INFORME DE PLANEACIÓN

Comparación de los tipos de acciones de un controlador en el control de flujo por

tuberías
Abril Durán A. F., Moreno Leal D. A., Puello Gagliani A. D., Sadour Gutiérrez A.

Problema de investigación
El control automático de flujo en tuberías ha ganado importancia debido a que en todas las
industrias con el fin de mantener un proceso estable se realiza la implementación de lazos
de control; el control automático aunque es eficiente presenta un elevado costo de
implementación, es por esto que la selección de los equipos que lo conforman, en este caso
el controlador, es un punto clave en la disminución de costos teniendo en cuenta que a
mayor complejidad el costo de los equipos aumentará. Es por esta razón que se plantea la
sintonización y evaluación de los distintos tipos de controladores, dependiendo de la acción
que estos tienen, al momento de presentarse una perturbación.

Objetivos
- Sintonizar los controladores P, PI y PID, por medio del método de la curva de reacción de
Ziegler y Nichols
- Evaluar los controladores P, PI y PID con perturbaciones en la bomba y el set point.

Marco teórico

La medición de fluidos en la industria es usada para contabilizar la transferencia de materia

entre diferentes partes de un proceso o para controlar procesos productivos de forma
automática. El control de flujo es importante desde el punto de vista industrial, para
mantener en régimen de operación diferentes equipos (sistemas de refrigeración,
operaciones de separación, etc.) y para efectos contables, en los cuales importa el
suministro de ciertos fluidos (gasoductos).

El control de procesos puede clasificarse en dos tipos: el manual, que se basa en la

vigilancia del comportamiento o las variables del proceso por parte de un operario, que debe
reaccionar al momento de presentarse alguna perturbación para corregir manualmente
respecto a unos puntos de referencia ya preestablecidos. Este procedimiento muestra
errores, debido al error producto del tiempo que se demora dicha persona en corregir el
sistema, la eficiencia de esta misma acción y a la capacidad para tomar decisiones del
mismo. Por otro lado se encuentra el control automático, el cual se basa en la medición
directa de las variables del proceso, tal que el sistema, de forma autónoma (software), sea
capaz de corregir el error, a partir de diferentes señales (eléctricas, neumáticas, etc.),
reduciendo los errores anteriormente mencionados.

Un sistema puede definirse como un objeto que recibe acciones o señales de entrada y con
base a esto refleja una salida la cual es representada en una variable. Un sistema de control
se caracteriza por tener elementos suficientes que permiten gobernar las acciones sobre el
proceso. La finalidad de este es conseguir mediante la manipulación de variables de control,
un dominio sobre las variables de salida de modo que estas alcancen unos valores
prefijados. Un sistema de control ideal debe ser capaz de conseguir su objetivo cumpliendo
requisitos específicos tales como garantizar la estabilidad del proceso y no variar ante
perturbaciones externas que generen un error de salida, ser tan eficiente como sea posible
según el criterio preestablecido y presentar un fácil manejo de código computacional.

El sistema de control automático, está conformado de un sensor, transmisor, controlador y

un elemento final de control, lo que en su conjunto se denomina como un lazo de control,
que puede ser abierto o cerrado. En el primero no se tiene regulación de variables, es decir,
la variable controlada no tiene ningún efecto sobre la variable de control, mientras que el
segundo se refiere a aquellos en los que la variable controlada si tiene efecto directo sobre
la acción de control.

El transductor o elemento primario, es el equipo que se utiliza para medir la variable de

interés y proveer una señal de salida proporcional a ésta;. Un sensor, propiamente
hablando, es la parte del elemento primario que reacciona de alguna forma sensible a una
propiedad física relacionada con la variable que se quiere medir y cuya respuesta se
encuentra en una forma más conveniente, de modo que se utiliza como la entrada al resto
del sistema. En la mayoría de los casos esto conlleva a la conversión de la cantidad física
que se desea medir en una variable eléctrica, como resistencia, capacitancia, inductancia,
voltaje o corriente.

El controlador es el segundo elemento en un sistema de control automático, éste toma una

señal de entrada y la compara con un valor establecido para obtener de forma automática
una respuesta o señal de salida hacia los elementos actuadores. las acciones del
controlador se presentan generalmente como control de dos posiciones, control
proporcional, control integral y control derivativo.

● P: acción de control proporcional,da una salida del controlador que es proporcional

al error, es decir: u(t) =KP.e(t), que desde su función transferencia queda:

Ec. 1.

donde Kp es una ganancia proporcional ajustable. Con el control proporcional, se

toma la acción correctiva de manera que ésta sea directamente proporcional al error;
si el error es grande, la corrección es grande y conforme disminuye el error la
corrección también.

● I: acción de control integral: da una salida del controlador que es proporcional al

error acumulado, lo que implica que es un modo de controlar lento.

Ec. 2.
La señal de control u(t) tiene un valor diferente de cero cuando la señal de error e(t)
es cero.El término integral de un controlador PI tiende a eliminar el offset integrando
de manera proporcional el error en función del tiempo, por más pequeño que sea el
error el valor de la integral crece o decrece para ajustar la salida del controlador
hasta que el error sea cero, cuando el error es cero la parte integral mantiene un
valor constante
 ● D: acción de control derivativa: hace una corrección que es proporcional a la tasa de
cambio o derivada del error respecto al tiempo; (si el error es constante, solamente
actúan los modos proporcional e integral). La relación de un controlador Proporcional
Derivativo entre la salida u(t) y la señal de error e(t) está dada por:

Ec. 3.
Donde Kp es la ganancia proporcional y Td es una constante denominada tiempo
derivativo. La acción de control derivativa nunca se utiliza por sí sola, debido a que
solo es eficaz durante periodos transitorios.

● PI: acción de control proporcional-integral,se define mediante:

Ec. 4.

donde Ti se denomina tiempo integral y es quien ajusta la acción integral. Con un control
proporcional, es necesario que exista error para tener una acción de control distinta de cero.
Con acción integral, un error pequeño positivo siempre nos dará una acción de control
creciente, y si fuera negativo la señal de control será decreciente.

● PID: acción de control proporcional-integral-derivativa, esta acción combinada reúne

las ventajas de cada una de las tres acciones de control individuales. La ecuación de
un controlador con esta acción combinada se obtiene mediante:

Ec. 5

Ziegler and Nichols (Z-N) propusieron dos métodos de ajustes de las ganancias del
controlador, los cuales son los métodos clásicos de ajuste: el Método de Oscilación o
Método de Respuesta en Frecuencia y el Método Basado en la Curva Reacción o Método
de Respuesta al Escalón. El primero se basa en un lazo de control solo con ganancia
proporcional y de acuerdo a la ganancia utilizada para que el sistema empiece a oscilar y al
periodo de esas oscilaciones, podemos establecer las ganancias del controlador PID. El
otro método se resume en ensayar al sistema a lazo abierto con un escalón unitario, se
calculan algunos parámetros, como la máxima pendiente de la curva y el retardo, y con ellos
establecemos las ganancias del controlador PID.

El actuador es el elemento final de control, el elemento final de control o elemento de

corrección es el dispositivo que permanece conectado físicamente con el proceso, dentro de
un sistema de control, y que transforma la salida de un controlador en un cambio de la
variable manipulada para producir un cambio en la variable controlada, es la pieza de
equipo que recibe una señal y la convierte en un movimiento mecánico apropiado

Descripción y diagrama de los equipos

 Diagrama de equipos

Materiales

Foto 1. Equipo de pérdidas por fricción

 El sistema está compuesto de una bomba centrífuga DAB KPF 30/16 M, la cual tiene un
rango de operación de 5 a 50 l/min, con una cabeza de hasta 84 metros, acepta hasta una
temperatura ambiente de 40°C y mantiene una presión de operación de hasta 6 bar.

Una válvula proporcional Belimo TFRB24-SR, la cual trabaja en rangos de -18 a 120 °C,
con caídas de presión máximas de 50 psi, donde el fluido de servicio corresponde a agua
de enfriamiento o agua caliente.

Metodología Experimental
1) Puesta del proceso en estado estable
Lo primero que se debe hacer es conseguir que el proceso de flujo se encuentre en estado
estable, para esto se siguen los siguientes pasos:
a) Encender el PLC y colocarlo en operación manual.
b) Verificar que las válvulas que controlan y direccionan el flujo de agua en el proceso estén
abiertas, y las de vapor cerradas (no vamos a realizar un proceso de intercambio de calor)
c) Encender el medidor de flujo volumétrico
d) Encender la bomba y colocarla en un 100% de funcionamiento
e) Esperar que el proceso de flujo llegue al estado estable, verificando por medio del
medidor de flujo volumétrico (la variación de flujo debe ser mínima)

2) Curva de reacción del sistema

Tiene como objetivo generar los datos necesarios para determinar los parámetros de los
controladores P, PI y PID. Se siguen los siguientes pasos:
a) Con la válvula de control 100% abierta, cerrarla un 10% y tomar datos del flujo
volumétrico cada segundo (cuando se acerca al estado estable puede tomarse cada 3
segundos) hasta que el sistema alcance nuevamente el estado estacionario.
b) Repetir el procedimiento a) hasta llegar a una apertura de la válvula del 40% . Ojo, el
punto de partida es cada vez que alcance el estado estacionario, es decir no hay que partir
desde la válvula 100% abierta.
c) Además, realizar el mismo procedimiento, pero en el sentido inverso, es decir partiendo
desde un 40% de apertura, empezar a abrirla y tomar los datos contra el tiempo.
3) Tabulación, generación de curvas de reacción del sistema y determinación de parámetros
necesarios
Los datos de la parte 2) se tomarán directamente en un computador portátil con el fin de
agilizar el proceso de tabulación y generación de curvas de reacción del sistema.
a) Generar los parámetros de los controladores P, PI y PID. (Ver marco teórico)
Método respuesta al escalón: En este método se utiliza la línea tangente a la curva
de reacción del proceso, en el punto de razón máxima de cambio; para el modelo
primer orden más tiempo muerto esto ocurre en t = t o, como resulta evidente al
observar la respuesta del modelo en la figura 1 (Smith & Corripio, 1997). Ahora se
encuentra que esta razón inicial (máxima) de cambio es:

Ec. 6

Donde el parámetro se puede observar en la figura 1 y el corresponde al escalón

que se hizo en la apertura de la válvula.

Figura 1. Curva de reacción con ajuste de parámetros por medio del método
respuesta al escalón.

Después de obtener los parámetros to, K y se utiliza el método de Ziegler y Nichols,

para sintonizar los parámetros de los controladores P, PI y PID. En la siguiente tabla
se puede observar las ecuaciones para determinar los parámetros.

4) Introducir controladores al PLC y evaluar el desempeño.

El objetivo es comparar la respuesta de cada controlador a perturbaciones en el sistema
realizadas por medio de la bomba y del set-point.

Cronograma y manejo de actividades

Resultados esperados
Se busca generar una expresión lineal para el ajuste de los controladores, la cual se puede
encontrar a partir de la curva generada debido a la apertura de la válvula (modificación en la
entrada escalón), con la recta obtenida se calculan los parámetros del modelo con el fin de
compararlos con las ecuaciones mostradas en las tablas y verificar si estos valores se
ajustan a los sugeridos por Z-N. Al comparar la respuesta de cada controlador, podemos
esperar que el PI y el PID se asemejan, debido a que la dinámica a trabajar es de primer
orden, para la cual el PI es adecuado y por extensión el PID también. Es posible, que la
señal para el control P dure más tiempo en estabilizar, debido a que esta no tiene en cuenta
el tiempo y/o presente una sobreoscilación, con lo cual no se estabilice la señal, con lo cual
este controlador no sería adecuado.

Bibliografía
Smith, C. A., & Corripio, A. B. (1997). Principles and Practice of Automatic Process
Control, 780. https://doi.org/10.1016/0005-1098(87)90018-5
Mazzone, V. (2002). Controladores PID. Universidad Nacional de Quilmes. Tomado de:
http://www.eng.newcastle.edu.au/~jhb519/teaching/caut1/Apuntes/PID.pdf
Peña.F, Poveda.O (2015).Diseño e implementación de un sistema de control de caudal
e interfaz gráfica de usuario de planta didactica de laboratorio de mecánica de la
facultad tecnológica. Bogotá, Colombia.
Richmond E. (2009) Diseño y construcción de una interfaz de control de nivel
temperatura y flujo de agua en un tanque para uso en prácticas de laboratorio. San
josé, Costa Rica.
Leyva J. (2009) Introducción al sistema de control de procesos Presión, caudal
temperatura y nivel. Veracruz, México.