UNIVERSIDAD TÉCNICA “LUIS VARGAS

TORRES”
DE ESMERALDAS
FACULTAD DE INGENIERÍAS
CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA

ASIGNATURA:
TECNOLOGIA DE PETRÓLEO

SEMESTRE:
8vo DE ING. QUÍMICA

PARALELO:
“B”

DOCENTE:
ING. EDUARDO MONTAÑO

TEMA:
HIDROCONVERSIÓN CATALÍTICA

INTEGRANTES:
⮚ CAGUA MARÍA FERNANDA
⮚ COPETE MARCEL MICHAEL
⮚ LOOR YUGCHA SHEILA
⮚ MERA RODRIGUEZ NIKOLAI

ESMERALDAS - ECUADOR

2020
INTRODUCCIÓN
El término hidroconversión se emplea para describir los diferentes procesos en los que los
hidrocarburos reaccionan con hidrógeno.
En el hidrotratamiento de crudos pesados, el proceso es general, ya que se requiere de una pequeña
hidrodesintegración para reducir el contenido de residuales e incrementar el rendimiento de los
destilados ligeros, además de la eliminación parcial de los compuestos contaminantes con el
aprovechamiento de la reacción catalítica y de las condiciones de reacción presentes en el reactor.
Es muy importante la eliminación de impurezas metálicas como vanadio y níquel, ya que es muy
conocido el efecto adverso de envenenamiento y desactivación de catalizadores sobre su superficie
activa que tienen estos metales. Por tales motivos existen numerosos procesos de hidrotratamiento
que se diferencian en el método de reacción y que dependen en mucho del tipo de carga a tratar.

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL
Investigar los procesos que participan en la hidroconversión catalítica del petróleo.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
❖ Detallar cada uno de los procesos y subprocesos que se dan en el petróleo mediante la
hidroconversión catalítica.
❖ Mostrar los procesos con sus respectivos diagramas.
 PROCESOS DE HIDROCONVERSIÓN CATALÍTICA.

Este tipo de procesos combinados con el FCC, ofrecen grandes oportunidades para el refinamiento de
crudos pesados; aplicar nuevos catalizadores y variar condiciones de operación emergen como
alternativas según las necesidades del refinador. El proceso requiere presiones de hidrógeno del
orden de 1500 – 2500 psi con un rango de temperaturas de 370 – 425ºC y las reacciones requieren
un tiempo de residencia de 2 – 4 horas. Aunque la generación de coque se presenta, los
rendimientos de productos livianos de alta calidad son superiores que los ofrecidos por procesos
mencionados anteriormente.
En este proceso se dan simultáneamente dos reacciones: el craqueo y la hidrogenación moderada.
Las reacciones de polimerización no ocurren y la generación de sólidos es baja. Debido a la
flexibilidad del proceso, el manejo de cargas pesadas es efectivo en cuanto al contenido de azufre y
metales. La hidrogenación de la alimentación se realiza en una atmósfera de hidrógeno en presencia
de un complejo catalítico (Rodríguez, 2017).

Los procesos de Hidrocraqueo Catalítico se clasifican en:

❖ Procesos de lecho fijo.

❖ Procesos de lechos móviles.
❖ Procesos de lecho bullente.
❖ Procesos slurry.

TECNOLOGÍA DE HIDROPROCESAMIENTO EN LECHO FIJO

El hidroprocesamiento de residuos atmosféricos llegó a comercializarse ampliamente a fines de los

años 60’s para desulfurar combustóleo. En los 80’s, su uso se extendió fuertemente al
hidroprocesamiento de residuos atmosféricos para reducción de azufre y metales en cargas a las
plantas FCCR (desintegración catalítica de residuos). Desde los años 90’s a la fecha, se han
conseguido avances a nivel comercial en los sistemas de hidroprocesamiento de residuos en lecho
fijo. Algunas de estas tecnologías se describen a continuación (Aguilar, 2004).

a) Proceso Chevron OCR

b) Proceso IFP HYVAHL
c) Proceso Shell HYCON
a) Proceso Chevron OCR. El proceso Onstream Catalyst Replacement (OCR) de la compañía Chevron
International Oil Company, se ha probado comercialmente desde 1992. El sistema básico del
reactor OCR se muestra en la Figura 1. Este adelanto tecnológico permite realizar la adición y
extracción del catalizador de desmetalización con la bondad de mantener la operación de los
reactores RDS de lecho fijo en operación continua. El catalizador fresco se dispersa en un gasóleo
y se envía al recipiente de alimentación. El catalizador se agrega aproximadamente por semana
por la parte superior del reactor llegando a la parte alta de un lecho denso. La carga se inyecta
continuamente por el fondo del reactor para establecer un flujo en contracorriente (Aguilar,
2004)
Diagrama del proceso Chevron OCR.

CATALIZADOR
FRESCO PRODUCTO AL
PRODUCTO AL REACTOR RDS
REACTOR RDS

RECIPIENTE DE
ALIMENTACIONDE CATALIZADOR

REACTOR OCR RECIPIENTE DE REACTOR OCR

CATALIZADOR
ALTA PRESION

RECIPIENTE DE
CATALIZADOR
BAJA PRESION

ALIMENTACION ALIMENTACION

DEPOSITO DE
CATALIZADOR
GASTADO

Figura 1. Sistema básico del reactor OCR.

b) Proceso IFP HYVAHL (Reactores tipo “swing” para eliminación de metales). La primera unidad
que se comercializó se encuentra en la refinería de Ardmore, Oklahoma desde 1994. El IFP
licenció una unidad de Sangyong Oil en su refinería de Osan, Corea. Esta unidad arrancó en 1995,
se diseñó para manejar 25,000 BPD de mezcla de residuos de vacío de crudo ligero y pesado
árabes, con rendimientos de 25-30% peso de destilados con temperatura de ebullición menor a
370°C. Estos destilados se envían a un hidrodesintegrador convencional. El gasóleo de vacío
(GOV) se envía a la unidad FCC; asimismo se logra cerca del 90 al 95% de HDM (Aguilar, 2004).
La fracción pesada que se envía a combustóleo contiene cerca de 1% peso de azufre. La Figura 2.
Muestra el esquema del proceso. Esta es la primera aplicación del concepto de reactor “swing”, el
cual se probó ampliamente en la unidad minirefinería de 100 BPD en las instalaciones de Solaize,
Francia (Aguilar, 2004).

DESMETALIZACION DESMETALIZACION
CONVERSIÓN HIDRODESULFURACION
CONVERSION

REACTORES
SWING

CARGA
GAS A TRATAMIENTO

HIDROGENO
A FRACCIONAMIENTO

Diagrama del procesos IFP HYVAHL

Figura 2. Proceso HYVAHL

C) Proceso Shell HYCON. Por muchos años Shell International Petroleum desarrolló
catalizadores mejorados para desulfuración y conversión de residuos pesados a productos
ligeros en la refinería de Punta Cardón, Venezuela, construyó una planta de demostración
con capacidad de 400 ton/d utilizando una técnica de reactor tipo “bunquer” para agregar y
extraer catalizador a través de las compuertas del sistema en la parte superior e inferior del
reactor con flujo “trickle” y alta presión, La ventaja del reactor bunker es que la capa
superior de lecho móvil es de catalizador fresco. Así, los metales y sales depositados en la
parte superior del lecho avanzan hacia abajo junto con el catalizador para finalmente
extraerse por el fondo. Este proceso se muestra en la Figura 3. A esta técnica se le
denominó proceso HYCON. En Noviembre de 1988, Shell arrancó su proceso en la
refinería de Pernis, Holanda. La unidad HYCON procesa 25,000 BPD y consta de dos
trenes, cada uno con cinco reactores. Los primeros tres reactores contienen un catalizador
de Shell para HDM basado en sílice; los últimos dos usan un catalizador para HDS basado
en alúmina. La meta fue convertir 60% del residuo a destilados, con 1% peso de azufre en
el residuo no convertido. Las condiciones de operación son más severas que para HDS
 convencional (Aguilar, 2004).

Diagrama del proceso HYCON

ALIMENTACION

REACTOR TIPO BUNKER

REJILLAS

ACEITE DE APAGADO

VALVULA FLUJO DE PROCESO

ROTATORIA
COMBUSTIBLE DE
TRANSPORTE

CATALIZADOR/HIDROCARBUROS

Figura 3. Proceso HYCON

TECNOLOGÍAS DE HIDROPROCESAMIENTO EN LECHO FLUIDIZADO (EBULLENTE)

El término “lecho fluidizado” se debe a la continua remoción y reposición del catalizador que
normalmente es extrudado, este método se logra reciclando parte del líquido interno mediante una
bomba, esta recirculación es 5 veces la velocidad de alimentación de la carga y se controla para
alcanzar una expansión del lecho de 40 a 60% (Aguilar, 2004).
Este tipo de Procesos de hidroconversión se ha desarrollado eficientemente en el
hidroprocesamiento de cargas con alto contenido de metales integrándose de forma favorable en el
ámbito comercial con unidades instaladas en los 80’s como son:
a) H-OIL (HRI/IFP)
b) LC-Fining (ABB Lummus/Amoco)
a) Proceso H-OIL. Se estima que la conversión en estos sistemas alcanza el 60% con niveles de 80%
para HDS, 88% para HDM y 62% de reducción del residuo de carbón (CCR). En 1972 se
construyó la primer planta H-Oil de demostración en la refinería de Lake Charles, Luisiana y la
operó por varios años. Posteriormente se construyeron tres unidades más:
 ● Kuwait National Petroleum en Shuaiba, Kuwait.
● Exxon en Bayway, New Jersey (unidad desmantelada).
● Petróleos Mexicanos (Pemex) en Salamanca, México.

Actualmente se encuentran en operación 6 unidades con una capacidad total de 219,500 BPD. Tonen
Oil recientemente construyó una planta de 25,000 BPD en la refinería de Kawasaki, Japón. Procesará
una mezcla de crudo árabe para producir combustóleo pesado con < 1% peso de azufre. Esta unidad
utiliza un catalizador especial de Texaco, el cual produce un nivel muy bajo de sedimento en el
residuo final. Asimismo, se encuentra bajo construcción una planta de 1.8 Mmton/año en Plock,
Polonia. Un diagrama de flujo de la planta H-Oil se observa en la Figura 4 (Aguilar, 2004).
Diagrama del proceso H-OIL

Figura 4. Proceso H-OIL

b) Proceso LC-Fining. Recientemente, ABB Lummus Crest licenció una unidad LC- Fining de
23,000 BPD a Slovnaft AS en Eslovaquia para procesar cargas a la planta
FCC. La conversión será de 70 a 75. Existen tres unidades en operación actualmente (Amoco en
Texas City, 1984, Syncrude en Fort McMurray, Alberta y Agip en Milazzo, Italia), con una
capacidad nominal combinada de 122,000 BPD. La Figura 5. Presenta el diagrama de flujo típico
de esta unidad (Pascual, 2018).
 Diagrama del proceso LC-Fining.

Figura 5. Proceso LC-Fining

HIDROPROCESAMIENTO EN FASE DISPERSA (SLURRY)

Los procesos de hidroconversión en fase dispersa no se han demostrado comercialmente a escala

industrial, sin embargo, sistemas como el de Veba Combi Cracking (VCC) y el de CANMET han
demostrado resultados satisfactorios con niveles altos de conversión en unidades de demostración.
No se conocen programas de comercialización sin embargo Veba Oil, CNMET, Asahi Chemical,
Intevep y Exxon Research realizan arduos trabajos a nivel demostración para provar la efectividad
del proceso para su escalamiento a nivel comercial. La descripción de los procesos se lleva a cabo
a continuación:

a) Proceso VEBA COMBI-Cracking (VCC)

b) Proceso CANMET

c) Proceso Super Oil Cracking (SOC)

d) Proceso HDH

e) Proceso Microcat

a) Proceso VEBA COMBI-Cracking (VCC). Las conversiones son arriba del 95%. El sistema
utiliza un aditivo obtenido a partir de lignito pirolizado con tamaño de partícula de 10-2000
micras el cual actúa como controlante en la formación de coque.

En 1980 se puso en marcha una unidad de demostración de 4,000 BPD de aceite en Bottrop,
Alemania, la cual operó hasta 1987. De 1988 hasta 1992 la unidad inició su operación con
 residuos de vacío. Este proceso se muestra en la Figura 6 (Intriago, 2011).

Diagrama del proceso VEBA COMBI-Cracking (VCC).

Figura 6. Proceso VCC

b) Proceso CANMET. Dentro de sus principales avances se encuentran la utilización de un

aditivo efectivo y barato basado en sulfato de fierro. Los fondos del proceso conteniendo el
aditivo se venden a las compañías de cementos. En 1985 Petro-Canadá instaló un reactor
sencillo CANMET en la refinería de Montreal, con una capacidad de diseño de 5,000 BPD.
Esta unidad cumplió dos objetivos, como unidad de demostración y como unidad comercial
que podía procesar todos los fondos de la viscorreductora de la refinería. Se realizaron varias
corridas largas por parte de Petro-Canadá y Alberta Oil Sand Technology & Research
Authority (AOSTRA) con crudo pesado Cold Lake. En 1995, la unidad procesó residuo de
vacío. En la Figura 7. se presenta el diagrama de flujo del proceso CANMET (Aguilar, 2004).

Diagrama del proceso CANMET

 Figura 7. Proceso CANMET

c) Proceso Super Oil Cracking (SOC). La compañía Asahi Chemical ha desarrollado el proceso
SOC, junto con Chiyoda Engineering y Nipon Mining. El proceso difiere significativamente de
los otros procesos en fase dispersa. Utiliza como reactor un horno de alta temperatura y
tiempos de residencia cortos (482°C y 15-30 minutos). Con estas condiciones se alcanza el
90% de conversión para crudos con alto contenido de azufre. Asahi desarrolló su propio
catalizador, el cual contiene dos componentes: un compuesto con un metal de transición y un
polvo ultrafino tal como el negro de humo. Japan Energy (JEC) construyó una planta de 3,500
BPD en la refinería de Mizushima en 1987, El proceso muestra buena selectividad a destilados
medios y gasóleos de vacío, sin embargo, llega a presentarse la formación de cierta cantidad de
coque. En la Figura 8. se muestra el diagrama de flujo del proceso (Aguilar, 2004).

Diagrama del proceso SOC

 Figura 8. Proceso SOC

d) Proceso HDH. Intevep desarrolló su propio sistema en fase dispersa. Probó una variedad de
minerales baratos de la región para conocer su efectividad encontrando varias opciones
favorables como aditivos. El diagrama de bloques se presenta en la Figura 9. Una diferencia de
este proceso con los otros sistemas es la opción de utilizar un catalizador fino para el control de
coque. El catalizador gastado se separa mediante ciclones para líquido. El catalizador separado
se lava con aceite ligero y posteriormente se seca; los sólidos secos se envían a un quemador de
lecho fluido para incinerarse. El desecho sólido es factible de venderse a las compañías
metalúrgicas. Intevep construye una planta de coquización retardada de 60,000 BPD, junto con
otro proyecto para la primera planta comercial de demostración HDH de 15,000 BPD. La
planta se diseña para una conversión de 90% de un residuo de vacío Ceutatreco (Aguilar,
2004).

Diagrama del proceso HDH

 Figura 9. Proceso HDH

e) Proceso Microcat. Exxon Research and Engineering Co. desarrolló este proceso de
hidroconversión catalítica para residuos de vacío. La carga, una pequeña cantidad de
microcatalizador conteniendo un compuesto orgánico metálico soluble en aceite (Mn, Mo) y el
hidrógeno se alimentan al reactor que contiene forma de columna burbujeante para alcanzar
una conversión superior al 90%. El catalizador en polvo finamente disperso cumple con la
función de reducir la formación de coque. La Figura 10. presenta el diagrama de flujo del
proceso Microcat (Aguilar, 2004).

Diagrama del proceso Microcat.

 Figura 10. Proceso Microcat.

Tabla 1. Los procesos son presentados de acuerdo al tipo de reactor y el licenciante.

Proceso Licenciante/Creador Tipo
H-Oil HRI/IFP E
LC-Fining Chevron Lummus Global (CLG) E
HDM/HDS/HYCON Shell M
HYVAL M Asvahl (IFP,ELF,Total) M
RDS/VRDS Chevron F
Resid Fining Exxon F
Gulf HDS Exxon F
Unicracking HDS Uncoal F
RCD Unibon UOP F
HDM-HYCON Shell F
HYVAL F Asvahl (IFP, Elf, Total) F
R HYC Idemitsu Kosan F
ABC Chiyoda F
HDHPLUS® PDVSA-INTEVEP F
(HC)3™ Headwaters Heavy Oil (HHO) S
EST ENI S
CASH Chevron/Texaco S
E = bullente, F = lecho fijo, M = lecho móvil, S = slurry.

Hidroconversión catalítica de crudos pesados:

El suministro de crudos de calidad ha decrecido a nivel mundial; los crudos pesados de la FPO (Faja
Petrolífera del Orinoco), se están convirtiendo inexorablemente, en la alimentación de las refinerías
para generar los combustibles necesarios.
Radwan y colaboradores, presentan el estudio del hidrocraqueo catalítico de un crudo pesado de la
FPO, para generar combustibles ligeros y compuestos químicos de gran valor como los BTX
(Benceno, Tolueno, Xileno). Las reacciones de hidrocraqueo fueron examinadas en presencia y en
ausencia de un catalizador soportado de zeolita libre de metales (free-metal USY – zeolita),
basándose en estudios previos al respecto. Este tipo de catalizador ofrece una mayor efectividad en
la producción de los BTX´s, debido a la ausencia de metales y a las altas presiones de H 2 empleadas.
Uno de los objetivos es convertir en productos de alto valor agregado las moléculas poliaromáticas
presentes en este tipo de crudo, utilizando una temperatura de operación entre 400 – 600ºC y
presión de hidrógeno de 5MPa.
El equipo de hidrocraqueo consiste de un reactor con lecho catalítico, bombas, separadores y una
unidad de análisis de gases (Pascual, 2018).

Diagrama del proceso de hidrocraqueo.

Figura 11. Esquema de una unidad de hidrocraqueo

Los rendimientos obtenidos para cada producto después del proceso, a distintas temperaturas y con
catalizador y en ausencia de este se presentan en la Figura5. Estos son calculados como porcentaje
en peso del total de la alimentación. El incremento de temperatura aumenta la severidad de la
reacción, promoviendo altos rendimientos en productos livianos para el proceso con catalizador.
Ancheyta y colaboradores, procesan crudo pesado maya en dos etapas de reacción. Una etapa de
hidrodesmetalizacion (HDM), usando un catalizador llamado Cat-HDM consistente de Ni/Mo
soportado en γ – Alúmina. La segunda etapa de reacción es de hidrodesulfuración (HDS), donde el
catalizador soportado en γ – Alúmina consiste de Co/Mo llamado Cat-HDS.
Todas las reacciones de hidroprocesamiento se llevaron a condiciones constantes de presión (70
kg/cm2) y relación de hidrógeno/carga (5000 ft3/bbl). La velocidad espacial y temperatura de
reacción variaron en rangos de 0,5 – 2,0 h-1 y 360 – 400 ºC, respectivamente.
Los resultados obtenidos por los investigadores, dan cuenta de una mejoría apreciable en las
características fundamentales del crudo pesado maya después del hidrotratamiento, combinando la
desmetalización y la desulfuración catalítica. En las tablas 2 y 3, se especifica la caracterización del
crudo pesado maya disponible y los resultados del hidroprocesamiento:

Tabla 2. Caracterización de crudo pesado Maya

Propiedad crudo Maya crudo Maya desmetalizado
Gravedad API 20,9 25,2
Azufre (% p/p) 3,44 1,77
Nitrógeno (ppm) 3700 2616
Carbón Ramsbottom (% p/p) 10,5 8,6
Asfaltenos in. C7 (% p/p) 12,4 8,3
Ni/V (ppm) 55/299 41/188

Tabla 3. Caracterización de crudo pesado Maya hidroprocesado

Propiedad Crudo Maya Crudo Maya
Una etapa Dos etapas
Gravedad API 25,7 28,0
Azufre (% p/p) 1,61 0,75
Nitrógeno (ppm) 2330 2075
Carbón Ramsbottom (% p/p) 6,7 5,5
 Asfaltenos in. C7 (% p/p) 4,8 4,7
Ni/V (ppm) 38/130 21/99

Como se puede observar, el producto sintético presenta una reducción apreciable en cuanto a:
contenido de azufre, contenido de carbón Ramsbottom, contenido de asfaltenos y contenido de
nitrógeno y metales. Una de las mejoras más significativas es la ganancia de grados API, lo que
implica un contenido mayor de hidrocarburos ligeros con respecto a su antecesor (Intriago, 2011).

Hidroconversión catalítica de residuos.

Los desafíos presentes de la industria refinadora son más grandes que en otros tiempos. El énfasis
sobre la conversión de corrientes de poco valor a combustibles continúa creciendo; mientras las
demandas ambientales sobre los procesos y productos son más exigentes. Las unidades de
hidroprocesamiento de residuos, forman parte de la espina dorsal en las estrategias de los
refinadores para la disposición de residuos.
Los procesos más comunes convierten parte de los residuos en destilados, produciendo una mezcla
de componentes combustibles de bajo contenido de azufre o alimento para las unidades de craqueo
catalítico de residuales.
Diferentes tecnologías se usan comercialmente, basadas en distintas configuraciones: lecho fijo,
lecho móvil, lecho bullente o slurry.
Sheffer y colaboradores, explican que las alimentaciones típicas para estas unidades de hidrocraqueo
son: residuo de la destilación atmosférica (80% de la capacidad instalada), residuos de vacío (16% de
la capacidad) o crudos desasfaltados (4% de la capacidad). Las unidades de hidroprocesamiento más
populares, se basan en sistemas reactivos de lecho fijo; ya que presenta ventajas sobre los de lecho
bullente o slurry, debido a la mejor calidad de productos que se obtienen.
Shell desarrollo la tecnología HYCON™, que combina la hidrodesmetalización (HDM) y la
hidrodesulfuración (HDS) para convertir más del 60% de la alimentación en productos más ligeros
con bajo contenido de azufre y metales, en una instalación comercial en el año 1989. En su
instalación de Pernis (Países Bajos), se instaló esta tecnología para procesar 4000 ton por día de
residuo de vacío. El proceso consta de cinco reactores en serie: los primeros tres reactores tipo
bunker (sección HDM) se lleva a cabo la desmetalización del residuo y una segunda sección (HDS)
consistente de dos reactores de lecho fijo para la desulfuración (Rodríguez, 2017).

Diagrama del proceso HYCON™.

 Figura 12. Esquema del proceso HYCON™

Hidroconversión catalítica con catalizadores dispersos.

Los objetivos fundamentales en este tipo de proceso de mejoramiento son:

Convertir los componentes de alto peso molecular del crudo pesado y/o residuo a destilados con
puntos de ebullición menor a los 300 ºC. Esta conversión requiere el rompimiento de los enlaces C–C
y C–S en las fracciones residuales, mediante el hidrocraqueo en presencia de catalizadores de
naturaleza ácida.
Incrementar a 1,8 la relación H/C en los productos destilados, como requerimiento para
combustibles de transporte. Esto se hace esencialmente con la adición de hidrógeno (hidrogenación)
y rompiendo los enlaces de las moléculas (craqueo).
Remoción de los heteroátomos a niveles aceptables y compatibles con los requerimientos
ambientales. El grado de dispersión y tamaño de las partículas del catalizador, incrementa su
actividad con respecto a los catalizadores fijos. Estos catalizadores deben favorecer una
hidrogenación “rápida” de los radicales libres, lo cual previene la condensación de promotores del
coque (Pascual, 2018).

El estudio de la hidrogenación de un residuo usando un catalizador disperso de Ni – Mo soluble en

agua, como una alternativa al catalizador soportado de uso comercial de Co – Mo; es el objetivo
fundamental de un trabajo presentado por Tian y colaboradores. El pretratamiento del catalizador
mediante la reducción y sulfuración, es un paso clave para la comparación del desempeño entre
catalizador disperso y soportado; debido a que los catalizadores por si solos presentan altas
velocidades de desactivación en el proceso.
Luego de 4 horas de reacción, el contenido de azufre en el residuo utilizado se redujo a 1,3 % p/p
desde 2,32 % (remoción del 42,4 %), para el catalizador disperso. Simultáneamente, el contenido de
nitrógeno se redujo desde 1,25 a 0,49 % p/p. Los procesos de HDS y HDN para este tipo de
catalizador presentan mejoras apreciables con respecto a los procesos con catalizadores soportados.
La relación H/C se incrementó desde 1,56 a 1,86 (27,9 %) con una reducción de la viscosidad del 62,2
%. Este número es bajo comparado con el catalizador sulfurado de Co–Mo soportado en alúmina
(relación H/C de 1,90).
La presencia de agua incrementa la presión parcial de hidrógeno, la cual acelera la actividad del HDN
en las reacciones de hidrocraqueo. El catalizador soportado presenta un rendimiento en nafta de
10,8 % v/v, mientras que el disperso decrece a 3,5 % v/v. Es probable que los componentes
complejos no fuesen completamente craqueados. El primer paso en la conversión de residuos a
productos más ligeros, envuelve el craqueo y generación de los radicales libres; estos y las olefinas
resultantes del craqueo son muy reactivas y pueden recombinarse para formar coque, lo que
explicaría los resultados mostrados.
El uso de catalizadores como el Co-Mo, Ni-Mo o Ni-W fijados en una matriz de alúmina, son los
convencionalmente usados en las reacciones de hidrotratamiento para la hidrodesulfuración (HDS),
hidrodesnitrogenación (HDN) y la hidrodesmetalización (HDM). Sin embargo este tipo de
catalizadores convencionales con alta actividad inicial, sufren una rápida desactivación catalítica;
particularmente con alimentaciones de alto contenido de asfaltenos y metales, reduciendo su tiempo
de vida. El desarrollo de un catalizador en particular; que tenga alta actividad en el HDS y alta
tolerancia a los metales, parece ser inalcanzable: la alta actividad catalítica (para HDS) y la alta
tolerancia al metal son extremadamente incompatibles.
Por otro lado, una alta proporción de azufre y metales en los combustibles residuales, están
contenidos en fracciones de hidrocarburos de alto peso molecular como las resinas y los asfaltenos.
Comparado con el tamaño de molécula más grande de las fracciones de crudo pesado (2,5 – 15
nm), el diámetro promedio de poro para un catalizador fijo de hidrotratamiento es relativamente
pequeño (≤15 nm). Puesto que el tamaño de la molécula reactante más grande es comparable con el
diámetro de poro del catalizador, el hidrotratamiento está fuertemente influenciado por limitaciones
difusionales en el poro, resultando un desempeño deficiente (Pascual, 2018).

Deuk Ki y colaboradores, presentan una alternativa al uso de estos catalizadores convencionales en el

hidroprocesamiento de crudos pesados. Los autores profundizan en los procesos “Mo-coke” y
“Aurabon”; los cuales utilizan catalizadores finamente divididos generados in situ. En estos procesos,
las partículas de catalizador; de tamaño muy pequeño, son generadas en el reactor desde
compuestos precursores que contienen un metal de transición como el molibdeno (Mo-coke) o
vanadio (Aurabon), los cuales son disueltos o dispersos en el crudo de alimentación antes de entrar al
reactor.
Los catalizadores dispersos presentan algunas ventajas con respecto a sus predecesores
(catalizadores fijados sobre lechos): baja desactivación, cargas de baja calidad y alta inhibición a la
formación de coque; lo que promueve una alta interacción entre la carga y el hidrógeno con el
catalizador, alto rango de utilización del metal catalítico y la ausencia de limitaciones difusionales de
los reactantes. Sin embargo, existen dos desventajas. Primero, la hidroconversión de cargas
pesadas, requiere un incesante mejoramiento de la actividad y selectividad de los sistemas catalíticos
dispersos, para mantener en niveles óptimos de eficiencia, las reacciones de hidrotratamiento como
el HDS. Segundo, la generación de catalizadores dispersos “in situ” desde precursores en la mezcla
reactante, dificulta su recuperación, y por lo tanto son usados una sola vez.
En consecuencia, se hace imperioso desarrollar un proceso efectivo de recuperación de estos
catalizadores para solventar este problema, lo que sería posible con metales de transición más
costosos que mejoren el desempeño del hidrotratamiento. En adición, si se encontrara un destino
para la porción de catalizador que queda dentro del reactor, podría esperarse un mejor desempeño
de la reacción catalítica sin el incremento de la concentración de precursores en la alimentación.
Es por ello que los autores desarrollan el procedimiento para el hidrotratamiento, en base al uso de
gránulos de carbón suspendidos dentro del reactor, para proveer el “destino” de esa porción de
catalizador que queda en el reactor (Pascual, 2018)

Tabla 4. Condiciones del proceso de hidroconversión con Catalizadores dispersos.

Condiciones Valores
Temperatura (ºC) 420
Presión (MPa) 6,9
Volumen de carbón activado (cm3) 40
Flujo de alimentación a 60 ºC (ml/h) 20
Tiempo de residencia (h) 1,5
Relación H2/Residuo (v/v a s.r.c.) 500
LAS PROPIEDADES DEL RESIDUO ATMOSFÉRICO EMPLEADO COMO CARGA.
Tabla 5. Propiedades de la carga para la hidroconversión con Catalizadores dispersos
Propiedades Valores
Gravedad específica 0,9865
Relación H/C 1,53
Azufre (% p/p) 3,9
Nitrógeno (% p/p) 0,5
Vanadio (ppm) 20
Níquel (ppm) 3
Asfaltenos, in. n-C7 (% p/p) 13,7
Para una relación atómica [Co / (Co+Mo) = 0,3] de los catalizadores dispersos Co-Mo, las
conversiones de vanadio alcanzan un valor máximo de 75% p/p, la de azufre 63 % p/p y para los
asfaltenos de 60% p/p con un tiempo de reacción de 40 h.
El uso de un catalizador disperso de hierro, derivado desde Fe 3(CO)12, para el mejoramiento del crudo
extrapesado Hamaca usando metano como fuente de hidrógeno, fue estudiado por Ovalles y
colaboradores. Las reacciones de mejoramiento se llevaron a cabo en un reactor batch de acero
inoxidable de 300 ml con 250 ppm de Fe a una temperatura de 410 – 420 ºC, una presión de 11 MPa
de CH4, y un tiempo de residencia de 1 h. La reducción de viscosidad resultante fue de 500 a 1.3 Pa s,
14 % de reducción del contenido de azufre y un 41 % de conversión de la fracción 500 ºC+. Todo
respecto del crudo original.
Estos resultados (alto porcentaje de HDS y reducción de viscosidad), representan un avance
significativo con respecto a su contraparte térmica; aunque los resultados indiquen no ser más altos
que aquellos. Una de las conclusiones más importantes es; debido a los distintos experimentos
realizados en una atmósfera de N2 y CH4, se propone que el metano esta probablemente envuelto en
el origen del hidrógeno presente en las reacciones y consecuentemente en las medidas tomadas
(Intriago, 2011).

CONCLUSIONES
Las tecnologías de hidroprocesamiento de lecho fijo son las que actualmente dominan el mercado
internacional, sin embargo, éstas solamente compiten en el procesamiento de cargas con alto
contenido de metales, y son las que tienen sistemas avanzados de reactor y catalizador para
hidrodesmetalización.
Para contar con la flexibilidad respecto a cargas, catalizadores y condiciones de operación, los
sistemas de lecho fluidizado y fase dispersa son más apropiados, no obstante que cuentan con menor
experiencia industrial, como sucede con las tecnologías de fase dispersa, la cual se puede compensar
con los beneficios económicos por utilizar catalizadores o aditivos más baratos que los hace más
atractivos para un futuro próximo.
RECOMENDACIONES

falta
BIBLIOGRAFÍAS

✔ Aguilar, G. (2004). Hidrotramientos de crudos pesados con los diferentes tipos de procesos.

México.

✔ Intriago, M. (2011). Técnicas de hidroconversión catalítica para la obtencion de combustibles.

México.

✔ Pascual, F. (2018). Unidad de hidrotratamiento e hidronversión catalítica de refinerias. Santiago.

✔ Rodríguez, J. (2017). Procesamiento de crudos pesados utilizando catalizadores . Andes.

LINKOGRAFÍA
✔ https://ocw.unican.es/pluginfile.php/681/course/section/681/bloque_III_parte_3.pdf

✔ file:///C:/Users/Usuario/Downloads/AGUILARPEREZ.pdf

✔ bdigital.ula.ve/storage/pdftesis/pregrado/tde_arquivos/12/TDE-2010-03-17T09:28:59Z-

802/Publico/RodriguezJesusIparte.pdf

✔ https://www.zaragoza.unam.mx/wpcontent/Portal2015/Licenciaturas/iq/tesis/tesis_huitron_quinter

o.pdf