Universidad Politécnica de Cataluña

Escuela superior de ingeniería Vilanova i La Geltrú

Trabajo final de la materia

“Embotelladora de agua”

Titulació: Màster Universitari en Enginyeria de

Sistemes Automàtics i Electrònica
Industrial (MUESAEI)

Asignatura:

Gestión de la energía

Estudiante:

Jean Carlos Villegas M.

Profesor:

Blanque Balduino

Año Académico:

2020 – 2021
1. Se deben definir los ciclos de trabajo de las máquinas, o bien indicando como
actúan las cargas en los accionamientos o como se conectan o desconectan en
función del tiempo.
El trabajo se enfoca en una embotelladora de agua que tiene una producción de 1800 botellas /
hora lo que equivale a 1 botella cada 2 segundos, con base en esta información se tendrá en
consideración el funcionamiento de los procesos. Por otro lado, en anexos se representa más
información de cada equipo, como se modeló y que rol cumple dentro del proceso.

Lavadora de botella

Previamente una banda transportadora llega a la máquina (1), el cual un mecanismo de ginebra
(2) toma las botellas cada 2 segundos y la entrega hacia el sujetador que corresponde a un brazo
que sostiene la botella, luego esta gira el envase boca abajo y mediante un sistema de control
comandado por el PLC (6) activa la electroválvula (4) de un brazo determinado e inyecta agua
que procede de un tanque que se alimenta mediante una bomba de agua (3), algo que acotar
es que la máquina tiene 9 brazos, y la salida se conecta a otro mecanismo de ginebra para enlazar
con la banda que va hacia la llenadora.

Nota: Los paréntesis representa el número de equipo que se encuentra en la figura NN (ver
anexos)

Figura 1:Vista superior de la máquina lavadora

En la figura 2 se detalla mejor el funcionamiento del equipo, si la producción es de 2s por botella

y hay 9 brazos entonces el ciclo de cada uno de ellos es de 18s, por lo tanto:

Tiempo
(s)
Figura 2: Funcionamiento del equipo para 2 ciclos
Cabe recalcar que se grafica el comportamiento de un brazo sin embargo hay que considerar
todos los que constituye el equipo, además las señales se desplazaron en el eje vertical para
apreciar mejor.

Llenadora

La máquina recibe las botellas mediante un mecanismo de ginebra, el equipo posee 12

inyectores, pero trabajan 4 al mismo tiempo por ende el ciclo es de 8s, a partir de la referencia
que se observa en la figura 4. Descienden los inyectores al mismo tiempo durante 2s (proceso
1), hasta alcanzar la superficie de la botella y mediante presión se desplaza un resorte que
permite inyectar el agua (proceso 2), luego suben a su posición original en 1s. (proceso 3)

INICIO DEL PROCESO BAJA PISTÓN

1
INYECTA AGUA POR
2 PRESIÓN DE LA SUPERFICIE

3 SUBE PISTÓN

FIN DEL PROCESO BOTELLA DE AGUA

MEC.GINEBRA

BANDA TRANSPORTADORA

Figura 3: Vista superior de la máquina llenadora

Figura 4: Funcionamiento de la llenadora para 2 ciclos

Cabe indicar que el proceso es uno solo, la manera más aproximada de modelar es con un motor
de inducción trifásico en el que se le aplica una carga variable a través del tiempo, sin embargo,
por cuestiones de tiempo de simulación se lo va a dividir en dos motores trifásicos que
consumen distinta potencia. Por otro lado, el ciclo de cada proceso está en función al número
de botellas que llena a la vez es de decir 8s, ya que los siguientes pistones deben llegar a la
referencia cuando estén listo las siguientes 4 botellas
Selladora

La máquina sella dos botellas a la vez por lo cual tiene un ciclo de 4s, en el que ingresa por medio
de un mecanismo de ginebra luego a través de otro mecanismo se ubica la tapa (proceso 1) para
luego ser sellado con el eje (proceso 2), cabe recalcar que el eje de la máquina es cíclico en
intervalos de 2s para dar la oportunidad de alimentar y enroscar la tapa.

Figura 5: Vista superior de la máquina selladora

Figura 6: Funcionamiento de la selladora para 2 ciclos

Empaquetadora

Figura 7: Vista superior del proceso de empaquetado

Corresponde al último proceso, en este caso se agrupan 3 botellas pasando por una alineadora
el cual ubica de forma ordenada las botellas en el empaque durante 1s (proceso 1), luego repite
el mismo procedimiento completando las 6 botellas, previamente se alimentó desde otra
máquina el plástico durante 2s con que se va a empacar (proceso 2), por último, se procede
empacar durante 3s. (proceso 3)

Figura 8: Funcionamiento de la empaquetadora para 2 ciclos

En la figura 8 se representa el funcionamiento para dos ciclos de cada proceso que interviene
en el área de empaquetado, por otro lado, se asume que el proceso comienza con el
empaquetado asumiendo que ya hay 6 botellas disponible, además, se conoce que la producción
está en función del número de botellas por ende el ciclo es de 12s.

Otro procesos

En este caso se consideró las pérdidas del transformador trifásico y monofásico tanto reactiva
como activa, por otro lado, existen dos sistemas de control el uno se enfoca en activar las
electroválvulas alimentado con 230 V y el segundo sistema de control está alimentado con
24Vdc, que controla sensores, actuadores y otros elementos de instrumentación.

Con respecto a la iluminación, no es muy necesaria ya que es un galpón tiene ventilación y la

jornada laboral es durante el día, sin embargo, se consideró 9 focos distribuidos dentro de las
oficinas de la empresa que consumen 40W cado uno, el cual funcionan todo el día por ser un
espacio cerrado.

Potencia y consumo de energía de los procesos

En anexo se encuentra con detalla los ciclo de cada proceso y su ciclo combinado que
corresponde a 24s, con base en esta información se obtiene, la horas diarias que trabaja cada
equipo:
 Tabla 1: Energía consumida por equipo al día, mes y año

Tabla 2: Consumo de energía diaria mensual y anual por proceso

PROCESO Energía diaria (Kwh) Energía mensual (Kwh) Energía anual (Kwh)
Lavado 39,93 1197,84 14374,08
Llenado de botellas 29,67 890,23 10682,74
Sellado de botellas 23,33 700,01 8400,10
Empaquetado 13,20 395,94 4751,33
Otros procesos 29,49 884,64 10615,68
Total 135,62 4068,66 48823,93

Energía anual (Kwh) por proceso

10615,68; 22%
14374,08; 29%

4751,33; 10%

8400,10; 17% 10682,74; 22%

1 2 3 4 5

Figura 9: Energía anual en Kwh por proceso

De la figura 9 se observa que la mayor parte de energía consumida anual viene dada por el
lavado lo que representa un 29% del total, tanto el llenado como los otros procesos poseen un
22%, luego los equipos del proceso de sellado representan un 17% mientras que el proceso de
empaquetado es el de menor consumo. Finalmente, todos los procesos consumen
mensualmente 4068,66 Kwh y anualmente 48823,93 Kwh.
Para determinar el contrato que debe tener la empresa, asumiendo que la red eléctrica procede
con una tensión de 25kV, se recomendable emplear una tarifa 6.1A:

Figura 10: Distribución energética eléctrica

El valor contratado depende de las distribución que se realice en los 6 transformadores, además
depende de la energía que se consume en función a la horas de trabajo y durante los meses que
trabaja. Otros aspectos que se debe conocer es el costo de KWh y potencia contrada para
comparar penalizaciones, aspectos que no abarcan este trabajo, por lo cual se distribuye la
potencia contratada en función a valores promedios de cada proceso, asumiendo que los
excesos por penalización son menores a contratar una potencia mayor.
Tabla 3: Potencia contratada

Proceso Potencia promedio (Kw) Tarifa Potencia

contratada (Kw)
Carga tensión 230V 5,06 P1 5
Lavado 2,80 P2 3
Llenado 3,39 P3 3,5
Sellado 3,30 P4 3,5
Empaquetado 1,65 P5 1,75
Otros procesos 2,02 P6 2
 2. Se pide mostrar la simulación y una tabla de consumos de estos 30132W a
lo largo del tiempo y las formas de onda en los instantes de interés que se
considere.

Figura 11: Esquema de simulación de la embotelladora de agua

En la figura 11 se representa cada proceso descrito en la sección anterior en este caso el color
de los elementos o el cuadro que encierra dichos elementos representa:
Tabla 4: Representación de los procesos por color

Proceso Color
Lavado
Llenado de botellas
Sellado de botellas
Empaquetado
Otros procesos
Compensador

Cabe resaltar que los equipos según su tensión de alimentación están divididos en tres grupos,
el primero corresponde a elementos con tensión 230V por lo cual fue necesario un
transformador trifásico 400/230 10KVA, el segundo grupo son elementos con alimentación
trifásica 400 V y el último son equipos que consumen tensión dc, en este caso se consideró
tensión de 24V, para esto también fue necesario implementar un transformador monofásico
230/24V.

Para mejorar la calidad de la red eléctrica, primero se compensó el sistema con tensión 230V,
además fue necesario equilibrar las cargas dando los siguiente resultados:
 Figura 12: Potencias activa y reactiva por fase

De la figura 12 se aprecia que al compensar las carga monofásicas (cuadro morado ver figura
10), las potencias activas y reactivas por fase son similares, por ende, la red de tensión 230 V
están equilibras, en este caso los 2000 Var de potencia reactiva total lo proporciona el
transformador el cual se compensará en el banco de condensadores para cargas trifásica. Por
otro lado, la carga activa que proporciona los equipos es de 5060 W (Para conocer que equipos
se conectaron a la red 230 o 400V ver anexo.).

Compensación del sistema 230V

En este caso la compensación se realizó por fase ya que las cargas al estar conectado de forma
bifásica desequilibraban la red por lo cual la implementación de condensadores varía de una
fase a otro siendo:

𝑪𝑹𝑺 = 𝟔𝟏, 𝟓 𝒖𝑭 ; 𝑪𝑺𝑻 = 𝟐𝟗, 𝟑 𝒖𝑭 ; 𝑪𝑻𝑹 = 𝟓𝟎, 𝟔 𝒖𝑭

Figura 13: THD de la corriente de tensión 230V

En la figura 13 se observa la taza de distorsión armónica que hay en el sistema con tensión 230
V siendo de 38.04%, el cual es un valor muy considerable que afecta a la red generando potencia
de distorsión que sobredimensionará el consumo de la empresa en energía no útil. Por lo tanto,
a pesar de que existe compensación y equilibrio en las fases también es necesario implementar
un disipador de armónico.
Con respecto al sistema general, se realizó una simulación de 48s ya que el mínimo ciclo entre
el llenado, sellado y empaquetado corresponde a 24s siendo el máximo común divisor, por otro
lado el proceso de lavado como está compuesto de 9 brazos, el comportamiento de cada semi-
proceso (agarre, giro de ejes, electroválvulas) se comportan de forma continua, según el caso
que sea (para más información ver anexo), tomando en consideración estos dos puntos, la
potencia activa y reactiva en función del tiempo son:
Tabla 5: Potencia fija por proceso de equipos trifásicos y equipos monofásicos

Potencia P(W) Q(Var)

Potencia monofásica 5060 0
Potencia fija lavado 2779 2245,16
Potencia fija llenado 2848,7 2359,67
Potencia fija sellado 1382 928,64
Potencia fija empaquetado 969 651,16
otros procesos 2026 3805
Potencia fija total 15064,7 9989,63

En la tabla 5 se representa las potencia fija que no varían en el tiempos de cada proceso, así
como de la red 230V equilibrada y compensada.

Compensación del sistema trifásico

La mejor solución para la compensación del sistema trifásico es implementar un sistema

inteligente que tiene como ventaja adaptarse en función a la demanda fluctuante que requiere
el proceso, pero su desventaja es económica, por otro lado, la solución que se planteó y es el
que se utiliza en la industria es compensar el momento más crítico del ciclo, en ese caso se
determinó que al segundo 17 la potencia reactiva es mayor (16839,33 Var), con base a este dato
se corrige el factor de potencia de 0.77 a 0.95.

Por lo tanto, durante todo el ciclo el factor de potencia debe ser mayor o igual a 0.95 para
evitar impuesto por potencia reactiva, a continuación, se presenta los cálculos:

𝑄𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑎 = 16839,33 𝑉𝑎𝑟 ; 𝑃𝑞,𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑎 = 20008 𝑊

𝑄𝑖𝑛𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑟 = 𝑄𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑎 − 𝑃𝑞,𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑎 ∗ tan 𝑓𝑝𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜

𝑄𝑖𝑛𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑟 = 16839,33 − 6576,62 = 10262,71 𝑉𝑎𝑟

𝑄𝑖𝑛𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑟
𝑄𝑓𝑎𝑠𝑒 = = 3420,9 𝑉𝑎𝑟
3
1 1 𝑄𝑓𝑎𝑠𝑒 3420,9
𝑍 = 𝑋𝑐 = → 𝐶= 2 = 2 =
𝑤·𝑐 𝑉𝑓𝑎𝑠𝑒 100𝜋 𝑉𝑓𝑎𝑠𝑒 100𝜋 (231)2
2 · 𝜋 · 50 · 𝑄
𝑓𝑎𝑠𝑒

𝑪 = 𝟐𝟎𝟒, 𝟎𝟔 𝒖𝑭
 Tabla 6: Potencia activa en función al ciclo combinado

Tabla 7: Potencia reactiva en función al ciclo combinado

Tabla 8: Factor de potencia en función al ciclo combinado

P(W)
Q(Var)

Tiempo(s)

Figura 14: Potencia activa (W) y reactiva (Var) vs tiempo (s)

 Tiempo(s)

Figura 15: Factor de potencia vs tiempo (s)

I(A)

Tiempo(s)

Figura 16: Cambio de corriente de línea

En la figura 14 se muestra la potencia entre los 24s y 72s el cual corresponde al 2do (24s- 48s) y
3er ciclo (48s -72s) del proceso, la razón que no se presentó el primer ciclo es que se necesita al
menos 14s para que el lavado se estabilice, tiempo necesario para que se sincronice el consumo
de los 9 brazos (limitado exactamente en el agarre de las botella). Existes distorsiones cada
segundo, esto se debe por la abertura de las electroválvulas, agarre y giro que realiza cada brazo
de la máquina de lavado.

Al implementar el banco de capacitores trifásico con la potencia reactiva crítica se evidencia en

la figura 15 que el factor de potencia mínimo es de 0.95 en los segundos 17,41 y 65.

En la figura 16 se aprecia distorsión en la corriente, por otro lado, no hay fluctuaciones

significativas ya que los cambios de potencia no son considerables, en este caso se representó
uno de los mayores cambios que hay y la corriente no tuvo efecto.

Figura 17: THD del sistema trifásico

De la figura 17 se aprecia que el THD del sistema trifásico es de 9.45% , si se compara con el THD
que se obtuvo en el sistema 230V de la figura 12 (38.04 %), se reduce 4 veces, la razón se debe
por las carga trifásicas equilibradas que se implementó en cada proceso el cual mejoran la
calidad de la red ya que se introdujo impedancias que no distorsionan y disminuyen la
contribución del sistema 230V a la red, a excepción del motor de inducción modelado para el
sellado.

3. Aplicar las mejores políticas energéticas posibles, según lo estudiado en la

asignatura, justificando el porqué.
Reducción en la potencia activa
✓ Estudiar los tiempo de proceso en el lavado de botellas es fundamental ya que es la fuente
de mayor consumo de energía (29%), para esto se debe colocar medidores de corriente en
la máquina y comprobar a distintas velocidades la potencia que consume, esto modificará la
producción ya que se limita a esta máquina, por lo cual se debe comparar los ahorros
energético con la productividad de la empresa al variar la producción.
✓ Realizar un plan de mantenimiento preventivo a los equipos de mayor consumo energético
que son los motores principales del lavado, llenadora y selladora, así como el empaquetado,
 para esto es necesario implementar medidores de corriente, medidor de vibraciones, ruido
(posibles fallas en rodamientos), detectar temperatura en los devanados, esta información
se debe almacenar y analizar el comportamiento energético de cada máquina y con base a
esto detectar futuras fallas, además se puede aplicar una mejora continua energética.
✓ Establecer un plan de compras para reemplazar los equipos de pobre eficiencia y mayor
participación en el proceso como es el caso de los motores que ejercen el mecanismo de
ginebra (𝜂:56%).
✓ Implementar variadores de frecuencia (control de corriente) en los motores de
inducción como son en los ejes del llenado y sellado, con esto los cambios de velocidades serán
suave y limitados, lo que impide cambios bruscos de corrientes y por ende un menor consumo
de energía.
✓ Realizar un análisis de operación en el proceso de sellado de tapas de botella e inyección
de agua para conseguir la operación más eficiente y óptima, ya que en esos instantes la carga
de los ejes es máxima mientras que el resto de tiempo permanece en vacío
✓ Agregar equipos alternos a los equipos de mayor importancia para evitar paradas por
falla, ya que el arranque de los motores, el consumo se triplica e introduce armónicos a la red.
Reducción en la potencia de distorsión
✓ Mejorar la THD (38,04) de la red 230 V, por ende, es necesario Implementar un filtro
armónico que suprima el 3er armónico, 19vo que son los más representativos (ver figura 13)
en la red.
Reducción en la potencia reactiva.
✓ Implementar un compensador en la red 230V en cada fase para evitar un desequilibrio en la
red y evitar una mayor potencia de distorsión.
✓ Ejecutar una compensación en la red trifásica en función a su potencia reactiva crítica, para
asegurar un factor de potencia mayor o igual a 0.95 y evitar penalizaciones, por otro lado,
es muy recomendable utilizar un compensador inteligente ya que nos ahorra mayor
potencia reactiva durante el ciclo de trabajo sin embargo los costos de adquisición e
implementación son elevados por lo cual es necesario hacer una análisis del tiempo de
recuperación de la inversión.
 4. Realizar el desajuste razonable, para un uso funcional de la instalación en el peor de los casos, acentuando las peores situaciones
previsibles y demostrables.

Desajuste Antes Después

Desequilibrio en la red 230 V
✓ La iluminación fue la carga con que se
equilibraron las fases, en este caso se reubicó
las cargas para desequilibrar.
✓ Se colocó el proceso “agarre de botellas” en Iluminación equilibrada Carga agarre botella conexión RS Iluminación desequilibrada Carga agarre botella conexión ST
otra fase para desequilibrar aún más la red
230 V
Descompensación en la red 230V
✓ Se suprime el banco de capacitores de la red
230V.

Falla en el motor de la transportadora hacia el

sellado.
✓ Debido al sobrecalentamiento del motor
presenta una falla en una de sus fase
reduciendo la impedancia a la mitad de la
nominal.
 Descompensación en la red trifásico

✓ Se suprime la descompensación trifásica

Cambio en la velocidad del motor de inducción

✓ Para evitar picos de corrientes en el arranque

se editó el motor de inducción en velocidad
nominal, en este caso se edita a un arranque
Arranque desde velocidad nominal Arranque desde el reposo
desde cero.

Perturbación en la red trifásica

✓ Se introduce una perturbación en la red

reduciendo a la mitad entre los 24 – 26
segundos cuando empieza el segundo ciclo,
además se coloca armónicos de 3er y 5to
orden durante los 30 y 32 s
 5. Concluir con las indicaciones necesarias, en el caso de que sea posible, para mejorar los
consumos según la norma IS0=50001.
Los pasos que se deben seguir según la norma ISO 50001 son las siguientes:
Establecer políticas energéticas: Las políticas energéticas fueron establecidas en literal 3 sin embargo para
lograr cumplir, la directiva establece lo siguiente:

✓ Establecer un organismo que se encargue de planificar los equipos que debe invertir la empresa para
realizar un plan de mantenimiento preventivo, de qué manera se va a realizar la toma de mediciones,
en que intervalos de tiempo y los datos recolectado que procesos de información se les puede dar para
obtener una mejora continua energética.
✓ Recopilar información sobre estudios energéticos que se hallan realizado a empresas similares para
segmentar que procesos se puede mejorar con base a ese modelo.
✓ Hacer un estudio sobre los procesos de mayor consumo energético (llenadora, selladora, lavadora) y
establecer objetivos de reducción energética.
✓ Realizar un estudio sobre el rendimiento energético de los equipos y determinar que equipos se pueden
mejorar o reemplazar por lo cual es necesario hacer un estudio técnico y económico de la vialidad del
plan de recambio.
✓ Analizar la viabilidad de un compensador inteligente, que ventajas y desventaja tiene en la parte
económica en cuánto a producción y gasto energético.
Planificación energética: Una vez definido las políticas energéticas la directiva debe designar, organizar y
establecer fechas límites sobre los avances que tiene cada estudio, por ejemplo, en el mantenimiento preventivo
es necesario la información para designar al área de compras el costo de los equipos de medición y las fechas
de entregas con el fin de no atrasar el proyecto. En el caso del rendimiento energético es necesario para
determinar con base a los equipos críticos hacer matrices de decisiones de futuras compras que disminuyan el
consumo, así como los procesos legales transporte y mantenimiento que brindan las proveedoras, por otro lado,
los equipos críticos al ser reemplazados pueden generar un cambio en el proceso de producción por lo que
conlleva también analizar como afecta la productividad de la empresa, es por esto la necesidad de tener
información de otras empresas relacionadas que sean de base.

Implementación: La directiva debe ejecutar los planes de acción establecidos en la fase de planificación con
base a los resultados obtenidos, en caso de ser viable su ejecución, los posibles caso son: realizar los respectivos
contratos sobre los equipos de medición, futuros equipos a ser reemplazados para mejorar el rendimiento e
incluso un cambio en la compensación de la red eléctrica. Esto obliga a realizar charlas técnicas y entrenamiento
a los operadores en caso de un cambio en el proceso de producción y manejo de nueva tecnología. Por otro
lado, se debe contratar gente especializa que maneje la información de los parámetros obtenidos en los
procesos con los equipos de medición y que ejecute planes de mantenimiento que debe ser informado a todo
el personal relacionado.

Verificación: La directiva debe hacer seguimiento y analizar si se cumplen los objetivos establecidos en la
políticas energéticas, determinar si el proceso de compra fueron las idóneas y que los equipos reemplazados
presentan un mejor rendimiento, en caso de ser positivo los resultados se debe seguir planteando objetivos que
fomenten una mejor continua energética.
 Anexos
Descripción detallada de cada proceso

El proceso se enfoca en una embotelladora de agua que tiene una producción de 1800 botellas/hora, los
procesos que se tomaron en consideración se encuentran descrito en la tabla inferior en el que se incluye
los equipos que intervienen en la operación con su respectivo número de etiqueta dado en la figura 18, así
como una breve descripción del funcionamiento. La empresa trabaja 8 horas diaria.

Proceso Equipos (Nº) Descripción

Motor (1) Alimenta a la banda transportadora que va hacia el lavado.
Electroválvulas (4) Ceden el paso de agua proporcionada por la bomba de agua.
Motor vertical (2) Motor monofásico que gira un eje para el mecanismo de
ginebra el cual toma las botellas y alimenta la lavadora.
Bomba de agua (3) Entrega agua para lavadora y el resto lo almacena en un
Lavadora de botellas tanque que es utilizado en la llenadora.
Motor (5) Proporcionan el giro a la lavadora, existen dos motores que
se alternan su funcionamiento.
Electroimán (7) Son brazos que sostienen la botella y la giran boca abajo
para que las electroválvula ceda el paso de agua y las limpie,
luego retorna a su posición.
Bomba de agua (9) Alimentan a la llenadora de agua
Electroválvulas (12) Ceden el paso a los 4 inyectores de agua.
Inyector (13) Se desplazan hacia la superficie de la botella luego con la
presión desplazan un resorte e inyectan agua, después
Llenadora de agua retornan a su posición.
Motor (12) Cumple el mismo funcionamiento del motor 2.
Motor (10) Motor eje principal de la llenadora.
Motor (8) Alimenta a la banda transportadora que va hacia el llenado
Alimentadora (16) Proporciona las tapas a cada botella y mediante un
mecanismo las coloca en la posición previa al sellado.
Selladora Eje de sellado (17) Giran a revoluciones bajas luego mediante un torque,
enroscan las tapas a las botellas
Motor (15) Eje rotor de la selladora
Motor (14) Para la banda transportadora que va hacia la selladora
Motor (18) Alimenta a la banda transportadora de va hacia la
empaquetadora.
Alineado (19) Alinea las botellas en filas y las descarga en la
Empaquetadora empaquetadora hasta completar el paquete.
Máquina (20) Alimenta de cartón a la empaquetadora.
Dobladora (21) Se encarga de doblar el cartón o plástico para empaquetar.
Procesos previos Se encuentran resaltado en un cuadro verde, son procesos
(0) previos que no se tomaron en consideración para el análisis
del trabajo.
PLC (6) Se alimenta de un sistema bifásico de 230Vac y es la unidad
Otros elementos de control que comanda a las electroválvulas.
En este caso la alimentación del sensor es de 24V mediante
PLC (22) un sistema de rectificación y es el encargado de controlar
los elementos de instrumentación.
Transformador (11) Convierte el sistema trifásico de 400 V/230V.
Iluminación (23) Sistema de iluminación de la empresa.
 23

ELEMENTOS DE
0
INSTRUMENTACIÓN

23 11

6 9

4 5

13

7 12

1 10
8

16

19
17

14

15
21 20

18

Figura 18: Proceso general embotelladora de agua

 Tabla 9: Modelado de los procesos de lavado

Proceso de la Modelado Características Foto

máquina

Agarre de las
botellas Electroimán y P:215W, fp: 0.85, V:230Vrms,
giro I:1.1A
(Resistencia e
Giro de la inductor en
botella serie) P: 300 W, fp:0.95, V:230 Vrms , I:
1.4A
Electroválvulas Impedancia en P: 100W, R:264.4 Ω L:841mL
serie RL

Motor Carga trifásica Motor trifásico de 2HP 1.5KW

principal N:83% fp: 0.75 V:400 Vrms

https://equiposindustrialeshab.com/products/motor-weg-trifasico-2-hp-baja-1750rpm-220-440v

Tabla 10: Modelado de los procesos que interviene en el llenado

Proceso de la Modelado Características Foto

máquina

4 inyectores
(ideal) Motor de 1HP 0.75KW N:79.4% fp:
inducción 0.75, carga de presión
trifásica 5Nm. https://www.directindustry.es/prod/fujian-mindong-electric-co-
ltd/product-126201-1570026.html

Movimiento del 0.5 HP 0.37KW N:67% fp:

inyector 0.75 V:400Vrms

Motor
Inyección de agua trifásico 1.5HP 1.18KW N:67% fp:
http://www.mebsa.com/pdf/Catalogo-General-Motores-Trifasicos-
0.75 MEB.pdf

Motor
Motor eje trifásico 2HP 1.5KW n:79.8% fp:
principal de la 0.74
llenadora
 Tabla 11: Modelado de los procesos que interviene en el sellado

Proceso de la Modelado Características

máquina

Alimentación de
tapas Carga trifásica
P:200W, fp: 0.85.

Movimiento del Motor de T(carga): 15Nm

eje y enroscado inducción con T(movimiento): 2Nm
de la tapa carga variable
Motor eje
principal de la Motor trifásico 1.5 HP 1.5KW N:78.1% fp: 0.73 V:400
selladora Vrms

Tabla 12: Modelado de los procesos que interviene en el empaquetado

Proceso de la máquina Modelado Características

Alimentación de empaques

2 HP 1.5KW N:82.8% fp: 0.75

Empaquetado
Motor trifásico 1.5 HP 1.1KW N:79.6% fp: 0.83
Alineado
P: 200W y Q:96 Var

Proceso de la máquina Modelado Características

Bomba de agua
Carga trifásica P:200W, fp: 0.85.

Mecanismo ginebra Motor trifásico 0.25 HP 180W n:56% y fp:0.66

Motor banda para lavado

Motor banda para llenado
Motor banda para sellado
Motor banda para empaquetado
Transformador 400/230
Transformador 230/24
PLC 230V
Elementos 24V
1HP 0.75KW N:77.4% fp: 0.83
1.5HP 1.1KW N:79.6% fp: 0.83
1HP 0.75KW N:77.4% fp: 0.83
Motor trifásico
Pérdidas de resistencia e inductancia P: 100 W y Q: 2000 Var
P: 100 W Q:750Var
Resistencia P: 200W
Carga monofásica P:1000 W Q: 800 Var
Funcionamiento de los equipos por ciclo combinado

Representación de los tiempo de ciclos de cada proceso referido a una máximo común divisor que corresponde el periodo de los ciclos combinados
tomando en cuentas que el periodo del llenado, sellado y empaquetado son de 8, 4 y 12 s respectivamente.
Tabla 13: Consumo de potencia por equipo y tipo de conexión establecida