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“Embotelladora de agua”
Asignatura:
Gestión de la energía
Estudiante:
Profesor:
Blanque Balduino
Año Académico:
2020 – 2021
1. Se deben definir los ciclos de trabajo de las máquinas, o bien indicando como
actúan las cargas en los accionamientos o como se conectan o desconectan en
Lavadora de botella
Nota: Los paréntesis representa el número de equipo que se encuentra en la figura NN (ver
anexos)
Tiempo
(s)
Figura 2: Funcionamiento del equipo para 2 ciclos
Cabe recalcar que se grafica el comportamiento de un brazo sin embargo hay que considerar
todos los que constituye el equipo, además las señales se desplazaron en el eje vertical para
apreciar mejor.
Llenadora
Cabe indicar que el proceso es uno solo, la manera más aproximada de modelar es con un
motor de inducción trifásico en el que se le aplica una carga variable a través del tiempo, sin
embargo, por cuestiones de tiempo de simulación se lo va a dividir en dos motores trifásicos
que consumen distinta potencia. Por otro lado, el ciclo de cada proceso está en función al
número de botellas que llena a la vez es de decir 8s, ya que los siguientes pistones deben llegar
a la referencia cuando estén listo las siguientes 4 botellas
Selladora
La máquina sella dos botellas a la vez por lo cual tiene un ciclo de 4s, en el que ingresa por
medio de un mecanismo de ginebra luego a través de otro mecanismo se ubica la tapa
(proceso 1) para luego ser sellado con el eje (proceso 2), cabe recalcar que el eje de la máquina
es cíclico en intervalos de 2s para dar la oportunidad de alimentar y enroscar la tapa.
Empaquetadora
Figura 7: Vista superior del proceso de empaquetado
Corresponde al último proceso, en este caso se agrupan 3 botellas pasando por una alineadora
el cual ubica de forma ordenada las botellas en el empaque durante 1s (proceso 1), luego
repite el mismo procedimiento completando las 6 botellas, previamente se alimentó desde
otra máquina el plástico durante 2s con que se va a empacar (proceso 2), por último, se
procede empacar durante 3s. (proceso 3)
En la figura 8 se representa el funcionamiento para dos ciclos de cada proceso que interviene
en el área de empaquetado, por otro lado, se asume que el proceso comienza con el
empaquetado asumiendo que ya hay 6 botellas disponible, además, se conoce que la
producción está en función del número de botellas por ende el ciclo es de 12s.
Otro procesos
En este caso se consideró las pérdidas del transformador trifásico y monofásico tanto reactiva
como activa, por otro lado, existen dos sistemas de control el uno se enfoca en activar las
electroválvulas alimentado con 230 V y el segundo sistema de control está alimentado con
24Vdc, que controla sensores, actuadores y otros elementos de instrumentación.
En anexo se encuentra con detalla los ciclo de cada proceso y su ciclo combinado que
corresponde a 24s, con base en esta información se obtiene, la horas diarias que trabaja cada
equipo:
Tabla 1: Energía consumida por equipo al día, mes y año
PROCESO Energía diaria (Kwh) Energía mensual (Kwh) Energía anual (Kwh)
Lavado 39,93 1197,84 14374,08
Llenado de botellas 29,67 890,23 10682,74
Sellado de botellas 23,33 700,01 8400,10
Empaquetado 13,20 395,94 4751,33
Otros procesos 29,49 884,64 10615,68
Total 135,62 4068,66 48823,93
1
8 0
4 6
0 8
0 2
..
1 7
0 4
;;
[[
P P
4
O O
7
R R
5
C C
1
E E
.
N N
3
T T
Ener gía anual
3 (Kwh) por
pr oceso A A
;
J J
[
E E
P]1]
O1
R0 4
1 2 C6 3
3 4 5
E1 7
N5 4
T ..
A6 0
J8 8
E ;;
][ [
P P
O O
R R
C C
E E
N N
T T
A A
J J
E E
]]
De la figura 9 se observa que la mayor parte de energía consumida anual viene dada por el
lavado lo que representa un 29% del total, tanto el llenado como los otros procesos poseen un
22%, luego los equipos del proceso de sellado representan un 17% mientras que el proceso de
empaquetado es el de menor consumo. Finalmente, todos los procesos consumen
mensualmente 4068,66 Kwh y anualmente 48823,93 Kwh.
Para determinar el contrato que debe tener la empresa, asumiendo que la red eléctrica
procede con una tensión de 25kV, se recomendable emplear una tarifa 6.1A:
considere.
En la figura 11 se representa cada proceso descrito en la sección anterior en este caso el color
de los elementos o el cuadro que encierra dichos elementos representa:
Tabla 4: Representación de los procesos por color
Proceso Color
Lavado
Llenado de botellas
Sellado de botellas
Empaquetado
Otros procesos
Compensador
Cabe resaltar que los equipos según su tensión de alimentación están divididos en tres grupos,
el primero corresponde a elementos con tensión 230V por lo cual fue necesario un
transformador trifásico 400/230 10KVA, el segundo grupo son elementos con alimentación
trifásica 400 V y el último son equipos que consumen tensión dc, en este caso se consideró
tensión de 24V, para esto también fue necesario implementar un transformador monofásico
230/24V.
Para mejorar la calidad de la red eléctrica, primero se compensó el sistema con tensión 230V,
además fue necesario equilibrar las cargas dando los siguiente resultados:
Figura 12: Potencias activa y reactiva por fase
De la figura 12 se aprecia que al compensar las carga monofásicas (cuadro morado ver figura
10), las potencias activas y reactivas por fase son similares, por ende, la red de tensión 230 V
están equilibras, en este caso los 2000 Var de potencia reactiva total lo proporciona el
transformador el cual se compensará en el banco de condensadores para cargas trifásica. Por
otro lado, la carga activa que proporciona los equipos es de 5060 W (Para conocer que equipos
se conectaron a la red 230 o 400V ver anexo.).
En este caso la compensación se realizó por fase ya que las cargas al estar conectado de forma
bifásica desequilibraban la red por lo cual la implementación de condensadores varía de una
fase a otro siendo:
En la figura 13 se observa la taza de distorsión armónica que hay en el sistema con tensión 230
V siendo de 38.04%, el cual es un valor muy considerable que afecta a la red generando
potencia de distorsión que sobredimensionará el consumo de la empresa en energía no útil.
Por lo tanto, a pesar de que existe compensación y equilibrio en las fases también es necesario
implementar un disipador de armónico.
Con respecto al sistema general, se realizó una simulación de 48s ya que el mínimo ciclo entre
el llenado, sellado y empaquetado corresponde a 24s siendo el máximo común divisor, por
otro lado el proceso de lavado como está compuesto de 9 brazos, el comportamiento de cada
semi- proceso (agarre, giro de ejes, electroválvulas) se comportan de forma continua, según el
caso que sea (para más información ver anexo), tomando en consideración estos dos puntos,
la potencia activa y reactiva en función del tiempo son:
Tabla 5: Potencia fija por proceso de equipos trifásicos y equipos monofásicos
En la tabla 5 se representa las potencia fija que no varían en el tiempos de cada proceso, así
como de la red 230V equilibrada y compensada.
Por lo tanto, durante todo el ciclo el factor de potencia debe ser mayor o igual a 0.95 para
evitar impuesto por potencia reactiva, a continuación, se presenta los cálculos:
Q inyectar =16839,33−6576,62=10262,71Var
Q inyectar
Q fase = =3420,9 Var
3
1 1 Qfase 3420,9
Z=X c = → C= 2
= 2
= 2
w·c V fase 100 π V fase 100 π ( 231 )
2 · π· 50·
Qfase
C=204,06 uF
Tabla 6: Potencia activa en función al ciclo combinado
Q(Var)
Tiempo(s)
Tiempo(s)
De la figura 17 se aprecia que el THD del sistema trifásico es de 9.45% , si se compara con el
THD que se obtuvo en el sistema 230V de la figura 12 (38.04 %), se reduce 4 veces, la razón se
debe por las carga trifásicas equilibradas que se implementó en cada proceso el cual mejoran
la calidad de la red ya que se introdujo impedancias que no distorsionan y disminuyen la
contribución del sistema 230V a la red, a excepción del motor de inducción modelado para el
sellado.
previsibles y demostrables.
Establecer un organismo que se encargue de planificar los equipos que debe invertir la
empresa para realizar un plan de mantenimiento preventivo, de qué manera se va a realizar la
toma de mediciones, en que intervalos de tiempo y los datos recolectado que procesos de
información se les puede dar para obtener una mejora continua energética.
Recopilar información sobre estudios energéticos que se hallan realizado a empresas similares
para segmentar que procesos se puede mejorar con base a ese modelo.
Hacer un estudio sobre los procesos de mayor consumo energético (llenadora, selladora,
lavadora) y establecer objetivos de reducción energética.
Realizar un estudio sobre el rendimiento energético de los equipos y determinar que equipos
se pueden mejorar o reemplazar por lo cual es necesario hacer un estudio técnico y económico
de la vialidad del plan de recambio.
Analizar la viabilidad de un compensador inteligente, que ventajas y desventaja tiene en la
parte económica en cuánto a producción y gasto energético.
Planificación energética: Una vez definido las políticas energéticas la directiva debe designar,
organizar y establecer fechas límites sobre los avances que tiene cada estudio, por ejemplo, en el
mantenimiento preventivo es necesario la información para designar al área de compras el costo de
los equipos de medición y las fechas de entregas con el fin de no atrasar el proyecto. En el caso del
rendimiento energético es necesario para determinar con base a los equipos críticos hacer matrices de
decisiones de futuras compras que disminuyan el consumo, así como los procesos legales transporte y
mantenimiento que brindan las proveedoras, por otro lado, los equipos críticos al ser reemplazados
pueden generar un cambio en el proceso de producción por lo que conlleva también analizar como
afecta la productividad de la empresa, es por esto la necesidad de tener información de otras
empresas relacionadas que sean de base.
Verificación: La directiva debe hacer seguimiento y analizar si se cumplen los objetivos establecidos en
la políticas energéticas, determinar si el proceso de compra fueron las idóneas y que los equipos
reemplazados presentan un mejor rendimiento, en caso de ser positivo los resultados se debe seguir
planteando objetivos que fomenten una mejor continua energética.
Anexos
Descripción detallada de cada proceso
El proceso se enfoca en una embotelladora de agua que tiene una producción de 1800 botellas/hora, los
procesos que se tomaron en consideración se encuentran descrito en la tabla inferior en el que se incluye
los equipos que intervienen en la operación con su respectivo número de etiqueta dado en la figura 18,
así como una breve descripción del funcionamiento. La empresa trabaja 8 horas diaria.
ELEMENTOS DE
0 INSTRUMENTACIÓN
23 11
6 9
4 5
13
7 12
1 10
8
16
19
17
14
15
21 20
18
Agarre de las
botellas Electroimán y P:215W, fp: 0.85, V:230Vrms,
giro I:1.1A
(Resistencia e
Giro de la inductor en
botella serie) P: 300 W, fp:0.95, V:230 Vrms , I:
1.4A
Electroválvula Impedancia en P: 100W, R:264.4 Ω L:841mL
s serie RL
https://equiposindustrialeshab.com/products/motor-weg-trifasico-2-hp-baja-1750rpm-220-440v
4 inyectores
(ideal) Motor de 1HP 0.75KW N:79.4% fp:
inducción 0.75, carga de presión
trifásica 5Nm. https://www.directindustry.es/prod/fujian-mindong-electric-co-
ltd/product-126201-1570026.html
Motor
Inyección de agua trifásico 1.5HP 1.18KW N:67% fp:
http://www.mebsa.com/pdf/Catalogo-General-Motores-Trifasicos-
0.75 MEB.pdf
Motor
Motor eje trifásico 2HP 1.5KW n:79.8% fp:
principal de la 0.74
llenadora
Tabla 11: Modelado de los procesos que interviene en el sellado
Alimentación
de tapas Carga trifásica
P:200W, fp: 0.85.
Alimentación de empaques
Empaquetado
Motor 1.5 HP 1.1KW N:79.6% fp: 0.83
Alineado trifásico
P: 200W y Q:96 Var
Bomba de agua
Carga trifásica P:200W, fp: 0.85.
Representación de los tiempo de ciclos de cada proceso referido a una máximo común divisor que corresponde el periodo de los ciclos combinados
tomando en cuentas que el periodo del llenado, sellado y empaquetado son de 8, 4 y 12 s respectivamente.
Tabla 13: Consumo de potencia por equipo y tipo de conexión establecida