PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DEL SISTEMA PRODUCTIVO EN LA

EMPRESA VIPLAST S.A.

KELLY GALAN CATALAN

DIEGO MAYORGA ARIAS

LUIS MENDEZ LERMA

ANDREA TIBANÁ CHAPARRO

KAREN TOVAR SANTANA

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE- SENA

CENTRO DE GESTIÓN INDUSTRIAL

TECNOLOGÍA EN GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL

BOGOTÁ

2017
PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DEL SISTEMA PRODUCTIVO EN LA
EMPRESA VIPLAST S.A.

KELLY GALAN CATALAN

DIEGO MAYORGA ARIAS

LUIS MENDEZ LERMA

ANDREA TIBANÁ CHAPARRO

KAREN TOVAR SANTANA

Informe Reglas de Despachos

Evidencia 3

Ing. ALVARO OCHOA

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE- SENA

CENTRO DE GESTIÓN INDUSTRIAL

TECNOLOGÍA EN GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL

BOGOTÁ

2017
CONTENIDO

INTRODUCCION.......................................................................................................4
objetivos.....................................................................................................................5
Objetivo general.....................................................................................................5
Objetivos específicos..............................................................................................5
1. Marco teórico.........................................................................................................6
Etapas de CPM..................................................................................................7
2. descripcion de los metodos de ASIGNACION realizados para VIPLAST S.A......9
2.1.Análisis de cargas en la empresa Viplast S.A.................................................9
2.2. Asignación de cargas por producto basado en los tiempos estándar............9
CONCLUSIONES....................................................................................................11
BIBLIOGRAFIA Y CIBERGRAFIA...........................................................................12
 INTRODUCCION

En los procesos de manufacturas se deben asegurar los flujos continuos y

uniformes de los productos a fabricar en sus diferentes etapas, para ello se deben
tener en cuenta variables como los tiempos de operación necesarios para los
mismos con el fin de maximizar la utilización de los recursos disponibles
minimizando tiempos y/o costos de procesamientos; para ello se cuenta con
métodos de trabajo que nos permiten lograr este objetivo.

El despacho se utiliza para decidir la prioridad de las tareas en cualquier centro de

trabajo particular. La prioridad de una tarea puede cambiar de un centro de trabajo
al siguiente, de acuerdo con las reglas de despacho particulares que se
seleccionen.

En la práctica, los programas son difíciles de mantener, sino imposibles, debido a

que las condiciones cambian con frecuencia: una maquina se descompone, se
enferma un operador calificado, los materiales no llegan a tiempo, y así
sucesivamente, en consecuencia, es necesario ajustar el programa en tiempo real
para determinar que tarea se debe procesar a continuación.

No es posible elaborar un programa nuevo cada vez que se da un cambio. En vez

de ello se llevan a cabo ajustes en tiempo real mediante el uso de reglas de
despacho mediante la ejecución del programa.
OBJETIVOS

Objetivo general

Determinar la prioridad de procesamientos de los trabajos o pedidos asignados a

los centros de trabajos o maquinas.

Objetivos específicos

 Determinar las diferencias entre los métodos

 Explicar la metodología de las reglas de despacho

 Explicar la metodología de máquinas secuenciales

 1. MARCO TEÓRICO

Etapa de la Planificación de la Producción que tiene como objetivo elaborar un

calendario indicando las fechas en que deben realizarse las operaciones
correspondientes a cada pedido, de forma que se cumplan las fechas de entrega
planificadas.

Para programar y controlar una operación deben ejecutarse las funciones

siguientes:

  Asignar pedidos, equipo y personal a centros de trabajo y otras ubicaciones

especificadas. Básicamente, se trata de planeación de capacidad de corto plazo.

 Determinar la secuencia de realización de los pedidos (es decir, establecer las

prioridades laborales).

 Iniciar el desempeño del trabajo programado. Es lo que normalmente se llama

despachar los pedidos.

  Control del taller (o control de actividades de producción) que involucra

 Revisión del estatus y control del progreso de los pedidos conforme se trabajan.

 Expedición de pedidos retrasados y muy importantes.

1.1 Objetivos De La Programación Del Centro De Trabajo

- Cumplir los plazos.

- Minimizar el tiempo de demora.
- Minimizar tiempos o costos de preparación.
- Minimizar el inventario de los trabajos sin terminar.
- Maximizar el aprovechamiento de máquinas y trabajadores.

1.2 Secuenciación De Los Trabajos

El proceso de determinar el pedido en una máquina o en un centro de trabajo se
llama Secuenciación o también secuenciación por prioridades. Las reglas de
prioridad son reglas usadas para obtener una secuenciación de los trabajos. Las
reglas pueden ser simples y pedir únicamente que los trabajos se ordenen de
acuerdo con un dato, como el tiempo de procesamiento, plazo u orden de llegada.
 1.3 Reglas De Prioridad Para Ordenar Trabajos

  FCFS (first-come, first-served, primero en entrar, primero en trabajarse) los

pedidos se ejecutan en el orden en que llegan al departamento.

 SOT (shortest operating time, tiempo de operación más breve) ejecutar primero el
trabajo con el tiempo de terminación más breve, luego el siguiente más breve, etc.
Se llama también SPT (shortest processing time, tiempo de procesamiento más
breve). A veces la regla se combina con una regla de retardo para evitar que los
trabajos con tiempos más demorados se atrasen demasiado.

  EDD (earliest due date first, primero el plazo más  próximo)  se ejecuta primero el
trabajo que antes se venza.

  LPT (large processing time, tiempo de procesamiento más largo)

  CR (proporción crítica) se calcula como la diferencia entre la fecha de vencimiento

y la fecha actual, dividida entre el número de días hábiles que quedan. Se
ejecutan primero los pedidos con la menor CR.
Ejemplo secuenciación:

TRABAJO TIEMPO DE FECHA DE ENTREGA

PROCESAMIENTO DEL DEL TRABAJO (DÍAS)
TRABAJO (DÍAS)

A 6 8

B 2 6

C 8 18

D 3 15

E 9 23

La secuencia del FCFS según la tabla, es de A, B, C, D, y E.  El “tiempo de flujo”

en el sistema para esta secuencia mide el tiempo que espera cada trabajo más el
tiempo de procesamiento. El trabajo “B”, por ejemplo, espera 6 días mientras el
trabajo “A” se procesa, después el trabajo toma 2 días más de tiempo de
operación entre sí; estará terminado en 8 días, es decir, 2 días después de su
fecha de entrega.

SECUENCIA TIEMPO DE TIEMPO FECHA DE RETRASO

DEL PROCESAMIENTO DEL ENTREGA DEL
TRABAJO DEL TRABAJO FLUJO DEL TRABAJO
(DÍAS) TRABAJO
(DÍAS)

A 6 6 8 0

B 2 8 6 2

C 8 16 18 0

D 3 19 15 4
E 9 28 23 5

TOTAL 28 77 11

La regla del primero en entrar, primero en servir da por resultado las siguientes
medidas de la efectividad:

SPT: según el SPT que establece que los trabajos con menor tiempo de
procesamiento tienen la prioridad la tabla es la siguiente:

SECUENCIA TIEMPO DE TIEMPO FECHA DE RETRASO

DEL PROCESAMIENTO DEL FLUJO ENTREGA DEL
TRABAJO DEL TRABAJO DEL TRABAJO
(DÍAS) TRABAJO
(DÍAS)

B 2 2 6 0

D 3                5 15 0

A 6 11 8 3

C 8 19 18                1

E 9 28 23 5
TOTAL 28 65 9

EDD: La regla EDD en la tabla siguiente da la secuencia B, A, D, C y E. observe

que los trabajos se ordenan según la  fecha de entrega más próxima.

SECUENCIA TIEMPO DE TIEMPO FECHA DE RETRASO

DEL PROCESAMIENTO DEL FLUJO ENTREGA DEL
TRABAJO DEL TRABAJO DEL TRABAJO
(DÍAS) TRABAJO
(DÍAS)

B 2 2 6    0

A 6                8 8    0

D 3 11 15    0

C 8 19 18                1

E 9 28 23    5

TOTAL 28 68    6
LPT: La regla del  TPL  de la siguiente tabla da el orden E, C, A, D y B.

SECUENCIA TIEMPO DE TIEMPO FECHA DE RETRASO

DEL PROCESAMIENTO DEL ENTREGA DEL
TRABAJO DEL TRABAJO FLUJO DEL TRABAJO
(DÍAS) TRABAJO
(DÍAS)

E 9 9 23 0

C 8 17 18 0

A 6 23 8 15

D 3 26 15 11

B 2 28 6 22

TOTAL 28 103 48
Resumen de los resultados de las 4 reglas de prioridad:

TIEMPO NUMERO RETRASO

PROMEDIO PROMEDIO PROMEDIO
REGLA UTILIZACIÓN
PARA DE (DÍAS)
(%)
TERMINAR TRABAJOS
(DÍAS) EN EL
SISTEMA

FCFS 15.4 36.4 2.75 2.2

SPT 13 43.1 2.32 1.8

EDD 13.6 41.2 2.43 1.2

LPT 20.6 27.2 3.68 9.6

1.4 Ventajas Y Desventajas De Las Reglas De Prioridad

1. El tiempo de procesamiento más corto es, en general, la mejor técnica para

minimizar el flujo de trabajo y el número promedios de trabajo en el sistema.
Su mayor desventaja es que los trabajos con tiempo de procesamiento más
largo podrían retrasarse de manera continua por dar prioridad a los trabajos
de duración más corta. A los clientes puede parecerles injusto y es
necesario realizar ajustes periódicos para hacer los trabajos más largos.

2.  Primero en entrar, primero en salir, no califica bien en la mayoría de los

criterios (pero tampoco califica mal). Sin embargo tiene la ventaja, de que a
los clientes les parece justo, lo cual es importante en los sistemas de
servicios.

3. La fecha de terminación más próxima minimiza la tardanza máxima, lo cual

puede ser necesario para los trabajos que imponen una penalización
costosa si no se entrega en la fecha comprometida.
1.5 Regla de Johnson

Es un enfoque que minimiza el tiempo de procesamiento para establecer la

secuencia de un grupo de trabajos en dos centros de trabajo, al mismo tiempo que
minimiza el tiempo muerto total en los centros de trabajo. Usado para la secuencia
de número de trabajos a través de 2 máquinas en el mismo orden.

1.6 Cuatro pasos de la regla de Johnson

1. Hacer una lista con todos los trabajos, que incluya el tiempo que requiere
cada uno en una máquina.

2. Seleccionar el trabajo con el tiempo de actividad más corto. Si el tiempo

más cortó está en la primera máquina, este trabajo se programa primero; si
el tiempo más cortó está en la segunda máquina, ese trabajo se programa
al último. Los empates en los tiempos de actividad se rompen de manera
arbitraria.

3. Una vez que se programe un trabajo, debe eliminarse de la lista.

4. Se aplican los pasos  2 y 3 a los trabajos restantes, trabajado hacia el

centro de la secuencia.

Ejemplo de la Regla de Johnson

Una fábrica  de ensamblado, tiene cinco trabajos que se deben procesar  en dos
centros de trabajo, una perforadora y un torno. El tiempo de procesamiento de
cada trabajo es:

EMPLEO CT1 (PERFORADORA) CT2 (TORNO)

A 5 2

B 3 6

C 8 4

D 10 7

E 7 12
 2. REGLAS DE DESPACHO VIPLAST S.A

La empresa en la actualidad aplica el método PEPT para el cumplimiento de

entrega de pedidos a sus clientes, dentro de sus criterios tiene como objetivo
reducir el tiempo de entrega y maximizar el aprovechamiento de las máquinas y
trabajadores.

Para el desarrollo de esta evidencia se utilizó la familia de tejas teniendo en

cuenta los diferentes tipos de ondulados que se manejan.
Formato de pedido Viplast S.A

Fecha Pedido
Su pedido nº:
DIRECCIÓN DE FACTURACIÓN
Empresa Cif
Actividad Nº empleados
Dirección
Ciudad C.P.
Tlfno Fax
E-mail
Horario de entrega
Persona que hace el pedido
Cargo Dpto
DIRECCIÓN DE ENTREGA (si es distinta a la de facturación)
Nombre dirección
Dirección
Ciudad C.P.
Persona de contacto
Horario de entrega
Referencia Cantidad Nombre producto Pies Ondulado Valor Unitario Total
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
Importe neto 0.00
Gtos envío 0.00
Total 0.00
19% iva 0.00
Total iva inc. 0.00
2.1 Regla N°1 Cumplir fechas de los clientes

REGLA N°1 DATOS DE PROGRAMACION

TAREA CANTIDAD TIEMPO DE PROCESO PLAZO FECHA DE

ENTREGA HORAS
ORDEN DE LLEGADA UNIDADES HORAS HORAS FALTANTES
Ondulado A 96 2 30 24
Ondulado B 193 4 32 24
Ondulado B 338 7 33 120
Ondulado A 387 9 35 72
Ondulado B 580 12 45 150
Ondulado C 870 16 50 200
Ondulado C 910 17 60 240
Ondulado C 100 2 30 26
Ondulado A 350 8 40 48
Ondulado A 720 14 55 96

Los tiempos de proceso y plazo están establecidos por horas, se realizó con base
a diez (10) pedidos de tejas de diferentes tipos de ondulados; La empresa trabaja
tres turnos de ocho (8) horas durante seis días dela semana.

2.2 Regla N°2 Reducir el tiempo de transito

REGLA N°2 REDUCIR EL TIEMPO DE TRANSITO

TAREA CANTIDAD TIEMPO DE PROCESO PLAZO TIEMPO EN TIEMPO DE
ORDEN DE LLEGADA UNIDADES HORAS HORAS FALTANTES TRANSITO HORAS ATRASO
Ondulado A 96 2 30 2 0
Ondulado C 100 2 30 4 0
Ondulado B 193 4 32 8 0
Ondulado B 338 7 33 15 0
Ondulado A 350 8 40 23 0
Ondulado A 387 9 35 32 0
Ondulado B 580 12 45 44 0
Ondulado A 720 14 55 58 3
Ondulado C 870 16 50 74 24
Ondulado C 910 17 60 91 31
TIEMPO TOTAL EN PROCESO 351
TIEMPO PROMEDIO EN PROCESO 35.1

Tiempo Promedio de Atraso 0.58

Atraso Maximo 31
Numero de Trabajo Atrasados 3

En este método nos registra un tiempo total de proceso de 351 horas y un

promedio de atraso en entregas de 0,58 horas. En este método la empresa tuvo
un número de 3 trabajos atrasados, el tiempo máximo de atraso fue 31 horas.
2.3 Regla N°3 Tiempo más próximo

REGLA N°3 TIEMPO MAS PROXIMO

TAREA CANTIDAD TIEMPO DE PROCESO PLAZO TIEMPO EN TIEMPO DE
ORDEN DE LLEGADA UNIDADES HORAS HORAS FALTANTES TRANSITO HORAS ATRASO
Ondulado A 96 2 30 2 0
Ondulado C 100 2 30 4 0
Ondulado B 193 4 32 8 0
Ondulado B 338 7 33 15 0
Ondulado A 387 9 35 24 0
Ondulado A 350 8 40 32 0
Ondulado B 580 12 45 44 0
Ondulado C 870 16 50 60 10
Ondulado A 720 14 55 74 19
Ondulado C 910 17 60 91 31
TIEMPO TOTAL EN PROCESO 354
TIEMPO PROMEDIO EN PROCESO 35.4

Tiempo Promedio de Atraso 0.6

Atraso Maximo 31
Numero de Trabajo Atrasados 3

En este método nos registra un tiempo total de proceso de 354 horas y un

promedio de atraso en entregas de 0,6 horas. En este método la empresa tuvo un
número de 3 trabajos atrasados, el tiempo máximo de atraso fue 31 horas.

2.4 Regla N°4 Reducir el tiempo ocioso de máquinas y trabajadores

REGLA N°4 TOR

TAREA CANTIDAD TIEMPO DE PROCESO PLAZO TIEMPO EN TIEMPO DE
TOR
ORDEN DE LLEGADA UNIDADES HORAS HORAS FALTANTES TRANSITO HORAS ATRASO
Ondulado A 96 2 30 2 28 0
Ondulado C 100 2 30 4 28 0
Ondulado B 193 4 32 8 28 0
Ondulado B 338 7 33 15 26 0
Ondulado A 387 9 35 24 26 0
Ondulado A 350 8 40 32 32 0
Ondulado B 580 12 45 44 33 0
Ondulado C 870 16 50 60 34 10
Ondulado A 720 14 55 74 41 19
Ondulado C 910 17 60 91 43 31
TIEMPO TOTAL EN PROCESO 354 319
TIEMPO PROMEDIO EN PROCESO 35.4

Tiempo Promedio de Atraso 0.6

Atraso Maximo 31
Numero de Trabajo Atrasados 3

En este método nos registra un tiempo total de proceso de 354 horas y un

promedio de atraso en entregas de 0,6 horas. En este método la empresa tuvo un
número de 3 trabajos atrasados, el tiempo máximo de atraso fue 31 horas.
2.5 Regla N°5 Método aleatorio

REGLA N°5 ALEATORIO

TAREA CANTIDAD TIEMPO DE PROCESO PLAZO TIEMPO EN TIEMPO DE
ORDEN DE LLEGADA UNIDADES HORAS HORAS FALTANTES TRANSITO HORAS ATRASO
Ondulado A 96 2 30 2 0
Ondulado C 910 17 60 19 0
Ondulado A 350 8 40 27 0
Ondulado A 720 14 55 41 0
Ondulado C 870 16 50 57 7
Ondulado C 100 2 30 59 29
Ondulado B 193 4 32 63 31
Ondulado B 338 7 33 70 37
Ondulado A 387 9 35 79 44
Ondulado B 580 12 45 91 46
TIEMPO TOTAL EN PROCESO 508
TIEMPO PROMEDIO EN PROCESO 50.8

Tiempo Promedio de Atraso 1.94

Atraso Maximo 46
Numero de Trabajo Atrasados 6

En este método nos registra un tiempo total de proceso de 508 horas y un

promedio de atraso en entregas de 1,94 horas. En este método la empresa tuvo
un número de 6 trabajos atrasados, el tiempo máximo de atraso fue 46 horas.

2.6 Regla N°6 Proporción crítica (PC)

REGLA N°6 PC
TAREA CANTIDAD TIEMPO DE PROCESO FECHA DE ENTREGA TIEMPO EN TIEMPO DE
ORDEN DE LLEGADA UNIDADES HORAS HORAS TRANSITO ATRASO
Ondulado A 96 2 24 2 0
Ondulado B 193 4 24 6 0
Ondulado C 100 2 26 8 0
Ondulado A 350 8 48 16 0
Ondulado A 387 9 72 25 0
Ondulado A 720 14 96 39 0
Ondulado B 338 7 120 46 0
Ondulado B 580 12 150 58 0
Ondulado C 870 16 200 74 0
Ondulado C 910 17 240 91 0
TIEMPO TOTAL EN PROCESO 365
TIEMPO PROMEDIO EN PROCESO 36.5

Tiempo Promedio de Atraso 0

Atraso Maximo 0
Numero de Trabajo Atrasados 0

En este método nos registra un tiempo total de proceso de 365 horas y un

promedio de atraso en entregas de 0 horas. En este método la empresa tuvo un
número de 0 trabajos atrasados, el tiempo máximo de atraso fue 0 horas.
2.7 Regla N°7 Último en llegar primero en trabajarse (ULTP)

REGLA N°7 ULTP

TAREA CANTIDAD TIEMPO DE PROCESO PLAZO TIEMPO EN TIEMPO DE
ORDEN DE LLEGADA UNIDADES HORAS HORAS FALTANTES TRANSITO ATRASO
Ondulado A 720 14 55 14 0
Ondulado A 350 8 40 22 0
Ondulado C 100 2 30 24 0
Ondulado C 910 17 60 41 0
Ondulado C 870 16 50 57 7
Ondulado B 580 12 45 69 24
Ondulado A 387 9 35 78 43
Ondulado B 338 7 33 85 52
Ondulado B 193 4 32 89 57
Ondulado A 96 2 30 91 61
TIEMPO TOTAL EN PROCESO 570
TIEMPO PROMEDIO EN PROCESO 57

Tiempo Promedio de Atraso 2.44

Atraso Maximo 61
Numero de Trabajo Atrasados 6

En este método nos registra un tiempo total de proceso de 570 horas y un

promedio de atraso en entregas de 2,44 horas. En este método la empresa tuvo
un número de 6 trabajos atrasados, el tiempo máximo de atraso fue 61 horas.

2.8 Resumen

NUMERO DE
TIEMPO TOTAL DE TIEMPO PROMEDIO DE
REGLA TRABAJOS
PROCESO ATRASO
ATRASADOS
1 DATOS DATOS DATOS
2 351 0.58 3
3 354 0.6 3
4 354 0.6 3
5 508 1.94 6
6 365 0 0
7 570 2.44 6

Luego de haber desarrollado el análisis de todos los métodos se concluyó que el

más acertado para la empresa es la regla numero 6 proporción cítrica (PC), es
decir las reglas de despacho deben ser calculadas por la fecha de entrega de los
pedidos recibidos.
CONCLUSIONES

 Se analizaron las siete reglas de prioridad para establecer la de mayor

aceptación para la empresa Viplast S.A.

 Luego de realizar el análisis se evidencio que el método que más

conveniente implementar a la empresa es proporción critica (PC).

 Se logró reducir los tiempos de ejecución para la fabricación de los

productos.

 Se establecieron unas reglas de prioridad en el lanzamiento y en la

secuenciación de las operaciones.

BIBLIOGRAFIA Y CIBERGRAFIA
 - https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/producción

Los editores de Enciclopedia Culturalia. (2016, Mayo 18). ¿Qué es costeo

tradicional? Recuperado de https://edukavital.blogspot.com.co/2016/05/que-
es-tradicional-costeo.html

Información tomada de:

- Empresa Viplast S.A. Toma de tiempos