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UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD
ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGIA E INGENIERIA

CONTENIDO DIDÁCTICO DEL CURSO: 211615 – PROCESOS DE CEREALES Y OLEAGINOSAS
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

PROGRAMA INGENIERIA DE ALIMENTOS
211615 – PROCESOS DE CEREALES Y OLEAGINOSAS
Elizabeth Hernández Alarcón

(Director Nacional)
Alba Doris Torres

(Acreditadora)
Sogamoso, 2013
Modulo
Procesos de Cereales y Oleaginosas
Primera Edición
ISBN
Copyrigth
Universidad Nacional Abierta y a Distancia
Autor: Elizabeth Hernández Alarcón

Acreditador: Alba Doris Torres
2013
Vicerrectoria de Medios y Mediaciones pedagógicas
ASPECTOS DE PROPIEDAD INTELECTUAL Y VERSIONAMIENTO
El contenido del módulo del curso de Procesos de Cereales y Oleaginosas, inicio

su diseño en el año 2012 y culmino en el primer periodo del año 2013, construido
por la Ing. Elizabeth Hernández Alarcón, de acuerdo a las orientaciones dadas por
la vicerrectoría académica, en el documento denominado “El material didáctico.
En el contexto de la formación a distancia y el sistema de créditos académicos” de
diciembre de 2004. Y de acuerdo a los lineamientos de la vicerrectoria de medios
y mediaciones y a la guía de actualización de contenidos didácticos de los cursos
académicos de la ECBTI – UNAD.
Esta primera versión del módulo para el curso procesos de cereales y

oleaginosas, se basa en el contenido del módulo del curso académico tecnología
de cereales y oleaginosas, diseñado por la Ing. Elizabeth Hernández Alarcón.
La Ing. Elizabeth es tutora de la Escuela de Ciencias Básicas Tecnología e

Ingeniería y está ubicada en el CEAD de Sogamoso, es Ingeniera de Alimentos,
especialista en Educación Superior a Distancia y Master en Online Education. Se
ha desempeñado como tutora de la UNAD desde el año 2000 hasta el año 2004 y
a partir del 2005 hasta el 2009, como docente ocasional de planta. A partir del año
2010 se desempeña como tutora en el programa de Ingeniería de Alimentos de la
Escuela de Ciencias Básicas Tecnología e Ingeniería.
INTRODUCCIÓN
El curso de PROCESOS DE CEREALES Y OLEAGINOSAS, es un curso

disciplinar del área de ciencias aplicadas del programa de Ingeniería de Alimentos,
al que se le han asignado tres (3) créditos académicos, es de tipo metodológico,
es decir teórico-práctico, incluye un componente práctico, en donde las prácticas
se desarrollan de dos formas: remoto y presencial.
El curso tiene como propósito propender por la construcción de conocimientos

básicos teóricos y prácticos, por lo que se requiere de principios científicos,
ingenieriles y tecnológicos, que le permitan al estudiante adaptar, adecuar y
generar tecnología en la industria de cereales y oleaginosas. El objetivo
fundamental es el de conceptualizar y aplicar las bases científicas y tecnológicas
sobre los procesos productivos en la industrialización de los cereales y
oleaginosas como materias primas y de los productos derivados, lo que le
permitirá generar alternativas de solución en la industrialización, ofreciendo de
esta forma tecnologías limpias y de bajo impacto ambiental.
La importancia del curso se fundamenta en el lugar que ocupa la industria de

cereales y oleaginosas en el sector agroindustrial y nutricional; en la actualidad
esta industria hace parte de un gran volumen de producción de Alimentos
especialmente en los países desarrollados, teniendo en cuenta que los productos
elaborados a partir de estas materias primas, son fuente de valiosos nutrientes
como son los carbohidratos, las proteínas y las grasas, básicos en la dieta diaria
de los seres humanos.
Este curso académico está compuesto por tres unidades didácticas a saber:
Unidad 1. Aspectos importantes y primera transformación de los cereales. Donde

se describen algunas generalidades de los granos de cereales, bioquímica de los
cereales, control de calidad de los granos de cereales, parámetros de
almacenamiento y sus derivados, y por último se estudia todo lo referente a la
primera transformación de los cereales denominada industria molinera.
Unidad 2. Procesos productivos de cereales. En esta unidad se plantean algunos

procesos productivos de productos derivados del trigo-cebada-maíz-arroz-avena y
de los subproductos y residuos de la industria.
Unidad 3. Procesos productivos de grasas y aceites. Se presenta el estudio

sobre química y características de las grasas y aceites, la extracción de aceite de
semillas y frutos oleaginosos, el proceso de elaboración de aceites de semillas, y
frutos oleaginosos como la palma africana, de igual forma se presentan los

tratamientos de aceites y grasas (refinado de aceites), grasas modificadas,
productos elaborados, y las grasas como medio de transferencia de calor.
El curso de procesos de cereales y oleaginosas esta relacionado directamente con

el área de la ciencia, ingeniería y tecnología de alimentos, área disciplinar en la
formación no sólo para estudiantes del programa de Ingeniería de Alimentos sino
complementario en la formación de profesionales del sector agroindustrial, que le
permite una amplia integración para el trabajo multidisciplinario.
A partir de la práctica en la fase de transferencia, el estudiante adquiere

autonomía y desarrolla un pensamiento crítico, desarrolla actitudes colaborativas,
desarrolla una comunicación sincrónica o asincrónica, desarrolla la capacidad de
identificar y resolver problemas, desarrolla la capacidad de análisis, síntesis y
evaluación, a la vez que realiza su aprendizaje autónomo proporcionándole las
pautas para la autoevaluación de su aprendizaje y le permite estar en contacto con
su entorno.
De la misma forma al finalizar cada unidad va a realizar la autoevaluación como un

aprendizaje y con ello señor estudiante usted debe revisar su autorregulación que
le permitirá corregir y profundizar sobre los conocimientos adquiridos.
INDICE DE CONTENIDO
Introducción
Objetivos
Unidad Didáctica 1.
Aspectos importantes y primera transformación de los cereales
Introducción
Justificación
Intencionalidades Formativas
Capítulo 1. Características generales de los cereales
Lección 1. Estructura del grano de cereal

Lección 2. Componentes principales de los cereales
Lección 3. Valor nutricional de los granos de cereales
Lección 4. Operaciones de acondicionamiento de granos
Lección 5. Sistemas de almacenamiento de granos
Capítulo 2. Control de calidad de los granos de cereales y sus derivados
Lección 6. Control de plagas

Lección 7. Sustancias contaminantes
Lección 8. Microbiología de los cereales
Lección 9. Análisis de calidad de los granos de cereales
Lección 10. Análisis de calidad de derivados de cereales
Capítulo 3. Industria Molinera
Lección 11. Operaciones previas a la molienda

Lección 12. Calidad molinera
Lección 13. Operaciones de molienda
Lección 14. Molturación
Lección 15. Equipos y maquinaria utilizada
Autoevaluación Unidad 1
Fuentes Consultadas
Procesos productivos de Cereales
Introducción
Justificación
Capítulo 4. Procesos Productivos del trigo
Lección 16. Industria harinera

Lección 17. Nuevos procesos biotecnológicos y fermentativos
Lección 18. Procesos industriales de panificación
Lección 19. Procesos de la industria semolera
Lección 20. Procesamiento de diferentes tipos de galletas
Capítulo 5. Procesos Productivos de la Cebada
Lección 21. Procesos de la industria maltera

Lección 22. Características de la cerveza y materia prima utilizadas
Lección 23. Proceso cervecero
Lección 24. Equipos utilizados en el proceso cervecero
Lección 25. Evaluación de la calidad de malta y cerveza
Capítulo 6. Otros Procesos Productivos de Cereales
Lección 26. Molienda húmeda y seca

Lección 27. Productos extruidos
Lección 28. Producción de almidones
Lección 29. Procesamiento de arroz
Lección 30. Procesamiento de avena
Fuentes Consultadas
Procesos Productivos de Grasas y Aceites
Introducción
Justificación
Capítulo 7. Química y características de las grasas y aceites
Lección 31. Composición química de las grasas y aceites

Lección 32. Ácidos Grasos
Lección 33. Propiedades fisicoquímicas de las grasas y aceites
Lección 34. Factores que afectan las características físicas de las grasas y aceites
Lección 35. Antioxidantes
Capítulo 8. Extracción de Aceite de Semillas y frutos oleaginosos
Lección 36. Adecuación de las semillas antes de la extracción

Lección 37. Equipos de extracción
Lección 38. Extracción mecánica del aceite de semillas oleaginosas
Lección 39. Extracción de aceites de semillas por solventes
Lección 40. Extracción de aceite de palma
Capítulo 9. Tratamientos de aceites y grasas
Lección 41. Refinado de aceites y grasas

Lección 42. Refinación física de grasas y aceites
Lección 43. Grasas modificadas
Lección 44. Productos elaborados con grasas y aceites.
Lección 45. Las grasas y aceites como medio de transferencia de calor
Fuentes Consultadas
LISTADO DE TABLAS
Tabla 1. Componentes en granos de cereales
Tabla 2. Distribución de algunos componentes en las diferentes fracciones del
grano de trigo.
Tabla 3. Porcentajes de los constituyentes totales del trigo y maíz, presentes en
las principales partes morfológicas.
Tabla 4. Composición general de los cereales
Tabla 5. Contenido de nutrientes en algunos cereales
Tabla 6. Temperaturas Máximas de Secado Según Diferentes Fines
Tabla 7. Tiempo seguro de almacenamiento en función de las diferentes
temperaturas y el contenido de humedad de los granos.
Tabla 8. Contenido de humedad recomendado para el almacenamiento seguro
de algunos productos.
Tabla 9. Peso específico (relación masa-volumen) para distintos cereales y en
diferentes sistemas de medidas.
Tabla 10. Humedad de acondicionamiento según el índice de dureza.
Tabla 11. Características de harinas de dos clases de trigo.
Tabla 12. Características de calidad de las harinas.
Tabla 13. Características de calidad de las harinas.
Tabla 14. Manipulaciones genéticas en levaduras para panificación.
Tabla 15. Composición química de dos tipos de pasta.
Tabla 16. Características de varios tipos de pastas.
Tabla 17. Composición química del lúpulo.
Tabla 18. Composición de nutrientes del arroz y el salvado.
Tabla 19. Composición química de algunas semillas y frutos oleaginosos (%).
Tabla 20. Ácidos grasos saturados.
Tabla 21. Algunos ácidos grasos insaturados.
Tabla 22. Características de solventes para extracción de aceites y grasas.
Tabla 23. Aporte por cada 100g de porción comestible.
Tabla 24. Parámetros para absorbentes como blanqueadores de aceites.
Tabla 25. Formulaciones de margarinas caseras (mesa o untables y de
cocina/repostería).
Tabla 26. Formulación para la elaboración de mayonesa
LISTADO DE GRÁFICOS
Gráfica 1. Composición de ácidos grasos de aceites y grasas en %
LISTADO DE FIGURAS
Figura 1. Estructura general de un grano de cereal
Figura 2. Semilla de cebada
Figura 3. Semilla de trigo
Figura 4. Equipo para secado de funcionamiento discontinuo
Figura 5. Equipo para secado de funcionamiento continuo.
Figura 6. Esquema de un silo metálico de fondo plano.
Figura 7. Silo convencional de fondo plano.
Figura 8. Silo tolva (Hopper silos).
Figura 9. Daños y defectos en granos de trigo
Figura 10. Daños y defectos en granos de maíz
Figura 11. Silos metálicos
Figura 12. Molino de rodillos de doble paso
Figura 13. Plansichter o cernidor de plano de un cajón
Figura 14. Molino de rodillos horizontales
Figura 15. Rodillos lisos para un molino de cilindros horizontales
Figura 16. Empacado de harina
Figura 17. Proceso de molienda de trigo
Figura 18. Sistema de rociador del cereal automático con medidor de capacidad.
Figura 19. Molino de rodillos.
Figura 20. Planchister y sección de tamices.
Figura 21. Conjunto de molinos de rodillos (izq.) y sección de Planchister en un
molino (der.)
Figura 22. Purificador de sémolas.
Figura 23. Bodega de almacenamiento de harina en bolsas.
Figura 24. Alveógramas.
Figura 25. Representación de un farinógrama.
Figura 26. Parámetros de Calidad de la Pasta
Figura 27. Principales componentes de una prensa de tornillo único para pasta
Figura 28. Laminadora
Figura 29. Remojo de la cebada por aspersión
Figura 30. Proceso de acondicionamiento de la cebada y obtención de malta.
Figura 31. Tanque de remojo
Figura 32. Germinación de la cebada
Figura 33. Malta cervecera
Figura 34. Flor de lúpulo

Figura 35. Levadura cervecera vista macro y macroscópicamente
Figura 36. Proceso de fermentación
Figura 37. Proceso cervecero de cervecería Bavaria
Figura 38. Molino de malta.
Figura 39. Olla de crudos.
Figura 40. Olla de mezclas.
Figura 41. Olla de filtración
Figura 42. Filtro lauter.
Figura 43. Olla de cocción
Figura 44. Tanque fermentador-Unitanque
Figura 45. Proceso de harina precocida en columna
Figura 43. Productos extruidos
Figura 46. Corte transversal de un extrusor de alimentos básico de un solo
gusano
Figura 47. Línea de producción de SNAKS
Figura 48. Operaciones para la obtención de harina y copos de avena
Figura 49. Productos/subproductos de la avena
Figura 50. Alimentos que contienen ácidos grasos saturados.
Figura 52. Prensa de husillo.
Figura 53. Prensa Tipo EXPELLER.
Figura 54. Extractor por solvente tipo bollman.
Figura 55. Extractor por contacto simple.
Figura 56. Instalación de extracción con disolventes de funcionamiento
discontinuo.
Figura 57. Sistema automático de esterilización convencional.
Figura 58. Desgranadora
Figura 59. Proceso de extracción de aceite crudo del fruto de la palma africana.
Figura 60. Instalación de desgomado de aceites.
Figura 61. Neutralizador-blanqueador.
Figura 62. Neutralización/lavado/blanqueo.
Figura 63. Desodorizador.
Figura 64. Esquema de un desodorizador.
Figura 65. Instalación de desgomado físico de aceite.
Figura 66. Mezcladora de ácido fosfórico-aceite. Mx60 Alfa Laval para aceites y
grasas.
Figura 67. Separadora PX80 de Alfa Laval para aceites y grasas.
Figura 68. Desodorizador.
Figura 69. Planta piloto dual para hidrogenación e interesterificación.
Figura 70. Sección de un cristalizador.
Figura 71. Dispersión de la grasa.
LISTADO DE DIAGRAMAS
Diagrama 1. Diagrama de bloques simplificado. Proceso de molienda del trigo.

Diagrama 2. Diagrama simbólico del proceso de panificación
Diagrama 3. Proceso de elaboración de pastas alimenticias
Diagrama 4. Proceso para la elaboración de galletas
Diagrama 5. Proceso para la obtención de malta
Diagrama 6. Proceso para la obtención de cerveza
Diagrama 7. Proceso de molienda húmeda
Diagrama 8. Proceso general para la obtención de harina precocida
Diagrama 9. Proceso de extrusión
Diagrama 10. Proceso industrialización del arroz
Diagrama 11. Usos de los diferentes tipos de arroz
Diagrama 12. Productos y subproductos de la molienda de arroz
Diagrama 13. Productos del salvado de arroz
Diagrama 14. Proceso de extracción de los aceites de semillas oleaginosas
Diagrama 15. Procesamiento de soya con extracción por solventes
Diagrama 16. Descripción general de refinación de aceites vegetales
Diagrama 17. Proceso de winterización, enfriamiento o hibernación del aceite
blanqueado
Diagrama 18. Modificación de las grasas y aceites
Diagrama 19. Descripción general para la elaboración de mantecas vegetales y
bases para margarinas
Diagrama 20. Elaboración de margarina
UNIDAD 1
Nombre de la Aspectos importantes y primera transformación de

Unidad los cereales
Introducción En esta primera unidad se abordaran temas importantes

en el proceso de aprendizaje sobre la industria de los
cereales, desde aspectos como componentes de los
cereales, valor nutricional, control de calidad y el primer
eslabón de la industrialización del grano de cereal.
En el capítulo uno se estudiara algunos temas como

características generales de los cereales más importantes
en el mundo y en el país como es el trigo, arroz, maíz,
cebada y avena.
Cuando un grano de cereal se somete a una serie de

operaciones básicas para luego utilizarse en la gran
industria de los cereales para obtener excelentes
productos se requiere de unas materias primas de calidad,
por lo que se debe tener claro algunos conceptos sobre
las características y análisis de calidad que deben tener
en este caso los cereales, por tal razón en el capítulo dos
se estudia algunos contaminantes que pueden afectar no
solo a los granos sino a las harinas de cereales, se tratara
de manera general el tema sobre la microbiología de los
cereales y el análisis de calidad de los granos y derivados
de los cereales.
En el tercer capítulo se estudiara todo lo referente a las

operaciones previas a la molienda, factores que afectan la
calidad de los cereales, las operaciones de
acondicionamiento, las condiciones para un buen
almacenamiento y por último el tema sobre el proceso de
molienda.
Justificación Los cereales son importantes en el renglón de la
agroindustria y la nutrición de los seres vivos, porque son
fuente importante en la dieta diaria aportando nutrientes
como carbohidratos, proteínas, minerales. Además en la
actualidad hacen parte del mayor volumen de productos
alimenticios especialmente en los países desarrollados.
A través del estudio de cada uno de los temas de la

unidad el estudiante conceptualiza, analiza y aplica los
procesos para la transformación, conservación,

almacenamiento y primera trasformación de los cereales
conservando el medio ambiente y manteniendo la salud
del consumidor, a la vez que adapta e innova tecnología
para optimizar un proceso industrial específico.
Intencionalidades Propósitos de formación
Formativas
 Contribuir para que el estudiante entienda la
importancia de los cereales en la industria alimentaria.
 Orientar al estudiante sobre la incidencia de la calidad
de los cereales en el proceso de transformación.
 Inducir al estudiante a que indague, conceptualice
sobre el estudio de cada uno de los procesos y
operaciones involucradas en la industria harinera.
Objetivos de aprendizaje
 Que el estudiante estudie las generalidades de los

cereales, así como las diferentes operaciones de
acondicionamiento y almacenamiento.
 Que el estudiante analice los diferentes parámetros de
calidad de los granos de cereales y sus efectos en los
productos derivados
 Que el estudiante analice todos los aspectos
involucrados en el proceso molienda utilizado en la
industria harinera.
Competencias de la unidad
 El estudiante observa, planea y analiza alternativas de

solución en el proceso de producción primaria,
composición química y nutricional, acondicionamiento y
almacenamiento de cereales, ofreciendo tecnologías
limpias y de desarrollo sostenible.
 El estudiante reconoce y comprende la importancia del
control de calidad de los cereales.
 El estudiante genera hábitos de autoaprendizaje
dentro del proceso de metacognición, valiéndose de su
ingenio diagrama su trabajo investigativo y de campo
referente a la primera transformación de los cereales.
Metas de la unidad
Al culminar el estudio de la unidad el estudiante:

 Desarrollará sus propias e integrales habilidades a fin

de tener un criterio formado en la aplicación de los
conocimientos técnicos y científicos construidos, sobre
los componentes, valor nutricional, acondicionamiento
y almacenamiento, parámetros de calidad y primera
transformación de los cereales.
 Presentará cada una de las actividades propuestas en
la guía de actividades que permita evaluar las
competencias adquiridas durante el desarrollo de la
unidad.
Denominación de Capítulo 1. Características generales de los cereales

capítulos Capítulo 2. Control de calidad de los granos de cereales y
sus derivados
Capítulo 3. Industria Molinera
CAPITULO 1: CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS CEREALES
Introducción
Se conoce como Cereales al conjunto de semillas o granos comestibles de las

plantas de la familia de las gramíneas. Se caracterizan porque la semilla y el fruto
son poco diferenciables entre los cambios que se producen.
La palabra Cereal procede del latín cereali adjetivo referente a Ceres diosa
Romana de la agricultura a la que le agradecían la producción de los granos
principalmente de trigo y cebada, estas ofrendas se llamaban “cerealia manera” o
“dones de Ceres” de donde se deriva su nombre común. Nombre de una extensa
familia de plantas con flor. A esta familia también se le conoce como Poáceas.
Son plantas anuales, es decir, que deben plantarse cada año, ya que una vez han
producido las semillas maduras se mueren, por sus características morfológicas y
fisiológicas tienen las propiedades de almacenarse por periodos prolongados sin
que se altere su composición y sus características. Estas plantas se han cultivado
por sus semillas comestibles, convirtiéndose en una parte importante de la dieta
de los seres humanos. Dentro del grupo de las gramíneas se incluyen el trigo, el
arroz, el maíz, la cebada, la avena, el mijo y el triticale, que resulta del cruce del
trigo y el centeno.
Lección 1: Estructura del grano de cereal
Todos los granos de cereales a excepción del arroz con cáscara (contiene un
hollejo que envuelve el pericarpio), presentan iguales características anatómicas y
celulares. Son frutos monospermos, que tienen una envoltura externa llamada
pericarpio, la cual encierra al endospermo en donde se almacena el almidón de
donde se obtiene la harina y la otra capa es el germen o embrión; cada una de las
tres capas mencionadas se subdividen en varias capas o regiones.
Tabla 1. Componentes en granos de cereales
Componentes Trigo % Maíz % Arroz sin Sorgo %

cáscara %
Salvado 15.0 5.5 6.0 6.0
Germen 2.5 11.5 2.0 10.0
Endospermo 82.5 83.0 92.0 84.0
Fuente: Enciclopedia Agropecuaria Terranova. (1995) Volumen V. Colombia: Terranova Editores
Ltda.
Resumiendo lo anterior, Tabla 1. La estructura del grano de cereales (figura 1)

está compuesta principalmente por:
 La cáscara de celulosa, la cual no tiene valor nutritivo para el hombre

 El pericarpio y la testa: son capas fibrosas que contienen pocos nutrientes
 La aleurona: rica en proteínas, grasas, vitaminas y minerales
 El embrión o germen: compuesto por la plúmula, el escutelo y la radícula.
es rico en nutrientes como las proteínas y lípidos y en vitamina B 1, genera la
mayor cantidad de enzimas necesarias para el proceso de germinación.
 El endospermo: comprende más de la mitad del grano y está compuesto
principalmente por almidón
Figura 1. Estructura general de un grano de cereal
Fuente: El Rincón del trigo. Recuperado el 14 de Julio de 2009 de

http://www.trigopan.com.ar/TecdelTrigo/Pages/RinconTrigo.html
La estructura de los granos de los diversos cereales es muy similar, tal como se
observa en la tabla 2, donde se indica la estructura simplificada del grano de trigo
y se muestra las proporciones en algunos componentes de las diferentes

fracciones del grano de trigo. Los tegumentos son ricos en fibras celulósicas y
hemicelulósicas, en sales minerales y en ácido fítico. El germen es rico en
proteínas, lípidos y vitamina E. La capa de aleurona es rica en proteínas, lisina,
sales minerales y vitaminas. El endospermo contiene el 70% de las proteínas del
grano; estas proteínas, están localizadas sobre todo en las partes periféricas del
endospermo que además contiene la totalidad del almidón, bajo la forma de
gránulos intracelulares de almidón. (Bioquímica de los cereales).
Tabla 2. Distribución de algunos componentes en las diferentes fracciones del grano de

trigo.
Componente Endospermo Tegumentos + capa Germen (*)

(albumen) de aleurona
% de peso del grano 83 14,5 (tegumentos: 8, capa 2,5
de aleurona: 6,5)
% de almidón total del grano 100
% de proteínas 70 a 75 19 8
% de lípidos 50 30 20
% de fibras 8 89 3
% de cenizas 23 67 10
% de la vitamina B1 total del 3 33 64
grano (aleurona) (escutelo)
% de la vitamina B2 3 42 26
(aleurona)
% de la vitamina B6 6 73 21
% del ácido nicotínico 12 86 2
(aleurona)
% del ácido pantoténico 43 50 7
(*) En el maíz, el germen representa el 13% del peso del grano y contiene el 23% de las proteínas,
84% de los lípidos y 81% de las sales minerales.
Fuente: ……..
En los granos de cereales se pueden distinguir principalmente cuatro tipos de

proteínas. En la actualidad la caracterización de las proteínas se realiza a través
de diferentes pruebas basados en electroforesis, cromatografía o ultracentrífuga,
En el caso de las glutelinas y especialmente las prolaminas, se sintetizan durante
las fases finales de la maduración de los granos de cereales. A través de la
observación microscópica se pueden observar en las células del endospermo.
Durante la germinación de los granos, los gránulos y el contenido en proteína,

disminuyen de una forma notable. Por tal razón, se presenta la hipótesis de que
las glutelinas y las prolaminas de los cereales representan las proteínas de
reserva, utilizadas como elemento nutritivo para el crecimiento del embrión. La
distribución de la proteína en el grano está repartida por todos los tejidos del
grano, encontrándose en el embrión, escutelo y capa de aleurona una mayor
concentración que en el endospermo feculento (en conjunto), el pericarpio y la
testa. Dentro del endospermo, la concentración de proteína aumenta desde el
centro a la periferia. Así, en un trigo duro de invierno de 44,4% de proteína, la

capa más externa del endospermo, la capa sub-aleurona, contenía 45% de
proteína, mientras que el resto del endospermo feculento contenía en promedio
11% de proteína (Kent, 1966)
En las Figuras 2 y 3 se observa la estructura morfológica del grano de cebada y

del trigo y en la tabla 3, los constituyentes del grano presentes en las principales
partes morfológicas.
Figura 2. Semilla de cebada Figura 3. Semilla de trigo
Fuente: Recuperado el 14 de Julio de 2009 de

http://www.fao.org/DOCREP/006/W0073S/w0073s0u.htm
Tabla 3. Porcentajes de los constituyentes totales del trigo y maíz, presentes en las
principales partes morfológicas.
Parte Peso (g por 100 Almidón Proteína Fibra Fibra Lípidos Material
g. de grano) indigesta cruda mineral
Trigo *
Pericarpio, testa, 15 0 20 70 93 30 67
aleurona
Endospermo 82 100 72 27 4 50 23
Embrión, escutelo 3 0 8 3 3 20 10
Maíz +
Salvado 5 0 2 1 2
Endospermo 82 98 75 15 17
Germen, casquete 13 2 23 84 81
*Datos sobre fibra cruda de Elton y Fisher (1970); datos sobre fibra indigesta sacados de
Southgate et al. (1976); otros datos de Hinton(1952, 1959).
+ Datos procedentes de Shollenberger y Jaeger (1943)
Lección 2: Componentes principales de los cereales
El contenido de los nutrientes de los cereales, varía no solamente de una especie

a otra sino que esta composición depende también de factores externos como el
clima y el suelo. Tabla 4. Los granos de cereales contienen muy poca agua, de ahí
su fácil conservación.
Tabla 4. Composición general de los cereales

COMPONENTE PORCENTAJE
Humedad 10-14
Proteína 7-12
Carbohidratos 63-73
Fibra 4-8
Grasa 1-6
Cenizas 1.5-2.5
Vitaminas E y B1
Minerales Fe, K, Ca, y Na
Fuente: Ramírez G. Q.F. (1998). Notas para el Curso de Bromatología. Universidad de Antioquia
Facultad de Química Farmacéutica. Departamento de Farmacia. Medellín. Colombia
Los cereales por su contenido de carbohidratos son una gran fuente de energía
proporcionan aproximadamente de 1600 – 1700 calorías por libra. De otra parte
los granos completos aportan minerales como el hierro y vitaminas tiamina,
niacina y riboflavina, además de ser una fuente importante de proteínas, en este
sentido la proteína del grano integral es de mejor calidad que la del endospermo
solo del que se extrae la harina; De otra parte los cereales integrales contienen
celulosa que aporta volumen al tracto gastrointestinal, los cereales refinados
generan energía a partir del almidón. En la tabla 5, se presentas el contenido de
nutrientes en algunos cereales.
Tabla 5. Contenido de nutrientes en algunos cereales
CONTENIDO DE NUTRIENTES EN ALGUNOS CEREALES

Cereal Agua Calorías Proteínas Grasa Carbohidratos Calcio Hierro Tiamina
Solubles
Gramos Miligramos μg
Trigo 12 340 16 2.9 74.1 48 4.6 4.3
Arroz 13 357 9.1 2.2 71.2 15 2.8 3.3
Maíz 12 356 11.1 4.9 80.2 20 3.1 4.0
Cebada 12 332 11.8 1.8 78.1 52 4.6 4.4
Avena 9 380 11,6 5.2 69.8 94 6.2 5.8
Centeno 12 340 13.4 1.8 80.1 49 4.4 4.4
Sorgo 12 355 12.4 3.6 79.7 30 7.0 3.5
Fuente: KENT. N.L. (1998) Tecnología de los cereales. Introducción para estudiantes de ciencia de
los alimentos y agricultura. Zaragoza España. Editorial Acribia, S.A.
Anualmente las pérdidas de cereales en el mundo pueden llegar a ascender a 100

millones de toneladas, pérdidas ocasionadas por las malas prácticas de
manipulación en poscosecha y durante el procesamiento.
Proteínas: Los cereales son fuente útil de proteínas, están concentradas en las
células de aleurona, salvado y germen y en bajas proporciones en el endospermo.
El contenido de proteína en los cereales es de vital importancia desde el punto de

vista nutricional y en las harinas de panificación desde el punto de vista funcional,
es considerado el contenido de proteínas para evaluar su calidad. Las moléculas
de proteínas están formadas por cadenas de aminoácidos unidos entre si por
enlaces peptídicos entre el grupo carboxílico de un aminoácido y el grupo amino.
En las proteínas de los cereales se encuentran unos 18 aminoácidos diferentes.
Las albúminas y globulinas de la harina, se nombran comúnmente como proteínas

solubles. Las proteínas insolubles están integradas por las prolaminas y glutelinas.
Las proteínas solubles, albúminas y globulinas de las células del endospermo de
los granos de cereal, son consideradas como derivadas del protoplasma original
de la célula en desarrollo, de las membranas celulares y del retículo
endoplásmico; tienen funciones metabólicas y estructurales. Las proteínas
insolubles, prolaminas y glutelinas, se desarrollan en los proteoplastos, durante la
maduración del grano y forman cuerpos proteicos que son irreconocibles,
comprimidos unos con otros, en el grano maduro de la mayoría de los cereales,
Las proteínas insolubles se consideran como proteínas de reserva. Los cuatro
tipos principales de proteína varían considerablemente en su composición de
aminoácidos. Las proporciones en que se encuentran y su orden en las cadenas,
determinan las propiedades de cada proteína.
Proteínas del trigo: se encuentran en el endospermo dos clases de proteínas:

hidrosolubles que constituyen del 10-25%, como la globulina y la albúmina; la
insolubles que constituyen el resto de la proteína del grano como la gliadina y la
glutenina.
La parte proteica de trigo, soluble en alcohol diluido (prolamina), se llama gliadina;

contiene por lo menos ocho componentes (Woychirk et. al, 1961). Jones et. al
(1961) dan como p.m. de la gliadina; contiene por lo menos ocho componentes
(Woychrk et al., 1961). Jones et al. (1961) da como p.m. de la gliadina 42.000 –
47.000. La parte insoluble en alcohol, pero soluble en ácidos diluidos y en álcalis
(glutelina) se llama glutenina. Nielsen et al. (1962) consideraron que está formada
por unidades de 20.000 de p.m., ligadas entre sí por enlaces disulfuro para formar
macro unidades de p.m. que se eleva a los millones. La gliadina y glutenina del
trigo, forman con agua y sales el gluten al amasar la harina. Se puede aislar el
gluten de una masa de harina, lavándola al chorro de agua o con una disolución
diluida de sal común (ClNa). Así se elimina la mayor parte del almidón y
sustancias hidrosolubles. La composición del gluten seco ha sido establecido
(Vaker, 1961) como: gliadina 43%, glutenina 39%, otras proteínas 4,4%, lípidos
2,8%, azúcares 2,1% y almidón 6,4% con algo de celulosa y sustancias minerales.
Proteínas del arroz: el contenido proteínico del arroz es mucho menor al de los
otros cereales. La proteína total del grano la constituye la glutelina, en un 80%, el
contenido de glutenina está alrededor del 3-5%.
Proteínas del maíz: el contenido de proteína en el endospermo es de alredor del

5%, en globulinas y albúminas, del 44% de zeina y de un 28% de glutelinas.
Proteínas de la cebada: en el grano de cebada se encuentran proteínas como la

glutelina en un 41%, una prolamina en un 38%, una globulina en un 18% y una
albúmina en un 3%.
Proteínas de la avena: la proteína de este cereal es la de mayor valor nutricional,

se encuentran, globulinas en un 55%, glutelinas en un 20-25% y proláminas en un
10-15%.
Carbohidratos: El principal carbohidrato presente en los cereales es el almidón,

su contenido en el grano varía entre el 60 y el 75% del peso del grano, constituye
aproximadamente el 64% de la materia seca del grano completo de trigo y un 70%
de endospermo.
El almidón está compuesto por polímeros de D-glucosa, como lo es la amilosa

que comprende aproximadamente del 25 - 27%, del almidón del trigo, está
constituida por un compuesto de cadena recta fácilmente atacada por enzimas y la
amilopectina, que comprende entre el 73 – 75% del almidón del trigo, està
constituida por un compuesto de cadena ramificada. Como se mencionó
básicamente el almidón está compuesto por alfa – D – Glucosa, a nivel químico se
pueden diferenciar dos tipos de polímeros, estos son la amilasa y la amilopectina,
que no son más que dos enzimas. La primera es un polímero lineal y la segunda
básicamente se encuentra ramificada en el endospermo.
El almidón es insoluble en agua fría. Cuando se calienta con agua, la absorbe, se
hincha y revienta; este fenómeno se llama gelificación. Durante la molturación se
puede lesionar mecánicamente a los granos de almidón, el almidón alterado juega
un papel importante en el proceso de cocción. La fibra es un carbohidrato del tipo
polisacárido que no se digiere por falta de enzimas digestivas.
En cada una las estructuras del grano de trigo se encuentran una serie de
carbohidratos distribuidos así: en el pericarpio se encuentra un 20% de celulosa y
un 70% de pentosas; en la semilla se encuentra alredor del 70% de glúcidos; en el
germen hay alrededor del 20% de azúcares en forma de sacarosa y rafinosa, en
el endospermo se ubican los gránulos de almidón.
El contenido de carbohidratos en el arroz depende del tipo, es así que el contenido

de almidón en el arroz pulido es del 79%, en ele arroz moreno es del 75% y en el
arroz integral del 65.5%. Respecto al contenido de fibra el arroz integral tiene un
contenido del 8.7% mientras el arroz moreno y pulido tienen un contenido del 1 y
03% respectivamente.
El contenido de glúcidos del grano de maíz oscila entre un 68 - 72%; el contenido

de fibra es de un 1.7 - 2.3%. Gran parte de los carbohidratos del maíz dulce están
formado por dextrinas, polímeros de glucosa bajo peso molecular, que sustituyen
al almidón. Al maíz dentado se le confiere un 4% de pentosanas (Matz, 1959).
En la cebada el contenido de almidón esta alredor del 66% de la composición total

del grano, con un contenido de fibra en los granos descascarillados del 4.5%.
En la avena el contenido de carbohidratos oscila en un 68%, compuesto

principalmente por almidón, tiene un porcentaje de fibra alrededor del 1-2%. La
avena contiene pentosanas y una poliglucosana que es soluble en agua caliente
dando una solución viscosa. La poliglucosana de la avena es parecida a la de la
cebada; esta fracción es responsable de alguna de las propiedades gelificantes de
los productos cocinados con harina de avena.
El contenido en azúcar libre en los granos de cereal es de 1-3%. En la tabla se

observa el contenido individual de azúcares en los granos y en las harinas de
cereales. Los oliogosacáridos de la harina de trigo y de centeno son: maltotriosa,
tetrosa y pentosa, que forman glucosa por hidrólisis. También están presentes en
la harina las dextrinas, compuestos intermedios entre el almidón y el azúcar. El
contenido en azúcares del embrión de trigo y de centeno, oscila entre 16 y 23% y
el maíz es de 115. Los azúcares son importantes en el malteado de la cebada.
Lípidos: Los lípidos de los cereales son glicéridos de ácidos grasos, el ácido
graso predominante en los cereales es el linoléico, seguido del oleico y del
palmitico. La porción lipídica se encuentra en mayor cantidad en el germen del
trigo. Los lípidos libres en el grano de maíz son mucho más altos que los lípidos
asociados, lo que permite la extracción de aceite de este cereal, con un contenido
elevado de los ácidos grasos linoleico y linolénico; el contenido lípidico en el
grano de arroz se encuentra en la parte más periférica, lo cual permite un mayor
contenido en el arroz integral con 3%, que en arroz moreno (1.8%) y en el arroz
pulido (0.3-0.5%); los lípidos en el grano de cebada se localizan principalmente en
el germen, principalmente se encuentran los ácidos granos linolénico y palmítico;
la cantidad de lípidos en el grano de avena es mayor que en los otros cereales, la
cual se encuentra entre un 5-8%, principalmente en el endospermo y en menor
proporción en el germen.
Los cereales también contienen fosfolípido, es el caso de la lecitina, compuesta

por una molécula de glicerol combinada con dos de ácido grasos y una de ácido
fosfórico, el cual a su vez, está unido a la colina. La grasa de los cereales contiene
hasta el 4% de fosfolípidos.
Los lípidos en los productos molturados de los cereales, están expuestos a sufrir
dos tipos de alteración: hidrólisis por acción de la lipasa, enzima que está presente
en el grano; y oxidación, que se puede producir enzimáticamente por acción de la
lipoxidasa, o no enzimáticamente por la presencia de oxígeno. Normalmente, las
enzimas y los lípidos no están en contacto con el grano intacto; en la avena, la
lipasa se localiza en el pericarpio, en el arroz, principalmente en la testa. En
cambio, los lípidos están en la capa de aleurona, en el germen y en el
endospermo. No obstante, si se lesiona el germen y la fragmentación que se
produce al moler pueden poner en contacto la enzima y el lípido, provocando la
alteración. Los productos de la hidrólisis de los lípidos son: glicerol y ácidos
grasos; los granos sanos y enteros normalmente tienen cantidades pequeñas de
ácidos libres (por ejemplo, 4-10% de los lípidos en la semilla de avena), pero
cantidades mayores debidas a lesiones y al deterioro, dan lugar a sabores
desagradables. Los productos de la oxidación lipídica producen el olor y sabor a
rancio. En la avena se ha encontrado antioxidantes naturales
En el proceso de elaboración de la harina blanca se debe separar el germen del

endospermo para mejorar la capacidad de conservación. La separación del
germen de maíz, que tiene mayor riqueza de lípidos que el germen de trigo, es
igualmente importante en la preparación de sémolas y harinas de maíz.
Vitaminas: Las principales vitaminas del grupo B, tiamina (B1), niacina, riboflavina
(B2), ácido pantoténico (B3) y piridoxina (B6), están distribuidas por todo el grano
sin uniformidad. La tiamina (B1) se concentra en el escutelo y la niacina en la capa
de aleurona. La riboflavina y el ácido pantoténico están distribuidos con más
uniformidad. La piridoxina se concentra en la aleurona y en el germen y muy poco
en el endospermo.
Un 80% de la niacina del salvado de maíz es inasequible biológicamente, ya que

se encuentra al estado de niacina, un complejo mitad polisacárido mitad
polipéptido, que en el intestino se convierte en trigonelina (Kodicek y Wilson, 1960;
Mason et al, 1971). La niacina en el grano de sorgo, parece asimilable por el
hombre, aunque es muy inasequible para el cerdo (Wall y Ross, 1970).
No se conoce la distribución en la cebada, centeno y avena aunque se ha

determinado la concentración de tiamina y su proporción respecto al total en el
germen y escutelo.
La proporción de tiamina total en el escutelo es muy alta en el centeno y en el

maíz; algo menos en la cebada, arroz y trigo y relativamente baja en la semilla de
avena. El embrión de arroz, que tiene relativamente alta concentración de tiamina,
contiene más de 1/10 del total de grano, proporción superior a la encontrada en

otros cereales.
La irregular distribución de las vitaminas B por el grano, es la responsable de las

considerables diferencias de contenido vitamínico entre los granos completos y los
productos de la molturación o de los procesos industriales.
El trigo contiene los tocoferoles α, β, γ- y δ. La riqueza total de tocoferoles es de

2,0 – 3,4 mg/100 g. También están presentes α, β, y γ- tocotrienoles. La actividad
biológica de vitamina E de los tocoferoles β, γ – y δ son 30, 7, 5 y 40%
respectivamente de la del α-tocoferol. Los contenidos totales de tocoferol en el
germen, salvado y harina de trigo de 80% de extracción son de 30, 6 y 1,6
mg/100g respectivamente (Moran, 1959); el α-tocoferol predomina en el germen,
el γ-tocoferol en el salvado y endospermo, dando α-equivalentes de 65%, 20% y
35%respectivamente para los tocoferoles totales del germen, salvado y harina de
80% de extracción.
Para otros granos de cereales el contenido total de tocoferol (en mg/100 g.);
cebada 0,75-0,9, avena 0,6-1,3 centeno1, 8, arroz 0,2-0,6, maíz 4,4-5,1 (la mayor
parte como γ-tocoferol). (Science Editor, 1970; Slover, 1971).
La Vitamina E, la pierden los granos en el molido y la B1 se encuentra

principalmente en el salvado.
En el grano de trigo y maíz, se encuentran además de la vitamina E, la tiamina, la

riboflavina, la niacina, la piridoxina y el ácido pantoténico, en algunas variedades
de maíz amarillo se encuentran la vitamina A. En el arroz se encuentran
principalmente, la tiamina, la riboflavina, la niacina. En la cebada y en la avena,
están presentes la niacina y el ácido pantoténico.
Minerales: En algunos cereales como la cebada, avena y arroz el contenido de

minerales en la cáscara es más alto que en las semillas, los principales minerales
en el grano de trigo y arroz son el hierro, potasio, calcio, sodio. El fósforo, hierro y
magnesio en el maíz, diferenciándose en el grano de cebada por que no contiene
hierro sino potasio, al igual que la avena.
Lección 3: Valor Nutricional de los cereales en la dieta
Los cereales son excelente fuente de energía en forma de carbohidratos,

proporcionan de 1.600 a 1.700 calorías, además, los granos enteros aportan
minerales como el hierro y vitaminas del complejo B, la cantidad depende de los
proceso de molienda y elaboración. El contenido proteínico de los cereales es
importante porque la proteína es un nutriente valiosísimo en nuestra dieta, por lo
que el tipo y la cantidad son importantes desde el punto de vista nutricional, es el
caso de la proteína del grano integral que es de mejor calidad la del endospermo
solo.
Los cereales integrales contienen celulosa lo que ayuda a dar volumen al tracto
gastrointestinal. Seguramente el mecanismo por el que estos cereales mejoran la
salud se debe a su contenido de minerales, antioxidantes y fitoestrógenos. Las
calorías de los cereales integrales no engordan debido a que son metabolizadas
por el hígado y transformadas en glucosa que se distribuye en el organismo en
forma de energía.
En el trigo hay más proteína en ningún otro cereal. El germen de trigo es rico en
vitamina E. En el caso del arroz este aporta carbohidratos, algunas proteínas y
grasa. El valor nutritivo del arroz se ve disminuido con el proceso de
industrialización, el arroz integral tiene un alto contenido de vitaminas B1, B2 y
niacina así como de hierro.
En cambio el arroz blanco tiene menos de 1/3 del contenido original de vitaminas y
minerales. El arroz se recomienda por su fácil digestión y por su bajo contenido de
sodio en pacientes con insuficiencia renal, con afecciones en el estómago y en el
hígado. De otra parte en el uso culinario se recomienda no cocinarlo con
abundante agua porque se pierden proteínas, vitaminas y minerales. Es uno de los
alimentos que no produce reacciones alérgicas.
El maíz proporciona básicamente energía a través de su contenido de

carbohidratos. Es deficiente en aminoácidos esenciales lisina y triptófano, aunque
se ha mejorado a través de variedades mejoradas.
La avena proporciona el más alto valor energético de todos los cereales por su
alto contenido de grasa. Contiene más hierro y tiamina que los otros cereales y
tiene un alto contenido de fibra, especialmente fibra soluble que previene
enfermedades cardiovasculares.
En el caso de la cebada su valor nutritivo se asemeja al de la avena y es superior

al del arroz, tiene un alto contenido de hierro.
Las mejores fuentes de hierro y calcio son la avena, el centeno y la cebada,

igualmente los cereales que más contienen magnesio son, arroz y trigo. El mayor
contenido de vitaminas del complejo B, lo tienen la avena seguida del trigo, la
cebada y el arroz. En el caso de la cebada posee un alto contenido de fibra
soluble, en proteínas, fósforo y potasio y un bajo contenido de grasas y sodio.
Un tema que ha preocupado es la incidencia de la molienda en el valor nutritivo de

la harina. El contenido de la harina se puede hacer en términos absolutos o en
relación con la composición del grano del que procede. Esto es mucho más real ya
que la composición del grano puede variar según el modo de cultivo y lo que
pretendemos es determinar la incidencia de la molienda. Las diferencias en la

composición entre la harina y el grano se pueden deber, a la acción bioquímica,
acción física de la molienda donde la magnitud de la variación está en función de
la tecnología que se aplique. Al aumentar el refinamiento de la harina aumenta la
variación en la composición química.
Normalmente una harina blanca estándar suele tener un 70% de grado de

extracción, las grasas, cenizas pueden reducirse hasta un 40% porque se elimina
las partes del grano más ricas en estos compuestos. En relación con las proteínas
no solo puede disminuir su contenido sino también su calidad, las vitaminas
también sufren variaciones en función del grado de extracción. Con sucesivas
extracciones hay una disminución brusca. Se ha comprobado que así como
algunos aminoácidos (metionina, histidina, valina) se mantienen constantes, otros
como lisina y triptófano varían en función del grado de extracción. Esto se debe a
que las proteínas del endospermo son diferentes a las del germen o salvado.
Lección 4: Operaciones de acondicionamiento de granos
Es importante, si se quiere conservar en buen estado y con buena calidad las

cosechas de los granos de cereales, utilizar el acondicionamiento previo al
almacenamiento, que no es más que las operaciones o procesos que garantizan
dejar en las mejores condiciones el producto. Se recomienda realizar la mayoría
de las operaciones de acondicionamiento de los granos cuando están a granel
(desgranado), en el caso del maíz, es posible realizar parte de estas operaciones
cuando se encuentra en la tusa.
La conservación de la calidad de los granos depende de las siguientes

operaciones: muestreo, limpieza de los granos, clasificación, contenido de
humedad de los granos, secado de los granos, control de plagas.
Muestreo: Consiste en tomar al azar pequeñas cantidades de granos, que van a

formar una muestra representativa del lote. Este muestreo se realiza a granos a
granel y empacados y tiene por finalidad determinar el contenido de humedad, las
impurezas y los daños del producto. El muestreo se realiza, cuando se recibe el
producto en la planta, durante el almacenamiento, durante el transporte y
comercialización del producto.
Se requiere de una serie de equipos para el muestreo como:
 Muestreador simple
 Muestreador compuesto o sonda de alvéolos
 Sonda manual
 Sonda neumática
 Cucharón
Limpieza de los granos: La limpieza de los granos consiste en eliminar parcial o

totalmente las impurezas, para facilitar el secado y garantizar la conservación de
los granos en el almacenamiento, además para cumplir con las normas en el
momento de la comercialización; es importante retirar las impurezas que pudieron
adherirse en el momento de la cosecha, ya que en primer lugar estas son
higroscópicas, las cuales tienden a humedecer el grano, además que son un
medio óptimo para el desarrollo de microorganismos e insectos y en segundo
lugar las impurezas afectan el rendimiento de las secadoras.
Las impurezas que comúnmente se encuentran en lo granos son partes de la

misma planta como hojas, granos partidos, ramas, paja, espigas y otros materiales
como piedras, arena, terrones, partes de otras plantas. La limpieza se realiza por
la acción del viento o empleando máquinas limpiadoras por medio de cribas o
zarandas en forma manual o mecánica.
Limpieza manual: consiste en retirar las impurezas a través de cribas,

cernidores o zarandas aventándose en el grano a determinada altura,
dejándolo caer sobre la zaranda para que el viento elimine las impurezas
más livianas. Para retirar las impurezas más pesadas se emplean dos
zarandas ubicadas una sobre la otra, para que la primera con los orificios
de una tamaño tal que retenga las impurezas más grandes y deje pasar el
grano y la zaranda inferior, permite el paso de las impurezas pequeñas,
reteniendo el grano.
Limpieza mecánica: consiste en hacer pasar los granos por una maquina
pequeña, la cual separa las impurezas más livianas empleando aire artificial
o ventiladores y unas zarandas para retirar las más pesadas.
Métodos de limpieza: existen diferentes métodos de limpieza ya sea a pequeña o

gran escala, tal como se mencionan a continuación.
 Limpieza con viento

 Limpieza por soplado
 Limpieza con zarandas manuales
 Limpieza con ventiladores
 Limpieza con zarandas cilíndricas rotativas
 Limpieza con ventilador y zarandas
 Limpieza por separación magnética
Selección y clasificación: Es necesario realizar la clasificación de los granos, ya

que es considerado un requisito básico como estándar de calidad, para la
comercialización de los productos, la clasificación puede realizarse por tamaño
(grandes, mediano, pequeño). Las plantas procesadoras de cereales emplean
diferentes tipos de máquinas para realizar esta operación. La Clasificación,
consiste en la separación de un producto en grupo, clase, tipo y defectos, más o

menos idénticos de acuerdo con su tamaño, variedad y calidad.
Contenido de humedad: Los granos de los cereales están constituidos por una
materia seca (proteínas, carbohidratos, grasa, vitaminas, minerales) y por agua en
distintas formas. Agua libre que se retira fácilmente por la acción del calor y el
agua ligada que la retiene la materia sólida, difícilmente se extrae con el empleo
de altas temperaturas, exponiéndose el producto a una volatilización y
descomposición de las sustancias orgánicas.
El contenido de humedad es el principal factor que se debe controlar para

conservar la calidad de los granos almacenados, es necesario que el grano tenga
un bajo contenido de humedad (12- 13%), es decir que este seco, porque los
granos húmedos son un medio óptimo para el desarrollo de microorganismos e
insectos, provocándose una destrucción del producto.
Secado de los granos: El secado es uno de los métodos de conservación más

antiguos empleado por el hombre. Consiste en retirar el agua de los tejidos de los
granos, hasta llegar a condiciones seguras para el almacenamiento y
comercialización. Se puede emplear el calor natural o el calor artificial. El
contenido de humedad es el principal factor que se debe controlar para mantener
la calidad del grano.
Efecto del secado sobre las propiedades físico-químicas y funcionales de los

granos
El principal objetivo del secado de los granos es reducir la humedad de los

mismos a niveles tales que no se produzca descomposición durante el manipuleo
y almacenaje posteriores, para ello se hace circular aire con capacidad para
extraer agua de la masa de granos, la capacidad de extraer agua del aire se halla
en relación a su humedad relativa. La manera más común de disminuir la
humedad relativa del aire aumentando su capacidad para extraer agua es por
calentamiento.
Durante el secado con aire caliente hay un aumento del cuarteado de los granos,
que es la ruptura del endospermo almidonoso sin llegar a la ruptura de la cubierta
seminales. Este cuarteo aumenta la susceptibilidad del grano al quebrado durante
el manipuleo posterior. Tompson and Foster (1963) determinan la siguiente
ecuación que permite predecir el aumento de granos cuarteados, en maíces
amarillos, con base a la velocidad de secado:
AC = 6,6 VS - 5,3
Donde: A.C = aumento del cuarteo (expresado en %)
VS = Velocidad de secado (expresada en % de pérdida de humedad por hora)
Los autores señalan que los resultados finales son similares partiendo de
humedades iníciales entre 27 y 31 % o entre 21 y 23 %. Se desprendería de esta
experiencia que cuando la pérdida de humedad del grano es menor a 0,8 % h-1 no
se produciría aumento del cuarteado. Cuando el grano es enfriado como último
paso del proceso de secado, una rápida disminución de la alta temperatura
produce en el grano de maíz un aumento en el cuarteado.
Además influyen sobre el desarrollo de cuarteado la humedad inicial del grano al

ser sometido a secado y la humedad relativa del aire de secado. Con respecto a la
humedad inicial del grano, cuanto menor es esta, menor es el daño producido por
el secado.
Cuando la humedad relativa supera el 30% tiende a disminuir el cuarteado en el

grano, mientras que con humedad relativa entre 10 y 30 % el efecto sobre la
fragilidad del grano es mínima. Entre otros factores que pueden influir sobre la
susceptibilidad del grano al quebrado, pueden señalarse el genotipo, prácticas
culturales, condiciones ambientales durante el cultivo, grado de madurez y
equipos de manipuleo.
La densidad aparente del grano, que se puede expresar como peso hectolítrico
(kg hl -1) es un buen indicador de la calidad del grano, que permite predecir el
rendimiento en harinas y sémolas en molienda seca, en especial en granos como
trigo y maíz.
Por lo general, el Peso Hectolítrico del grano aumenta durante el proceso de

secado. Ese aumento dependerá de la humedad inicial del grano, de la humedad
final alcanzada, del deterioro del grano y del genotipo. Mientras que mayor es la
diferencia entre humedad inicial y final del grano, mayor será el aumento del Peso
Hectolítrico al ser secado el grano, aunque ese incremento será menor cuando
mayor proporción de granos dañados tenga el lote.
Cuando el grano es utilizado en molienda húmeda, en particular maíz, el exceso

de humedad dificulta los procesos de limpieza y transporte y disminuye la
separación de sólidos solubles durante el remojado La temperatura de secado
influye directamente sobre de almidón y su calidad; además se ha demostrado que
el rendimiento de aceite del germen de maíz disminuye en 1,1 % por cada C de
aumento de la temperatura de secado del grano, en el rango de 49 a 149 C.
Las altas temperaturas de secado producen una drástica disminución de la

viabilidad por muerte del germen. Cuando el contenido de humedad es mayor el
grano resulta más sensible a los efectos de las altas temperaturas. Kent (1975)
señala que el grano de trigo con una humedad inicial de 24 % pierde totalmente su
capacidad germinativa al ser sometido durante 24 minutos a temperatura de 64ºC.
Cuando la humedad es de 15 %, con temperaturas de 72ºC durante 60 minutos, el
trigo pierde totalmente su poder germinativo.
Por último, algunos autores señalan que el tratamiento por calor de los granos
aumenta la densidad de los mismos e incrementa su valor como alimento para
rumiantes, además indican que por lo general los granos dañados por calor tienen
mayor valor económico que el que los sistemas de tipificación les asignan.
Secado Natural: se da este nombre cuando se realiza el secado del grano en el

campo bien sea a la exposición de los rayos del sol haciendo montones o
manojos con las espigas, dejando expuesto el cereal al medio ambiente, por aire
libre en patio y el secado en bandejas.
Se requiere de un clima con elevadas temperaturas y baja humedad. Este método

corresponde entonces a la acción de los vientos y a la energía necesaria para
evaporar la humedad presente en el grano.
El secado natural presenta algunas ventajas como: se emplea para volúmenes

bajos de producto, hay ahorro de energía, los costos son bajos, y lo más
importante que no se altera la calidad de los granos.
Pero también presenta algunas desventajas como: no es apropiado para grandes

volúmenes de cereales, es un método lento, se requiere de espacios grandes, se
necesitas mayor mano de obra, el producto se contamina (por microorganismos
roedores, insectos y pájaros) y el producto es sometido a los cambios imprevistos
de clima. Este proceso se recomienda a pequeños productores alejados de los
sitios de almacenamiento y ensilaje de cereales.
Secado Artificial: este método emplea la circulación de aire de secado o aire

caliente forzado. Se emplean temperaturas entre 45 a 120 °C, también se utiliza
bajas temperaturas apenas por encima de 1 a 5 °C de la temperatura ambiente.
En la tabla 6, se indica las temperaturas máximas que el grano podría alcanzar,
sin perder calidad, de acuerdo a su uso final.
Tabla 6. Temperaturas Máximas de Secado Según Diferentes Fines
MAIZ Molienda seca y semilla 38-43°C

Molienda húmeda 55-60°C
TRIGO Semilla (> 24%) 44°C
Semilla (< 24%) 49°C
Molienda de harina 49-66°C
ARROZ Molienda (>20%) 40°C
Molienda (<20%) 44°C
OTROS Semilla 43°C
CEREALES Molienda y Maltería 49°C
Fuente: Rodríguez Juan C Ing. Agr., M.Sc., Ph.D. (2005) Calidad en el secado de
los granos. INTA Recuperado en Abril de 2005 de
http://www.bccba.com.ar/bcc/images/Trigo2005/Conf%2012.pdf
El secado artificial se realiza en silos secadores metálicos y cilíndricos, los cuales

están constituidos por un ventilador (que mueve el aire y lo fuerza a pasar por la
masa de granos), por una cámara en donde se deposita el cereal, un quemador
que permite aumentar la temperatura del aire de secado y algunos poseen un eje
vertical que remueve los granos para homogenizar el calor. El secado artificial a
altas temperaturas se realiza en secadoras de alta capacidad.
Tipos de secadores mecánicos
Equipos de funcionamiento discontinuo: Según García, M (s.f) Se coloca una

capa de sólidos sobre una placa perforada, a través de la cual se hace circular aire
caliente. Los granos pueden situarse formando un lecho fijo (el volumen del mismo
viene limitado por unas placas soporte) o un lecho fluidizado (en caso contrario).
El aire se calienta usando un combustible de tipo fósil (diesel, carbón) o incluso la
propia paja y cáscaras de los granos. Este tipo de secadores, que trabajan por
lotes, pueden usarse para cantidades de grano de 0.5 toneladas en adelante. Su
construcción es barata (se puede usar acero, hormigón e incluso ladrillo), pero no
son muy eficientes desde el punto de vista energético e incluso pueden causar
pérdidas de grano (sobrecalentamiento de las capas inferiores). Además precisan
de bastante mano de obra en las operaciones de carga y descarga. En la figura 4,
se observa un esquema simplificado de este tipo de secador.
Figura 4. Equipo para secado de funcionamiento discontinuo
Fuente: Dendy, (2003). Cereales y Productos Derivados. Editorial Acribia. Equipos para secado
discontinuo
Equipos de funcionamiento continuo: Según García, M (s.f). El grano es

alimentado y secado de forma continua. Consiste en grandes columnas en las que
el grano es alimentado por la parte superior y extraído por la inferior, una vez
reducido su contenido de humedad. La parte central de la columna dispone de un
quemador y un ventilador o soplante, que es la que impulsa el aire caliente hacia
el anillo exterior, que es por donde circulan los granos. Pueden funcionar de dos
formas diferentes: sin mezcla o con mezcla. En el primer caso, representado en la
Figura 5, (izquierda), los granos van descendiendo lentamente, pero sin mezclarse
apenas, mientras el aire caliente circula a través de ellos. Como la misma capa de
grano es la que entra en contacto en primer lugar con el aire caliente, sigue
existiendo peligro de pérdida de grano por sobrecalentamiento. El funcionamiento
con mezcla, en cambio, introduce una serie de tabiques o bandejas que van
mezclando el grano, cambiando su posición e impidiendo el fenómeno anterior
(ver Figura 5, derecha).
Figura 5. Equipo para secado de funcionamiento continuo
Fuente: Dendy, (2003). Cereales y Productos Derivados. Editorial Acribia. Equipos para secado en
continuo. Izquierda: equipo sin mezcla; Derecha: equipo con mezcla
En el secado del arroz un importante problema es la rotura de los granos debido a

tensiones generadas por el secado, ya que este produce, especialmente si es muy
rápido, una súbita compresión o encogimiento del grano, lo que origina tensiones
que pueden causar su ruptura. Por esto el secado del arroz se realiza en varias
etapas, con tiempos de espera intermedios de 4 a 24 horas. En cualquier caso, un
calentamiento demasiado intenso durante el secado puede ocasionar
pardeamiento (Maillard) y, en el caso del trigo, daños al gluten.
Lección 5: Sistemas de almacenamiento
El almacenamiento de los granos, se realiza con el fin de conservar la calidad de

los productos después de la cosecha, limpieza y secado. El deterioro y pérdida de
los granos depende de factores como el contenido de humedad, la temperatura
del grano, la presencia de insectos y microorganismos, el ataque de roedores y los
daños mecánicos ocasionados en la recolección y durante el acondicionamiento.
De la temperatura y el contenido de humedad depende el tiempo y la conservación

de la calidad de los granos, ya que entre más secos y fríos se mantenga los
granos, mayor será el tiempo que permanecerá en las mejores condiciones. Tabla
7 y 8.
Tabla 7. Tiempo seguro de almacenamiento en función de las diferentes temperaturas y el

contenido de humedad de los granos
Temperatura Contenido de Humedad (%base húmeda)

Del grano
14 15.5 17 18.5 20 21.5 23
(°C)
10.0 256 128 64 32 16 8 4
15.5 128 64 32 16 8 4 2
21.1 64 32 16 8 4 2 1
26.6 32 16 8 4 2 1 0
32.2 16 8 4 2 1 0 0
37.8 8 4 2 1 0 0 0
Fuente: Christensen, C.M. and Haufmann. (1974). Storage of cereal grains and their producís. St.
Paul, Minnesota, U.S.A., Ameritan Association of Cereal Chemists. Recuperado en Abril de 2005
de http://www.fao.org/docrep/X5027S/x5027S0d.htm
Tabla 8. Contenido de humedad recomendado para el almacenamiento seguro de algunos

productos
Productos Contenido de Humedad (%base húmeda)

Arroz en cáscara 12%
Avena 12%
Cebada 13%
Maíz 13%
Sorgo 12%
Trigo 13%
Fuente: Puzzi, Domingo, (1986). Abastecimiento e armazenagem de granos. Instituto Campineiro

de Ensino Agrícola. Campiñas, Sao Pablo Brasil.
Factores que afectan el almacenamiento de los granos de cereales
Factores Físicos: los factores físicos que más afectan la calidad de los cereales
en almacenamiento son la humedad relativa y la temperatura
Humedad de equilibrio y humedad relativa del aire: como es sabido los

granos de cereales absorben o liberan humedad (o sea que son
higroscópicos), la humedad de equilibrio se obtiene al someter los granos
en un medio ambiente específico por un periodo de tiempo determinado,
esta humedad depende el tipo de grano, de la temperatura y de la humedad
relativa del aire que circula (HR). Es así que si el contenido de humedad del
grano es alto, mucho mayor al contenido de humedad de equilibrio para un
medio dado, la semilla libera humedad, en caso contrario si el contenido de
humedad del grano es menor, entonces absorbe humedad del aire. Por
ejemplo cuando la humedad relativa del aire es mayor al 75%, la humedad
en los granos aumenta rápidamente, mientras en sitios de clima seco en
donde la humedad relativa está por debajo, el contenido de humedad de los
granos, se ve poco afectado.
Temperatura: cuando la temperatura del medio se calienta, favorece la

disminución de la humedad de equilibrio en los granos. Es así entonces que
el contenido de humedad de los granos se ve afectado por el aumento de la
temperatura, esto siempre y cuando la HR se mantenga estable. Es
necesario tener en cuenta que la temperatura y la HR, son variables
independientes, es decir cuando aumenta una, disminuye la otra.
Factores Químicos: el oxígeno y el gas carbónico afectan reciamente a los

granos almacenados, como se explicó los granos de cereales son organismos
vivos que continúan con los procesos respiratorios, generando energía, que es
utilizada en los procesos metabólicos. Además provocan un cambio en el volumen
y la apariencia de los granos como son las porosidades.
Factores Bióticos: dentro de este grupo de factores están los ocasionados por
insectos y microorganismos a la masa de granos de cereales en almacenamiento.
La generación de hongos, bacterias e insectos se ve relacionada con la
temperatura de almacenamiento y la HR
Otros factores que afectan el almacenamiento de los granos:
Características genéticas de la especie: la longevidad de los granos de

cereales durante el almacenamiento varía de una especia a otra, dentro de
la misma especie, de un lote a otro y dentro del mismo lote. Es así como los
cereales de más alta longevidad son, la cebada y la avena, los de
longevidad media, el maíz y el trigo y de longevidad baja el centeno.; al
igual, el maíz blanco o amarillo es más resistente en periodos largos de
almacenamiento mientras que el maíz dulce no, presentando problemas

durante el almacenamiento.
Historia precosecha del cultivo. El almacenamiento por excelente que

sea, no mejora las características de calidad de los granos, esto debido a
que los granos antes de la cosecha se ven sometidos a una serie de
factores que van en detrimento de la calidad. Para obtener buenos
resultados durante el almacenamiento, es necesario almacenar granos
maduros, con bajo porcentaje de granos afectados por daños mecánicos o
por patógenos, al igual no deben almacenarse granos sometidos a
temperaturas y humedad excesiva durante la maduración y cosecha.
Grado de madurez: los granos fisiológicamente maduros, se almacenan

mejor ya que sus atributos de tamaño, peso, vigor y germinación han sido
alcanzados, si los granos no presentan los anteriores parámetros de calidad
antes del almacenamiento, se darán pérdidas significativas del producto.
Vigor: este factor es determinante en la conservación de los granos en el

almacenamiento. A mayor vigor, mayor será el periodo de almacenamiento.
Daños mecánicos y por patógenos: la mala manipulación de los granos,

ocasiona un detrimento de la calidad, ocasionando hendiduras,
magulladuras y otros, que no sólo bajan el vigor y dan origen a otras
plántulas, sino que además favorecen la aparición de hongos y permiten el
ataque de insectos.
Tipos de Almacenamiento
El almacenamiento de los granos se puede realizar a granel o en sacos, el tipo de

almacenamiento a utilizar depende de los siguientes factores:1
 Tiempo de almacenamiento
 Valor del producto
 Clima
 Sistema de transporte
 Costo y disponibilidad de manos de obra
 Tipos de empaques
 Peligro de ataque de plagas y microorganismos
1
Cepeda Ricardo. (1991) Modulo de Tecnología de Cereales y Oleaginosas. Santa Fé de Bogotá D.C: UNAD
Almacenamiento de granos a granel: En la actualidad los silos son

construidos en acero u hormigón y pueden albergar hasta 15.000 toneladas.
Los silos de acero, de uso muy frecuente, se construyen mediante la unión de
placas de acero corrugado y galvanizado, y normalmente disponen de una
doble pared. Los silos cuentan con una serie de dispositivos adicionales,
como:
 Bocas para el llenado y vaciado.

 Boca para inspección y limpieza.
 En algunas ocasiones cuentan también con un sistema de aireación
consistente en un ventilador y opcionalmente un calefactor, situados en su
base, que suministran una corriente de aire, caliente o no, para secar los
granos, o mantenerlos en unas condiciones adecuadas de humedad y
temperatura.
Silo metálico de fondo plano de baja capacidad: construido con láminas

galvanizadas calibre 26, ensambladas en forma circular, su tapa y fondo son
planos. Figura 6. Por ser un recipiente cerrado y hermético, protegen los granos
del ataque de plagas y de la humedad evitando la proliferación de hongos.
Figura 6. Esquema de un silo metálico de fondo plano
Fuente: Hernández José Eugenio (1998). Tecnologías apropiadas para el almacenamiento y

conservación de granos en pequeñas fincas.
Ventajas
Fácil consecución de los materiales

Se puede construir en cualquier lugar
Proporciona buena protección contra el ataque de insectos, roedores,
pájaros y hongos
El silo ocupa menos espacio que otras formas de almacenamiento usadas
tradicionalmente
Cuando esta vació es fácil moverlo
Los granos pueden permanecer por tiempos prolongados sin que se alteren
sus características
Silos de alta capacidad: se construyen con capacidades hasta para 15000 o

más toneladas, en donde se somete el grano a secado, enfriamiento y
almacenamiento, a través de diferentes transportadores. Existen dos clases de
silos de acero, que se diferencian en la forma del fondo de los mismos, así como
en la forma de descarga:
Silos convencionales de fondo plano, como se observa en la figura 7, en

el que la descarga se produce mediante un tornillo sin fin situado en el
fondo del mismo.
Figura 7. Silo convencional de fondo plano
Fuente: GSI Grain Systems, (2009)
Silos tolva (“hopper silos”), de fondo troncocónico, lo que permite su

descarga como si de una tolva se tratara, abriendo la compuerta situada
en su base. Permiten un menor diámetro y altura que los silos de fondo
plano, lo que se traduce en una menor capacidad. Figura 8.
Figura 8. Silo tolva (Hopper silos)
Fuente: GSI Grain Systems, (2009)
Cuando se va a elegir el tamaño de un silo adecuado a la capacidad de

almacenamiento prevista, a partir de los catálogos que suministran los fabricantes,
de los diferentes equipos de la industria de procesamiento de cereales, es necesario
manejar las unidades de medida que se utilizan tradicionalmente en este sector
industrial. Una unidad de medida frecuentemente utilizada en este ámbito, en la
literatura norteamericana, es el "bushel", que en su origen es una medida de
capacidad volumétrica, pero que hoy se utiliza para indicar peso de grano. Sin
embargo, por la razón anterior, dependiendo de la densidad y del empaquetamiento
del grano, no representa lo mismo un bushel de trigo, que uno de maíz o de cebada.
En la Tabla 9, se presentan las equivalencias entre las unidades de medida de peso

específico (masa-volumen) para distintos cereales.
Tabla 9. Peso específico (relación masa-volumen) para distintos cereales y en diferentes

Sistemas de medidas
EE UU EUROPA
Cereal lb/bushel kg/bushel kg/hL kg/m3
Maìz 56 25.4 72 720
Trigo 60 27.2 77 770
Arroz (blanco) 45 20.4 58 580
medio
Cebada 47 21.3 61 610
Fuente: Garcia, M (s.f). Tecnología de Cereales. 2º Curso de Ciencia y Tecnología de los Alimentos.
Dpto. de Ingeniería Química. Facultad de Ciencias. Universidad de Granada
A partir de las equivalencias presentadas en la Tabla 9, es viable seleccionar sobre

catálogo los silos necesarios para almacenar el grano para una determinada
capacidad de producción, tal y como se lleva a cabo en el siguiente ejemplo de

dimensionamiento y selección de silos sobre catálogo
Ejemplo:
Una harinera tiene una capacidad de molturación de 100 tn por día de trigo. Si se
pretende almacenar grano para asegurar el suministro para 15 días de producción,
elegir el tamaño de silo necesario, teniendo también en cuenta que para flexibilizar
la producción se van a instalar 2 silos.
Realizar el diseño con un margen de seguridad del 25% frente a un posible aumento
de la producción.
Capacidad total = 100 tn/día * 15 días * 1.25 = 1875 tn

Capacidad por silo = 1875 tn / 2 = 937.5 tn
Capacidad por silo en bushels = 937.5*1000 kg / (27.2 kg/bushel) = 34467 bushels
Con este dato se puede buscar en catálogo el silo adecuado, si bien podrían existir
diversas combinaciones diámetro altura que satisfagan estas necesidades. En el
siguiente catalogo se selecciona teniendo en cuenta la capacidad por silo.
Fuente: Garcia, M (s.f). Tecnología de Cereales. 2º Curso de Ciencia y Tecnología de los Alimentos.
Dpto. de Ingeniería Química. Facultad de Ciencias. Universidad de Granada
Manejo de los silos. Se deben seguir, los siguientes pasos:
 Limpiar el silo por dentro y por fuera

 Efectuar una inspección para detectar orificios o agujeros para garantizar
una hermeticidad
 Llenar el silo solo con granos previamente secos, limpios y seleccionados
 Hacer fumigación y pulverización del grano almacenado
 Realizar muestreo y determinar la humedad cada 15 días, para tomar
medidas preventivas o correctivas
Almacenamiento de Granos Empacados
El almacenamiento de los granos de cereales empacado en sacos, bultos de fique

o de material plástico, debe realizarse en unos espacios con una estructura
adecuada.
Este tipo de almacenamiento, es muy empleado en países en desarrollo, por su

economía y porque se adapta muy bien a las condiciones de transporte y
comercialización de los granos.
Actualmente se emplean diversas formas para el almacenamiento de granos

empacados como: Almacenamiento al aire libre y en bodegas o depósitos
Almacenamiento al aire libre: no se realiza en el interior de edificaciones.

Existen dos tipos de almacenamiento al aire libre: acopio en pirámides y acopio en
almacenes o silos ligeros.
Acopio en pirámides. Este tipo de sistema de acopio, se emplea en lugares secos

y es un acopio de corta duración. Consiste en formar pirámides de sacos o bultos,
ubicados sobre tarimas construidas en hormigón, asfalto o por varias capas de
piedras las cuales son recubiertas con plásticos o lonas, que evitan, que la
humedad de las superficies suba hasta los sacos que contienen los granos, es
necesario proteger los arrumes o pirámides con lonas o plásticos que impidan que
los granos se humedezcan, con las aguas de las lluvias.
Acopio en silos ligeros. Se diferencia del almacenamiento en pirámides

básicamente en la construcción de la estructura para el almacenamiento, ya que
además de las tarimas que son similares a las empleadas para el acopio en
pirámide, se ubican alrededor de estas una pared construida en alambre
galvanizado, recubierta en el interior por una lámina de plástico la cual alcanza
una altura aproximada de 2.5 metros. Los arrumes son cubiertos con una lona en
forma de cono. Es necesario que este tipo de acopio se realice con granos secos.
Almacenes y depósitos: Las bodegas o depósitos de almacenamiento deben

cumplir con algunos parámetros, para conservar la calidad de los granos.
 Tener una ventilación natural o artificial,

 Permitir el control del contenido de humedad tanto del grano como del
medio, al igual que la temperatura,
 Evitar el calentamiento de los sacos,
 Ubicar los arrumes sobre estibas de madera a una altura del suelo mínima
de 15cm. y a unos 50 cm. de las paredes.
 Los bultos o arrumes no deben entrar en contacto con el techo o cubierta
de la bodega.
 Impedir el acceso de insectos, roedores y pájaros
 Facilitar el uso de máquinas para el desplazamiento y transporte de los
bultos
 La altura de los arrumes depende del tipo de material de los bultos. Para
sacos de fique, se pueden alcanzar altura hasta de 6 metros y para los
sacos de material plástico, los arrumes no deben pasar de los 3 metros.
 Los pasillos entre los arrumes o lotes deben tener entre 2-4 metros de
ancho
Por otra parte, en bodegas o centros de acopio de alta capacidad, el manejo de

los productos debe ser eficiente, razón por la cual la unidad debe contar con
equipos adecuados para que los flujos de las operaciones básicas tengan el
mayor nivel de mecanización posible. El material o equipo básico recomendado
es:
 Equipos de recepción y control, para medir peso, humedad, temperatura,

entre otros controles
 Equipo para el desplazamiento de los bultos, facilitando su manipulación
 Equipo para el reacondicionamiento de los productos
 Equipo para el tratamiento con insecticidas, tanto de los granos como de los
bultos y de las bodegas
 Bultos de reposición ya sean en material de fique o plásticos
 Tarimas o estibas de madera o de otro material que impida el paso de la
humedad de las superficies
Cambios producidos en los granos durante el almacenaje
Las pérdidas de granos en la etapa de postcosecha son significativas, llegando en

algunos países a ser del 50%, la mayor parte de las cuales se deben al accionar
de insectos, microorganismos, roedores y pájaros. La respiración es un factor
importante de pérdida en cuanto a la viabilidad, valor nutricional, propiedades
industriales, etc. de los granos.
Bajo condiciones aeróbicas la combustión completa de los carbohidratos y grasas

pueden ser representados en las siguientes ecuaciones:
Glucosa
C6H12O6 + 6O2 Þ 6CO2 + 6H2O + 677,2 cal
Tripalmítico
(C13H31COO) 3C3H5 + 72.5 O2 Þ 51CO2 + 49H2O + 7616.7 cal
Los factores principales que controlan la respiración del grano son la humedad, la
temperatura, la aireación y la condición.
La humedad es por lejos el factor más importante. El almacenaje de una partida

de granos con humedad dentro del rango establecido como seguro, y
uniformemente distribuida en toda su masa, no es garantía de que no se vaya a
producir deterioro. Esto es así dado que el aire que está en equilibrio con los
granos puede sufrir movimientos y cambios de temperatura que modifican su
humedad relativa. De esta manera se modifica el equilibrio airearon, estando
dentro de las posibilidades que este se humedezca.
Los efectos producidos por cambios atmosféricos en la temperatura de las

paredes de los sitios de almacenaje, y el calor producido por el desarrollo por
focos de insectos, son causas frecuentes de gradientes térmicos que resultan en
la translocación de humedad y luego en el deterioro de los granos.
Para un adecuado almacenamiento es necesario restringir el desarrollo de

hongos. Una humedad relativa del aire intergranario de 75% es la mínima que se
requiere para la germinación de las esporas de hongos en un amplio rango de las
temperaturas más frecuentes. Por lo tanto, el nivel de humedad crítico para
cualquier grano es el porcentaje de humedad a la cual el grano está en equilibrio
con la humedad atmosférica de alrededor de 75%. El contenido total de agua en el
grano, ensimismo, no es el factor controlador más importante. El crecimiento
bacteriano es raramente encontrado en los granos almacenados ya que la
humedad relativa que estos requieren es superior al 90%.
El máximo contenido de humedad de los granos para un almacenaje comercial a

corto plazo seguro, a las temperaturas más frecuentes, puede ser aproximado a la
humedad de equilibrio con el aire a 75% de humedad relativa. Si el grano está
partido, o si el almacenaje es a largo plazo, o a temperatura más altas de lo
normal, el contenido de humedad máximo permitido es menor.
Para almacenamientos a largo plazo (arriba de los dos o tres años), se debe
aceptar una humedad del grano que se equilibre con una humedad relativa del
aire del 65% como la máxima segura.
La humedad relativa de la atmósfera intergranaria en equilibrio con los granos a un

dado contenido de humedad no es altamente influenciada por la temperatura.
Aunque leve, el efecto de una disminución de la temperatura para un dado valor
de humedad relativa es un aumento en el contenido de humedad de los granos.
En general, el contenido de humedad (%) aumenta un 0,6 - 0,7% por cada 10ºC
de caída en la temperatura.
La respiración es acelerada por un incremento en la temperatura hasta que es

limitada por factores tales como la inactivación térmica de las enzimas
involucradas, la desaparición del sustrato, limitación de oxígeno, o la acumulación
de concentraciones inhibitorias de dióxido de carbono. Además, el efecto de la
temperatura sobre la tasa respiratoria depende del contenido de humedad de los
granos. También es necesario considerar la contribución relativa de semillas,
hongos e insectos a la respiración total, debido a los efectos variables de la
temperatura sobre aquellos.
Dado que la respiración aeróbica del grano y de los microorganismos asociados

involucra el consumo de oxígeno y la liberación de CO2, el proceso tiende a ser
limitado por la provisión de oxígeno.
Las propiedades de almacenamiento de los granos están influenciadas por las

condiciones ambientales durante su crecimiento y maduración, por el grado de
madurez a cosecha, por el método de cosecha y por el manejo que reciben los
granos hasta su almacenamiento. También hay diferencias varietales que influyen
sobre las tasas respiratorias. Tal es el caso de los trigos blandos que respiran más
que los trigos duros a igual nivel de humedad y temperatura.
La actividad respiratoria y la tendencia de los granos a deteriorarse en el

almacenamiento son influenciadas considerablemente por la condición o sanidad
del producto. Esta es una de las razones por la cual es imposible establecer un
límite máximo seguro de humedad para el almacenamiento de cualquier grano.
Las alfa y beta amilasas atacan los gránulos de almidón de los granos y sus
subproductos convirtiéndolos en dextrinas y maltosa. Como resultado de esta
acción hidrolítica se podría esperar un incremento significativo en el contenido de
azúcares reductores en el grano, pero dado que las condiciones que favorecen la
descomposición de almidón también favorecen la actividad respiratoria, los
azúcares son consumidos y convertidos en CO2 y H2O. Bajo estas condiciones,
que usualmente se dan con niveles de humedad del 15% o más, el grano pierde
almidón, azúcares y su peso seco disminuye.
A cualquier nivel de humedad del grano, en atmósfera de nitrógeno, no se detecta

presencia de hongos, en tanto que esta es mayor a medida que aumenta el
contenido de humedad de los granos cuando se almacenan al aire. Se observan
cambios en los contenidos de los azúcares reductores y no reductores en el trigo
almacenado con atmósfera de nitrógeno a pesar de que no hubo crecimiento de
hongos. El decrecimiento de los azúcares no reductores fue casi exactamente

compensado por el aumento de los reductores. El almacenaje en aire produce
crecimiento de hongos, y el aumento en el contenido de azucares reductores fue
de solamente un cuarto de la disminución de los no reductores, debido a la
utilización de los primeros por los hongos en crecimiento.
En general, durante el almacenaje prolongado no se observan cambios

importantes en el contenido total de proteínas, pero sí cambios a nivel cualitativo.
En estudios de almacenaje de trigo a largo plazo en condiciones de temperatura
entre 1 y 20ºC y 42 al 80% de humedad, se observó que la composición fraccional
de los granos de alta calidad se mantuvo estable en los primeros trae a cuatro
años de almacenamiento. Almacenamientos más prolongados mostraron un
decrecimiento en las características hidrofílicas y de agregación de las moléculas
de proteína. La calidad del gluten se deteriora con el almacenamiento, la tasa de
deterioro es mayor para los granos de menor calidad y para aquellos que han sido
severamente secados después de la cosecha o fumigados en almacenamiento.
En los granos sanos, la actividad enzimática está gobernada por la actividad

biológica; estas son relativamente bajas a humedades relativas por debajo del
75% y granos con un contenido de humedad menor al 15%. En los productos
obtenidos a través de la molienda de los granos, el orden biológico es destruido y
los cambios que ocurren durante el almacenamiento dependen de las condiciones
externas. Consecuentemente, una completa retención de las propiedades
deseables es más dificultosa en los productos de molienda que en el grano
intacto.
Las enzimas proteolíticas en los granos y los microorganismos asociados,

hidrolizan las proteínas a polipéptidos y finalmente a aminoácidos. Estas
reacciones generalmente proceden muy lentamente y no son fácilmente medibles
hasta que el grano no alcanzó un estado avanzado de deterioro.
Dado que la cantidad total de aminoácidos libres muestra un significativo cambio
solo en estados avanzados de deterioro.
El deterioro de la materia grasa contenida en los granos o del aceite extraído de

estos, pueden ser oxidativos, que resultan en olor y sabor rancio, o hidrolíticos,
que resultan en la producción de ácidos grasos libres. Los granos que contienen
cantidades suficientes de compuestos antioxidantes en general están bastante
protegidos del ataque del oxígeno del aire. Por esto, los cambios oxidativos son
más frecuentes se dan en los productos de la molienda: aceite y harinas.
Las grasas en los granos son fácilmente descompuestas por las lipasas en ácidos
grasos libres y glicerol durante el almacenaje, particularmente cuando la
temperatura y la humedad son altas. El deterioro es altamente acelerado por la
presencia de hongos debido a la alta actividad lipolítica de estos organismos.
La hidrólisis de los lípidos en los granos almacenados tiene lugar mucho más
rápidamente que la hidrólisis de las proteínas o de los carbohidratos. Por esta
razón, el contenido de ácidos grasos libres ha sido propuesto como un índice
sensible del incipiente deterioro de los granos.
CAPITULO 2: CONTROL DE CALIDAD DE LOS GRANOS DE CEREALES Y

SUS DERIVADOS
Introducción
Los granos de cereales por ser material biológico continúan desarrollando sus
procesos metabólicos, deteriorándose y creando condiciones óptimas para el
desarrollo y ataque de otros agentes biológicos nocivos como los insectos, los
microorganismos y los roedores.
Lección 6: Control de plagas
Control de Insectos: Las características de los insectos que atacan los granos
almacenados son: generalmente pequeños, les gusta los lugares oscuros,
permanecen en orificios y grietas reducidas, y tiene la capacidad de reproducirse
en muy poco tiempo.
Los insectos que atacan los granos almacenados se clasifican en insectos

primarios e insectos secundarios. Los primeros son especies de insectos que son
capaces de hacer daño a los granos por si solas, en este grupo están:
Rhizopertha dominica (se conoce como taladrador o barrenador pequeño de los
granos), Sitotroga cerealella (se le conoce como palomita de los cereales o
polilla de los granos.
Las larvas se alimentan dentro de los granos), Sitophilus oryzae (gorgojo de los
granos o gorgojo del trigo, ataca a toda clase de grano) y Sitophilus granarius
(se conoce como gorgojo negro, gorgojo volador o gorgojo del arroz, ataca a todos
los granos y es la plaga que ataca al maíz, el arroz, el sorgo y el trigo
almacenado); Los insectos secundarios más importantes son: Tenebroides
niauritanicus L. (conocido como cadella o carcomas grande de los granos),
Tribolium confusum J de V (conocido como sabandija de la harina o gorgojo
confuso de las harinas, produce calentamientos cuando se encuentra en gran
cantidad), Tribolium castaneun Herbst. (Es el gorgojo rojo de la harina).
Oryzaephilus surinamensis (es el gorgojo dentado de los graos o escarabajo
sierra de los granos).2
2
Cepeda Ricardo (1991) Modulo de Tecnología de Cereales y Oleaginosas. Santa Fé de Bogotá D.C: UNAD
Tratamientos: Se efectúan dos clases de control a los insectos de los granos:
 Tratamiento preventivos: es necesario realizar una inspección con el fin de

encontrar las posibles causas de infestación, tales como el contenido de
humedad, temperatura de la masa de granos, presencia de materias
extrañas, de impurezas, etc. No solamente se debe revisar los sitios y las
estructuras utilizadas para el almacenamiento sino que además es
necesario revisar los alrededores.
 Tratamientos curativos: se utilizan cuando han fallado los tratamientos
preventivos es decir cuando los granos presentan una gran infestación
ocasionando pérdidas considerables, se utilizan fumigantes e insecticidas
Los Insecticidas: por lo general se utilizan en forma líquida (Los insecticidas se

emplean diluidos en agua y se aplican en las paredes, pisos y techos de los sitios
de almacenamiento y para desinfectar los medios de transporte) o en polvo
esparcible (adecuado para los granos almacenados a granel por largos periodos
de tiempo), matando a los insectos que se ponen en contacto con ellos; una vez
se han aplicado, siguen matando a los insectos por varios días o semanas. No se
utilizan en grandes volúmenes de granos de cereales.
Los fungicidas: son aquellos que poco después de ser aplicados se convierten
en gases que se difunden por la masa de granos siendo mortal para todas las
etapas de los granos, pero al igual es para el hombre lo que requiere del uso de
estructuras cerradas herméticamente como el silo metálico de fondo plano.
Existen fumigantes en forma de pastilla, fabricados a base fosfuro de aluminio y el

fosfuro de hidrogeno (se recomienda utilizar usar una pastilla de 3g por cada
200kg de capacidad del recipiente de almacenamiento, este lleno o no el silo, se
recomienda colocarlas envueltas en un pedazo de tela, con el fin de que el polvo
resultante no entre en contacto directo con el grano y se pueda retirar fácil)
Control de roedores: Las ratas y ratones son los principales responsables de la

transmisión y difusión de por lo menos diez enfermedades graves, estos destruyen
el rano y lo contaminan transportan así la enfermedad. El control de los roedores
depende de tres actividades principales: saneamiento básico ambiental, protección
antivectorial y eliminación de roedores.
Métodos de control: Los métodos más utilizados se clasifican en:
Físicos: empleo de trampas y ultrasonido

Biológicos: empleo de depredadores
Químicos: uso de rodenticidas como fumicidas (tóxicos para toda clase de
animales), polvos de rastreo (se adhieren a la piel de los animales ingiriéndolos
cuando se asean), tóxicos de dosis múltiples (producen la muerte en forma lenta)
y tóxicos de dosis única (son productos de acción rápida y amplio espectro,

causando el recelo en los animales).
Lección 7: Sustancias contaminantes
Comúnmente los alimentos pueden contener en su composición química

sustancias responsables de alguna actividad tóxica, clasificadas como tóxicos
naturales, y también están los tóxicos procedentes del medio ambiente y de los
procesos de transformación.
Durante el almacenamiento los granos de cereales, se pueden contaminar por

microorganismos y por plagas, heces y secreciones de parásitos. Las pérdidas
producidas por estos vectores, son aproximadamente el 10% de la cosecha
mundial de cereales. Si el contenido de agua es alto, el cereal puede sufrir ataque
de microorganismos especialmente hongos y bacterias que provocan alteraciones
como: formación de gases, acidificación, acumulación de metabolitos tóxicos como
las micotoxinas.
Por su contenido de agua (baja actividad de agua) los cereales son uno de los
alimentos menos contaminados, como se mencionó la contaminación más
frecuente es ocasionada por mohos y de la correspondiente micotoxina. Estás
suelen ser temorresistentes por el bajo pero molecular, por lo que el uso de altas
temperaturas para la eliminación de moho son ineficaces, no evitan la micotoxina.
Se ha demostrado que un elevado número de mohos produce sustancias tóxicas

denominadas micotoxinas. Unas son mutágenas y cancerígenas; otras son tóxicas
para determinados órganos, y otras se comportan como tóxicas por medio de
otros mecanismos. Si bien por lo que se refiere a algunas micotoxinas no ha sido
comprobada una clara toxicidad para las personas el efecto en animales
experimentales es realmente tóxico. Las micotoxinas son producidas como
metabolitos secundarios. Los metabolitos primarios de los hongos, y también los
de otros microorganismos, son aquellos compuestos que son indispensables para
su crecimiento. Los metabolitos secundarios son producidos al final de la fase de
crecimiento exponencial y carecen de importancia aparente para el
microorganismo los producen con respecto a su crecimiento o a su metabolismo.
En general parece ser que el microorganismo los produce cuando se acumulan
grandes reservas de precursores de metabolitos primarios tales como
aminoácidos, acetato, piruvato, etc., y la síntesis de sus necesidades de
micotoxinas representa un mecanismo que posee el hongo para reducir la reserva
de precursores metabolitos que sus necesidades metabólicas ya no demandan. La
actividad de agua y la temperatura son los factores ambientales más importantes
que influyen tanto en la alteración de los cereales por mohos como en la posible
producción de micotoxinas. (Universidad Nacional Federico Villareal. Tomado de:
http://es.scribd.com/doc/28920899/CEREALES
En este sentido las sustancias toxicas que pueden llegar a afectar la salud de los
consumidores es por la presencia de metales pesados adquiridos de los humos de
los transportes que se adhieren a la superficie de productos como el salvado y
cereales integrales; aunque en el momento de la limpieza estas sustancias son
retiradas.
Lo mejor es mantener secos los granos y proveerlos de una buena ventilación en

el almacén, la cual previene la condensación, reduce y equilibra la temperatura y
evita el calentamiento. La fumigación también contribuye a mantener limpios los
granos (Hernández y Pérez, 1999).
Lección 8: Microbiología de los cereales
La contaminación de los granos de cereales y sus harinas es de gran importancia

desde el punto de vista de salud pública, al igual que es la causa de muchas
alteraciones alimentarías. Si los granos de cereales y harinas, fueron sometidas a
buenas prácticas de manipulación y manufactura durante el almacenamiento y
procesamiento, no tienen porque sufrir alteraciones microbianas. El contenido de
agua de estos productos no debe ser la necesaria para permitir el desarrollo
principalmente de mohos. Si durante la poscosecha de los granos de cereales
aumenta un poco la humedad del grano, esto permitirá el desarrollo principalmente
de mohos, pero si esta es abundante no sólo se desarrollaran mohos sino además
bacterias y levaduras.
Por lo general los microorganismos que contaminan a los cereales, se encuentran

en la parte externa de los granos que han sido cosechados; estos
microorganismos pertenecen a la flora natural en la que se encontraba el grano o
también estos son contaminados por factores extrínsecos como son los
contaminantes del suelo, aire, agua, animales, entre otros.
La contaminación de los granos depende de algunos factores como son la

limpieza, lavado y en los productos en proceso de las operaciones a que es
sometido el grano como la molienda, el blanqueo, etc.
Las principales bacterias contaminantes de los granos son: los géneros

Bacillus, Flavobacterium, Achromobacter, Micrococcus, Sarcina, Serratia y
Alcalígenas.
Las esporas de mohos que pueden llegar a contaminar a los granos son del
genero: Aspergillius, Penicillium, Alternaría, Mucor, Cladosporium, Rhizopus
y Fusarium.
De otra parte si los cereales o sus derivados se almacenan en bodegas con

excesiva humedad o en condiciones extremas de calor, se pueden contaminar con
mohos que producen micotoxinas, como la aflotoxina y la acrotoxina. En el caso
del arroz frecuentemente se torna amarillo, indicando la presencia del Penicillium

islamdicum, islandioxina y cicloclorotina.
Control de hongos: Cuando los granos son atacados por hongos producen
efectos nocivos como:3
 Disminución del poder germinativo

 Decoloración parcial o total del grano
 Calentamiento de la masa de granos
 Cambios bioquímicos
 Producción de toxinas
 Pérdida de peso
Los hongos se pueden clasificar en dos clases:
Hongos de campo: En este grupo se encuentran el Fusarium, Alternaría y

Cladosporium. Son causantes de la pérdida del poder germinativo de las
semillas, afectan su color y apariencia en general.
Hongos de Almacén: Los principales son Aspergillus y el penicillium,
generalmente están en los granos antes de la cosecha.
Factores que influyen en el desarrollo de los hongos de Almacén
 Alto contenido de humedad del grano

 Temperatura en el grano alta en la cosecha y en el almacenamiento
 Presencia de materiales extraños al grano
 Granos partidos o sucios
Medidas de control
Para la prevención del ataque de hongos en granos de cereales se emplean

métodos físicos y químicos.
3
Cepeda Ricardo. (1991) Modulo de Tecnología de Cereales y Oleaginosas. Santa Fé de Bogotá D.C: UNAD
Los microorganismos en los productos derivados de los cereales
La población bacteriana en los granos es alta, pero el número de patógenos es

bajo y suele incluir B. cereus, C. perfringens, C. botulinum y en algunos casos
Salmonella spp. La baja actividad de agua de los granos de cereales evita el
desarrollo de las bacterias, pero estos organismos pueden sobrevivir durante la
molienda y contaminar las harinas (Downes, 2001).
El número de microorganismos de las harinas de cereales es relativamente bajo

debido a los agentes blanqueadores. Cuando las condiciones de humedad
favorecen el crecimiento aparecen por lo común las bacterias del género Bacillus y
diversos tipos de mohos. Varias especies aeróbicas formadoras de endosporos,
son capaces de producir amilasa, la que les permite usar la harina y productos
relacionados. Con una humedad algo menor puede haber crecimiento micelial y
formación de esporas fúngicas (Jay MJ et al. 2005).
Los panes caseros pueden presentar una alteración limosa debida a especies
amilolíticas de B. subtilis y ocasionalmente B. licheniformis, B. cereus, B. firmus y
B. firmus provenientes de la harina (Pepe O et al. 2003).
Los panes producidos comercialmente carecen de humedad suficiente para

permitir el crecimiento de microorganismos, excepto los mohos. Éstos aparecen
cuando el pan es almacenado en un ambiente húmedo o envuelto mientras aún
está caliente, los más comunes son Rhizopus stolonifer que crece a una aw >0,93
y Neurospora sitophila, pero también suelen desarrollar especies de Penicillium o
Aspergillus cuyas esporas germinan a una aw entre 0,90 y 0,84 (Jay MJ et al.
2005). Las levaduras amilolíticas de los géneros Saccharomycodes e Hyphopichia
producen el pan yesoso (Mossel DAA et al. 2003).
El deterioro de los productos de pastelería refrigerados, por ejemplo la masa de

pizza, es causado principalmente por bacterias lácticas (Lactobacillus,
Leuconostoc y en menor proporción Streptococcus), alcanzando valores de 108
ufc/g en los productos alterados, pero los mohos se hallan en bajo número. Las
tortas, en cambio, rara vez sufren un deterioro bacteriano debido a la alta
concentración de azúcares pero son alteradas por los mohos; éstos provienen de
cualquiera de los ingredientes (Jay MJ et al. 2005).
Una harina almacenada en buenas condiciones no plantea contenido en

microorganismos porque su contenido en humedad es bajo. En cualquier caso se
puede hablar de flora autóctona de cada especie, resistente a las condiciones
climáticas y flora secundaria, aquella que procede de la lluvia, suelo, entre otros.
En el almacén pueden darse reacciones exotérmicas que aumentan la
temperatura del interior de la masa lo que puede resultar funesto.
Lección 9: Análisis de calidad de los granos de cereales
La calidad de los granos está dada por las características físicas de los mismos,
su composición química y las propiedades funcionales de sus componentes. Si
conceptualmente se entiende por calidad a la aptitud de un producto o servicio
para determinado fin, se desprende de esta definición que no siempre se buscarán
los mismos atributos de un lote de granos, dado que no siempre se destinará a un
mismo uso y por otro lado el responsable de su manipulación tendrá determinados
propósitos.
El análisis de calidad de un lote de granos de cereales permite especificar algunas

características de cada grano en la muestra analizada, así como las condiciones
generales de todo el lote. Se analiza el tipo, color, tamaño y forma de cada grano,
debe estar sano, aunque se puede encontrar algunas diferencias causadas por
factores genéticos, agentes biológicos, físicos o efectos mecánicos. De acuerdo a
la condiciones de diferencias encontradas respecto a los granos sanos se
clasifican como grano contrastante, dañado o defectuoso. En el lote en general se
analizan otras aspectos como la presencia de materiales extraños, infestaciones,
presencia de sustancias u olores indeseables, el contenido de agua, peso
hectolítrico, acidez, calidad molinera y otras. Cabe aclarar que los anteriores
aspectos a analizar se evalúan a partir de una pequeña muestra representativa
tomada del lote.
A nivel de laboratorio para medir la calidad de los granos de cereales se utilizan

diferentes procedimientos como es el caso de los análisis físicos bajo los cuales
se agrupan una serie de pruebas que ayudan a determinar la calidad de los
cereales y a tomar decisiones sobre la industrialización de los mismos. Estos
análisis como se mencionó se realizan una vez se reciben las muestras
indicándose la variedad, lugar de procedencia, clase de ensayo, entre otros
aspectos.
La determinación de impurezas de la muestra es la primera prueba que se lleva a

cabo, se utiliza el método de ciclón y el método de tamizado.
La determinación de humedad que corresponde a la cantidad de agua que se

evapora bajo condiciones de secado, existen varios métodos para la
determinación de humedad tanto para el grano como para la harina, unos son muy
rápidos como los electrónicos, en dónde la máquina se calibra al 15% de
humedad, se deja la muestra aproximadamente 20 min y por último se toma la
lectura; Sin embargo el método más empleado es el de la estufa a 105°C durante
dos horas, para poder eliminarla completamente.
El contenido de humedad en si no es una medida de calidad, pero da bases para

generalizar otras determinaciones como el contenido de proteínas en el grano
como en la harina, en el porcentaje de extracción de harina, en la determinación
de cenizas y con el fin de realizar el acondicionamiento del grano en el

almacenamiento y en su industrialización, porque contenidos altos de humedad no
solo hacen peligroso el almacenamiento sino que dificultan la molienda.
Otros de los métodos que se analizan es el peso de 1.000 granos, el cual se

encuentra en función del tamaño, densidad y uniformidad del grano y varía de
acuerdo a factores externos de cultivo, está característica permite determinar el
rendimiento harinero, aunque no es tan preciso como el peso hectolítrico; se
requiere un tamaño de muestra de 10 gramos.
La determinación de peso hectolítrico o volumétrico, expresa el peso del grano por

unidad de volumen, para realizar esta prueba se requieren de 500 gramos de
muestra. El peso hectolítrico depende de la forma y grado de uniformidad del
grano y se ve afectado por factores como la humedad, las heladas, enfermedades,
la manipulación, entre otros. Por lo anterior el peso hectolítrico es inversamente
proporcional a la humedad, es decir que a medida que aumenta el grado de
humedad el peso hectolítrico disminuye y viceversa. Esta determinación se realiza
utilizando la balanza de Schopper.
Otras determinaciones que se realizan para analizar la calidad de los granos son
la determinación de la textura del endospermo cortador Grobecker, el índice de
dureza a través del método Strong –Scott.
A continuación se presentan imágenes (Figuras 9 y 10) de daños y defectos

comerciales de algunos granos de cereales.
Figura 9. Daños y defectos en granos de trigo
Fuente: Recuperado el 10 de septiembre de 2012 de:

http://www.lacocapacitacion.com.ar/subsitios/defectos_granos.php
Figura 10. Daños y defectos en granos de maíz
Fuente: Recuperado el 10 de septiembre de 2012 de:

http://www.lacocapacitacion.com.ar/subsitios/defectos_granos.php
Lección 10: Análisis de calidad de derivados de cereales
Por el bajo contenido de agua de los cereales y harinas de trigo, maíz, cebada,
arroz, avena, estos casi no sufren alteraciones a pesar de su alto contenido de
proteínas y carbohidratos. Las alteraciones llegan a presentarse cuando la
actividad de agua aw, es así como se hace evidente el desarrollo de mohos,
causando el deterioro de los granos y productos derivados como la harina. Al igual
en la superficie se puede llegar a encontrar bacterias lácticas y coniformes que
pueden llegar a producir una fermentación ácida, si esta acidez llega a valores
muy altos se pude alcanzar una fermentación alcohólica producida por las
levaduras.
En el caso de las harinas, cuando tienen una aw alta, puede llegar a favorecer el
desarrollo de bacterias del género Bacillus y el desarrollo de mohos como el
Rhizopus, que son los dos principales microorganismos causantes de las
alteraciones de la harina. En los molinos es difícilmente predecible el tipo de
alteración que puede llegar a presentarse en el producto debido a que el contenido
microbiano varía en cada uno de los lotes. Se han llegado a encontrar alteraciones
causadas por la presencia de bacterias productoras de ácidos, produciéndose un
fermentación ácida; esta fermentación como se menciono va seguida de una
fermentación alcohólica causada por las levaduras claro esta si están presentes,
llegando a una fermentación acética, por la acción del Acetobacter, que producen
ácidos acéticos.
Por su proceso de elaboración e ingredientes utilizados, el pan no puede llegar a

tener la cantidad de agua suficiente para soportar el desarrollo indiscriminado de
microorganismos, se presenta el de los mohos, en panes que han sido
conservados y que su consumo no es inmediato, normalmente presenta dos tipos
de alteraciones microbianas: el enmohecimiento o florecido y la viscosidad
excesiva o pan filamentoso. Estos panes son los tajados o tipo sándwiches y tipo
perro, especialmente.
El enmohecimiento se presenta por el crecimiento de Penicillium expansum,

Rhizopus nigricans, Neurosporas sitophila y Aspegillius Níger, al igual que por el
desarrollo de especies de los géneros Mucor o Geotichum. Estos llegan a la
superficie o penetran al interior después de la cocción, ya que el tratamiento
térmico a que es sometido, destruye las esporas, que pueden estar en el interior
como en la superficie del pan.
La alteración causada por mohos, se ve favorecida por una contaminación

abundante del pan, corte del pan tajado, por la envoltura y por el almacenamiento
del producto terminado en una atmósfera caliente y demasiado húmeda.
Para evitar la alteración causada por esporas de mohos, se debe tener en cuenta
una serie de precauciones como:
 Filtrar el aire, eliminando la entrada de corrientes de aire o eliminado los

focos de contaminación, para evitar la contaminación por esporas de
mohos.
 Enfriar rápidamente los panes antes de empacarlos o envolverlos.
 Mantener el pan frío
 Irradiar las superficies de los panes y de los utensilios utilizados para
tajarlos, recurriendo a luz ultravioleta.
La viscosidad, es ocasionada por el crecimiento de microorganismos como el

Bacillus subtilis. Esta alteración es causada por el encapsulamiento del bacilo y a
la hidrólisis de proteínas y almidón. La presencia de esta alteración es por la
aparición de una coloración amarilla a parda y de textura blanda y pegajosa en la
zona afectada.
Este tipo de alteración se ve favorecida por la utilización de ingredientes

contaminados por esporas de bacilos, contaminación por la maquinaria utilizada,
enfriamiento lento del pan, falta de acidez y almacenamiento del producto
terminado en un ambiente húmedo y cálido.
Esta alteración se puede prevenir teniendo en cuenta las siguientes

recomendaciones:
 Utilizar ingredientes con un bajo recuento de esporas

 Adecuada limpieza de equipos y materiales utilizados en el proceso de
panificación
 Enfriar rápidamente el pan
CAPITULO 3: INDUSTRIA MOLINERA
Introducción
La molienda del trigo tiene como fin separar el endospermo del salvado y del
germen, reduciéndolo a harina, en el diagrama 2, se describen las operaciones
para la obtención de harina de trigo. El proceso de molienda se divide en varias
etapas.
Recepción y almacenamiento del grano

Limpieza y acondicionamiento del grano
Molienda del trigo: producción de harina y subproductos
Empaque, almacenamiento
Diagrama 2. Proceso de obtención de harina de trigo
Se retiran
Impurezas como:
pasto, tierra,
abonos, piedras,
Se adiciona agua y se
etc.
controla la humedad del
grano. Se debe evitar la
desnaturalización del
gluten por exceso de
humedad Separación del salvado
y el germen del
endospermo. Con la
reducción posterior de
este
El producto se debe cuidar

de la humedad y del ataque
de microorganismo, insectos
y roedores durante el
almacenamiento
Fuente: Hernández, Elizabeth (Actualizado 2009). Módulo Tecnología de Cereales y Oleaginosas.

Sogamoso, Colombia. UNAD
Lección 11: Operaciones previas a la molienda
Recepción y Almacenamiento
El grano de trigo llega a las empresas procesadoras o a los molinos a granel o en

bultos de material de fique en camiones. Se realiza un muestreo representativo de
la cantidad de grano que se va a almacenar, la muestra se lleva al laboratorio para
determinar % de humedad, % de impurezas, % de granos dañados y el puntaje.
Tras el control de calidad, se pesa en básculas puente para obtener el peso por
diferencia de pesada. El grano se almacena en silos construidos en láminas
galvanizadas o en cemento (figura 11) y los granos empacados se almacenan en
bodegas adecuadas con buena ventilación, iluminación y circulación de aire los

bultos se colocan sobre estivas de madera ubicadas a 20 cm. del piso.
Figura 11. Silos metalicos
Gama de productos fabricados por SIMEZA. Recuperado el 20 de Julio de 2009 de

http://www.simeza.com/product2.html
El polvo generado durante la recepción y a lo largo de todo el proceso de molienda

debe recogerse tanto por el valor económico como subproducto (alimentación
animal), como por el alto riesgo de explosión que genera, ya que es
potencialmente explosivo.
Limpieza y Acondicionamiento
Limpieza: Al llegar a la fábrica, el trigo puede contener impurezas adquiridas en el

campo, el almacenado, el transporte o de forma accidental. En esta fase una
cantidad significativa de estas impurezas, junto con granos lesionados y rotos, se
separan con la finalidad de aumentar la capacidad de almacenamiento en los
depósitos. Las impurezas se separan del cereal según su diámetro, mediante
tamices en la separadora-aspiradora.
Antes de realizar la molienda es necesario retirar todas las impurezas del grano,
consiste en someter al grano primero ya sea a la acción de aire por presión o a
través de tamices metálicos superpuestos colocados en bases que se mueven o
agitan con movimientos de vaivén o rotatorios, en el primer tamiz quedan las
impurezas como el grano de otros cereales de mayor tamaño que el trigo y de
espigas, en el segundo tamiz se queda el grano dejando pasar las impurezas más
pequeñas que el trigo, posterior a esta separación se somete el grano a unos
separadores de aire en donde se elimina el polvo que ha podido quedar adherido
al trigo.
Después de la clasificación se procede al cepillado del trigo para eliminar el polvo

adherido. Finalmente se completa la limpieza con el lavado, que consiste en una
ligera adición de agua. El objetivo de ésta es eliminar el polvo y barro que se
encuentra en el surco del grano. Se realiza en lavadoras.
Acondicionamiento: Este proceso consiste en ajustar la humedad del grano para

facilitar la separación de la cáscara y el salvado del endospermo y así mejorar la
eficiencia y calidad de la molienda, el salvado se endurece y se acondiciona el
almidón del endospermo. El grano se somete a la adición de agua con un posterior
reposo alcanzando una humedad del 15 - 15.5 % para trigos blandos y de 16.5%
para trigos duros a una temperatura inferior de 45ºC, para acelerar el proceso. El
reposo depende del tipo de trigo, es así que si es un trigo duro destinado a la
elaboración de harinas para panificación el tiempo de reposo es de 2 - 36 horas, si
el trigo es blando destinado a la elaboración de ponqués, tortas y galletas se
requiere de 8 horas para el reposo y para que la humedad penetre y se distribuya
a través del endospermo por todo el grano.
La cantidad de agua adicionada, tiempo de remojo y tiempo de reposo, varían en

función de:
La variedad del trigo

La humedad del grano de trigo
La humedad ambiental
La dureza del grano
Con el acondicionamiento del grano:
Se facilita la separación del salvado del endospermo

Se aumenta la tenacidad del salvado evitándose su pulverización
Se facilita la posterior desintegración del endospermo
Se consigue un cernido más fácil y eficiente
Ahorro de energía por el grano más blando
Para determinar la cantidad de agua que debe adicionarse en el

acondicionamiento se utiliza la siguiente ecuación teniendo en cuenta la tabla 10.
CAN = cantidad de agua necesaria

PT = peso de trigo en granos
HA = porcentaje de humedad actual del grano
HD = porcentaje de humedad deseada (según el índice de dureza).
Tabla 10. Humedad de acondicionamiento según el índice de dureza
INDICE DE DUREZA % HUMEDAD %

16 a 20 16.0
21 a 25 15.5
26 a 30 15.0
31 a 35 14.5
36 a 40 14.0
41 a 45 13.5
46 a 50 13.0
Fuente: CEPEDA RICARDO. (1991) Modulo de Tecnología de Cereales y Oleaginosas. Santafé de

Bogotá D.C. Editorial UNAD
Lección 12: Calidad Molinera
El hombre para facilitar el proceso de trituración que utilizaban nuestros

antepasados, invento el molino facilitando la molienda, poco a poco se ha ido
industrializando pasando de molinos manuales de piedra a molinos con rodillos
cilíndricos, es decir se pasó a la automatización del proceso lo que exige una
estandarización de las materias primas. Esto hace que se clasifiquen los cereales
por aptitud de uso industrial, para que se puedan elaborar una gran gama de
derivados con beneficios desde el punto de vista técnico como económico.
La calidad molinera hace referencia a la suma de cualidades que presenta el

grano de trigo durante la molienda, depende de parámetros como lo es la genética
del grano, el medio ambiente (suelo, clima, prácticas culturales, etc.) en el cual se
desarrolló el cultivo y del manejo poscosecha, existen otras características que
afectan la calidad de la harina obtenida como el peso por unidad de volumen, el
tamaño del grano, su grosor y la ausencia de impurezas.
Para medir el valor comercial de los granos de trigo y de la harina se tienen en

cuenta algunos parámetros de calidad, para el grano se mide, el peso hectolitrito,
el peso de mil granos, la actividad enzimática, el contenido de humedad y el
contenido de proteínas; para las harinas los análisis son más específicos como el
contenido de humedad, contenido de proteínas, la acidez, la capacidad de
absorción de agua, el grado de granulación, desarrollo de la masa, el contenido de
grasa, el color y la capacidad expansiva del gluten.
Haciendo una síntesis sobre la determinación de la calidad molinera del grano de

trigo se debe tener en cuenta, el Peso Hectolítrico (PH), que como se ha
mencionado en otras lecciones, es el peso de un volumen de cien litros de trigo
expresado en Kg/hl. El Peso Hectolítrico (PH), está relacionado con el rendimiento
de la harina, es así que un menor peso del grano o PH es un indicador de trigos
dañados o brotados, El valor requerido para obtener buena calidad de harina es
debe ser 79 Kg/hl o superior.
Entonces la calidad molinera del trigo se mide por el rendimiento y pureza de la

harina. Para obtener una harina de calidad es necesario someter al grano a varias
operaciones como es la limpieza, acondicionamiento y molienda del grano de
trigo. Sobre una muestra de harina se determina la humedad, que no debe ser
superior al 15% y contenido de cenizas menor al 0.582% sobre el peso seco.
Lección 13: Operaciones de molienda
Es la operación tecnológica de transformar el grano en harina. Los granos libres

de sustancias extrañas son triturados y reducidos a partículas de diferentes
tamaños que se pueden separar entre sí por procedimientos mecánicos. No solo
reduce el tamaño sino que selecciona los diferentes componentes consiguiendo
obtener productos muy diferentes, tal como se observa en el diagrama 1.
El proceso de molienda consiste en una serie de operaciones secuenciales, en las

que se obtienen y se van separando fracciones de diferente granulometría y
composición, como son el salvado, sémolas, semolinas y harinas para el caso del
trigo. Es por esto que el proceso de molienda va intercalando equipos para la
molturación (molinos de rodillos), tamices (cernedores o planchisters) y equipos
para la clasificación y purificación de las distintas fracciones (sasores y
cepilladoras de salvado), como se observa en el diagrama….
Al analizar el diagrama 1, da la impresión de que en una harinera existe un único

molino de rodillos y un solo cernidor o planchister, pero la realidad en una harinera
de unas 100 tn/día de capacidad de molturación se emplean por lo menos 13
molinos de rodillos y otros tantos planchisters, para ir separando y clasificando las
diferentes fracciones resultantes de la molienda del grano de cereal.
Se pueden distinguir distintos procedimientos:
Molienda baja: a diferencia de la molienda alta, esta operación se realiza una sola
vez, los granos se pasan entre dos rodillos que se encuentran muy juntos, los
granos son quebrados, el producto obtenido es una mezcla de harina, que es
cernida con el fin de separar las diferentes partes. El porcentaje de extracción es
del 72 a 73%, debido a que una parte del trigo queda adherido al salvado.
De un buen trigo se puede obtener el siguiente grado de extracción:
Harina blanca: hasta 62,5%.

Harina gris: hasta 12,5%.
Salvado: 25% es utilizado principalmente para la elaboración de concentrado para
animales.
Molienda alta o gradual: es la más utilizada, la operación se realiza en dos fases;

el grano se transforma en harina y a continuación se lleva a cabo la separación del
endospermo del salvado. Cosiste entonces en hacer pasar el grano de cereal
entre dos rodillos que giran en sentidos opuestos y a diferentes velocidades. Los
granos se pasan 5 o 6 veces entre los dos cilindros, al iniciarse la molienda los
rodillos se encuentran bastante separados el uno del otro, quebrándose
longitudinalmente los granos; el germen y el escutelo son eyectados, pasándose
nuevamente entre los rodillos. De esa molienda se obtienen diferentes clases de
harinas.
1. Lavado del grano, limpieza, tamizado, centrifugado

2. Acondicionado del grano: en condiciones óptimas para que la molienda tenga
máximo rendimiento. Consiste en ajustar la humedad: se calientan los granos a
80º durante 2 o 3 días y se deja en acondicionador para que estabilice su
contenido en humedad.
3. Trituración o rotura de los granos con el fin de conseguir una disociación de las
distintas partes anatómicas.
4. Tamizado
5. Purificación. Elimina todas las partículas que procedan de otras partes del grano
de las células del endospermo.
Los subproductos de la molienda son las sémolas y semolinas.

Diagrama 1. Diagrama de bloques simplificado. Proceso de molienda del trigo
Fuente: Garcia, M (s.f). Tecnología de Cereales. 2º Curso de Ciencia y Tecnología de los

Alimentos. Dpto. de Ingeniería Química. Facultad de Ciencias. Universidad de Granada
Lección 14. Molturación
La molienda del trigo consiste en reducir el tamaño del grano a través de molinos
de rodillos. Primero se separa el salvado y el germen del endospermo y luego se
reduce este último hasta obtener la harina. El objetivo de la molienda es maximizar
el rendimiento de la harina con el mínimo contenido de salvado.
Harina Sémola
Salvado Germen
El proceso de molienda consiste en dos etapas la de ruptura y la de reducción, la

molienda se realiza gradualmente, obteniéndose en cada etapa una parte de
harina y otra de partículas de mayor tamaño.
La molienda se realiza en molinos de rodillos, utilizando entre cuatro y seis juegos

de rodillos de ruptura, estos rodillos tiene forma de espiral con acanaladuras para
romper el grano (figura 12) y los trozos grandes de endospermo. Para la reducción
se emplean otros cuatro o seis juegos de rodillo suaves y lisos que pulverizan los
pedazos de endospermo grandes hasta convertirlo en harina. Entre fase y fase de
molienda el producto molido es cribado, paso seguido la harina es purificada.
Trituración: el grano de trigo después de haber sido limpiado y acondicionado, se

pasa por el primer juego de rodillos para ser triturado. La velocidad del cilindro
superior es 2.5 mayor que la del cilindro inferior.
En cada ciclo se obtienen:
 trozos grandes de grano que van al siguiente triturador de rodillos estriados

 sémola impura que va a los sasores
 una pequeña parte de harina que va a las bolsas o a los silos
Figura 12. Molino de rodillo de doble paso
Fuente: Vega Turizo Alberto. (2004) Guía para la elaboración de aceites comestibles.
Caracterización y procesamiento de nueces. Bogotá Colombia. Convenio Andrés Bello
Cribado
Figura 13. Plansichter o cernidor de plano de un cajón
Prillwitz. (2004). Plansichter monocanal BPM. Recuperado en Abril de 2005 de

http://www.prillwitz.com.ar/catalogo/bpm/_plansichter_o_cernedor_plano_de_un_cajon.htm
Los cernidores están constituidos por una serie de tamices, (figura 12), los cuales
tienen la función de separar el producto que entra a la máquina proveniente de los
molinos principalmente de trituración. La función del cernido es la de separar el
producto en las tres fracciones principales. Estas máquinas por lo general son
cernidores centrífugos o plansichters.
Purificación
Posterior a la trituración se realiza la eliminación del salvado y clasificación de las

sémolas por grosor a través de tamices y purificadores. Los sasores están
constituidos por tamices oscilantes a través de los cuales circula una corriente de
aire de abajo hacia arriba, que arrastra las partículas de salvado, atravesando los
trozos de endospermo el tamiz ya que son más densos al estar limpio. El objetivo
de los sasores es limpiar la sémola impura y clasificarla según el tamaño y pureza
para la molienda en los cilindros de reducción. Antes de entrar el producto a los
sasores es necesario desempolvarlo, eliminando la harina que está adherida.
Reducción
El objetivo de la reducción es moler las sémolas y las semolinas purificadas y

convertirlas en harina. Los cilindros de comprensión reducen las partículas de
sémola hasta una finura de harina además elimina algunas partículas de salvado y
germen que pueden quedar, esta operación se realiza con un cernido. Este
proceso se realiza varias veces hasta que queda eliminada la mayor parte de
semolina extraíble. Figuras 14 y 15.
Figura 14. Molino de rodillos horizontales Figura 15. Rodillos lisos para un
molino de cilindros horizontales
Prillwitz. (2004). Molienda. Recuperado en Abril de 2005 de

http://www.prillwitz.com.ar/_molienda_de_granos_y_pellets_o_cubitos.htm
Molienda del trigo blando: harina
Los trigos blandos se trituran y comprimen para obtener harina. La trituración

consiste en hacer pasar el trigo limpio entre dos cilindros estriados, que giran en
sentido contrario uno del otro a diferente velocidad. La rotura del grano se produce
por la acción conjunta de compresión y cizalla. Con ella se consigue separar el
endospermo del salvado y el germen.
El grano triturado se clasifica en función de su tamaño por un proceso de cernido.
Con la trituración y clasificación se consigue:
Partículas groseras Partículas de tamaño Partículas finas o harinas

intermedio
Volverán a triturarse (en Pasaran al sasor o purificador, En pequeñas cantidades
cilindros adecuados a cada donde son clasificadas por
pasada) hasta que solo quede tamaño y peso. Según la
salvado clasificación volverán a
triturarse o pasarán a
compresión
En trituraciones reiteradas la distancia entre rodillos se disminuye

progresivamente. En la compresión las partículas de endospermo puro, sémolas y
semolinas, se reducen de tamaño al hacerlas pasar entre cilindros lisos, y se

obtiene harina. Esta harina se pasará por tamices.
Molienda de trigos duros: sémola
En los molinos de sémola no aplastan el grano sino que lo cortan por capas para ir
reduciendo su tamaño progresivamente hasta conseguir que todas las partículas
sean del mismo tamaño. Por tamizado se eliminan partículas que por su color más
oscuro o por su peso no son idóneas para fabricar la sémola. Éstas representan
aproximadamente el 30 % del trigo limpio y se destinan a piensos.
Tamizado
Molinos Sasor o purificador
Blanqueo de la harina
La harina tiene un pigmento amarillo compuesto por un 95% Xantofila o de sus

ésteres, sin interés nutritivo. El blanqueo del pigmento natural del endospermo de
trigo por oxidación, se produce rápidamente cuando se expone la harina al aire,
más lentamente su se expone la harina a granel, y se puede acelerar por
tratamiento químico. Los principales agentes utilizados o anteriormente utilizados
en el blanqueo de la harina son:
 Peróxido de Nitrógeno (NO2)

 Cloro gaseoso: 1. 000 – 2. 000 ppm
 Tricloro de Nitrógeno: Cl2: Ha sido suspendido debido a que reacciona
con aminoácidos azufrados como la metionina de la proteína del trigo Para
formar un compuesto tóxico: METIONINA SULFOXIMINA:
O
COOH – CH – CH2CH – CH3 COOH – CH – CH2 – CH – C – CH3
NH2 SH NH2 S
NH
METIONINA METIONINA SULFOXIMINA

Dióxido de cloro (ClO2): poco recomendado ya que destruye Tocoferoles

si no se adiciona en ppm recomendado.
Peróxido de benzoilo: C6H5CO dosificación 45 – 50 ppm, la harina tratada
contiene trozos de ácido Benzoico y no representa peligro.
Peróxido acetona: se usa en 446 ppm sólo o en combinación peróxido de
benzoilo comercial es un polvo con diluyente como almidón.
En el proceso de molienda se utilizan diferentes operaciones y maquinaria

adecuada para obtener un producto de calidad, tal y como se muestra en la figura
16.
Descripción del proceso de molienda de trigo (figura 17.)
1. Muestreo de los granos y toma de análisis

2. Almacenamiento del trigo en silos
3. Prelimpieza del grano en tamices vibratorios en donde se retiran las impurezas
más gruesas
4. Primera Limpieza, se realiza a través de separadores de discos retirando las
impurezas medianas.
5. Segunda limpieza, consiste en retirar las impurezas que están adheridas al
grano de trigo.
6. Lavado, se realiza esta operación haciendo circular agua en tanques con
agitadores, terminando de retirar las impurezas más gruesas.
7. El acondicionamiento consiste en rociar agua al grano con el fin de adecuar la
humedad y facilitar la separación de la cáscara.
8. Los granos acondicionados permanecen en reposo en silos durante un tiempo
determinado de acuerdo al tipo de trigo.
9. Rompimiento o quebrado del grano, además se separan los granos
imperfectos.
10. Trituración o primera molienda, se realiza en molinos de rodillos con
acanaladuras.
11. Cribado, los granos de trigo triturados se tamizan en cribadores los cuales
separan el producto en tres partes.
12. Purificación, se aplica corriente de aire para retirar el salvado y para preparar
la sémola para la reducción.
13. Reducción, consiste en pasar la sémola cribada a través de molinos de rodillos
lisos.
14. Tamizado, se repite la operación del numeral 11.
15. Purificación, reducción y tamizado. En esta operación se obtiene el germen
16. El producto de la operación 11, se somete a un proceso de purificación,
reducción y tamizado de donde resulta tres productos como son salvado,
mogolla y harina de segunda.
17. La harina obtenida de la operación 14 se somete a una purificación, reducción
y tamizado.
18. La harina obtenida de las operaciones 16 y 17 se someten a una neutralización

del color.
19. La harina blanqueada se almacena en silos metálicos con el fin de levarse a
cabo su maduración.
20. A la harina madurada se le adiciona algunas sustancias nutritivas permitidas
como vitaminas y minerales.
21. Empaque, el producto madurado y enriquecido se empaca en bolsas de
polietileno para presentaciones de kilo y libra y bolsas de fibra para
presentaciones de bultos de 50 Kg. y arrobas a granel de 25Lb, el empacado
se realiza a través de máquinas como se muestra en la figura 16.
22. Transporte, el transporte de los bultos o bolsas de harina se realiza en
camiones cubiertos o en furgones de hasta 10 toneladas.
Las harinas y sémolas destinadas a condimentación o consumo directo se

distribuirán envasadas.
Las harinas y sémolas destinadas a la industria de transformación para elaborar

productos derivados (pan, pastelería, pasta alimenticia, galletas) son
transportadas a granel o envasadas en sacos de yute, algodón, papel u otro
material autorizado. Figura 16.
Figura 16. Empacado de harina
Recuperado en Abril de 2005 de www.omnilink.it

Figura 17. Proceso de molienda de trigo
Fuente: Hernández Elizabeth (Abril de 2005). Adaptado de Enciclopedia Agropecuaria Terranova. (1995) Volumen V. Colombia: Terranova
Editores Ltda. Módulo de Tecnología de Cereales y Oleaginosas. Sogamoso, Colombia UNAD.
CONTENIDO DIDÁCTICO DEL CUSO: 211615 – PROCESOS DE CEREALES Y OLEAGINOSAS
Lección 15. Equipos y maquinaria utilizada
Limpieza
Este equipo está formado por tres tamices

ligeramente inclinados. El primer tamiz
con perforaciones grandes deja pasar
fácilmente el trigo y retiene las impurezas
más grandes, como la paja y piedras.
El segundo tamiz tiene perforaciones más

pequeñas que el grano de trigo, por lo que
éste queda retenido y deja pasar las
impurezas más pequeñas (semillas de
malas hierbas, granos de trigo roto, tierra,
entre otras). Una corriente de aire aspira el
polvo. Finalmente, el trigo pasa sobre un
dispositivo magnético que retiene las
partículas metálicas de igual diámetro que
el trigo.
La limpieza intensiva tiene por objeto eliminar del trigo

todas sus impurezas.
Se eliminan las impurezas de igual diámetro que el grano

de trigo pero diferente longitud (como granos de avena y
cebada) mediante clasificadoras. El principio de las
clasificadoras se basa en el alojamiento de los granos en
los alvéolos según la forma.
Después de la clasificación se procede al cepillado del

trigo para eliminar el polvo adherido.
En la lavadora deschinadora, el trigo se

remueve en el agua con un tornillo
sinfín. Las piedras y arena, que son más
pesadas, caen al fondo, mientras que
las impurezas ligeras (las semillas
extrañas y los granos de trigo vacío)
flotan y son evacuadas con el agua. El
trigo pasa al secadero donde se elimina
gran parte del agua por centrifugación, y
el trigo queda aún húmedo para el
acondicionado.
Acondicionamiento
Para la adición del agua se cuenta con tecnología más moderna en

acondicionamiento compuesta de una máquina dosificadora electrónica acoplada
a un revolucionario mojador intensivo de tres ejes, además tiene una unidad
electrónica de gran velocidad de respuesta que mide la humedad con la que lleva
el trigo, cantidad de kilos/hora que están pasando, temperatura con la cual llega el
producto y la humedad que requiere llevar el trigo a la molienda. Con esta
información el dosificador electrónico automáticamente hace la adición de agua
requerida garantizando uniformidad constante en la humedad de la harina final. 4
Figura 18.
Figura 18. Sistema de rociador del cereal automático con medidor de capacidad
Officine Loporcaro Sas. (2003) Recuperado en Abril de 2005 de

http://www.loporcaro.it/sistema_de_rociador.htm
Molino de rodillos
El molino de rodillos es el equipo utilizado para la molturación del grano, por los
molinos modernos, por varias razones, entre las que están: su alta eficacia
energética, las posibilidades de ajuste de los parámetros de la molienda, incluso
durante su funcionamiento y porque es capaz de aplastar la envuelta fibrosa del
grano, reduciendo a harina el endospermo.
El principio de funcionamiento consiste en someter a los granos a fuerzas de

compresión y cizalla, al pasar entre dos rodillos de superficie estriada. Cuando los
rodillos son lisos, la fuerza predominante es la de compresión. En la figura 19, se
presenta una vista frontal, un par de rodillos y una sección de un molino de rodillos
comercial. Tanto el número de estrías de los rodillos como la separación entre
ellos influyen en la granulometría del producto final. (Garcia, M. s,f).
4
Coca Cadena Álvaro, M.Sc. (2005) CEREALES Y GRANOS. III CONGRESO LATINOAMERICANO DE ESTUDIANTES
DE CIENCIA Y TECNOLOGIA DE ALIMENTOS.
Cada molino comercial consta habitualmente de dos pares de rodillos,

normalmente de 25 cm de diámetro y de un metro de longitud (E en la Figura 18.
c), que giran a velocidad constante. La alimentación desciende por gravedad y
entra en el molino por la parte superior (A). Para asegurar una velocidad constante
de entrada del grano a los rodillos molturadores, se coloca otro par de rodillos que
giran a velocidad variable (C). El producto de la molturación cae a una tolva,
desde donde, mediante transporte neumático (B) es impulsado hacia los
planchisters (cernidores). Las estrías en los rodillos no se encuentran
completamente paralelas, sino formando una cierta espiral, para aumentar el
efecto cortante. La mayoría de los rodillos utilizados en el proceso de reducción no
tienen estrías, por lo que sólo ejercen fuerzas de compresión.
Para que el efecto de compresión-cizalla sea efectivo es necesario que la

velocidad de los rodillos no sea la misma, por lo que se trabaja siempre con un
rodillo lento y otro rápido, de forma que el primero sostiene el material mientras
que el segundo lo moltura por la combinación de efectos de cizalla y compresión.
Figura19. Molino de rodillos
Fuente: Dendy, (2003). Cereales y Productos Derivados. Editorial Acribia (a) Molino de rodillos
comercial (Satake, 2009), (b) pareja de rodillos y (c) sección de un molino de rodillos donde se
identifican sus principales componentes
Planchister o cernidores
Consisten en un conjunto de cribas colocadas en serie, de tal forma que permiten

clasificar por tamaños los productos de la molienda. Se construyen con 4, 6, 8 ó
10 secciones de hasta 30 tamices cada una. Las cribas son sometidas a un
movimiento vibratorio que permite la separación de las diferentes fracciones por
tamaño. Normalmente se colocan tanto en la sección de ruptura como en la de
reducción (50:50). En la Figura 20, se presenta un planchister de 10 secciones
cerrado y un detalle de una de las secciones abierta.
Figura 20. Planchister y sección de tamices
Fuente: Satake (2009). Fabricantes británicos de maquinaria para molturación de cereal.

Disponible en
La ubicación de los molinos de rodillos y de los cernidores en un molino se aprecia

en la figura 21.
Figura 21. Conjunto de molinos de rodillos (izq.) y sección de Planchister en un molino (der.)

Purificadores o sasores
Su función es la de separar de las sémolas los fragmentos de cáscara fibrosa que

aún permanecen en ellas después de la sección inicial de ruptura. Estos
fragmentos no se pueden separar por simple tamizado (en los planchisters)
porque algunos son del mismo tamaño que las sémolas, por lo que se hace en
función de su peso específico, mediante una corriente de aire. Tienen el mimo
principio de los separadores por peso específico que se utilizan para la limpieza
del grano. Están compuestos por uno o dos tamices vibratorios, mientras que el
aire es aspirado por la parte superior, por lo que atraviesa la capa de material de
abajo a arriba. En la figura 22, se presenta un purificador.
Figura 22. Purificador de sémolas

Los purificadores permiten clasificar las sémolas en función de su tamaño. Por tal
razón son especialmente importantes en las industrias que molturan trigo duro
para la fabricación de pastas alimenticias, porque en este tipo de instalaciones el
producto final son las sémolas, sin que se produzca posteriormente una reducción
de su tamaño a harinas.
ACTIVIDADES DE AUTOEVALUACIÓN DE LA UNIDAD UNO
¿Cuáles son los componentes químicos de los granos de cereales?
¿Cuáles son las partes de un grano de cereal?
¿Qué entiende por manejo poscosecha de los granos y de las semillas

oleaginosas?
¿Qué microorganismos son los más frecuentes en los cereales?
¿Cómo se realiza el almacenamiento de granos? Explique
¿Cuáles son las tipos de almacenamiento de cereales?
¿Cuáles son las operaciones que se requieren en la molienda de trigo?

FUENTES DOCUMENTALES DE LA UNIDAD 1
ALVARO COCA. CADENA. (1988) Curso métodos analíticos de Tecnología en

cereales menores. Bogotá. ICA.
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Santafé de Bogotá D.C. Editorial UNAD
DESROSIER, N.W. (1996) Elementos de tecnología de alimentos. 11ª

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GARCIA GARIBAY MARIANO. (1993) Biotecnología Alimentaría. México. Editorial

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HERNÁNDEZ JOSÉ EUGENIO. (1998) Tecnologías apropiadas para el

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MANUAL AGROPECUARIO. (2002) Tecnologías orgánicas de la granja integral

Autosuficiente. Colombia. Biblioteca del campo.
Manual del Ingeniero de Alimentos (2009). Colombia. Editorial, Grupo Latino Ltda.
MINISTERIO DE AGRICULTURA Y DESARROLLO RURAL. Dirección de Política

- Grupo Sistemas de Información. Colombia.
PRIMO, Y.E. (1998) Química de los alimentos. España. Editorial Síntesis. Págs.
186-195
PÉREZ A. JOSÉ JOAQUÍN (2000) Cultivos I, Cereales, Leguminosas y

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POMERANS Y, MUNK LARS. (1981) Cereals: arenewable Resource, Theory and

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Antioquia Facultad de Química Farmacéutica. Departamento de Farmacia.
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RICO MEJÍA ESTEBAN. (s.f) El cultivo de cebadas cerveceras en Colombia.

Colombia. Bavaria S.A.
R. CARL HOSENEY. (1999) Principios de Ciencia y Tecnología de los Cereales y

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ZALLES JAIME. (s.f.) Cereales y Nutrientes2. Bolivia. Torija.
Direcciones WEB relacionadas
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cuenta la temperatura y la humedad. Recuperado en Agosto de 2006, de:
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2005 de: http://www.fao.org/docrep/x5027s/x5027S00.HTM
Revista internacional de semillas, trata todo lo referente a semillas y sus procesos

de acondicionamiento hasta llegar al comprador
final.http://www.semillas.org.co/sitio.shtml?apc=I1----&s=e&m=i
Secado de granos y secadoras. Libro de la organización de las naciones unidas

para la agricultura y la alimentación. Recuperado en Marzo de 2005 de:
http://www.fao.org/docrep/x5028s/X5028S00.HTM
UNIDAD 2
Nombre de la Procesos productivos de cereales

Unidad
Introducción En esta unidad se tratan algunos temas que son de
importancia para el Ingeniero de Alimentos y cada una de
las personas interesadas en la transformación de los
cereales, es indudable que deben tener unos
conocimientos amplios sobre las materias primas,
procesos de producción, maquinaria, equipo, variables de
control, para aplicarlos en la industria de los cereales.
Se contemplan los procesos productivos además del

aspecto del consumo masivo de diferentes derivados
como por ejemplo el caso del trigo, en la obtención de
pan, pastas y galletas principalmente; esta temática será
abordada en el capítulo 1, como procesos productivos del
trigo.
A pesar de la infraestructura gigantesca que existe en el

país sobre el proceso cervecero, Colombia ocupa el
décimo lugar en la producción de cerveza a nivel mundial.
En capítulo 2, se describe el proceso, de una manera
sencilla y la transformación de la cebada en malta y de
está en cerveza.
En el capítulo 3, se hace referencia a tres cereales, en

primer lugar un cereal importante en la cultura de varias
regiones, por su aplicación en la elaboración de productos
autóctonos como la chicha, la arepa y los envueltos o
bollos entre otros, esta industria que día a día ha venido
industrializándose, hasta observar hoy en los
supermercados una gran variedad de productos derivados
del maíz, de igual forma se abordan temas tan relevantes
como son los derivados industriales del maíz: almidones,
extruidos, entre otros. Uno de los alimentos básicos en la
dieta diaria es el arroz, ya sea por costumbre o por
hábitos alimenticios, por su contenido nutricional, por su
abundancia en Colombia o por su precio, por tal razón
este cereal se aborda en el capítulo. De otra parte día a
día se ha encontrado que algunos cereales se utilizaban
únicamente para la alimentación de ganado sin ser
aprovechados para el consumo humado, como el caso de
la avena un cereal rico en fibra y proteína, este grano es
el último producto que se estudia en el capítulo.
Justificación Esta unidad se fundamenta en la idea que el estudiante

debe estar atento a los avances de la ciencia y la
tecnología, tanto objetiva como humana y que no debe
quedarse en el campo teórico sino tratar de llegar con la
práctica a la realidad de la industria alimentaria.
A través del estudio de cada uno de los temas el

estudiante conocerá y aplicará los procesos de
industrialización de los principales cereales, producidos a
nivel nacional. A partir del desarrollo de actividades el
estudiante se ubicara en el plano regional, nacional e
internacional en la Industria de cereales.
Es importante que el estudiante tenga un criterio formado

en la aplicación de los conocimientos técnicos y científicos
construidos hasta este momento en la adquisición de
competencias sobre los procesos productivos de los
cereales. A medida que el estudiante avanza y activa sus
conocimientos previos y luego mediante la lectura de la
unidad y de la revisión sistemática de información, apropia
otros conocimientos, los analiza y los aplica, encuentra
soluciones a casos reales que ayudaran a transformar su
entorno.
Formativas
 Inducir al estudiante a que indague, conceptualice
sobre el estudio de cada uno de los procesos y
operaciones involucradas en la industria dedicada a la
producción, transformación, conservación y
comercialización de cereales.
 Capacitar al estudiante para que diseñe, innove y
mejore los procesos a pequeña escala en la industria de
los cereales.
 Fomentar en el estudiante el espíritu investigativo para
que dé solución a problemas ingenieriles en la industria
de cereales.
 Que el estudiante Identifique cada una de las

operaciones que permiten dar un mayor valor agregado a
los derivados de los cereales y obtener así mayores
utilidades.
 Que el estudiante describa el proceso productivo del
trigo, proceso de malteria.
 Que el estudiante reconozca el proceso de molienda
de arroz, así como cada una de las variables que influyen

en el proceso.
 Que el estudiante comprenda el proceso de molienda
seca y húmeda del maíz y la industrialización de los
diferentes derivados de este cereal.
 Que el estudiante describa los diferentes usos de la
avena y su proceso de industrialización.
 El estudiante reconoce y comprende la importancia de

los procesos productivos de cereales, apoyado en la
utilización precisa de la terminología básica que va a
requerir en su futuro ejercicio profesional.
 El estudiante genera hábitos de autoaprendizaje dentro

del proceso de metacognición, valiéndose de su
ingenio diagrama su trabajo investigativo y de campo.
 El estudiante observa, planea y analiza alternativas de

solución en el proceso de industrialización de cereales
y sus subproductos, ofreciendo tecnologías limpias y
de desarrollo sostenible.
Metas de la unidad
 Desarrollará sus propias e integrales habilidades a fin

cada uno de los procesos productivos de los cereales.
 Desarrollará las prácticas propuestas en la guía de
actividades con la orientación del tutor del curso
académico.
 Presentará cada una de las actividades propuestas en
unidad.
Denominación de Capítulo 1. Proceso productivo del trigo

capítulos Capítulo 2. Proceso productivo de la cebada
Capítulo 3. Otros procesos productivos
CAPÍTULO 4. PROCESOS PRODUCTIVOS DEL TRIGO
Introducción
En este capítulo se van a bordar diferentes temáticas sobre la industrialización del

trigo, iniciando con todo lo referente a la harina materia prima para la
industrialización de cada uno de los procesos productivos del trigo como es la
harina, siguiendo con el proceso de panificación, proceso para la obtención de
pastas alimenticias y proceso para la obtención de galletas.
Se plantea lo referente al procesamiento, transformación, conservación de los

productos y de los subproductos que se obtienen de cada proceso; al igual que las
variables de control y la maquinaria y equipo mínimo requerido para obtener
buenos rendimientos.
Lección 16. Industria harinera
Grado de extracción
El trigo generalmente es transformado en harina de la cual se elaboran diferentes

productos como pan, porqués, galletas, tortas, pastas alimenticias y otros
productos.
El grado o tasa de extracción es la cantidad de harina en peso extraída por

unidad de trigo utilizado, es la cantidad de harina que se obtiene a través de la
molturación de 100 Kg de grano limpio, se expresa en porcentaje y puede variar
entre 65% y 98%, se considera un porcentaje normal de extracción del 75%,
debido a que parte de la harina queda adherida al salvado entonces el grado de
extracción puede bajar. Se considera que entre más blanca sea la harina menor
será el grado de extracción.
La harina debe tener un cierto contenido en humedad que no debe exceder del
15%, el gluten nunca inferior al 5,5%. También está señalado en la legislación el
contenido en cenizas. Nunca superior al 3% de cenizas insolubles en HCl al 10%.
A mayor contenido de cenizas mayor fraude.
El contenido de cenizas está directamente relacionado con el grado de extracción,

ya que la gran mayoría de sustancias minerales presentes en la harina, se
encuentran en la corteza del grano de trigo y sus alrededores, este contenido
oscila entre 0.45%-1.40% para los porcentajes de cada uno de los grados de
extracción mencionados.
Tipos de harinas
Los principales tipos de harinas son:
Harina enriquecida: lleva productos adicionados para mejorar su valor

nutritivo
Harinas acondicionadas: se ha sometido a un proceso físico o adicionado
alguna sustancia para mejorar sus características organolépticas.
Harinas mezcladas: producto resultante de la mezcla de cereales.
Harina integral: producto que se obtiene de la molturación del grano pero
sin separar ninguna de sus partes. Pueden ser duras o suaves
Harinas malteadas: se obtienen a partir de cereales que han sufrido un
malteado previo
Harina dextrinada: contiene dextrinas porque se ha provocado una hidrólisis
parcial del almidón.
De acuerdo al contenido de proteína las harinas se clasifican en:
 Harina dura o fuerte para panificación: son harinas con alto contenido de
proteínas (10-17%)
 Harina suave o floja para galletería y bizcochería: estas harinas tienen un
bajo contenido de proteínas (8-10%)
 Semolina o harina para pastas: es una harina granulosa
Las harinas se clasifican teniendo en cuenta la variedad de trigo con las que
fueron elaboradas, es decir se clasifican de acuerdo al tipo de trigo del que se
obtienen. El trigo común o blando (triticum aestivum), se utiliza para obtener
harinas para panificación y el trigo duro (triticum durum), que se utiliza para
obtener harinas para elaborar pastas alimenticias. En la tabla 11, se observa la
diferencia entre las harinas obtenidas de los trigos duros y blandos.
Tabla 11. Características de harinas de dos clases de trigo
Trigo Duro Trigo Blando

El endospermo presenta mayor Durante la molienda el endospermo
resistencia al aplastamiento durante la fácilmente se aplasta
molienda
Mayor cantidad de proteínas y almidón El contenido de proteínas y almidón es
bajo
La matriz de proteínas tiene mayor La matriz de proteínas carece de
continuidad dentro de las células y los continuidad y la estructura esta mas
enlaces de los gránulos de almidón con abierta. Muchos de los granos de almidón
esta matriz son más firmes. están al descubierto y algunos rotos.
Las harinas de estos granos son Estas harinas son blandas y
arenosas pulverulentas
Fuente: Adaptada de Manual del Ingeniero de Alimentos (2009). Colombia. Editorial, Grupo Latino
Ltda.
Se encuentran en el mercado harinas enriquecidas, mezclas de harinas y harinas

acondicionadas.
Enriquecimiento de la harina:
Las harinas de trigo se fortifican, con el fin de suplir la insuficiencia de nutrientes

en la dieta:
 Tiamina: beri – beri

 Riboflavina: retraso crecimiento
 Niacina: pelagra
 Hierro: Anemia
 Ácido fólico: Anemia
Hierro forma reducida Fe+++= 44mg/Kg

Ácido fólico: 1.54mg/Kg
El Decreto 1944 de 1995, (anexo 1), reglamenta la fortificación de la harina de

trigo con:
 Vitamina B1 (tiamina) 6mg/Kg

 Vitamina B2 (riboflavina) 4mg/Kg
 Niacina (55mg/Kg)
Harinas leudantes:
Contiene una proporción de levaduras químicas: son mezclas de distintos

compuestos que tienen la propiedad de generar CO2 cuando se ponen en H2O.
Las harinas que contienen levaduras Panificación
Composición química de sodio

Un ácido a una sal ácida
Bicarbonato de sodio
NaHCO3 + ACIDOS CO2 + H2O
Ácido tartarico
Tartrato ácido K
Pirofosfato ácido de sodio
Ortofosfato monocalcico
Características y Propiedades de la Harina de Trigo
HARINA DE TRIGO
Definición
Según la definición de la norma ICONTEC 267, la harina de trigo, es el producto

alimenticio resultante de la molienda y tamizado del endospermo limpio del trigo
Composición de la harina
Humedad: 12-15%
Almidón: 61-73%
Proteína: 8-14%
Carbohidratos: 1-2%
Materia grasa: 1-2%
Minerales: 0.5-1%
Vitaminas: B1 , B2
Almidón Proteína –Gluten
Es el principal componente de la harina. El gluten se forma por la unión de las

Es un polisacárido, insoluble en agua proteínas gliadina y glutenina este
fría, es capaz de retener agua. A complejo de proteínas es insoluble en
temperaturas entre los 55 y 70 C, se agua. Estas dos proteínas son las que
gelatinizan. La cantidad de almidón regulan la propiedad de retener el gas.
varía en cada uno de los tipos de La cantidad de proteína varía según el
harina. En la elaboración de pan el tipo de trigo y la tasa de extracción y
almidón proporciona gran parte de los del gluten depende que una harina sea
azucares simples. fuerte o floja
Azucares simples Materia grasa
El porcentaje de azúcares simples en El contenido de grasa depende del

las harinas es muy bajo, pero es muy grado de extracción de la harina, ya
importante su presencia en la que proviene de la cáscara y de
fermentación de la masa. Tienen las partículas de germen. Se encuentra en
propiedades del azúcar de caña. las grasas el caroteno que le da color a
la harina.
Minerales Vitaminas
El contenido de sales minerales va en La mayor concentración de vitaminas

crecimiento del centro del grano hacia se encuentra en las capas externas del
la superficie, es por eso que las harinas grano y en el germen, es por esto que
con salvado contienen mayores su contenido depende del grado de
cantidades de minerales. Algunos de extracción. Se encuentran las
los minerales presentes en la harina siguientes vitaminas: niacina,
son el fosfato de potasio, magnesio, riboflavina, tiamina, ácido pantoténico,
calcio y algunas trazas de hierro y ácido fólico, biotina y la vitamina E o
aluminio. tocoferol.
Propiedades Físicas
Color: blanco ligeramente amarillo. Cuando toma una coloración azulada indica el
inicio de una alteración
Olor: uno característico del producto, ligero y agradable, sin olores extraños
Sabor: farináceo, sin sabor extraño o desagradable
Granulometría: la textura o finura de la harina varía de acuerdo al molino y a los
tamices empleados, es una propiedad que se adquiere con la práctica. Es
necesario realizar varios tamizados para separar las partículas más gruesas en el
momento de la elaboración de los productos. Esta es una medida de la dureza
relativa del grano.
Características químicas
Humedad Gluten húmedo y seco
La humedad de las harinas debe ser La determinación del contenido de

inferior al 15%. Este porcentaje para las gluten se realiza para hacer un
harinas de exportación debe estar entre seguimiento a la calidad de la harina,
un 12-13.5%. Este parámetro es permite definir la calidad panadera, ya
importante desde el punto de vista que el gluten da la habilidad para
económico, ya que va a incidir formar una masa de mayor o menor
directamente en la tasa de hidratación y fuerza y elasticidad.
en la conservación.
Harina G. Húmedo % G. Seco %
Blandas 9 28
Duras 11 33
Proteínas Acidez
La determinación del contenido de Este parámetro depende de las

proteínas es una prueba rutinaria, se condiciones de suelo, variedad, clima y
realiza con el fin de saber el contenido agrícolas del grano de trigo. El exceso
de gluten de una harina. Se realiza por de acidez cambia la calidad del gluten,
el procedimiento de Kjeldahl que valora disminuyendo su elasticidad, su
la cantidad total de nitrógeno presente cohesión y su coeficiente de
en la harina hidratación. La acidez aumenta a
Cenizas medida que la harina envejece. Esta
Esta prueba consiste en la combustión característica determina el buen estado
completa de las sustancias orgánicas de la harina. Las harinas con mayor
presentes en la harina hasta lograr en grado de extracción tienen una acidez
el residuo las sustancias inorgánicas también mayor. Las harinas frescas y
que no combustionan, el color de la sin almacenamiento, tienen una acidez
muestra incinerada es de color blanco de 0.015%, elevándose este valor a
ligeramente gris. El porcentaje de medida que la harina envejece
extracción está directamente
relacionado con el porcentaje de
cenizas.
% extracción % cenizas
75 0.44
80 0.58
100 1.5
Características Bioquímicas
En el grano de trigo se encuentran diferentes enzimas.

Glucosidasa amilasa: hidroliza el almidón hasta maltosa, una vez la harina entra
en contacto con el agua
-amilasas: provienen del embrión del germen y de las partes externas del grano.
Actúan sobre el almidón produciendo dextrinas. Cuando hay demasiada actividad
de esta enzima es por que procede de granos germinados.
-amilasas: provienen del endospermo y solo actúan sobre el almidón si ha sido
dañado durante la molienda.
La  y  amilasas actúan unidas en el proceso de fermentación de la masa, la
primera ubica lugares para que la segunda ataque produciendo maltosa, que es
el principal producto para la degradación enzimática del almidón.
Lipasas: hidrolizan los triglicéridos, produciendo ácidos grasos libres,
presentándose disminución del pH
Lipoxidasa: cataliza la peroxidasa de las grasas poliinsaturadas en presencia de
oxígeno. Sirve como agente blanqueador de las harinas, aumenta la estabilidad
del amasado.
Fitasa: hidroliza el ácido fítico hasta inositol y ácido fosfórico, ayudando a mejorar
la absorción de minerales y proteínas.
Características Reológicas
Permiten predecir las características en el proceso y la calidad de las harinas,

además indican las propiedades plásticas de la masa. Algunas de las
características que se tienen en cuenta son:
 Tenacidad: resistencia opuesta a romperse
 Cohesión: adherencia interna por las fuerzas de atracción entre moléculas
de la masa
 Elasticidad: propiedad de la masa a recuperar la forma y la extensión
 Plasticidad: facilidad para tomar una nueva forma
 Consistencia: resistencia a deformarse
Conservación Maduración
Se debe tener especial cuidado con las Las harinas maduras mejoran su color y
harinas almacenadas para mantener su las características de panificación,
calidad, evitando el ataque de insectos, permitiendo mayor tolerancia en el
la infección por hongos y bacterias, la amasado, produciendo piezas de mayor
oxidación y la humedad de la harina volumen, con una miga de mejor
calidad y una textura más fina.
Actualmente en los molinos tratan las
harinas con aditivos para entregar al
cliente una harina madurada.
Almacenamiento
La harina puede ser almacenada a granel en silos o en bodegas iluminadas,
frescas y ventiladas en donde se apilan los bultos de fique de 50kg o bolsas de
arroba de 25 Kg. Sobre estibas de madera. Figura 23.
La harina al igual que el grano de trigo corre algunos peligros en el

almacenamiento por tal razón se debe tener en cuente algunas Condiciones
óptimas de almacenamiento
- Humedad relativa 70%, la humedad hace que el gluten y el almidón se
alteren
- Humedad de la harina 14-15%, por encima de estos porcentajes la harina
se endurece y se fermenta
- Temperatura 15°C, las temperaturas altas favorecen el enranciamiento de
las grasas, formándose ácidos grasos libres de cadena corta responsables
de los malos olores y sabores desagradables
- Apilamiento en estibas de madera, para cuidar la harina de las plagas,
larvas, gusanos, cucarachas, etc.
- Circulación de aire entre los sacos, evitando que se caliente la harina
Figura 23. Bodega de almacenamiento de harina en bolsas
Calidad de las Harinas
En las tablas 12 y 13, se expresan algunas características de calidad que deben

cumplir las harinas destinadas a la producción de pan, galletas y pastas
alimenticias.
Tabla 12. Características de calidad de las harinas
HARINA Humedad %máx. Proteína % Cenizas % Gluten seco %

Para panificación 14 11.5-14.5 0.7 máx. 8.5 min.
Para galletas 14 7.5-9.5 0.3-0.55 <8.5
Sémola 14 12-15 0.5-0.7
Porcentajes expresados sobre base seca de 14% expuesto de gluten
Tabla 13. Características de calidad de las harinas
HARINA Humedad %máx. Proteína % Cenizas % Gluten Húmedo

mín. %
Para panificación 14 9.5 0.55 máx. 31.3
Para galletas 14 9.0 0.4-1.0 29.7
Sémola 14 9.0 0.6 máx. 29.7
Porcentajes expresados sobre base húmeda de 14% expuesto gluten
La calidad de una harina se mide desde el punto de vista industrial, reológico y

enzimático, por lo tanto a continuación se detallara en cada una de estas
calidades.
Calidad industrial de las harinas: Para determinar la calidad industrial de las

harinas es necesario realizar una serie de pruebas como son la determinación de
humedad, el contenido de cenizas, la presencia de sustancias extrañas, la
granulometría, las características sensoriales y la acidez.
Humedad: al igual a la calidad de los granos de cereales, las harinas no deben

tener un contenido máximo de 15%
Contenido de cenizas: El porcentaje de materia mineral en la harina está, por
tanto, en relación directa con el grado de extracción de la misma, siempre y
cuando no se hayan añadido materias extrañas (Granja y Calaveras, 1994)
Sustancias extrañas: se realiza a través del método de Filth-test.
Granulometría: esta se determina al tacto o a través de tamices, se utiliza para
detectar y diferenciar harinas granuladas que se deslizan entre los dedos, de
harinas finas que quedan retenidas.
Características sensoriales: el color oscuro de la harina da indicios de presencia
de salvado; el olor y sabor de una harina debe indicar su frescura, si esta es
vieja presenta un sabor ligeramente picante, debido a un grado de acidez
elevado.
Acidez: La acidez de las harinas se debe a la presencia de ácidos grasos. Una
acidez alta puede llegar a modificar la calidad del gluten disminuyendo su
elasticidad y su grado de hidratación. La acidez de la harina aumenta a medida
que pasa el tiempo de almacenamiento.
Calidad reológica: Esta calidad se mide a través de análisis como la

determinación de proteínas, extracción de gluten, índice de sedimentación,
plasticidad de la masa a través del alveógrafo y la consistencia de la masa a
través del farinógrafo.
Proteínas: de la cantidad y calidad de estas depende la calidad panadera. Tal

como se menciona en la lección 19, se determina por el procedimiento de
Kjeldahl que valora la cantidad total de nitrógeno presente en la harina.
Gluten: la cantidad de gluten determina las propiedades de una harina. Un trigo
bueno debe dar un gluten correoso, de elasticidad considerable, su color varía
entre amarillo claro a amarillo oscuro.
Índice de sedimentación o Zeleny: Esta determinación indica la calidad y la
cantidad de las proteínas. Se mide el volumen de sedimento obtenido en una
probeta estándar, de una cantidad de harina puesta en suspensión en ácido
láctico y alcohol isopropílico. El resultado se expresa en mililitros. Si la
sedimentación es muy rápida indica que el gluten formado es de poca calidad,
mientras que una sedimentación lenta y con mayor esponjamiento indica un
gluten de mejor calidad.
Alveógrafo: El principio del alveógrafo consiste en reproducir a escala y en
condiciones experimentales definidas, el alveolo panario. Consiste en hacer una
masa a hidratación constante y posteriormente se somete a una deformación
por hinchamiento, con ayuda de aire soplado bajo ella, durante el proceso un
manómetro sincronizado registra las variaciones de presión dentro del alveolo
hasta la ruptura de la bola formada. Estas variaciones de presión son

registradas en una gráfica denominada alveograma. En la figura 24, se aprecian
los resultados de tres tipos de harinas.
Figura 24. Alveógramas
Fuente: Francisco Tejero. Asesoría técnica en panificación. Recuperado en Diciembre de 2011 de

http://www.franciscotejero.com/tecnica/harinas/defectos_en_las_harinas_trigo.htm
Farinógrafo: mide la plasticidad y movilidad de la masa cuando se le somete a un

amasado continuo a temperatura constante. Se utiliza para medir la evolución de
la consistencia de la pasta durante un amasado intensivo. Permite medir la
duración óptima del amasado y la tolerancia del mismo. La información que
suministra la curva registrada por el farinógrafo es la siguiente (Figura 25)
 Tiempo de desarrollo de la masa. Corresponde al tiempo necesario para
alcanzar la consistencia deseada en relación con la rapidez de formación
de la masa. Este valor nos permitirá diferenciar harinas de amasado lento o
rápido (E en la figura)
 Estabilidad. Corresponde al tiempo trascurrido entre el punto en que la
parte superior de la curva alcanza la línea de 500 unidades farinográficas y
el punto en que la misma parte superior de la curva cruza nuevamente la

línea de 500 unidades (B en figura).
 La estabilidad nos proporciona una indicación sobre la estabilidad de la
consistencia.
 Grado de decaimiento. Es la magnitud de descenso de consistencia al
proseguir el amasado. Las harinas obtenidas de trigos de alto valor
panadero presentan un decaimiento muy poco importante, sin embrago, las
harinas débiles presentan importantes valores de D. Es la diferencia en
unidades farinográficas entre el centro de la curva en el punto de máxima
consistencia y el centro de la curva 12 minutos después de este máximo. (D
en la figura.)
Figura 25. Representación de un farinógrama
Fuente: Análisis reológico de las diferentes fracciones de harina obtenidas en la molienda del
grano de trigo. Recuperado en Diciembre de 2011 de:
http://gredos.usal.es/jspui/bitstream/10366/56078/1/PFC_Analisisreologico.pdf
Calidad enzimática: Se pretende medir la actividad enzimática de la α-amilasa a

través del amilógrafo y del falling number.
Amilógrafo: permite determinar la actividad amilolítica de una harina (medida de

la masa en función de la temperatura) y también permite precisar los parámetros
de gelatinización y retrogradación. El amilógrafo es un viscosímetro de torsión
que registra de un modo automático a medida que se eleva la temperatura a
velocidad constante de 1,5ºC / min a partir de 25ºC hasta 95ºC, la resistencia de
la suspensión de la harina en agua. Harinas con alta actividad α-amilásica darán
viscosidades bajas y harinas con poca actividad α-amilásica darán viscosidades
elevadas. Rivera Alba Elizabeth. (s.f)
Índice de caída o falling number: mide indirectamente la actividad de la α-

amilasa existente en la harina. Indica hasta qué punto se reduce la viscosidad de
una masa de harina / agua por la hidrolisis amilolítica del almidón. Si la actividad
enzimática es alta hay producción de dextrina ocasionando defectos en el pan. El
valor óptimo para una correcta panificación se sitúa entre 270-340 segundos. La
determinación se basa en la gelatinización rápida de una suspensión acuosa de
harina en un baño maría hirviendo y la medición subsiguiente del tiempo de
licuefacción del almidón por la acción de la α-amilasa.
Lección 17. Nuevos procesos biotecnológicos y fermentativos
El cambio en los hábitos alimenticios, la falta de tiempo y las exigencias del

consumidor actual, es por esto que la industria de panificación está creciendo en
el campo de la producción de productos listos para el con sumo, tal es el caso de
la producción de masas congeladas para la elaboración de productos de
panadería. Este sector productivo a pesar de las ventajas económicas y sociales,
presentan limitaciones de tipo tecnológico generadas por falta de disponibilidad de
cepas de levadura panadera que toleren las bajas temperaturas de congelación.
La levadura utilizada en panificación es la del genero Saccharomyces cerevisiae,

por su capacidad de transformar los azucares en gas carbónico (CO2), y números
metabolitos que dan lugar al sabor y aroma característicos de los productos y su
capacidad para soportar el estrés causado por la temperatura, la presión osmótica,
la presión hidrostática, la alta densidad celular, el etanol y la competición con
bacterias y otras levaduras salvajes, (Vicent, 2009). Es importante recordar que el
término levadura de "levare" significa subir o levantar, es así que en el momento
en el que se adiciona levadura a la harina, se observa el efecto visual de
levantamiento de la masa del pan.
En la tabla 14, se observan las principales manipulaciones genéticas que se han

realizado en levaduras en panadería (Vicent, 2009)
En 1989, la primera levadura genéticamente modificada en ser aprobada para su

uso comercial, fue una levadura de panadería, mejorando el aumento de volumen
de la masa.
El genoma Saccharomyces cerevisiae es el primer genoma de un organismo

eucariotico en ser completamente secuenciado (Goffeaut et al., 1996).
Tabla 14. Manipulaciones genéticas en levaduras para panificación
Objetivo Modificación Resultado Referencia

Mejora de la capacidad Sobreexpresión de Aumenta Osinga et al.,
para levantar la masa maltosa permeasa y hinchamiento de la 1988
panadera maltasa masa panadera
Aumento de la resistencia Sobreexpresión Al aumentar la Tanghe et al.,
a la congelación – aquaporinas AQY1 y salida de agua de 2002
descongelación de la AQY2 la célula durante la
levadura para uso en congelación se
masas congeladas previene el daño
celular provocado
por cristales de
hielo
Aumento de la resistencia Expresión en S.
Aumento de la Pandero et al.,
a la congelación – cerevisae del péptido resistencia a 2005
descongelación de la GS-5 (péptido
congelación y de la
levadura para uso en anticongelante) de
producción de CO2
masas congeladas Myoxocephalus
aereus, pez que ahbita
en zonas polares
Aumento de la resistencia Sobreexpresión del Aumento a la Pandero et al.,
a la congelación – gen CRZ1 (Codifica tolerancia a 2007
descongelación de la factor de trascripción congelación y
levadura para uso en dependiente salinidad. Aumento
masas congeladas calcineurina que activa de la capacidad de
la transcripción de levantamiento en
genes relacionados masas dulces.
con el estrés), en la
cepa industrial HS13
Aumento de la resistencia Expresión en S. Aumento de la Rodríguez -
a la congelación – cerevisae de FAD2–1 fluidez de la Vargas et al.,
descongelación de la y FAD2-3 (codifican a membrana y con 2007
levadura para uso en Oleato ∆12- ello mejora la
masas congeladas desaturada ) de tolerancia a la
Helianthus annuus congelación
Fuente: Vicent, I (2009) Aislamiento e Identificación de genes de Saccharomyces cerevisiae
implicados en la tolerancia a frío. Universidad Politécnica de Valencia. Valencia.
Fermentación controlada (Tejero, s.f, tomado de

http://www.franciscotejero.com/tecnica/fermentaci%F3n/puntos%20criticos.htm)
La fermentación controlada consiste en someter la masa a la acción del frío, una

vez formadas las barras. Se mantiene a temperatura baja el tiempo deseado y,
tras este estado de letargo, pasa del frío al calor, a voluntad del panadero, con el
auxilio de un programador de tiempos y temperaturas. Esta técnica, que ya está
muy extendida entre los pequeños y medianos panaderos, y que a priori parece
sencilla, frecuentemente acarrea algunos problemas de calidad: aparición de
defectos respecto al pan elaborado mediante el proceso normal y menor
regularidad.
Cuando un panadero adquiere una cámara de fermentación controlada debe

realizar algunos cambios en la receta, así como en el proceso, si desea obtener la
misma calidad del pan que no ha sido sometido a la acción del frío. Si estos
cambios no se llevan a cabo, los defectos que se presentarán más frecuentemente
serán: mucha coloración en la corteza, poco volumen y pequeñas ampollas en la
corteza.
Conocer los puntos críticos de la fermentación controlada nos permitirá adoptar los
cambios adecuados, en función del sistema de panificación, de la dosificación de
levadura, y de los condicionantes de tiempo y temperatura.
La fuerza de la masa
El factor fuerza de la masa es un pilar básico en la fermentación controlada. Debe

tenerse en cuenta que, al someter la masa a la acción del frío, ésta va perdiendo
fuerza a medida que va pasando el tiempo.
Para corregir este problema se debe dotar a la masa de una fuerza adicional
mediante el ajuste de los siguientes factores:
Harina de más fuerza.

Aumentando la cantidad de levadura.
Hacer las masas un poco más consistentes
Aumentar la dosis de mejorante.
Aumentar el tiempo de reposo de la bola antes del formado.
La harina ha de ser del orden del 35% más fuerte que la utilizada en el proceso
normal. La dosis de levadura prensada, interrelacionada con el tiempo de reposo,
va a jugar un papel fundamental y decisorio en la fuerza de la masa. Una
consistencia mayor evitará que la masa se relaje durante el proceso.
Los mejorantes más adecuados son los de actividad enzimática reducida, ya que
colorean en menor grado la corteza, y que contengan una mayor dosificación de
ácido ascórbico, lo que previene el debilitamiento de la masa.
La masa madre también será indispensable, y se añadirá en una proporción del

20% en peso con respecto a la harina.
Preparación de la masa
En este supuesto, planificamos la fabricación de pan de flama en proceso rápido

de panificación, pero que va a ser sometido a fermentación controlada.
Ingredientes Cantidad
Harina (W = 170 P/L=0,6) 100.000 g
Agua 58 l
Sal 2.000 g
Masa Madre 20.000 g
Mejorante c.s
Levadura 2.500 g
El proceso de fabricación
El amasado variará en función del tipo de amasadora, pero lo ideal es conseguir

una masa fina y elástica, incorporando la levadura al final del amasado y
procurando que la temperatura sea del orden de los 23º C, teniendo en cuenta que
la masa debe ser un poco más consistente que en el proceso normal.
La división se deberá realizar lo más rápido posible, por lo que el tamaño de los
amasijos, así como la velocidad de la divisora, van a determinar el tiempo de
permanencia de la masa en la tolva de la divisora.
El tiempo habitual de reposo de las bolas es de 10 a 15 minutos, que resulta

escaso para la maduración de la masa, razón por la cual debe reforzarse
conforme se ha indicado. El formado debe ser bien apretado, evitando que la
masa se desgarre.
El bloqueo
Se denomina bloqueo a la fase o período de tiempo en que la cámara está

aportando frío intenso para conseguir que se detenga la actividad fermentativa de
la masa.
Son muchos los autores que han opinado sobre qué temperatura y cuánto tiempo
son los óptimos de bloqueo. La respuesta correcta a esta cuestión hay que
encontrarla teniendo en cuenta la cantidad de levadura prensada, el tamaño de las
piezas, la frecuencia de entrada de carros a la cámara, los kilos de masa
introducidos, así como el grado de ocupación de la cámara.
Expuesto esto, estamos en condiciones de decir que puede ser válido un bloqueo
a la temperatura comprendida entre – 5 y – 14º C. Será el panadero quien lo
determine, teniendo en cuenta lo anteriormente expuesto, así como el tiempo, que
debe oscilar entre una y tres horas.
Refrigeración de la masa
Una vez transcurrido el período de bloqueo, la cámara se estabiliza entre 0 y 1º C.

En este estado, la masa estará en buenas condiciones durante las próximas 20
horas. Sin embargo, cuando se prolonga el tiempo (pan que se elabora el sábado
para cocerlo el lunes, por ejemplo), hay que hacer algunas modificaciones,
dotando a la masa de mayor fuerza y aumentando el período de bloqueo.
El calentamiento
La etapa más crítica de la fermentación controlada se produce en el paso del frío

al calor. Cuando el calentamiento se lleva a cabo muy rápidamente, se produce
una condensación de humedad sobre la masa, provocando una elevación de la
actividad enzimática, lo que se traduce en un color rojizo en la corteza, que
adquiere un aspecto duro y cristalino.
La subida térmica de la cámara ha de ser progresiva, de tal forma, que si se

programan seis horas de fermentación, la rampa de subida ha de ser la mitad del
tiempo; es decir, la cámara debe tardar tres horas en alcanzar la temperatura
programada para la fase de fermentación. Con esta medida, la masa se va
atemperando gradualmente, evitándose la condensación sobre la superficie de las
barras.
La fermentación y la cocción
Una vez que la cámara se ha estabilizado a la temperatura de fermentación, y

habiendo cuidado que la subida térmica haya sido progresiva, nos encontramos en
la fase final de la fermentación.
También se ha discutido mucho sobre cuál debe ser la temperatura ideal de

fermentación. Después de varios ensayos estamos en disposición de decir que, en
el sistema rápido de panificación, la temperatura ideal de fermentación controlada
es de 26º C. Hemos llegado a tomar este valor teniendo en cuenta que la masa es
muy mala conductora del calor, y que tarda bastante tiempo en estabilizarse la
temperatura interior de la barra con respecto a la temperatura de la superficie. Si
la temperatura de la cámara está por encima de 26º C se produce una diferencia
de volumen en la parte interior con respecto a la corteza. También hay que tener
en cuenta que si se eleva la temperatura de la cámara a niveles superiores, la
condensación que ello provoca, acarrea los problemas antes mencionados.
El volumen final de fermentación se controlará ajustando la dosificación de

levadura y el tiempo de fermentación, sin que sea necesario modificar la
temperatura de fermentación que debe ser de 26º C.
La humedad de la cámara también hay que tenerla en cuenta para que en ningún
caso sobrepase el 70%. Con estos parámetros de temperatura y humedad no hay
riesgo de deshidratación en la masa.
Una vez fermentada la masa, ya está lista para el horneado, pero hay que tener en
cuenta que las actividades enzimáticas de la masa durante el bloqueo,
refrigeración y fermentación han seguido su curso, lo que produce una
dextrinización superior en la corteza del pan. Esto hace que aumente la coloración
de la corteza, así como su cristalización. Para paliar, en parte, este problema hay
que bajar la temperatura del horno 10 o 15º C con respecto a lo habitual y

aumentar un poco el tiempo de cocción.
Antes de equiparse con una cámara de fermentación controlada hay que tener en
cuenta las capacidades de cocción, de tal forma que si sólo se dispone de un
horno, lo ideal es una cámara con capacidad para dos carros.
Hay algunos panaderos que se aventuran a instalar cámaras de más capacidad y,

para controlar el volumen de los últimos carros tienen que ir reduciendo levadura
en las masas, con la consiguiente pérdida de fuerza y sus consecuencias; o bien
vuelven a refrigerar la masa en espera del turno de cocción, lo que provoca una
nueva deshidratación de la corteza y la aparición de pequeñas ampollas en la
corteza así como un aspecto cristalino.
Por todo ello, cuando se dispone de un solo horno, es más aconsejable instalar
dos cámaras con capacidad para dos carros cada una, que una sola con
capacidad para cuatro carros.
DEFECTOS DERIVADOS DE LA FERMENTACIÓN CONTROLADA
• La masa se acorteza cuando está en régimen de frío

– Aperturas frecuentes de la cámara.
– Los ventiladores o el reparto del aire no está bien orientado.
– Baja ocupación de la cámara.
• La masa aumenta de volumen estando en régimen de frío

– La cámara no estaba bien fría antes de introducir los carros.
– El tiempo de bloqueo no es suficiente.
– Demasiada levadura.
• Al final de la fermentación las barras no han alcanzado el

volumen adecuado
– Poca levadura.
– Poco tiempo de fermentación.
• Ampollas pequeñas en la corteza

– Masa fría cuando entra al horno.
– Masa húmeda.
• Las barras se pegan a las bandejas

– Mucha humedad causada por una rampa de subida térmica rápida.
– Programación de mucha humedad.
• Corteza oscura y cristalina

– Mucha humedad en la fase de calentamiento causada por una
subida térmica
rápida.
– Programación de mucha temperatura y humedad.
– Temperatura del horno elevada.
Proceso de masa congelada fermentada (Rosada, 2009. Tomado de:

http://www.elclubdelpan.com/es/libro_maestro/proceso-de-masa-congelada-
fermentada
El proceso de masa fermentada congelada permite al consumidor final tener

productos horneados frescos, disponibles para vender o servir en 20 minutos sin la
necesidad de panaderos calificados o una gran cantidad de equipos disponibles.
Dado que todos los trabajos necesarios para preparar productos con masa
congelada fermentada se completan en la panadería, el usuario final sólo necesita
sacar el producto de masa congelada fermentada fuera de la caja, colocarlo en el
horno, y en veinte minutos tendrá un producto listo para vender.
Proceso
El mayor desafío para el panadero es asegurar que la estructura del gluten sea lo
suficientemente fuerte para retener el gas producido durante el período de pre-
fermentación, congelación y adicionalmente desarrollarse durante el horneo final
de la masa. El tipo de harina, los acondicionadores de masa y el proceso de
panificación son fundamentales para el éxito del proceso de masa congelada
fermentada.
Cuando se utiliza el método de masa congelada, el objetivo para el panadero es

ajustar el proceso de amasado para obtener un desarrollo óptimo del gluten. En
este proceso un amasado intensivo conduce automáticamente a una masa más
fuerte que tiene buena retención de gas y no se hunde durante la descongelación.
La consistencia de la masa debe ser lo suficientemente firme como para limitar el

movimiento de agua y el gluten estar lo suficientemente fortalecido como para
resistir el daño que puede ocurrir durante el proceso de congelación. Se prefiere
un mayor tiempo de amasado que favorece la oxidación de la masa, pero tiene un
efecto negativo debido a la pérdida de los pigmentos carotenoides, que a su vez
crean un color de la miga más blanco y un menor sabor. La sal también se puede
retrasar para enfatizar la oxidación y crear un gluten más fuerte.
Para compensar la fricción generada por un mayor tiempo de amasado y para

limitar la producción de gas antes de la congelación, la temperatura del agua debe
estar fría, y a veces será necesario adicionar hielo o escarcha de hielo. Esto es
necesario para mantener la temperatura de la masa bajo control. El objetivo es
obtener una temperatura de masa final después del amasado entre 64° F y 68° F
(18° C - 20° C). También es posible, aunque no muy conveniente para grandes
producciones, el mantener la temperatura de la harina lo más frío posible
almacenándola en el congelador.
La harina debe tener una muy buena calidad de gluten. Lo que significa una
buena calidad de proteínas y no necesariamente un alto porcentaje de estas. A
veces la adición de gluten vital de trigo es necesaria para obtener una

estructura de gluten lo suficientemente fuerte.
El acondicionador de masa es en general de una mezcla especial de enzimas,
oxidantes y emulsificantes. Las gomas especiales también se utilizan para
mejorar la viscosidad de la masa y la retención de gas.
La masa debe ser amasada hasta obtener un óptimo desarrollo del gluten, que
asegure una estructura fuerte de gluten. Un sub-amasado o un sobre-amasado
sería perjudicial para la calidad de los productos terminados, ya que el gluten
podría colapsar durante el horneado final del producto. La temperatura de la
masa al final del amasado es crucial. Una masa muy fría podría tener una
maquinabilidad difícil (falta de extensibilidad), mientras que una masa muy
caliente podría ser demasiada activa en términos de actividad de fermentación y
crear una masa con excesiva cantidad de gas antes del proceso de
congelación.
Después del formado, son posibles dos procesos. Dependiendo de la técnica
utilizada, diferentes fórmulas (% de la levadura y acondicionadores de masa) y
procesos se pueden aplicar.
 Los productos se colocan en el congelador sin ningún o muy poco tiempo
de fermentación. Estos productos están diseñados para ir directamente al
horno y el crecimiento de la masa va a suceder al comienzo del tiempo de
horneado.
 Los productos de masas hojaldradas y semi-hojaldradas son “pintados” con
huevos, fermentados en condiciones específicas y congelados. Después,
los productos son empacados, almacenados y entregados a los clientes
finales. Los usuarios finales sólo tienen que tomar los productos del
congelador, colocarlos sobre bandejas y hornearlos.
Lección 18. Procesos industriales de panificación
La industria de la panificación es una de las más antiguas del mundo,

encontrándose pruebas que ha existido desde la época de los faraones, es la
industria que a la que se le ha dado mayor importancia en la alimentación
humana. El desarrollo ha sido gradual enfocado a mejorar la calidad, el uso y
aprovechamiento de las materias primas.
Según la norma ICONTEC 1363 se define como pan común al producto poroso
obtenido de la cocción de una masa preparada con una mezcla esencialmente
compuesta de harina de trigo, levadura, agua potable y sal, la cual puede contener
grasa de origen vegetal o animal, aceite hidrogenado, mantequilla, lecitina,
margarina, diastasa y clorhidrato de lisina y huevo.
Componentes básicos del pan
Para la elaboración del pan se emplean unos componentes que son básicos:
harina, sal, agua y levadura, y unos componentes enriquecedores: grasas,
leche, azúcar, huevos.
Harina: es el producto obtenido de la molienda del endospermo del grano de trigo,

es la harina que posee las características para la elaboración de pan, ya que
contiene dos proteínas insolubles (gliadina y glutenina), que al unirse en presencia
de agua forman el gluten.
Características de la harina
Color: blanco o marfil claro

Extracción: se obtienen en el proceso de molienda. El grado de extracción
indica que por cada 100 Kg de trigo se obtiene del 72 al 75% de harina
Absorción: consiste en la capacidad para absorber y retener agua durante el
amasado, las harinas con mayor cantidad de proteínas son las que mayor
absorción tienen.
Fuerza: es el poder de la harina para hacer panes de buena calidad. Se refiere
a la cantidad y calidad de proteínas que posee la harina
Tolerancia: capacidad para soportar fermentaciones prolongadas sin que se
deteriore la masa
Maduración: se deben dejar reposar para mejorar las características
panaderas.
Enriquecimiento: las harinas se enriquecen con vitaminas y minerales
Agua: facilita la unión de todos los componentes de la masa. Es importante

determinar la cantidad de agua para que las proteínas se unan y formen el gluten.
Funciones del agua en el proceso de panificación
Permite la formación de la masa. Sirve de vehículo de transporte para que

todos los componentes se mezclen, hidrata el almidón.
Es responsable de la formación del gluten
Permite el desarrollo de la levadura.
Determina la consistencia de la masa
Permite controlar la temperatura de la masa
Evita el resecamiento de la masa en el horno
Posibilita la propiedad de extensibilidad y plasticidad de la masa, permitiendo
que crezca por la acción del CO2 producido en la fermentación
Hace posible la porosidad y el buen sabor del pan
Levadura: es el principal microorganismo responsable de la fermentación de la

masa. La levadura que se emplea en panificación es la Saccharomyces
cerevisiae.
Requisitos de calidad de la levadura
Fuerza: capacidad para la producción de CO2, permitiendo una fermentación

vigorosa
Uniformidad: producir los mismos resultados si reutiliza la misma cantidad.

Esto facilita la estandarización de las formulaciones.
Pureza
Apariencia: debe ser algo húmeda y no debe desmoronarse demasiado al
tacto.
Factores que necesita la levadura para actuar
Azúcar: la levadura requiere de azucares para alimentarse, la obtiene de los

azucares de la harina y de los que se adicionan en la formulación
Humedad: la levadura requiere de agua para activarse y asimilar los nutrientes
necesarios para su desarrollo. Sin agua no podría asimilar ningún alimento
Materiales nitrogenados: la levadura los toma nitrógeno de la proteína de la harina
Minerales: la levadura requiere de sales minerales para una actividad vigorosa.
Temperatura: es necesario mantenerla en unas condiciones favorables para su
desarrollo. Temperaturas muy bajas retardan su actividad y temperaturas
demasiado altas aceleran el proceso de fermentación, lo que provoca sustancias
que dan olor y sabor desagradable al pan, para su adecuada actividad se
recomienda utilizar temperaturas de 26 – 28 °C. Cuando no se utilice se
recomienda almacenarla en refrigeración.
Funciones de la levadura en panificación
Posibilita la fermentación, transforma los azúcares a gas carbónico, alcohol y

algunas sustancias aromáticas.
Aumenta el valor nutritivo, suministra proteína de buena calidad al pan.
Convierte una masa cruda en un producto ligero que al hornearse es 100%
digerible
Proporciona el sabor característico al pan.
Sal: el empleo de la sal en la elaboración de pan principalmente es para dar sabor

al producto. Debe ser sal refinada para evitar el oscurecimiento de la miga o la
presencia de sabores extraños.
Funciones de la sal en el proceso de panificación
Mejora las propiedades plásticas de la masa, aumentando su tenacidad.

Resalta los sabores de otros componentes
Permite una hidratación superior de la masa
Fortalece el gluten
Controla la fermentación de la masa
Restringe la actividad de las bacterias acidas en la masa
Favorece la coloración de la corteza, mejorando el aspecto del pan,
produciendo una corteza más fina y agradable
Mejora el sabor del pan
Componentes enriquecedores
Grasa: se emplean diferentes tipos de grasas de acuerdo a la formulación. Estas

son: grasa de origen vegetal o animal, aceite hidrogenado, mantequilla y
margarina.
Características de las grasas
Aumenta el valor nutritivo del producto

Ayuda a fijar los líquidos
Facilita el trabajo de las mezcladoras
Se obtienen productos más suaves
Evitan el resecamiento de las masas
Lubrican el gluten manteniéndolo elástico
Mejora la conservación ya que la grasa disminuye la perdida de humedad,
manteniendo el pan fresco.
Azúcar: se emplean diferentes clases de azucares como la sacarosa, lactosa,

glucosa, maltosa, melaza, miel.
Funciones del azúcar en la panificación
Sirve de alimento para la levadura

Responsable de la coloración de la corteza del pan, debido a la
caramelización del azúcar
Actúa como conservador porque aumenta la presión osmótica, inhibiendo la
proliferación de microorganismos
Absorbe la humedad ya que es giroscópica y trata de guardarse con el agua
Le da suavidad al producto
Leche: se utiliza leche líquida entera o descremada, en polvo, condensada, suero.
Funciones de la leche en la producción de pan
Mejora la apariencia del pan, le proporciona color a la corteza ya que la

lactosa se carameliza, además proporciona una coloración característica a la
miga.
Mejora la textura, el pan elaborado con leche es más suave
Eleva el valor nutritivo del pan, proporciona al pan proteínas.
Mejora el sabor
Aumenta la absorción del agua
Mejora la conservación ya que retiene la humedad
Mejoradores:
La calidad panadera de la harina tiende a mejorar con el tiempo 1-2 meses. La

mejora se puede acelerar si se expone a la acción del aire. Esto conduce exponer
al producto a riesgos de actividad enzimática como por ejemplo a la acción de las
lipasas y lipoxigenasas para iniciar la oxidación de lípidos.
Este proceso se puede acelerar usando mejoradores de masa, los cuales son
aditivos químicos que modifican las propiedades físicas del gluten durante la
fermentación. Esto mejora la calidad de la harina proporcionando mayor volumen y
una miga de textura fina.
Acción de los mejoradores:
Actúan sobre las estructuras de la gliadina y glutenina, específicamente sobre los

grupos tioles (-SH) del aminoácido azufrado cisteína presente en cada una de
ellas.
Los mejoradores oxidan el grupo tiol o (-SH) de la cisteína presentes en el gluten

de trigo. Por tanto, estos grupos tiol ya no pueden participar en las reacciones con
enlaces disulfuro (–S-S-) en la misma cadena proteica tanto de la gliadina como la
glutenina, reacción que se cree que es la responsable de desencadenar las
tensiones en la masa, por lo tanto la masa queda más apretada, es decir, reduce
la extensibilidad. Su acción la ejerce en la fermentación, pero no sólo aumentan la
producción de CO2 en la masa fermentada, sino que mejora la retención de gas,
porque la masa se vuelve más elástica y trae consigo un aumento de volumen.
Entre los mejoradores están:
Bromato de potasio: usado entre 10-45 ppm/peso de harina

Ácido ascórbico: fortalece al gluten. Mejora la retención gaseosa y aumenta
el volumen del pan.
Sales de ácido láctico y esteárico: mejoradores de masa y
antiendurecedor. Aumenta la retención de gas, disminuye el tiempo de
fermentación, aumenta el volumen de la masa.
En Colombia los blanqueadores que se usan está el peróxido de benzoilo y la

legislación colombiana prohíbe el uso del bromato de potasio de acuerdo a los
estipulado en la resolución 1528 / 02 del Ministerio de salud. Anexo 2
Proceso de panificación
Las operaciones que se utilizan para el proceso de panificación son secuenciales,

y sencillas, pero se debe tener cuidado con algunas características específicas.
Diagrama 2.
Para hacer pan con harina de trigo son necesarios tres parámetros:
Formación de la estructura del gluten

Esponjamiento de la mezcla por la incorporación de un gas
Coagulación del material calentándolo en el horno
Pesado y Amasado: se tiene en cuenta la formulación establecida y el tipo de

pan.
Amasado: El amasado consiste en la distribución uniforme de los componentes y

la formación y desarrollo del gluten, experimenta un desarrollamiento de las
moléculas y su unión por enlaces cruzados, para formar una vasta red de
proteínas que en total se llaman gluten. Tiene como finalidad formar una masa
elástica, consistente y homogénea.
Las cadenas de la proteína se mantienen unidas entre sí para varios tipos de

enlaces: como enlaces – S-S al romperse estos enlaces permiten que las
moléculas se desarrollen y se puedan unir en varias posiciones uniendo entre si
moléculas separadas de proteínas lo que contribuye una parte importante del
amasado.
Durante el amasado las gluteninas y las gliadinas, se desnaturalizan y establecen

–S –S, entre los grupos de cisteínas, en varias posiciones de partes separadas de
la proteína. El tiempo de amasado depende del tipo de amasadora, el tipo de
harina, de la temperatura de la masa y del sistema de panificación empleado. Es
indispensable la verificación de los cálculos de hidratación de la harina.
Fermentación: la fermentación se produce espontáneamente, se activa por medio

de la levadura Saccharomyces cerevisiae. Las diastasas de la harina por acción
de la levadura se transforman el almidón en dextrina y luego en maltasa
Se presentan otros tipos de fermentaciones como la acética, láctica y butírica que

le proporcionan sabor y aroma al pan. El gas al dilatarse por la acción del calor
produce los llamados ojos del pan, la coagulación del gluten y la hinchazón del
almidón
La fermentación comprende las operaciones posteriores al amasado, hasta el

momento en que el pan ingresa al horno. Es por eso que se ha divido en tres
etapas.5
Fermentación de la masa: es la primera fermentación que ocurre entre el

final del amasado y el comienzo del corte.
Fermentación intermedia: esta ocurre entre el corte, boleado y el moldeo.
Es llamada fermentación de prueba intermedia.
5
CEPEDA RICARDO. (1991) Modulo de Tecnología de Cereales y Oleaginosas. Santafé de Bogotá D.C. Editorial UNAD
Fermentación final: se le conoce también como leudación
La retención del gas es una propiedad de la proteína de la harina; el gluten, a la

vez debe ser lo suficientemente extensible para permitir que suba la masa. La
proteína debe ser fuerte para evitar que el gas se escape con facilidad”.
Elasticidad glutenina
Corte: al terminar la fermentación la masa se corta en trozos o en tantas

porciones de panes que se vayan a elaborar. Se utiliza una máquina cortadora
para que las porciones sean homogéneas en tamaño y peso.
Boleado: también se le conoce a esta operación como redondeado. Las porciones

cortadas se hacen una bola compacta. Generalmente esta operación es manual
presionando la palma de la mano en forma circular, se realiza con el fin de que los
trozos de masa reposen antes de ser formados o moldeados.
Moldeo: Las bolas compactadas se extienden con la ayuda de un rodillo o de la

laminadora, para extraerle completamente el gas a la masa, se enrolla la masa
sobre si misma asegurando un buen sellado, se continúa dándole la forma que
corresponda al tipo de pan que se esté elaborando. Esta operación se adquiere
con la práctica y requiere de una gran habilidad manual.
Leudación o Fermentación final: esta fermentación ocurre posterior al moldeo,

se realiza a una temperatura de 30-35 °C, con una humedad de relativa entre 80-
85%, para evitarse el resecamiento de la corteza. Este es un periodo de
fermentación acelerada para airear y dar a la masa un buen volumen haciendo
que la miga del pan se forme bien y sea pareja.
Horneo: el objetivo del horneo es la cocción de las masa transformándola en un

producto alimenticio apetitoso y digerible. Ocurren algunos cambios durante la
cocción:
Aumenta la actividad de la levadura y produce grandes cantidades de CO2

A una temperatura entre 45 °C, se inactiva la levadura, terminándose todo
aumento de volumen y a los 50 °C, muere la levadura.
La diastasa transforma el almidón en maltosa, termina la acción de la
diastasa a los 77°C
Entre los 60-80 °C, se presenta modificación de las proteínas del gluten las
que se coagula además se gelatiniza el almidón, perdiéndose plasticidad
adquiriéndose la estructura definitiva del pan.
La caramelización de la capa externa del pan, se inicia desde los 110-
120 °C.
La máxima temperatura interna que alcanza el pan es de 100 °C, y la
externa es de 190-270 °C, a esta temperatura el pan esta cocido.
Diagrama 2. Diagrama simbólico del proceso de panificación
Fuente: Rivera Alba Elizabeth. (s.f) Criterios de calidad industrial en trigo. Guía de laboratorio de
farinología. Colombia. CORPOICA
Enfriamiento: terminada la cocción en el horno, el pan se saca y se enfría antes

de ser almacenado. Este enfriamiento se realiza sobre las latas en las mesas de
trabajo o en bandas transportadoras de cinta o en mesas giratorias ventiladas con

aire frío.
Empaque: se debe tener algunos cuidados con los panes que se van a empacar:
 No empacar panes que aun estén calientes con temperaturas de 27-30 °C

 Emplear bolsas de polietileno que no tengan polímeros tóxicos
Almacenamiento: el almacenamiento del pan se debe realizar en bodegas o

locales con buena ventilación, amplios, cuidando siempre la temperatura, ya que a
mayor temperatura, mayores serán las mermas del pan.
Porcentaje de la formula y porcentaje panadero
Para obtener el porcentaje de la formula se debe dividir el peso de cada

ingrediente en el peso total de materias primas. El resultado será el porcentaje de
cada ingrediente basado en el peros total de la formula. Al sumar el total de
materias primas debe ser siempre el 100%.
Por ejemplo:
Materia prima Peso Porcentaje

Harina 60.0 Lb 56.82
Agua 37.2 Lb 35.23
Levadura 1.8 Lb 1.7
Sal 1.2 Lb 1.14
Azúcar 2.4 Lb 2.27
Grasa 1.8 Lb 1.7
Leche en polvo 1.2 Lb 1.14
descremada
Total 105.6 Lb 100
Para conocer el porcentaje de la harina, se multiplica el peso de la harina, dividido

en el peso total de la fórmula y se multiplica por 100.
(60.0 / 105.6) X 100 = 56,82
El anterior cálculo se conoce como método de porcentaje verdadero.
En la práctica los panaderos usan un cálculo más práctico conocido como el

“porcentaje panadero”, En este caso se dividen el peso de cada materia prima en
el peso de la harina, por lo que siempre la harina es el 100% y el porcentaje total
de todos los ingredientes es siempre mayor al 100%.
Ejemplo:
Materia prima Peso Porcentaje

Harina 60.0 Lb 100
Agua 37.2 Lb 62
Levadura 1.8 Lb 3
Sal 1.2 Lb 2
Azúcar 2.4 Lb 4
Grasa 1.8 Lb 3
Leche en polvo 1.2 Lb 2
descremada
Total 105.6 Lb 176
Este método tiene como ventaja que se puede cambiar la cantidad de cualquier
materia prima. Es muy utilizado para la formulación de nuevos productos o cuando
se adaptan formulaciones a las nuevas normas nutricionales. Para hacer los
cálculos se toma el peso de la materia prima y se divide en el peso de la harina:
Harina: (60/60) X 100 = 100%

Agua: 37.2/60) X 100 = 62%
Levadura: (1.8/60) X 100 = 3%
El otro caso que se puede presentar es cuando se encuentran formulaciones

dadas en porcentaje panadero, se debe tener en cuenta los siguientes pasos:
1. Sumar el porcentaje total de la formula

2. Dividir el peso que se desea en el porcentaje total de la formula, así se obtiene
el peso de la harina.
3. Multiplicar el porcentaje panadero de cada materia prima por el peso de la
harina. De esta operación se obtiene el peso requerido para obtener el peso
deseado por lote y divide en 100.
A continuación se presenta un ejercicio para convertir una formulación dada en

peso a porcentaje panadero y posteriormente utilice este porcentaje panadero
para elaborar una producción de 70 Lb de peso.
Lo primero que debe hacer es cambiar la formulación a porcentaje panadero,

dividiendo el peso de cada materia prima en el peso de la harina y multiplicarlo por
100. A continuación, se calcula el peso de cada materia prima teniendo en cuenta
que se debe obtener una producción de 70 Lb
Materia prima Peso Porcentaje Libras

Panadero
Harina 50.0 Lb
Agua 31 Lb
Levadura 1 Lb
Sal 1 Lb
Azúcar 2 Lb
Grasa 1 Lb
Total 70
Materia prima Porcentaje Libras

Panadero
Harina 100 40.7
Agua 62 25.2
Levadura 2 0.81
Sal 2 0.81
Azúcar 4 1.63
Grasa 2 0.81
Total 172 70
Defectos en el Pan
Mal moldeado Exceso de volumen

 Mala colocación del pan en el  Demasiado desarrollo en la
horno fermentación
 Falta de vapor en el horno  Insuficiente sal
 Falta de cuidado en el manejo  Horno frío
de los productos cocidos  Masa blanda con mucha
levadura
Maduración excesiva
 Horno frió o masa superior a Falta de gluten en la harina.
28 C Corteza demasiado oscura
 Panes muy juntos en el horno  Harinas procedentes de trigos
germinados
Falta de volumen  Poca fermentación
 Bajo porcentaje de gluten en la  Exceso de azúcar
harina
 Masas frías y duras Ampollas en la corteza
 Demasiada sal  Masa muy fría
 Poco desarrollo en la  Poca fermentación
fermentación  Excesivo amasado
 Horno demasiado caliente o  Demasiada humedad en la
con poco vapor cámara de fermentación
 Manipulación excesiva
 Masas demasiado duras Cuando la corteza se descascarilla

 Calor demasiado alto en el  Masa demasiado fría
horno  Masa demasiado dura
 Exceso de fermentación
Falta de fermentación  Demasiado mejorador
 Masa muy fría o enfriada en la  Índice de maltosa muy bajo
fermentación
 Poca levadura
 Demasiada sal
 Harina muy fuerte Fermentación excesiva
 Masa muy caliente
Falta de color  Demasiada cantidad de
 Harina de mala calidad levadura
 Harina deficientes en azucares  Poca sal
naturales  Fermentación final excesiva
 Poca maduración de la masa  Mal empleo de los mejoradores
Falta de brillo en la miga Envejecimiento rápido del pan

 Harina de mala calidad  Falta de gluten
 Largo tiempo de fermentación  Prolongada cocción a baja
temperatura
Defectos de granulidad y  Exceso de volumen
estabilidad de la miga
 Harinas flojas y mal Grumos en la miga
equilibradas  Restos de masa seca en la
 Poco desarrollo mecánico amasadora
 Fermentación excesiva  Cocción insuficiente
 Harinas tratadas
Grietas en la corteza  Harinas elaboradas con
 Fermentación excesiva harinas germinadas
 Horno muy caliente  Apilamiento de los panes
 Demasiado aditivo calientes
Sistemas de panificación
Estos sistemas se clasifican desde el punto de vista de la fermentación de la

levadura y pueden ser sistemas convencionales y recientes.
Métodos Convencionales son aquellos que requieren de de un periodo de varias

horas para la fermentación de la masa y así obtener un adecuado desarrollo de la
masa.6
6
Tomado del Módulo de Tecnología de Cereales y Oleaginosas. Ricardo Cepeda. UNAD
CONTENIDO DIDÁCTICO DEL CUSO: 232016 – TECNOLOGIA DE CEREALES
Método directo: es el método más utilizada en panaderías a pequeña

escala. El proceso consiste en mezclar en una sola etapa todos los
componentes en el amasado, luego la masa se deja en reposo para que
fermente.
Método de esponja o poolish: es el método empleado por las grandes
industrias panificadoras. Este método emplea una primera etapa en donde
se utiliza un 50-75% de harina y un 60-70% de agua, malta, azúcar y
levadura, dejando la esponja en reposo durante 3-4.5 horas. En la segunda
etapa la esponja fermentada se amasa, y se agrega el resto de los
componentes obteniéndose un amasado final.
Método directo en doble amasado o mixto: este método es una
combinación de los dos anteriores. Primero entonces se mezclan todos los
ingredientes, dejando fermentarla masa durante varias horas, pasando
luego a la amasadora, luego se somete la masa a otro reposo para obtener
la fermentación final y así continuar con el corte.
Métodos Recientes estos métodos elimina el periodo de fermentación,

obteniendo el desarrollo de la masa a través de trabajos mecánicos o con el efecto
de reacciones químicas, el primer método fue desarrollado en Estados Unidos y el
segundo en Inglaterra
Método continuo: es un proceso que va desde el amasado hasta el

horneo. La masa se desarrolla a través de fuerzas mecánicas bajo presión.
Consiste en mezclar todos los ingredientes a excepción de la harina
obteniéndose un mosto el cual es fermentado con agitación durante una a
cuatro horas, luego se mezcla el mosto con la harina en la amasadora
hasta obtener el desarrollo de la masa.
Método Chorleywood: el desarrollo de la masa se obtiene empleando en

el amasado altas velocidades. Se diferencia del anterior en que la masa no
tiene fermentación primaria y va directamente del amasado al corte.
Funciones del equipo de panadería
AMASADORA: Este equipo se utiliza para REBANADORA DE PAN: Esta máquina

incorporar todos los componentes cortao rebana el pan , creando piezas
necesarios para formar una masa y individuales de acuerdo al gusto del
físicamente desarrollar la proteína consumidor
formadora del gluten.
Tipos de amasadoras: horizontal, continua, LAMINADORA: Tiene como fin eliminar el
en espiral y de alta velocidad gas y reducir el tamaño de las células de
gas mayores que están dentro de la masa.
CUARTO DE FERMENTACIÓN: Es un Está compuesta por dos juegos de rodillos.
área con ambiente controlado, en donde se Los rodillos crean el diámetro y espesor
fermentan las masas. Se controla deseado, anterior al moldeado.
temperatura y la humedad, ofreciendo las Generalmente los rodillo están hechos de
condiciones óptimas de fermentación. La teflón
temperatura varía entre 24-29 °C con una

humedad del 75-80% CORTADORA: Este equipo corta la masa
en trozos más pequeños con un peso
BOLEADORA: La operación que realiza determinado. En este momento la masa
esta máquina es la de redondear los libera gas de la levadura.
pedazos de masa divida creando un forma
consistente. HORNO: Es una cámara calentada donde
se hornea el producto por convección,
radiación y conducción.
Lección 19. Procesos de la industria semolera
Las pastas alimenticias se obtienen por secado de una masa no fermentada,

elaborada con sémolas, semolinas de harina de trigo duro o semiduro.
Según la norma ICONTEC No 1055. Pastas alimenticias son: productos

preparados mediante el secado apropiado de las figuras formadas del amasado
con agua, de derivados del trigo u otras farináceas aptas para el consumo humano
o combinación de las mismas.
Pastas alimenticias especiales: pastas adicionadas con vegetales tales como

acelgas, espinacas, tomates o pimentones.
Materias Primas Empleadas en el Proceso
Es importante tener en cuenta que la calidad de la pasta depende de: las materias
primas, del proceso de producción y de la formulación, figura 26.
Los principales componentes para la elaboración de pastas son el agua y la

sémola que está compuesta principalmente por las proteínas del gluten y por
almidón, siendo estos elementos importantes en la elaboración del producto. La
sémola se obtiene generalmente de trigos duros que se fragmentan en partículas
grandes y las harinas de trigos blandos aunque algunos pueden dar semolinas
que también son utilizadas como materia prima en la obtención de pastas.
El contenido de agua, que se adiciona en el momento del amasado es de 18-25%,

con respecto a las materias primas secas, consiguiéndose entonces una masa con
30-32% de humedad y un producto terminado con 12.5% de agua con respecto a
la masa.
Figura 26. Parámetros de calidad de la pasta
Fuente: KILL. R.C. (2004) Tecnología de la Elaboración de pasta y sémola. España. Acribia S.A.
Los otros componentes adicionales de las pastas son:
Huevo: le aporta consistencia y color a la pasta y la hace más nutritiva. Se

adiciona en forma líquida o deshidratada.
Verduras: se deben triturar en forma de puré y se adicionan a la masa

aportándole color, además de enriquecer el producto aportando vitaminas y
minerales. Las verduras más utilizadas son la espinaca, la zanahoria, el tomate, el
pimentón, y las acelgas.
Suplementos de vitaminas y minerales: se adiciona compuestos preparados

especiales como hierro, y vitaminas del complejo B o complementos naturales
como levadura de cerveza y germen de trigo. A este tipo de pastas se le conocen
como enriquecidas.
Suplementos proteínicos: estos suplementos pueden ser harina de soya, leche

descremada en polvo o gluten de trigo. A estas pastas se les denomina fortificadas
Proceso de Elaboración
En el diagrama 3, se aprecia el proceso general para la obtención de pastas

alimenticias.
Las pastas alimenticias se clasifican de acuerdo a las materias primas utilizadas:
Pastas alimenticias simples: se componen de sémolas y agua

Pastas alimenticias compuestas: además de los anteriores ingredientes se

adiciona, gluten, soya, huevos, leche, colorantes naturales de hortalizas y
verduras como el tomate y la espinaca entre otros, etc.
Pastas alimenticias rellenas. Estas pueden ser simples o compuesta a las que
se les adiciona en su interior, carnes, pescado, huevos, aceites, etc.
Pastas alimenticias frescas: son aquellas que no han sido secadas.
Pastas alimenticias de acuerdo a su forma:
 Largas: Obtenidas por extrusión y secadas en tiras rectas y suelta. Pueden

presentar sección circular como los espaguetis, sección anular como los
macarrones y sección rectangular como los tallarines.
 Las roscadas: fabricadas por extrusión de la masa a través de hileras o por
laminación. Se obtienen tiras que se enrollan en madejas con sección
circular como los fideos o rectangular como los tallarines.
Pastas alimenticias de acuerdo a los productos obtenidos están: pasta de
gluten, pasta al huevo, pasta a la leche, pasta al tomate, pasta a las espinacas,
etc.
Descripción del Proceso
Recepción y Almacenamiento de las materias primas: esta operación consiste

en el pesado y almacenamiento temporal de cada una de las materias primas
necesarias para el proceso de elaboración de las pastas alimenticias.
Mezclado y Amasado de los Ingredientes: en esta operación se realiza la

mezcla de los ingredientes los cuales se adicionan poco a poco mientras se
amasa y agita la masa (para procesos a pequeña escala). El amasado de la
sémola con agua permite obtener una mezcla granulosa. Esta operación se realiza
en un tiempo de 10 minutos. Además del agua se adicionan colorantes y
conservadores.
Extruido: Se realiza en una cámara cilíndrica en donde un tornillo sin fin (figura
27) empuja la masa hacia el molde que es el que da la forma a la pasta, se
emplea altas presiones. Además posee unas cuchillas que cortan la masa de
acuerdo al tipo de pasta. Este proceso dura aproximadamente 2 minutos a una
temperatura de 40-45C, esto con el fin de evitar que el almidón que se encuentra
en la proteína se deteriore.
En el extruido se debe controlar la presión de la masa que depende de: la

humedad de la masa, la resistencia del molde, el dispositivo de protección del
molde, la placa filtrantes y la temperatura de la masa; esta última depende de la
temperatura de la sémola, temperatura del agua de alimentación y del calor
generado por la fricción en las mezcladoras y en los tornillos de extrusión7
7
KILL. R.C. (2004) Tecnología de la Elaboración de pasta y sémola. España. Acribia S.A.
Cuando el proceso se realiza a nivel semindustrial, no se realiza la extrusión sino

un laminado, que consiste en dejar caer la masa por la tolva y a la salida de los
cilindros la masa estará refinada y se recoge para ser llevada a la moldeadora.
En la moldeadora se coloca la masa manualmente en los cilindros tubuladotes, al

estar llenos, se coloca un pistón que trabaja conjuntamente con un sistema de
engranaje y con una rueda dentada manual. Esta ejerce presión para deslizar el
pistón por el tubo y obliga a que la pasta pase por el molde enroscado que forma
las láminas de la pasta por compresión. La masa ya laminada se coloca sobre
unas mesas de superficie plana, cortándose cada lámina con moldes. A
continuación se cuelgan las pastas moldeadas en unos escabiladeros o carros
secadores.
Diagrama 3. Proceso de elaboración de pastas alimenticias
Pesado De: AGUA,

SEMOLA, HUEVOS, SAL
10 min.
40-45 C / 2 min.
70
C
Fuente: Hernández, Elizabeth (Actualizado 2009). Módulo de Tecnología de Cereales y

Oleaginosas. Sogamoso. UNAD
Figura 27. Principales componentes de una prensa de tornillo único para pasta
Fuente: KILL. R.C. (2004) Tecnología de la Elaboración de pasta y sémola. España. Acribia S.A.
Secado: se realiza con una o varias corrientes de aire caliente. Se realiza a 70 °C,
la duración del proceso se calcula por el contenido de lisina, algunas veces se
realiza un presecado normal moviendo el producto para evitar que la pasta se
pegue. Es necesario controlar el secado de la pasta, para evitar que se quiebre, se
presenta este fenómeno cuando hay un porcentaje de humedad en el centro y en
la superficie de la pasta, se observa al primer y segundo día después del secado.
Enfriamiento: esta operación es previa al empaque el enfriamiento se realiza
hasta temperatura ambiente
Envasado o Empaque: se empaca el producto en bolsas de celofán o de plástico,

se pesan y se sellan
Contenido nutricional y características de las pastas alimenticias
El valor nutricional de la pasta depende de la composición de la harina, de las

materias primas empleadas y de si son enriquecidas o fortificada. La pasta posee
un bajo contenido en grasa. En la tabla 15 se observa el contenido de nutrientes

de dos tipos de pastas y en la tabla 16, se aprecian algunas características de
varios tipos de pasta.
Tabla 15. Composición química de dos tipos de pasta
COMPONENTE PASTAS SIN HUEVO PASTA AL HUEVO

Calorías. Kcal. 342 362
Carbohidratos g 74 70
Proteína g 12 12.3
Grasa g 1.8 2.8
Fibra g 2.9 3.4
Fósforo mg 190 191
Potasio mg 250 164
Vitamina B1 mg 0.22 0.17
Vitamina B2 mg 0.03 0.07
KILL. R.C. (2004) Tecnología de la Elaboración de pasta y sémola. España. Acribia S.A.
Tabla 16. Características de varios tipos de pastas
TIPO DE PASTA MAXIMODE MAXIMO DE MAXIMO DE MINIMO DE

HUMEDAD CENIZAS ACIDEZ DE LA PROTEINAS
% Sobre sustancia GRASA Sobre
seca Sobre sustancia sustancia
seca seca
Simples 12.5 1.1 5.0 9.5
Simples calidad 12.5 0.9 4.0 11.0
superior
Compuestas al gluten 12.5 1.1 5.0 20.
Compuestas al huevo 12.5 1.1 5.0 12.5
Compuestas a la 12.5 1.2 5.0 11.0
leche
Compuestas al 12.5 1.3 5.0 11.0
tomate
Compuestas a las 12.5 1.5 5.0 11.0
espinacas
Rellenas* - - 6.0 -
Frescas 30.0 ** 6.0-7.0 **
*El peso del relleno será, como mínimo, el 25% del peso total
** Los mismos valores que las correspondientes pastas secas
Fuentes: Falder Rivero ángel. (Marzo-Abril. 2003) Enciclopedia de los Alimentos.
Recuperado en el 2005 de
http://www.mercasa.es/es/publicaciones/Dyc/sum68/pdf/enciclopedia.pdf
Lección 20. Procesamiento de diferentes tipos de galletas
Según la norma ICONTEC galletas se define como: productos obtenidos mediante

el horneo apropiado de las figuras formadas del amasado con agua, derivados del
trigo u otras farináceas aptas para el consumo humano.
De la elaboración de galletas y la gran variedad que se encuentra en el mercado,

a resultado una gran industria del sector alimentario por tal razón es interesante
conocer cada uno de los componentes o materias primas empleadas, el proceso y
la conservación.
La masa para la producción de galletas no esponja por acción biológica ya que no

se emplean levaduras y no hay fermentación
Materias primas empleadas en el proceso
Las materia primas fundamentales para la elaboración de las galletas en general

son: harina, grasa, aceite, huevos, azúcar, jarabes, emulsionantes, colorantes,
saborizantes, etc.
Harina: la harina que se emplea para la elaboración de galletas es la proveniente

de trigos blandos, debe ser de diámetro muy pequeño y homogéneo. La función
de la harina es la de aportar almidón, responsable de dar la estructura al producto.
Gasas y aceites: la grasa empleada puede ser de origen animal o vegetal, pero
los que más se emplean son las de origen vegetal. Sus funciones son las de
incorporar aire favoreciendo el esponjado, dan sabor y aroma, impiden la
formación de gluten, son lubricantes, dan suavidad a la masa; presentan una
desventaja que es la oxidación que facilita el deterioro y otorga olores
desagradables al producto.
Huevos: El huevo proporciona proteínas hidrosolubles, que favorecen la

formación de espumas, lo que proporciona aire que da lugar a volumen y
estabilidad
Polvo de hornear: su función es hacer que la masa crezca.
Azúcar y jarabe: es considerado al igual que la harina en el constituyente

mayoritario o parecido en porcentaje. Cumple funciones como: esponjante,
favoreciendo la incorporación de aire e impide la formación de gluten, además
humecta el producto es decir lo hace más blando, también aumenta el periodo de
vida útil del producto final debido a que retiene agua y retarda la gelificación. Le
aportan al producto el color.
Saborizantes y potenciadores de sabor: son conocidos comúnmente como

esencias. Son los que le dan el sabor, se encuentra saborizantes naturales o
artificiales, debidamente aprobados por las autoridades correspondientes
Sal: se utiliza con el fin de potenciar el sabor de las galletas. Se utiliza de 1-1.5%
del peso de la harina
Agua: es esencial para la elaboración de la masa que se va a hornear
Leche: la leche le proporciona a las galletas proteínas, azúcares que dan color,
aminoácidos que favorecen la formación de sustancias aromáticas. Su función es
la de hidratar y dar aroma y suavidad
Conservantes: los más utilizados son el bicarbonato de sodio, los acidulantes y

los colorantes.
Etapas en la elaboración de galletas
En el diagrama 4, se observa el proceso general para la obtención de galletas.
Mezcla y Dispersión: consiste en la disolución homogénea de los ingredientes

sólidos en los líquidos
Formación de la masa: con el amasado se consigue desarrollar el gluten a partir

de las proteínas hidratadas de la harina.
Laminado: la función del laminado es compactar la masa, transformándola en una

lámina de espesor uniforme, la masa se comprime eliminándose el aire que
contenga. Al formarse la lámina esta se dobla y se vuelve a pasar por la
laminadora. La masa reposada se encoge y se engruesa, por lo que el grosor de
la lámina depende del calibre de los rodillos. Figura 28.
Moldeado: la forma del producto depende del mercado y el consumidor final. Las
formas más comunes son redondas, rectangulares, de figuras y agujeros
(permiten la salida del vapor de agua)
Cocción: El proceso consiste en eliminar humedad por la acción de altas

temperaturas. El producto esponja hasta que todo el almidón se haya gelatinizado.
Durante la cocción se presentan algunas modificaciones como:
Disminución de la densidad del producto desarrollando una textura abierta y

porosa
Reducción del nivel de humedad 1-45
cambio en la coloración de la superficie
Diagrama 4. Proceso para la elaboración de galletas
Pesado de: HARINA,

AZUCAR, MARGARINA,
HUEVOS, SAL
MARGARINA, AZUCAR,
HUEVOS, SAL
BAJA VELOCIDAD
15MIN
350 C \ 15MIN
Fuente: Hernández Elizabeth (Actualizado 2009) Módulo de Tecnología de Cereales y

oleaginosas. Sogamoso. UNAD
Enfriamiento: se enfría solidificándose el almidón y disminuye el volumen a

medida que baja la temperatura. El enfriamiento debe ser paulatino para que no
se rompa la galleta.
Empaque: el empaque debe ser de material resistente a la humedad, para que no

entre al producto pero que permita la salida de gases que se producen en el
interior.
Figura 28. Laminadora
Perfecta Curibita. Recuperado en Abril de 2005 de http://www.perfecta.com.br
CAPÍTULO 5. PROCESOS PRODUCTIVOS DE LA CEBADA
Introducción
La cebada en la industria de alimentos principalmente ha sido utilizada para la

elaboración de bebidas alcohólicas como lo es la cerveza y el whisky. En este
capítulo se trataran conceptos que hacen referencia a todo el proceso de
obtención de cerveza, desde su historia, conservación proceso de maltaje,
proceso cervecero, tipos de cerveza y conservación.
Lección 21: Procesos de la industria maltera
La malta de cebada es la materia prima fundamental para la elaboración de la

cerveza, ya que el grano está revestido por una cáscara que protege el germen
durante el malteado y evita que el grano pierda su contenido de almidón, es el
elemento esencial en la etapa de cocimiento, la cáscara sirve de lecho filtrante,
facilitando de esta manera la separación del mosto de la parte sólida u orujo.
Como en todos los cereales, la mayor parte del grano consta de almidones. Estos
no son directamente fermentativos y por lo tanto surge la necesidad de
transformarlos en sustancias fermentables, figura 30. En la germinación se
producen unas sustancias que se distribuyen en el interior del grano y que
posteriormente actúan de tal manera que transforman los almidones. Estas
sustancias se llaman enzimas. El proceso general de maltaje se observa en el
diagrama 5.
Diagrama 5. Proceso para la obtención de malta
14 – 16 °C/ 5-6
días
H = 4.5 – 5.5%
H = 4.5 – 5.5%
Fuente: Hernández, Elizabeth (Actualizado 2009). Módulo de Tecnología de Cereales y Oleaginosas.

Sogamoso. UNAD
Remojo: el objetivo principal del remojo es dar a la cebada la cantidad necesaria

de agua para que pueda germinar, además de completar la limpieza del grano, ya
que extrae de las cáscaras sustancias indeseables para la malta.
El remojo es un proceso netamente

físico, al comienzo la velocidad de
absorción es rápida decreciendo
gradualmente. Cuando la cebada se
remoja el agua penetra a través de la
cascarilla y la cubierta del grano entrando
en este por medio del micrópilo. El
embrión toma agua rápidamente mientras
el endospermo se hidrata lentamente. El
volumen de los granos aumenta en un
30%.
Figura 29. Remojo de la cebada por aspersión
Cebada Malteada. Recuperado en Abril de 2005 de
http://www.cervezadeargentina.com.ar/articulos/maltas.htm
Figura 30. Proceso de acondicionamiento de la cebada y obtención de malta
MALTERIAS DE COLOMBIA S.A. (1994) Anotaciones sobre maltaje de cerveza. Colombia.

Bavaría S.A
El agua de remojo arrastra sustancias como taninos, proteínas y ácido tustínico,

además de algunos aminoácidos, enzimas y ácidos simples. La décima parte de
los fosfatos se extraen en el remojo. Es necesario realizar cambio del agua de
remojo ya que estas sustancias orgánicas son nutrientes para el desarrollo de
microorganismos y producción de ácido acético.
Esta operación se realiza por aspersión (figura 31), en tanques cilíndricos de

fondo cónico. Se debe tener cuidado que la altura de la parte cilíndrica no debe
exceder el tamaño del diámetro, la parte cónica debe tener una inclinación de 45
grados que permita el flujo libre del grano para su evacuación.
Figura 31. Tanque de remojo

1. Cono perforado
2. Salida de agua para
transbombeo
3. Válvula de descargue de
cebada
4. Entrada y salida de agua
5. Entrada de agua para ayuda
de descargue
6. Tubería de aire
7. Caja de rebose y recolección
de flotante
Fuente: MALTERIAS DE COLOMBIA S.A.
(1994) Anotaciones sobre maltaje de cerveza.
Colombia. Bavaría S.A
.
Germinación: al iniciarse la germinación aparecen las raicillas en la base del

germen y la plúmula, comienza a crecer, atravesando la testa, por debajo de la
cáscara dorsal. Los gránulos de almidón son atacados en parte por las enzimas
amilolíticas.
Figura 32. Germinación de la cebada
Cebada Malteada. Recuperado en Abril de 2005 de

http://www.cervezadeargentina.com.ar/articulos/maltas.htm
Para obtener maltas uniformes y normales es necesario que el contenido de

humedad de la cebada en germinación sea constante, durante la mayor parte de
esta operación. La humedad uniforme es importante para que los procesos
enzimáticos y las transformaciones químicas en el grano se lleven a cabo en
forma correcta. Se toman muestras periódicas a la cebada germinante y a la malta
verde,
Otra variable que se debe controlar es la temperatura, esta debe encontrarse en

un rango entre 14 – 16 °C, controlándose mediante aireación en las materias
neumáticas y en las maltas tipo Pilsen. A temperaturas altas aumentan las
perdidas en el maltaje ya que la respiración de los granos es más acelerada,
mientras que a temperaturas bajas de germinación, el nitrógeno soluble aumenta
más evidente y la producción de enzimas proteolíticas es más alta.
EL tiempo de germinación es de aproximadamente de 5-6 días para obtener

maltas de características normales. La germinación se puede realizar por varios
sistemas pero los más utilizados son las malterias neumáticas constituidas por las
siguientes instalaciones: humidificadores, canales de circulación de aire, cajas de
germinación y ventiladores, figura 31.
Tostación: La malta tostada con un contenido de humedad entre el 4.5 – 5.5%, es

un producto estable, pero no sujeto al deterioro bacterial. Este proceso suprime la
actividad biológica, a medida que el contenido de humedad baja la actividad
enzimática también disminuye, deteniéndose eventualmente.
La tostación le da a la malta algunas características como el color, el aroma y el
sabor. Además permite retirar con facilidad las raicillas, permitiendo que el grano
sea molido sin dificultad.
Durante la tostación se presenta la reacción de Maillard, que se lleva a cabo entre

aminoácidos y azúcares reductores, produciendo pigmentos de coloraciones
amarrillas y pardas, con eliminación de agua y gas carbónico; estos pigmentos se
conocen con el nombre de melanoidinas, la sacarosa aumenta rápidamente,
debido a la formación de este pigmento. Otra reacción que se presenta es la
hidrólisis del almidón por la actividad amilolítica.
Desgerminado y Limpieza: a la malta recién tostada se le debe retirar

rápidamente las raicillas o gérmenes que se encuentran aún adheridas a los
granos, debido a que son altamente higroscópicas, si la degerminación es
demorada se puede dificultar la remoción total, ya que por la humedad absorbida
perderán en parte fragilidad y presentan un aspecto quebradizo.
Almacenamiento de la Malta: la malta limpia y desgerminada debe almacenarse

a temperaturas inferiores a 30 °C, para evitar que gane humedad y que se
desmejoren sus características y cualidades cerveceras.
Lección 22: Características de la cerveza y materia prima utilizada
Características de la cerveza
Son muchas las leyendas que sobre el origen de la cerveza se han escrito. El
relato más antiguo es sobre una bebida obtenida de la fermentación de granos
denominada siraku, esta cerveza se remonta a 4.000 años a.c. En unas tablas de
arcilla escritas en un lenguaje sumerio se encuentra la fórmula de elaboración de
cerveza casera que consiste en cocinar pan, deshacerlo en migas, se prepara una
mezcla en agua, obteniéndose una bebida fascinante.
La cerveza se extiende desde Oriente Medio por los países de la cuenca de

oriental Mediterránea. Es así como los egipcios toman el método sumerio y
elaboran una cerveza que denominan zythum, descubren la malta y adicionan a la
bebida diferentes sustancias para darle aroma y color, es así que utilizan azafrán,
miel, jengibre y comino.
Mientras que entre los romanos y griegos la cerveza era considerada como una
bebida de la gente sencilla, en el norte de Europa consumían la cerveza para
festejar las fiestas familiares y religiosas y los triunfos alcanzados por los amigos.
En la edad media nace la cerveza de los monjes denominada cerevisa
monacorum, los monjes mejoraron el sabor, aroma y aspecto de la cerveza.
Las primeras cervecerías surgen entre los siglos XIV y XVI, entre las que se
destaca la de Hamburgo y Zirtau. A finales del siglo XV, en Alemania se publica la
primera ley de pureza de la cerveza, en donde se estableció como ingredientes en
su elaboración el uso de malta de cebada, agua, lúpulo y levadura.
La incorporación de la maquina a vapor en la industria cervecera a finales del siglo

XVIII, se dio inicio a la verdadera época dorada de la cerveza, al igual que al
descubrimiento de la nueva fórmula de producción en frío y con los
descubrimientos de Pasteur sobre el proceso de fermentación a finales del siglo
XIX.
Debido a que cada cervecería y maestro cervecero tenía sus propias formulas, se
llegó a producir alrededor de 17 tipos de cerveza y posiblemente más. Se
elaboraban cervezas a base de trigo rojo, fuertes, malteadas, espesas, elaboradas
con cebada, dátiles, saladas, entre muchas de las que se encontraron. Al mismo
tiempo el contenido de alcohol iba desde los 4° de la cerveza común hasta los 14°
o más de la cerveza fuerte.
El mayor productor mundial de cerveza es Estados Unidos, con el 20%, le sigue

Alemania con un 10%, China con el 9% y Argentina con el 1%. La cerveza sigue
siendo la bebida alcohólica más apetecida por los colombianos, es de excelente
calidad y es considerara como una de las mejores del mundo, al igual se
considera a Colombia por naturaleza como un país cervecero. Este producto sigue
siendo uno de los productos más rentables. Según cifras entregadas por Bavaria,
el 73% de los hombres toma cerveza, lo que genera un consumo anual de 66 litros
por persona, mientras que el 41% de las mujeres hace lo propio y consume, en
promedio, 24 litros al año.
En los últimos años se ha iniciado la producción de la cerveza tipo Premium,

elaborada únicamente con cebada sin el agregado de arroz, trigo o maíz, que
cambian el gusto sin alterar su calidad.
La cerveza es una bebida resultante de la fermentación alcohólica, mediante

levadura seleccionada, de un mosto procedente de la malta (germinación, secado
y tostado de los granos de cebada), con o sin la adición de otros cereales al que
se han agregado lúpulos y sometido a un proceso de cocción. Tras filtrar la
cerveza, se procede a su envasado en botellas, latas o barriles. La cerveza debe
tener un grado de alcohol entre el 2.5 y 7.0.
El proceso de elaboración de cerveza consta de tres etapas claramente definidas,

que son Cocimiento, Fermentación y Reposo las cuales dependen exclusivamente
del tipo de cerveza que se piensa elaborar, debido a que según la clase de
cerveza varía la cantidad y tipo de Materia Prima. Esta es una de las causas
principales por las cuales existen tantas variedades de cerveza. Siendo las otras
el:
Tipo y naturaleza de Agua cervecera

Tipo y naturaleza de levadura cervecera
Tiempos y Temperaturas en Cocimiento
Tiempos y Temperaturas en Fermentación
Composición
Cada uno de los componentes de la cerveza le da una característica específica. El

efecto embriagador se debe al contenido de alcohol en forma de etanol, formado a
partir de la acción de la levadura que transforma los azucares en alcohol; el aroma
de la cerveza lo aporta el lúpulo y los productos secundarios del tostado y de la
fermentación; el valor nutricional se le aduce a los extractos no fermentados y al
alcohol; la acción refrescante al gas carbónico.
Vitaminas y minerales: la cerveza tiene un bajo contenido de vitaminas del

complejo B, por ser tan bajo no es considerable nutricionalmente. El consumo de
un litro de cerveza, con o sin alcohol, aporta los siguientes porcentajes de los
requerimientos mínimos diarios:
Tiamina 1 – 40%
Riboflavina 19-63 %
Ácido pantoténico 25 %
Niacina 27-83 %
Silicio 100 %
Magnesio 50 %
Fósforo 40 %
Potasio 20 %
Calorías y alcohol: un componente importante de la cerveza es su contenido de

alcohol y de carbohidratos. Las cervezas tipo Ale aportan menos calorías que las
cervezas fuertes, debido a su alto contenido de alcohol y de carbohidratos; en
promedio el consumo de 300ml de cerveza aportan 150 Kcal.
Aditivos: el uso de aditivos en la elaboración de cerveza es cada día más común y

cuestionable ya que la gran mayoría son utilizados para conservar otros alimentos.
Algunos países no permiten el uso de estos productos.
Materias Primas
Malta: la malta está constituida por granos de

cebada germinada y tostada. Se puede obtener
malta de otros cereales pero la cebada ha sido el
cereal más adecuado para elaborarla.
Figura 33. Malta Cervecera
Recuperado en Abril de 2005 de www.bierebel.com
Lúpulo: (Figura 34) se encuentra en la lupulina

(gránulos de color amarillo que se encuentran en
la flor), es considerado junto con la malta, el agua
y la levadura como un constituyente
indispensable para la elaboración de la cerveza.
Le otorga a la cerveza el sabor amargo agradable
y su aroma suave característico, además
contribuye a su mejor conservación y a dar más
permanencia a la espuma. En la tabla 17, se
nombran los componentes del lúpulo.
Figura 34. Flor de Lúpulo
Recuperado el 22 de Julio de
http://4.bp.blogspot.com/_VCdx6GNIaNI/RugGZKJ5skI/AAAAAAAAAU4/5z6uYT1lIQE/s400/12sep0
72%2B004%2Bcopia.jpg
Tabla 17. Composición química del lúpulo
COMPONENTE %
Materias nitrogenadas 17.5
Materias no nitrogenadas 27.5
Celulosa bruta 13.3
Aceites esenciales 0.4
Taninos 3.0
Extracto al Éter 18.3
Agua 10.5
Cenizas 7.5
Fuente Cervecería Virtual. Materia Primas. Lúpulo. Recuperado en Abril de 2005 de
http://www.aldon.org/cerveza/lupulo.htm
Grits: se le conoce como adjuntos. Debido a la alta fuerza diastásica (fermento)

de la malta es necesario adicionar a la cerveza cereales no malteados, para que
su estabilidad sea buena. Los adjuntos le confieren a la cerveza un color más
claro con un sabor más agradable, mayor luminosidad y mejores cualidades de

aceptación de enfriamiento. Se obtienen del arroz y el maíz, estos cereales pasan
por diferentes procesos como: limpieza, remojo, desgerminación, secamiento y
enfriamiento, separación del grits y almacenamiento.
Levadura: son microorganismos unicelulares que transforman los azúcares y los

aminoácidos en alcohol y gas carbónico, (figura 35). Las cervezas que se elaboran
con levaduras flotantes (aquellas que flotan en la superficie del mosto) reciben el
nombre de tipo ale, la levadura utilizada es la Saccharomyces cerevisiae; las
cervezas que se elaboran con levaduras que fermentan en el fondo de la cuba
reciben el nombre de tipo lager, para este tipo de cerveza se usa la
Saccharomyces carlsbergensis. La levadura empleada se recupera y es reutilizada
varias veces.
Figura 35. Levadura cervecera vista macro y microscópicamente
Fuente: La cerveza: elaboración y estilos. Recuperado en Abril de 2005 de

http://www.cervezasdelmundo.com/cervezaselab.html
Agua Cervecera: se utiliza para la elaboración de la cerveza agua potable, la

naturaleza del agua empleada en la fabricación de cerveza es de mucha atención
y se llega a decir que el éxito de la cerveza depende del empleo adecuado del
agua.
Lección 23: Proceso cervecero
En el diagrama 6, se puede observar el proceso general para la elaboración de

cerveza.
Molienda: El proceso consiste en triturar el grano, respetando la cáscara y

provocando la pulverización de la harina, la malta se comprime entre cilindros
siempre evitándose destruir la cáscara lo menos posible ya que servirá de lecho
filtrante en las operaciones de filtración del mosto
Cocimiento: Este proceso se realiza en la denominada sala de cocimientos,

desde la olla de crudos hasta el tanque de sedimentación. Se extraen de la malta
la mayor cantidad de extracto y de la mejor calidad posible de acuerdo al tipo de

cerveza.
Olla de crudos: En esta olla se vierte la totalidad del grits, más un 15% de
malta con relación al grits, adicionando un volumen de agua adecuado hasta
obtener una masa uniforme a través de una agitación constante, esta masa se
hace hervir por espacio de unos minutos con el fin de encrudecer el almidón
para facilitar el ataque de las enzimas.
Olla de mezclas: A la vez que se hace hervir la masa de crudos, el resto de las
harinas de malta, con una cantidad adecuada de agua se mezclan y se eleva
la temperatura de 50 a 55 °C, elevándose hasta 75 °C, al final se obtiene una
masa de malta cuyas enzimas están listas para actuar sobre la masa de crudos,
esta última es bombeada a 98 °C a la olla de mezclas, con agitación constante,
alcanzándose una temperatura de 70 -72 °C, subiéndose la temperatura a 76
°C para que la acción enzimática sea más rápida. En este momento todo el
almidón de malta se ha transformado en azúcar fermentable gracias a la acción
de las enzimas, este fenómeno se conoce como sacarificación.
Olla de filtración: La masa pasa de la olla de mezclas para ser filtrada, de la

cual se obtiene a través de lecho filtrante (formado por las cáscaras) un líquido
claro, y azucarado llamado mosto, este proceso consiste entonces en dejar
sedimentar la masa durante unos quince minutos aproximadamente, con el fin
de que los afrechos, formen sobre el falso fondo de la olla un lecho filtrante y
cuando el mosto muestra una claridad suficiente se envía a la olla de cocción.
Para retirar las sustancias solubles de los afrechos saturados, que forman el
lecho filtrante se vierte sobre la olla de filtración agua a una temperatura de 75
°C, comenzando una segunda filtración. Resulta entonces un segundo mosto
que se mezcla con el primero en la olla de cocción.
Olla de cocción: El mosto se somete a una ebullición con el fin de eliminar

microorganismos, durante la cocción se adiciona el lúpulo con el propósito de
suministrar las sustancias amargas y aromáticas que le confieren el sabor
característico a la cerveza. La cocción del mosto busca además la inactivación
de enzimas para evitar degradaciones y la coagulación de ciertas sustancias
nitrogenadas que pueden causar turbidez a la cerveza.
Sedimentación y Enfriamiento: Después de la ebullición del mosto, durante

aproximadamente una hora y media con el lúpulo, el mosto se envía al tanque de
sedimentación, en donde se retienen los materiales sólidos presentes en el,
además de retener los residuos del lúpulo en estos tanques se enfría el mosto
hasta alcanzar una temperatura de 60 °C, para ser enviado al tanque de
fermentación. En este trayecto se enfría el mosto, empleando un equipo de
refrigeración, a una temperatura de 5 – 10 °C que es la temperatura adecuada
para la fermentación alcohólica; el mosto se airea para evitar el desarrollo de
agentes contaminantes. El mosto frio se envía a los tanques de fermentación.
Diagrama 6. Proceso para la obtención de cerveza
Malta, gritz,
agua cervecera
Oxigeno
10 C
Adición de
Levadura
Gas
Carbónico
Fuente: Hernández, Elizabeth (Actualizado 2009). Módulo de Tecnología de Cereales y Oleaginosas.

Sogamoso. UNAD
Fermentación: Es una de las etapas del proceso más difícil de controlar. El

proceso consiste en adicionar la levadura, en estos tanques (figura 36), se realiza
en si la transformación del mosto en cerveza, ya que las enzimas que contiene la
levadura actúan sobre algunos compuestos del mosto. La fermentación juega un
papel importante en la calidad de la cerveza, en particular gracias a los productos
secundarios como los alcoholes superiores y ésteres.
La fermentación tiene un tiempo de duración de 5 – 7 días dependiendo de la

temperatura, en donde el azúcar se transforma en alcohol y gas carbónico,
obteniéndose la llamada cerveza verde (es una bebida alcohólica con un
contenido de gas carbónico), a la que le falta el sabor que se obtiene con la
maduración. Después de terminada la fermentación la cerveza se separa de la
levadura, la que puede ser utilizada nuevamente, la cerveza se deja un
determinado tiempo en reposo, durante el cual se fijan ciertas cualidades y se

clarifica naturalmente, después es filtrada la levadura.
Maduración: Con este nombre se conoce el proceso en el cual la cerveza

después de fermentada dura en reposos a baja temperatura antes de ser filtrada.
Se divide en dos etapas llamadas: reposo y acabado. El objetivo de la maduración
es dejar sedimentar en forma natural la materia amorfa y la levadura que aún
tiene la cerveza, además de refinar el sabor verde; Además se favorece la
formación esteres que le proporcionan a la cerveza un aroma característico a
cerveza madurada.
Figura 36. Proceso de fermentación
La cerveza: elaboración y estilos. Recuperado en Abril de 2005 de

http://www.cervezasdelmundo.com/cervezaselab.html
Filtración: Al final de la maduración la cerveza se filtra para eliminar la levadura,

se debe tener cuidado de proteger la cerveza de la oxidación, agregándole
antioxidantes como el ácido ascórbico o bisulfito de sodio o potasio para que se
combinen con el oxígeno y evitar así que se combine con la cerveza. Para
clarificar la cerveza se usan clarificantes como la gelatina, viruta y una mezcla de
bentonita con ácido tánico.
Para proteger a la cerveza de la turbiedad fina o por frió, se emplean

estabilizadores que son enzimas proteolíticas de origen vegetal como la papaína
o la bromelina.
Carbonatación: Después de ser filtrada la cerveza se realiza la carbonatación

que consiste en una inyección de gas carbónico, la cantidad es la necesaria para
que la cerveza produzca una buena formación de espuma.
Figura 37. Proceso cervecero de Cervecería Bavaria
Limpiadora
Basura Agua
ALM Caliente
Molin
DE o
Tolvas
MALTA Báscula
s
Olla de
FILTRACION
Olla de Olla de
mezclas crudos
agua
Vapor
Tratamiento
Almac.de Calentador Afrechos

Agua Inst.
VAPOR
CALDERA CO2
Torre de enfriamiento
DIST
CO2
PLANTA DE CO2
REFRIGERACIO
N
DEPOSITO VAPOR
EMPACADOR ETIQUETADOR
S PASTERIZADORA
A A
AREA RESTRINGIDA
Continúa figura 37. Proceso cervecero de cervecería Bavaria
Refrigerante
Tanque
CO2 Abierto
SEDIMENTACION Tanque
cerrado
FERMENTACION
Enfriadores
Filtración
Tinas de
Levadura
LUPULO
LUPULO basura
Depósito de
Olla de cocción de Pacas
MOSTO CO2
MADURACION
AREA DE FRIO Y HUMEDAD

Vapor
FILTRACION
Carbonatador
Afrechos CONTRAPRESION
Sep. lúpulo
PASTER Aire
INST.
DEPOSITOS
Tapas
VAPOR Polvo
LAVADORA CARGADOR CO
VAPOR
ENVASADORA
Fuente: MALTERIAS DE COLOMBIA S.A. (1994). Colombia. Bavaría S.A

CONTENIDO DIDÁCTICO DEL CURSO: 232015 – TECNOLOGIA DE OLEAGINOSAS
Terminación y Envase: De la carbonatación pasa la cerveza a la llenadora de

botellas, donde se envasa a un nivel fijo dentro de las botellas, se debe tener
cuidado de no agitar el producto para evitar perdida de gas carbónico.
A pesar de que las botellas han sido esterilizadas y manejadas asépticamente es

necesario realizar una pasteurización, para garantizar así la conservación de la
cerveza durante un periodo mucho más largo. Entonces la cerveza se calienta a
60 C, durante un periodo de 30 minutos, con el objeto de eliminar cualquier tipo de
microorganismo que pueda quedar. El proceso cervecero se observa en la figura
37.
Lección 24. Equipos utilizados en el proceso cervecero
Molino de malta: la malta es triturada luego de ser pesada, con el fin de extraer
los compuestos contenidos en su interior. En esta operación se utilizan molinos
especiales para obtener diferentes fracciones de molienda: cascarilla, sémola y
harina. Los molinos modernos cuentan con sensores electrónicos para ajustar el
grado de molienda variando la apertura que hay entre los diferentes pares de
rodillos. Figura 38.
Figura 38. Molino de malta
Fuente: MUMCI. Consultado el 12 de junio de 2013 de

http://www.mumci.org/permanentes/proceso_cervecero.jsp
Olla de crudos: comúnmente son verticales de forma cilíndrica y fondo redondo.

Están construidas en acero inoxidable, de cobre o acero común. La calefacción se
hace generalmente con vapor saturado seco (30-50 psi) por medio de camisas o
serpentines, figura 39. Puede hacerse ebullición abierta o a presión. Cuando la

ebullición es a presión, generalmente se hace a 0.5 atmósferas manométricas.
Figura 39. Olla de crudos
1. Salida hacia bomba de masas. 2. Llegada desde la bomba de masas. 3. Válvula para descarga
directa de condensados. 4. Trampa de condensados. 5. Aislamiento. 6. Volante de la válvula de
salida de la masa de la olla. 7. Entrada de agua caliente. 8. Entrada de agua fría. 9. Mezclador. 10.
Termómetro. 11. Lámpara. 12. Válvula sobre chimenea. Para hervir a presión. 13. Chimenea. 14.
Manómetro. 15. Válvula de seguridad. 16. Bajante de adjuntos. 17. Termógrafo. 18. Volantes de
válvulas para serpentines (vapor). 20. Nivel del piso. 21. Manómetro para la presión de vapor (30-
50 psig). Para vapor saturado seco de 30 psig, la temperatura correspondiente es de 134ºC y para
50 psig es de 148ºC. 22. Bulbo del termógrafo. 23. Tapa hermética para hervir a presión. 24.
Serpentines de vapor de determinado diámetro y vueltas. 25. Agitador. 26. Conjunto motor-reductor
para el agitador.
Fuente: Etapas y equipos del proceso. Consultado el 12 de Junio de 2013 de

http://www.tecnologiaslimpias.org/html/central/313301/313301_ee.htm#Pasteurización.
Olla de mezclas: como las ollas de crudos, pueden estar construidas en acero
inoxidable, acero o cobre. La calefacción se da por camisas o serpentines. Debe
estar equipada con un agitador que proporcione una mezcla rápida y uniforme,
con la acción más suave posible para evitar daño en las cáscaras de la malta, lo
que puede afectar la porosidad del lecho filtrante, incrementándose el tiempo de
filtración. Figura 40.
Figura 40. Olla de mezclas
1. Salida hacia bomba de masas. 2. Llegada de bomba de masas. 3. Válvula para descarga directa
de condensados. 4. Trampa de condensados. 5. Aislamiento. 6. Volante de la válvula de salida de
la masa de la olla. 7. Entrada de agua caliente. 8. Entrada de agua fría. 9. Mezclador. 10.
Termómetro para medir la temperatura de agua entrante a la olla. 11. Lámpara. 12. Compuerta de
la chimenea. 13. Chimenea. 14. Bajante de las harinas de malta. 15. Termógrafo. 16. Volante de
válvula de vapor. 18. Manómetro para presión de vapor. 19. Puerta de inspección corrediza. 20.
Serpentines de calentamiento. 21. Bulbo del termógrafo. 22. Agitador. 23. Soportes de la olla. 24.
Conjunto de motor y reductor.

http://www.tecnologiaslimpias.org/html/central/313301/313301_ee.htm#Pasteurización
Olla de filtración: la operación se realiza en una olla con falso fondo, que cuenta
con agitadores, cuchillas y un dispositivo con el cual se dosifica agua en forma de
riego para lavado de los afrechos, figura 41. El material utilizado para su
construcción es acero inoxidable o de acero común.
Figura 41. Olla de filtración
1. Piso. 2. Volante para la compuerta de salida de afrechos. 3. Ventana de observación. 4.

Lámpara. 5. Llegada de agua para lavado de afrechos. 6. Chimenea. 7. Compuerta de la chimenea
(Damper). 8. Llegada de la masa. 9. Accesorio para distribuir uniformemente la masa en toda la
superficie de la olla. 10. Molinete (dispositivo para lavado de afrechos). 11. Eje transversal del
dispositivo para las cuchillas. 12. Eje vertical. 13. Cuchillas en posición de corte. 14. Cuchillas en
posición para empujar afrechos hacia la compuerta. 15. Falso fondo. 16. Fondo verdadero. 17.
Dispositivo para girar las cuchillas. 18. Tubo colector (pfaff). 19. Válvula de salida del mosto. 20.
Grant. 21. Salida de mosto hacia olla de cocción. 22. Salida de mosto hacia tanque auxiliar. 23.
Instalación para devolver mosto turbio. 24. Tubo de salida de mosto del fondo verdadero. 25.
Reductor y motor para las dos velocidades de las cuchillas. 26. Aislamiento. 27. Sinfín para sacar
afrechos hacia la tolva. 28. Dispositivo hidráulico para subir y bajar cuchillas. 29. Compuerta para
sacar afrechos.

Filtro lauter: estos tanques pueden llegar a medir hasta 15 m de diámetro, tienen
una capacidad de filtración de mosto de 1200 litros/hora. Figura 42.
Figura 42. Filtro lauter

Una vez obtenido el mosto, se separa la cascarilla a través de filtros diseñados

especialmente para esta operación. Estos filtros cuentan con un falso fondo con
pequeñas ranuras por donde pasa el mosto y una máquina giratoria con diferentes
tipos de cuchillas que abren canales para que a través de la cama de bagazo se
filtre el mosto.
Olla de cocción: construida de cobre, acero común y acero inoxidable. La

capacidad de la olla debe ser tal que permita una ebullición con mucho
movimiento. Se requiere como mínimo un 25% de volumen libre para ese objetivo.
Figura 43. Los diseños de las ollas se orientan a buscar una ebullición turbulenta
con mucho movimiento. Sobre esto, influyen dos factores básicos: La forma de la
olla y la calefacción (debe estar calculada para conseguir una evaporación del 5-
8%/hora).
Figura 43. Olla de cocción
1. Separador de afrechos de lúpulo. 2. Tubería de mosto hacia el Whirlpool (tanque de

sedimentación). 3. Válvula de descargue directo de condensador. 4. Trampa para condensados. 5.
Piso. 6. Volante de la válvula de salida de la olla. 6A. Salida de condensado de la chimenea. 7.
Llegada de agua caliente. 8. Nivel. 9. Chimenea. 10. Bajante para azúcar. 10A.Termógrafo. 11.
Puerta de inspección. 12. Serpentines. 13 .Volantes de las válvulas de entrada de vapor a
serpentines. 14. Llegada del mosto de la olla de filtración. 15. Tanque auxiliar de filtración del
mosto. 15A. Instalación para bombeo del mosto desde el tanque auxiliar a la olla de cocción. 16.
Aislamiento. 17. Agitador. 18. Motor y reductor para el agitador. 19. Soporte de la olla.

Tanque fermentador y Unitanque: se utilizan para llevar a cabo la fermentación

donde la levadura convierte los azúcares en alcohol y bióxido de carbono y la
maduración para que la cerveza obtenga un mejor sabor, la industria cervecera
utiliza actualmente tanques cilíndrico-cónicos que se conocen como unitanques
(figura 44). Estos tanques son tan grandes que pueden almacenar hasta un millón
de litros. Se utilizan los construidos en acero corriente con recubrimientos,
presentan el inconveniente de que hay que cambiar los recubrimientos
periódicamente y su aplicación es muy difícil. También están construidos en acero

inoxidable los cuales son muy resistentes al ataque de ácidos y álcalis. Pueden
ser de gran tamaño aunque son más costosos.
Actualmente en las cervecerías modernas se están utilizando unitanques, donde

se realiza la fermentación y la maduración. No requieren de cavas, su enfriamiento
se realiza en la parte superior por una camisa, formando una corriente hacia
abajo, en los lados y por el centro hacia arriba. Lo que hace que la levadura se
sedimente y se desaloje completamente. Los unitanques se encuentran aislados
con poliuretano de cuatro pulgadas.
Figura 44. Tanque fermentador-Unitanque

Ventajas en la utilización de unitanques:
Menor tiempo en el proceso.
Mejores condiciones biológicas.
Menor oxidación.
Menor inversión inicial.

Rápida construcción.
Menor consumo de refrigeración por barril producido.
Menores mermas.
Desventajas:
Requiere de una cepa de levadura muy floculante que permita su rápida

sedimentación y remoción.
La parte cónica del tanque debe tener un ángulo adecuado, de lo contrario

causará problemas en la recolección de la levadura.
Pérdida de capacidad durante la etapa de maduración.
Lección 25. Evaluación de la calidad de malta y cerveza
Conservación de la Cerveza
La calidad de la cerveza una vez es envasada depende de factores extrínsecos

en los lugares de venta. Ya que gracias al proceso de pasteurización, la cerveza
tiene un periodo de vida útil determinado, manteniéndose sus atributos de color y
sabor, los cuales se pueden ver afectados por factores extrínsecos, como por
ejemplo cuando se expone en los puntos de venta al sol o en el caso extremo, se
deja a la exposición de la lluvia por periodos largos.
El tiempo entre la fabricación y el consumo, en la industria cervecera recibe el

nombre de periodo de aptitud, está determinado por los envases que se emplean
para conservarla así:
Barriles: dos meses sin abrir y siete días una vez se abre
Botellas y latas: de acuerdo a las normas se ha fijado un periodo de seis meses
Factores extrínsecos que afectan la durabilidad y conservación de la cerveza
Exposición a la luz: La influencia de los rayos de luz natural o artificial en la

cerveza, hacen que poco a poco pierda el sabor, el color y el aroma. Por tal razón
es necesario en los puntos de venta tener cuidado con la intensidad de la luz
artificial, al igual en el transporte se debe cubrir los carros con carpas para evitar el
contacto directo de los envases con la luz solar
Exposición al agua: es necesario alejar el producto cervecero del agua, ya que

provoca deterioro a las cajas de cartón que contienen las latas, a las etiquetas,
provoca también oxidación a las tapas y por último favorecería la formación de
moho.
Temperatura: La cerveza no se debe exponer a temperaturas altas por encima de

los 30 °C, ni por debajo de los 0 °C, ya que ocasiona en el producto turbidez y
cambios en el sabor. El almacenamiento debe ser en lugares secos y ventilados.
Olores: es necesario almacenar la cerveza retirada de olores fuertes que pueden

afectar su sabor como son la cebolla, el pescado, las pinturas y los detergentes
entre otros.
Problemas de calidad más comunes
Turbidez: Puede ser de origen microbiano coloidal, a causa de una mala

pasteurización o, en el caso de barril por un desarrollo microbiano en un barril
pinchado, influido por el excesivo tiempo y a temperatura, o por suciedad en los
conductos de la instalación.
El turbio coloidal se puede considerar natural en la cerveza, y el objetivo es

retrasarlo lo más posible, por ello, el turbio aparece por una mala estabilización, o
por mucho tiempo desde su envasado.
Resaturación: Se debe en especial a un exceso de CO2 y, en el caso de los

barriles, además por una refermentación por microorganismos.
Desaturación: Originado por falta do CO2, fuga por el espadín, tapón, etc.
Mal sabor: Puede estar provocado por oxidación, refermentación, desaturación,

etc.
Espuma: Mucha espuma: alta temperatura, resaturación, refermentación Poca

espuma: falta de estabilización, baja temperatura, desaturación, falta de
limpieza…
Partículas en suspensión: Insolubilización del estabilizador de espuma,

precipitación coloidal, suciedad en el envase, etc.…
Otras: Fallo de etiquetado caducidad, rotura del espadín. La cerveza debe cumplir
unos requisitos mínimos a fin de ser apta para su consumo.
Acidez total no superior a 0,3 por 100

Anhídrido carbónico superior a 3 gramos por litro
Contenido en glicerina inferior a 3 g. por litro
pH comprendido entre 3,5 y 5
Contenido en cenizas no superior al 0,4 por 100 en masa
Contenido máximo en metales pesados (cobre: 1,0 ppm; zinc: 1,0 ppm;
plomo: 0,2 ppm; arsénico: 0,1 ppm; y cobalto: 50 ppb)
Contenido máximo en ácido fosfórico no superior a los 0,12 g por 100 g de
cerveza
Únicamente podrán utilizarse en la elaboración de la cerveza, aquellos

aditivos y coadyuvantes tecnológicos legalmente permitidos.
Las características sensoriales y fisicoquímicas de la cerveza son aportadas por

cada una de las materias primas utilizadas es así que: es una bebida líquida
aportada por el agua; bebida alcohólica, característica dada por la fermentación
alcohólica de los azúcares de la malta; el cuerpo de la cerveza se le atribuye a las
proteínas y almidones degradados de la malta; el color de la cerveza se lo da los
taninos, por la caramelización de los azúcares y por los pigmentos de la malta y el
lúpulo; el sabor amargo es aportado por el lúpulo y la malta, al igual que el olor; la
espuma característica de la cerveza se debe al gas carbónico producido en la
fermentación alcohólica y al adicionado en la etapa de carbonatación el que actúa
sobre las sustancias tensoactivas provenientes de las proteínas degradados de la
malta. Se considerarán cervezas no aptas para el consumo aquellas que se
presenten turbias o que contengan un sedimento apreciable a simple vista (a
excepción de las refermentadas en su propio envase); las que estén alteradas; las
adulteradas y las elaboradas mediante procesos o con materias primas o
sustancias no autorizadas.
CAPÍTULO 6. OTROS PROCESOS PRODUCTIVOS DE CEREALES
Introducción
El proceso general de la molienda de maíz implica operaciones y/o procesos como

la maceración, degerminación, molturación seca y húmeda, separación del
salvado, del almidón y de la proteína. De la molienda seca del maíz se obtiene del
endospermo una harina gruesa y de la parte interna de este se obtiene una harina
fina. En el caso que se quisiera obtener fécula de maíz y proteína es necesario
someter al grano a una molienda húmeda.
La industrialización del arroz consiste en la separación de la cáscara, del salvado,

del germen y de la capa aleurónica del grano. El arroz recolectado es diferente a
los demás cereales ya que este está cubierto por una cáscara, generalmente la
presentación del arroz en el mercado o que se consume es forma de grano
entero, aunque una de las operaciones de procesamiento incluye una molienda.
En este capítulo también se abordará el estudio del proceso industrial de la avena

y sus usos además de estudiar las características y usos del sorgo y el centeno. El
proceso de molienda de la avena para consumo humano ha tenido cambios, es un
proceso sencillo y poco industrializado, obteniéndose productos de bajo costo pero
de alta calidad y valor nutritivo.
Lección 26: Molienda seca y húmeda del maíz
Molienda seca: La molienda seca generalmente implica la eliminación de lo que

el molinero llama salvado, es decir: el pericarpio, las cubiertas de la semilla,
epidermis nuclear y la capa de aleurona. Además generalmente se elimina el
germen por ser relativamente ricos en aceite, lo que hace que el producto se
enrancie rápidamente disminuyendo su calidad . El salvado y el germen son
relativamente ricos en proteínas, vitamina B, sustancias minerales y grasas, de
modo que el producto molido si bien gana en paladar, pierde en valor nutritivo.
Antes de empezar a recibir el maíz, éste es verificado por Aseguramiento de

Calidad; de acuerdo con los parámetros de humedad, porcentaje de granos
quebrados, materias extrañas y cantidad de granos dañados, se determina el
grado del maíz. Además, se envían muestras al laboratorio para los análisis físico-
químicos (grasa, proteínas, acidez, bacteriológicos, aflatoxina, etc.).
Recepción: El maíz es recibido tanto en los silos metálicos como en los silos de
planta (de concreto), debidamente higienizados y fumigados. Antes de caer en los
silos, el maíz pasa por un sistema de prelimpieza que consiste en separar, por
medio de una zaranda, los trozos de tuza y las partes metálicas grandes, por
medio de un imán. De los silos de la planta, el maíz va directamente a Producción,
pasando por el sistema de limpieza. Mientras que en los silos metálicos, la materia
prima es sometida a un proceso de conservación, que consiste en inyectarle aire
frío y seco con granifrigores y sacarle aire caliente con extractores. El control de
calidad se mantiene haciendo inspecciones para verificar las condiciones del maíz
mientras está en los silos.
Limpieza: La limpieza del maíz consiste en una serie de máquinas que, por
diferencia de tamaño y peso, separa piedras, polvo, granos quebrados, restos de
tuza, partículas metálicas, etc.; y al final de este proceso, el maíz pasa por una
rosca humedecedora que agrega agua para acondicionar el maíz para la
desgerminación.
Proceso de desgerminación: Este proceso se denomina "Desgerminación en

Seco", que consiste en separar el germen del maíz sin exceder el 16.0% de
humedad. Se realiza quebrando el grano en dos trituradores de impacto y,
mediante mesas clasificadoras, se divide en tres fracciones por diferencia de peso
específico de los subproductos; ya que el endospermo -la parte más dura del
maíz- tiene mayor peso específico que el germen.
Molienda: Los pre-productos libres de germen van a los molinos de cilindros para
ser triturados, luego son clasificados en cernidores planos de acuerdo al tamaño;
después pasan a otros molinos de cilindros que lo trituran hasta obtener la
granulometría deseada de los productos finales.
El pre-producto, que luego será Sémola Cervecera, pasa por los purificadores de
Sémola, que le elimina las partículas de germen y cáscaras más pequeñas, lo que
garantiza un porcentaje de grasa menor a 1.0% en dicho producto. El germen
extraído es almacenado o enviado a tanques de extracción de aceite. Se realiza
un segundo acondicionamiento para obtener el máximo de grits y un mínimo de
harina, consiste en humedecer el endospermo, con la ayuda de una rociadora se
le adiciona agua.
Secado: Los productos finales pasan por un sistema de secado neumático que
reduce la humedad de 15.0% a 12.0%, para la buena estabilidad del producto.
Después de pasar por un enfriamiento hasta llegar a la temperatura ambiente, son
depositados en los silos de productos terminados. La Harina Granular y la Harina
Extrafina, después del enfriamiento son fortificadas con un compuesto
concentrado de vitaminas A, E, B1, B2, B6, Hierro, Niacina, Ácido Fólico y Acido
Pantoténico.
Empacado: Los productos terminados son empacados en los diferentes formatos

en el Departamento de Envasado. Las harinas son empacadas por máquinas
automáticas que forman las fundas, las sellan y las llenan, al mismo tiempo que le
imprimen la fecha de vencimiento, número de lote y el precio de venta al
consumidor.
Las sémolas son empacadas por balanzas y máquinas cosedoras, en sacos de 50

y 100 libras. Estas son para consumo industrial. La Sémola Cervecera también es
despachada a granel. En este Departamento, al igual que en el Molino, se llevan
rigurosos controles tanto de parte de Producción como de Aseguramiento de
Calidad.
Molienda húmeda: La molturación húmeda separa de igual forma que la molienda

seca, pero avanza mucho más y separa algunas de sus partes en sus
constituyentes químicos. Por esto, los productos primarios son: almidón, proteína,
aceite y fibra en lugar de salvado, germen y endospermo. Diagrama 7. De La
molienda húmeda de maíz se obtiene una variedad de productos como:
Endulzantes de maíz
Alcohol
Aceite
Almidón
Remojo: Después de limpiar el maíz y de realizar la molienda como en la

molienda seca, se sumerge el maíz en agua con 0.1 -0.2% de dióxido de azufre,
(evita el crecimiento de microorganismos), se controla temperatura, la cual debe
estar entre 48-52°C, por espacio de 30 - 50 horas aproximadamente, el maíz con
este proceso alcanza una humedad del 45%, ablandándose lo suficiente. El
almidón se hincha y se vuelve gomoso.
Diagrama 7. Proceso de la molienda húmeda
MAIZ
DESGRANA
DO
EXPORTADOR
ES DE AGUA
DE REMOJO
EXTRACTORE
S DE GERMEN
Fuente: Recuperado en Abril de 2005 de http://www.etsia.upm.es/fedna/capitulos/08CAP%20I.pdf
Separación del germen: El germen se separa haciéndolo pasar por el molino dos
veces, después se separa del resto del grano con un separador de ciclón para
líquidos o hidrociclón. Este fenómeno se debe a que el germen tiene menor
densidad por el mayor contenido de aceite. El germen recuperado se lava para
retirarle el almidón adherido, es secado y se lleva a los tanques para obtener el
aceite.
Cribado y molido: El material que queda se criba y las partículas gruesas como
el salvado y trozos de endospermo se muelen nuevamente, con el fin de separar
el almidón, la proteína y la fibra.
Lavado y tamizado: Se realiza con el fin de separar el salvado. Primero se realiza

un tamizado (el tamiz más fino puede tener 75 μm) y luego se lava para retirar el
almidón adherido. Se escurre el salvado aplicándole presión posteriormente se
seca, el producto que resulta es empleado para la alimentación de animales. Por
otros orificios pasa el almidón y el gluten.
Centrifugación y secado: Debido a que el almidón es más denso que la proteína,

se pueden separar entre sí a través de centrifugas continuas o por medio de
hidrociclones adicionales. El gluten es liberado y secado, obteniéndose un
contenido de proteína del 60 -70% en base seca. Este producto al igual que el
salvado se utiliza para la alimentación de animales.
Purificación: Debido a que el almidón en esta etapa aun contiene mucha

proteína, es necesario que se purifique por recentrifugación o con hidrociclones,
estos últimos funcionan igual que los empleados para separar el germen, siendo
de un tamaño mucho más pequeño y se colocan en forma secuencial siendo
mayor el número empleado. El almidón obtenido contiene menos de 0.3% de
proteína quedando listo en este momento para su modificación química,
conversión en jarabe o para ser secado en secadores flash para luego ser
comercializado
Producción de harinas precocidas
Las harinas precocidas son uno de los usos más importantes del maíz, este
proceso consiste básicamente en modificar parcialmente la estructura del almidón
logrando una mayor digestibilidad de este y se puede realizar a través de la acción
de la temperatura en presencia de humedad (vapor) a una presión determinada.
Diagrama 8.
En la evaluación de las harinas precocidas se tiene en cuenta la absorción de

agua y la solubilidad en agua, las cuales están inversamente relacionadas
(González et al, 1986). Los cambios producidos sobre la estructura granular del
almidón afectan a las propiedades de hidratación y la proporción de sólidos
dispersables y gránulos (o restos de gránulos hinchados) que determinarán las
características reológicas de la dispersión de harina precocida.
Diagrama 8. Proceso general para la obtención de harina precocida
Fuente: Industrias y Cereales Precocidos. (1973) Proceso de precocción utilizado para el maíz y
otros cereales
Tecnología para la producción de harinas precocidas en columna
El proceso de harina cruda de maíz comprende de forma general las siguientes

etapas: limpieza, acondicionamiento, desgerminación, separación, molienda,
secado y empaque. El proceso de harina precocida en columna (figura 45),
comprende las mismas etapas que la harina cruda pero con tres etapas
intermedias antes de la etapa de molienda que son: precocción, laminado y
secado.
Figura 45. Proceso de harina precocida en columna
Fuente: Etapas y equipos del proceso. Recuperado en Diciembre de 2011 de

http://www.tecnologiaslimpias.org/html/central/311602/311602_proc.htm#PROCESO
Precocción: esta etapa del proceso se realiza para gelatinizar los almidones del
maíz, los grits provenientes de la etapa de separación se llevan a una columna de
inyección de vapor a 75-60 psi. La gelatinización aumenta la capacidad para
absorber agua y la velocidad a la cual las enzimas pueden descomponer los
almidones en carbohidratos más simples y solubles.
Laminado: El grits precocido obtenido en la precocción sale de la columna de

vapor con una humedad del 22% y se lleva a laminadores de rodillos, con el fin de
obtener hojuelas para su posterior molienda.
Secado: Las hojuelas con un contenido de humedad del 22% se secan en un

secador rotatorio de tubo vapor. El secado se efectúa con vapor sobre calentado a
140 °C y las hojuelas se llevan a un 13,5% de humedad.
Lección 27. Productos extruidos.
El proceso de extrusión puede definirse como la acción de modificar la forma

natural de un producto, forzándolo a pasar a través de un mecanismo que lo forma
después de ser calentado.
El proceso de extrusión consiste en inyectar vapor directa o indirectamente a

través de chaquetas de y/o vapor de energía viscosa. La materia prima rica en
almidón y/o proteína, humectado es convertido en una masa pseudoplástica y
cocinada, dando como resultado la gelatinización de los almidones, la
desnaturalización de su proteína, la inactivación de enzimas, la destrucción de
sustancias tóxicas nativas en el alimento y la reducción, en el producto final, de
microorganismos que puedan ser nocivos a los consumidores8
Los extrusores tienen tornillos, (figura 46) los cuales están ubicados firmemente y
ajustados en un cilindro, el cual gira por medio de un motor eléctrico. Las materias
primas secas con una humedad de 15-25%, que se van a extruir, son
transportadas al extrusor, la fricción que se produce ente el producto y el tronillo
transportador, hace que se eleve rápido la temperatura del producto a 140-170C,
durante uno 15-90seg, a través del cilindro. En la descarga final del extrusor el
cilindro está equipado con unos dados, que producen una presión para formar el
producto dentro del anillo del extrusor. El producto extruido se cocina, se pierde
humedad, y se produce un descenso en la temperatura y la expansión del
producto formado y cocido. Diagrama 9.
El producto extruido es llevado a un secador rotativo, después ingresa al

saborizador rotativo donde se aplican mediante una bomba de alta presión los
saborizantes permitidos como condimentos, sal, queso, entre otros, los cuales han
sido previamente disueltos y homogenizados. La línea de extrusión se observa en
la figura 47.
Los sistemas saborizantes de los productos extruidos como los snacks

tradicionales, emplean aderezos en polvo en una proporción entre el 6-12%.
Figura 46. Corte transversal de un extrusor de alimentos básico de un solo gusano
8
Miller, R.C. (1990). Manual de Extrusión. New York–EUA. Asociación Americana de Soya. 48 p.
Diagrama 9 Proceso de extrusión
ACEITE Y LECTINA
INYECCION DE VAPOR
140-170C/ 15-90 min
70 C
SAL CONDIMENTOS ESENCIAS

COLORANTES VITAMINAS
Fuente: Hernández, Elizabeth (Actualizada 2006). Módulo de Tecnología de Cereales y

Figura 47. Linea de producción de Snaks
Líneas de producción de snacks. Recuperado en Abril de 2005 de www.Incalfer.com

Lección 28. Producción de almidones
El empleo del almidón en la industria de alimentos se debe a sus propiedades de

interacción con el agua, en la formación de geles. A pesar de estas propiedades el
almidón debe ser modificado por vía física y/o química. Por el proceso físico se
obtienen los pregelatinizados y por el químico los oxidados, esterificados y
eterificados, sino se realizan estos procesos, al ser utilizado el almidón, puede
presentar problemas en alimentos ácidos o cuando se calientan o se congelan los
productos elaborados que lo contengan.
Procesos
Entrecruzado: Consiste en la formación de puentes entre las cadenas de azúcar

que forman el almidón. Este proceso recibe también el nombre de Reticulado, se
emplean fosfatos, epiclorhidrina o adipatos. El proceso se hace en presencia de
un álcali diluido, modificándose un poco la estructura, ya que se forman puentes
entre 1 de cada 200 restos de azúcar como máximo.
Este proceso se realiza con el fin de:
Mejorar la resistencia a altas temperaturas, bajo pH

Modificar la textura que proporciona el almidón cocido
Formar geles que no son pegajosos y mucho más viscosos
El inconveniente de este proceso es que los almidones no resisten la congelación

ni el almacenamiento prolongando, lo otro es que entre más entrecruzado el
almidón, mayor será la cantidad que hay que añadir de reactivos, resultando más
costoso el producto modificado.
Esterificación o Estabilización: Otra de las modificaciones que se realizan es la

formación de ésteres o éteres de almidón. El almidón es modificación por acetato
o hidroxipropilo. Se consigue:
Reducir el comienzo del punto de gel del almidón.

Modificar las propiedades de gel del almidón y mejorar el tiempo de
conservación.
Mejorar la resistencia a los ciclos de congelación/descongelación y a la
sinéresis.
Mejorar la claridad del gel de almidón.
Pregelatinización: Estos almidones solubles en frío, espesan cuando se añade

agua fría o templada, proporcionando una excelente textura a alimentos
procesados en frío o instantáneos.
Son almidones granulares solubles en frío. Se utiliza un proceso de

pregelatinización especializado que consiste en gelatinizar el almidón natural, se
calienta hasta formar la pasta y luego se procede a secarlo hasta conseguir un

polvo fino, haciendo pasar la pasta con agua entre rodillos calientes. Este proceso
permite que la estructura granular del almidón se mantenga. Los almidones
pregelatinizados conservan la textura de los almidones tradicionales cocidos y
muestran una reducida tendencia a formar grumos.
La Dextrinación o Hidrólisis Acida: La dextrinación o hidrólisis ácida se pueden

utilizar, para reducir la viscosidad del almidón cocido. Estos almidones pueden
por tanto bombearse en caliente, incluso utilizados a elevadas concentraciones.
En la producción de almidones modificados que se ajusten a funciones

específicas, se utiliza una sola de estas técnicas de modificación o bien una
combinación de varias.9
Los almidones modificados se metabolizan al igual que los almidones naturales,

hidrolizándose en el aparato digestivo, formando azúcares más sencillos y
finalmente glucosa la cual es absorbida. Los almidones modificados se usan para
la elaboración de helados, conservas de frutas, salsas espesas, para productos
lácteos, en confitería y para productos horneados.
Lección 29. Procesamiento del arroz
La calidad del grano de arroz encierra una serie de factores algunos relacionados
con las características fisicoquímicas del grano como son: tamaño, forma, peso,
color, dureza, temperatura de gelatinización, y contenido de amilasa. En cuanto a
la calidad del grano de arroz no todos los arroces son iguales. Una de las
características que permite medir la calidad de un arroz como se mencionó
anteriormente es el contenido en amilosa, cuando este porcentaje es mayor se
obtiene una mejor respuesta en la cocción y mayor resistencia a que se abra el
grano.
Desde el punto de vista comercial la calidad del grano de arroz se evalúa a partir
de la apariencia externa como % de arroz partido, brillo, presencia de centro
blanco entre otros aspectos. Y el consumidor mide la calidad del grano teniendo
en cuenta las características sensoriales desde el momento de la compra hasta su
consumo, como apariencia externa, forma de cocción, rendimiento, textura, sabor
y olor después de la cocción.
Cuando se habla de apariencia del grano se hace referencia al aspecto externo

del grano y esta depende del color, forma, tamaño, peso, longitud y de la
9
Almidones Modificados. Recuperado en Abril de 2005 de
http://www.tateandlyle.com/NR/rdonlyres/exgcfzn6drfqafrnmdeor7zhqepawaa44upjp2n6qllkj5si7nhz
mxjdpvn7mx2wrbgb66dufaoqg3ov4cvrojlz5kf/Espanol_Almidones_Modif.pdf
presencia de centro blanco. De acuerdo a la longitud y forma del grano el arroz se

clasifica en dos categorías: arroz de grano largo y arroz de grano corto, los
primeros después de la cocción son granos son secos y sueltos y los últimos son
pegajosos y lo que se conoce comúnmente como masacotudos.
Las propiedades físicas de cocción del arroz están más relacionadas con la
temperatura de gelatinización que con el contenido de amilosa del almidón. El
tiempo de cocción del arroz procesado es medido como el mínimo tiempo en el
cual el centro del grano se vuelve traslúcido o gelatinizado cuando los granos de
arroz se colocan en agua hirviendo (Juliano y Pérez. 1983)
El contenido de amilosa es el componente que tiene que ver con la calidad

culinaria del arroz, porque determina la textura del arroz cocido. De acuerdo al
contenido de amilosa el arroz se clasifica en glutinoso y ceroso que contienen del
1 al 2% de amilosa, no ceroso o no glutinoso con un contendido del 8 al 22% de
amilosa, intermedios del 23 al 27% de amilosa y altos con un contenido mayor al
28%
Proceso de obtención de arroz blanco
El arroz es un cereal que contiene aproximadamente 90% de almidón, 5-8% de

proteínas, el contenido de grasa es mínimo, aporta a la dieta tiamina, niacina,
riboflavina y minerales como hierro y calcio. El Diagrama 10 muestra el proceso
de obtención de arroz.
Limpieza: El arroz con cáscara es recibido en una tolva alimentadora, es pesado

en una báscula y luego llevado a un prelimpiado para retirar impurezas de gran
tamaño, como piedras, tierra, métales, paja, etc. Una fuerza de aire hace volar los
desechos ligeros y un mecanismo similar a una manga separa las partículas más
pesadas.
Descascarillado: Este proceso consiste en eliminar la cascarilla dura que protege

al grano cuando está en la espiga. Consiste en hacer pasar el arroz limpio a la
tolva de descascarillado en donde es dosificado hacia los cilindros en movimiento,
en donde por un proceso de abrasión entre la cascarilla del paddy y la superficie
de caucho de los rodillos es liberada la capa más externa del arroz o cascarilla y
por el desprendimiento de la misma se extraen las picas y algunos fragmentos de
aleurona y salvado.
Tamizado: Este proceso tiene como fin separar las partículas más pequeñas
como lo son: las picas y el salvado y posteriormente por aspiración se retira la
cascarilla.
Separación del paddy: el descascarillado se obtiene arroz paddy y arroz integral,

este último rico en Vitaminas del complejo B y minerales. Esta operación se realiza
en mesas densimétricas, la separación se basa en la densidad.
Diagrama 10. Proceso industrialización del arroz
Planta de molienda de arroz. Recuperado en Abril de 2005 de turnkey.taiwantrade.com.tw/

showpage.asp?subid...
Blanqueo: El arroz integral o moreno es enviado a los conos de blanqueo, en

donde al arroz integral se le añade carbonato de calcio. Estos conos son
aparatos que trabajan por fuerza centrífuga, en donde el salvado es aspirado y por
la parte inferior del cono es evacuado el grano blanco. El número de
blanqueadoras depende del grado de blancura que se requiera en el grano
además de la cantidad de salvado que contenga el producto.
Pulimento: La máquina de pulimento trabaja bajo el mismo principio de los conos

blanqueadores, la diferencia es que la superficie de estos no es rústica sino más
suave, en donde se da brillo (se utiliza una mezcla de agua, glucosa y silicato de
magnesio) y se realiza la separación de polvos de salvado. Esta separación se
produce por frotamiento de unos granos contra otros. Se envía un chorro de aire
desde el ventilador, con el fin de enfriar los granos de arroz y de soplar fuera el
salvado. Este proceso se realiza con el fin de dar brillo al arroz y evitar que se
enrancie en el almacenamiento.
Separación y pesado: Después de pulir los granos, el arroz blanqueado es

separado de acuerdo al tamaño en la máquina clasificadora de alta velocidad.
Luego es pesado en una balanza de precisión, se empaca en bolsas de nylon o en
bolsas de polietileno a través de una máquina embolsadora y selladora.
Proceso de obtención de arroz parbolizado
Al igual que el proceso de obtención de arroz blanco, se limpia
Lavado: El arroz cáscara limpio, es llevado al lavador de arroz, esta operación se

utiliza para remover los granos poco pesados y vanos, debido a que estos flotan al
tener menor densidad, que los granos que están en buen estado. Esta operación
recibe el nombre separación hidrogravimetrica. Al finalizar el lavado los granos se
escurren y se llevan a la siguiente etapa.
Remojo: El arroz paddy es llevado a unos tanques de remojo, en donde el agua

ha sido previamente calentada, la temperatura en esta etapa es de 70C, es
necesario mantener la temperatura durante todo el periodo de remojo, haciendo
circular agua caliente. La humedad del grano se aumenta en un 30%, humedad
que es requerida para el proceso de gelatinización del almidón del arroz.
Gelatinización: El arroz remojado es llevado a un autoclave, en donde se le

suministra calor a través de vapor. Una vez terminado el proceso de vaporización,
se retira la válvula para equilibrar la presión dentro del autoclave. Al final de esta
etapa la humedad del grano es de 34%.
Presecado: El grano es llevado a un secador de lecho fluidizado en donde se

somete a un presecado a altas temperaturas, con el fin de reducir la humedad
hasta un 18%.
Secado: El secado se realiza a baja temperatura en un secador intermitente. Este

secado tiene un tiempo de duración de cuatro horas, reduciendo el contenido de
humedad del grano de arroz hasta un 13%, siendo este porcentaje el óptimo para
almacenarlo o para procesarlo.
Proceso de Beneficio de Paddy Parbolizado
El producto que se somete a este proceso es arroz cáscara parbolizado, con un

contenido de humedad del 13%. Las etapas en el beneficio son las mismas que
las de un molino de arroz convencional. Estas etapas son: descascarillado,
separación de la cascarilla, separación gravimétrica, pulido, clasificación,
separación por color, empacado. Las ventajas del arroz parbolizado son entre
otras:
Las pérdidas de nutrientes, durante el almacenamiento del grano son
reducidas.
El salvado de arroz parbolizado contiene más aceite.
El rendimiento en general del arroz parbolizado pulido aumenta hasta un
5% en su peso.
Se reduce la cantidad de granos partidos en un 10%.
El precio del arroz parbolizado aumenta, debido a su valor nutricional
Presenta mejor aspecto debido a la eliminación de granos con panza
blanca.
Mejores propiedades culinarias
Aprovechamiento de subproductos de la molienda de arroz
El arroz es utilizado para la alimentación humana, en la industria de alimentos se

emplea para diferentes fines en la elaboración de sopas, dulces, alimento para
bebes, etc. Diagrama11.
Otros de los productos obtenidos del proceso de industrialización del arroz son los
siguientes y se observan en el diagrama 12:
Harina de arroz o de pulimento: esta harina es utilizada para la elaboración

de concentrados para animales.
Arroz partido en fracciones grandes: recibe también el nombre de arroz
cristal se comercializa como arroz para sopa.
Arroz partido en fracciones pequeñas: este arroz se conoce como granza y
se utiliza como concentrado para animales.
Cascarilla: Como subproducto de la molienda del arroz se obtiene la
cascarilla formada por partículas delgadas de color crema, con una
superficie externa reticulada que permite su identificación. En ocasiones,
algunas partículas presentan vellosidades adheridas en la superficie. La
cascarilla tiene consistencia frágil y textura áspera, siendo muy abrasiva por
su elevado contenido en sílice y lignina.
Diagrama 11. Usos de los diferentes tipos de arroz
ARROZ PADDY O
ARROZ ESTOFADO Arroz golpeado
CÁSCARA
/descascarillado, arroz inflado
Arroz reventado al calor.

Arroz sierra
ARROZ CARGO PARTIDOS ARROZ HUMEDO
Arroz de cocción rápida Aditivo de la cerveza Pastas alimenticias,

pasteles
ARROZ MOLIDO HARINA DE MOLIENDA ALMIDON DE

SECA ARROZ
Arroz enriquecido, arroz Panes, pasteles, Estabilizante alimentario, pastas

precocido de cocción galletas, panecillos alimenticias, tabletas
rápida, arroz inflado
ARROZ INFLADO CON

EXTRUCCION
ARROZ CARGO
Preparación antidiarreico, preparación

para bebes, preparación para
Angarak, pasteles, arroz en desayunos
conserva, cogee, sake
Fuente: Juliano et Hicks. (1990). Recuperado y adaptado en Abril de 2005 de

http://www.unctad.org/infocomm/espagnol/arroz/utilizacion.htm
Diagrama 12. Productos y subproductos de la molienda de arroz
Fuente: Prácticas de nutrición 1. Recuperado en Diciembre de 2011 de

http://minnie.uab.es/~veteri/21260/Manual%20Practicas%20Microscopia%2009.pdf
Salvado de arroz
Los productos obtenidos del procesamiento industrial son: arroz blanco, harina de
arroz, arroz partido (grits), almidón de arroz, salvado de arroz, aceite de salvado, y
la cascarilla. Algunos de los subproductos obtenidos del procesamiento son
empleados como alimento para ganado.
Definición: Es el producto obtenido en la etapa de pulido en el proceso de

obtención de arroz blanco. Está formado por parte de la almendra harinosa, la
capa de aleurona y el germen, el salvado representa el 8% del total del grano. En
la tabla 18, se muestra la composición de nutrientes del arroz y del salvado de
arroz.
Tabla 18. Composición de nutrientes del arroz y el salvado
PRODUCTO CALORIAS PROTEINAS Ca Fe VA VB1 VB2 VB3 VC

Kcal. g mg mg mg mg mg mg mg
ARROZ % 17 15 2 34 - 18 3 17 -
SALVADO 13 25 17 107 - 251 19 206 -

DE ARROZ
Fuente: ZALLES JAIME. (s.f.) Estudio de caracterización, proceso de obtención y usos del salvado
de arroz. Bolivia. Torija
Productos del Salvado de Arroz
Del proceso de obtención de arroz se obtiene el salvado de arroz y de este último

producto se obtienen subproductos que son empleados por diferentes industrias.
Diagrama 13.
El salvado de arroz contiene 14-18% de aceite, este aceite se puede extraer para
evitar el deterioro del salvado y como subproducto. La fracción salvado contiene
14-18% de aceite. Es importante extraer el aceite del salvado para evitar el
desarrollo de rancidez durante el almacenamiento, debido a una enzima lipolítica,
que se activa cuando el salvado es separado del grano de arroz, lo que facilita la
producción rápida del contenido de ácido graso libre del aceite. Otra forma de
evitar la rancidez es calentando o secando el salvado inmediatamente después de
la elaboración, se realiza un tratamiento térmico a 100 °C durante 4-5 minutos con
vapor con el fin de retrasar la formación de ácidos grasos libres. De igual forma el
salvado de arroz se puede calentar en seco extendiéndolo en bandejas a 200 °C
durante 10 minutos.
El aceite de lavado de arroz, el rendimiento y características de esté dependen de

diferentes factores como el tiempo, condiciones de almacenamiento del grano de
arroz, el tipo de molienda, la extracción y tipo de refinación del aceite. La
extracción con disolventes como el hexano permite rendimientos entre el 15 y 22%
(v/p), una vez se extrae el aceite crudo se somete a una refinación química o física
o una mezcla de las dos, alcanzando un rendimiento del 95 al 98%.
El aceite del salvado de arroz es excelente para la fritura porque produce pocos
peróxidos, espuma, ácidos grasos libres y polímeros; químicamente es muy
estable debido al equilibrio de sus ácidos linoleico y oleico, al muy bajo contenido
de linolénico y a la presencia de los antioxidantes antes mencionados. Sus
derivados: ácidos grasos palmítico, oleico y linoleico (representan el 95% de los
ácidos grasos), tienen importantes usos en la elaboración de pinturas, resinas,
jabones, cosméticos y productos farmacéuticos; lo mismo, la cera de salvado de
arroz que se usa para recubrimiento de frutas y verduras frescas o en confitería y
cosméticos (Moldenhauer, 2000).
Actualmente se están realizando ensayos para extraer vitamina E a partir del

salvado de arroz. El proceso propuesto para extraer la vitamina E del salvado de
arroz puede resumirse en siete etapas (Bertero 2007):
Recepción y almacenamiento del salvado de arroz.

Secado del salvado de arroz.
Extracción del aceite de salvado de arroz.
Desodorización del aceite de salvado de arroz.
Esterificación del destilado de desodorización.
Fraccionamiento del destilado esterificado.
Envasado del concentrado de vitamina E.
Diagrama 13. Productos del salvado de arroz
Adaptado de Estudio de caracterización, proceso de obtención y usos del salvado de arroz. Bolivia.
Torija. Recuperado en Abril de 2005 de http://www.monografias.com/trabajos15/salvado-
arroz/salvado-arroz.shtml
El trabajo completo de este estudio lo pueden consultar en

http://www.edutecne.utn.edu.ar/PPI-CAI/ppi-cai.htm
Información sobre los subproductos del salvado de arroz la pueden encontrar en

las siguientes direcciones Web:
Salvado de arroz. Recuperado en 2006 de

http://www.etsia.upm.es/fedna/subp_cereales/SALVADOdearroz.htm
Estudio de caracterización, proceso de obtención y usos del salvado de arroz.

Recuperado en 2006 de http://www.monografias.com/trabajos15/salvado-
arroz/salvado-arroz.shtml
Quintero Gutiérrez, Adrián. El salvado de arroz en la elaboración de alimentos de alto

valor nutricional. Centro de Desarrollo de Productos Bióticos del IPN. Recuperado
en Abril de 2009 de
http://hypatia.morelos.gob.mx/index.php?option=com_content&task=view&id=94&It
emid=65
Bertero, Melisa. (2007). Extracción de Vitamina E a partir del salvado de arroz.

Recuperado el 20 de junio de 2009 de http://www.edutecne.utn.edu.ar/PPI-
CAI/ppi2007-introduccion.pdf
Lección 30. Procesamiento de la avena
La avena es uno de los cereales más ricos en nutrientes. En un comienzo la

producción de avena se destinaba únicamente para alimentación de animales,
poco a poco se ha industrializado para la elaboración de productos de consumo
humano. El grano de avena es un grano vestido, fibroso, de forma fusiforme
alargada (puede llegar a tener 2-3 cm de longitud) y de color amarillo claro a
marrón oscuro. A diferencia del trigo y centeno, el grano de avena está cubierto de
numerosos pelos.
La cascarilla equivale del 30 al 40% de la estructura del grano y contiene fibra,

proteínas, vitamina, minerales y grasa. En la avena molida, las partículas de
cascarilla se caracterizan por ser más lustrosas, pulidas, gruesas y brillantes que
las de cebada. Además, estas tienden a fragmentarse en partículas rectangulares.
De forma similar a la cebada, el salvado, muy delgado y de color marrón opaco,
suele permanecer adherido a fragmentos de endospermo.
El endospermo rico en almidón equivale del 50 al 65% del peso del grano, este
contiene carbohidratos, fibra soluble, proteína y grasa, tiene una consistencia de
pasta semi-seca, extendiéndose como una superficie suave y opaca cuando se
presiona con un instrumento plano.
En la avena molida se diferencian básicamente dos tipos de estructuras: la

cascarilla, de color más oscuro que el almidón y de forma casi rectangular, y
fragmentos de endospermo vítreo y harinoso. En ocasiones conservan restos de
salvado adherido.
De la avena se obtienen productos como: harina de avena, avena en copos u

hojuelas, refrescos, coladas y como subproducto se obtiene la cascarilla de la cual
se extrae el furfural.
Molturación de la avena
Para moler la avena que se va procesar (Figura 48), se debe cumplir con unos
requisitos importantes para la calidad del producto final por lo tanto debe estar
libre de:10
Granos dobles
Granos pequeños
Granos desnudos
Granos atacados por plagas
Limpieza: La avena cuando llega al se somete a una limpieza al igual que los
demás cereales para retirar las impurezas y los granos defectuosos.
Estabilización: La estabilización en la avena limpia, se realiza con el fin de

inactivar la lipasa por medios físicos empleando altas temperaturas o por medios
químicos a través de la utilización de ácidos, además tiene un efecto benéfico
sobre el sabor y una resistencia al enranciamiento por oxidación11
Este proceso es importante ya que las harinas que no son tratadas con vapor
tienen presencia de ácidos grasos libres. La temperatura de la avena se eleva
hasta 96-100 °C la cual contiene un 14-20% de humedad. El proceso consiste en
inyectar vapor de agua a presión atmosférica manteniéndola por espacio de 2-3
minutos, controlando constantemente el paso de vapor. El otro proceso consiste
en sumergir la avena húmeda, en agua o en ácido diluido como el ClH, además de
inactivar la enzima se elimina el 95% del pericarpio.
Secado en horno: El secado se realiza en hornos continuos, con el fin de reducir

la humedad hasta un 15% para la que se va a almacenar y un 6% para la que va
ser molida, otro fin del secado es facilitar el descascarillado y además le otorga un
sabor característico a la avena. El proceso consiste en hacer circular aire caliente.
Descascarillado: El descascarillado de la avena se puede realizar por varios

métodos,
Descascarillado en seco: consiste en hacer pasar la avena seca, por el medio de

unas piedras una estática y la otra en movimiento, los granos de avena se
revuelven dividiéndose la cáscara en espinitas las cuales son separadas del grano
por aspiración.
Descascarillado en verde: los granos se descascarillan con su contenido

natural de humedad 14-18% en máquinas de impacto, haciendo que los
granos estabilizados choquen a grandes velocidades contra una placa
10
KENT. N.L. (1998) Tecnología de los cereales. Introducción para estudiantes de ciencia de los alimentos y agricultura.
Zaragoza España. Editorial Acribia, S.A.
11
KENT. et al. (1998)
revestida de material abrasivo, al igual que el anterior descascarillado la

cáscara se retira por aspiración, los granos desprovistos son secados.
Descascarillado en húmedo: se diferencia del descascarillado verde en

que los granos de avena se humedecen hasta un 22% de humedad o más.
La mezcla de granos desnudos, cascarilla y granos enteros se seca antes
de separarse cada uno de los componentes.
Figura 48. Operaciones para la obtencion de harina y copos de avena
Fuente: KENT. N.L. (1998) Tecnología de los cereales. Introducción para estudiantes de ciencia de
los alimentos y agricultura. Zaragoza España. Editorial Acribia, S.A.
Pulimento: Los granos desprovistos de cascarilla o desnudos se cepillan con el

fin de retirar los finos pelos que cubre gran parte de la superficie del grano. Se
eliminan por tamizado y por aspiración.
Corte: A los granos se les realiza un corte transversal obteniéndose de cuatro a

cinco trozos, denominados “harina de cabeza de alfiler”12. Este proceso lo realiza
un tambor cortador, obteniéndose una pequeña cantidad de harina la cual es
separada por cernido.
12
KENT. et al. (1998)
Trituración: La harina obtenida se somete a una trituración con en molinos de

piedra, con un posterior cernido.
Usos de la avena
Tal como se aprecia en la figura 49, del procesamiento de la avena se obtienen

algunos productos/subproductos como harina, avena pelada estabilizada, avena
tradicional, avena instantánea, harina integral, salvado, hojuelas, cascarilla, polvo
de avena y harina de semillas.
Figura 49. Productos/subproductos de la avena
Fuente: Industrialización de la avena. Recuperado en Diciembre de 2011 de:

http://www.slideshare.net/vincficaUFRO/industrializacin-de-la-avena-hernan-soto-pieiro
La harina integral de avena es una harina molida finamente y es rica en ácidos

grasos y ácido fólico.
La avena pelada y estabilizada es un producto que se ha sometido a una cocción

y posterior esterilización, este tipo de avena se utiliza posteriormente para la
elaboración de hojuelas o para la elaboración de los diferentes tipos de harinas de
avena.
El polvo de avena y la harina de semillas, se utilizan para en la alimentación de

animales por su contenido de nutrientes. Aunque la harina se emplea en Escocia,
para hacer un plato típico llamado “sowens”
La cascarilla se utiliza para la fabricación de furfural el cual es un material

empleado en varias industrias como la cervecera y la del petróleo. Igualmente se
extrae Xilitol y un edulcorante.
ACTIVIDADES DE AUTOEVALUACIÓN DE LA UNIDAD DOS

¿De acuerdo a los posibles defectos que pueden tener una producción de pan a
que se debe la falta de volumen de un pan?
Complete la siguiente tabla:
Materia Prima Función

Agua
Levadura
Sal
Azúcar
Leche
¿Cuáles son las materias primas empleadas en la elaboración de pastas

alimenticias?
Describa el proceso para la obtención de malta cervecera
¿Cuáles son los usos industriales que se le dan al maíz, arroz, avena, sorgo y
centeno?
Describa el proceso para la obtención de malta cervecera
¿Qué entiende por arroz Paddy? Explique el proceso de obtención
¿Cuál es la diferencia entre molienda húmeda y molienda seca de maíz?
Es el factor determinante de las propiedades fisicoquímicas del grano de arroz
¿Cuáles son las dos características que permiten clasificar objetivamente el grano
de arroz según la apariencia de este?
Dentro de la industria arrocera existe la preferencia de arroces traslúcidos o

cristalinos o sea sin presencia de:
Badui S. D. (1999) Química de los alimentos. 3ª Edición. México. Editorial.

Pearson Education. Págs. 233-241
Benedito Mengor. Carmen (1999) Tecnología de la panificación. España.

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González, R.J.;Torres, R.L.; De-Greef, D.M.; Gordo, N.A. (1986). “Evaluación de

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Colombia. Bavaría S.A
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Kent. N.L. (1998) Tecnología de los cereales. Introducción para estudiantes de

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ajon.htm
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Sitio Web corporativo Kadell de Colombia Ltda. Recuperado en Abril de 2005 de

www.kadell.com
UNIDAD 3
Nombre de la Procesos productivos de grasas y aceites

Unidad
Introducción Las grasas y aceites de origen vegetal están siendo
empleadas con mayor seguridad tanto en los procesos
industriales para la obtención de otros productos
alimenticios como para la preparación casera de los
alimentos. Esto se debe a la seguridad en la calidad de
las materias primas y en el contenido de ácidos grasos de
las semillas y frutos oleaginosos.
Las grasas empleadas en la preparación de los alimentos

se obtienen de los animales y de los vegetales, para el
estudio de esta unidad se abordaran temáticas y
conceptos sobre el proceso de manufactura de aceites
vegetales provenientes de semillas y frutos oleaginosos.
Los procesos para la obtención de grasas y aceites

vegetales comestibles son muy variados y van desde una
extracción hasta operaciones químicas muy complejas,
ofertando una gran variedad de productos no solamente
para la industria de alimentos, sino también para otras
industrias.
En el capítulo siete se abordan algunos conceptos sobre

la química y características de las grasas como
propiedades fisicoquímicas. Además el procesamiento de
las grasas y aceites vegetales permite eliminar algunos
componentes que alteran la estabilidad de los productos y
el valor nutricional. Es por esto que se tratan algunas
alteraciones de los aceites y las grasas y por último en
este capítulo se estudian algunas sustancias que evitan
su deterioro como son los antioxidantes.
Los procesos para la obtención de grasas y aceites

vegetales comestibles son muy variados y van desde una
extracción hasta operaciones químicas muy complejas,
ofertando una gran variedad de productos no solamente
para la industria de alimentos, sino también para otras
industrias. Es así que en el octavo capítulo, se abordan
algunos conceptos sobre los tratamientos a que debe ser
sometida la semilla como también se describe el proceso
de extracción de mecánica y por disolventes, igualmente
se describe de una manera sencilla el proceso de
obtención de aceite de palma.
Es importante controlar cuidadosamente algunas variables

como la temperatura, el tiempo y la presión para obtener
un producto perfectamente refinado.
De acuerdo a la industria de alimentos requieren de

productos elaborados para la fabricación de otros que
permitan ofrecer una gran gama de alimentos de acuerdo
a las preferencias de los consumidores. Es por esto que la
industria de grasas y aceites puede elaborar productos
para una aplicación específica, realizando procesos en los
que se cambian algunas características. En esta unidad
se tratarán algunas modificaciones como la hidrogenación
entre otras. Por último se describen algunas
características de las mantecas, margarinas y mayonesas,
además de la clasificación de acuerdo a varios criterios.
El principal consumo y aplicación de las grasas y aceites

es para el freído de los alimentos el cual se realiza con el
fin de aportar a los productos finales ciertas
características sensoriales y de palatabilidad, por tal razón
se describen algunas funciones de las grasas y aceites en
el freído.
Justificación A través del estudio de cada uno de los temas de la

unidad el estudiante conceptualiza, analiza y aplica
procesos ingenieriles para la producción, transformación,
conservación y control de calidad de los productos
oleaginosos conservando el medio ambiente y
manteniendo la salud del consumidor, a la vez que adapta
e innova tecnología para optimizar un proceso industrial
específico.
El estudiante conocerá y aplicará los procesos de

industrialización de los principales las principales semillas
y frutos oleaginosos, producidos a nivel nacional al igual
que aplicará su aprendizaje en el diseño, elaboración,
conservación de un producto que cumpla con las
exigencias de su entorno y del país.
A partir del desarrollo de actividades el estudiante se

ubicara en el plano regional, nacional e internacional en la
Industria de las oleaginosas
Formativas
 Inducir al estudiante a que indague, conceptualice sobre
el estudio de cada uno de los procesos y operaciones
involucradas en la industria dedicada a la extracción y

refinación de aceites vegetales.
 Capacitar al estudiante para que diseñe, innove y mejore

los procesos a pequeña escala en la industria de
extracción, refinación, modificación de grasas y aceites y
en el proceso de freído.
 Fomentar en el estudiante el espíritu investigativo para

que dé solución a problemas tecnológicos en la
industria de las grasas y aceites.
 Que el estudiante interprete las características de

calidad y los controles analíticos que afectan a los
aceites y grasas vegetales.
 Que el estudiante identifique la tecnología de
extracción mecánica y por solventes de aceites y
grasas vegetales de semillas oleaginosas.
 Que el estudiante conozca y describa el proceso de
obtención de aceite de frutos oleaginosos.
 Que el estudiante conozca las operaciones de refinado
y transformación de estos productos para su consumo
 Que el estudiante estudie los principales procesos para
la modificación de grasas y aceites vegetales.
 Que el estudiante conozca el proceso para la obtención
de margarinas y mantecas y las principales
características para su clasificación.
El estudiante reconoce y comprende la importancia de la

industria de grasas y aceites (propiedades fisicoquímicas,
alteraciones, extracción y refinación de frutos y semillas
oleaginosas, modificación) apoyado en la utilización
precisa de la terminología básica que va a requerir en su
futuro ejercicio profesional.
El estudiante observa, planea y analiza alternativas de

solución en el proceso de modificación de grasas y
aceites y sus subproductos, ofreciendo tecnologías
limpias y de desarrollo sostenible.
Metas de la unidad
 Desarrollará sus propias e integrales habilidades a fin

las diferentes alteraciones que puede llegar a sufrir un
aceite o grasa, en cuanto a la extracción y refinación,
sobre las modificación a que pueden ser sometidas las
grasas.
 Desarrollará las prácticas propuestas en la guía de

actividades con la orientación del tutor del curso
académico.
 Presentará cada una de las actividades propuestas en

unidad.
Denominación de Capítulo 7. Química y características de las grasas y

capítulos aceites.
Capítulo 8. Extracción de Aceite de Semillas y frutos
oleaginosos.
Capítulo 9. Tratamientos de aceites y grasas.
CAPÍTULO 7. QUÍMICA Y CARACTERÍSTICAS DE LAS GRASAS Y ACEITES
Introducción
Los aceites y grasas son sustancias de origen vegetal o animal, que son esteres
formados por tres moléculas de ácidos grasos y una molécula de glicerol,
llamados triglicéridos. A temperatura ambiente, éstos pueden ser sólidos (grasas)
o líquidos (aceites), y proporcionan más del doble de energía por gramo que los
carbohidratos y las proteínas.
Las grasas en los alimentos se pueden encontrar en forma natural como en los
pescados y carnes grasas, en la yema de huevo, en el queso, en la leche entera,
en las nueces, o puede ser adicionada durante su elaboración culinaria o
industrial, como es el caso cuando se elaboran galletas, pasteles, salsas, entre
otros.
Los aceites vegetales, proceden de los frutos y semillas de oleaginosas, no siendo

del todo comestibles".13 La palabra aceite viene del árabe az-zait, el jugo de la
oliva, que a su vez viene del arameo zayta. Son sustancias grasas que tienen
menos densidad que el agua y que no se disuelven en esta, pero si en la mayoría
de solventes orgánicos.
En general el término grasa, hace referencia a las sustancias que son sólidas o
semisólidas (como se mencionó anteriormente), a temperatura ambiente, debido a
que en su estructura predominan los ácidos grasos saturados, mientras que el
termino aceite hace referencia a las sustancias líquidas a temperatura ambiente o
inferiores, esto porque que contienen una mayor cantidad de ácidos grasos
insaturados. Como ejemplo de aceite se encuentra los aceites de semilla de
algodón, canola, girasol, soja, ajonjolí, oliva y palma; y como ejemplo de grasas se
encuentra la margarina, manteca de cerdo, manteca industrial y la mantequilla.
Los aceites y grasas vegetales, son empleados tanto a nivel industrial como a
nivel gastronómico para freír, en margarinas, mayonesas y salsas, para aceites
de cocina y grasas para repostería entre otros; estos aceites son los de oliva,
algodón, girasol, canola, ajonjolí, maní, soya y palma principalmente.
Lección 31. Composición química de las grasas y aceites
Primero hablaremos un poco de las características de los lípidos. Son un grupo de

compuestos orgánicos, formados por carbono, hidrogeno y oxígeno, se diferencian
de otras sustancias porque son hidrosolubles, se clasifican en triglicéridos, ceras,
fosfolípidos, glucolípidos, lipoproteínas, y en derivados de los lípidos sencillos o
13
López Larramendi, J.L. (1986): Manual práctico de alimentación sana. Madrid: Ed. EDAF, Pág. 80
de los compuestos como lo son los ácidos grasos, pigmentos, vitaminas

liposolubles, esteroles e hidrocarburos.
Triglicéridos
Este tipo de grasa es transportada por el organismo. Cuando es ingerido el

alimento el organismo digiere las grasas de los alimentos, liberando los
triglicéridos a la sangre, estos son transportados a todo el organismo para
proporcionar energía o para ser almacenados como grasa. Los triglicéridos son
esteres, están formado por tres moléculas de ácidos grasos y una de glicerol,
formándose en esta reacción tres moléculas de agua y una de triglicérido.
El glicerol: La molécula de glicerol está formada por tres átomos de carbono, con
cinco de hidrógeno y tres grupos hidroxilos (OH)
Formula Química de un Triglicérido

Lo anterior indica que si los tres ácidos grasos que conforman la molécula de
triglicérido son idénticos se le denomina simple y si son diferentes se le denomina
triglicérido mixto o compuesto.
Los aceites y grasas están constituidos por un 99 - 99,5% de triglicéridos. La

fracción restante denominada insaponificable, está formada principalmente por
esteroles, fosfátidos, carotenos, un grupo de tocoferoles, vitaminas y minerales.
Tabla 19.
Fosfátidos: Son polialcoholes (glicerol aunque no siempre), esterificados con

ácidos grasos y ácido fosfórico, este a su vez esta combinado con un compuesto
nitrogenado. Los fosfátidos más comunes son la lecitina y la cefalina. Durante el
proceso de refinación se eliminan los fosfátidos de los aceites.
Esteroles: Son compuestos químicamente inertes, no afectan las propiedades de

los aceites; el esterol característico de las grasas animales es el colesterol al igual
está presente en las grasas vegetales en trazas. Los esteroles de las grasas
vegetales se denominan fitosteroles.
Carotenoides: El color amarillo rojizo de los aceites se debe a la presencia de

este pigmento. En el proceso de blanqueo de aceites, los carotenos son
absorbidos por las tierras decolorantes y por el carbón activado, otra
características de estos compuestos es que son termolábiles, razón por la cual el
proceso de blanqueo de los aceites se realiza a altas temperaturas.
Tocoferoles: Es considerado como el antioxidante natural, una de las

características de esta sustancia es que actúa retardando el enraciamiento de los
aceites, además de servir como fuente de la vitamina E. Estos compuestos al igual
que los carotenos pueden ser eliminados parcialmente durante el proceso de
refinación, este se encuentra en los aceites crudos, razón por la cual los aceites
crudos se conservan por más tiempo que los refinados.
Vitaminas: Son compuestos que le dan valor nutritivo a los aceites, aunque no se
encuentran en cantidades considerables, se sabe que una de las características
de las grasas y aceites es que son fuente de vitaminas liposolubles (A, D, E, K).
Minerales: Los aceites crudos y refinados contienen trazas de fósforo, los

primeros contienen cobre, manganeso, hierro y los segundos contienen níquel.
Durante el proceso de neutralización y blanqueo se eliminan los metales pesados

que contienen los aceites aunque persisten algunos como el cobre 0.01-0.02
p.p.m y el hierro en una cantidad de 0.1-0.2 p.p.m
Tabla 19. Composición química de algunas semillas y frutos oleaginosos (%)
Proteína Grasa Calcio Hierro V. A Tiamina Riboflavina Niacina

Producto (g) (g) (mg) (mg) (UI) (mg) (mg) (mg)
Ajonjolí 17.9 48.4 816 8.1 50 0.68 0.19 3.4
Soya 33.7 17.9 183 6.1 90 0.71 0.25 2.0
Girasol 13.0 27.7 100 7.0 0 1.90 0.20 0
Fuente: Enciclopedia Agropecuaria Terranova. (1995) Volumen V. Colombia: Terranova Editores

Ltda.
Lección 32. Ácidos grasos
Los ácidos grasos son los componentes más abundantes de los lípidos. Están
compuestos en general por una cadena larga hidrocarbonada (formada por
átomos de carbono oxigeno e hidrogeno), que varía entre 4 y 26 átomos de
carbono, en uno de los carbonos extremos se encuentra el grupo ácido o
carboxilo.
Cada ácido graso contiene un radical formado por una cadena de átomos de
carbono. Los radicales son nombrados por la abreviatura química R.
La cadena hidrocarbonada puede ser saturada, (tener enlaces simples entre sus
carbonos), o presentar uno o más enlaces dobles, llamadas monoinsaturadas y
polinsaturadas.
Clasificación de los ácidos grasos
Los ácidos grasos se clasifican de acuerdo al grado de saturación así:

Ácidos grasos saturados: son aquellos en los cuales los carbonos están
unidos por enlaces simples CnH2n+2O2. En la tabla 20, se representan
algunos ácidos grasos pertenecientes a este grupo. Grafica 2.
Cadena carbonada de un ácido graso saturado
Cada átomo de carbono con una valencia de 4, está unido a otros dos átomos de
carbono y a dos átomos de hidrógeno.
Estos ácidos nutricionalmente son considerados como grasas malas, por lo que
son las responsables de la aparición del colesterol y de varios problemas
circulatorios. Las grasas que contienen estos ácidos grasos son sólidas a
temperatura ambiente, provenientes principalmente de grasas de tipo animal,
como la carne de cerdo, leche, tocineta, yema de huevo, mantequilla, entre otros
(figura 50); pero algunos aceites de origen vegetal como el de palma y el de coco
tienen este tipo de grasa.
Fuente: Recuperada el 20 de Junio de 2009 de http://yanine99.blogspot.com/2007/02/productos-

alimenticios.html
Tabla 20. Ácidos grasos saturados
Nomenclatura Nombre No de átomos Formula Punto Origen típico

química común de C química de fusión C
Etanoico Acético 2 CH3COOH - -
Butanoico Butírico 4 C3H7COOH -7.9 Mantequilla
Hexanoico Caproico 6 C5H11COOH -3.4 Mantequilla
Octanoico Caprílico 8 C7H15COOH 16.7 Aceite de coco
Decanóico Cáprico 10 C9H19COOH 31.6 Aceite de coco
Dodecanóico Laúrico 12 C11H23COOH 44.2 Aceite de coco
Tetradecanóico Mirístico 14 C13H27COOH 54.4 Mantequilla,

aceite de coco
Hexadecanóico Palmítico 16 C15H31COOH 62.9 La mayoría de las
grasas y aceites
Octadecanóico Esteárico 18 C17H35COOH 69.6 La mayoría de las
grasas y aceites
Eicosanóico Araquídico 20 C19H39COOH 75.4 Aceite de
cacahuate
Docosanoico Behénico 22 C21H39COOH 80.0
Fuente: Steve Ziller. (1996) Grasas y Aceites Alimentarios. España: Editorial Acribia S.A.
Grafica 2. Composición de ácidos grasos de aceites y grasas en %
Fuente: Fuente: Becerra Riqué, José. (2004). Aceite de soya: su uso en la fabricación de aceites y
grasas comestibles VI Congreso Regional de Químicos Farmacéuticos Biólogos. Asociación
Americana de Soya, A.C. Recuperado en Mayo de 2005 de
http://www.respyn.uanl.mx/especiales/ee-10-2004/conferencias_pdf/alimentos_pdf/A02.pdf
Ácidos grasos insaturados: son aquellos ácidos grasos en los cuales los
carbonos están unidos por enlaces dobles, cuando tienen un solo enlace
doble se denominan monoinsaturados CnH2nO2 y si contienen más de un
enlace doble se les llama poliinsaturados CnH2n-xO2, en donde
x=2,4,6,8,…..etc. En la tabla 21, se nombran algunos de los ácidos grasos
insaturados. Grafica 1
Cadena carbonada de un ácido insaturado
Nutricionalmente son considerados como grasas buenas por el control que ejercen
sobre el colesterol. Son grasas líquidas a temperatura ambiente, proveniente de
grasas de tipo vegetal principalmente como son los aceites de girasol, algodón,
ajonjolí; pero también estas grasas insaturadas se pueden encontrar en el
pescado, margarina, entre otros. Figura 51.
Figura 51. Alimentos que contienen ácidos grasos saturados
Que son las grasas o Lípidos. Recuperado el 20 de Junio de 2009 de

http://yanine99.blogspot.com/2007/02/productos-alimenticios.html
Los ácidos grasos insaturados se dividen en monoinsaturados y poliinsaturados.

En la gráfica 1, se observa el porcentaje de ácidos grasos en algunas grasas y
aceites.
Ácidos grasos monoinsaturados: Son aquellos que solo tienen un doble

enlace en su estructura, un ejemplo es el ácido oleico, que es el
componente principal del aceite de oliva.
Ácidos grasos poliinsaturadas: Son los que tienen más de un enlace doble,
en este grupo están el ácido linoleico del aceite de girasol y del aceite de
cártamo (azafrán).
Tabla 21. Algunos ácidos grasos insaturados
Nomenclatura Nombre No de No de Formula Punto Origen típico

química común átomos dobles química de
de C enlaces fusión
C
9-Hexadecenoico Palmitoleico 1 16 C15H29COO -0.5 Algunos aceites
H de pescado,
grasa de vacuno
9-Octadecenoico Oleico 1 18 C17H33COO 16.3 La mayoría de
H las grasas y
aceites
9,12 Linoleico 2 18 C17H31COO -5.0 La mayoría de
Octadecadienoic H las grasas y
o aceites
9,12,15 Linolénico 3 18 C17H29COO -11.3 Aceites de soya
Octadecatrienoic H y canola
o
5,8,11,14 Araquidónico 4 20 C19H31COO -49.5 Algunos aceites
Eicosatetraenoico H de pescado
11- Vaccénico 1 18 C17H32COO 39.5 Mantequilla
Octadecenoico H
Fuente: Adaptado de Steve Ziller. (1996) Grasas y Aceites Alimentarios. España: Editorial Acribia
S.A. Fenemma Owen. (1985) Introducción a la ciencia de los Alimentos. España: Editorial Reverté,
S.A.
Ácidos grasos esenciales
Se escucha hablar de las palabras Omega 3 y Omega 6 y de su relación con el

colesterol y la regulación hormonal, pero ¿qué son? Se les llama ácidos grasos
esenciales, deben ser ingeridos diariamente a través de los alimentos ya que el
organismo no los puede sintetizar. A este grupo pertenecen los ácidos grasos
linoleico, de la familia de los omega 6, (aceites de girasol, soya, ajonjolí maíz) el
linolénico, de la familia de los Omega 3(aceite de soya, maní, pescado azul) y el
araquidónico que puede sintetizarse a partir del linolénico. Los ácidos grasos
esenciales una vez son metabolizados se convierten en prostaglandinas, las
cuáles ejercen un poderoso efecto sobre la salud.
Cumplen las siguientes funciones:
Regulan el flujo de sustancias dentro y fuera de las células.

Reducen la formación de plaquetas.
Bajan la presión sanguínea y colesterol.
Regulan la presión de los ojos, articulaciones y vasos sanguíneos.
Actúan como drenadores del riñón.
Dilatan los vasos sanguíneos.
Regulan la división celular y pueden ayudar a prevenir el cáncer.
Previenen inflamaciones.
Regulan la respuesta al dolor, inflamación e hinchazón.
Ayudan a que la insulina sea más efectiva.

Mejoran la función de los nervios y del sistema inmunitario.
Regulan el metabolismo del calcio.
Previenen la salida del ácido araquidónico de las membranas de las células.
Regulan la producción de esteroides.
Se encargan de movilizar las grasas saturadas
Lección 33. Propiedades fisicoquímicas de las grasas y aceites
Propiedades Físicas:
Densidad: menor de 1.0 g/ml
Viscosidad: 30-50 centistokes 37.8°C (rango normal)
Estado físico: Líquido (20°C), normalmente aceite de vegetales

Semi-sólido: (20°C), manteca, grasa, estado plástico (combinación de
sólidos/líquidos)
Sólido: (20°C) aceites totalmente hidrogenados, triglicéridos puros.
Punto de fusión: las grasas se funden a 0% de sólidos. Se determina por

diferentes métodos como capilar cerrado, capilar abierto, punto de goteo, Wiley.
Presiones de vapor: Los triglicéridos de ácidos grasos de cadena larga tienen

presiones de vapor muy bajas y sólo pueden ser destilados molecularmente. Los
ácidos grasos son más volátiles y pueden destilarse a una presión absoluta
reducida (base de proceso de desodorización). Para determinar la presión de
vapor de ácidos grasos se tiene en cuenta la siguiente ecuación:
Propiedades Ópticas: El índice de refracción de los aceites y grasas es una

importante característica por la facilidad y exactitud con que puede ser
determinado. Esta propiedad permite: Identificar las grasas, controlar el proceso y
medir el grado de insaturación.
Propiedades Químicas: Las reacciones de las grasas y aceites son:
Hidrólisis: Consiste en una reacción inversa a la formación de las grasas, en

donde se descomponen, dando nuevamente ácidos grasos y glicerol. Como la
reacción es producida por el agua se denomina hidrólisis
Saponificación: Esta reacción consiste en descomponer las grasas cuando se

someten a ebullición con una solución de hidróxido de potasio o sodio
concentrado, convirtiéndose los ácidos en sales del metal del hidróxido utilizado.
Estas reacciones no son reversibles.
Esterificación: Es la reacción inversa a la saponificación, es la reacción entre un

alcohol y un ácido carboxílico, empleando como catalizador al ácido sulfúrico. Es
una reacción reversible.
Interesterificación: Esta reacción consiste en reacomodar o redistribuir los ácidos

dentro de las moléculas de triglicéridos, el proceso consiste en calentar el aceite a
bajas temperaturas, con agitación y en la presencia de un catalizador, el objetivo
es el de mejorar las características funcionales del producto, de ninguna manera
se cambia el grado de saturación ni el estado isomérico de los ácidos grasos.
Variables empleadas: temperatura, catalizador y vacío

Reactantes: dos o más tipos de grasas.
Hidrogenación: El objetivo de esta reacción es la de saturar los enlaces

insaturados. Consiste en añadir el hidrogeno gaseoso a los dobles enlaces de los
ácidos insaturados en presencia de un catalizador
Resultados de la Hidrogenación:
Mayor punto de fusión

Mejor estabilidad oxidativa
Mejores propiedades funcionales para diferentes aplicaciones
Oxidación: La oxidación de las grasas se produce por la acción del oxígeno sobre
los ácidos grasos, formándose peróxidos y radicales libres. La función de la luz en
esta reacción es que actúa como catalizador. El proceso se presenta en tres
etapas como se muestra en la reacción de oxidación.
 Se favorece a medida que se incrementa la concentración A – grasos

insaturados
 Los ácidos grasos provenientes de la hidrólisis de los triacilgliceridos, son

más susceptibles a la oxidación que cuando se encuentran en forma de
esteres.
 El ataque se hace: 1. sobre un sistema cis, cis( 1, 4) – pentadieno

2. sobre un grupo metilo  adyacente al doble enlace.
- metilo R – CH2 - R
H H H
| | |
C -C - C = C–R
H  Adyacente a un doble enlace

1. Etapa de iniciación
O
||
C–O–C–R
O
||
C–O–O–R
O H H H
|| | | |
C – O – C – (CH2)6 – C = C – C - (CH2)7 – R
|
H Carbono - metilo sitio de oxidación
Hidrogeno altamente activo

Atacado por fotones de
Luz y T.
El O2 es absorbido cuando
Se forman radicales libres H+
H
|
- C = C – C – (CH2)7 – R Radical libre de acido
| graso (Rº)
O
O2
H
|
- C = C – C – (CH2)7 – R
|
O Radical libre de peróxido
| (ROO)
O
En esta etapa hay generación de radicales libres, que se forman a partir de un

peróxido o de un ácido graso con un radical libre.
2. Etapa de propagación
A H+ H
|
- C = C – C – (CH2)7 – R
Reacción |
En cadena O (ROOH)
|
O–H Hidroperóxidos
B Rº + O2 ROOº + H2+ ROOH
Los radicales libres formados, reaccionan con el O2 o con otras cadenas de ácidos
grasos.
3. Etapa de terminación
Rº+ Rº R–R
H H H
| | |
1. – C =C – C – C – (CH2) + - C = C – C – (CH2)7 -C–C–C–R
| | |
• • -C–C–O–R
2. ROOº + ROOº ROOR + O2

3. Compuesto de menor peso molecular proveniente de: ROOH, R – R,
ROOR, como aldehídos, cetonas, ácidos orgánicos, hidrocarburos, cetociados.
En esta última etapa reaccionan entre sí los radicales libres, formando aldehídos y
cetonas.
La oxidación de las grasas da paso a la formación de olores y sabores

desagradables, al oscurecimiento del aceite, al aumento de la viscosidad y a la
formación de espumas.
Halogenación: Los halógenos cloro, bromo y yodo, y también el monocloruro y el

monobromuro de yodo pueden adicionarse a los dobles enlaces de los ácidos
grasos insaturados con facilidad, aunque en forma cuantitativa sólo bajo
condiciones especiales:
Esta reacción es la base de una importante característica de los aceites y las

grasas, que es el índice de yodo y que mide el verdadero grado de insaturación.
El índice de yodo se define como el número de gramos de yodo absorbidos, por
cada 100 gramos de grasa bajo condiciones determinadas.
Lección 34. Alteraciones de las grasas y aceites
Enranciamiento hidrolítico: Se conoce como hidrólisis. Se presenta

principalmente cuando se realizan frituras, ya que el agua que suelta el alimento
inicia la reacción. El agua entra haciendo que la unión entre los triglicéridos y el
glicerol sean hidrolizados produciéndose monoglicéridos y diglicéridos, los cuales
por ser emulsivos provocan la hidrólisis. Esta alteración se presenta comúnmente
en aceites que contienen ácidos grasos de cadena corta o media, como el aceite
de palma rico en ácido laúrico. La hidrólisis trae como resultado la disminución del
punto de humo, además de la aparición de olores y sabores desagradables
aumentado la acidez del aceite.
Enranciamiento oxidativo: El fenómeno de enranciamiento de las grasas y

aceites es cocido técnicamente como degradación oxidativa y comúnmente como
rancidez. Es uno de los parámetros que más afecta la calidad de los productos, se
caracteriza por la producción de olores y sabores desagradables, esto debido al
desarrollo de sustancias volátiles como aldehídos, cetonas, alcoholes e
hidrocarburos. La oxidación de las grasas provoca entonces la rancidez o
deterioro de las características sensoriales de los productos grasos. La oxidación
es catalizada por: temperatura, luz, iones metálicos, instauraciones y oxígeno.
Cambio de color: Se presenta por las reacciones de la fotooxidación por acción

de la luz solar.
Disminución del punto de humo: esta alteración se presenta por el cambio en la

composición relativa de ácidos grasos en los aceites para freír, reduciéndose la
temperatura máxima de utilización y su efectividad como medio de cocción
Reversión: Este fenómeno se produce por el desarrollo de sabores y olores

extraños, inclusive a bajos índices de peróxidos. Hay algunos aceites que no
experimentan reversión a pesar del contenido alto de ácido oleico y linoleíco, ya
que según estudios realizados son los responsables de la formación de
compuestos de reversión. Se cree que cuando hay ácido linolénico en el aceite

que es muy reactivo, se producen varios productos de descomposición del
hidroperóxido de linoleato.
Cristalización: se presenta cuando los aceites son almacenados a bajas

temperaturas. No tiene mayor importancia pues es un efecto que se revierte al
aumentar la temperatura.
Polimerización: Los polímeros se forman por la unión de los átomos de carbono

a carbono o a través de puentes de oxígeno. Cuando el aceite se calienta se
adhieren a las paredes de los recipientes, formando una sustancia de color
marrón, indicando de esta manera que los aceites se están degradando. Además
de la sustancia formada, los polímeros contribuyen a la formación de:
Espumas
Aumento de viscosidad
Oscurecimiento del aceite.
Los ácidos grasos insaturados son más propensos a la polimerización debido a

que en sus dobles enlaces se forman radicales libres.
Hidrólisis enzimática: consiste en la degradación de los triglicéridos, fosfolípidos

y glucolípidos en lípidos más simples, ácidos grasos libres, y ácido fosfático. En
esta reacción intervienen enzimas propias de los alimentos o las generadas por
microorganismos contaminantes como bacterias y hongos. Los ácidos grasos
insaturados son los primeros afectados por la acción de las lipasas, mientras que
los ácidos grasos saturados de cadena larga, el palmítico y esteárico, son menos
afectados.
Lección 35: Antioxidantes
¿Por qué se usan Antioxidantes en los Aceites?
Durante el procesado de los productos grasos se pierden los antioxidantes

naturales, perdida que debe ser compensada. Las grasas vegetales por lo general
son más ricas en sustancias antioxidantes que las grasas animales.
La oxidación de las grasas es la forma de mayor deterioro después de la

alteración ocasionada por los microorganismos. Esta reacción se desarrolla en
cadena, esto quiere decir que después de iniciada continúa acelerándose hasta
llegar a una oxidación total del producto. La oxidación desarrolla en el producto
olores y sabores a rancio, se modifica el color, se disminuye el valor nutricional ya
que se pierden algunas vitaminas como la E y algunos ácidos grasos
poliinsaturados.
En el proceso de freído se presentan todas las condiciones para que el aceite se

oxide. Es por esto que el uso de antioxidantes mejora la estabilidad y prolonga la
vida útil del aceite, incrementado la resistencia no sólo del aceite sino también la
del producto freído, lo que permite tener bajos costos de producción y productos
de calidad.
Los antioxidantes frenan la reacción de oxidación, pero a costa de destruirse ellos

mismos. El resultado es que la utilización de antioxidantes retrasa la alteración
oxidativa del alimento, pero no la evita de una forma definitiva.
Tipos de antioxidantes y funciones que cumplen
El antioxidante natural de las grasas vegetales sin refinar es el tocoferol,

especialmente en los aceites de soya, germen de trigo, maíz, etc. El conjunto de
tocoferoles recibe el nombre de vitamina E. El más activo como vitamina es el alfa
tocoferol y el gamma tocoferol y el menos activo es el delta tocoferol. Además de
ser obtenidos como un subproducto del refinado de los aceites mencionados,
también se obtiene por síntesis química, estos tienen una actividad vitamínica
menor que los naturales. El tocoferol solo es soluble en grasas e insoluble en
agua. En las grasas que se utilizan para freído el tocoferol desaparece por
oxidación.
En síntesis los antioxidantes son compuestos químicos naturales o artificiales, que

protegen a los aceites y a los alimentos de las reacciones de oxidación.
Actualmente existe una gran variedad de antioxidantes para aceites, los más
empleados además del tocoferol en la industria de grasas se utilizan otros
antioxidantes sintéticos como el galato de propilo, el Butil – Hidroxi – Anisol (BHA)
y el Butil – Hidroxi – Tolueno (BHT).
Galato de propilo: Es un antioxidante poco resistente al calor, por lo que es

poco utilizado para proteger a los aceites para fritura, es un poco soluble en
agua. En la industria de grasas y aceites es utilizado como mezcla con BHA y
BHT, esto para proteger al aceite.
Butil – Hidroxi –Anisol (BHA): Este antioxidante, ha sido utilizado como

aditivo alimentario, es soluble en grasas e insoluble en agua. Por su
característica que de no evaporarse y de pasar al pronto frito y protegerlo, ha
sido muy utilizado en grasas destinadas para fritura, caso contrario de los
galatos o del BHT. También es utilizado para proteger las grasas empleadas en
repostería, en sopas deshidratadas, etc. El BHA, está autorizado para ser
utilizado por la mayoría de países de E.U y de la Unión Europea, pero países
como Japón no, la tendencia mundial es a que se disminuya el uso de este
antioxidante.
Butil – Hidroxi – Tolueno (BHT): El BHT, es un antioxidante sintético

procedente de la industria petrolera, y usado como aditivo alimentario. Su uso
siempre ha sido mezclado con el BHA, tiene las mismas aplicaciones y las
mismas limitaciones legales en su uso.
Los antioxidantes pueden actuar por medio de diferentes mecanismos:
Eliminando el oxígeno atrapado o disuelto en el producto, o el presente en el

espacio que queda sin llenar en los envases. ⇒ Ésteres del ácido ascórbico
(vitamina C) con los ácidos esteárico y palmítico.
Deteniendo la reacción en cadena de oxidación de las grasas. ⇒ Diversos tipos
de compuestos fenólicos:
 Tocoferoles (vitamina E)
 Galato de propilo, octilo y dodecilo
 Ácido carnósico y rosmarínico presentes en el romero y otras especies
como el orégano
 Sesamol y sesamolinol presentes en el aceite de sésamo
 Flovonoides presentes en la cascarilla de arroz, las uvas y el vino tinto
Inhibiendo la acción de los fotosintetizadores como la clorofila y la riboflavina.

Tocoferoles (vitamina E) y carotenoides
Eliminando las trazas de ciertos metales, como el cobre o el hierro, que facilitan
la oxidación. ⇒ Ácidos cítrico, tartárico y adípico.
Por lo anterior los antioxidantes deben ofrecer los siguientes principios de acción:
 Secuestro de radicales libres

 Quelatación de metales
 Secuestro de oxigeno
 Inactivación de peróxidos
 No ser tóxico
 Inoloros
 Insaboros
En el mercado se encuentra mezcla de dos o más antioxidantes o una mezcla de

un antioxidante y un agente quelante de metales como el ácido cítrico o el EDTA,
esta mezcla se conoce como sinergismo entre antioxidantes lo cual permite que
funcionen mejor que cada uno por separado y en las mismas dosis que la mezcla.
Los antioxidantes para que funcionen adecuadamente deben presentar las

características de solubilidad, estabilidad térmica, baja volatilidad y presentar un
efecto de acarreo. Deben ser solubles en el aceite para que se pueda
homogenizar correctamente evitándose de esta manera que se precipite; deben
presentar buena estabilidad térmica y baja volatilidad para que no se
descomponga o se evaporen del aceite a altas temperaturas como la de freído; el
efecto de acarreo es la propiedad que tiene un aceite de sobrevivir al proceso de
freído y seguir posteriormente protegiendo al alimento frito contra la oxidación.
La cantidad de un antioxidante o de una mezcla permitida es de 200ppm igual al

0.02%. En el momento de reponer el aceite en una freidora no debe excederse de
las 200ppm, ya que si se agregan cantidades superiores esto no va a dar una
protección mayor significativa a los niveles del 200ppm, el uso del aceite y el
consumo del producto no serían aprobados, aumentarían los costos en el
excedente de antioxidante agregado. Es necesario tener en cuenta que el uso de
todos los antioxidantes no está aprobado en todos los países. En el caso del BHA
y BHT, son antioxidantes empleados por mucho tiempo a nivel nacional e
internacional, al igual que los tocoferoles, en el caso del TBHQ, que es un
antioxidante sintético, su uso no está permito en Canadá y en toda Europa.
CAPITULO 8. EXTRACCIÓN DE ACEITE DE SEMILLAS Y FRUTOS

OLEAGINOSOS
Introducción
Los aceites se obtienen a través de medios mecánicos (empleo de prensas que

reducen la semilla) o por medios químicos (empleo de solventes orgánicos), o por
una combinación de los dos métodos. Este proceso consiste entonces en someter
las hojuelas cocinadas, que contienen entre un 40 a 45% de aceite, a un
prensado, o a un solvente (bien sea la pasta cocinada o la torta obtenida del
prensado que aun contiene entre un 15 a 25% de aceite)
El aceite de palma rojo, o “aceite de palma” propiamente dicho, se obtiene de la

pulpa. Representa entre el 18-26 % del peso fresco de un racimo. Antes de ser
refinado o tratado, este aceite está considerado como el alimento natural más rico
en vitamina A (cerca de 15 veces más que la zanahoria). Es, por lo tanto, un
alimento muy valioso en los casos en que existen carencias en la dieta,
particularmente en África. Sin embargo, durante el proceso de refinado pierde
características como su valor nutritivo o calidad de sus ácidos grasos. Después de
ser transformado, es un componente esencial de la industria agroalimentaria: se
encuentra en aceites de fritura, margarinas, muchos platos precocinados, sopas,
patatas fritas, helados, bizcochos, galletas.
Lección 36. Adecuación de las semillas antes de la extracción
La elaboración de aceites de semillas oleaginosas se muestra en el diagrama 14 y

se puede dividir en las siguientes etapas:
Tratamientos preliminares de la semilla

Extracción del aceite
Filtración y purificación
Refinación
Conservación
Recepción y almacenamiento de las semillas en planta
Al llegar las semillas a la empresa se realiza un muestreo con el fin de mantener la

calidad del aceite en la semilla y para darles un destino, ya sea a los silos de
almacenamiento o a los secadores, se determina el grado de impurezas, y la
humedad, esta no debe ser superior al 14%, si el valor es mayor, la semilla debe
ser secada con aire caliente en contracorriente. Durante el tiempo que
permanezca la semilla almacenada en los silos se controla la temperatura y la
humead.
Tratamientos Preliminares
Antes de separar el aceite de los componentes sólidos es necesario realizar otras

operaciones como: la limpieza para retirar impurezas; descascarillado para retirar
la cascarilla y así evitar pérdidas por absorción del aceite en la cascarilla;
trituración, se muelen las semillas descascarilladas con el fin de obtener partículas
muy finas; la última de estas operaciones es el tratamiento térmico, se realiza para
hacer que las paredes de las células sean permeables al aceite y de esta forma
extraerlo libremente.
Limpieza: Se realizan con el fin de eliminar las impurezas, desechos vegetales

como hojas, tallos y demás desechos al igual que tierra, suciedad y cuerpos
extraños adquiridos durante la cosecha y el transporte de las semillas y los frutos
oleaginosos y que no se retiraron en la recepción, estas impurezas sino se retiran
afectan la calidad del aceite. Se utilizan en esta operación zarandas, cribas
planas, cilíndricas o rectangulares, vibratorias o a través de limpiadoras
neumáticas y tambores rotatorios.
Descascarillado: La separación de la cascarilla de la semilla, se realiza por

impactos en un sistema de rodillos o discos. Se debe tener cuidado de no partir la
semilla o al menos que quede en trozos grandes. La separación se realiza con el
empleo de zarandas y con aire en contracorriente. Es necesario retirar la cascarilla
antes de la extracción, ya que de lo contrario parte del aceite quedaría en esta,
produciéndose un bajo rendimiento en la producción, en el caso de la semilla de
girasol no se descascarilla antes de la extracción directa con disolventes.
El objetivo final del descascarillado antes de la extracción, es el evitar que el

rendimiento del aceite disminuya por absorción en la torta, además se puede
llegar a disminuir la capacidad a la instalación, presentándose cuellos de botella
por atascamiento ocasionado por la cascarilla.
Trituración o molido: Las semillas se someten a una molturación y

posteriormente pasan a través de unos rodillos lisos, los cuales se encargan de
laminarlas, facilitándose la extracción del aceite de las células que lo contienen.
La molienda es gruesa para evitar la aparición de materias finas en el aceite.
Esta trituración facilita la extracción del aceite ya sea por prensado o por la acción de disolventes. Con la semilla
triturada se obtiene un mayor rendimiento en aceite y se facilita la extracción con disolventes, tanto por el efecto del
rompimiento de la semilla ejercido por la trituración como por la disminución de las distancias recorridas por el aceite y el
disolvente dentro y fuera de la semilla.
Diagrama 14. Proceso de extracción de los aceites de semillas oleaginosas
Fuente: Hernández Elizabeth. (Actualizado 2006). Módulo de Tecnología de Cereales y Oleaginosas. Sogamoso. UNAD
Cocción: Las láminas se someten a vapor de agua y a ebullición, obteniéndose

una pasta caliente. La función de esta operación es dilatar los tejidos celulares de
las semillas, preparándose la pasta para la etapa de prensado; Esta operación se
realiza con el fin de coagular las proteínas que se encuentran en las paredes de
las células oleaginosas, haciéndolas de esta manera permeables al paso del
aceite.
En esta etapa la temperatura y el contenido de humedad dependen del sistema

de extracción que se utilice, las prensas hidráulicas requieren mayor humedad
que las prensas de tornillo sin fin o extractores. La humedad para el prensado
continuo debe estar entre el dos y el cinco por ciento, en cuanto a la temperatura
los extractores modernos o de presión continua se mantienen a una temperatura
de 132 °C. Esto implica que se debe tener en cuenta las instrucciones del
fabricante cuando se emplean equipos modernos14. En este acondicionamiento se
inactivan enzimas y aumenta la fluidez del aceite al elevarse su temperatura,
además se coagula la proteína facilitándose la separación del aceite y la torta, lo
que mejora la extracción, además de destruir mohos y bacterias. Este proceso
presenta desventajas en el producto obtenido ya que hay cambios en el color
obteniéndose aceites y harinas oscuras, además de la desnaturalización parcial
de la proteína.
Lección 37. Equipos de extracción
Prensas Discontinuas: El producto obtenido del acondicionamiento se somete a

la extracción por presión en una prensa hidráulica o en prensas de tornillo. La
presión que se emplea debe ser alta para obtener un buen rendimiento. Las
prensas discontinuas pueden ser de madera, prensas de palanca y cuña, prensas
de husillo (figura 52) y tornillo sin fin y prensas hidráulicas.
Se debe tener en cuenta ciertos factores

como:
 tiempo de drenaje de la prensa
 la temperatura
 la viscosidad del aceite
 el contenido de aceite
 contenido de fibra de las materias
primas
Figura 52. Prensa de husillo

Tecnología Alimentaría. Recuperado el 22 de Julio de 2009 de
http://www.armfield.co.uk/esp_ft28_datasheet.html
14
CEPEDA RICARDO. (1991) Modulo de Tecnología de Cereales y Oleaginosas. Santafé de Bogotá D.C. Editorial UNAD
La prensa hidráulica es la más utilizada, fue inventada por Joseph Bramah en

1975 y se basa en la ley de Pascal, según la cual los líquidos trasmiten en todos
los sentidos por igual la presión que ejerce sobre ellos. La prensa hidráulica
compuesta por una bomba pequeña. Está compuesta por un cilindro y un embolo
(llamado pistón de prensa) igual a la bomba, pero más grande, con un área de
embolo mayor. El pistón de la prensa sostiene un plato que puede moverse hacia
arriba contra el cabezal que se encuentra unido al bloque del cilindro por dos o
cuatro columnas pesadas, que soportan la tensión creada por la aplicación de
presión contra el cabezal.
Existen dos tipos de prensa hidráulica por carga. La abierta y la cerrada o de jaula.
La diferencia principal entre las dos es que el espacio entre el plato y el cabezal, el
cual está subdividido por platos entre los que se pone el material envuelto en
paños de prensa contiene una jaula de paredes perforadas.
Prensas Continuas: Estas prensas son las más utilizadas actualmente, estas
prensas tienen forma cónica y en su interior tiene un tornillo sin fin que arrastra la
pasta cuando se mueve hacia el extremo de menor diámetro, comprimiéndola de
esta forma, obteniéndose el aceite crudo y como residuo la torta, que es sometida
a la extracción por solventes, para retirar el aceite que contiene y así mezclarlo
con el aceite prensado.
Figura 53. Prensa Tipo EXPELLER
Extractores continuos: Los extractores continuos se pueden dividir de acuerdo a

la forma en que se desplaza la materia prima en bandas, tornillo o en aquellos en
que el material permanece en extractores de cestas (Figura 54), o de contacto
simple como se muestra en la figura 55, también se clasifican en el sentido de
desplazamiento en horizontales, verticales y giratorios.
Los extractores horizontales son bajos y se pueden instalar en instalaciones o

bodegas de poca altura, aunque presentan algunas desventajas como que no se
deben ubicar sobre el piso sino a una altura de 8 a 10 metros, lo anterior con el fin
de poder descargar el material extraído en la parte alta del equipo para eliminar el
disolvente, además requiere de un mayor número de bombas para miscella. Los
extractores verticales a diferencia de los horizontales son grandes, de tipo torre y
su funcionamiento es menos fácil de supervisar.
Figura 54. Extractor por solvente tipo bollman
Figura 55. Extractor por contacto simple
Extractores discontinuos: En la figura 56, se observa una instalación de extracción con disolventes de funcionamiento
discontinuo.
Figura 56. Instalación de extracción con disolventes de funcionamiento discontinuo
Fuente: Tecnología Educativa. Recuperado en Mayo de 2005 de http://www.tecnoedu.com/Armfield/FT29.php

Lección 38. Extracción mecánica del aceite de semillas oleaginosas
El proceso más antiguo utilizado para la extracción del aceite se basa en la

aplicación de la presión ejercida sobre una masa de productos oleaginosos
(semillas sometidas a cada uno de los tratamientos preliminares), colocados en
una bolsa o mallas. El rendimiento del aceite obtenido por prensado mecánico
depende de varios factores como el grado de humedad, el método de cocción y de
la composición química de la semilla.
La extracción de aceite a presión se puede realizar en prensas discontinuas o

continuas, las cuales contienen tamices que dejan pasar el aceite y retienen los
residuos sólidos. Para obtener un alto rendimiento en el proceso se debe utilizar
una presión alta.
Extracción en prensas continúas: esta operación consiste en hacer desplazar la

oleaginosa continuamente bajo presión creciente de un tronillo sinfín en una caja o
tambor horizontal. Una tercera parte de la prensa es el estrangulador que no es
más que un orificio de presión regulable ubicado al final del tambor, el cual
provoca la descarga de la torta. Este tipo de prensa no produce la torta de aceite
en forma de masa compacta, sino que extrae la tora en forma de escamas sueltas,
las cuales se muelen fácilmente para reducirlas a harina. Este tipo de extracción
es ideal para las pequeñas y medianas empresas (
Cepeda, 1991)
Ventajas de la extracción a través de prensas continúas:
Funcionamiento continuo
Facilidad del proceso
Se extrae mayor cantidad de aceite
Tiene mayor capacidad
Bajo costo de instalación
Se produce una torta suelta en escamas, que facilita el proceso para la
obtención de harina
Requiere menor mano de obra
Extracción en prensas discontinúas: Cepeda (1991), menciona que en este tipo

de sistema se efectúa exclusivamente en prensas que funcionan por cargas
sucesivas desde el punto de vista del funcionamiento. Las diferencias principales
entre las prensas utilizadas depende de que el material sea prensado dentro de
una jaula perforada (prensas cerradas), que se envuelven en un material filtrante o
que sirva de tamiz (prensas abiertas). Las prensas cerradas son mucho más
prácticas y permiten aplicar una presión mayor.
El rendimiento del aceite depende de la cantidad de aceite que queda en la torta

después del prensado. Esta cantidad es más baja cuanto mayor es la presión,
aunque influyen otras variables como el tiempo de drenaje de la prensa, la
temperatura, la viscosidad del aceite, el contenido de aceite y de fibra de las

materias primas, entre otras; aunque la variable decisiva es la presión.
Lección 39. Extracción de aceites de semillas por solventes
De acuerdo a la experiencia ha sido demostrado que los factores que regulan la

velocidad de la extracción son, la resistencia interna de las partículas, la difusión
molecular del aceite y el tipo de disolvente utilizado.
La extracción por disolventes se utiliza para las semillas oleaginosas y para las
tortas obtenidas de la extracción mecánica, ya que estas aun contienen entre un
15- 25% de aceite que se puede reducir del 2-4% o menos. Este proceso
generalmente, es un proceso de flujo continuo. En el diagrama 15, se observa el
proceso de extracción de soya con disolvente.
Esta extracción consiste en someter las hojuelas laminadas al contacto con un

disolvente orgánico, el cual extrae el aceite, separándolo de la mezcla de aceite-
disolvente o miscella. Es más eficaz la extracción de aceites por medio de
disolventes, dejando un residuo con menos del 1% en la torta.
Este método consiste en pasar varias veces el disolvente por las hojuelas, hasta
quedar saturado. La solución de aceite en el disolvente se destila, quedando el
aceite (que no destila), recuperándose el disolvente, condensándolo para volverse
a utilizar varias veces, quedando el aceite crudo listo para ser almacenado,
sometido a refinación o para ser comercializado.
Las instalaciones para extracción por disolventes se dividen en dos grupos:

extracción discontinua o por cargas sucesivas y la extracción continua.
Tipos de Extracción con Disolventes
Extracción Discontinua: La extracción discontinua de aceites con disolventes,

consiste en agregar el solvente a la mezcla, separación de aceite/disolvente,
separación de disolvente/torta y por último el reciclaje del disolvente. Este proceso
tiene varias ventajas como.
 Se utiliza en plantas a pequeña escala

 Pueden procesarse pequeñas cantidades (25kgs)
 Baja tasa de desechos
Extracción Continúa: En los extractores continuos las hojuelas laminadas pasan

constantemente por el receptáculo a contra corriente con el medio de extracción
disolvente puro y miscella rebajada (la miscella es la mezcla de disolvente y aceite
extraído).
Diagrama 15. Procesamiento de soya con extracción por solventes
Fuente: Becerra Riqué, José. (2004). Aceite de soya: su uso en la fabricación de aceites y grasas comestibles VI Congreso Regional de
Químicos Farmacéuticos Biólogos. Asociación Americana de Soya, A.C. Recuperado en Mayo de 2005 de
http://www.uanl.mx/publicaciones/respyn/especiales/ee-10-2004/
http://www.respyn.uanl.mx/especiales/ee-10-2004/conferencias_pdf/alimentos_pdf/A02.pdf
Algunos de los factores que se deben tener en cuenta para la extracción con
solventes son:
Tiempo de extracción
Cantidad de solvente
Temperatura del solvente
Tipo de solvente
Tamaño y forma de las hojuelas
Velocidad de la extracción: tipo de solvente, temperatura de extracción,
grado de agitación y tiempo de contacto
Disolventes: Las características (Tabla 22) del disolvente ideal deben ser:
No tóxico
No inflamable
No explosivo
Bajo punto de ebullición
Debe tener una zona de ebullición muy reducida
Excelentes propiedades disolventes
Baja evaporación
Económico
De fácil adquisición
Los principales disolventes empleados para la extracción de aceites de acuerdo a

los puntos de ebullición son:
Tabla 22. Características de solventes para extracción de aceites y grasas
SOLVENTE RANGOS DE EBULLICION

Pentano 30 – 35 °C
Hexano 63.3 - 69.5 °C
Heptano 87.8 – 97.7 °C
Octano 100 - 140 °C
Fuente: CEPEDA RICARDO. (1991) Modulo de Tecnología de Cereales y Oleaginosas. Santa fe

de Bogotá D.C. Editorial UNAD
El Hexano es el disolvente más utilizado ya que cumple con los parámetros

específicos en cuanto a su pureza y facilidad para su eliminación total, debido a su
punto de ebullición, ya que los disolventes con alto punto de ebullición presentan
dificultad para su separación del aceite y de la torta proteica.
Factores que influyen en el proceso de extracción

El proceso de extracción ya sea por prensado o por solventes, se ve influenciado
por varios factores, entre los más importantes son:
Contenido de agua en la semilla: debido a que el agua es una sustancia polar,

y a pesar que se requiere cierto grado de humedad residual para evitar que se
desmenuce la semilla, un contenido alto, haría que el proceso de penetración
del solvente fuera más complejo.
Tamaño y forma de la hojuela: la forma de la hojuela influye en la extracción,

esto con el fin de que el solvente fluya libremente; en cuanto al tamaño
de esta, debe facilitar la extracción de cada una de las partículas. Si es muy
fina la hojuela, evitaría una filtración eficiente del solvente
Cantidad de solvente: este factor depende de la composición de la semilla

oleaginosa. La cantidad de solvente estriba entonces de la cantidad de
contenido crudo de fibra. Al igual que la concentración de la miscella, es decir
que cuando la concentración es alta, se necesita menos energía para
recuperar el solvente.
Temperatura de extracción: al utilizar altas temperaturas en el proceso, reduce

la viscosidad del solvente y eleva la solubilidad del extracto en el solvente.
Tiempo de extracción: este depende del nivel de la extracción y de la

estructura de la semilla.
Operaciones auxiliares en la extracción por solventes
Filtración: Filtración de la miscella: después de la separación de la torta extraída

de la mezcla aceite-disolvente, se filtra la miscella en continuo o semidiscontinuo,
esto con el fin de eliminar residuos pequeños que han podido quedar y que
pueden tapar el condensador en el momento de la destilación de la miscella
Preconcentración de la miscella: La eliminación del disolvente tanto de la

miscella como del aceite se inicia con este proceso, que consiste en eliminar parte
del disolvente aportando calor proveniente de los vapores de disolventes
eliminados en la siguiente etapa de destilación.
Destilación de la miscella y condensación del disolvente: La miscella

obtenida queda con 30-32% de aceite, por lo anterior es necesario inyectar la
miscella a una columna de destilación en donde se extrae la mayor parte del
disolvente, se realiza mediante vació a temperatura ambiente moderada y
controlándose el tiempo para evitar la alteración del aceite. El disolvente se
condensa para ser utilizado nuevamente.
El aceite obtenido en esta etapa se lleva a una segunda columna de destilación de

donde sale aceite puro 100% por la parte inferior y por la parte superior solvente
con un poco de aceite que pasa al condensador y retorno a la primera columna.
Tratamiento de las harinas: Se elimina el disolvente en columnas de platos

calentados por vapor, posteriormente la torta se somete a una serie de
operaciones tales como: secado, enfriado, trituración, tamizado y clasificación. La
torta obtenida contiene menos del 2% de aceite residual.
Purificación: Al culminar la extracción y antes de almacenar, envasar o llevar

para la refinación el aceite crudo, se realiza la filtración con el fin de retirar
impurezas suspendidas, agua, mucílagos, coloides y finos, que se deben separar
para mantener la calidad del producto.
El proceso consiste en pasar el aceite crudo a través de filtros-prensas, formados

por placas perforadas recubiertas por un paño filtrante. El aceite se envía a
presión dejando las partículas sólidas en el paño que lo purifican, el aceite crudo
purificado se recoge en el fondo del filtro.
El aceite crudo filtrado es centrifugado, este proceso debe ser rápido para evitar la
hidrólisis de los triglicéridos los cuales aumentan la acidez. La centrifuga a utilizar
depende del porcentaje de sólidos es así que si el contenido es del 1% se utiliza
una centrifuga tubular y si tienen alrededor del 25% se utiliza una centrífuga
autodeslodante de boquilla continua. Se podría hacer decantación pero es muy
lenta y muy costosa.
Lección 40. Extracción de aceite de palma
El aceite de palma se obtiene de la pulpa del fruto o mesocarpio que es de color

anaranjado, mientras que el aceite nuez o aceite de palmiste, se obtiene de la
semilla blanca del fruto, tal como se observa en la figura. El aceite se caracteriza
por su color rojizo, debido al contenido de carotenoides que posee.
Del fruto de la palma se extrae el aceite crudo y la nuez o almendra mediante

procesos mecánicos y térmicos. Estos productos se incorporan luego a otros
procesos para su fraccionamiento o la obtención de otros productos finales.
El aceite de palma es una materia prima que se utiliza en la fabricación de jabones

y detergentes, grasas lubricantes y secadores metálicos, destinados a la
producción de pintura, barnices y tintas.
Usos Comestibles: actualmente, el aceite de palma es el segundo aceite más
consumido en el mundo, se emplea como aceite de cocina, para elaborar
productos de panadería, pastelería, confitería, heladería, sopas instantáneas,
salsas, diversos platos congelados, deshidratados y cremas no lácteas para
mezclar con el café. El contenido de sólidos grasos del aceite de palma le da a
algunos productos como margarinas de consistencia sólida /semisólida que no
tienen necesidad de hidrogenación. Otras características, ventajas y desventajas
del aceite de palma en la industria de alimentos son:
1. Los aceites de la palma soportan bien las altas temperaturas. Se pueden utilizar
para freír. Aunque no es recomendable utilizar el aceite de palmiste por su elevado
índice de grasas saturadas.
2. El aceite de palma se utiliza para elaborar otros alimentos ya preparados, como

son los helados del verano, margarinas, galletas, bizcochos, patatas fritas y en
algunos platos preparados de esos que venden congelados para poner en el
microondas.
3. El aceite de palma también es muy utilizado para la fabricación de respostería y

pastelería.
4. Es cierto que el aceite de palma es uno de los que más vitamina A contienen,
pero solamente el aceite de palma virgen. El aceite de palma refinado pierde
prácticamente toda su vitamina A en el proceso del refinado.
5. Muchos de estos productos, margarinas y platos preparados principalmente,

venden la imagen de la grasa trans como un producto que ha sido hidrogenado y,
por tanto, se le ha quitado todo el potencial negativo que tienen para la salud. Esto
sucede con todos los aceites con elevados índices de grasas saturadas, como son
el aceite de palma y el aceite de palmiste. La realidad es que continúan siendo un
peligro para la salud, porque eliminan gran parte del colesterol bueno
desequilibrando el organismo.
6. Las grasas trans son grasas a las que se les ha añadido moléculas de
hidrógeno para convertirlos en grasas insaturadas. Este nuevo grupo de grasas
está considerado hoy en día y, avalado por numerosos estudios científicos, como
el principal responsable del aumento del colesterol y de las enfermedades
cardiovasculares y coronarias. Es, incluso, más dañino que las grasas saturadas.
Este aceite es perfecto para dar un toque muy sofisticado y atractivo a las recetas,
pudiéndose utilizar tanto para aliñar ensaladas como para freír y cocinar,
especialmente a altas temperaturas. Y es que debido a sus características, es
difícil que se queme o que se vuelva rancio. Asimismo, su sabor es bastante
neutro por lo que no enmascara el gusto de los alimentos a los que acompaña.
El aceite de palma puede ser también fraccionado, usando una simple
cristalización y procesos de separación, para obtener fracciones sólidas
(estearina) y fracciones líquidas (oleínas) de varios puntos de fusión. Las
diferentes propiedades de las fracciones son adecuadas para usarse en una
variedad de alimentos y productos no alimenticios.
Versatilidad y ventajas técnicas del aceite de palma: Varias propiedades

técnicas importantes y otros beneficios del aceite de palma pueden ser descritos
bajo los siguientes enunciados:
Alta estabilidad a la oxidación

Contenido natural de sólidos
Estabilidad en la primera forma cristalina beta
Alta competividad en precio
Altamente nutritivo y composición balanceada
Calidad y propiedades nutricionales del aceite de palma: La calidad y

rendimiento del aceite de palma inicia desde el momento mismo de su formación.
Tal es el caso de la temperatura promedio de almacenamiento del aceite, que
afecta a la densidad del aceite. De otra parte la calidad depende de cada una de
las etapas del proceso, es así que el desfrutado depende de la esterilización;
igualmente el contenido de ácidos grasos libres (AGL) es uno de los parámetros
de control de calidad del aceite crudo de palma, porque desde el momento del
corte del fruto, inicia el deterioro de este parámetro, continua durante el
procesamiento y almacenamiento final del aceite.
El aceite de palma debe cumplir con parámetros de calidad plenamente

identificados por normas ICONTEC que compitan con la calidad del aceite
Internacionalmente.
Acidez 2.5-3.0 % AGL (ácidos grasos libres), norma ICONTEC 218. La acidez
es causada por la acción de la enzima lipasa y es un proceso espontáneo: una
fruta suelta recién caída del racimo tiene un 2% de acidez, una vez el racimo es
cortado el proceso de acidificación se acelera considerablemente. Influyen
también el manejo de los racimos, el número de golpes dados antes de su
procesamiento. Humedad y sustancias volátiles. Menos de 0.1%; norma
ICONTEC 287.
Impurezas. Menos de 0.02%; norma ICONTEC 240.
DOBI (Deterioro de la Blanqueabilidad). Esta propiedad determina el grado de
oxidación de un aceite debida al exceso de temperatura y oxígeno. Los aceites
oxidados son difíciles de blanquear (o no son blanqueables dependiendo el
estado de la oxidación), ya que los carotenos y los tocoferoles se han
degradado y el aceite toma un color marrón opaco. El DOBI se define como el
radio de absorbancia entre 445 nm y 268 nm.
Deterioro de blanqueabilidad del aceite de palma.
DOBI BLANQUEABILIDAD
Aceites fácilmente blanqueados, de
3-4
buen color
1-2 Aceites de calidad pobre
<1 Aceites de uso industrial
Fuente: Tecnologías limpias. Recuperado el 25 de mayo de 2012 de
http://www.tecnologiaslimpias.org/html/central/311501/311501_glob.htm
La composición del aceite de palma es:
 Ácidos grasos saturados 50% (ácido palmítico principalmente)

 Ácidos grasos monoinsaturados 40% (ácido oleico principalmente)
 Ácidos grasos poliinsaturados 10%
Por su contenido en ácidos grasos saturados, presenta una resistencia al

calentamiento, por tal razón se emplea principalmente en la industria pastelera.
Composición Nutricional: Los datos de la composición nutricional del aceite de

palma que se encuentra en la tabla 23, deben interpretarse por 100 g de la porción
comestible.
Tabla 23. Aporte por cada 100g de porción comestible
COMPUESTO CANTIDAD
Calorías 899 Kcal
Agua 0.00 g
Proteína 0.00 g
Grasa 99.9 g
Yodo 1.00 g
Zinc 1.00 g
Selenio 1.0 mg
Hierro 0.01 mg
Fósforo 0 mg
Vitamina E. 15.94 mg.
Vitamina A. 9.3 mg.
Mirístico C14:0 1,00 g
Palmítico C16:0 41,80 g
Esteárico C18:0 4,60 g
Omega 3 0,30 g
Oleico C18:1 37,10 g
Linoleico C18:2 0.30 g
Linolénico C18:3 10.10 g
Fuente: Adaptado de Dietas .net. Tabla de composición nutricional de los alimentos. Recuperado el
25 de mayo de 2012 de http://www.dietas.net/tablas-y-calculadoras/tabla-de-composicion-
nutricional-de-los-alimentos/aceites-y-grasas/aceites/aceite-de-palma.html
Proceso de extracción de aceite de palma
Esterilización: Después de acondicionar los racimos se procede a sumergirlos en

autoclaves o esterilizadores en donde se dejan por un espacio de una hora y
media, es un proceso que se realiza en presencia de vapor de agua, alcanzando
una temperatura de 135°C. Figura 57.
Con la esterilización se Logra:
Ablandar el pedúnculo de la unión con el caquis lo cual disminuye las perdidas

en el desfrutado o desgrane, las cuales no deben ser superiores al 0.1% del
total del aceite obtenido
Aflojar la pulpa del racimo, con el fin de disminuir la resistencia a la maceración
en el momento del proceso de digestión.
Disminuir la acidez
Destruir las enzimas lipolíticas (lipasa) a los 55°C, las cuales causan el
desdoblamiento del aceite, provocando el incremento de acidez por el aumento
de ácidos grasos libres.
Deshidratar la almendra con el fin de facilitar el rompimiento de las nueces.
Coagular las proteínas, evitando la formación de sustancias coloidales se
consigue a los 100°C
Hidrolizar y descomponer el material mucilaginoso, se realiza a 120°C
Figura 57. Sistema automático de esterilización convencional
Fuente: Urueta, Juan Carlos. (2009). Segundo congreso nacional de palma de aceite. Consultado
el 20 de Abril, 2012. Disponible en: http://www.fec-
chiapas.org.mx/fec/memoriacongreso/Febrero%2013/04_Urueta/02_PrUrueta.pdf
Desgrane: Después de esterilizado el producto es llevado a la desgranadora en

donde se separa el corozo del racimo. Se realiza en tambores rotativos (figura 58),
los cuales giran a altas velocidades que hacen que los racimos se eleven y caigan,
estos golpes continuos contra la superficie de los barrotes del tambor producen el
desgranado y separación, en la parte inferior se recoge la pepa suelta y el raquis o
racimo vació y luego sale por el medio hasta la banda transportadora.
Figura 58. Desgranadora
Fuente: Urueta, Juan Carlos. (2009). Segundo congreso nacional de palma de aceite. Consultado
el 20 de Abril, 2012. Disponible en: http://www.fec-
chiapas.org.mx/fec/memoriacongreso/Febrero%2013/04_Urueta/02_PrUrueta.pdf
Digestión: La pulpa suelta continúa por un elevador y es depositada en un cilindro

digestor de 1800 litros. El cilindro contiene en su interior un eje vertical con unas
paletas horizontales, similar a una licuadora que se encarga de cortar el fruto, con
la ayuda de una vaporización que dura alrededor de media hora, empleándose
una temperatura de 95°C. Figura 59.
Prensado: Este ciclo consiste en la separación de la parte sólida (nuez y la fibra),

de la líquida (aceite y agua). La relación para la obtención de aceite prensado es
de 5:1, es decir que por cada 5 Kilos de fruto se extrae un kilo de aceite. Las
prensas utilizadas pueden ser hidráulicas, continuas o centrifugas. Figura 59.
De la extracción se obtienen dos productos uno líquido y el otro sólido: el primero

está compuesto por aceite, agua y lodo y el segundo compuesto por la nuez y las
fibras. Se agrega agua a la salida del digestor y en la parte inferior de la prensa
para lavar la fibra y alcanzar así una extracción eficiente, también se utiliza con el
fin de dar la dilución adecuada para realizar la separación en el proceso de
clarificación. El producto al salir de la prensa debe ser clarificado, debido a que
sale con una mezcla de sustancias como: aceite, agua, mucílagos, fibras, lodos,
etc.
Figura 59. Proceso de extracción de aceite crudo del fruto de la palma africana
Clarificación o purificación: Este proceso se divide en dos etapas, la primera

consiste es retirar las impurezas del aceite para evitar una acidificación. En esta
etapa el aceite se decanta, calentándolo a una temperatura de 100°C,
separándose el agua y quedando los mucílagos deshidratados en el fondo del
clarificador. El aceite que resulta contiene aproximadamente entre 0.1% a 2.0% de
humedad y un porcentaje de impurezas muy bajo. Enseguida el aceite es
purificado disminuyendo el porcentaje de humedad a un 0.30%. Figura 50.
La segunda etapa consiste en retirar las impurezas extraídas del aceite que puede
contener aun. Este proceso se realiza en una centrifuga eliminándose agua e
impurezas haciendo pasar el aceite crudo al precalentador repitiéndose el proceso
de la primera etapa. El rendimiento y calidad del aceite depende de: Tiempo,
temperatura, velocidad de separación.
Factores que afectan la tasa de extracción de aceite de palma: La baja tasa de

extracción de aceite, se debe a varios factores, tanto biológicos como de manejo.
Factores Biológicos
 Edad de las palmas.

 Polinización (solo se incrementa la cantidad de aceite).
 Contaminación por plagas
 Clima (lluvias, luminosidad, temperatura).
 Enfermedades.
Factores de Manejo
 Escasa recolección de frutos caídos en la cosecha.

 Exceso de racimos verdes.
 Exceso de madures del fruto
 Ciclos de cosecha.
 Compra de fruta.
 Problemas sociales.
Eficiencia en la planta de beneficio primario. Como es una esterilización excesiva,

un vaciado incompleto de los condesados de la esterilización, amontonamiento de
fruto esterilizado en la tolva de desgranado
CAPITULO 9. TRATAMIENTOS DE ACEITES Y GRASAS
Introducción
El aceite crudo se procesa en las plantas conocidas como refinerías para obtener
aceites y mantecas o margarinas terminados para uso en la industria de alimentos
y en la cocina. El aceite se somete a una serie de procesos (Diagrama 16), como
son: desgomado (para obtener lecitina), neutralización (se obtiene saponinas o
jabones), lavado, blanqueo, hidrogenación (para obtener mantecas y margarinas),
desodorización (para obtener un producto puro, sin olor o sabor), y envase.
Diagrama 16. Descripción general de refinación de aceites vegetales
REFINACION QUIMICA REFINACION FISICA
SODA
CAUSTIC JABO GOM
A N AS
TIERRAS
DIATOMACEAS
ACEITE
REFINADO
Fuente: Hernández Elizabeth. (Actualizado 2006) Módulo Tecnología de Cereales y Oleaginosas.

Sogamoso. UNAD
Por lo general el proceso de refinación se realiza en aceites vegetales, el método

más utilizado es el químico utilizando una solución alcalina, en el caso de aceites
con un contenido bajo de fosfátidos, como el aceite de palma y coco, la refinación
puede ser física. El principal objetivo del proceso de refinación es prolongar la
vida útil del aceite, en varios procesos de refinación se pueden llegar a incluir 40
etapas (operaciones y procesos unitarios) diferentes.
El proceso de refinación de aceites crudos se realiza con el fin de:
Eliminar fosfolípidos o gomas, consiste en adicionar un ácido débil y

posteriormente se arrastran las gomas con agua. Este proceso se denomina
desgomado.
Eliminar los ácidos grasos libres (AGL), causantes del deterioro del producto final
por hidrólisis. La eliminación de AGL, se realiza a través de una neutralización con
soda caustica o de forma física por destilación.
Eliminar contaminantes, como son los pigmentos o metales, consiste en la adición
de tierras o arcillas decolorantes, como es el carbón activado. Este proceso recibe
el nombre de blanqueo.
Eliminar compuestos volátiles, que generan olores y sabores desagradables.

Estos compuestos volátiles se retiran a través de una destilación al vacío, que
permite que el vapor los arrastre. Este proceso se denomina desodorización.
Lección 41. Refinación de aceites y grasas
Desgomado
Es la primera etapa en el proceso de refinado. Los fosfolípidos y glicolípidos que

se extraen de la semilla y que quedan disueltos en el aceite, deben ser eliminados
a través de esta operación denominada desgomado, se debe realizar ya que estos
compuestos se alteran con mayor facilidad que los triglicéridos, aportando sabores
extraños al aceite.
El aceite crudo o virgen se trata con una solución diluida de ácido fosfórico para
hidratar y precipitar los fosfolípidos al hacerse insoluble en la grasa. Este proceso
se realiza en tanques dotados de un agitador, se incorpora agua en un 2% v/v a
una temperatura de 70ºC. El aceite pasa después a una centrifuga a gran
velocidad en donde son removidos los fosfolípidos y el agua del aceite
desgomado. Las gomas son deshidratadas o tratadas con peróxidos para la
obtención de lecitinas, las cuales se utilizan en diversas industrias alimenticias. El
aceite de semilla de algodón no es desgomado. En la figura 60, se observa una
instalación de desgomado de aceites.
Figura 60. Instalación de desgomado de aceites

5
4
2 7
3
1
6
2
2 4 1
4
2
2
1
1 8
2
1
1
1. Bomba de impulsión de aceite crudo

2. Calentador de placas
3. Mezclador de aceite con ácido fosfórico
4. Sistema de adición de ácido fosfórico
5. Depósito de aglomeración
6. Centrifuga para la separación del aceite y las gomas
7. Salida del aceite desgomado
8. Salida de gomas
Fuente: Eduardo Marabert. Desgomado de Aceites crudos Recuperado 24 de Junio de 2009

http://www.oleosegorduras.org.br/imagens/file/Degomagem_Oleos_Brutos_Processamento_Sub-
produtos_Qualidade_no_Refino.pdf
Este proceso es necesario ya que de lo contrario se presentarían una serie de

defectos en el aceite durante el proceso.
los triglicéridos se alteran con mayor facilidad adquiriendo sabores y olores

desagradables.
decantación en los tanques de almacenamiento.
mayor susceptibilidad a la oxidación.
formación de espumas durante el calentamiento.
Neutralización
En esta etapa se eliminan ácidos grasos libres por la acción de soda cáustica,
además de neutralizar la acidez residual del aceite proveniente de los ácidos
grasos libre. Para eliminar la totalidad de los ácidos grasos libres (AGL), sin
deteriorar el aceite, se utiliza un vacío de hasta 5 mm de Hg y calentándolo a una
temperatura de 180-240ºC. Los aceites bien neutralizados contienen menos de
0.1% de ácidos grasos libres. Esto es recomendable especialmente si los aceites

se utilizarán para el proceso de hidrogenación. Figuras 61 y 62.
Figura 61. Neutralizador-blanqueador
Figura 62. Neutralización/lavado/blanqueo
Fuente: Tecnología Educativa. Recuperado en Mayo de 2005 de http://www.tecnoedu.com/Armfield/FT29.php

Neutralización química o alcalina
El aceite después de ser desgomado es tratado con un álcali con el fin de remover
sustancias indeseables que pueden afectar el sabor, la estabilidad y el aspecto del
aceite refinado, es por esto que se debe eliminar. En este grupo se encuentran
los ácidos grasos libres, glicerol, mucílagos, carbohidratos, pigmentos,
compuestos proteicos, tocoferoles, esteroles, colesterol, etc. La mezcla de ácidos
grasos y álcali da como resultado la formación de jabones. El jabón obtenido se
recupera a través de una centrifugación o sedimentación.
Desventajas del proceso de neutralización alcalina:
El álcali además de neutralizar los ácidos grasos libres, saponifica parte de

aceite neutro presentándose perdidas de aceite.
Rendimiento relativamente bajo
Se produce una cantidad considerable de efluente líquido
Calculo de soda cáustica necesaria poscarga
¨Para neutralizar teóricamente 0.142 Kg. de soda cáustica se requiere de 1 Kg. de

ácido graso libre (calculado en ácido oleico) . Entonces para una carga de una
tonelada de aceite el 1% de AGL representa 10 Kg. de estos, necesitando de
1.42Kg de soda cáustica. Se debe agregar una cantidad adicional de soda de
acuerdo al peso del aceite y a las características del mismo. 15
Se emplea la siguiente ecuación para determinar la cantidad de soda que se debe

utilizar en la neutralización.
Q1 x P x A x 1000
Q=
100 x M x N
En donde:
Q = solución de NaOH en litros/hora

Q1 = cantidad de aceite que se debe tratar en litros/hora
P = Peso específico del aceite
A = Acidez del aceite, en porcentaje
M = Peso molecular de los ácidos grasos
N = Concentración de la solución de NaOH expresada como Normalidad
15
CEPEDA RICARDO. (1991) Modulo de Tecnología de Cereales y Oleaginosas. Santa fe de Bogotá D.C. Editorial UNAD
Para utilizar la formula en la práctica se debe agregar una cantidad mayor de la

soda (NaOH) que la estequiometricamente calculada. El porcentaje adicional es
del 5 a7% quedando la ecuación de la siguiente forma:
Q1 x P x A x 100 + 6 x 100
Q=
100 x M x N
La perdida por neutralización se calcula por la siguiente ecuación:
100 x A
P= =%
B
En donde:
P = Porcentaje de pérdida
A = Acidez del aceite expresada en %
B = Porcentaje de ácidos grasos libres presentes en la pasta jabonosa
Neutralización física o por vapor
Esta neutralización consiste en eliminar los ácidos grasos libres a través de una
destilación o arrastre por vapor, es muy parecida a la desodorización. Se requiere
de una eliminación de fosfolípidos hasta niveles inferiores de 5 mg de fósforo/kg
de aceite. Este resultado se logra con la adición de ácido fosfórico al aceite y de
un agente blanqueador. Se continua elevando la temperatura máxima de 240–250
°C, una presión de absoluta de 1 Torr y una inyección de vapor de 40-50 Kg/Ton
de aceite, reduciéndose el contenido de AGL a 0.05-0.1%
Resumiendo entonces se puede decir que la eliminación de los ácidos grasos

libres AGL, se realiza añadiendo al aceite desgomado una solución de hidróxido
de sodio, con una concentración de 16 a 20° Baumé. Durante esta operación se
presentan pérdidas por saponificación o formación de jabones.
La cantidad de aceite que puede llegar a ser saponificados por la soda cáustica
depende de varios factores como:
 Concentración de la soda cáustica.

 Tiempo de contacto de la soda con el aceite: este tiempo de contacto puede
llegar a ser reducido con el uso de centrifugas, reduciéndose de esta forma
la saponificación.
Lavado
Después de la etapa de neutralización, el aceite lleva cierta cantidad de jabón en

suspensión, el cual es removido por una serie de lavados con agua caliente, el
agua y el jabón son retirados por medio de una centrifugación, a continuación se
realiza otro lavado con posterior centrifugación hasta un tercer lavado, terminado
el proceso el aceite se envía a una torre de secado. Figura 20.
Blanqueo
El aceite neutralizado se blanquea, empleando tierras o arcillas decolorantes

naturales, artificiales o activadas, (tabla 24) con el fin de remover sustancias que
aportan color al producto, como la clorofila, jabones y para descomponer los
peróxidos. La mezcla de aceite y tierras blanqueadoras se agitan a una
temperatura máxima de 90°C, la cantidad de tierra requerida depende del color del
aceite y del grado de decoloración que se quiera obtener, en algunos casos para
obtener mejores resultados se realizan mezclas de tierras y carbón activado.
Después de realizado el blanqueo los blanqueadores se filtran quedando el aceite
neutro blanqueado.
Tabla 24. Parámetros para absorbentes como blanqueadores de aceites
Blanqueadores Densidad Capacidad de relación de aceite

Tierra decolorante natural 50 20-25%
Tierra decolorante artificial 45 35-40%
Carbón activado 30 50%
Fuente: CEPEDA RICARDO. (1991) Modulo de Tecnología de Cereales y Oleaginosas. Santa fe
de Bogotá D.C. Editorial UNAD
Winterizacion
Se realiza este proceso con el fin de retirar los glicéridos de mayor punto de fusión
que provocan enturbiamiento y aumento de viscosidad a los aceites cuando son
enfriados o almacenados a bajas temperaturas. El proceso consiste en enfriar y
agitar suavemente el aceite neutralizado y blanqueado, que permite que los
glicéridos saturados se precipiten en forma de cristales. Es importante tener en
cuenta las variables de tiempo, temperatura y agitación para obtener los cristales
de glicéridos, llamados estearinas. El aceite de soya no requiere de este proceso
mientras que los aceites de algodón, girasol, maní, cartamo entre otros si
requieren ser winterizados para que se mantengan claros a temperaturas bajas.
Diagrama 17.
 Sistema de Refrigeración rápido, provisto de un sistema de agitación

 Tanques Cristalizadores
 Sistema de Filtros prensa, para retirar los cristales
Diagrama 17. Proceso de winterización, enfriamiento o hibernación del aceite blanqueado
13 °C
5 °C
3 días a 5°C
20 horas a 5°C
Estearinas
Fuente: Hernández, Elizabeth (Actualizado 2006) Módulo de Tecnología de Cereales y

Desodorización
Se realiza la desodorización con el fin de eliminar los compuestos volátiles que le

imparten olores y sabores indeseables al aceite, como las cetonas y los aldehídos.
Este es un proceso de destilación con vapor seco para volatilizar los compuestos
que producen estos olores. Se realiza a bajas presiones y altas temperaturas 180-
220 °C, el aceite de algodón requiere de temperaturas más bajas, permitiendo la
retención de una mayor cantidad de tocoferoles considerados como antioxidantes
naturales. (Figura 63 y 64). El aceite neutralizado o refinado, blanqueado y
desodorizado es uno de los productos más puros que se encuentran en el
mercado. En esta etapa se debe adicionar un antioxidante al aceite para
prolongar.
La vida útil del producto ya que los tocoferoles antioxidantes naturales, presentes
en el aceite crudo se eliminan.
Los antioxidantes empleados son aceites minerales derivados del hidrocarburo

Tolueno, estos evitan que el aceite se enrancie o cambie de color durante su
almacenamiento y comercialización. Los antioxidantes más empleados son:
BHT: Hidroxi tolueno butilado
BHA: Hidroxi anisol butilado
TBHQ: Terbutil hidroquinona
Figura 63. Desodorizador
Fuente: Tecnología Educativa. Recuperado en Mayo de 2005 de

http://www.tecnoedu.com/Armfield/FT29.php
Recipiente de presión de acero inoxidable

Bomba de vacío de anillo líquido
Bomba de extracción
Filtros de hojas
Agitadores impulsados por aire
Serpentín de calentamiento de vapor y serpentín de enfriamiento integrados
Temperaturas de hasta 180°C
Presiones de hasta 10 bar
Controles seguros por zonas

Control preciso de la adición de hidrógeno
Figura 64. Esquema de un desodorizador
Descerado
Este proceso es muy similar a la winterización, lo que único que la diferencia es

que en el descerado, las operaciones de enfriamiento y separación se realiza bajo
condiciones controladas, este se puede realizar en seco o con disolvente de
manera similar al fraccionamiento, se realiza con el fin de eliminar ceras con
diferente punto de fusión.
El proceso es utilizado para aceites de girasol, está constituido por las siguientes
operaciones:
Enfriamiento gradual de la mezcla de aceite – miscella, hasta

sobresaturación Formación de núcleos crecimiento de los cristales,
Maduración
Separación de los cristales de ceras por filtración en filtros herméticamente
sellados
Lección 42. Refinación física de grasas y aceites
Descripción del Proceso
Tal como se observa en el diagrama 3, la refinación física es un proceso en el cual

no se somete el aceite a una neutralización con soda cáustica, las operaciones
son muy similares como el desgomado y el blanqueo.
Las principales ventajas que ofrece este proceso en comparación con la refinación
química son las siguientes:
Mayor simplicidad en las operaciones a realizar.
Menor impacto ambiental.

Menores pérdidas de aceite.

Productos de buena calidad.
Etapas del Proceso
Desgomado: Se realiza con agua u otro agente, a elevada temperatura durante

un tiempo suficiente para hidratar las gomas. Posteriormente el aceite se
centrifuga para separar aceite y agua. En la figura 65, se observa la instalación de
desgomado físico.
Figura 65. Instalación de desgomado físico de aceite
3
2
4
6
1 5
1. Calentamiento a temperaturas entre 60 -70°C

2. Adición de agua y mezclado
3. Retención y mezclado durante 30 minutos
4. Separación centrífuga de las gomas hidratadas
5. Secado de aceite desgomado
6. Secado para lecitina comestible
7. Reproceso con la harina.
Fuente: Eduardo Marabert. Desgomado de Aceites crudos Recuperado 24 de Junio de 2009

http://www.oleosegorduras.org.br/imagens/file/Degomagem_Oleos_Brutos_Processamento_Sub-
produtos_Qualidade_no_Refino.pdf
Lavado del aceite: Se realiza con el fin de eliminar restos de ácido, ya que quede
lo contrario daría lugar al desarrollo de olores y sabores indeseados. Posterior a
esta etapa se realiza un calentamiento y secado a vacío.
Blanqueo del aceite: El aceite desgomado es enviado a un tanque hermético, es

sometido al vacío, se calienta el contenido hasta una temperatura estable, con
agitación constante, con el fin de adicionar luego de una manera dosificada o
controlada las tierras decolorantes que son las que retienen impurezas como
jabón, metales, clorofila, en esta etapa se consigue la reducción del color.
Posteriormente el aceite blanqueado se filtra con el fin de retener las partículas de
tierras blanqueadoras y catalizadores adicionados durante el proceso. De esta
etapa se obtiene un aceite brillante y de un bajo color.
Desodorización/desacidificación: En esta etapa radica la principal diferencia

entre el refinado con soda cáustica y el físico. El refinado físico se basa en la
mayor volatilidad de los ácidos grasos libres en comparación con los triglicéridos,
por lo que se hace una destilación con vapor a alta temperatura y a baja presión
para eliminarlos, también se eliminan sustancias insaponificables y otros volátiles
formados por la ruptura de productos de oxidación de lípidos, causantes del sabor
y el olor como son los aldehídos, alcoholes, pigmentos y destrucción de peróxidos.
Las condiciones en que se realiza el desgomado suelen ser a 400-700 Pa de

presión y a 220-270 ºC de temperatura, dependiendo del tipo de aceite. El aceite
debe dejarse en el destilador durante un tiempo 30 - 60 minutos, por lo que es
necesario controlar muy bien las condiciones para evitar en lo posible los cambios
bioquímicos en el aceite.
Filtración: Posterior a la desodorización el aceite se hace pasar por filtros

pulidores con el fin de retener impurezas que pueden haber quedado en el aceite
que sale del desodorizador.
Adición de antioxidantes: Se realiza con el fin de lograr una estabilidad y ofrecer

al producto un mayor tiempo de vida útil de anaquel.
Equipos utilizados en el proceso
Los equipos que se mencionan a continuación fueron tomados de diferentes

empresas diseñadoras a nivel nacional e internacional. Tomado de Arroyo, José
(s.f)
Mezcladora de ácido fosfórico-aceite
Descripción: Los mezcladores de la serie Mx están especialmente desarrollados

para realizar tareas de mezclado en los procesos industriales de aceites y grasas
comestibles, es decir, en plantas de neutralización y desgomado. Su diseño se
basa en el concepto MicroMerge (patentado), para obtener una máxima eficiencia
en el mezclado y en el aprovechamiento de los aditivos. Una zona de dispersión

pequeña permite una dispersión óptima con bajo consumo energético, mientas
que el tiempo de contacto necesario se consigue en una zona de mezclado de
baja fuerza cortante. Los mezcladores tienen dos entradas separadas. El aceite
puede enviarse en su totalidad a la zona de dispersión, o también en diferentes
grados a la zona de mezcla. Por tanto, el mezclado es flexible, fácil de optimizar, y
evita la formación de emulsiones.
Figura 66. Mezcladora de ácido fosfórico-aceite. Mx60 Alfa Laval para aceites y grasas.
Fuente: Arroyo, José (s.f) Planta de refinación de aceites. Escuela Superior de Ingenieros
Industriales de Sevilla. España
Separadora centrífuga de gomas y jabones: La PX65 está diseñada para

el desgomado, descerado, neutralización y lavado en régimen continuo de
aceites y grasas, tales como lodo tipo de aceites vegetales, sebos,
mantecas y aceites de pescado.
Principio de funcionamiento: El producto entra en la separadora a través de un

eje hueco situado en la parte inferior de la máquina, ascendiendo por el interior del
rotor. La fuerza centrífuga produce la separación, forzando a las partículas más
pesadas (lodos y otros productos de mayor densidad) hacia la periferia del bol,
mientras que la fase ligera fluye hacia el centro de dicho bol. Lo lodos se
acumulan en el espacio reservado para los mismos en la periferia del bol, y se
descargan automáticamente. La fase pesada se bombea fuera de la centrífuga a
través de la salida correspondiente, situada en la parte superior. Igualmente, la

fase ligera se bombea hacia fases posteriores del proceso, a través de una salida
independiente.
Figura 67. Separadora PX80 de Alfa Laval para aceites y grasas
Desodorizador:
Destilador para aceite construido totalmente en acero inoxidable AISI-304, provisto

con válvulas neumáticas de descarga, serpentines internos de calefacción,
encamisado exterior para vapor, así como indicadores de nivel y demás
accesorios para su total funcionamiento. Utiliza vapor de presión de 30 kg/cm2.
El sistema de desodorización con Vapor a Alta Presión, sustituye al utilizado con

fluido térmico, por las siguientes ventajas:
 Ausencia total del riesgo de contaminación del aceite

 Utilización de agua en lugar de fluido térmico, que se degrada y exige su
reposición periódica.
 Circuito cerrado de agua en recirculación.
 Retorno de condensados por gravedad.
 Máxima seguridad, por el empleo de elementos dobles de control.
Figura 68. Desodorizador
Lección 43. Grasas modificadas
Las grasas y aceites requieren ser mejoradas, la modificación consiste en alterar,

mejorar y adaptar las características fisicoquímicas de acuerdo a los parámetros
exigidos para su utilización en la industria de alimentos. Diagrama 18. Además de
la hidrogenación, existen otras dos tecnologías de modificación de grasas. La
primera es la interesterificación, el reordenamiento al azar de los ácidos grasos en
la molécula del triglicérido, bajo la influencia de un catalizador moderadamente
alcalino. La segunda es el fraccionamiento, la separación controlada de las
fracciones de aceite/grasa a temperaturas bajas o con disolventes. En este
proceso no se dan cambios en la naturaleza química de los ácidos grasos.
Diagrama 18. Modificación de las grasas y aceites
ACEITE BLANQUEANDO O
DESODORIZADO
INTERESTERIFICACION HIDROGENACION CRISTALIZACION

Proceso químico o enzimático Proceso químico FRACCIONADA
Proceso físico
RESDISTRUBUCION DE ACIDOS GRASOS SATURACION / ISOMERACION
POSTRATAMIENTO POSBLANQUEAMIENTO FILTRACION
DESODORIZACION
PRODUCTO MODIFICADO
Fuente: Hernández, Elizabeth. (Actualizado 2006) Módulo de Tecnología de Cereales y

Hidrogenación: El proceso consiste en adicionar hidrogeno a los dobles enlaces

carbono-carbono, en presencia de un catalizador. La hidrogenación modifica las
características físicas del aceite y aumenta la resistencia a la oxidación, a la
hidrogenación se le conoce también como endurecimiento de las grasas. La
hidrogenación es un proceso selectivo que se puede controlar para que se
obtengan diferentes niveles de endurecimiento que va desde los líquidos hasta los
semisólidos. La hidrogenación surgió fundamentalmente por dos motivos, primero
que todo por la necesidad de convertir los aceites líquidos en una pasta semisólida
(mantecas), que se requerían en la industria de alimentos y segundo porque las
grasas y aceites hidrogenados presentan mayor estabilidad a la oxidación
La hidrogenación se realiza en presencia de catalizadores, principalmente están

constituidos por 50% de níquel y un 50% de materia grasa, El aceite seco se
mezcla con el catalizador y se introduce en el reactor para ser calentado con
agitación para que el aceite, el catalizador y el gas (hidrogeno), estén
completamente en contacto cuando alcanza una temperatura entre 100 y 225ºC,
comienza la introducción de hidrogeno a presión que varía entre 1-4 atm. La
temperatura del proceso se controla mediante agua que circula a través de
serpentines de refrigeración. En este momento que se alcanza el grado de

hidrogenación esperado, se cierra la entrada de gas, se enfría la mezcla sin bajar
el punto de fusión y posteriormente se filtra para recuperar el catalizador, se hace
necesario recuperar el catalizador por su elevado costo. Figura 69.
Figura 69. Planta piloto dual para hidrogenación e interesterificación
Fuente: Tecnología Educativa. Recuperado en Mayo de 2005 de

http://www.tecnoedu.com/Armfield/FT29.php
Fraccionamiento: Consiste en la eliminación de sólidos presentes en el aceite a

una determinada temperatura. El fraccionamiento puede llevarse a cabo por medio
de una cristalización o por prensado.
Cristalización: Actualmente el fraccionamiento se realiza en cristalizadores

en donde el producto pasa por varios niveles o escalones con el fin de irse
enfriando, de tal manera que los ácidos grasos saturados entran en
sobresaturación y comienzan a cristalizarse. El cristalizador posee un
agitador para evitar que los cristales fríos se adhieran a las paredes.
Existen cristalizadores continuos que emplean solventes Figura 70.

Consiste en hacer pasar la mezcla aceite-solvente por la entrada A-1
impulsándose con la ayuda de la bomba D, depositándose la mezcla en A
para ser refrigerado. En esta zona empiezan a precipitar los cristales de los
productos saturados. Al igual que los cristalizadores por niveles, estos
también poseen un agitador para mantener limpia la pared del cristalizador.
Los cristales formados debido a que tienen un peso específico mayor al de
la solución se van a la parte baja C, La grasa cristalizada sale por B-1 para
ser posteriormente filtrada.
Prensado: Se emplean prensas hidráulicas para separar el aceite líquido

de la grasa sólida, principalmente en la fabricación de margarinas duras y
grasas especiales extraídas del aceite de palma y coco.
Figura 70. Sección de un cristalizador
A- zona de enfriamiento
B- zona de reciclado
C- zona de cristalización
D- bomba de recirculación
A-1 Entrada de la mezcla
aceite-solvente
B-1 Salida de la mezcla
cristalizada
C-1 Entrada del
refrigerante
D-1 Salida del refrigerante
Realizado por C.M.B Italia
Fuente: Bernardini. I E. tecnología de aceites y grasa. Editorial Acribia S.A. 1981.
Interesterificación: La interesterificación consiste en redistribuir los ácidos grasos

en la estructura del glicerol. Se realiza con el fin de mejorar el rendimiento del
aceite líquido. Es utilizado para el procesamiento de grasa para repostería.
El proceso de interesterificación se realiza por medio del uso de métodos

catalíticos a bajas temperaturas o por medio de métodos enzimáticos. Existen tres
mecanismos de reacción:
La acidólisis que se lleva a cabo entre un ácido y un éster;

La alcohólisis entre un éster y un alcohol, y se usa en la producción de
mono y diacilglicérido cuando reaccionan triacilglicérido con glicerina;
La trans-esterificación efectuada entre dos esteres, que es la más
empleada para modificar las grasas y aceites.
El aceite se calienta, se agita y se mezcla con el catalizador cuando alcanza una

temperatura de 90°C. Este procedimiento no cambia el grado de saturación ni el
estado isomérico de los ácidos grasos, pero si puede cambiar o mejorar las
propiedades funcionales del aceite.
Los catalizadores empleados son cinc, estaño, ácido sulfúrico y sulfónico,
acetatos, carbonates, cloruros y nitratos de sales metálicas, hidróxidos de sodio,
litio y potasio, aleaciones de sodio y potasio, amidas de sodio y, finalmente,
metoxido de sodio; este último es el más común y se utiliza generalmente a
temperaturas de 50 a 120°C en una concentración de 0.05 a 0.5%, y se requiere

un tiempo máximo de reacción de dos horas. La cantidad del catalizador alcalino
no debe ser excesiva ya que de otra manera provoca la saponificación de las
grasas y la formación de muchos jabones.
Esterificación: La esterificación tiene como objetivo la reducción del punto de

ebullición de los ácidos grasos, facilitando su separación de los compuestos de
interés. Brokaw (1957) e (Smith, 1967) estudiaron la esterificación de la materia
saponificable de destilados de desodorización, considerando tres etapas:
saponificación, acidificación y esterificación. En este sentido la esterificación es
una reacción reversible entre un ácido carboxílico y un alcohol, para producir un
éster y agua, este proceso se conoce como “Síntesis de Fisher”. Como se
menciona la reacción es reversible y necesita de un catalizador, que comúnmente
es un ácido fuerte concentrado, como el sulfúrico o el clorhídrico, entre otros, para
llegar al equilibrio más rápidamente.
En su mayoría los ácidos grasos se presentan en la naturaleza como ésteres y

son consumidos de esta forma. Son ejemplos de ésteres los triacilglicéridos o
componentes principales de los aceites y las grasas. Las grasas en un primer
momento cuando se consumen y se digieren se hidrolizan en un comienzo a
diacilglicéridos y monoacilgliceridos que también son ésteres. Después, estos
ésteres se hidrolizan más produciendo glicerol y ácidos grasos. (Ziller, 1996)
Otro proceso alternativo de esterificación es la alcoholisis, en este caso un alcohol

como el glicerol reacciona con grasa y aceite para producir ésteres del tipo mono y
diglicéridos. Al utilizar estos productos de esterificación, ácidos, grasas y aceites,
reaccionan con alcoholes comestibles, para producir ingredientes alimentarios,
útiles como algunos emulgentes.
Lección 44. Productos elaborados con grasas y aceites
Mantecas:
Las mantecas vegetales se elaboran a partir de aceites hidrogenados calientes, la

grasa se enfría a una temperatura entre 147 y 152C a la que se le adiciona
nitrógeno, el cual le proporciona el color al producto final, se enfría la mezcla a 92-
97C, posteriormente se somete la mezcla enfriada a una cristalización con el fin
de proporcionar la textura, ya que contiene gran cantidad de núcleos de cristales,
se pasa por cristalizador como el de la figura 19, provisto de mezcladores que
mantienen una ligera agitación durante la cristalización. La mezcla permanece
durante unos tres minutos, durante este tiempo y por la agitación se aumenta la
temperatura de la grasa de 42-47C.
La manteca sale del cristalizador a una presión 200-400 lb/plg2, esta es

bombeada por una válvula de extrusión que se encuentra cerca del sitio de
llenado. Es importante regular la temperatura en el momento del llenado de los
envases o empaques alrededor de los 134C. El producto empacado se templa

durante el almacenamiento durante 1-3 días a temperaturas ligeramente mayores
a las que fue empacada la manteca, con el fin de eliminar los glicéridos de bajo
punto de fusión, lo que provoca una exudación del producto. El proceso para la
elaboración de mantecas vegetales es muy similar al de las margarinas con
algunas modificaciones.
Diagrama 19. Descripción general para la elaboración de mantecas vegetales y bases para
margarinas
Catalizador Hidrogeno
Catalizador usado
Tierra de
blanqueo
Tierra Usada
Bases hidrogenadas
Mantecas, bases para

margarina
Fuente: Hernández, Elizabeth (Actualizado 2007). Módulo de Tecnología de Cereales y

Oleaginosas. Sogamoso. UNAD.
Características de las Mantecas
 Productos semi-sólidos (plásticos).

 Venta normal en paquetes de 1 Kg. o en cajas de 25 kg. Para uso industrial.
 Punto de fusión mayor de 32°C.
 Mezcla de líquidos y sólidos a una temperatura dada.
 Sabor/Olor neutro y suave - No tienen.
 Más estables física y químicamente que los aceites.
 Producción por mezcla de aceites y grasas, por hidrogenación o por una

combinación de métodos.
 Sus características son esenciales para diversas aplicaciones en la
Industria Alimentaría.
Margarinas
Con el fin de sustituir a la mantequilla, el químico francés H. Mège - Mouriés en

1869, invento la margarina. Son similares a la mantequilla pero más untuosas.
Se puede definir a las margarinas como alimentos formados por la emulsión de

tipo agua en aceite y que se elabora por la combinación de una fase grasa
compuesta por uno o más componentes y de una fase acuosa compuesta por
agua y/o leche y con la adición de ingredientes oleosolubles e hidrosolubles con
funciones específicas como emulsificantes, colorantes, saborizantes, sal,
acidulantes, sólidos no grasos de leche, preservativos, vitaminas y otros
permitidos.
Las margarinas tradicionales contienen del 80-82% de fase grasa y las

margarinas Light del 25 al 60%. Las margarinas se obtienen de grasas
insaturadas de aceites vegetales, o de una mezcla de grasas vegetales y
animales.
El proceso para la obtención consiste en mezclar durante aproximadamente 1-2

horas la mezcla de aceites vegetales hidrogenados, adicionando uno a uno cada
ingrediente, obteniéndose de esta forma la emulsión, la cual es enfriada con agua
helada o hielo picado, formándose los gránulos o cristales que le dan una textura
suave al producto final. En el diagrama 20, se muestra el proceso.
Materias Primas
Grasas: Para la elaboración de las margarinas se emplea aceites vegetales

generalmente sometidos al proceso de hidrogenación con el fin de endurecer el
aceite. Este componente representa el 80% del peso total de la margarina
Agua: Se emplea el agua con el fin de formar la emulsión con la sustancia grasa.
La cantidad de agua que debe adicionarse es de 16 – 18%. En algunas
formulaciones antiguas se emplea leche como ingrediente. El agua se emplea
para preparar la emulsión con la grasa, dispersándola en pequeñas gotas.
Sal refinada: La sal que se emplea para la elaboración debe presentar las
siguientes características:
 Ser neutra
 Estar ausente de sales de metales.
 Debe permitir una salmuera clara y sin espuma
 No debe contener sulfatos

 No debe contener hierro, ya que puede causar oxidación
Diagrama 20. Elaboración de margarina
Aceite
Leche, sal, lecitina,
aditivos
Agua helada hielo
24-48 horas

Aditivos: Para obtener un producto con la consistencia similar a la de la

mantequilla se utilizan una serie de aditivos como: espesantes, emulsionantes
(lecitina, monogliceridos o digliceridos), colorantes (carotenos y xantofilas),
aromas, vitaminas (D, E, B2 e hidrosolubles)
Emulsionantes: Debido a que la mezcla es una emulsión, es necesario utilizar un

producto como la lecitina que evite que se separen las dos fases. Se puede
obtener de las soja, al igual que se encuentra en el huevo. La lecitina se adiciona
con el fin no solamente de conseguir la estabilidad del producto sino además de
evitar las salpicaduras durante el proceso de freído.
Otros ingredientes: Se utilizan espesantes con el fin de evitar que la emulsión se

rompa a altas temperaturas; los correctores de acidez como el ácido cítrico, son
otros de los ingredientes utilizados; se emplean conservantes como el sorbato de
potasio con el fin de evitar el desarrollo y crecimiento de microorganismos; los
colorantes utilizados pueden ser naturales o artificiales como el caroteno y las
xantofilas; se adicionan aromas permitidos que generalmente son del tipo diacetilo
las cuales imitan el sabor a mantequilla; por último se emplean vitaminas
liposolubles e hidrosolubles
Conservación
 Se deben almacenar a bajas temperaturas, en ausencia de la luz.

 Son productos con un periodo de vida corto aproximadamente seis meses
 Se deben trabajar a 20 C, para obtener mejores rendimientos.
 Es necesario taparlas bien para evitar que se oxiden o enrancien
provocando perdida de vitaminas, ácidos grasos esenciales, grasas
además de la alterarse el sabor, la textura y el aroma.
Clasificación de margarinas y productos untables
Por tipo de uso final: Consumidor directo (uso doméstico). En la tabla 25, se
aprecian algunas formulaciones para la elaboración de margarinas caseras.
Industrial: uso para fabricar otros alimentos como masas para hojaldre, tortas,
margarinas para cremas
Tabla 25. Formulaciones de margarinas caseras (mesa o untables y de cocina/repostería)
MARGARINAS CASERAS
Untable Untable Cocina
Light
Fase Grasa % 80-84 25-60 80-84
A. de girasol 40 40 55
Hidrogenado
A. de Algodón o 10 10 15
palma hidrogenado
A. girasol Líquido 50 50 35
Emulsionantes, antisalpicantes
Fase acuosa % 16-20 40-75 16-20
Agua Máx.16 22-37 Máx.16
Sal 0.5-1.0 1.0-1.5 0.1-1.0
Sólidos de la leche 0-1 0-1 0-0.5
Fuente: Melgarejo Martha. (Abril 2003) Recuperado en el 2005 de ASAGIR
http://www.asagir.org.ar/cuad_4.pdf.
Por contenido de grasa:

Para mesa 80%
Industriales < 78%
Untables < 39%
Por contenido de sal

Sin sal: < 0.5%
Saladas: > 0.5%
Por forma de empaque

Barras envueltas en papel o aluminio
Tinas de plástico
Botellas de plástico
Cajas de cartón con bolsa interior de polietileno
Aerosol
Por consistencia
Plásticas (semi-sólidas)
Plásticas suaves (untables a temperatura de refrigeración

Fluidas (líquidas)
Por características nutricionales

Fase grasa convencional (trans > 10.0%)
Bajo contenido trans (< 10.0%)
Cero contenido trans (< 1.0%)
Adición de ácidos grasos esenciales
Fortificadas con nutrientes o ingredientes especiales
Mayonesas
Producto alimenticio semi-sólido formado por la emulsión de un aceite vegetal

comestible con yema de huevo o huevo líquido pasteurizado, vinagres, sal,
azúcar, especias y otros ingredientes y aditivos permitidos. El contenido mínimo
de aceite vegetal debe ser del 65%, esto para determinar la consistencia de la
emulsión que depende de la relación entre el volumen de la fase acuosa y oleosa.
La utilización del aceite se hace por el factor económico, ya que si el porcentaje es

menor, se debe utilizar mayor cantidad de yema de huevo o huevo líquido
pasteurizado, incrementándose de esta manera los costos de producción.
La importancia de las emulsiones en la formulación y elaboración de alimentos,

como en el caso de la mayonesa radica en la posibilidad de dar al producto cierto
color y opacidad deseable, para logar una plasticidad requerida mediante
incremento en la proporción de aceite disperso o para introducir la grasa al
alimento sin darle sensación oleosa. Para obtener un buen emulgente se utiliza la
yema de huevo por la acción emulsificante de sus lipo-proteínas. La dilución de la
yema con la clara conduce a la formación de un producto más viscoso y menos
estable que el obtenido sólo con las yemas de huevos.
El proceso consiste en mezclar aceite vegetal líquido (que actúa como fase
oleosa), en huevo que es la fase acuosa. Se adicionan un emulgente con el fin de
obtener una emulsión estable y evitar así que las fases se separen por completo,
impidiendo que las gotas de aceite se unan con otras. Esto es entonces que la
lecitina que se encuentra en el huevo rodee las gotas como se muestra en la
figura 71.
El proceso de elaboración de la mayonesa es:
 Preparación de las fases

 Emulsificación: se debe controlar temperaturas, presiones, pH
 Almacenamiento y envasado
La formación y estabilidad de la emulsión “mayonesa”, depende de diferentes

variables es por esto que durante la elaboración de la mayonesa es necesario el
control de ciertas variables como temperatura, presiones, pH, velocidad de la
mezcla.
La temperatura es un factor importante en la estabilidad de la emulsión, un aceite

frío es más difícil de dispersar que un aceite tibio, éste último mejora la dispersión
de la grasa, desarrolla el color y las características reológicas. Temperaturas muy
elevadas hacen que la emulsión se rompa durante el proceso.
Figura 71. Dispersión de la grasa

En la tabla 26, se presenta una formulación que indica los ingredientes más
comunes en la elaboración de mayonesas.
Tabla 26. Formulación para la elaboración de mayonesa

INGREDIENTE PORCENTAJE (%)
Aceite vegetal líquido 80

Yema de Huevo 7.0
Vinagre (4 ½ ácido) 9.4
Azúcar 1.5
Sal 1.5
Mostaza 0.5
Pimienta blanca 0.1
Fuente: DESROSIER, N.W. (1996) Elementos de tecnología de alimentos. 11ª Reimpresión.
México. Editorial Continental.
Lección 45. Las grasas y aceites como medio de transferencia de calor
El proceso de freído es uno de los métodos más antiguos de cocción de alimentos

conocidos, es un proceso físico-químico, ya que hay cambio en la apariencia del
producto como en la composición del mismo. Este proceso se utiliza tanto para
cocinar los alimentos como para impartirles ciertas características de sabor y
textura. En este proceso el aceite actúa como transmisor de calor, produciéndose
un calentamiento uniforme en el producto, además que es un proceso rápido,
debido a las altas temperaturas del freído hay una mayor y más rápida penetración
del calor hacia el alimento que se está cocinando.
Descripción del proceso de freído
El proceso consiste en poner en contacto el alimento con el aceite por diversas

formas, en donde funciona como transmisor de calor, produciéndose un
calentamiento uniforme y rápido en el producto. El proceso depende de las
propiedades térmicas, de la agitación y de la viscosidad del aceite. Igualmente se
presenta un proceso de deshidratación del alimento, la cual se refleja con la
presencia en la superficie de este como una corteza dura. El aceite penetra las
capas superficiales del alimento, reteniéndose una cantidad y constituyéndose en
parte del producto cocinado o freído. Los productos después del proceso de freído
aumentan su contenido de grasa.
Los alimentos freídos absorben una cantidad de aceite la cual depende de su

contenido de humedad, porosidad y superficie expuesta al aceite de freído.
Aproximadamente absorbe del 20-30%, el aceite absorbido le imparte
características sensoriales al producto, como son el sabor, la apariencia, el color y
la palatabilidad; en el momento del freído es necesario revisar la calidad del aceite
por lo que el alimento tomará el sabor y olor del aceite. Es así entonces que los
alimentos freídos presentan algunos cambios deseables: en la superficie se
producen reacciones de caramelización (reacción de Maillard) y tostado, lo que le

imparte un color y sabor agradables al producto; en el exterior se forma una capa
crujiente producida por la coagulación de las proteínas, por la gelificación del
almidón y por la deshidratación parcial; por ultimo en la capa interna presenta un
aspecto jugoso, dada por una baja pérdida de humedad.
Durante el proceso de freído aumenta la conductividad térmica y la viscosidad

mientras disminuye la capacidad calórica del aceite.
Los aceites y las grasas en el proceso de freído cumplen con algunas funciones
 Lubricante
 Medio de transferencia de calor
 Se absorben en el alimento frito
 Mejoran el sabor y la textura del alimento
 Mejoran la apariencia del alimento
 Forman la costra por interacción química con el alimento
 Por su baja presión de vapor no son volátiles
El proceso de fritura se puede realizar de dos formas:
1. Superficial: en recipientes plano tipo sartén, con un bajo nivel de aceite, en

donde la parte que queda en contacto con el aceite se fríe, mientras la otra
que queda por fuera se cocina por efecto del vapor interno producido al
calentarse, este proceso como se mencionara más adelante es del tipo de
freído domestico
2. Por inmersión o profunda: consiste en sumergir completamente el alimento
en un baño de fritura, por lo general se efectúa en una freidora o en
calderas con un alto nivel de aceite, lo cual permite un freído parejo en toda
la superficie. El proceso de freído por inmersión se emplea básicamente en
frituras industriales.
En la industria de alimentos fritos, el proceso se realiza en freidoras continuas o en

freidoras por baches.
Factores que afectan el proceso de freído
Ya se dijo que el principal uso de los aceites es el freído, por tal motivo es
importante tener en cuenta algunos factores para obtener un aprovechamiento
óptimo de la grasa o aceite.
La Temperatura del aceite durante la fritura debe mantenerse a 180 °C, si esta
temperatura en el proceso es menor, el alimento absorbe más la grasa. El agua
aportada por los alimentos, aumenta la separación de los ácidos grasos que se
forman durante el calentamiento. Este fenómeno disminuye la calidad del aceite, lo
cual hace que el aceite presente un punto de humo más bajo.
Los aceites se polimerizan con el calentamiento, provocando un aceite viscoso,

que se adhiere fácilmente a los alimentos dando un producto grasoso. Se
recomienda que el aceite para freído sea saturado, siendo los más estables frente
a estos cambios, pero presentan problemas de salud si se consumen en exceso.
Para obtener un óptimo rendimiento de los aceites y las grasa en la industria es

necesario conocer diversas formas de freído, teniendo en cuenta ciertos
parámetros como la duración de uso y la naturaleza de las materias primas que se
vayan a emplear. Si el uso es continúo en donde se mezcla aceite fresco con el
utilizado en el proceso, crea una capa de vapor de agua protectora frente a la
oxidación.
Las grasas y aceites se degradan debido a múltiples factores. Son compuestos

que debido a la tensión a que son sometidos durante el proceso tienden a cambiar
sus características, produciendo cambios indeseables en el olor y sabor,
perjudicando los productos elaborados con estos tipos de aceites. Existen causas
que alteran la calidad de un aceite.
Tipos de freído
Doméstico: es el freído más sencillo, se utilizan sartenes, planchas o recipientes

con una canastilla para el escurrido.
Con cámara de Agua: es igual al doméstico, pero tiene por debajo del nivel del
aceite una cámara de agua, en donde se depositan todos los residuos, los cuales
se evacuan a través de una válvula de salida
Industrial: este tipo de freído a su vez se divide en freidoras giratorias o por

inmersión, que consiste en una canastilla circular inclinada que gira; el otro tipo
son las de calentamiento en espiral, con este tipo de freído se consigue un
calentamiento uniforme.
Todos los tipos de freído o freidoras deben tener algunas características como:
 Tamaño: debe ser directamente proporcional al volumen de alimento

 Material: se recomienda el uso de freidoras construidas en acero inoxidable,
con el fin de evitar la adhesión de trazas de metales.
 Tapa: las freidoras deben poseerla con un orificio para la extracción del
vapor, de gotas de aceites y de las sustancias volátiles, con el fin de evitar
la incidencia de la luz directa con el aceite.
 Termostato: para controlar la temperatura.
 De fácil limpieza
Cuidados del aceite en la fritura y de los alimentos freídos
No se deben utilizar aceites usados recalentados, primero porque por la presencia

de residuos o de espumas hacen que se quemen los alimentos en el exterior y
segundo como se observó en los cambios químicos que sufre la grasa, los aceites
recalentados sufren una reacción de oxidación o de hidrólisis, que alteran el sabor
y aroma.
No se deben utilizar mezclas de aceites diferentes, al igual que los aceites usados
con aceites nuevos, ya que cada uno tiene sus propias características como son la
temperatura de calentamiento y el punto de fusión; lo anterior porque cuando un
aceite ha alcanzado la temperatura adecuada el otro aun no, en el segundo caso
los aceites usados la temperatura se consigue antes que el nuevo lo que provoca
que el aceite mezclado se queme.
Los alimentos después del freído deben ser escurridos y secados, ya que durante
el proceso hay perdida de agua en la superficie del alimento, la cual se sustituye
por grasa, sino se realiza esta operación al ingerir el alimento freído se estaría
consumiendo grasa.
No se debe sobrepasar las temperaturas máximas que están entre los 150C -
200C, esta última temperatura la presenta el aceite de oliva en su punto de
ebullición, la temperatura promedio es de 180C.
Se debe filtrar siempre el aceite después del freído al igual que limpiar las
maquinas freidoras o utensilios empleados para evitar que queden residuos
carbonosos que le imparten un sabor desagradable y productos tóxicos tanto al
aceite como al producto freído.
ACTIVIDADES DE AUTOEVALUACIÓNDE LA UNIDADTRES
¿Indique el proceso de extracción por solventes de semillas oleaginosas?
¿Qué disolventes son utilizados en la extracción de aceites?
¿Qué características debe cumplir un disolvente?
¿Qué entiende por miscela?
¿Cuál es el proceso de elaboración del aceite de palma?
Explique brevemente el proceso de refinado de aceites vegetales
¿Cuál es la diferencia entre la refinación física y química de aceites?
¿Cuál es el proceso de modificación de las grasas?
¿Explique la diferencia entre margarinas, mantecas y mayonesas?
¿Cuál cree que es la función de la fritura en la industria de alimentos?
Describa cada una de las alteraciones de las grasas y aceites.
¿Cómo se denomina al antioxidante natural de los aceites?
¿Qué funciones debe cumplir un empaque y envase para aceites y grasas

respectivamente?
Material Básico:
BERNAL INÉS. (1994) Análisis de Alimentos. Colombia. Editorial. Guadalupe

LTDA.
BERNARDINI E. (1981) Tecnología de aceites y grasa. España. Editorial Acribia

S.A
CEPEDA RICARDO. (1991) Modulo de Tecnología de Cereales y Oleaginosas.

Santa fe de Bogotá D.C. Editorial UNAD.
ZILLER STEVE. (1996) Grasas y Aceites Alimentarios. España: Editorial Acribia

S.A.
Material complementario:
BADUI S. D. (1999) Química de los alimentos. 3ª Edición. México. Editorial.

Pearson Education. Págs. 233-241.
BRENNAN J.G. (1998) Las operaciones de la ingeniería de los alimentos. 3ª

Edición. España. Editorial. Acribia. Págs. 257-258.
BOSKOV. D. (1998) Química y Tecnología del Aceite de Oliva. Editorial. AMV Y

Mundiprensa.
CENZANO. I. (1996) Manual de aceites y grasa comestibles. Boskov.d. Empaña

Editorial. AMV Y Mundiprensa.
CIVANTOS HARRY. (s.f) Aceites y grasa Alimentarios. España. Editorial Agrícola.
DESROSIER N.W. (1996) Elementos de tecnología de alimentos. México. Editorial

Continental. 11ª Reimpresión. Págs. 210-211.
FENEMMA OWEN. (1985) Introducción a la ciencia de los Alimentos. España:

Editorial Reverte, S.A.
GARCIA GARIBAY MARIANO. (1993) Biotecnología Alimentaría. México. Editorial

Limusa Noriega.
MANUAL DEL INGENIERO DE ALIMENTOS (2009). Colombia. Editorial, Grupo

Latino Ltda.
PRIMO, Y.E. (1998) Química de los alimentos. España. Editorial Síntesis. Págs.
186-195

QUESADA, GERMAN (s,f) cultivo e industria de la palma aceitera. Ministerio de

Agricultura y Ganadería. INTA.
Enlaces Internet:
Información sobre la palma aceitera y sus diferentes formas de utilización.

http://www.prisma.org.pe/samco/samco_palma_aceitera/informacion_tecnica.htm
Instituto de la grasa. Página del Consejo Superior de Investigaciones Científicas,

del Ministerio de Ciencia y Tecnología de España. Recuperado en Abril de 2005
de http://www.ig.csic.es/Revis/Fas51f1-2.htm
Revista internacional de semillas, trata todo lo referente a semillas y sus procesos

de acondicionamiento hasta llegar al comprador final. Recuperado en el 2005 de:
http://www.semillas.org.co/sitio.shtml?apc=I1----&s=e&m=i

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UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGIA E INGENIERIA

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

PROGRAMA INGENIERIA DE ALIMENTOS

211615 – PROCESOS DE CEREALES Y OLEAGINOSAS

Elizabeth Hernández Alarcón

Alba Doris Torres

Autor: Elizabeth Hernández Alarcón

ASPECTOS DE PROPIEDAD INTELECTUAL Y VERSIONAMIENTO

El contenido del módulo del curso de Procesos de Cereales y Oleaginosas, inicio

Esta primera versión del módulo para el curso procesos de cereales y

La Ing. Elizabeth es tutora de la Escuela de Ciencias Básicas Tecnología e

El curso de PROCESOS DE CEREALES Y OLEAGINOSAS, es un curso

El curso tiene como propósito propender por la construcción de conocimientos

La importancia del curso se fundamenta en el lugar que ocupa la industria de

Unidad 1. Aspectos importantes y primera transformación de los cereales. Donde

Unidad 2. Procesos productivos de cereales. En esta unidad se plantean algunos

Unidad 3. Procesos productivos de grasas y aceites. Se presenta el estudio

frutos oleaginosos como la palma africana, de igual forma se presentan los

El curso de procesos de cereales y oleaginosas esta relacionado directamente con

A partir de la práctica en la fase de transferencia, el estudiante adquiere

De la misma forma al finalizar cada unidad va a realizar la autoevaluación como un

Capítulo 1. Características generales de los cereales

Lección 1. Estructura del grano de cereal

Capítulo 2. Control de calidad de los granos de cereales y sus derivados

Lección 6. Control de plagas

Capítulo 3. Industria Molinera

Lección 11. Operaciones previas a la molienda

Capítulo 4. Procesos Productivos del trigo

Lección 16. Industria harinera

Capítulo 5. Procesos Productivos de la Cebada

Lección 21. Procesos de la industria maltera

Capítulo 6. Otros Procesos Productivos de Cereales

Lección 26. Molienda húmeda y seca

Procesos Productivos de Grasas y Aceites

Capítulo 7. Química y características de las grasas y aceites

Lección 31. Composición química de las grasas y aceites

Capítulo 8. Extracción de Aceite de Semillas y frutos oleaginosos

Lección 36. Adecuación de las semillas antes de la extracción

Capítulo 9. Tratamientos de aceites y grasas

Lección 41. Refinado de aceites y grasas

Figura 34. Flor de lúpulo

Diagrama 1. Diagrama de bloques simplificado. Proceso de molienda del trigo.

Nombre de la Aspectos importantes y primera transformación de

Introducción En esta primera unidad se abordaran temas importantes

En el capítulo uno se estudiara algunos temas como

Cuando un grano de cereal se somete a una serie de

En el tercer capítulo se estudiara todo lo referente a las

A través del estudio de cada uno de los temas de la

procesos para la transformación, conservación,

 Que el estudiante estudie las generalidades de los

 El estudiante observa, planea y analiza alternativas de

Al culminar el estudio de la unidad el estudiante:

 Desarrollará sus propias e integrales habilidades a fin

Denominación de Capítulo 1. Características generales de los cereales

CAPITULO 1: CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS CEREALES

Se conoce como Cereales al conjunto de semillas o granos comestibles de las

Lección 1: Estructura del grano de cereal

Tabla 1. Componentes en granos de cereales

Componentes Trigo % Maíz % Arroz sin Sorgo %

Resumiendo lo anterior, Tabla 1. La estructura del grano de cereales (figura 1)

 La cáscara de celulosa, la cual no tiene valor nutritivo para el hombre

Figura 1. Estructura general de un grano de cereal