Planificación de actividades de mantenimiento

Planificación de las actividades de mantenimiento: pasos para planificar un mantenimiento

preventivo. Pasos necesarios para establecer un programa efectivo de mantenimiento preventivo.
Probablemente su modelo tenga algunas diferencias no significativas, dependiendo de cómo este
estructurada su organización, de sus políticas y otros factores, pero todas las opciones se pueden
manejar en un momento determinado.

1. – Determine las metas y objetivos.

El primer paso para planificar un programa de mantenimiento preventivo es determinar exactamente

—qué es lo que se quiere obtener del programa org obre una base limitó y algunos resultados

2. – Establecer los preventivo. inicio es trabajar s de obtener mantenimiento Decida que tan extenso
pueda ser su programa de mantenimiento preventivo. Qué debe de Incluir y dónde debe de iniciar.

3. – Maquinaria y Equipo a incluir.

La mejor forma de iniciar esta actividad es determinar cuál es la maquinaria y equipo más cr[tico en
la planta; Algunas veces esto es muy fácil y otras veces no —esto depende de lo que manufacture su
compañía; piense en su lista y acuda a sus clientes (producción, cabezas de departamento, etc. )

4. – Áreas de operación a incluir.

Puede ser mejor, seleccionar un departamento o sección de la Dlanta Dara facilitar el inicio: ésta
aproximación permite que incluir disciplinas adicionales al programa de mantenimiento preventivo.

Debe determinar si implementará rutas de lubricación, realizar inspecciones y hacer ajustes y/o
calibraciones, o cambiar partes en base a frecuencia y o uso. (Mantenimiento preventivo tradicional.

) 6. – Declare la posición del mantenimiento preventivo.

Es importante que cualquier persona en la organización entienda exactamente qué consideró como
el mayor propósito del programa de mantenimiento preventivo. No tiene que ser tan breve, es decir
sin sentido, pero tampoco deberá ser tan extenso que cree confusión. No desarrollar un enunciado
claro y conciso, puede hacer su programa muy difícil, esto sucede frecuentemente.

– Medición del mantenimiento preventivo. Muchos de los componentes del plan de mantenimiento
preventivo han sido ya discutidos aquí, solo queda ponerlos todas bajo una cubierta y desarrollar una
línea de tiempo para su implementación, así como para desarrollar los requerimientos de los reportes
y la frecuencia, para la medición del progreso. pasos para planificar un mantenimiento predictivo.

– Evaluar el equipo y comprender la situación actual. Establecer criterios de evaluación, priorizar los
equipos y seleccionar equipos y componentes para el mantenimiento planificado.

Medir el número, frecuencia y severidad de fallos y pequeñas paradas, costos de mantenimiento; tasa
de mantenimiento de averías; etc.
2. – Restaurar el deterioro y corregir debilidades. Establecer condiciones básicas, revertir el deterioro
y eliminar los entornos que causan el deterioro acelerado. Mediante mejoras a los equipos, corregir
las de a ampliar los periodos acelerados. Mediante mejoras a los equipos, corregir las debilidades para
ampliar los periodos de vida útil.

3. – Crear un sistema de gestión de información.

Crear un sistema de gestión del mantenimiento de equipos (control de historiales de máquinas,

planificación del mantenimiento, planificación de inspecciones). Crear un sistema de gestión de
presupuestos de equipos. Crear un sistema para controlar piezas de repuesto, planos, datos técnicos.

4. – Crear un sistema de mantenimiento periódico.

Preparación del mantenimiento periódico (control de unidades de reserva, piezas de repuestos,

instrumentos de medida, lubricantes, planos, datos técnicos). Preparar diagrama de flujo del sistema
de mantenimiento periódico.

Seleccionar equipos y componentes a mantener, y formular un plan de mantenimiento.

5. – Planificar el sistema de mantenimiento predictivo.

Introducir técnicas de diagnóstico de equipos (formar a diagnosticado, comprar equipos de

diagnósticos). Preparar el diagrama de flujo del sistema de mantenimiento predictivo. Seleccionar
equipo y componentes para mantenimiento predictivo y ampliar gradualmente el sistema. 6. – Evaluar
el sistema de mantenimiento planificado. Evaluar la mejora de la confiabilidad: número de fallos y
pequeñas paradas, y frecuencia de fallos.

Evaluar la mejora de la mantenibilidad: tasa de mantenimiento periódico, tasa de mantenimiento

predictivo. Evaluar los ahorros de costos, reducción en los gastos de mantenimiento, mejora en la
distribución de los fondos para el mantenimiento. Todo ello permitirá a los encargados de la gestión
del mantenimiento dentro de las empresas, dar el siguiente paso hacia la planificación de la
intervención, de las empresas, dar el siguiente paso hacia la planificación de la intervención, cuyo
objetivo central es corregir el defecto y eliminar la causa.

Errores habituales en la elaboración e implantación de planes de mantenimiento. Algunos de los

errores más comunes, y cuyo conocimiento puede ayudar a hacer las cosas bien y a conducir el
proyecto hacia una implantación exitosa, son los que se exponen a continuación: Error

1: Seguir en exceso las recomendaciones de los fabricantes. El primer error en el que suele caerse a
la hora de preparar un plan de mantenimiento de una planta industrial es basar el plan únicamente en
las recomendaciones de los fabricantes de los distintos equipos que componen la planta.

Es un error por tres razones: El fabricante no conoce la importancia relativa de cada equipo, por lo
que puede excederse o quedarse corto a la hora de proponer tareas de mantenimiento.

2. – Su interés se centra sobre todo en que el equipo no falle en el tiempo en que éste está en garantía.
El interés del propietario es diferente: necesita que el equipo esté en servicio durante toda la vida útil
de la planta. 3. – El sistema en su conjunto necesita de la realización de una serie de tareas y pruebas
que no están incluidas en ninguno de los equipos por separado.
Por ejemplo, si tenemos dos bombas aplicadas, suele resultar interesante probar periódicamente la
bomba que permanece parada. El fabricante de la bomba nunca propondrá esta tare razones porque
no sabe cuántas de esas bombas . tener en cuenta las recomendaciones del fabricante, considerando
además que durante un periodo inicial los equipos estarán en garantía. Pero es mucho más útil elaborar
el plan basándose en el análisis de los sistemas y sus fallos potenciales, completando ese plan con las
recomendaciones del fabricante.

Error 2: Orientar el Plan de Mantenimiento a equipos, en vez de orientarlo a sistemas. Cuando un

plan de mantenimiento se enfoca como el mantenimiento de cada uno de los equipos que componen
la planta, el resultado suele ser una carga de trabajo burocrática inmensa, además de un plan
incompleto. La solución más interesante consiste en no referir el plan de mantenimiento a cada uno
de los equipos que componen la planta, sino dividir la planta en áreas o sistemas, y referir el plan a
ellas.

Error 3: No contar con el personal de Operación para el mantenimiento diario El trabajo diario (gamas
diarias), sobre todo el de baja cualificación, debería ser siempre realizado por el personal de peración.
Esto ayuda, por un lado, a disminuir la carga de trabajo del personal de mantenimiento, cargando sólo
ligeramente al personal de operación. Además, el trabajo de operación en una planta tan automatizada
como puede llegar a ser una planta industrial puede resultar aburrido. Error 4: Creer que el programa
de mantenimiento mantiene la planta industrial.

Un programa de gestión de mantenimiento es una herramienta, como un des una llave fija. E
igualmente Sl_1f8 que el destornillador V la II mantienen la planta sino implantación de un programa
informático por sí mismo no mejora l mantenimiento de la planta. Es más: en muchas ocasiones, la
mayoría, lo empeora. Cuando la herramienta informática está mal implantada genera gran cantidad
de trabajo burocrático que no aporta ningún valor ni ninguna información útil para la toma de
decisiones.

Error 5: Tratar de registrar informáticamente los resultados de inspecciones diarias y semanales.

Registrar los resultados de las gamas diarias no aporta prácticamente ningún valor a la información,
y supone un trabajo burocrático inmenso. Todo el proceso de generación y cierre de gamas diarias
puede suponer más trabajo que el necesario para realizar la gama. Es mucho más práctico mantener
estas gamas al margen del sistema informático, en soporte papel, en que caso de no tener en cuenta
la recomendación anterior e implantar un sistema informático.

Error 6: No implicar al personal de mantenimiento en la elaboración del plan de mantenimiento.

Aunque no es absolutamente necesario que el personal de mantenimiento sea el encargado de la
elaboración del plan de mantenimiento (es más, a veces es un problema contar con este personal para
la elaboración de las gamas, porque suele estar sobrecargado de trabajo correctivo), realizarlo a sus
espaldas puede acarrear un rechazo al plan por parte de los técnicos de mantenimiento.

Ese rechazo se traducirá en falta de rigor, demora en la realización de las tareas, y finalmente, en el
abandono del plan preventivo. Error 7: Falta de mentalización preventiva del personal de Si los
técnicos de mantenimiento están muy acostumbrados a organizar su trabajo en base al mantenimiento
correctivo, no es fácil cambiar esa tendencia. La visión que pueden tener del mantenimiento
programado es de ‘pérdida de tiempo’, o al menos, de estar educando esfuerzos a tareas de
importancia menor que lo realmente importante, esto es, la reparación de averías.

Cambiar esta tendencia y esa mentalidad no es nada fácil, y en muchas ocasiones puede ser necesaria
la sustitución de ese personal sin orientación al mantenimiento preventivo por otro personal más
abierto. Tipos de tareas que puede incluir un plan de mantenimiento. Es posible agrupar las tareas o
trabajos de mantenimiento que pueden llevarse a cabo a la hora de elaborar un plan de mantenimiento.
Su agrupamiento y clasificación puede ayudarnos a decidir qué tipos de tareas son aplicables a
determinados quipos para prevenir o minimizar los efectos de determinadas fallas. Tipo 1:
Inspecciones visuales. Veíamos que las inspecciones visuales siempre son rentables. Sea cual sea el
modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste muy bajo, por lo que
parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta en alguna ocasión. • Tipo 2:
Lubricación. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricación, por su bajo coste, siempre son
rentables • Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios
del equipo (verificaciones on-line).

Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de parámetros de funcionamiento
utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la verificación de
alarmas, la toma de datos alarmas, la toma de datos de presión, temperatura, vibraciones, etc. Si en
esta verificación se detecta alguna anomalía, se debe proceder en consecuencia. por ello es necesario,
en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que entenderemos como normales para cada una de los
puntos que se trata de verificar, fuera de los cuales se precisará una intervención en el equipo.

También será necesario detallar como se debe actuar en caso de que la medida en cuestión esté fuera
del rango normal. • Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamiento realizado con instrumentos
externos del equipo. Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas
especificaciones prefijadas, pero para cuya determinación es necesario desplazar determinados
instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios equipos simultáneamente,
y que, por tanto, no están permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso anterior. Tipo
5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el equipo. No es
necesario realizarlas si el equipo no da síntomas de encontrarse en mal estado. • Tipo 6: Tareas
sistemáticas, realizadas cada cierta hora de funcionamiento, o cada cierto tiempo, Sin importar como
se encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser: Limpiezas, Ajustes y Sustitución de piezas. • Tipo 7:
Grandes revisiones, también llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o Hard Time, que tienen
como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento.

Herramientas mejoran estas etapas del mantenimiento.

La técnica de las 5 eses:

SEIRI (Ordenar y Seleccionar)

Retirar únicamente necesario. De lo sitio todos necesario, en los las objetos que cantidades no son
necesarias necesarios, y solas dejando cuando es necesario.

SEITON (Organizar y Situar)

Es el arreglo de los elementos necesarios, de manera que sean fáciles de usar y estén marcados de tal
forma que sean fáciles de encontrar y quitar.

SEISO (Limpiar y Sanear)

Eliminar cualquier trabajo, logrando: desperdicio, suciedad o material extraño al sitio de

Mantener limpio los equipos y. mejorar su eficiencia.

 Mantener limpios las paredes, pisos y los elementos del área.

Detectar contaminación. y eliminar los focos de generación de suciedad y contaminación.

SElKETSU (Sostener y Estandarizar)

Es el estado que existe cuando las tres primeras etapas son mantenidas, ayudando a:

Mejorar el entorno Del trabajo

Mantener cero accidentes

Mantener las tres primeras 'S', para establecer procedimientos de estandarización.

SHITSUKE (Disciplinar y Seguir)

Sostener y promover mejoramientos

Estricto cumplimiento de acciones

Disminuir errores y tiempos

Mejorar las relaciones humanas

Desarrollar el medio para futuros mejoramientos.

Las otras 4 s adicionales a las 5 s:

Shikari (Constancia)

La de toda voluntad significa persona de para lograr perseverancia mantenerse una para meta. El logro
firmemente constancia de es necesaria, útil y urgente para la persona y para la sociedad algo, pero
una una actividad:

mente positiva para el desarrollo de hábitos y lucha por alcanzar una esa perseverancia nace del
convencimiento y entendimiento de que el fin buscado es necesario, útil y urgente para la persona y
para la sociedad.

Shitsukoku (Compromiso)

Es cumplir con lo pactado.

Cuando se empeña la palabra se hace todo lo posible por cumplir. Es la ética que se desarrolla en los
lugares de trabajo a partir de una alta moral personal.

Seishoo (Coordinación)
Esta S tiene que ver con la capacidad de realizar un trabajo con método y teniendo en cuenta las
demás personas que integran el equipo de Busca aglutinar los esfuerzos para el logro de un objetivo
establecido.

Se trata de lograr como en una orquesta, que los músicos logren la mejor interpretación para el
público, donde los instrumentos principales y secundarios actúan bajo una sincronización perfecta,
de acuerdo a un orden establecido en la partitura.

Seido (Sincronización)

Seido implica normalizar el trabajo, debe existir un plan de acción, normas específicas que indiquen
lo que cada persona debe procedimientos y estándares ayudarán a armonizar el trabajo.

Se trata de lograr como en una orquesta, que los músicos logren la mejor interpretación para el
público, donde los instrumentos principales y secundarios actúan bajo una sincronización perfecta,
de acuerdo a un orden establecido en la partitura.