizadas en la fabricación de probetas de tensión uniaxial estándar y

miniatura. Referencia
Tipo placa 12.5 [0.5 ] ancho Miniatura
Simbología
mm [pulgadas]
G- Longitud efectiva 50.0 ± 0.1 [2. 0 ± 0.005] 10.0 ± 0.1[0.6]
W- Ancho 12.5 ± 0.2 [0. 5 ± 0.01] 6.0 ± 0.24 [0.110]
T- Espesor El espesor del material
R- Radio de filete 12.5 [0.500] 1.5 [0.06]
L – Longitud total 200 [8] 25.4 [1]
A- Longitud de sección reducida 57 [2.25] 17.0 [0.66]
B- Longitud de sección de mordazas 50 [2] 4.2 [0.33]
C- Ancho de sección de mordazas 20 [0.750] 6.0 [0.250]
La Figura 36 muestra una representación gráfica de la orientación de los especímenes

de prueba, con respecto a la geometría de la tubería.
D-45°
L-0°
Espesor
C-90°
Miniatura-RL
Figura 36. Especímenes de tensión uniaxial orientados en las direcciones longitudinal,

circunferencial y a 45°. Probeta miniatura de tensión para evaluar la dirección
corta transversal.
52
3.3.2 Pruebas de Dureza
Las pruebas de dureza se realizaron mediante el método de medición de dureza

Rockwell en escala B, para materiales metálicos, con base en el procedimiento
descrito en la norma ASTM E-18-18a. Las condiciones de la prueba fueron las
siguientes: identador de carburo de tungsteno de 1/16”, precarga de 10 kgf y carga
total de 100 kgf. Las muestras se prepararon mediante pulido de la superficie de
prueba, de acuerdo al estándar E-3-11(2017), con la finalidad de evitar residuos de
óxido, lubricantes y/o materia exterior. Se analizaron los valores de dureza de las
secciones longitudinal (L) y circunferencial (C).
3.3.3 Pruebas de impacto Charpy
Se realizaron pruebas de absorción de energía de impacto Charpy, de acuerdo a la

norma ASTM E-23-18, considerando las direcciones evaluadas en tensión uniaxial. Los
especímenes fueron orientados en las direcciones longitudinal (CL-0°), diagonal (D-
45°) y circunferencial (LC-90°). Las pruebas de impacto se realizaron a temperatura y
humedad ambiente, mediante el uso de un péndulo con capacidad máxima de 400 J y
una velocidad de impacto de 5.24 m/s. La Figura 37 muestra la disposición de las
probetas fabricadas.
D-45°
LC-90°
CL-0°
Figura 37. Probetas de absorción de energía de impacto Charpy, orientadas en la dirección

longitudinal (CL-0°), diagonal (D-45°) y circunferencial (LC-90°).
53
3.4 PROBETAS PARA EL ENSAYO DE TENACIDAD A LA FRACTURA
3.4.1 Geometría y dimensiones de las probetas
Para la evaluación de KIC, se seleccionó la configuración de probeta tipo compacta de

tensión (CT), siguiendo los requisitos establecidos en el estándar ASTM E1820-18
Anexo A2. La Figura 38 muestra las dimensiones y relaciones geométricas utilizadas,
donde el parámetro “w” define el ancho y largo total de la probeta.
Los tres aceros analizados fueron extraídos de tubos de especificación API 5L, cuyas
dimensiones características son: diámetro de 20’’ (508 mm) y espesor de 0.875’’
(22.22 mm) para el acero T1 y T2; así como, diámetro de 20’’ y un espesor de 0.938’’
(23.82 mm) para el acero T3.
Figura 38. Geometría y dimensiones de la probeta tipo CT estándar.
3.4.2 Diseño de las probetas CT soldadas
Se fabricaron probetas CT soldadas, donde tres segmentos de tubo fueron

maquinados para formar barras con biseles en doble V y fueron unidos por soldadura,
como se muestra en la Figura 39.
Este procedimiento se propone con la finalidad de cumplir los requerimientos

dimensionales de la norma ASTM E1820-18. La grieta se propagará en el centro de las
54
secciones soldadas, donde la zona afectada por el calor no influye en los resultados de
la prueba, permitiendo evaluar la dirección corta transversal RL.
Las probetas soldadas se orientaron en la dirección CL, con las mismas dimensiones
de las probetas CT estándar, con la finalidad de validar los resultados obtenidos
mediante comparación con las probetas estándar en la misma dirección.
Finalmente, se fabricaron probetas CT soldadas, cuya dirección de propagación de

grieta está orientada en la dirección corta transversal RL, lo cual permitió evaluar la
tenacidad a la fractura en esa dirección.
Maquinado de los
biseles en doble “V”
Proceso de
soldadura
Maquinado de
Segmento 1 probetas CT
Zona de
Segmento 2 propagación de
grieta
Segmento 3
Weld
Figura 39. Arreglo de los segmentos de arco de tubo, para la fabricación de biseles en V que
permitan soldar y maquinar las probetas CT soldadas.
La junta de unión por soldadura se diseñó de acuerdo a la norma AWS.5M/D1 de la

American Welding Society (AWS por sus siglas en inglés) [71]. Se seleccionaron las
juntas a tope de ranura con bisel en doble “V”. Los requerimientos dimensionales para
55
este tipo de junta se muestran en la Figura 40, donde se denomina a “R” como la
apertura de la raíz, “f” a la cara de la raíz y “α” el ángulo de la ranura.
60°
21
mm
1 mm
1 mm
Figura 40. Requerimientos dimensionales biseles en doble “V”, de acuerdo a la norma

AWS.5M/D1 de la American Welding Society.
3.4.3 Soldadura de probetas CT
El proceso de unión se realizó mediante soldadura de arco metálico protegido con

electrodo recubierto (SMAW). Se seleccionó este tipo de soldadura debido a que las
temperaturas máximas alcanzadas en el mental base por este proceso, son menores
hasta 500% en comparación con las temperaturas alcanzadas en procesos con gas
inerte. Considerando el efecto de la polaridad en el proceso de soldadura, éste se
realizó mediante corriente directa con polaridad invertida (CDEP), debido a su mayor
penetración en el área de soldadura. Las condiciones de soldadura fueron: voltaje de
22V y corriente de 100 mA. El electrodo utilizado es el E7010-P1 de 1/8”, especial
para aceros al carbono.
Con la finalidad de verificar la presencia de defectos originados durante el proceso de

soldadura, se realizó la inspección por la técnica no destructiva de ultrasonido de haz
recto, en los planos paralelos a los cordones de soldadura. El equipo utilizado fue un
“Sonatest” modelo masterscan 350.
56
3.5 ENSAYO DE TENACIDAD A LA FRACTURA
3.5.1 Preagrietamiento por fatiga
Se aplicaron ciclos de carga en tensión-tensión, con la finalidad de desarrollar una

grieta por fatiga a partir de la entalla recta maquinada. La longitud de extensión de
grieta por fatiga se generó con una magnitud mayor a 2 mm, en todos los especímenes
CT ensayados, mientras que la relación de carga aplicada fue de R=0.1 a una
frecuencia de 15 Hz [72].
3.5.2 Equipo y condiciones de prueba
Los ensayos se realizaron en un cuarto de laboratorio en aire y temperatura

controlados. El equipo utilizado para los ensayos fue una máquina servo-hidráulica
MTS modelo 810 de ciclo cerrado, controlada con una onda de carga sinusoidal con
capacidad de carga de 100 KN, como se muestra en la Figura 41.
Figura 41. Máquina servo-hidráulica MTS 810 capacidad de carga de 100 kN, utilizada en los
ensayos de KIC.
57
El ensayo de KIC consistió en aplicar carga a un espécimen previamente agrietado por

fatiga. La carga se incrementó gradualmente a una rampa de 400 N/seg, hasta la
fractura. Simultáneamente, durante el ensayo, la carga aplicada “P” se registró en
función del desplazamiento de apertura de grieta “COD”; el cual se determinó
mediante un extensómetro tipo clip-gage marca MTS modelo 632-03F-40, con la
finalidad de obtener las curvas típicas de Carga vs. Desplazamiento. El extensómetro
fue montado en los bordes de sujeción de la boca de la entalla, como se muestra en la
Figura 42. La extensión de grieta se calculó, a través del método de la complianza, a
partir de las ecuaciones planteadas en la sección 2.3 de este trabajo. Adicionalmente,
la punta de la grieta se monitoreó por medio de un telescopio de viajero, montado al
frente de la probeta, con la finalidad de observar la extensión de la grieta y los
cambios de longitud.
Figura 42. Extensómetro tipo clip-gage, montado en la boca de la probeta, con la finalidad de
medir el desplazamiento de apertura de grieta.
58
Resultados
4. RESULTADOS
4.1 ANÁLISIS QUÍMICO
La composición química de los aceros empleados en la experimentación; se muestra

en la Tabla 13, en conjunto con la composición química de referencia del acero API
5L. Se observa que los tres aceros analizados cumplen con los requerimientos de
composición de la especificación API 5L.
Tabla 13. Composición química de los aceros API 5L ensayados
COMPOSICIÓN QUÍMICA EXPERIMENTAL DE LOS ACEROS API 5L (% en peso)
Elemento Fe C Si Mn P S Cr Mo Ni
T1 98.0 0.118 0.28 1.06 0.019 0.004 0.155 0.060 0.064
T2 98.3 0.129 0.28 1.12 0.011 0.019 0.174 0.067 0.047
T3 98.1 0.175 0.21 1.27 0.044 0.018 0.034 0.005 0.005
COMPOSICIÓN QUÍMICA REFERENCIA PARA EL ACERO API 5L (% en peso)
Elemento C (máx.) Mn (máx.) S (máx.) P (máx.)
% 0.24 1.40 0.030 0.030
4.2 CARACTERIZACIÓN MICROESTRUCTURAL
La Tabla 14 muestra los parámetros microestructurales de los aceros de las tres

secciones analizadas (Longitudinal-L, Circunferencial- y Normal-N). El grado de
bandeamiento microestructural se reporta de acuerdo a los parámetros establecidos
en la norma ASTM-1268. Se observa que el acero T1 presenta una microestructura
con bandeamiento bajo y una distribución de perlita cercana a aleatoria. Los aceros T2
y T3 presentan grados de bandeamiento moderados. El tamaño de grano promedio, en
los tres aceros analizados, no tiene variación entre direcciones.
59
Resultados
Tabla 14. Parámetros microestructurales de los aceros T1, T2 y T3
ASTM Tamaño de
Acero Dirección % de INC 𝑨𝒊 𝜴𝟏𝟐 % Ferrita % Perlita
grano grano μm
L 0.04 1.53 0.25 7.5 83.91 16.09
T1
C 0.03 1.09 0.05 7.5 26.7 86.31 13.69
N 0.06 - - 7.5 86.02 13.98
L 0.07 3.24 0.59 8 82.58 17.42

T2
C 0.04 2.96 0.54 8 22.5 86.04 13.96
N 0.04 - - 8 86.54 13.46
L 0.28 4.08 0.65 9 67.98 32.02

15.9
T3 C 0.85 3.07 0.56 9 71.35 28.65
N 0.57 - - 8.5 18.9 59.09 40.91
4.2.1 Inclusiones y microestructura en la dirección longitudinal
Las Figuras 43-45 muestran las características del tipo y distribución de las
inclusiones no metálicas y la microestructura, en la dirección longitudinal, de los
aceros empleados experimentalmente. El acero T1, presenta inclusiones no metálicas
Tipo I de óxidos globulares de serie fina y una microestructura constituida por granos
de ferrita y colonias de perlita. El grado de bandeamiento de este acero es de Ai=1.53,
lo que indica que las colonias de perlita están aleatoriamente distribuidas. Así mismo,
los granos de ferrita poseen una morfología equiaxial con tamaño de grano 7.5 ASTM.
El acero T2 presenta inclusiones de óxido globulares Tipo I, de serie gruesa, y está
constituido de una microestructura ferrita-perlita, donde existe una ligera orientación
de los granos de ferrita en la dirección longitudinal y bandeamiento microestructural
de grado medio (Ai=3.24). El acero T3, presenta inclusiones Tipo I de óxidos
globulares, serie fina. Su microestructura es ferrita-perlita; tamaño de grano es 9
ASTM. Las colonias de perlita del acero T3, presentan una morfología de bandas
alargadas y con mayor densidad y el mayor grado de bandeamiento con Ai=4.08; así
mismo, el grano ferrítico se encuentra orientado preferencialmente en la dirección del
laminado.
60
Resultados
Figura 43. Micrografías del acero T1 en la dirección longitudinal. Izquierda superficie pulida y
derecha superficie atacada.
61
Resultados
4.2.2 Inclusiones y microestructura en dirección circunferencial
Las Figuras 46 a 48 muestran el contenido de inclusiones no metálicas y

microestructura, en la dirección circunferencial, de los aceros empleados en la
experimentación. Las inclusiones presentan tamaño, contenido y distribución
similares a los observados en la dirección longitudinal. Se observan inclusiones no
metálicas de óxido Tipo I; de serie fina para los aceros T1 y T3; mientras que el acero
T2 presenta inclusiones Tipo I de serie gruesa.
El acero T1 presenta una microestructura aleatoriamente distribuida, con un nivel de

bandeamiento microestructural de Ai=1.09; mientras que los granos de ferrita son de
morfología equiaxial y tamaño 7.5 ASTM. La sección circunferencial del acero T2,
muestra una microestructura moderadamente bandeada (Ai=2.96); donde la
alineación de las bandas de perlita es de forma localizada. Los granos ferríticos poseen
una morfología poligonal. El acero T3 presenta bandeamiento moderado en la
dirección circunferencial, con Ai=3.07. El bandeamiento en la dirección circunferencial
es menos acentuado en comparación con la dirección longitudinal.
4.2.3 Inclusiones y microestructura en la dirección normal
Las Figuras 49 a 51 muestran el contenido y distribución de las inclusiones no

metálicas, así como la microestructura en la dirección normal de los aceros T1, T2 y
T3, respectivamente. Se observa la agrupación de la perlita en forma de hojuelas, las
cuales no presentan apariencia de bandeamiento microestructural. Así mismo, en los
tres aceros, se observa un tamaño de grano heterogéneo y con morfología poligonal, el
acero T3 presenta el menor tamaño de grano 8.5 ASTM (18.9 μm), T1 (7.5 ASTM-26.7
μm), y acero T2 (8 ASTM-22.5 μm).
62
Resultados
Figura 46. Microestructura del acero T1 en la dirección circunferencial. Contenido de

inclusiones no metálicas (lado derecho) y superficie atacada (lado izquierdo).
Figura 47. Microestructura del acero T2 en la dirección circunferencial. Se observa el contenido

de inclusiones no metálicas y <la distribución de fases de la microestructura.
Figura 48. Microestructura del acero T3, en la dirección circunferencial. Contenido de

inclusiones no metálicas y superficie atacada.
63
Resultados
Figura 49. Microestructura del acero T1 en la dirección Normal. Contenido de inclusiones no

metálicas (lado derecho) y superficie atacada (lado izquierdo).
.
Figura 50. Microestructura del acero T2 en la dirección normal. Contenido de inclusiones (lado
izquierdo), distribución de fases de la microestructura (lado derecho).
Figura 51. Microestructura del acero T3, en la dirección normal. Contenido de inclusiones no
metálicas y superficie atacada.
64
Resultados
4.3 TEXTURA CRISTALOGRÁFICA MACROSCÓPICA
Las figuras de polos calculadas para los planos {110}, {200} y {112}, se muestran en
las Figuras 52-54. Se observa una textura cristalográfica macroscópica cercana a
aleatoria para los aceros T1 y T2. En contraste, el acero T3 presenta una textura
macroscópica con intensidad máxima mayor, lo que indica una orientación
preferencial en el material.
Figura 52. Figuras de polos del acero T1 en las familias de planos {110}, {200}, {112}.
65
Resultados
Las Figuras 55-57 muestran la sección 𝜑2 = 45°de la ODF triclínica, calculada a partir
de las mediciones experimentales por rayos X, de los aceros estudiados. Los ángulos
𝜑1 y Φ se encuentran en el intervalo de 0°-360° y 0°-90° en el espacio de Euler,
respectivamente.
Figura 55. Sección φ2=45° de ODF triclínica calculada a partir de las mediciones experimentales
por rayos X del acero T1. Los ángulos φ1 y Φ se encuentran en el intervalo de 0°-360°
y 0°-90° en el espacio de Euler.
66
Resultados
4.4 TEXTURA CRISTALOGRÁFICA MICROSCÓPICA
Los resultados de textura microscópica, obtenidos experimentalmente por la técnica

de EBSD con una retícula de 0.3 μm, se presentan en forma de mapas de polos
inversos. Las Figuras 58-60, muestran los mapas de orientación, en las direcciones
longitudinal, normal y circunferencial respectivamente.
=100 µm; BC+IPF_Z1+GB; Step=0.8 µm; Grid492x369
a) b) c)
longitudinal. A) Acero T1, B) Acero T2, C) Acero T3.
a) b) c)
circunferencial. A) Acero T1, B) Acero T2, C) Acero T3.
a)
b) c)
normal. A) Acero T1, B) Acero T2, C) Acero T3.
67
Resultados
La Figura 61 muestra el histograma de frecuencia de distribución del tipo de límite de

grano a lo largo de las direcciones L y C. La desorientación de los límites de grano se
definió, para microestructuras obtenidas mediante EBSD, como la variación punto a
punto (desorientación) de más de 3°. Se presenta el contenido de Límites de Grano de
Ángulo Bajo (LAGB) y Límites de Grano de Ángulo Alto (HAGB). Donde se observa, en
todos los casos, un contenido mayor de LAGB, con frecuencias entre 70 y 90%.
Figura 61. Distribución de frecuencia de tipo de límite de grano en las direcciones longitudinal y
circunferencial de los aceros T1, T2 y T3.
4.5 CARACTERIZACIÓN MECÁNICA
4.5.1 Pruebas de tensión uniaxial
Las Figuras 62-63 muestran las curvas Esfuerzo vs Deformación típicas, de

especímenes orientados a lo largo de las direcciones longitudinal y circunferencial.
Los resultados promedio de límite de cedencia, resistencia máxima y ductilidad, se
muestran en la Tabla 15, en conjunto con los requerimientos para los aceros de
especificación API 5L. De acuedo a los resultados, se observa que los tres aceros
cumplen en lo general con los requerimientos para un acero API 5L de grado X46.
68
Resultados
Figura 62. Curva Esfuerzo vs. Deformación típica, para los aceros T1, T2 y T3; a lo largo de la
dirección longitudinal, mediante el uso de probetas con dimensiones estándar.
Figura 63. Curva Esfuerzo vs. Deformación típica, para los aceros T1, T2 y T3; a lo largo de la
dirección circunferencial, mediante el uso de probetas con dimensiones estándar.
69
Resultados
La Tabla 15 muestra los resultados de tensión uniaxial con probetas miniatura, tanto
en la dirección longitudinal (L-miniatura) como en la dirección radial (R-miniatura).
La variación del esfuerzo de cedencia (YS) es de 3.5% para el acero T1, mientras que
los aceros T2 y T3 presentan variaciones de 13% y 6%, respectivamente, en
comparación con los resultados de probetas de tamaño estándar en la dirección
longitudinal. El esfuerzo máximo de probetas estándar tiene variaciones de 0.4% a
4.3%, en comparación con las probetas miniatura.
Tabla 15. Resultados de los ensayos de tensión uniaxial para los aceros T1, T2 y T3
Tamaño de % de
Acero Dirección YS (MPa) UTS (MPa) UTS/YS
probeta deformación
Longitudinal (L) std 340 ± 3 508 ± 5 35.1 1.5
Circunferencial (C) std 428± 2 522 ± 6 34.7 1.8

T1
Longitudinal (L) miniatura 352 ± 5 530 ± 5 1.5
Radial (R) miniatura 314 ± 10 505 ± 9 1.6
Longitudinal (L) std 341± 4 483± 5 38.0 1.4
Circunferencial (C) std 371 ± 2 507 ± 4 35.1 1.4

T2
Longitudinal (L) std 351± 5 535± 4 37.5 1.5
Circunferencial (C) std 412 ± 5 556 ± 3 33.4 1.3

T3
Propiedades mecánicas de especificación para el acero API 5L
% de
Especificación Dirección YS (MPa) UTS (MPa) UTS/YS
deformación
X42 Longitudinal Min-290 Min-414 - 1.4
X46 Longitudinal Min- 317 Min- 434 - 1.3
X52 Longitudinal Min- 360 Min- 460 - 1.3
70
Resultados
4.5.2 Pruebas de dureza
Los resultados de las pruebas de dureza Rockwell B, se muestran en la Tabla 16;

donde se observa que no hay variación significativa entre direcciones de un mismo
acero. Así mismo, los valores de promedio de dureza entre los aceros analizados
tampoco presentan variación significativa, lo cual es consistente con los resultados de
resistencia máxima a la tensión.
Tabla 16. Dureza en escala Rockwell B, en las secciones longitudinal y circunferencial
HRBW
Longitudinal (L) Circunferencial (C)
T1 83 84
T2 84 84
T3 84 84
4.5.3 Energía de impacto Charpy
Los resultados de absorción de energía de impacto Charpy, se muestran en la Tabla

17. Se observa que la dirección CL presenta los valores de Cv más bajos, siendo la
dirección LC la dirección más fuerte en todos los casos. La variación de Cv entre
direcciones es de 3%, 13% y 23% para los aceros T1, T2 y T3, respectivamente.
Tabla 17. Resultados de energía de impacto Charpy Cv
T1 T2 T3
Dirección
Energía de impacto Charpy Cv (J)
CL 338 342 114
CL 355 299 150
4.5.4 Probetas CT soldadas
La Figura 64 muestra la condición de las probetas tipo CT completadas mediante la

unión por soldadura. Se presenta la condición después de la aplicación de la
71
Resultados
soldadura, así como las etapas de maquinado para remover el exceso de material y
conseguir la geometría y dimensiones finales. La probeta CT resultante se muestra
pulida y macro atacada, con la finalidad de revelar la ubicación de los cordones de
soldadura, con respecto a la zona de propagación de grieta. A partir del examen visual
macroscópico se observa que la zona afectada por el calor, revelada por el reactivo de
ataque, se encuentra fuera de la zona de propagación de grieta. Así mismo, es
significativo mencionar que no se observan defectos, poros o faltas de fusión en la
soldadura.
Sección Sección Sección

transversal longitudinal longitudinal
Maquinado de
arreglo
Tira añadida soldado
Cordón de soldadura
Zona de ensayo Zona de ensayo
Cordón de soldadura
Tira añadida
1 cm 1 cm
Extensión de la zona de Placa rectificada
prueba por soldadura
Maquinado de
probeta CT
Zona de
ensayo
Probeta CT maquinada 1 cm
Figura 64. Etapas de fabricación de las probetas de dirección corta por extensiones con tiras
soldadas.
72
Resultados
4.5.5 Análisis de la zona de propagación de grieta para las probetas CT

soldadas
La Figura 65 muestra un corte de sección transversal, realizado al arreglo de

segmentos biselados soldados, donde se observa la microestructura de la zona de
soldadura. El material de aporte se presenta una microestructura dendrítica típica de
la soldadura. La microestructura de la ZAC consiste en granos de ferrita poligonales de
tamaño grueso, con carburos globulares, mientras que la zona de propagación de
grieta muestra una microestructura idéntica a la del metal base, formada por granos
equiaxiales de ferrita con colonias de perlita laminar.
Material de aporte (MA)
Línea de Fusión (LF) Zona Afectada por el Calor (ZAC) Material Base (MB)
ZAC
Figura 65. Análisis microestructural de la zona de material depositado (MD), línea de fusión (LF), la zona
afectada por el calor (ZAC) y zona de propagación de grieta, la cual está conformada por
material base (MB).
73
Resultados
Se obtuvieron perfiles de dureza en escala Rockwell B, tanto al material base como a

los especímenes CT soldados. Los resultados se muestran en la Tabla 18, donde se
observa que no existe una variación significativa entre los valores de dureza del metal
base con respecto a la línea central del segmento de prueba, lo cual indica que la
soldadura no afectó la sección de prueba.
Tabla 18. Perfil de dureza de las probetas CT soldadas, en escala Rockwell B
N° de identaciones HRBW HBN
Metal Base (MB) 84 156
Material de aporte (MA) 89 174

10
Zona afectada por el calor (ZAC) 87 166
Zona de propagación de grieta (MB) 82 153
4.6 TENACIDAD A LA FRACTURA
4.6.1 Tenacidad a la fractura con probetas CT de una sola pieza
La Figura 66 presenta las curvas Carga vs Desplazamiento típicas, de los ensayos de

tenacidad a la fractura de probetas CT estándar fabricadas en una sola pieza para el
acero T1, en las direcciones CL y LC. En ambas direcciones se observa una curva de
trazo suave y continuo. Sin embargo, la dirección LC presenta una mayor energía de
fractura (Apl).
La Figura 67 muestra las curvas Carga vs Desplazamiento del acero T2, con probetas
CT de una sola pieza, en las direcciones CL y LC. Se observa que la dirección LC
presenta una energía de propagación significativamente mayor con respecto a la
dirección CL.
74
Resultados
Figura 66. Curva Carga vs. Desplazamiento del acero T1, con probetas CT estándar de una sola
pieza, en las direcciones CL y LC.
Figura 67. Curvas Carga vs. Desplazamiento del acero T2, con probetas CT estándar de una sola
pieza, en las direcciones CL y LC.
75
Resultados
La Figura 68 muestra las curvas Carga vs Desplazamiento para el acero T3, con
probetas CT de una sola pieza en las direcciones CL y LC. Ambas curvas presentan un
trazo continuo y suave, con una variación significativa de la energía de fractura entre
las direcciones CL y LC.
Figura 68. Curvas Carga vs Desplazamiento para el acero T3, con probetas CT estándar de una
sola pieza en las direcciones CL y LC.
4.6.2 Tenacidad a la fractura con probetas extendidas por soldadura
Las Figuras 69-71 muestran las curvas Carga vs Desplazamiento de los aceros T1, T2
y T3, respectivamente, con probetas CT de una pieza y probetas CT soldadas en la
dirección CL. Se observa una tendencia similar, con una variación menor al 6%, en
todos los casos analizados.
76
Resultados
Figura 69. Curvas Carga vs Desplazamiento de probetas CT de una sola pieza y soldadas.
Especímenes orientados en la dirección CL del acero T1.
77
Resultados
4.6.3 Tenacidad a la fractura en la dirección corta transversal
La Figura 72 muestra las curvas de Carga vs Desplazamiento de los aceros T1, T2 y

T3, con probetas CT soldadas en la orientación RL. Se observa una curva continua, de
trazo suave, donde las energías de fractura son significativamente menores en
comparación con las direcciones CL y LC.
78
Resultados
Figura 72. Curva Carga vs. Desplazamiento, para los aceros T1, T2 y T3, con probetas CT
soldadas en la dirección RL.
4.6.4 Resultados de tenacidad a la fractura
La Tabla 19 muestra los resultados de energía de fractura Apl y KIC para los tres aceros
estudiados. Es importante mencionar que los menores valores de Apl y KIC se
presentan en la dirección RL, en todos los casos. En contraste, la mayor tenacidad a la
fractura se presenta en la dirección LC, para los tres aceros. La variación de los
resultados entre las direcciones RL y LC, se encuentra entre 21 y 28 %.
Por otra parte, los valores de KIC de especímenes soldados en la dirección CL, varían
menos de 1.5% con respecto a los resultados obtenidos mediante probetas estándar
de una sola pieza. Asimismo, los valores de Apl muestran una tendencia similar a los
de KIC, con mayores valores de energía en la dirección LC y los menores en RL, cuya
variación es de entre 21-37%.
79
Resultados
Tabla 19. Resultados de KIC y Apl para los aceros T1, T2 y T3
Tipo de KIC Apl

Dirección
espécimen (𝐌𝐏𝐚√𝐦) (J)
CL Una-pieza 130 154
LC Una-pieza 137 163

T1
CL Soldado 128 157
RL Soldado 115 128
T2 LC Una-pieza 142 218
RL Soldado 109 122
T3 LC Una-pieza 154 188
RL Soldado 105 119
4.6.5 Fractografía de probetas de impacto Charpy
Las superficies de fractura, a escala macroscópica, de los especímenes Charpy

orientados en las direcciones CL y LC, se muestran en la Figura 73. En la dirección CL,
los aceros T1 y T2 muestran una apariencia rugosa con una zona de inicio de fractura
con frente irregular. En contraste, el acero T3 presenta baja rugosidad con aspecto
granular. Se observa mayor cantidad de deformación plástica aceros T1 y T2, con los
labios de corte pronunciados en los costados; en contraste, el acero T3 presenta poca
deformación asociada a la fractura. La Tabla 20 muestra los resultados cuantitativos
de las mediciones de rugosidad (Rug) y porcentaje deformación plástica (εpl),
asociadas a la fractura de los especímenes Charpy.
La dirección LC de los tres aceros, muestra una superficie de fractura por
desgarramiento dúctil de aspecto fibroso; sin embargo, el acero T3 presenta menor
deformación plástica con labios de corte menos pronunciados.
80
Resultados
CL LC
T1
T2
T3
Figura 73. Superficies de fractura de los especímenes Charpy, de los aceros T1, T2 y T3, en las
direcciones CL y LC.
81
Resultados
Tabla 20. Rugosidad y deformación plástica asociadas a las superficies de fractura de los
especímenes Charpy
CL LC
εpl Rug εpl Rug
(%) (mm) (%) (mm)
T1 25 1.39 28 1.54
T2 20 1.56 22 1.98
T3 9 0.84 13 1.19
Las superficies de fractura en escala microscópica observadas mediante el

microscopio electrónico de barrido, de los aceros T1, T2 y T3, se muestran en las
Figuras 74 y 75. Se muestra la zona central de grieta y la zona de desprendimiento
final, en las direcciones CL y LC.
En la zona central de la dirección CL, el acero T1 presenta extensas zonas de
decohesión, mientras que en la totalidad de la superficie de fractura de los aceros T2 y
T3 se observan microhuecos parabólicos poco profundos y facetas de clivaje con
patrones de río bien definidos, respectivamente. Por su parte, en la dirección LC, el
acero T1 muestra predominancia del mecanismo de fractura por decohesión, sin
embargo, se observa una rugosidad microscópica mayor. El acero T2 presenta un
mecanismo de fractura combinado, con huecos parabólicos y zonas de decohesión de
interfaces. Finalmente, el acero T3 muestra un mecanismo de fractura combinado
dúctil-frágil, con la presencia de huecos parabólicos y facetas de clivaje.
En la zona de desprendimiento final de la dirección CL, los aceros T1 y T2 muestran
que el mecanismo de fractura por decohesión es dominante, con algunas zonas de
huecos parabólicos. En contraste, el acero T3 presenta una superficie completamente
formada por huecos equiaxiales de poca profundidad. En la dirección LC, los aceros T1
y T2 exhiben huecos parabólicos en la totalidad de la superficie; mientras que el acero
T3 presenta una superficie de fractura completamente decohesionada.
82
Resultados
CL LC
T1
T2
T3
Figura 74. Superficies de fractura de especímenes Charpy de los aceros T1, T2 y T3, en las
direcciones CL y LC. Zona central de grieta. Magnificación 1000X.
83
Resultados
CL LC
T1
T2
T3
Figura 75. Superficies de fractura de especímenes Charpy de los aceros T1, T2 y T3, en las
direcciones CL y LC. Zona de desprendimiento final. Magnificación 1000X.
84
Resultados
4.6.6 Superficies de fractura de especímenes CT
La Figura 76 muestra la apariencia macroscópica de las superficies de fractura de los

especímenes CT en la dirección CL, de los aceros T1, T2 y T3; donde se observa la zona
de agrietamiento por fatiga, zona de propagación de grieta y desprendimiento final.
T1 T2 T3
Figura 76. Superficie de fractura de especímenes CT en la dirección CL, de los aceros T1, T2 y T3.
La Figura 77 muestra las superficies de fractura de las probetas CT en la dirección LC,

de los aceros T1, T2 y T3.
T1 T2 T3
Figura 77. Superficie de fractura de especímenes CT en la dirección LC, de los aceros T1, T2 y T3.
85
Resultados
La Figura 78 muestra las superficies de fractura de los especímenes CT cuyo plano de

fractura es el plano RL. Las figuras, indican las zonas de preagrietamiento por fatiga,
propagación de grieta y desprendimiento final.
T1 T2 T3
Figura 78. Superficie de fractura de especímenes CT en la dirección RL, de los aceros T1, T2 y T3.
La descripción de las características fractográficas de las superficies de fractura se

presenta en la Tabla 21.
Tabla 21. Características fractográficas de las probetas CT, en las direcciones CL, LC y RL, de los
tres aceros analizados
CL LC RL
Desgarramiento dúctil en corte de
Mezcla de fractura fibrosa (60%) y Rugosidad alta, fractura con
60%, aspecto fibroso de 40%.
facetas con brillo (40%). Baja mezcla de aspecto fibroso (70%) y
Labios de corte pronunciados en
T1 rugosidad. facetas con brillo (30%).
los costados.
εpl= 17.8 % εpl= 16.1%
εpl= 22.3%
Rug= 2.26 mm Rug= 2.68 mm
Rug= 10.60 mm
Mezcla de fractura fibrosa (60%) y 66%, aspecto fibroso de 30% y
Rugosidad media; aspecto fibroso
facetas con brillo (40%). Baja algunas zonas de facetas con brillo.
del 80%, facetas con brillo (20%).
T2 rugosidad. Labios de corte pronunciados en
εpl= 13.4%
εpl=15.9% los costados.
Rug= 2.02
Rug= 3.02 mm εpl= 21.8%
Rug= 12.43 mm
Rugosidad media; aspecto fibroso 60%, aspecto fibroso de 30% y Rugosidad baja, con un aspecto de
con surcos longitudinales. algunas zonas de facetas con brillo. facetas de decohesión del 100%.
T3
εpl= 13.1% Labios de corte en los costados. εpl= 12.5 %
Rug= 2.38 mm εpl= 13.9 % Rug= 1.63 mm
Rug= 4.95 mm
86
Análisis de Resultados
Las superficies de fractura de las probetas CT en la zona central de la grieta, a escala

microscópica, se muestran en la Figura 79; para las direcciones CL, LC y RL de los tres
aceros analizados.
CL LC RL
T1
T2
T3
Figura 79. Superficies de fractura de las probetas CT a escala microscópica, de los tres aceros de
estudio en las direcciones CL, LC y RL. Magnificación 500X.
Las características fractográficas de las superficies de fractura a escala microscópica,

de las direcciones CL, LC y RL, se resumen en la Tabla 22.
87
Tabla 22. Características fractográficas de las probetas CT de la zona central de grieta, a escala
microscópica, de las direcciones CL, LC y RL
CL LC RL
Microhuecos equiaxiales de
Microhuecos equiaxiales poco
gran tamaño (100%) y baja
Microhuecos pequeños y profundos (70%), con ligeras
profundidad en la totalidad de
estrechos de gran profunidad zonas con mecanismo de
T1 la superficie de fractura.
(100%). Rugosidad fractura por decohesión
Rugosidad microscópica
microscópica alta. (30%). Rugosidad
media, con presencia de
microscópica media.
inclusiones globulares.
Microhuecos equiaxiales de
Microhuecos pequeños y
baja profundidad (100%) con
estrechos de gran profunidad Mezcla de microhuecos poco
tamaño heterogéneo en la
(40%) en conjunto con profundos (60%) y zonas de
T2 totalidad de la superficie de
microhuecos poco profundos decohesión (40%). Rugosidad
fractura, presencia de
de gran tamaño (60%). microscópica baja.
inclusiones globulares. Baja
Rugosidad microscópica alta.
rugosidad microscópica
Mezcla de surcos de Surcos de decohesión de gran

Microhuecos pequeños y
decohesión (60%), rodeados tamaño (70%), rodeados de
estrechos de gran profunidad
de zonas con microhuecos bandas con microhuecos
en conjunto con microhuecos
T3 estrechos poco profundos alargados pequeños y
poco profundos de gran
(40%), presencia de estrechos de gran profundidad
tamaño. Rugosidad
inclusiones alargadas y (30%). Rugosidad
microscópica alta.
globulares. microscópica baja.
88
5. ANÁLISIS DE RESULTADOS
5.1 CARACTERÍSTICAS METALÚRGICAS DE ACEROS.
La composición química de los materiales de prueba muestra que los aceros

empleados cumplen con los requerimientos de aceros API 5L.
Si bien, se identificaron contenidos de elementos tales Cr, Mo y Ni, la cuantidad

encontrada de éstos, no representan un factor que afecte las propiedades de los
materiales o la consideración de que son aceros al carbono.
Dentro de la etapa de caracterización microestructural, se observó una variación

significativa del tipo, cantidad y distribución de inclusiones no metálicas contenidas
en los tres aceros. Donde, el acero T1 muestra inclusiones de Tipo I óxido esféricas
serie fina, con un contenido siete veces menor al del acero T3 que posee inclusiones
alargadas Tipo II de MnS así como del Tipo I. El acero T2 exhibe inclusiones de óxido
Tipo I de serie gruesa. Lo anterior implica que los procesos de fabricación de los
aceros de prueba fueron distintos y que podía ejercer una influencia en el
comportamiento mecánico.
La microestructura de los tres materiales de prueba corresponde a la típica de aceros

al carbono, constituida por granos de ferrita y colonias de perlita laminar, con una
variación ligera de tamaño de grano ASTM, entre 7.5 a 9. Sin embargo, las diferencias
más significativas entre los materiales de prueba son el grado de bandeamiento Ai y la
orientación microestructural Ω12.
En este caso, el acero T3 mostró un grado de bandeamiento medio de alrededor de 4 y

una orientación microestructural de 0.65, por lo que, el ordenamiento y orientación
de las colonias de perlita y granos de ferrita. En el acero T2, el grado de bandeamiento
es ligero. Finalmente, el acero T1 no posee bandeamiento y la orientación
microestructural es cercana a la aleatoriedad, por lo que exhibirá menor grado de
anisotropía.
89
5.2 TEXTURA CRISTALOGRÁFICA
El análisis de textura indica, a partir de las figuras de polos y la ODF triclínica obtenida
por difracción de rayos X, indican que solamente el acero T3 posee textura
cristalográfica, en la fibra ϒ ({111} ND) en φ2= 45°, de acuerdo al espacio de Euler, ya
que esta familia de planos refleja una intensidad de 14.05 asociada a la orientación
preferencial. En consecuencia, se determina por comparación, que la textura
cristalográfica para T1 y T2 es cercana a la aleatoriedad ya que la intensidad
registrada fue de 6.2 y 6.9 respectivamente; por lo que su textura es relativamente
débil.
Si bien, las intensidades no reflejan un fuerte efecto sobre la textura de las fibras, la
técnica de EBSD si muestra una orientación preferencial, específicamente en la
dirección circunferencial, de cada acero, al obtener fracciones de áreas orientadas en
la familia de planos {110} y {111}. Es importante señalar que este efecto es visible
únicamente en la dirección circunferencial ya que en la longitudinal no hay familias de
planos que dominen el área, como se muestra en la Figura 80.
Ya se ha demostrado con anterioridad que las familias de planos {110} y {111} son los
principales planos de deslizamiento en la estructura ferrítica BCC; por lo tanto, los
materiales que presenten mayor cantidad de granos en estas orientaciones, tendrán
mayor ductilidad y tenacidad a la fractura, como es el caso de la dirección
circunferencial de los aceros estudiados. Este comportamiento contribuye al efecto
anisotrópico de los tres aceros, presentando el mayor efecto en el acero T3.
Además, se observa que tanto en la dirección longitudinal como la circunferencial, la

fracción área de los granos orientados en {112} es similar y poco significativa, con
valores entre 5% y 10%. Por lo tanto, se concluye que esta familia de planos tiene un
efecto poco significativo en las propiedades mecánicas del material, incluso cuando
esta familia de planos constituye posibles planos de deslizamiento en metales con
estructura BCC.
Los resultados de mesotextura corroborarían el comportamiento esperado, donde la

mayor presencia de límites de grano de ángulo bajo (LAGB) en la dirección
90
circunferencial, confieren una mayor resistencia a la fractura en comparación a la

dirección longitudinal. Este comportamiento es consistente en los tres aceros
analizados.
Longitudinal
Circunferencial
Figura 80. Fracción área de los granos ferríticos orientados en las familias de planos {100},
{110}, {111} y {112}. La imagen superior muestra los conteos realizados en la
dirección longitudinal, mientras que la imagen inferior muestra los conteos en la
dirección circunferencial.
91
5.3 EFECTO DE LA MICROESTRUCTURA EN EL COMPORTAMIENTO

MECÁNICO
5.3.1 Efecto en Tensión
Es significativo mencionar que los aceros T1, T2 y T3 presentan una resistencia a la

cedencia superior a los 46, 000 psi (317 MPa), pero inferior a las 52,000 psi (359
MPa); por lo tanto, se determina que el grado de especificación de acuerdo a los
requerimientos API, de los tres aceros API 5L analizados (T1, T2 y T3), corresponde a
un X46.
Los valores obtenidos de tensión uniaxial muestran que existe una variación de entre
3% a 5% de los valores de UTS estimados en las direcciones longitudinales y
circunferenciales de los tres aceros. Si bien la magnitud de esta variación no es muy
grande, se presentó de manera consistente, ya que en todos los casos el valor de
resistencia máxima a la tensión se registró en la dirección circunferencial, lo que
concuerda en magnitud y comportamiento, a lo previsto por los análisis
miroestructurales y de textura, que indican una mayor resistencia en la sección
circunferencial. Así mismo, los valores más grandes de UTS fueron encontrados en el
acero T3, en concordancia con lo descrito por las dos técnicas de caracterización antes
mencionadas, ya que este acero posee un grado medio de bandeamiento y textura
cristalográfica que le confieren una mayor resistencia.
Un escenario de comportamiento distinto se encuentra al analizar los valores de

resistencia a la cedencia (YS), observando que efecto de anisotropía es más claro, ya
que las diferencia entre la dirección longitudinal y circunferencial son de 26%, 9% y
17% para los valores de YS de los aceros T1, T2 y T3, respectivamente. Aunque estas
diferencias son significativamente mayores a los valores obtenidos de UTS, también se
conserva la tendencia de comportamiento, donde la dirección circunferencial muestra
las magnitudes más altas. Es significativo mencionar que, en este caso, el valor más
grande de cedencia fue encontrado en el acero T1 en la dirección circunferencial. Lo
anterior se deriva a que en este acero el contenido de granos orientados en los planos
92
{110} es menor, lo que le confiere una menor ductilidad y, en consecuencia, una

mayor resistencia a la cedencia.
El porcentaje de deformación también exhibe el comportamiento anisotrópico entre

las direcciones longitudinal y circunferencial, donde las diferencias en elongación van
desde 2.5% a 11%. Es importante señalar que, si bien ya se estableció que los aceros
T1 y T3 muestran las mayores diferencias entre direcciones, asociadas al grado de
bandeamiento, textura, tamaño de grano y porcentaje de fases; el acero T2 es
consistente con los resultados de UTS y YS anteriormente analizados, ya que es el
acero que exhibe menores diferencias en el porcentaje de alargamiento entre
direcciones.
La Tabla 23 muestra los resultados de tensión uniaxial obtenidos para los aceros T1,
T2 y T3; en comparación con los valores reportados en la literatura para diferentes
grados de aceros API 5L. Los resultados se presentan para probetas orientadas en las
direcciones longitudinal (0°) y circunferencial (90°). Inicialmente, en todos los casos
reportados, se observa que las propiedades en tensión son menores en los
especímenes orientados en la dirección longitudinal, en comparación con aquellos
orientados en la dirección circunferencial. Lo cual es bien conocido para aceros al
carbono laminados y aceros API 5L. En el caso específico de la resistencia a la
cedencia, las variaciones registradas son de 5% a 28%. Por su parte, la resistencia a la
tensión presenta variaciones de entre 3% y 19%.
Tabla 23. Resultados de tensión uniaxial para los aceros T1, T2 y T3; en conjunto con valores
encontrados en la literatura para varios grados de aceros API 5L
Orientación de la Tamaño de YS UTS
UTS/YS
probeta probeta (MPa) (MPa)
L (0°) Estándar 340 ± 3 508 ± 5 1.5
C (90°) Estándar 428 ± 2 522 ± 6 1.8

T1
L (0°) Miniatura 352 ± 5 530 ± 5 1.5
R (Dirección corta
Miniatura 314 ± 10 505 ± 9 1.6
transversal)
L (0°) Estándar 341± 4 483± 5 1.4
T2 C (90°) Estándar 371 ± 2 507 ± 4 1.4
L (0°) Miniatura 296 ± 5 481 ± 3 1.6
93
R (Dirección corta 280± 5 476 ± 6

Miniatura 2.0
transversal)
L (0°) Estándar 351± 5 535± 4 1.5
C (90°) Estándar 412 ± 5 556 ± 3 1.3

T3
L (0°) Miniatura 330 ± 8 524 ± 4 1.5
R (Dirección corta
Miniatura 271 ± 9 527 ± 6 2.0
transversal)
L (0°) Estándar 287 - -
X42 [41]
C (90°) Estándar 301 - -
L (0°) Estándar 390 473 1.2

X52 [42]
C (90°) Estándar 440 536 1.2
L (0°) Estándar 528 ± 17 631 ± 5 1.2

X70 [43]
C (90°) Estándar 581 ± 2 657 ± 5 1.1
L (0°) Estándar 572 ± 9 691 ± 3 1.2

X80 [44]
C (90°) Estándar 633 ± 8 722 ± 4 1.1
L (0°) Estándar 780 ± 15 990 ± 15 1.3

X100 [45]
C (90°) Estándar 1000 ± 50 1180 ± 20 1.2
5.3.2 Efecto en probetas de tensión miniatura
Los resultados de las probetas de tensión miniatura, muestran que este tipo de
pruebas son adecuadas para la estimación de propiedades de resistencia a la tensión,
en cualquiera de las direcciones donde sea físicamente posible obtener material para
su fabricación; ya que la variación con respecto a las probetas de ensayo estándar,
realizadas en la dirección longitudinal, fue desde 0.4% a 4%, con una variación entre
probetas de ±3 a ±5 Mega Pascales.
Mediante el uso de probetas miniatura, fueron estimadas las propiedades en tensión

de la dirección corta radial (R); donde se observa que tanto el esfuerzo de cedencia
como el máximo a la tensión son menores en la dirección radial, entre un 7% a un
43%, en comparación con las direcciones longitudinales y circunferenciales de los
aceros de prueba. Si se considera el promedio de los resultados, la dirección radial es
un 28% menos resistente en comparación de las direcciones de referencia. Sin
embargo, hay que enfatizar que la transición del cambio de propiedades, en las
94
direcciones longitudinales y circunferenciales, no es consistente con este valor

promedio debido a la gran variación de los resultados.
Una contribución significativa de este trabajo es que, por primera vez, se demostró
que la menor resistencia a la cedencia, en tubería de acero API 5L, se presenta en la
dirección corta radial (R).
Estos resultados confirman la importancia de tomar en cuenta el efecto de la

anisotropía de los materiales, sobre todo cuando se hacen cálculos asociados con la
integridad mecánica. Ya que al tomar valores estándares, podríamos sobreestimar la
resistencia de un material entre un 7% a 43%, en especial para direcciones cortas. Por
otra parte, es bien sabido que la deformación plástica en materiales policristalinos es
causada por el deslizamiento de dislocaciones, donde la resistencia a la cedencia en
etapas tempranas de la deformación se determina por: el número de sistemas de
deslizamiento activos, la fricción en la red y el apilamiento de dislocaciones por los
átomos de soluto y precipitados de segunda fase, mientras que después de una gran
cantidad de deformación plástica, el comportamiento mecánico es controlado por la
regla de mezclas, es decir, el contenido, forma, tamaño y espaciamiento de segundas
fases duras. Sin embargo, el comportamiento observado indica que un factor extra,
que es la orientación relativa de la fase dura (perlita) con respecto al plano de
fractura, juega un papel significativo.
5.3.3 Efecto en Pruebas de dureza
Las pruebas de dureza no muestran diferencias significativas entre las direcciones

longitudinales y circunferenciales, ya que todas las variaciones registradas son
menores a la unidad HRBW. Por lo tanto, esta prueba es incapaz de exhibir el
comportamiento anisotrópico de cada uno de los tres aceros de prueba, debido a que
la naturaleza superficial de esta prueba mostraría, erróneamente, isotropía en los
aceros. Por lo tanto, se puede determinar que una medición de dureza en
componentes en servicio, no arrojaría un valor preciso para la estimación de la
resistencia remanente o vida remanente, ya que la estimación de las propiedades
95
mecánicas diferirá significativamente, sobretodo en elementos que contengan grietas

orientadas en direcciones cortas.
5.3.4 Efecto en energía de impacto Charpy
Al comparar los resultados de absorción de energía de impacto con respecto a las

propiedades en tensión, microestructura y textura cristalográfica, éstas conservan las
tendencias de anisotropía anteriormente analizadas; ya que en todos los casos los
valores máximos de absorción de energía se encuentran en la dirección
circunferencial de propagación de grieta, con diferencias de 5%, 14% y 32% para T1,
T2 y T3, respectivamente. Este comportamiento se da como consecuencia de que la
dirección circunferencial posee una mayor fracción de granos orientados en las
familias de planos {110} y {111}, lo cual confiere mayor ductilidad y, por lo tanto, el
material absorbe más energía asociada a la deformación plástica, en éste caso en
particular.
Es importante señalar que los valores más bajos de energía fueron registrados en el
acero T3, con una reducción promedio aproximada del 60%, tanto en dirección
longitudinal como circunferencial, en comparación a los aceros T1 y T2. Esto se
encuentra asociado a la mayor cantidad de fase perlítica y grado de bandeamiento que
le confiere un comportamiento más frágil, ya que las interfaces ferrita perlita
actuarían como caminos que facilitan la propagación de la grieta en particular en la
dirección CL. Por lo tanto, y dado que el acero T3 posee el mayor grado de
bandeamiento, se determina que el contenido de fase perlítica, el grado de
bandeamiento microestructural y la orientación relativa de las bandas de perlita con
respecto al sentido aplicación de las cargas, en conjunto, ejercen los mayores efectos
en las propiedades de fractura del acero bajo carbono.
La Tabla 24 muestra el promedio de la energía de impacto absorbida (Cv) para los

aceros T1, T2 y T3, en comparación con diferentes valores reportados en la literatura
para diferentes grados de aceros API 5L. Se observa que, en todos los casos, los
valores de energía absorbida son mayores en los especímenes con dirección
96
circunferencial (LC) de propagación de grieta, con diferencias entre 5% y 32% en

comparación con la dirección longitudinal (CL).
Tabla 24. Resultados de energía de impacto Charpy para los aceros T1, T2 y T3; en conjunto con
valores encontrados en la literatura para varios grados de aceros API 5L
Dirección de Energía de
propagación impacto (J)
CL (0°) 338
T1
LC (90°) 355
CL (0°) 299
T2
LC (90°) 342
CL (0°) 114
T3
LC (90°) 150
CL (0°) 175
X65 [46]
LC (90°) 370
CL (0°) 275
X70-1 [47]
LC (90°) 310
CL (0°) 85
X70-2 [48]
LC (90°) 91
CL (0°) 250
X80 [49]
LC (90°) 275
CL (0°) 250
X100 [50]
LC (90°) 300
Finalmente, el análisis fractográfico de las superficies de fractura de las probetas de

impacto Charpy, confirma el comportamiento anisotrópico de resistencia a la fractura
de los aceros T1, T2 y T3 en las distintas direcciones. En todos los aceros analizados,
se observa mayor cantidad de deformación plástica en los especímenes orientados en
la dirección LC, en comparación con los de la dirección CL. Además, el acero T3
presenta una menor deformación plástica, en comparación con los aceros T1 y T2. El
análisis microscópico de las superficies de fractura, para la dirección CL, muestra la
presencia de microhuecos en los aceros T1 y T2, mientras que el acero T3 muestra
clivaje microscópico.
97
Por último, es importante resaltar que la cantidad de grietas secundarias y rugosidad

de la superficie de fractura es mayor en los especímenes orientados en la dirección LC,
lo cual indica la presencia de una componente de fractura, fuera del plano, que
contribuye a aumentar los valores de tenacidad en la dirección LC.
5.4 COMPORTAMIENTO EN FRACTURA
5.4.1 Tenacidad a la fractura con probetas CT estándar
Las curvas carga-desplazamiento muestran que el área bajo la curva (Apl) es mayor en
los especímenes orientados en la dirección LC para los tres aceros de prueba, en
comparación con aquellos orientados en la dirección CL. Así mismo, el valor de cargas
máximas es superior en cuando la grieta se propaga en dirección circunferencial. Por
lo tanto, la tenacidad a la fractura (KIC) también es mayor en la dirección LC. Es decir,
el comportamiento anisotrópico concuerda con la caracterización microestructural y
mecánica, como se ha venido analizando. Donde, el acero T1 exhibe el menor grado de
anisotropía entre sus direcciones CL y LC, en comparación con los aceros T2 y T3.
Cuya variación de KIC entre CL y LC es de 5%, 13% y 23%, para los aceros T1, T2 y T3,
respectivamente, Figura 81.
Figura 81. Valores de KIC de los aceros T1, T2 y T3, mediante el ensayo de probetas CT de una
sola pieza, en las direcciones CL y LC y datos reportados en literatura.
98
Es claro que, como en todas las propiedades mecánicas anteriormente analizadas

existe una correspondencia del valor de la tenacidad, principalmente con las
características microestructurales. En este caso, debido a que en la dirección LC el
plano de fractura está orientado de manera perpendicular a la longitud de las bandas
de perlita, esto resulta en un valor más alto de tenacidad; mientras que la orientación
paralela, del plano de fractura, con respecto a las bandas de perlita, registra valores
menores de KIC.
En este mismo sentido la ductilidad asociada a las componentes de textura

cristalográfica, de la dirección LC analizada, generada por una mayor fracción de
granos orientados en los planos {110}, {111} y {100}, en comparación a CL, aumenta
su comportamiento dúctil y por lo tanto su valor de tenacidad a la fractura. Esta
evidencia experimental contribuye a determinar el efecto de la textura cristalográfica
en la anisotropía de la tenacidad.
Finalmente, la distribución de frecuencia de los LAGB y HAGB también influye en el

comportamiento anisotrópico de los aceros estudiados; debido a que los LAGB son
más resistentes a la fractura que los HAGB. Por lo tanto, al tener la dirección LC mayor
presencia de LAGB, tendrá también una mayor resistencia a la fractura en
comparación con la dirección CL.
5.4.2 Tenacidad a la fractura con probetas CT soldadas
La caracterización microestructural de la sección de propagación de grieta de los

especímenes CT soldados resulto idéntica a la del metal base; es decir el proceso de
soldadura propuesto para la estimación de la tenacidad la fractura en direcciones
cortas, no afectó la sección de prueba.
La comparación de las curvas carga-desplazamiento obtenidas entre especímenes

estándar y soldados mostraron una variación de KIC menor al 1.5%. Con lo que se
considera, que esta es una alternativa viable y consistente para determinar valores K IC
en la dirección corta transversal RL de los tubos de acero de pared delgada, mediante
experimentación directa.
99
Las curvas Carga vs Desplazamiento de los tres aceros de muestra, en la dirección

corta transversal RL, obtenidas a partir de probetas CT soldadas, exhiben una
disminución de KIC en comparación con las direcciones LC y CL, Figura 82.
Los valores de tenacidad en la dirección de propagación circunferencial muestran

variaciones de 14%, 24% y 27% con respecto a la dirección radial RL, para T1, T2 y
T3, respectivamente. Mientras que para la propagación longitudinal las diferencias,
con respecto a RL, son de 14%,6% y 4%. Esto refleja que si bien se espera esta
variación, donde la mayor resistencia se encuentra en la dirección circunferencial,
dadas las características microestructurales y de textura de LC; Es claro que el
comportamiento de variación de la tenacidad no cambia en la misma proporción que
la evidenciada por las pruebas de tensión. Es decir, a pesar que la tendencia en estas
pruebas se conserva, con respecto a la dirección corta evaluada; la disminución en el
valor de KIC es menos sensible a la exhibida en las pruebas de tensión y de absorción
de energía.
Figura 82. Valores de KIC de los aceros T1, T2 y T3, obtenidos mediante probetas CT de una sola
pieza en las direcciones CL, LC y RL.
100
5.4.3 Análisis del efecto de la microestructura en la trayectoria de fractura
En este trabajo, se entiende por trayectoria de fractura al paso de una grieta

propagante a través de la microestructura. Se sabe que el mecanismo de fractura por
clivaje tiene una trayectoria transgranular, mientras que el mecanismo de fractura
dúctil se presenta en el interior de los granos y en fases suaves.
En una microestructura ferrita-perlita, la propagación de una grieta tendrá un

comportamiento dúctil cuando atraviesa la fase suave de Fe-α; mientras que el
comportamiento es no-dúctil a través de Fe3C y colonias de perlita. Además, cuando la
grieta atraviesa las interfaces ferrita-perlita, planos débiles entre bandas o límites de
grano, se presenta el mecanismo de fractura por decohesión.
Para analizar el efecto de la microestructura en el comportamiento mecánico del

material y en las trayectorias de fractura, los resultados de la caracterización
metalúrgica y mecánica se concentran en las Tablas 25, 26 y 27, para los tres aceros
analizados.
Tabla 25. Resultados de la caracterización metalúrgica y mecánica del acero T1
YS UTS ∆l Ai Perlita Inclusiones

Orientación Comentarios
(MPa) (MPa) (%) (%) (%)
Resistencia
L 340 508 35.1 1.53 16.09 0.04
media
Tensión
Mayor
C 428 522 34.7 1.09 13.69 0.03
resistencia
Menor
R 314 505 - - 13.98 0.06
resistencia
εpl Ai Perlita Inclusiones
Orientación Cv Rug Comentarios
(%) (%) (%)
Charpy
CL 338 1.39 25 1.53 16.09 0.04 Mayor Cv
LC 355 1.54 28 1.09 13.69 0.03 Menor Cv
Ai Perlita Inclusiones
Orientación KIC Apl εpl Comentarios
(%) (%)
Tenacidad
CL 130 154 17.8 1.53 16.09 0.04
media
KIC
Mayor
LC 137 163 22.3 1.09 13.69 0.03
tenacidad
Menor
RL 124 128 16.1 - 13.98 0.06
tenacidad
101

(MPa) (MPa) (%) (%) (%)
Resistencia
L 341 483 38 3.24 17.42 0.07
media
Tensión
Mayor
C 371 507 35.1 2.96 13.96 0.04
resistencia
Menor
R 210 476 - - 13.46 0.04
resistencia
(%) (%) (%)
Charpy
CL 299 1.56 20 3.24 17.42 0.07 Menor Cv
LC 342 1.98 22 2.96 13.96 0.04 Mayor Cv

Orientación KIC Apl Comentarios
(%) (%) (%)
Tenacidad
CL 124 150 15.9 3.24 17.42 0.07
media
KIC
Mayor
LC 142 218 21.8 2.96 13.96 0.04
tenacidad
Menor
RL 109 122 13.4 - 13.46 0.04
tenacidad

(MPa) (MPa) (%) (%) (%)
Resistencia
L 351 535 35.7 4.08 32.02 0.28
media
Tensión
Mayor
C 412 556 33.4 3.07 28.65 0.85
resistencia
Menor
R 271 527 - - 40.91 0.57
resistencia
(%) (%) (%)
Charpy
CL 114 0.84 9 4.08 32.02 0.28 Menor Cv
LC 150 1.19 13 3.07 28.65 0.85 Mayor Cv

Orientación KIC Apl Comentarios
(%) (%) (%)
Tenacidad
CL 118 136 13.1 4.08 32.02 0.28
media
KIC
Mayor
LC 154 188 13.9 3.07 28.65 0.85
tenacidad
Menor
RL 105 119 12.5 - 40.91 0.57
tenacidad
102
Se observa que las propiedades en tensión son menores en los especímenes

orientados en la dirección longitudinal, en comparación con aquellos orientados en la
dirección circunferencial.
Se observa que cuando se tiene una grieta de propagación circunferencial, a mayor

grado de bandeamiento, mayor resistencia a la fractura, presentándose valores
máximos de Cv, KIC y Apl. Por el contrario, en la dirección longitudinal, a mayor grado
de bandeamiento, menor resistencia a la fractura. Por lo tanto, se determina que el
contenido de fase perlítica, el grado de bandeamiento microestructural y su
orientación respecto a la grieta, ejercen los mayores efectos en las propiedades de
fractura del acero bajo carbono. Lo anterior se asocia a que en la dirección LC el plano
de fractura está orientado de manera perpendicular a la longitud de las bandas de
perlita, esto resulta en un valor más alto de tenacidad; mientras que la orientación
paralela, del plano de fractura, con respecto a las bandas de perlita, registra valores
menores de KIC.
En resumen, el comportamiento de fractura del acero bajo carbono, con

microestructura ferrita-perlita, se ve afectado por la orientación relativa de las bandas
de perlita respecto al plano de la grieta, como se ejemplifica en la Figura 83. Los
resultados de este trabajo muestran claramente que las orientaciones de grieta CL y
LC siguen una trayectoria que corta transversalmente las bandas de perlita; lo cual
incrementa la resistencia a la fractura al presentar un mecanismo de fractura por
nucleación y coalescencia de microhuecos, combinado con desgarramiento dúctil en
corte puro. En contraste, en la orientación RL presenta la menor resistencia, debido a
que la trayectoria de grieta es por decohesión de la interface ferrita-perlita, siendo el
un proceso de baja energía en comparación con la nucleación de microhuecos, por lo
que se necesita menor cantidad de energía para propagar la grieta. La Figura 79
muestra claramente la presencia de zonas de decohesión en la superficie de fractura
de la dirección RL, mientras que en las otras direcciones el mecanismo de fractura
dúctil es predominante.
103
Figura 83. Orientación de las bandas de perlita respecto a los planos de fractura CL, LC y RL.
104
Conclusiones
CONCLUSIONES
1) Se demostró que las probetas de tensión miniatura son adecuadas para la

determinación de propiedades de tensión, en tubos de acero API 5L; ya que la
variación respecto a las probetas de tamaño estándar, en la dirección
longitudinal, fue menor al 4%, siendo esta variación aceptable para este tipo de
material y método de prueba.
2) El procedimiento propuesto para la determinación directa de KIC, en la

dirección corta transversal RL, mediante el uso de probetas CT fabricadas por
unión soldada, es una alternativa viable; ya que las diferencias con respecto a
probetas de una sola pieza fueron menores al 1.5%.
3) Por primera vez, se determinó la resistencia a la fractura en la dirección corta

transversal (RL) de tubos de acero API 5L.
4) La dirección corta transversal RL presenta los valores de tenacidad a la

fractura y energía de fractura más bajos, en tubos de acero de especificación
API 5L con microestructura ferrita-perlita, mientras que los valores más altos
se alcanzaron en la dirección estándar LC.
5) Los valores más bajos de las propiedades en tensión y tenacidad a la fractura

de tubos de acero API 5L se observaron en la dirección corta transversal RL.
Esto se atribuye principalmente a que, en la orientación RL, el plano de fractura
es paralelo a las bandas de perlita y la trayectoria de propagación de grieta es
por decohesión en la interface perlita-ferrita, siendo esta trayectoria la más
débil. Por otro lado, las orientaciones de grieta CL y LC, siguen una trayectoria
que corta transversalmente las bandas de perlita, lo cual incrementa la
resistencia a la fractura, debido a la presencia de mecanismos de fractura
dúctil.
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Structural Integrity Elsevier. Volume 3, (2017), Pp. 41–47.doi:
https://doi.org/10.1016/j.prostr.2017.04.007.
Participación en congresos:
 International Conference on Structural Integrity and Durability. European

Structural Integrity Society, University of Zagreb, Faculty of Mechanical
Engineering and Naval Architecture. Dubrovnik, Croatia (2017).
 14th International Conference on Fracture. Rhodes, Greece (2017).
 7th International Conference on Mechanics and Materials in Design. University of
Porto, University of Toronto and University of Algarve. Albufeira, Portugal (2017).
 IGFXXIV, 2nd International Edition. Gruppo Italiano Frattura. Urbino, Italy (2017).
 17th. International Conference on new trends in Fatigue and Fracture. The
Laboratoire de Fiabilité de Mécanique (LMF) of the Metz University and Instituto
Politécnico Nacional. Cancún, México, (2017).
 International Materials Research Congress. The Sociedad Mexicana de Materiales
(SMM) and the Materials Research Society (MRS). Cancún México (2017).
 VIII Congreso Nacional de Ciencia e Ingeniería en Materiales. Instituto de Ciencias
FísicasUNAM Campus Morelos. Cuernavaca Morelos (2017).
 Semana Internacional de Ingeniería Mecánica e Investigación (SIIMEI). Instituto
Politécnico Nacional, Ciudad de México (2016).
 Expo ingeniería y tecnología. Instituto Politécnico Nacional. Ciudad de México
(2016).
 International Materials Research Congress. Sociedad Mexicana de Materiales
(SMM) and the Materials Research Society (MRS). Cancún México (2015).
111

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA EN METALURGIA Y MATERIALES

“EFECTO DE LA ORIENTACIÓN DE LA MICROESTRUCTURA EN LA

TESIS QUE PARA OBTENER EL GRADO DE DOCTOR EN CIENCIAS CON

DR. JORGE LUIS GONZÁLEZ VELÁZQUEZ

CIUDAD DE MÉXICO, JUNIO 2019

A mi hijo, Manuel Alonso, por ser el principal motor de mi vida y recordarme lo

A mi madre, gracias por siempre estar ahí y brindarme tu apoyo incondicional,

A mi padre, porque siempre me enseñaste el valor de la honestidad y el trabajo duro.

A todos quienes me han apoyado durante mi formación profesional, mis maestros,

Al mi asesor de tesis, el Doctor Jorge Luis González Velázquez por brindarme la

Al Doctor Felipe Hernández Santiago, por confiar en mí desde un inicio y animarme a

Al Doctor Héctor Javier Dorantes Rosales, por su desinteresada ayuda, amistad y

Al Instituto Politécnico Nacional y a la Escuela Superior de Ingeniería Química e

Al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONACYT), por el apoyo otorgado para la

Al Grupo de Análisis de Integridad de Ductos (GAID-IPN) por todo el apoyo económico,

LISTA DE TABLAS ..................................................................................................................................... XI

ABSTRACT ................................................................................................................................................ XIII

2.1 ACERO API-5L PARA TUBERÍA ............................................................................................ 4

2.1.1 Fabricación .......................................................................................................................... 4

2.1.2 Composición química ...................................................................................................... 5

2.1.3 Limpieza del acero ........................................................................................................... 5

2.1.5 Propiedades mecánicas aceros API 5L ..................................................................... 6

2.2 MICROESTRUCTURA Y PROPIEDADES MECÁNICAS DE TUBOS DE ACERO API

2.2.1 Microestructura (ME) ..................................................................................................... 9

2.2.2 Microestructuras de rolado en caliente y normalizado .................................. 15

2.2.3 Efecto de la orientación en la morfología de la microestructura ................ 20

2.2.4 Mecanismos de fortalecimiento y fractura .......................................................... 22

2.2.5 Textura cristalográfica................................................................................................. 26

2.2.6 Métodos experimentales para la medición de textura .................................... 28

2.2.7 Componentes de textura en acero bajo carbono ............................................... 29

2.2.8 Propiedades en tensión de aceros API 5L ............................................................ 30

2.2.9 Comportamiento bajo impacto................................................................................. 35

2.2.10 Tenacidad a la fractura............................................................................................ 38

2.2.11 Efecto de la anisotropía microestructural en el comportamiento

2.3 DETERMINACIÓN EXPERIMENTAL DE LA TENACIDAD A LA FRACTURA...... 41

2.4 ESTADO DEL ARTE ................................................................................................................ 46

3. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL ............................................................................................. 49

3.1 PROCEDIMIENTO GENERAL .............................................................................................. 49

3.2 CARACTERIZACIÓN DEL MATERIAL .............................................................................. 50

3.2.1 Caracterización química.............................................................................................. 50

3.2.2 Caracterización metalográfica .................................................................................. 50

3.2.3 Textura cristalográfica macroscópica.................................................................... 50

3.2.4 Textura cristalográfica microscópica..................................................................... 51

3.3 PROPIEDADES MECÁNICAS ............................................................................................... 51

3.3.1 Pruebas de tensión uniaxial....................................................................................... 51

3.3.2 Pruebas de Dureza ........................................................................................................ 53

3.3.3 Pruebas de impacto Charpy ....................................................................................... 53

3.4 PROBETAS PARA EL ENSAYO DE TENACIDAD A LA FRACTURA ........................ 54

3.4.1 Geometría y dimensiones de las probetas ........................................................... 54

3.4.2 Diseño de las probetas CT soldadas ....................................................................... 54

3.4.3 Soldadura de probetas CT .......................................................................................... 56

3.5 ENSAYO DE TENACIDAD A LA FRACTURA .................................................................. 57

3.5.1 Preagrietamiento por fatiga ...................................................................................... 57

3.5.2 Equipo y condiciones de prueba .............................................................................. 57

4.1 ANÁLISIS QUÍMICO ................................................................................................................ 59

4.2 CARACTERIZACIÓN MICROESTRUCTURAL ................................................................. 59

4.2.1 Inclusiones y microestructura en la dirección longitudinal ......................... 60

4.2.2 Inclusiones y microestructura en dirección circunferencial ........................ 62

4.2.3 Inclusiones y microestructura en la dirección normal ................................... 62

4.3 TEXTURA CRISTALOGRÁFICA MACROSCÓPICA ........................................................ 65

4.4 TEXTURA CRISTALOGRÁFICA MICROSCÓPICA ......................................................... 67

especímenes orientados en las direcciones longitudinal (CL)[] y circunferencial (LC)[];