Ahorro Energía en Sistemas Eléctricos PDF

AHORRO DE ENERGIA EN
SISTEMAS DE
SUMINISTRO ELECTRICO
Dr. Percy Viego Felipe

Dr. Marcos de Armas Teyra
Dr. Arturo Padrón Padrón
Cienfuegos
2005
Ahorro de Energía en Sistemas de Suministro Eléctrico 2
Ahorro de Energía en Sistemas

de Suministro Eléctrico
Dr. Percy Viego Felipe
Dr. Marcos de Armas Teyra
MSc. Arturo Padrón Padrón
Centro de Estudios de Energía y Medio Ambiente

Universidad de Cienfuegos, Cuba.
Editorial Universidad de Cienfuegos

2005
Carretera a Rodas, km 4.
Cuatro Caminos. CP. 59430.
Cienfuegos
Cuba.
Centro de Estudios de Energía y Medio Ambiente Universidad de Cienfuegos

TEMA I. SISTEMAS DE SUMINISTRO ELÉCTRICO INDUSTRIAL.
1.2 Conductores. Pérdidas en la Transferencia.
Como sabemos al establecerse la circulación de corriente a través de los conductos de la

instalación eléctrica, se producen inevitablemente pérdidas de potencia(y energía) debido
a la resistencia de los conductores. Este fenómeno se conoce como efecto Joule y
matemáticamente se enuncia como:
∆P = I 2 R Watt (1.4)
donde:
∆P : Potencia perdida (W)

I: Corriente (A)
R: Resistencia ( Ω)
Para el caso de las instalaciones industriales trifásicas, resulta más practico expresar las
pérdidas de potencia en Kw.h.
Como se había estudiado en el Tema I, la corriente I, puede ser portadora tanto de

potencia activa como de potencia reactiva. La corriente I es máxima portadora de potencia
activa cuando esta en fase con el voltaje, o sea cuando el ángulo de fase es cero puesto
que cos0°=1. Por otro lado, en este caso la potencia reactiva es cero ya que Q = S sen0°
= 0. Para ángulos de fase entre 0° y 90° se puede calcular los valores de P y Q mediante
las ecuaciones del tema I. Lo anterior puede representarse gráficamente con ayuda del
diagrama de la siguiente figura.
Ia U
I
Ir
Figura 1.4 La corriente I se descompone en Ia, en fase con el voltaje e Ir a 90° de éste.
donde la corriente total I tiene dos componentes: la corriente activa Ia en fase con el
voltaje, y la corriente reactiva Ir a 90° con el voltaje lógicamente, de acuerdo con las
propiedades del triángulo rectángulo.

I 2 = Ia 2 + Ir 2 (1.5)
sustituyendo esta expresión en la siguiente ecuación:
3I 2 R
P= kW (1.6)
1000
se tiene:
∆P =
( )
3 Ia 2 + Ir 2 R
kW (1.7)
1000
pero:
3U Ia
P= A (1.8)
1000
3U Ir
y Q= A (1.9)
1000
Despejando Ia e Ir en (1.8) y (1.9) sustituyéndolas en (1.5) se obtiene la siguiente

expresión general de pérdidas en función de las potencias.
1000 R 2 1000 R 2
∆P = P + Q kW (1.10)
U2 U2
1.4 Análisis del potencial de ahorro por control de la demanda máxima.
Consideraciones generales
Entre las oportunidades más rentables en los proyectos de ahorro de energía en la industria y en
otros servicios, están el control o administración de la demanda máxima y del consumo de energía.
Estas medidas son una de las que más atención, tiempo y comprensión de los procesos requieren,
dado que para que sean factibles, es indispensable que no afecten al proceso productivo - tanto
en cantidad como en calidad - ni al confort en la instalación. Para esto es necesario adecuar las
rutinas de operación e identificar los usos incorrectos de los equipos.
El control de la demanda máxima y del consumo de energía eléctrica, consiste en la

administración y el control de las cargas eléctricas para reducir cargos por demanda máxima de
potencia y por consumo de energía, durante ciertos períodos de tiempo de acuerdo con la tarifa
eléctrica que se aplica.

Con este objetivo, se emplean métodos que van desde el desplazamiento en el tiempo de
determinadas operaciones fabriles, el control manual o por simples interruptores de reloj de la
demanda máxima (que implican una inversión pequeña o aún trivial), hasta equipos altamente
sofisticados, totalmente automáticos, que significan una importante inversión.
Esto permite lograr las siguientes ventajas:
• Reducir los pagos por demanda máxima.

• Reducir el costo de la energía consumida, a partir fundamentalmente de la reducción de las
cargas y de que las operaciones sean desplazadas en el tiempo hacia horarios en los
cuales el costo de los kW.h sea más reducido.
• Disminuir las pérdidas en líneas y transformadores y su costo asociado.
• Reducir la capacidad necesaria de los conductores, transformadores y equipos de
distribución y maniobra de la energía eléctrica, así como de generación, si existen.
• Mejorar la regulación de voltaje.
Análisis del potencial de ahorro por control de la demanda máxima
Los cargos por demanda máxima representan un componente apreciable de la factura eléctrica.
Dependiendo de la tarifa, del factor de carga, del tipo de planta o instalación, etc., los cargos
directos por este concepto pueden representar del 20 % al 40 % de la factura.
Los primeros pasos fundamentales para establecer un programa de administración de la demanda

son:
Analizar la tarifa y la factura de electricidad y estudiar si el pago por demanda máxima

facturable tiene un peso importante
Determinar si existe un potencial de reducción de las demandas máximas, fundamentalmente
de la demanda de punta.
Determinar los días y las horas en que ocurren las demandas máximas durante el período de
facturación.
Identificar cargas que contribuyen a los picos de demanda y determinar cuáles se pueden
disminuir, desconectar o desplazar en el tiempo, de acuerdo con el tipo de tarifa.
Los intervalos de 15 minutos utilizados para la determinación de la demanda máxima ofrecen una
posibilidad de control, ya que existe un cierto tiempo disponible para apagar o reducir cargas que
pueden estar contribuyendo al pico.
Gráficos de carga o perfiles de demanda
En esta representación gráfica, en el eje de las ordenadas se sitúa el consumo de potencia activa
y en el de las abscisas, el tiempo. Gráficos semejantes pueden trazarse para potencia reactiva o
para corriente. Los gráficos de carga pueden ser continuos o escalonados, tal como se observa en
la Figura 1.5. Se clasifican también en: individuales para receptores independientes; y de grupos,
para grupos de receptores (ver Figura 1.6).
La expresión analítica de los gráficos para n receptores en un grupo, es:

n
P (t ) = ∑ pi (t ) (kW) (1.13)
i =1
Expresiones análogas pueden obtenerse para el reactivo: Q(t); y para la corriente: I(t)
a) b)
Figura 1.5. Gráficos de carga.

a) Continuo (kW vs. h)
b) Escalonado (kW vs. h)
Figura 1.6. Gráficos de carga individuales y de grupo

1,2 y 3: Gráficos individuales de las cargas P1(t), P2(t) y P3(t) (kW vs. h).
4: Gráfico del grupo P(t) = P1(t) + P2(t) + P3(t) (kW vs. h).
Como la relación que existe entre potencia y energía es el tiempo, en estas curvas el área bajo las
mismas tiene dimensiones de energía (E = Pt) y la unidad tomada usualmente como básica es el
kW.h.
Los gráficos de carga deben realizarse comenzando con la escala de tiempo más grande. Así:

• Con el perfil de demanda mensual se puede identificar el patrón de demanda durante el año y
determinar cuáles meses pueden contribuir más a la demanda máxima facturable. En la Figura
1.7 se muestra un ejemplo de un gráfico de demanda mensual.
Figura 1.7. Gráfico de demanda mensual.
• La curva de demanda máxima diaria puede indicar los días del mes en los que ocurren las
demandas más altas. En la Figura 1.8 se observa un ejemplo de ese tipo de gráfico. Si se
cuenta con un graficador horario, se pueden determinar las horas donde ocurre el máximo
registrado en el mes.
• El perfil horario de demanda identifica los momentos del día en que las demandas máximas
ocurren. En la Figura 1.9 se da un tipo de curva de demanda horaria.
Una vez que estas curvas se han elaborado, pueden aparecer varias preguntas:
¿Por qué un determinado mes tuvo mayor demanda?

¿Por qué la variación de mes a mes?
¿La variación de la producción es suficiente como para explicar los diferentes niveles?
¿Las diferencias corresponden con la producción?
¿Por qué la demanda no es constante entre un día y otro?
¿Por qué el pico máximo o los diferentes picos diarios ocurren en un momento particular?
Las respuestas a estas preguntas y a muchas otras permiten identificar las medidas necesarias
para controlar la demanda máxima.
Suelen necesitarse mediciones adicionales para identificar los principales equipos que están
contribuyendo a la demanda y en qué medida.
Los perfiles de demanda a partir de las mediciones, pueden hacerse colocando un analizador de
redes en el secundario del transformador principal de la empresa durante una semana y
programándolo para que tome mediciones cada cinco minutos.
Las curvas con los perfiles de carga tienen que ser explicadas de acuerdo con las condiciones de
operación y producción de la empresa, por lo que se tendrán que consultar las bitácoras de

producción, en donde se indiquen los arranques y paradas de los principales equipos durante la
semana de mediciones.
Figura 1.8. Gráfico de demanda diaria.
Figura 1.9. Gráfico de demanda horaria.
Es importante conocer los horarios de cada uno de los turnos y observar los procedimientos de
arranque después de cada receso laboral o paro de la planta, ya que en muchas empresas es aquí
en donde se presentan los picos de demanda.
Todos los picos de demanda que aparezcan en las gráficas tienen que ser estudiados en
colaboración con el personal de la empresa.

Es conveniente también instalar un analizador de redes en cada uno de los transformadores de la

planta y hacer las mediciones sincronizadas y por el mismo período de tiempo. Además, en cada
uno de los principales equipos de la empresa se tiene que colocar este instrumento como mínimo
durante una semana, y obtener una gráfica con un perfil de carga típico, analizando cada una de
las etapas del proceso durante un ciclo de trabajo típico.
Identificación de las cargas
Para controlar la demanda máxima, se deben identificar los tipos de carga:
1. las de base (fundamentales, usualmente de operación continua)

2. las cíclicas
3. las esporádicas
Las lecturas de los instrumentos en las cargas principales (watthorímetros, voltímetros

amperímetros, analizadores de redes) se deben recopilar para ayudar a identificar y cuantificar la
contribución de cada uno de los equipos a la demanda pico.
El segundo y tercer tipo de cargas representan, por lo general, las que no contribuyen
significativamente a los picos de demanda, pero que pueden apagarse con muy poco efecto
negativo sobre el proceso. Los equipos seleccionados para el control de cargas, incluyen
principalmente aquellos que no son fundamentales en el proceso continuo de producción, sino
que son cargas auxiliares no esenciales o cargas cuya operación puede desplazarse en el tiempo.
Ejemplos de estas cargas son, en dependencia del tipo de proceso:
Equipos de bombeo
Calentadores de aire
Calentadores de agua
Aire acondicionado
Cámaras frías
Ventiladores
Secadores
Molinos
Para el control de la demanda, es muy importante asignar prioridades a las cargas. Las cargas que
tienen poco o ningún impacto sobre la producción o el confort, pueden considerarse como
preferenciales para ser puestas fuera de servicio temporalmente. A su vez, las cargas con mayor
efecto negativo sobre el proceso productivo deben ser las últimas en la lista de prioridades para la
desconexión.
Métodos de control de la demanda máxima
La demanda máxima puede ser controlada manualmente o con ayuda de dispositivos automáticos.
Con ambos existen ventajas y desventajas; y cada uno tiene diferentes niveles de complejidad y
costos asociados. Mientras que todas las plantas pueden practicar un control de demanda manual,
sólo las plantas medianas y grandes pueden encontrar atractiva la instalación de controles
automáticos, tanto económica como operacionalmente.
Control manual de la demanda máxima

El control manual de la demanda máxima puede dividirse en:
1. Programación de cargas (acomodo de carga)

2. Monitoreo de la variación de la demanda máxima
Programación de cargas.
El método de control manual de la demanda máxima más sencillo y a la vez efectivo (también
llamado acomodo de carga), es hacer un itinerario o programación de la operación de las
diferentes cargas, especialmente las de más peso en la demanda. En algunos casos, esto puede
consistir en prohibir la operación de ciertas cargas durante un tiempo especificado: por ejemplo,
una bomba grande para almacenar agua que nunca sea operada durante el horario de punta. En
otros casos, la programación puede definir tiempos de operación para ciertos talleres,
departamentos, líneas de producción o máquinas. En muchas plantas es fácil hacer esto, aunque
puede involucrar cambios simples pero permanentes en la costumbre de operación, que ocasionen
dificultades.
En algunas empresas, los itinerarios de operación necesitan de una revisión constante, en la

medida que la producción cambia.
Normalmente, no debe comenzarse con un método de control automático sofisticado sin haber
pasado por un método manual de programación de actividades. Aún para controles automáticos,
se necesitan decisiones y entradas manuales para asegurar niveles de producción continuos y
apropiados.
Monitoreo de la variación de la demanda máxima
Con el fin de evitar picos, el monitoreo visual de los instrumentos de medición en los tableros de
las plantas es un método útil, complementario, para el control manual de la demanda máxima. Se
debe desarrollar una buena comunicación entre el tablero de control y el operador del equipo que
potencialmente puede ser apagado, para que el tiempo de respuesta pueda minimizarse. Esto se
práctica en algunas plantas como procedimiento normal para prevenir picos de demanda altos.
Alternativamente, es posible instalar un sistema manual mejorado, que incluye una alarma sonora
que anuncia cuándo la demanda excede un valor preseleccionado. Normalmente, esto sólo
funciona si se presta atención inmediata y cuidadosa a la alarma.
Control automático de la demanda máxima
En muchas plantas medianas y grandes, el número de cargas diferentes, con diferentes

características, puede ser muy elevado y las variaciones demasiadas para un control manual. En
otras plantas, donde ya se ha trabajado con el control manual, aún es posible lograr reducciones
de la demanda máxima al añadirse el control automático. Naturalmente, el control automático,
como forma más sofisticada, es más versátil y confiable para asegurar un límite a los picos de
demanda, pero implica una inversión relativamente grande.
Un controlador de demanda máxima es básicamente un dispositivo que actúa sobre una señal,
que temporalmente apaga cargas eléctricas predeterminadas, con el objetivo de mantener esa
demanda bajo control. El controlador apaga o establece ciclos de trabajo a las cargas
seleccionadas, cuando la demanda alcanza un valor preestablecido o crece una tasa. El punto

prefijado debe ser cuidadosamente seleccionado, para que no se afecte la producción,

necesidades de operación o el confort.
Características de los equipos automáticos para control de demanda
Casi todos los controladores automáticos, tienen la posibilidad de implementar varios niveles de
prioridad, además de manejar diferentes tablas de niveles de acuerdo al día, la fecha, el mes, la
estación, o el año.
Algunos equipos emplean esquemas de reconexión y/o conexión anticipada en el caso de

demandas bajas y cargas programables de gran "capacitancia". De esta manera, la capacidad de
almacenar energía del sistema/planta/instalación, se optimiza en forma económica.
Existen sistemas que incluyen monitoreo, registro y adquisición de datos, así como un equipo para
el control de la demanda eléctrica mediante la conexión y desconexión de cargas. Este tipo de
sistema permite cubrir cualquier necesidad de medición eléctrica y control de demanda, ya que
ofrece entre otras cosas:
•Control de demanda.
•Estado de las cargas en control.
•Mediciones en tiempo real.
•Registro de eventos de medición y operación.
•Manejo de tendencias
•Facturación
•Generación de reportes

1.4 Control y Administración del consumo de energía.
Mientras que el control de la demanda máxima genera a menudo más interés y en muchos casos
significa la mayor oportunidad de ahorro, la parte más significativa de la factura eléctrica está
asociada al consumo de energía.
Los diagnósticos energéticos realizados en las industrias han demostrado que - como con la
administración de la demanda máxima - se encuentra una gran variedad de oportunidades para
disminuir y desplazar de horario el consumo de energía de diferentes cargas, así como tener un
control más estrecho de este aspecto, que permita reducir los gastos en electricidad.
Al igual que en el caso del control de la demanda máxima, la administración del consumo de
energía puede hacerse manualmente o con ayuda de controladores y sistemas automáticos.
Control manual del consumo de energía
El control manual del consumo de energía también consiste en llevar a cabo una programación de
la operación de las diferentes cargas, especialmente las de más peso, en este caso, en el
consumo de energía. Con ello se determina qué equipos consumidores de energía eléctrica
pueden desplazar su operación hacia horarios de menor costo por kW.h y cómo se pueden reducir
los consumos individuales.
Al igual que se analizó con la demanda máxima, esto puede ser el prohibir el trabajo de ciertas
cargas, talleres, líneas de producción, durante un tiempo especificado, o desplazar hacia otro
horario su operación. Por ejemplo, pasar un taller a producir durante el horario de nocturno.
Aquí tampoco debe comenzarse con un método de control automático sin haber pasado por un
método manual de programación de las cargas.
Las medidas manuales suelen ser sencillas. Es común encontrar motores funcionando en vacío,
luminarias y ventiladores encendidos sin necesidad, bombas trabajando en horarios inadecuados y
otros muchos problemas posibles de corregir fácilmente.
El personal de seguridad puede entrenarse en la revisión de áreas específicas de una planta para
verificar equipos que estén trabajando innecesariamente.
Control automático del consumo de energía
Nunca como ahora los dispositivos automáticos para controlar el consumo de energía ofrecen
ventajas significativas sobre su contraparte humana. Su confiabilidad es mucho mayor, ya que la
fatiga, la falta de atención, actitud inadecuada, falta de capacitación y otras características
humanas no entran en juego.
Aunque su costo es un importante factor a considerar en dependencia del tipo y magnitud de la

instalación industrial en cuestión como ya se mencionó con respecto al control automático de la
demanda máxima la tecnología de los microprocesadores y el desarrollo de nuevas aplicaciones,
han hecho a muchos de los nuevos dispositivos más útiles y con una mayor rentabilidad.

1.5 Estudio de casos.
Ejemplo 1.1.
Dos Electrobombas de agua para riego tienen medidos sus consumos en los terminales de
los motores eléctricos con los siguientes resultados.
Bomba A: P = 80 kW, Fp = 0.8 y trabaja desde las 10:00 hasta las 22:00.
Bomba B: P = 60 kW. Fp = 0.707 y trabaja desde las 18:00 hasta las 22:00
El alimentador desde la subestación hasta los receptores es de cobre macizo calibre 2/0
con una longitud de 300 m, equivalente a una resistencia por conductor de 0.08 Ohm.
La figura 1.16 muestra el esquema de suministro eléctrico de alimentación interna de las
bombas.
A
440 V
R = 0.08 Ω
Mc
B
Figura 1.16 Esquema de Fuerza de la instalación de bombeo.
Las bombas operan como promedio 30 días al mes durante todo el año y se le aplica la
tarifa de Media Tensión con Registrador de Demanda Horaria (MTDH).
En la figura 1.17 se muestra el gráfico de carga de la instalación.
P (kW)
140
A+B
80
60
A
B
6 10 12 18 22 t
Figura 1.17 Comportamiento diario del consumo de potencia activa de las cargas A y B.
Luego el gráfico diario de potencia reactiva queda expresado en la figura 1.18

Q (kVAr)
120
A+B
60
A
B
6 10 12 18 22
t
Figura 1.18 Comportamiento diario del consumo de potencia reactiva de las cargas A y B.
Calcular el efecto económico que introduce sobre las pérdidas del circuito y sobre la
facturación, acomodar la carga B para el horario desde las 00:00 hasta las 04:00 a.m.
Las pérdidas de potencia en el alimentador son:
1000 ⋅ (80) 2 1000 ⋅ (60) 2

∆PA = ⋅ 0.08 + ⋅ 0.08 = 4.13 ⋅ kW
440 2 440 2
1000 ⋅ (140) 2 1000 ⋅ (120) 2

∆PA+ B = ⋅ 0. 08 + ⋅ 0.08 = 13.95 ⋅ kW
440 2 440 2
Las pérdidas de energía diarias son:
∆E Diaria = ∆PA ⋅ t A + ∆PA + B ⋅ t A + B
∆E Diaria = 4.13kW ⋅ 8h + 13.95kW ⋅ 4h
∆E Diaria = 89 ⋅ kWh

Si se desplaza la carga B para el horario de madrugada figura 1.19
P (kW)
80
60
B A
6 10 12 18 22 t
Figura 1.19 Comportamiento diario del consumo de potencia activa de las cargas A y B después del
acomodo.
Las nuevas pérdidas de potencia son:
1000 ⋅ (60) 2 1000 ⋅ (60) 2

∆P( 0−4) = ⋅ 0.08 + ⋅ 0.08 = 2.97 ⋅ kW
440 2 440 2
y entonces las pérdidas de energía diarias serán:
∆E Diaria = 4.13kW ⋅ 8h + 2.97 kW ⋅ 4h
∆E Diaria = 61 ⋅ kWh
Ahorro Diario = 89 kW.h – 61 kW.h = 28 kW.h
Ahorro mensual por concepto de costo de la tarifa eléctrica
 Fp 
[ ]
$ = CD ⋅ Dc + (Pp ⋅ kWhpico + Pm kWhmad + Pd kWhd )⋅ K + I ∆Ptransf ⋅  normado − 1
 Fpreal 
 P + Pm + Pd 
I ∆Ptransf = ∆Pt ⋅  p 
 3 

2
 
 
kWh
∆Pt = (∆PNU * t1 ) +   * t * ∆P
 t 2 * Fp  2 CU
 kVA 
 inst . 
t1 = 720 horas/mes
t2 = 200 horas/mes
Sin acomodar la carga B.

TEMA II. COMPENSACIÓN DE POTENCIA REACTIVA.
2.1 Factor de potencia. Formas de mejorar el factor de potencia: sin la aplicación de

medios compensadores y con la aplicación de medios.
Introducción
Operar con bajo factor de potencia una instalación eléctrica, además del impacto en el
pago de electricidad, tiene otras implicaciones de igual o mayor significación,
particularmente en relación
con la capacidad de los equipos de transformación y distribución de la energía eléctrica y
con el uso eficiente de la máquinas y aparatos que funcionan con electricidad.
El concepto del factor de potencia, los efectos que se presentan cuando su valor es
reducido y los métodos para corregirlo, no son temas nuevos. Sin embargo, su análisis es
un problema permanente y de obligada importancia para todos aquellos cuya actividad se
relaciona con la operación eficiente de las instalaciones eléctricas industriales y el ahorro
de energía.
La mayoría de las cargas industriales son de naturaleza inductiva. Precisamente las
cargas inductivas son el origen del bajo factor de potencia, con los inconvenientes que
esto ocasiona.
Inconvenientes de un bajo factor de potencia
Las cargas eléctricas pueden consumir potencia reactiva en tal magnitud, que afectan al
factor de potencia de una instalación. En la Figura 1.1 se puede observar que cuanto
mayor sea la corriente reactiva IL , mayor es el ángulo ϕ y por tanto, más bajo el factor de
potencia. Aparejado se tiene un incremento en la corriente total I con serios
inconvenientes (no sólo para el usuario sino también para la empresa que suministra
energía eléctrica), como los que se describen a continuación.
Figura 1.1. Disminución del factor de potencia al incrementarse la corriente reactiva IL

a) Una disminución de la capacidad de los equipos de generación, distribución y maniobra

de la energía eléctrica.
El tamaño de los conductores y otros equipos, se diseñan para un cierto valor de corriente
y, para no dañarlos, se deben operar sin que ésta se rebase, a riesgo de sufrir algún
desperfecto. El exceso de corriente debido a un bajo factor de potencia, puede obligar a
utilizar conductores de mayor calibre y, por lo tanto, mas caros, e incluso, a invertir en
nuevos equipos de generación y transformación. En la Figura 1.2, se muestra la curva
típica de un transformador de distribución, donde se puede observar cómo su capacidad
depende directamente del factor de potencia. Para valores reducidos de éste, la carga útil
del equipo se ve notoriamente disminuida.
b) Un incremento en las pérdidas de cobre.
La potencia que se pierde por pérdidas de cobre está dada por la expresión 3I2R, donde I
es la corriente por fase (A) y R la resistencia por fase (Ω) de los equipos: bobinados en
generadores y transformadores, conductores de los circuitos de distribución, etc. Como un
bajo factor de potencia implica un incremento en la corriente total, debido al aumento de
su componente reactiva, las pérdidas pueden aumentar de manera significativa.
c) Una deficiente regulación de voltaje.
Un factor de potencia reducido ocasiona una disminución del voltaje de alimentación de

las cargas eléctricas (motores, lámparas, etc.), que por esta causa pueden experimentar
una reducción sensible de su potencia de salida. Esta reducción del voltaje se debe en
gran medida, a la caída que se experimenta en los conductores de transformadores y
circuitos por la corriente en exceso que circula por ellos.
d) Un incremento en la facturación de energía eléctrica
Un bajo factor de potencia significa energía desperdiciada y afecta a la adecuada

utilización del sistema eléctrico. Por esta razón, en las tarifas eléctricas de los mercados
de electricidad regulados, se imponen cuotas a manera de multas si el factor de potencia
es menor que cierta cifra y, usualmente, se ofrece una reducción en la factura de
electricidad (bonificación) en instalaciones con un factor de potencia elevado.
El mejoramiento del factor de potencia industrial sólo puede ser alcanzado a través de la
correcta combinación de diferentes medios para su elevación, cada uno de los cuales
debe ser técnica y económicamente fundamentado. Los medios para la elevación del
factor de potencia pueden ser considerados dentro de los grupos generales siguientes:
a) Reducción del consumo de potencia reactiva, sin la aplicación de medios

compensadores
b) Con la aplicación de medios compensadores

Figura 1.2. Influencia del factor de potencia en la capacidad de un transformador
a) Sin la aplicación de medios compensadores
El primer paso para corregir el bajo factor de potencia en una instalación es prevenirlo,
para lo cual se debe evitar, en lo posible, la demanda excesiva de potencia reactiva. Para
esto, en términos generales, no se requieren grandes inversiones capitales. A esta
variante pertenecen las siguientes medidas:
1) Ordenamiento del proceso tecnológico.

2) Selección correcta del tipo de motor.
3) Sustitución de los motores asincrónicos subcargados por otros de menor potencia.
4) Reducción del voltaje de los motores que sistemáticamente trabajan con poca carga
5) Limitación del trabajo de los motores en vacío.
6) Sustitución de motores asincrónicos por motores sincrónicos.
7) Elevación de la calidad de la reparación de los motores.
8) Sustitución de los transformadores subcargados.
b) Con la aplicación de medios compensadores.
Con frecuencia no resultan suficientes las medidas que permiten mejorar el factor de
potencia sin emplear medios compensadores y entonces, resulta necesario utilizar
equipos auxiliares para corregirlo. Estos equipos de naturaleza capacitiva, toman una
corriente en adelanto con respecto al voltaje, que se opone a la corriente inductiva de las
cargas de la instalación.
La manera de mostrar el efecto descrito es a través de las relaciones de potencia. En la

Figura 1.5 se observa cómo la potencia reactiva capacitiva kVARC, reduce el
requerimiento de potencia reactiva total (kVARL-kVARC), disminuyendo tanto el ángulo ϕ
como la potencia aparente kVA.
Por ningún motivo se debe sobrecompensar la carga, ya que un exceso de kVARC es tan
perjudicial como su defecto. En la práctica, principalmente por razones económicas, los
kVARL no se anulan totalmente, sino se les mantiene dentro de los valores que den los
costos totales menores. La evaluación económica en cuanto a qué magnitud de los kVARL

debe compensarse, debe ser realizada por los métodos de descuento que fueron
analizados.
Los equipos que se utilizan para compensar la potencia reactiva y así corregir el factor de
potencia son: motores sincrónicos, capacitores sincrónicos y capacitores estáticos de
potencia.
Figura 1.5. Efecto de los kVARC sobre los kVARL de una corriente inductiva
Motores sincrónicos
Cuando se requieren motores de gran potencia y baja velocidad, se debe considerar la

instalación de motores sincrónicos. Estos motores pueden proporcionar un trabajo
mecánico y, al mismo tiempo, en caso de operar sobreexcitados, comportarse como una
carga capacitiva.
Ellos constituyen una forma de compensación fácilmente controlable, aunque su costo es

mayor que el de un motor asincrónico.
La utilización de los motores sincrónicos puede ser conveniente no solamente

sustituyendo a motores asincrónicos de igual potencia, sino también instalando motores
sincrónicos de mayor potencia que la requerida por el mecanismo, para aprovechar la
capacidad restante en una mayor compensación del reactivo en el sistema. La utilidad de
la segunda medida deber ser fundamentada técnica y económicamente a través de la
comparación con otras variantes del mejoramiento del factor de potencia.
Compensadores sincrónicos
Los compensadores sincrónicos son motores diseñados exclusivamente para corregir el

factor de potencia. Se fabrican de construcción aligerada, para trabajar sin carga en el eje.
El cambio de la magnitud de la potencia reactiva generada por el compensador se ajusta
con la regulación de su excitación. Generalmente son de gran tamaño.

Las pérdidas de potencia activa en estas máquinas, a plena carga, en dependencia de su

capacidad nominal, oscilan entre 0.32 y 0.15 kW/kVAR, es decir, constituye un apreciable
valor.
Como otra desventaja de los compensadores sincrónicos puede señalarse el

encarecimiento y complejidad de su explotación (en comparación, por ejemplo, con los
capacitores estáticos) y el considerable ruido durante su operación.
La posibilidad de una regulación suave y automática de la magnitud de la potencia reactiva

generada, independientemente de la generación de potencia activa y voltaje en las barras,
la buena estabilidad térmica y dinámica durante cortocircuitos y la posibilidad de
reparación, son las propiedades positivas de los compensadores sincrónicos como fuentes
de potencia reactiva.
El costo específico de los compensadores sincrónicos se incrementa considerablemente

con la disminución de su potencia nominal. El alto costo específico de los compensadores
de pequeñas potencias y las grandes pérdidas de potencia activa en ellos, condicionan su
aplicación sólo a grandes potencias, en grandes subestaciones. Si son instalados
exteriormente, se posibilita una atractiva reducción de los gastos. El desarrollo de los
sistemas de compensación de reactivo con capacitores y reactores controlados por
tiristores, tiende reducir más aún el campo para la aplicación económicamente justificable
de los compesadores sincrónicos. Por todo lo señalado, son raramente utilizados en
plantas industriales modernas.
Capacitores estáticos de potencia
En comparación con los compensadores sincrónicos, los capacitores estáticos tienen las
siguientes ventajas:
1. Pequeñas pérdidas de potencia activa (0.0025 a 0.005 kW/kVAR)

2. Simplicidad de la explotación (por ausencia de las partes rotatorias).
3. Simplicidad del montaje (pequeño peso, no requieren bases o cimientos, etc.).
4. Para su instalación puede ser utilizado cualquier lugar seco.
5. Bajo costo.
6. Mantenimiento casi nulo.
7. Igual o más alta confiabilidad, aunque son más sensibles a las fallas de cortocircuito y a
voltajes superiores al nominal.
8. Presentan mucho menos tiempo de respuesta de control.
9. Pueden ser diseñados con control individual de voltaje de fase.
Todo esto hace de los capacitores la forma más práctica y económica para mejorar el
factor de potencia.
Una característica de estos compensadores estáticos que puede resultar desventajosa, es

que su capacidad generadora de reactivo es proporcional al voltaje al cuadrado, por lo que
se ve reducida para bajos voltajes. Por otra parte, algunos sistemas estáticos empleados

para su control generan armónicos. Un rasgo de estos equipos que puede ser tanto
ventajoso como desventajoso, es que no contribuyen a la capacidad de cortocircuito.
En la mayoría de los casos en que los sistemas eléctricos presentan inicialmente un bajo
factor de potencia, la inversión inicial en capacitores es rápidamente recuperable, tan sólo
por los ahorros que se obtienen al evitar el pago de recargos que, por bajo factor de
potencia, se hacen en la cuenta de electricidad.
2.2 Formas de medir el Factor de potencia.
Cuando nos referimos a factor de potencia en una instalación industrial, podemos estar
hablando del valor instantáneo del mismo o de su valor promedio para un determinado
período de tiempo especificado.
El conocimiento de la magnitud instantánea del factor de potencia nos permite tener

criterios acerca de la estabilidad de la potencia reactiva, de cómo varía la misma durante
diferentes períodos de tiempo, etc. Esta información, ofrece una perspectiva mas sólida
para el control del factor de potencia, aunque en el caso de que la carga no varíe
significativamente durante las horas de trabajo, se considera el factor de potencia
promedio.
Existen varias formas de determinar el factor de potencia a partir de diferentes

instrumentos de medición que se tengan disponibles. A continuación destacamos las más
comunes:
1. Con watímetro, voltímetro y amperímetro.
Las lecturas de potencia activa P (W), voltaje de línea V (V) y corriente de línea I (A) de
estos instrumentos, dan el factor de potencia al sustituirse en la expresión (2.5), cuando la
instalación es monofásica y en la (2.6) cuando es trifásica.
P
cos ϕ = (2.5)
VI
P
cos ϕ = (2.6)
3VI
2. Con un indicador de factor de potencia.
En este caso, el indicador de factor de potencia (factorímetro) proporciona en forma

directa el valor de cosϕ.
3. Con watihorímetro y varhorímetro

El factor de potencia medio para un período de tiempo, se puede calcular a partir de las
lecturas de los metros contadores de energía activa Ea (kWh) y reactiva Er (kVARh)
mediante la siguiente ecuación:
Ea 1
cos ϕ = = (2.7)
(E a )2 + (E r )2
E 
2
1 +  r 
 Ea 
o a partir de los valores promedios de potencia activa Pmed y reactiva Qmed, en este caso,
las potencias activa y reactiva promedio se determinan dividiendo las lecturas de los
metros contadores entre el número de horas que abarca el período considerado y el factor
de potencia se determina como:
Q med
cos ϕ = cos tan −1 (2.8)
Pmed
Precisamente el factor de potencia promedio calculado durante un ciclo de facturación, es

empleado para la penalización que por este concepto hacen las compañías eléctricas en
la cuenta de electricidad y es el valor que aparece en el recibo.
2.3 Potencia reactiva necesaria para corregir el factor de potencia.
a) A partir de la factura eléctrica.
Cuando la carga que se va a compensar no presenta variaciones importantes durante la jornada

de trabajo, el cálculo de la potencia reactiva de los capacitores a instalar (kVARC) puede realizarse
a partir de la factura eléctrica.
Para esto se escoge el mes donde el reporte de energía reactiva sea más elevado y se toman los
valores de kWh y kVArh facturados. Se determina el factor de potencia promedio existente en la
instalación, al que se le denominará cosϕ1. La potencia reactiva necesaria de los capacitores,
para corregirlo a un nuevo valor de cosϕ2, se puede calcular aplicando directamente la siguiente
expresión derivada de las relaciones del triángulo representativo de la potencia aparente, activa y
reactiva:
kVARC = kW ( tanϕ 1 − tanϕ 2 ) (kVA) (2.9)
donde:
tanϕ1 = tan(cos ϕ1−1 ) (2.10)
Con el objetivo de simplificar los cálculos, los fabricantes de capacitores han preparado materiales
auxiliares, como el que se tiene en la Tabla 1.2, en la que se puede encontrar rápidamente el valor
del multiplicador ( tanϕ 1 − tanϕ 2 ) . El factor de potencia que se desea corregir está mostrado como
ordenada y el factor de potencia deseado, como abscisa. La magnitud del multiplicador es leída en

la intersección. Por ejemplo, considérese una carga de 1000 kW con un factor de potencia de 0.8,
que se desea modificar a 0.9. De la Tabla 1.2 el multiplicador es 0.266; por lo tanto, la potencia de
los capacitores es: 1000 x 0.266 = 266 kVAR.
b) A partir de mediciones en condiciones de demanda máxima
Si la carga presenta cambios significativos, puede emplearse tanto el factor de potencia,

como la potencia en condiciones de demanda máxima. Se debe tener cuidado que los
capacitores así seleccionados, cuando se esté en condiciones de mínima carga, no
causen una sobrecompensación, ya que ésta se traduciría en una elevación del voltaje, lo
cual podría alcanzar niveles peligrosos. Si esto ocurriera, debe considerarse la utilización
de bancos desconectables o de regulación automática, con los que se puede mantener un
factor de potencia dentro de un rango apropiado.
Otra alternativa para evitar una sobrecompensación, consiste en instalar los capacitores
junto con las cargas, de tal forma que sólo estén en servicio cuando éstas estén
conectadas. Esta solución, generalmente más costosa, se llega a justificar en equipos de
capacidad importante.
c) A partir de los parámetros eléctricos de la instalación
Para nuevas instalaciones, el cálculo de la capacidad de los bancos de capacitores se

realiza efectuando el balance de la potencia activa y reactiva de todos los receptores de la
instalación, teniendo en cuenta los factores de utilización, de coincidencia y otros. Con
esos resultados, se calculan los valores totales de P y Q y se determina:
Q
tanϕ1 =
P
(2.11)
Tomando esos valores se calcula la potencia reactiva de los bancos de capacitores

(totales de la instalación o por subestación, por circuito, etc.), utilizando la Tabla 1.2.

Tabla 1.2. Corrección del factor de potencia
FACTOR
DE
POTENCIA
ORIGINAL FACTOR DE POTENCIA QUE SE DESEA (cosϕ2)
(cosϕ1)
1.00 0.99 0.98 0.97 0.96 0.95 0.94 0.93 0.92 0.91 0.90
0.65 1.169 1.027 0.966 0.919 0.877 0.840 0.806 0.774 0.743 0.714 0.685
0.66 1.138 0.996 0.935 0.888 0.847 0.810 0.775 0.743 0.712 0.683 0.654
0.67 1.108 0.966 0.905 0.857 0.816 0.779 0.745 0.713 0.682 0.652 0.624
0.68 1.078 0.936 0.875 0.828 0.787 0.750 0.715 0.683 0.652 0.623 0.594
0.69 1.049 0.907 0.846 0.798 0.757 0.720 0.686 0.654 0.623 0.593 0.565
0.70 1.020 0.878 0.817 0.770 0.729 0.692 0.657 0.625 0.594 0.565 0.536
0.71 0.992 0.849 0.789 0.741 0.700 0.663 0.629 0.597 0.566 0.536 0.508
0.72 0.964 0.821 0.761 0.713 0.672 0.635 0.601 0.569 0.538 0.508 0.480
0.73 0.936 0.794 0.733 0.686 0.645 0.608 0.573 0.541 0.510 0.481 0.452
0.74 0.909 0.766 0.706 0.658 0.617 0.580 0.546 0.514 0.483 0.453 0.425
0.75 0.882 0.739 0.679 0.631 0.590 0.553 0.519 0.487 0.456 0.426 0.398
0.76 0.855 0.713 0.652 0.605 0.563 0.526 0.492 0.460 0.429 0.400 0.371
0.77 0.829 0.686 0.626 0.578 0.537 0.500 0.466 0.433 0.403 0.373 0.344
0.78 0.802 0.660 0.599 0.552 0.511 0.474 0.439 0.407 0.376 0.347 0.318
0.79 0.776 0.634 0.573 0.525 0.484 0.447 0.413 0.381 0.350 0.320 0.292
0.80 0.750 0.608 0.547 0.499 0.458 0.421 0.387 0.355 0.324 0.294 0.266
0.81 0.724 0.581 0.521 0.473 0.432 0.395 0.361 0.329 0.298 0.268 0.240
0.82 0.698 0.556 0.495 0.447 0.406 0.369 0.335 0.303 0.272 0.242 0.214
0.83 0.672 0.530 0.469 0.421 0.380 0.343 0.309 0.277 0.246 0.216 0.188
0.84 0.646 0.503 0.443 0.395 0.354 0.317 0.283 0.251 0.220 0.190 0.162
0.85 0.620 0.477 0.417 0.369 0.328 0.291 0.257 0.225 0.194 0.164 0.135
0.86 0.593 0.451 0.390 0.343 0.302 0.265 0.230 0.198 0.167 0.138 0.109
0.87 0.567 0.424 0.364 0.316 0.275 0.238 0.204 0.172 0.141 0.111 0.082
0.88 0.540 0.397 0.337 0.289 0.248 0.211 0.177 0.145 0.114 0.084 0.055
0.89 0.512 0.370 0.309 0.262 0.221 0.184 0.149 0.117 0.086 0.057 0.028
0.90 0.484 0.342 0.281 0.234 0.193 0.156 0.121 0.089 0.058 0.029 -
0.91 0.456 0.313 0.253 0.205 0.164 0.127 0.093 0.060 0.030 - -
0.92 0.426 0.284 0.223 0.175 0.134 0.097 0.063 0.031 - - -
0.93 0.395 0.253 0.192 0.145 0.104 0.067 0.032 - - - -
0.94 0.363 0.220 0.160 0.112 0.071 0.034 - - - - -
0.95 0.329 0.186 0.126 0.078 0.037 - - - - - -
0.96 0.292 0.149 0.089 0.041 - - - - - - -
0.97 0.251 0.108 0.048 - - - - - - - -
0.98 0.203 0.061 - - - - - - - - -
0.99 0.142 - - - - - - - - - -

2.4 Consideraciones para la localización de los capacitores.
Como se ha indicado, la forma más práctica y económica para corregir el factor de potencia, es
mediante capacitores de potencia, los cuales se pueden situar en distintos puntos de una
instalación eléctrica, como se muestra en la Figura 1.6. Mientras más cerca se conecten
de la carga por compensar, mayor es el beneficio que reportan, ya que la potencia reactiva es
confinada a segmentos pequeños de la instalación. El caso ideal sería emplazar los capacitores
junto a cada carga inductiva, pero debido al alto costo que esto representa, se opta por soluciones
intermedias. De la selección y ubicación de los equipos de compensación dependen su costo y la
magnitud de las pérdidas de energía eléctrica.
Figura 1.6. Diagrama de una instalación eléctrica donde se muestra la localización de capacitores
para corregir el factor de potencia
La localización de los capacitores en la red se determina según:
• El objetivo buscado: supresión de las penalizaciones por bajo factor de potencia; reducción de
la carga en líneas y transformadores; aumento del voltaje en los extremos de las líneas; etc.
• El régimen de carga.
• Las influencias de los capacitores en la red.
• El costo de la instalación.
Dependiendo de la localización de los capacitores, se distinguen cuatro tipos de compensación, los

cuales se describen a continuación.
a) Compensación individual
Ésta se justifica en el caso de cargas como motores de mediana y gran potencia, de preferencia
con ciclos significativos de trabajo y de tal forma que los capacitores tengan un alto factor de
servicio. En estos casos, la compensación es fija. Este tipo de compensación tiene como ventajas:

• El factor de potencia se corrige localmente, de manera que los transformadores y

alimentadores pueden ser utilizados a más plena capacidad.
• Con un dimensionados correcto, hay una probabilidad más reducida de problemas de
resonancia
• Menores problemas de transientes producidos durante la operación de interruptores
• Mantenimiento más fácil y barato
Como desventajas principales:
• Más requerimientos de espacio y mayor costo por KVAR comparado con los bancos
centralizados a voltaje medio
• Necesidad de ser sintonizados con reactores cuando se conectan en paralelo con cargas
que producen una elevada contaminación de armónicos.
Los puntos C1A, C1B y C1C, indican tres posibles emplazamientos. De esta forma, no es
necesario un interruptor extra para los capacitores, ya que pueden operarse con el mismo
interruptor de la carga que van a compensar.
Pero si no se utilizan desconectivos específicos para los capacitores, nótese que en los dos
primeros casos, éstos se energizan a través de los arrancadores de los motores, por lo que sólo
estarán en servicio cuando éstos estén trabajando. Sin embargo, los capacitores quedan
conectados a los terminales de los motores cuando se interrumpe la alimentación y la máquina
trabaja como un generador asincrónico, impulsado por la energía cinética almacenada. Esta
autoexcitación puede provocar sobretensiones superiores al valor máximo del voltaje de la red,
que dañan el aislamiento, así como anomalías en el momento motor, que someten las partes
mecánicas a esfuerzos excesivos.
En estos casos, es importante que la potencia de la batería de capacitores no exceda la necesaria

para la autoexcitación. La regla general es que la corriente capacitiva del banco sea inferior al 90
% de la corriente en vacío del motor. Esto significa que nunca debe compensarse toda la energía
reactiva que consume el motor a plena carga.
En la Tabla 1.3 se da una orientación de la potencia máxima de los capacitores para, sin riesgo de
autoexcitación, compensar individualmente con ese esquema motores trifásicos asincrónicos. Los
valores se dan en función de la potencia y de la velocidad sincrónica. Como se expresó
anteriormente, estas dificultades se eliminan cuando los capacitores se desconectan al ser
desenergizados los motores.
La compensación complementaria del reactivo puede hacerse en otros puntos, tal como se verá
posteriormente.
Por lo anteriormente expresado, toda instalación con motores acoplados a cargas de alta inercia,
deberán tener sus bancos accionados de manera tal que al quedar desconectado el motor de la
red, también se desconecten de él los capacitores, como se indica con la variante de conexión en
el punto C1C (en este caso, los capacitores quedan conectados permanentemente a la instalación,
con el riesgo de una elevación de voltaje cuando los motores no estén trabajando). De la misma
forma deberán tratarse los casos de los motores que empleen arrancadores que reducen el voltaje
en los terminales; motores reversibles; de varias velocidades; y con ciclos frecuentes de arranque.

Tabla 1.3. Valores indicativos de la potencia aproximada de los capacitores (kVARC) para
compensar individualmente motores asincrónicos trifásicos
Potencia del Velocidad sincrónica del motor

motor
(hp) 3600 1800 1200 900 720 600
Motores de bajo voltaje
10 2.5 4 4 5 5 7.5
15 2.5 5 5 7.5 7.5 10
20 5 5 5 7.5 7.5 12.5
25 5 7.5 7.5 10 10 15
30 7.5 10 10 10 12.5 15
40 10 10 10 12.5 15 17.5
50 12.5 12.5 12.5 15 20 22.5
60 15 15 15 17.5 22.5 25
75 17.5 17.5 17.5 20 27.5 30
100 22.5 22.5 22.5 25 35 37.5
125 25 27.5 27.5 30 40 47.5
150 32.5 35 35 37.5 47.5 55
200 42.5 42.5 42.5 45 60 67.5
Motores de voltaje medio
(kW) 3600 1800 1200 900 720 600
140 30 35 40 50 - -
160 30 40 50 60 - -
180 40 45 55 65 - -
280 60 70 90 100 - -
355 70 90 100 125 - -
400 80 100 120 140 - -
500 100 125 150 175 - -
1000 200 250 300 350 - -
1400 280 350 420 490 - -
1600 320 400 480 560 - -
2000 400 500 600 700 - -
2240 450 560 680 780 - -
3150 630 800 950 1100 - -
4000 800 1000 1200 1400 - -
5000 1000 1250 1500 1750 - -
b) Compensación en grupo o por sectores
Cuando se tienen varias cargas como motores y equipos de alumbrado de igual capacidad y ciclo
de trabajo, en la medida de lo posible, se pueden agrupar para compensar su potencia reactiva
con un capacitor común fijo (voltaje medio o bajo voltaje), al igual que se hace en el caso de una
compensación individual de, por ejemplo, un motor.

El banco se emplaza en un punto de distribución como una pizarra o un alimentador. La

localización C2 ilustra este tipo de compensación. En este caso, las pérdidas sólo se reducen en el
alimentador principal.
Sin embargo, en el caso más común en el que los ciclos de las distintas cargas son diferentes,
debe emplearse una compensación con regulación automática, que se adapta al consumo de
reactivo de la carga.
c) Compensación central
La potencia reactiva de un número de cargas de distintas capacidades y diferentes períodos de

conexión, puede ser compensada con un banco único de capacitores, generalmente instalado en
la entrada de la instalación, con lo que se tiene una mejor utilización de la potencia de los
capacitores y se mejora en general el nivel de voltaje. Sin embargo, con esta variante no se
reducen las pérdidas en el sistema eléctrico de la instalación, como ocurre en los modos de
compensación anteriores. Los puntos C3 y C4, en baja y alta tensión, respectivamente,
corresponden a este tipo de compensación.
Usualmente, resulta más conveniente desde el punto de vista económico instalar capacitores en
alta tensión, especialmente si kVARC > 800. Sin embargo, si se requiere aumentar la capacidad de
carga de los transformadores, debe procurarse instalarlos en el lado de baja, para disminuir la
corriente reactiva que pasa por ellos.
La compensación puede ser fija o automática. La selección entre estas dos variantes se realiza
comparando la capacidad del banco (QC) con la potencia del transformador (SN). Entonces, se
recomienda:
• si QC/SN ≤ 15 %, la compensación es fija

• si QC/SN > 15 %, la compensación es automática o mixta.
En el caso de la compensación fija, se recomienda que la potencia de los capacitores no exceda,

aproximadamente, el 10 % de la capacidad del transformador, con lo que se evitan problemas de
resonancia y se reducen las pérdidas cuando trabaja en vacío. En la Tabla 1.4 se tiene una guía
más precisa, para estas condiciones, del orden de la magnitud de la potencia de los capacitores en
kVARC, en función de la potencia nominal de los transformadores y de su voltaje de línea.
La compensación centralizada con bancos de voltaje medio (6,6 kV o 13,8 kV) requiere de menos
espacio y es más barata por KVAR, además de que pueden ser instalados a la intemperie. Sin
embargo, se requiere frecuentemente de reactores para prevenir los problemas de armónicos y de
“switching”; y la falla del banco afecta más sustancialmente el factor de potencia, conduciendo a
penalizaciones.
d) Compensación mixta
En el caso de las instalaciones en las que se tienen grandes motores u otras cargas con un gran
consumo de reactivo, en comparación con el resto de las cargas, suele ser conveniente combinar
los arreglos anteriores. Por ejemplo, compensando individualmente las cargas de gran capacidad y
para las restantes, instalar bancos de capacitores para compensación en grupo o central.

Tabla 1.4. Valores indicativos de la potencia aproximada de los capacitores (kVARC) en función de
la potencia nominal del transformador y del voltaje de línea.
Capacidad del Voltaje de línea (kV)

transformador (kVA)
5/13 15/23 25/34
25 2 2.5 3
50 3.5 5 6
75 5 6 7
100 6 8 10
160 10 12.5 15
250 15 18 22
315 18 20 24
400 20 22.5 28
630 28 32.5 40
2.4 Estudio de caso.
Consideraciones generales
Para mejorar el factor de potencia en una instalación es conveniente valorar primero la

factibilidad de realizar acciones técnico-organizativas que no impliquen la compra de
elementos compensadores, pero en ocasiones para obtener los beneficios económicos
que se logran mejorando el factor de potencia es necesario la instalación de capacitores,
lo que implica realizar inversiones. El análisis económico debe llevarse a cabo con el
empleo de los métodos de flujo descontado.
Ejemplo 2.1
En el esquema de suministro eléctrico del ejemplo1.1 se desea calcular la factibilidad

económica de ubicar un banco de capacitares que compense la penalización por bajo
factor de potencia.
El factor de potencia promedio mensual
Ea
Fp promedio =
Ea + Er 2
2
Ea = [(84 kW. 8 h) + (154 kW . 4 h)]. 30 dias = 38 640 kW.h/mes.
Er = [(60 kVAr . 8 h ) + (60 kVAr .8 h) ]. 30 dias = 28 800 kVAr.h
Fppromedio = 0,8

Penalización por bajo factor de potencia.
Debido a los efectos perjudiciales del transporte de potencia reactiva a través de las redes
eléctricas las empresas eléctricas penalizan a los principales consumidores de con un
coeficiente que es:
 0.92 
Costo =   ⋅ (Facturacion )
 Fp 
Luego, el incremento en los costos serán:
 0.92 
∆Costo =  − 1 ⋅ Facturacion
 Fp 
Cálculo de los kVA necesarios para compensar la potencia reactiva.
Para el ejemplo calculamos un banco de capacitores controlado que garantice en los dos
estados de carga un factor de potencia igual a 0.92, para los beneficios de la empresa un
factor de potencia superior a 0.92 no implica bonificación.
kVA C = kW (tan(cos −1
ϕ 1 ) − tan(cos −1
ϕ2)
De las 10:00 a las 18:00 el factor de potencia de la instalación es de 0.8.
kVArC (10−18) = 80kW (tan(cos −1 0.8) − tan(cos −1 0.92)
kVArC(10-18) = 26 kVAr.
De las 18:00 a las 22:00 el factor de potencia de la instalación es
P
Fp = = 0.76
P2 + Q2
kVArC (18− 22 ) = 140kW (tan(cos −1 0.76) − tan(cos −1 0.92)
kVArC(18-22) = 60 kVAr.

Con la ubicación de estos capacitores la instalación mantendrá un factor de potencia de

0.92 por lo que no recibirá penalización con un ahorro anual de 5 640 dólares por este
concepto.
También si los capacitores se ubican junto a las cargas existirá una disminución de las
pérdidas internas en el alimentador.
1000 ⋅ (80) 2 1000 ⋅ (34) 2

∆P(10−18) = ⋅ 0.08 + ⋅ 0.08 = 3.1⋅ kW = 3.1 kW
440 2 440 2
1000 ⋅ (140) 2 1000 ⋅ (60) 2

∆P(18−22 ) = ⋅ 0.08 + ⋅ 0.08 = 9.6 ⋅ kW = 9.6 kW
440 2 440 2
∆EDIARIA = 3.1 kW x 8h + 9.6 kW x 4h = 63.2 kW.h/día.
Ahorro diario por concepto de disminución de las perdidas en las transferencias con la
ubicación de capacitares.
Ahorrodiario = ∆Esin cap. - ∆Econ cap. = 89 - 63.2 = 25.8 kW.h/día.

TEMA III. TRANSFORMADORES.
3.1 Eficiencia de los transformadores.
La eficiencia total de un sistema eléctrico es la combinación de la eficiencia de cada uno

de sus componentes. Entre éstos se encuentran los transformadores. Los transformadores
son equipos imprescindibles en los sistemas industriales debido a que transforman toda la
potencia recibida de la red de suministro al nivel de voltaje requerido por el consumidor
final.
Aunque la eficiencia de los transformadores es usualmente elevada, las pérdidas que en

ellos se producen son una parte considerable de las pérdidas del sistema de distribución
industrial. En consecuencia, la evaluación de estas pérdidas es importante cuando se
desea minimizar los costos de operación de un sistema.
Un comportamiento bastante generalizado entre los ingenieros de potencia, es la

tendencia a cargar a plena carga los transformadores tratando con ello de no afectar el
factor de potencia y obtener, a la vez, la mayor utilización de la capacidad disponible. En
realidad, cuando se tiene en cuenta el aspecto energético, este es sólo un elemento más
a considerar en la evaluación económica para el uso eficiente de los transformadores.
De forma similar a como se define la eficiencia en los motores asincrónicos, la eficiencia
de los transformadores está dada por:
PSALIDA PSALIDA
η= = (3.1)
PENTRADA PSALIDA + Pérdidas
Las pérdidas en los transformadores pueden clasificarse en pérdidas en vacío o sin carga
y pérdidas bajo carga. Las pérdidas en vacío (P0) son, fundamentalmente, pérdidas
histerésicas y parásitas en el núcleo del transformador y a los efectos prácticos pueden
considerarse constantes e independiente de estado de carga.
pérdidas con carga son la suma de las pérdidas de cobre en ambos devanados
PCU = k CARGA
2
× PCUN (W) (3.2)
Expresando la potencia de salida de acuerdo con el coeficiente de carga y la potencia

nominal del transformador para un factor de potencia dado, es posible determinar la
eficiencia como:
 ∆Pnu + k CARGA
2
× ∆Pcu Nom 
Ef = 1 -  (3.3)
 k CARGA ∆Pcu NOM cos ϕ + ∆Pnu + k CARGA × ∆Pcu 
2
Para un factor de potencia establecido, el único valor variable es el coeficiente de carga. Si

se deriva la expresión anterior con relación a este coeficiente y se iguala a cero, se
obtiene el valor del coeficiente de carga para el cual la eficiencia es máxima. Efectuando
esta operación se tiene:

∆Pnu = k CARGA
2
× ∆Pcu (3.4)
de donde:
∆Pnu
k CARGA = (3.5)
∆Pcu
Es decir, la eficiencia alcanza su valor máximo para una carga tal en que las pérdidas
variables son iguales a las pérdidas constantes. Este valor de eficiencia es superior en la
medida que el factor de potencia de la carga se eleva. El significado de este resultado es,
en muchas ocasiones, mal interpretado.
Ejemplo 3.1.
En un sistema industrial se monta un transformador de 100 KVA; 6.3/0.48 kV con unas
pérdidas de vacío de 0.365 kW y pérdidas nominales bajo carga de 1.97 kW. Determine
qué carga se debe alimentar con un factor de potencia de 0.8 para obtener la máxima
eficiencia en la transformación, cuál es el valor de ésta y qué eficiencia se obtendría si el
transformador se carga totalmente.
0.365
k CARGA = = 0.43
1.97
PCARGA = 0.43 × 100 × 0.8 = 34.43kW
34.43
η MAX = 100 = 97.9%
34.43 + 2(0.365)
Las pérdidas en este estado de máxima eficiencia son: 2 x 0.365 = 0.73 kW
A plena carga:
100 × 0.8
η PLENA = 100 = 97.16%
CARGA
100 × 0.8 + (0.365 + 1.97)
Las pérdidas en ese estado son : 2.335 kW
Como puede verse, las pérdidas totales incrementan un 319% cuando la carga crece de
un 43% a 100 % de carga. Con la sobrecarga, la eficiencia se reduce aún más.
En este ejemplo, los cálculos se han realizado para un transformador que posee una
relación de pérdidas variables a fijas de:
1.97
Re lación PÉRDIDAS = = 5.39
0.365

Si se analizan en detalle los datos ofrecidos por los fabricantes de transformadores, se

encuentra que estos se fabrican con diferentes relaciones de pérdidas. En dependencia de
la relación de pérdidas se determina el estado de carga óptimo de un transformador. Los
transformadores de baja relación tienen su máxima eficiencia más próxima a plena carga.
Aquellos de alta relación tienen su máxima eficiencia a cargas parciales más alejadas de
la nominal.
3.2 Criterios para la selección de transformadores
De las consideraciones anteriores se obtienen las conclusiones siguientes:
• La máxima eficiencia de un transformador totalmente cargado se logra sólo cuando

las pérdidas a plena carga son iguales a las perdidas en vacío. Es decir, en
función de su diseño y el estado de carga.
• Para seleccionar un transformador que opere eficientemente es necesario estimar
o conocer el comportamiento promedio de la carga en la instalación dada. Un
transformador ligeramente cargado debe seleccionarse con una relación de
pérdidas elevada.
Sin embargo, estas conclusiones no son totalmente suficientes; la decisión correcta se

alcanza luego de considerar los costos totales de las alternativas que se tengan para
seleccionar un transformador.
En el análisis se consideran todos los elementos de costos que diferencian las

alternativas; costos iguales se omiten. Entre éstos pueden incorporarse la corrección del
factor de potencia y la capacidad de interrupción de los equipos de maniobra, sobre todo,
cuando se selecciona el transformador general de suministro de una instalación.
En la selección de transformadores se debe tener presente que:
• Se debe seleccionar un transformador en lugar de dos o más para satisfacer un

determinado nivel de carga, si no se imponen condiciones especiales en el sistema
• Entre las opciones se evalúa la aplicación de los transformadores de alta eficiencia

existentes en el mercado
• Es preferible emplear transformadores trifásicos a grupos de transformadores

monofásicos o bancos asimétricos
• Deben evaluarse las condiciones de la calidad de la energía en el suministro y la

probable distorsión armónica de la carga que se alimenta.
• Una tarifa con elevados costos de la energía favorece la selección de un

transformador que resulte subcargado, si las mediciones incluyen las pérdidas de
transformación

• Cuando se selecciona un transformador subcargado se pueden obtener algunos de

los beneficios siguientes:
1. Mejor regulación de voltaje

2. Mejor comportamiento de los motores durante el arranque
3. Se puede asumir mayor confiabilidad en el sistema
4. Capacidad adicional para casos de emergencia o incrementos futuros de
carga
5. No se producen sobrecalentamientos locales y aumenta la vida útil
6. Adaptabilidad a ambientes de elevada temperatura
3.3 Selección del número de transformadores
Como se expresó anteriormente, siempre se prefiere seleccionar un solo transformador en

lugar de dos o más para satisfacer un determinado nivel de carga, si no se imponen
condiciones especiales en el sistema. La alimentación de reserva se procura ejecutar
desde una subestación vecina. Esto se debe a que, en general, la instalación de un solo
transformador garantiza el mínimo de gastos. Si las exigencias de alimentación de reserva
de los consumidores demandan la instalación de más de un transformador, se debe tratar
de que el número no exceda a dos.
En el proyecto de subestaciones, es necesario tener en cuenta los requerimientos de las

reservas, partiendo de consideraciones que tienen en cuenta las categorías de los
receptores de energía eléctrica. Desde el punto de vista del aseguramiento de la
confiabilidad y de la continuidad de la alimentación, los receptores se dividen en tres
categorías:
Primera categoría: receptores en los que la interrupción del suministro eléctrico puede
significar peligro para la vida de las personas o una afectación material considerable, a
través del deterioro de las instalaciones, producción masiva defectuosa o desorden
prolongado del proceso de producción.
Segunda categoría: receptores en los que la interrupción del suministro implica una
apreciable reducción de la producción, inactividad del personal, de los equipos y
mecanismos o del transporte.
Tercera categoría: receptores no incluidos en las categorías primera y segunda (por

ejemplo, receptores de talleres secundarios, no determinantes en el pr
Los consumidores de primera categoría deben tener alimentación desde dos fuentes
independientes. Con ello se puede asegurar la reserva de la alimentación de los otros
consumidores. Cuando la continuidad del servicio se garantiza desde dos subestaciones,
en cada una de ellas se puede instalar un solo transformador. Cuando esto se hace desde
una sola subestación, en cada sección de las barras es necesario tener por lo menos un
transformador. En este caso, las potencias de los transformadores deben seleccionarse de
tal manera que si uno falla, el otro debe garantizar el suministro de los consumidores de
primera categoría, tomando en cuenta la capacidad de sobrecarga admisible de esos

transformadores. Al propio tiempo se debe señalar que en las subestaciones de talleres

con dos transformadores, resulta conveniente mantener las secciones de las barras de
bajo voltaje en trabajo independiente. Con esto, la corriente de cortocircuito se reduce y se
facilitan las condiciones de trabajo de los equipos con voltaje de hasta 600 V. Ante la
desconexión de uno de los transformadores, el otro toma la carga como resultado de la
conexión del seccionalizador automático.
La aplicación de la alimentación de reserva de los consumidores de primera categoría

debe realizarse automáticamente.
El suministro de los consumidores de segunda categoría se debe garantizar por medio de

una reserva accionada automáticamente o manualmente por el personal de servicio.
Cuando el suministro es de una subestación, se deben tener dos transformadores o un
transformador de reserva, para varias subestaciones que alimentan consumidores de
segunda categoría, de manera que la sustitución del transformador averiado pueda
efectuarse en un plazo de pocas horas Durante este tiempo pueden ser introducidas
limitaciones de alimentación, teniendo en cuenta las posibilidades de sobrecarga de los
transformadores que permanecen en servicio
3.4 Evaluación económica de proyectos alternativos para la compra de

transformadores de alta eficiencia.
Los transformadores de alta eficiencia tenían poca popularidad en cuanto al costo de las
pérdidas en el pasado, pero con el incremento del costo de la energía en los años
recientes ha resultado de gran interés esta cualidad. Hasta las pérdidas más pequeñas
son reducidas a través de grandes esfuerzos investigativos y con selección de los
materiales.
En nuestros días en el ambiente industrial se sigue incrementando la utilización de los
equipos eléctricos, por lo que las pérdidas en los transformadores toman un nuevo
significado. Aunque relativamente pequeña, estas pérdidas pueden contribuir
mesuradamente al costo de la energía. Un método de análisis económico puede revelar la
magnitud del costo de las pérdidas de los transformadores.
En general, la eficiencia en los transformadores pueden ser mejorada a nivel de
fabricación a través del incremento en material y gastos ingenieriles, pero estos resultados
inevitablemente incrementan el precio.
Estos costos adicionales, en el inicio, pueden ser recuperados con el ahorro de energía en
el futuro. Los costos adicionales son considerados como una inversión y luego el ahorro
de energía será el pago de la inversión.
Usando algunas aproximaciones permitidas se puede calcular el valor de la Tasa interna
de retorno (TIR). Este TIR puede ser comparado con un mínimo permisible, usado para
evaluar inversiones alternativas.
También son útiles los cálculos del valor presente del costo de las pérdidas en el
transformador (VP). Para comparar transformadores se puede utilizar como base el precio
más el valor presente del costo de las pérdidas esperadas.

Costos de Operación.
Generalmente, pueden preverse dos costos de operación: Costo de la Demanda (CD) y

Costo de la Energía (CE). Los CD aparecen típicamente en pesos por kilowatt (kW) por
mes y CE está en pesos por kW.h, y para nuestro caso, evaluaremos el aporte de las
pérdidas de los transformadores a estos costos.
Para los propósitos de Evaluación económica, estos costos deben ser anuales.
Costos Anuales por Demanda = CD. Dmax-mes · 12 meses. (3.8)
Costos Anuales por Energía = CE. Epromedio · horas de operación/años. (3.9)
Requerimientos del Sistema de Carga.
Si el transformador opera solamente al 100% de la carga durante su energización,

entonces la aplicación de estos factores de costos de operación no tienen sentido, sin
embargo esto es raras veces el caso. Los costos de la demanda se aplican cuando en los
sistemas ocurren picos. La contribución de las pérdidas de los transformadores a los
costos de la demanda dependen de la carga del transformador a la hora del pico, a la
hora que ocurre la demanda máxima del sistema de suministro o industria en concreto.
Típicamente la carga en un transformador podría variar en forma cíclica sobre algún
período de tiempo. Si un transformador alimenta un sistema de suministro eléctrico entero
entonces el horario pico coincide. Si el sistema de potencia está compuesto por más de un
transformador no necesariamente coincide la demanda pico del sistema con la del
transformador analizado. Entonces la carga pico del transformador no puede ser
arbitrariamente utilizada para determinar la contribución de las pérdidas del transformador
a los costos de la demanda.
Asumiendo 1 por unidad a las pérdidas de cobre del transformador al 100% de carga, las
pérdidas en p.u. a cualquier otro estado de carga será:
2
 kVA C arg a 
∆P( p.u ) =   (3.10)
 kVA Nominales 
Las pérdidas del transformador en p.u. que ocurre a la hora del pico se le denomina factor
de pérdidas al pico (FPP) y cuando no se dispone de los diagramas de cargas precisos
puede significar una herramienta valiosa para determinar los costos de las pérdidas de los
transformadores, aunque con el desarrollo de la técnicas de cómputo y los analizadores de
redes, la tendencia actual es a utilizar los diagramas de cargas exactos y por ende
conocer los costos de las pérdidas con mayor claridad.
Costo de la Energía.
Generalmente, el transformador está sujeto a carga cíclica. Esta carga cíclica implica que
las pérdidas sean cíclica, lo que impide la aplicación del costo de la energía (CE) para
solamente, un valor de pérdidas.

Incremento de la Demanda y de la energía.
La Evaluación del efecto económico de las pérdidas del transformador debe ser hecha en
el momento de comprarlo. Considerando el año actual, como año cero, el año base, el
incremento esperado de la demanda y de la energía puede ser calculado como un
porciento de el año base en el futuro.
Diferentes porcientos de incrementos de los costos de la demanda (ICD) y energía (ICE)
pueden ser esperados, teniendo en cuenta la posible ampliación o remodelación dentro de
la industria producto del desarrollo.
Los factores de incremento de costo en cualquier año i se calculan:
Factor de incremento de la demanda:
i
 ICD  (3.11)
FIDi = 1 +
 100 
Factor de incremento de la energía:
i
 ICE  (3.12)
FIE = 1 +
100 
i

Usando los factores de incremento anteriores se puede calcular los costos esperados en
cualquier año futuro i:
Costo de la demanda en el año i:
Sin Carga CDSC(i) = CD $/kW·año · FID(i) (3.13)
Cu Plena Carga CDCC(i) = CD $/kW·año · FID(i) · FPP (3.14)
Impuestos.
Los impuestos son aplicados a los ingresos menos los costos, la depreciación, etc. El
costo real debido a las pérdidas del transformador podría reflejar el impuesto de beneficio
resultante desde estos costos. El costo real es el costo total menos los impuestos de
beneficio recibidos por la deducción de los costos desde los ingresos.
Impuesto = (Ingreso – Costos – Depreciación) · Tasa de Impuestos (3.15)
= I · (TX) – Costos · TX – DEP · (TX)
Beneficio = I – Costos – Impuestos (3.16)
= I – Costos – I · TX + Costos · TX + DEP · TX
= I – I · (TX) – (1 – TX) · Costos + DEP · TX
Los beneficios están reducidos por (1 – TX) veces los costos. Así que el costo real de las
pérdidas del transformador es (1 – TX) veces los costos iniciales.

Ejemplo 3.3
Un sistema de suministro eléctrico industrial requiere de un transformador de 5000 kV·A
para alimentar un grupo de cargas dentro del territorio de la industria El mismo es
operado durante todo el año, (8760 h/año con una carga cíclica según el diagrama que
aparece en la figura 3.1
El sistema tiene la demanda pico cuando el transformador tiene una carga de 3500 kV·A.
La Tarifa aplicadad es la de Media Tensión con Demanda (MTD)
CEpromedio = 0.052 $/kW.h, CD = 4.003 $/kW.
El período de Evaluación es de 5 años, la Tasa de Descuento aprobada por la empresa

es de un 15 %, y la tasa de impuestos es del 35 %.
kV·A
4500
3500
3000
Demanda máxima
del Sistema
horas
8 16 24
Figura 3.1 Comportamiento diario.
Se necesita determinar la oferta más atractiva entre la compra de un transformador
estándar o uno de alta eficiencia.
Tabla 3.1Transformadores de 5000 kV·A considerados para esta aplicación.
Transformador Estándar Transformador de Alta Eficiencia

Precio $ 46916 $ 58261
Pérdidas sin carga (∆Pnu) 12 kW 8.0 kW
Pérdidas totales 57 kW 37 kW
Pérdidas de CU a plena 45 kW 29 kW
carga (∆Pcu)

Hipótesis:
El transformador de alta eficiencia es más caro que el trasformador estándar, pero los
costos de operación son menores, luego este desembolso adicional puede ser
compensado con un ahorro futuro por concepto de facturación eléctrica.
Cálculo de los costos de las pérdidas del transformador estándar.
1.- Costos de las pérdidas de núcleo por concepto de energía.
C∆Pnu S = ∆Pnu S ⋅ ( Horas / año.) ⋅ CE
C∆Pnu S = 12 ⋅ kW • (8760 ⋅ horas / año.) • 0.052 ⋅ $ / kW .h
C∆Pnu S = 5466 ⋅ $ / año
2.- Costo anual de las Pérdidas de cobre por concepto de energía.
2
m
 kVAC arg a 
C∆Pcu S = ∑   • ∆Pcu nom • Horas i • CE i • Dias
i =1  kVAnom 
donde:
m : Número de estados de carga.

kVACarga : kVA del estado de carga i.
kVAnom : kVA nominales del transformador.
∆Pcunom : Pérdidas de cobre en condiciones nominales.
Horasi : Horas diarias del estado de carga i.
CEi : Costo de la energía durante el estado de carga i.
Dias : Días de trabajo al año.
C∆PcuS = [(4.5/5)2 . 45 kW . 8h +(3.5/5)2 . 45 kW . 8h + (3/5)2 . 45 kW . 8h]0.052 $/kWh .

365 días/año.
C∆PcuS = 11 342 $/año.
Costos totales por concepto de energía.
C∆PtotalesE = C∆PnuS + C∆PcuS)
C∆PtotalesE = 16 808 $/año.
Costos anuales por concepto de Demanda.
CDmx = [(3.5/5)2 . 45 kW + 12 kW] . 4.003 $/kW-mes . 12 meses/año.

CDmax = 1 655 $/año.

Costo anual de facturación debido a las pérdidas del transformador estándar.
Costo ∆PS = C∆PtotalesE + CDmax
Costo ∆PS = 18 463 $/año.
Cálculo de los costos de las pérdidas del transformador de alta eficiencia.
1.- Costos de las pérdidas de núcleo por concepto de energía.
C∆Pnu AE = ∆Pnu AE ⋅ ( Horas / año.) ⋅ CE
C∆Pnu AE = 8 ⋅ kW • (8760 ⋅ horas / año.) • 0.052 ⋅ $ / kW .h
C∆Pnu AE = 3644 ⋅ $ / año
2.- Costo anual de las Pérdidas de cobre por concepto de energía.
C∆PcuAE = [(4.5/5)2 . 29 kW . 8h +(3.5/5)2 . 29 kW . 8h + (3/5)2 . 29 kW . 8h]0.052 $/kWh .

365
C∆PcuAE = 7 307 $/año.
Costos totales por concepto de energía.
C∆PtotalesE = C∆PnuAE + C∆PcuAE
C∆PtotalesE = 10 951 $/año.
Costos anuales por concepto de Demanda.
CDmx = [(3.5/5)2 . 29 kW + 8 kW] . 4.003 $/kW-mes . 12 meses/año.
CDmax = 1 067 $/año.
Costo anual de facturación debido a las pérdidas del transformador estándar.
Costo ∆PAE = C∆PtotalesE + CDmax
Costo ∆PAE = 12 018 $/año.
AHORRO ANUAL = Costo ∆PS – Costo ∆PAE

AHORRO ANUAL = 18 463 $/año – 12 018 $/año = 6 445 $/año.
BENEFICIOS = [(AHORRO – DEP). (1-TAX)] + DEP.
DEP = Inv/ N
donde
N : número de años de vida útil.
Para este caso N = 5 para solo evaluar la factibilidad de la inversión en un período corto
de la vida útil del transformador, tendencia esta en la evaluación de proyectos, debido a
las inestabilidades económicas.
DEP = (PRECIOAE – PRECIOS)/N = 11 345/ 5 = 2 269 $.
BENEFICIOS = [(6 445 – 2 269). (1 - 0.35)] + 2 269.
BENEFICIOS = 4 983 $/año.
Cálculo del Valor Actual Neto.
N
Fc i
VAN = − Inv + ∑ i
i =1  Tdesc 
1 + 
 100 
4983 4983 4983 4983 4983

VAN = −11345 + 1
+ 2
+ 3
+ 4
+ 5
 15   15   15   15   15 
1 +  1 +  1 +  1 +  1 + 
 100   100   100   100   100 
VAN = 5 358 $
Debido a que el VAN es positivo se puede decir que según esta técnica de evaluación de
proyectos la compra del transformador de alta eficiencia en lugar del transformador
estándar es atractiva.
3.6 Operación económica de transformadores en paralelo.
La operación económica de las subestaciones con varios transformadores se obtiene

cuando el número de ellos conectados en cada momento produce el mínimo de pérdidas,
para un gráfico de carga determinado. Para esto, deben considerarse no solamente las
pérdidas de potencia activa en los propios transformadores, sino también las pérdidas de
potencia activa que aparecen en el sistema (desde la fuente de suministro hasta la

subestación considerada), debido a los requerimientos de potencia reactiva de los

transformadores.
A modo de introducción a este problema, se omite el análisis de las pérdidas por la

circulación de reactivo en el sistema. Ello se sustenta en que la corriente reactiva
demandada para la excitación de dos transformadores es superior a la demandada
individualmente por uno de ellos y, lógicamente, las pérdidas por circulación de reactivo
serán mayores a medida que se incrementa el número de transformadores en el sistema.
Las pérdidas totales de un transformador responden a la ecuación de una parábola dada

por:
PTOTALES = P0 + k CARGA
2
× PCUN
En la Figura 3.1 se muestran las curvas de las parábolas en función del factor de carga, en
unidades relativas, de dos transformadores 1 y 2, trabajando independientemente (curvas
T1 y T2) y en paralelo (curva T1 +T2). Los puntos de intersección (A, B), pertenecen
simultáneamente a dos parábolas.
Cuando operan dos transformadores en paralelo, las pérdidas sin carga del conjunto serán
igual a la suma de la de ambos, mientras que las de cobre variarán de acuerdo con el
cuadrado de la carga. En este último caso, la resistencia equivalente de los dos
transformadores en paralelo (si se desprecia la posible diferencia entre los ángulos de
impedancia de los transformadores, o sea, si se considera que la relación Req/Xeq de cada
uno de ellos son iguales) es:
Req1 Req 2
Req12 = ( Ω)
Req1 + Req 2
donde Req1, Req2 y Req12 son las resistencias equivalentes de los transformadores 1, 2 y de
1 y 2 trabajando en paralelo, respectivamente (Ω).
Por esta razón, Req12 es menor que la de cada uno de los transformadores (Req1 ó Req2); y
por ello, las pérdidas de cobre son menores en la operación en paralelo.
A partir del análisis anterior, se explica que las parábolas correspondientes a los
transformadores en paralelo tengan una pendiente menos pronunciada, a la vez que el
intercepto con el eje de las coordenadas ocurra en un punto más alto, en comparación con
las de las parábolas de los transformadores independientes.

PTOTALES
(kW)
T1 T2 T1+T2
0.25 0.5 0.75 1.0

KCARGA
(P.U.)
Figura 3.1. Pérdidas de dos transformadores en función de la carga
De la Figura 3.1 resulta evidente que si la carga total es menor que 0.5, las pérdidas
mínimas se logran operando sólo con el transformador 1. Para estados de carga
comprendidos entre 0.5 y 1, las pérdidas mínimas se consiguen operando solamente con
el transformador 2. Para cargas superiores a 1, la mejor condición de operación resulta
con ambos transformadores en paralelo.
Las condiciones anteriores de operación están restringidas por la capacidad de los

transformadores, o sea, el transformador 1 puede operar en forma de mínimas pérdidas
hasta un valor de carga S, si dicho valor no sobrepasa el valor nominal SN. El mismo
análisis es válido para el transformador 2.
El modo de trabajo para obtener la operación más económica posee el inconveniente de la

manipulación de los interruptores de los transformadores. Este aspecto es un límite a esta
práctica y debe ser cuidadosamente analizado, ya que estos interruptores son costosos y
requieren cuidados de mantenimiento cada cierto número de operaciones. Sólo en el caso
de un efecto técnico-económico favorable, puede realizarse exitosamente la operación.
Este tipo de operación se realiza comúnmente en industrias cíclicas con dos niveles de
carga anuales; uno en producción y otro en período inactivo.
El análisis económico se lleva a cabo en este caso con procedimientos análogos a los
vistos anteriormente, utilizando métodos de descuento con hojas electrónicas de cálculo.

TEMA IV. MOTORES ELÉCTRICOS.
4.1 Especificaciones de los motores trifásicos asincrónicos.
Para especificar un motor eléctrico, es imprescindible suministrar todos los datos

necesarios. Algunos ingenieros describen lo que necesitan con sólo algunos aspectos
básicos, por ejemplo: potencia de salida, 100 hp; 1800 rpm; 440 V; trifásico. Pero se
necesita información adicional, tal como la protección necesaria para el medio ambiente
donde va a trabajar, el tipo de régimen, la eficiencia, el factor de potencia, etc. Otra
práctica común cuando se va a remodelar o expandir una instalación, es utilizar las
mismas especificaciones que se tenían en la fábrica anteriormente. Pero, ¿qué sucede si
la aplicación o el medio ambiente ha cambiado; o si los viejos motores estaban
incorrectamente especificados?
Por todas estas razones, las especificaciones de un motor deben ser cuidadosamente
establecidas para cada aplicación y, por lo tanto, al seleccionarlo, hay que tenerlas en
cuenta. El no hacerlo, conducirá a que se generen costos innecesarios de inversión,
reducciones en la vida útil del motor, deterioros en la carga y, lo que es más lamentable,
accidentes, todo lo cual está asociado a pérdidas económicas para el usuario.
De aquí que resulta necesario realizar una especificación completa de los motores,
teniendo en cuenta todos los aspectos que dependen de las aplicaciones, condiciones
operacionales y medioambientales y otras exigencias.
En la Tabla 2.1 se muestran los aspectos que en cuanto a especificación, se recomienda

evaluar siempre, así como aquellos que en determinadas circunstancias resulta necesario
hacerlo.

Tabla 2.1. Especificaciones necesarias para los motores asincrónicos
EVALUAR SIEMPRE ESPECIFICAR CUANDO SEA

LA ESPECIFICACIÓN DE: NECESARIO:
Potencia y factor de servicio (si Factores relacionados con motores
corresponde) accionados por convertidor de frecuencia
Suministro eléctrico (incluyendo factores Tipo de eje de los motores verticales
relacionados con la calidad de la energía)
Velocidad Rotación y empuje axial de los motores
verticales
Régimen Frecuencia de arranque y de inversión de
rotación
Características de momento Tipo de frenaje
Eficiencia Medios de detección de la temperatura de
los rodamientos
Factor de potencia Medios de detección de la temperatura del
estator
Frame Medios de detección de la vibraciones
Tipo de protección (enclosure) Protección contra descargas eléctricas
Montaje Protecciones eléctricas
Temperatura ambiente Transformadores de corriente
Incremento de temperatura Tipo de acoplamiento con la carga
Clase de aislamiento Base
Altitud Previsiones en cuanto a la tierra
Inercia en el eje del motor Drenajes
Método de arranque Pruebas a ser realizadas
Límites de la corriente de rotor bloqueado Otros
Tolerancias en cuanto a vibración y
balance
Caja de terminales
Nivel de ruido
Extensión del eje
Dirección de rotación
Rodamientos
4.2 Pérdidas y eficiencia. Evaluación de la eficiencia en condiciones de campo.
Un programa de perfeccionamiento energético difícilmente puede considerarse completo

sin una evaluación de la eficiencia de los motores más potentes y críticos de una
instalación. En la actualidad, debido a los precios crecientes y las exigencias de ahorro de
energía, el valor de la eficiencia juega un papel fundamental en la industria. Un ejemplo:

Un motor operando a 91% de eficiencia consume por cada kW desarrollado 1.0989 kW de

la fuente. Si el período de explotación se extiende a 7000 horas anuales, como es típico
MWh
en muchas instalaciones, se consume un total de 7.68 . Un mejoramiento de
kWSALIDA − año
 1 1  kWh
la eficiencia en sólo 0.1% arroja un ahorro de:  −  ∗ 7.68 = 9.26 . Si
 0.91 0.911 kWSALIDA − año
USD USD
el costo de la energía es de 0.055 , se ahorran 0.509 .
kWh kWSALIDA − año
Debido a la elevada efectividad económica cuando se mejora ligeramente la eficiencia, es

necesario que los ingenieros que desarrollan su actividad en la industria, estén
relacionados con los diferentes métodos de evaluación de la eficiencia, con el grado de
complejidad de cada uno de éstos, con la precisión que se obtiene, y sobre todo, que
puedan seleccionar o establecer un procedimiento de acuerdo con su situación específica.
El objetivo de la evaluación está en determinar el estado de carga y la eficiencia

operacional con vistas a identificar el potencial de ahorro y aplicar las herramientas
necesarias para elevar la competitividad. Aunque este tipo de programa se sustenta desde
bases económicas, en la actualidad es necesario considerar, además, su dimensión
ambiental.
Mediciones de la eficiencia en condiciones de campo.
Existen muchos métodos para determinar la eficiencia; por ejemplo: la IEEE-112

establece cinco métodos denominados A,B,C,E y F con las variantes E1, F1. En la práctica
industrial una evaluación toma el nombre genérico y puede fundarse en la combinación de
varios métodos básicos. Entre éstos se tiene:
1. Método de los datos de chapa

2. Método del deslizamiento
3. Método de la corriente
4. Método del circuito equivalente
5. Método de segregación de pérdidas
6. Métodos estadísticos
7. Método del momento en el entrehierro
8. Método del momento en el eje o método directo
PSALIDA
En todos los métodos la eficiencia se calcula según la ecuación η = . La
PELECTRICA ENTRADA
potencia de salida es la potencia de entrada menos las pérdidas; de la forma en como se
determinan las pérdidas depende la exactitud del método aplicado.
Entre las mediciones necesarias pueden encontrarse:
1. Lectura de la chapa

2. Medición de la velocidad por medios ópticos

3. Medición de la corriente con amperímetros de gancho
4. Medición de los voltajes de fase o de línea
5. Medición de la potencia de entrada
6. Determinación de la resistencia del estator
7. Temperatura del devanado
8. Medición del momento en el eje
9. Datos de ensayos de vacío y cortocircuito
10. Forma de ondas del voltaje y la corriente
11. Análisis armónico
La adquisición de todos estos datos requieren de instrumentos con errores individuales

menores de 0.5% a plena escala, incluyendo los efectos de la amplitud y fase. Este tipo de
requerimiento lo cubren diferentes tipos de analizadores de redes existentes en el
mercado. Si este no es el caso, deben tomarse las máximas precauciones en la toma y
adquisición de datos. En particular, en las condiciones de campo, la medición de la
velocidad debe realizarse con tacómetros ópticos.
Si el objetivo de la medición de la velocidad es determinar la potencia conociendo el

momento, el error en velocidad conduce a mayores desviaciones en la potencia. Por otra
parte, si lo que se pretende es determinar la eficiencia a partir de los datos del fabricante
o de datos estadísticos, este error será menos significante si el motor opera sobre el 75%
de la carga nominal. Esto se debe al comportamiento aproximadamente constante de la
eficiencia entre el 75 y 100% de la carga.
Con carga inferior al 50% de la carga nominal, los errores de todo tipo tienden a
incrementarse y más aún a medida que la potencia del motor se reduce. Esto se debe al
comportamiento no lineal de estas máquinas en esta zona.
Eficiencia del motor en condiciones reales de operación
El cálculo de la eficiencia de los motores para las diferentes condiciones de operación se

realiza aproximadamente según:
[(
η Ajustada = η FC + α β
VV DV
×ξ)AR
-γ
R
]
Donde:
ηFC: eficiencia del motor evaluada sólo a partir de las condición de carga actual.
ηAjustada: eficiencia de operación, evaluada al factor de carga actual y ajustada por las
condiciones de operación.
αVV: ajuste por variación de voltaje.
βDV: ajuste por desbalance de voltaje.
γR: ajuste por rebobinado.
ξAR : ajuste por contaminación armónica

Una vez determinada la eficiencia del motor en función del factor de carga, se deben
realizar los ajustes derivados de las condiciones reales de explotación:
• Diferencia o variación de voltaje (cuando existe diferencia entre el voltaje de

operación del motor y el voltaje nominal del mismo).
• Desbalance de voltaje (cuando hay diferencia entre los voltajes de cada una de las
fases que alimentan al motor).
• Contaminación con armónicos superiores
• Motor rebobinado (cuando el motor ha sido reenrollado).
Los factores de ajuste se determinan de manera individual y al ser aplicados reducen la

eficiencia. En algunas ocasiones es necesario aplicar más de uno de los factores de
ajuste; por ejemplo: puede ser necesario aplicar a la vez ajustes por variación de voltaje y
rebobinado.
Variación de voltaje
La variación porcentual de voltaje es la relación entre el voltaje nominal con respecto al

voltaje promedio de operación y se obtiene mediante la siguiente ecuación:
Voltaje Promedio Medido 

Variación de Voltaje (%) =  − 1 × 100 (%)
 Voltaje Nominal 
Una vez obtenido este valor, con ayuda de la Figura 2.1, se determina el porcentaje de
cambio en la eficiencia. En esa figura, se muestran también las afectaciones en el factor
de potencia, la velocidad y la corriente.
Figura 2.1: Afectaciones en la eficiencia, factor de potencia, velocidad y corriente en

función del por ciento de variación de voltaje.

Independientemente de la afectación sobre la eficiencia y otros parámetros de operación,

las normas establecen los límites de variación de voltaje permisible para la operación de
los motores. Así, la NEMA fija un ± 10 % y la IEC un ± 5 % para operación continua (y
hasta un ± 10 % en períodos limitados de tiempo).
Causas y efectos del desbalance en las máquinas asincrónicas
La operación con voltajes desbalanceados es la condición anormal más generalizada que

sufren las máquinas asincrónicas en los sistemas eléctricos industriales. Sin embargo, no
siempre se presta la atención debida a este problema, incurriéndose en pérdidas y
gastos más allá de lo necesario, y en otros problemas relacionados con la demanda, el
calentamiento, las protecciones, etc.
Las causas del desbalance pueden ser varias e incluso combinarse. Entre las
fundamentales se tiene:
1. Conexión de cargas monofásicas en redes trifásicas

2. Bancos de transformadores en estrella y delta abierta alimentando cargas apartadas
3. Operación bajo falla de equipos de corrección del factor de potencia
4. Impedancias asimétricas en las redes de alimentación
5. Falta de fase en algunos puntos del sistema
6. Fallas monofásicas a tierra no identificadas
7. Desperfectos en los empalmes, uniones y contactos
8. Transposición incompleta de las líneas de transmisión
9. Fuente de suministro inestable o desbalanceada
Entre los principales efectos del desbalance sobre las máquinas asincrónicas se
encuentran:
1. Aumenta el calentamiento y se reduce la eficiencia

2. Reducción del momento de arranque y el momento máximo
3. Aumenta el deslizamiento
4. Asimetría en las corrientes y aumento de los kVA necesarios para el arranque
5. Aumento del ruido y las vibraciones, principalmente de 120 Hz de frecuencia

El régimen desbalanceado afecta al sistema en cuanto:

1. Aumenta el consumo energético y el costo operacional
2. El desbalance de las corrientes es varias veces superior al desbalance de los voltajes
3. Crea dificultades en el ajuste de las protecciones
4. Significa un aumento de la carga
5. Distorsiona el factor de potencia real
Las normas internacionales han establecido límites en la explotación de las máquinas y

procedimientos para determinar el grado de desbalance de un sistema.
La norma ANSI C50.41.4.2 establece que un desbalance superior a un 1% es una

condición inadecuada que debe eliminarse. La norma IEC 34.1.12.2.1 plantea que los
motores deben ser capaces de operar por un largo período de tiempo con un desbalance
de un 1% o por un corto período de tiempo que no exceda varios minutos con un
desbalance de 1.5%. La norma NEMA MG1 14.35 establece un ajuste de la capacidad de
los motores en función del desbalance y define el % de desbalance como:
Max[VAB − VPROM ; VBC − VPROM ; VCA − VPROM ]

% DesbLÍNEA =
VPROM
VAB + VBC + VCA
VPROM =
3
En la Figura 2.2 se da el factor de ajuste en función del desbalance
Figura 2.2. Factor de ajuste de la potencia nominal en función del por ciento de
desbalance

Contaminación de armónicos
No hay un consenso único en lo referente a la forma de evaluar el grado de afectación de

la eficiencia de un motor por la presencia de armónicos superiores en el sistema. Dado
que el efecto que ocasionan los mismos es considerado similar al provocado por el
desbalance, es una aproximación aceptable utilizar un factor de ajuste igual al de aquel,
tomando en lugar del por ciento de desbalance:
∑V i
2
THD = i =2
100
V12
Es intolerable operar el sistema cuando el THD es mayor de un 5 %.
Ajuste por rebobinado
El rebobinado de los motores implica pérdidas de eficiencia cuando en el proceso de

reparación se somete a altas temperaturas (sin tener control de éstas), a golpes, torsiones
y desarmes incorrectos. Por tales motivos la eficiencia se reduce entre un 1% y hasta un
5% en dependencia de la potencia, velocidad y tipo de motor. Este factor tiende a ser
menor a medida que aumenta la potencia de la máquina. Para evitar grandes pérdidas de
eficiencia, e incluso para mantener la eficiencia nominal del motor, es muy importante que
la reparación se realice en talleres acreditados en programas de alta calidad EASA-Q o
ISO 9000.
4.3 Criterios para la selección y aplicación en distintos regímenes de trabajo.
Consideraciones iniciales
En ocasiones, se solicita un motor eléctrico, solamente a partir de una información mínima,

por ejemplo: potencia nominal, velocidad, nivel de voltaje y numero de fases. Pero para
una correcta selección es necesario información adicional, tal como el grado de protección
para el medio ambiente donde va a trabajar, el régimen de operación, la eficiencia, el
factor de potencia, etc. Otra práctica común cuando se va a remodelar o expandir una
instalación, es utilizar las mismas especificaciones que se tenían en la fábrica
anteriormente. Pero, ¿qué sucede si la aplicación o el medio ambiente ha cambiado; o si
los viejos motores estaban incorrectamente especificados?
El hecho de no especificar correctamente un motor, implica el riesgo de incurrir en costos

de inversión innecesarios, deterioros en la carga, acortamiento de la vida útil del motor,
accidentes, etc, todo lo cual se traduce en perdidas económicas para el usuario.
Cuando pensamos en ahorro de energía en motores eléctricos hay que pensar desde la
etapa de diseño en la correcta selección de los motores, incluso esto es un aspecto
importante en los programas de sustitución de motores resultando necesario realizar una

especificación completa de los mismos, teniendo en cuenta todos los aspectos que
dependen de las aplicaciones, condiciones operacionales y medioambientales y otras
exigencias.
Regímenes de trabajo de los motores.
Introducción.
Al alimentarse la máquina y circular corriente por sus devanados, se producen pérdidas

que se convierten en calor y elevan la temperatura de sus diferentes partes. Pero no todo
el calor que se produce internamente en la máquina se emplea en elevar su temperatura;
una parte se transmite al exterior y cuando todo el calor generado se transmite al medio
ambiente, la temperatura se estabiliza en su valor final el cual, como es lógico, tiene que
ser menor que el máximo permisible por el aislamiento. Llevar un análisis exacto del
proceso de transferencia de calor en la máquina se hace muy complejo, ya que el flujo de
calor en ella depende del estado de carga. Cuando está en vacío, el núcleo se calienta
más que los devanados y el calor fluye del núcleo al devanado; cuando está a plena carga
sucede lo contrario y se invierte el sentido de flujo de calor. Además, la transmisión de
calor se lleva a cabo por conducción y por convección fundamentalmente y cada uno de
estos procesos tiene sus expresiones matemáticas específicas.
Por otra parte, como componente de fuerza de los accionamientos eléctricos, los motores
pueden estar sometidos a condiciones de operación muy diversas, su carga puede
permanecer constante o variar cíclicamente, alternar los períodos de trabajo con los de
pausa e, incluso, tener un carácter completamente aleatorio. Esto influye en el
calentamiento y elevación de temperatura de la máquina y debe tenerse en cuenta para su
selección.
Considerando la importancia que tienen en la selección del motor sus condiciones de

calentamiento y, en relación con esto, su régimen de operación, se hará un breve estudio
de estos aspectos.
Calentamiento y enfriamiento de los motores.
Para simplificar el análisis, se supone que la máquina es un cuerpo sólido homogéneo

cuya temperatura es igual en todos sus puntos, incluso en aquellos que se encuentran en
contacto con el aire circundante, o sea, se supone que la conductividad térmica del motor
es infinita. Además, se supone también que el ritmo al cual se transmite calor al medio es
proporcional a la primera potencia de la diferencia de temperatura entre el motor y el
ambiente.
De las consideraciones señaladas, la ecuación que representa el aumento con el tiempo

del incremento de la temperatura del motor sobre la temperatura ambiente (considerada
como 40 °C), es:

τ = τ SS ( 1 − e − t / TH
) + τ0 e − t / TH
(oC) (4.1)
donde:
τSS = temperatura del motor en estado estable (°C).
TH = constante de tiempo térmica del motor
τ0 = valor inicial del incremento de temperatura sobre la del ambiente (°C).
Si el motor comienza a operar a partir de la temperatura ambiente (τ0 = 0), el segundo

término de la ecuación 4.1 se elimina.
Estas dos posibilidades se representan gráficamente en la figura 4.5 mediante la curva 1

(τ0 > 0), y la curva 2 (τ0 = 0), respectivamente.
Cuando la máquina se desconecta de la red de suministro o se le reduce o elimina su

carga mecánica, se produce su enfriamiento.
Figura 4.5. Curvas de calentamiento y enfriamiento de un motor eléctrico.
En general, la constante de tiempo térmica de calentamiento no es igual a la de

enfriamiento, debido a que cuando se desconecta el motor de la línea y éste no gira,
empeoran sus condiciones de enfriamiento. La curva 3 de la figura 4.5. corresponde a esta
condición.
La curva de calentamiento de una máquina eléctrica y su temperatura estable de trabajo,

depende de la carga. Al aumentar la carga, el proceso de calentamiento se acelera y se
alcanza una temperatura estable superior. En la figura 4.6 se muestra, mediante la curva
1, el calentamiento o elevación de temperatura de la máquina con carga nominal, bajo la
cual se alcanza la temperatura estable τSS1 .
Si la carga aumenta (y el motor se ha enfriado previamente a la temperatura ambiente), la

curva de calentamiento correspondiente sería la 2. En este caso, se alcanza una
temperatura estable (τSS2 ) superior a la permisible (τSS1 ). Esto quiere decir que, con este
estado de carga, el motor no puede trabajar de forma continua. Ahora bien, puede hacerlo
durante un período de tiempo igual a t1, que es el tiempo que demora en alcanzar la

temperatura permisible τSS1. Evidentemente, al aumentar la carga el proceso de

calentamiento se acelera debido al incremento de las pérdidas y aumenta la temperatura
estable.
Debe señalarse que la curva real de calentamiento de una máquina eléctrica se aparta
ligeramente de la forma exponencial que se obtiene teóricamente; las diferencias mayores
se encuentran en los primeros instantes del proceso.
Figura. 4.6. Comparación de las curvas de calentamiento de un motor eléctrico para dos
estados de carga diferentes.
Servicios nominales.
Con el objetivo de normalizar los regímenes de trabajo a los cuales puede someterse un
motor y simplificar los cálculos, en la selección de las máquinas se definen 9 servicios
nominales (según la IEC): S1 a S9. Tres de ellos se pueden considerar básicos: el
continuo, el temporal y el intermitente periódico.
Servicio continuo (S1).
En el servicio continuo (S1), el motor lleva la carga por un período de tiempo tal, que
alcanza una temperatura próxima a la de equilibrio estable. En la figura 4.7 se muestran
diagramas de carga simplificados de mecanismos que someten al motor a este servicio.
La figura 4.7 a) corresponde al caso en que la carga es constante y la 4.7 b) a la situación
en la cual la carga es continua pero variable. Ejemplos de estos mecanismos son las
bombas de alimentación de las calderas, algunos compresores y ventiladores, grupos
moto-generadores y otros equipos que operan de forma continua.

Figura 4.7. Diagramas de carga de servicio continuo
Servicio temporal (S2).
En el servicio temporal o de corta duración, los períodos de trabajo y de pausa se alternan

de tal forma que, en el de trabajo, la temperatura no llega a alcanzar su valor estable y en
el de pausa, se enfría a la temperatura ambiente. En la figura 4.8 se muestra con línea
continua el diagrama de carga simplificado de este servicio y con línea discontinua, su
variación de temperatura. Se fabrican motores para trabajar con este servicio en los cuales
se especifica la potencia y el tiempo de trabajo permisible, el cual está normalizado (según
la IEC) en 15, 30 o 60 minutos (Por ejemplo, S2 60 min).

Figura 4.8. Diagrama de carga y curvas de calentamiento del servicio temporal
Como ejemplos de mecanismos que sometan al motor a un servicio temporal, pueden

señalarse algunas mesas giratorias, dispositivos de apertura de compuertas o puertas
móviles.
Servicio intermitente periódico (S3).
En el servicio intermitente periódico se alternan períodos de trabajo y períodos de pausa

de forma tal que, durante los períodos de trabajo, la temperatura del motor no llega a
alcanzar su valor estable τSS y durante los períodos de pausa, el motor no llega a enfriarse
a la temperatura ambiente. En la figura 4.9 se ilustra un diagrama de carga simplificado de
este servicio con línea continua y, con línea discontinua, la variación de temperatura del
motor. Como se comprende analizando esta figura, un motor eléctrico diseñado para
entregar de forma continua la potencia que pide esta carga, trabajando en servicio
intermitente, se encuentra subutilizado, ya que nunca llegaría a alcanzar su incremento de
temperatura máximo τSS. En este caso, se puede trabajar con un motor cuya temperatura
máxima permisible sea τmax . En correspondencia, se fabrican motores especialmente
diseñados para este régimen de trabajo. En ellos es necesario definir el denominado
coeficiente de continuidad de conexión o factor de intermitencia (ε) el cual, expresado en
porcentaje, es igual a:
tt
%ε = 100
t0 + tt
donde tt es el tiempo de trabajo y t0 (o tp) es de pausa. Los valores en porcentaje del factor
de intermitencia normalizado y para los cuales se fabrican motores de servicio intermitente
son (según la IEC): 15%, 25%, 40%, y 60% (por ejemplo, S3 25%). La máxima duración
de un ciclo es 10 minutos, por lo que con tiempos de trabajo mayores, debe ser
seleccionado un motor de servicio continuo.
Entre los mecanismos de régimen intermitente periódico, se encuentran grúas y

elevadores.

Figura 4.9. Diagrama de carga y curvas de calentamiento del servicio intermitente

periódico
4.4 Uso de motores de alta eficiencia. Ventajas y limitaciones.
Incremento de la eficiencia en los motores asincrónicos.
El incremento de la eficiencia en los motores asincrónicos de jaula de ardilla se logra con

la reducción de las pérdidas en 5 áreas: pérdidas en el cobre del estator, pérdidas en el
cobre del rotor, pérdidas en el núcleo, pérdidas por fricción y ventilación y pérdidas
adicionales. La forma en que se distribuyen relativamente estas pérdidas depende del tipo
y tamaño del motor.
Las pérdidas pueden reducirse hasta alrededor de un 50% a través del uso de mejores
materiales, optimizando la geometría, ajustando mejor el motor con la carga y mejorando
el proceso de fabricación.
Cuando se intenta maximizar la eficiencia de un motor, debe considerarse que ésta puede
incrementarse por dos métodos diferentes. Una posibilidad es seguir el camino en el cual
la mejoría se logra fundamentalmente a base de adicionar materiales y empleando
tecnologías más costosas. La otra posibilidad es optimizar el diseño del motor utilizando
métodos de optimización. La diferencia entre los dos enfoques es que en el primer caso la
mejoría se alcanza modificando un diseño existente, mientras que en el segundo caso se
obtienen diseños totalmente nuevos.

En la primera variante, el incremento de los materiales implica fundamentalmente

aumentar el volumen del material activo (acero electrotécnico y material conductor de la
corriente) y las mejoras tecnológicas significan emplear aceros electrotécnicos de mejor
calidad, utilizar un mayor factor de llenado en las ranuras, incrementar el número de
ranuras del estator y del rotor, etc.
Resulta importante que el logro de una mayor eficiencia, especialmente cuando se parte
de valores elevados, se alcance fundamentalmente (mientras en mayor medida sea,
mejor) por la vía de la optimización del diseño.
A continuación se realizan algunas consideraciones sobre las pérdidas y la forma de

reducirlas.
Pérdidas de cobre en el estator.
Las pérdidas de cobre (I2R en los devanados del motor) tiene dos componentes: las del
estator y las del rotor. Las pérdidas de cobre en el estator son una función de la corriente
que fluye en el devanado del estator y de la resistencia de ese devanado (I2R).
Para una configuración dada, la resistencia del devanado es inversamente proporcional al

área del cobre. Mientras más área de cobre, menor serán las pérdidas. El aumento del
área del cobre puede lograrse mediante la colocación en las ranuras de conductores de
más sección o a través de un incremento de las dimensiones de las ranuras.
Una variación en la configuración del devanado puede conducir también a una reducción
de estas pérdidas, si se logra disminuir con ello la longitud media de las bobinas. Ese es el
caso en que se logra reducir la longitud de las cabezas de bobina.
Pérdidas de cobre en el rotor
Las pérdidas de cobre en el rotor se pueden reducir incrementando la cantidad de material

conductor (en las barras y en los anillos), utilizando materiales de mayor conductividad, así
como aumentando el flujo total que atraviesa el entrehierro. La magnitud de estos cambios
está limitada por el momento mínimo de arranque requerido, la corriente máxima de
arranque permisible y el factor de potencia mínimo aceptable.
Pérdidas de núcleo
La inducción en la estructura ferromagnética es un factor importante que determina este

tipo de pérdidas. Las pérdidas de núcleo se pueden reducir incrementando la longitud de
la estructura ferromagnética y, como consecuencia, disminuyendo la inducción. Esto
reduce las pérdidas por unidad de peso; pero debido a que el peso total aumenta, la
mejoría en cuanto a pérdidas no es proporcional a la reducción unitaria de éstas. La
reducción en la carga magnética también reduce la corriente de magnetización; y esto
influye positivamente en el factor de potencia.

También se pueden reducir las pérdidas de núcleo por medio de la utilización de

laminaciones más finas. Por ejemplo, empleando laminaciones de 0.35 mm en lugar de
laminaciones de 0.5 mm, se puede lograr un efecto favorable. La reducción en las
pérdidas de núcleo por esta vía se encuentra en un intervalo aproximado de 10 a 25 %,
dependiendo esto del método de procesar las laminaciones de acero y del método de
montaje para conformar el núcleo.
Ha habido un considerable progreso en cuanto a utilizar aceros con pérdidas específicas

inferiores, tanto en el caso del acero al silicio como en el de laminado en frío (bajo
contenido de silicio). El tipo de acero utilizado depende de las capacidades de
procesamiento del fabricante.
Sin embargo, muy pocas veces se pueden obtener las reducciones esperadas en las
pérdidas de núcleo, debido a toda una serie de variables que están presentes en
procesamiento y conformación de los núcleos. Con el uso de aceros con alto contenido de
silicio y laminas más finas, se puede llegar a reducciones de un 10 a un 40 % en las
pérdidas de núcleo. Una desventaja del acero con alto contenido de silicio es que, con
inducciones altas, la permeabilidad puede ser más baja, con el correspondiente
incremento de corriente de magnetización requerida. Esto tiende a reducir el factor de
potencia y a aumentar las pérdidas de cobre en el estator del motor.
Pérdidas de fricción y ventilación
Las pérdidas por fricción y ventilación son debidas a la fricción en los rodamientos y a las
pérdidas por batimiento con el aire en el ventilador y en otros elementos rotativos del
motor.
La fricción en los rodamientos es una función de las dimensiones de éste, de la velocidad,

del tipo de rodamiento, de la carga y de la lubricación usada. Estas pérdidas quedan
relativamente fijadas para un tipo de diseño y, debido a que constituyen un porcentaje
pequeño de las pérdidas totales del motor, los cambios que se pueden hacer en el diseño
para reducirlas, no afectan significativamente la eficiencia del motor.
La mayor parte de las pérdidas por ventilación están asociadas a los ventiladores y a la
cantidad de ventilación requerida para extraer el calor generado por otras pérdidas en el
motor, tal como las pérdidas de cobre, las de núcleo y las adicionales. Según se reducen
las pérdidas que generan calor, es posible reducir el volumen de aire requerido para
removerlas y, de esta manera, se pueden reducir las pérdidas por ventilación. Esto resulta
válido especialmente en el caso de los motores cerrados con ventilación externa forzada.
Otro camino es el logro de un mejor diseño aerodinámico. Uno de los subproductos

importantes de la reducción de las pérdidas por ventilación, es la disminución de los
niveles de ruido.

Pérdidas adicionales
Las pérdidas adicionales son pérdidas residuales en el motor, que son difíciles de
determinar por medio de mediciones directas o de cálculos. Estas pérdidas están
relacionadas con la carga y generalmente se supone que varían con el cuadrado del
momento de salida.
La naturaleza de estas pérdidas es muy compleja. Son una función de muchos factores de
diseño y de fabricación del motor. Algunos de los elementos que influyen en estas
pérdidas son: el diseño del devanado; la relación entre la magnitud del entrehierro y la
abertura de las ranuras; la relación entre el número de ranuras del estator y del rotor; la
inducción en el entrehierro; las condiciones en la superficie del rotor; el tipo de contacto
superficial entre las barras y las laminaciones del rotor. Mediante un diseño cuidadoso, se
pueden minimizar algunos de los factores que contribuyen a la magnitud de las pérdidas
adicionales. Aquellas pérdidas que están asociadas al procesamiento, tal como las
condiciones superficiales del rotor, se pueden minimizar a través de un control cuidadoso
del proceso de fabricación. Las pérdidas adicionales son las más difíciles de controlar en
el motor, debido al gran número de variables que contribuyen a las mismas.
Balance de las pérdidas
Dentro de un intervalo limitado de eficiencia, las distintas pérdidas analizadas son

independientes unas de otras. Sin embargo, cuando se procuran mejoras sustanciales en
la eficiencia, se encuentra que las mismas están muy fuertemente entrelazadas.
El diseño final del motor es un balance entre las diferentes pérdidas, con el objetivo de
obtener una eficiencia elevada y aún poder satisfacer otros requerimientos operacionales,
que incluye el momento de arranque, la corriente de arranque, el momento máximo y el
factor de potencia.
Ventajas y limitaciones de los motores de alta eficiencia
En la mayoría de los casos - aunque esto depende de cada diseño específico - además de
la reducción de las pérdidas y el consecuente incremento de la eficiencia, se pueden
considerar las siguientes ventajas y limitaciones al trabajar con estas máquinas:
a) Estos motores tienden a operar a una menor temperatura. Esto aumenta su plazo de
servicio. Por ejemplo, para los aislamientos clase B o F, una reducción de 10 oC en la
temperatura de trabajo incrementa su vida útil en aproximadamente dos veces.
Correspondientemente, el costo total de motor para el usuario, disminuye. Este efecto es
más pronunciado en los motores de menos de 100 hp.
b) Los motores de alta eficiencia poseen generalmente menos deslizamiento (debido a los
cambios que se producen en los parámetros del rotor) que los motores de eficiencia
estándar. También el efecto es más marcado en los de pequeña capacidad. La mayor
velocidad puede ser ventajosa en muchos casos. Sin embargo, el incremento de la carga,

que se puede producir sobre todo cuando se accionan ventiladores o bombas centrífugas,
debe valorarse en cada situación.
c) El momento de arranque y el momento máximo son en algunos diseños ligeramente

mayores y en otros ligeramente menores, cuestión que resulta necesario analizar
casuísticamente en cada aplicación. Cuando son mayores, las condiciones de operación
son más favorables si el motor trabaja a voltajes inferiores al nominal.
d) La corriente de arranque suele ser mayor. Esto puede provocar que se sobrepasen los
límites máximos de caída de voltaje en la red. También puede influir en la capacidad de
los equipos de maniobra, aunque muchas veces se puede operar con los mismos que se
usan con los motores estándar y a veces sólo resulta necesario el cambio de los
elementos térmicos. Sin embargo, un estudio realizado comparando determinados tipos de
motores de alta eficiencia de la generación que cumple con las normas IEEE Std. 841 de
1994, con los de la generación previa (IEEE Std. 841 de 1986), arroja valores semejantes
de kVA/hp.
e) La corriente transitoria en el arranque, que tiene su máximo en el primer medio ciclo, se

incrementa debido a la tendencia a un mayor valor de la relación X/R en el motor de alta
eficiencia. Aunque esta corriente puede no afectar el tamaño del arrancador, sí afecta el
disparo instantáneo del disyuntor del motor, por lo que hay que buscar un compromiso
entre la coordinación del disyuntor y los disparos en el arranque.
f) El factor de potencia de los motores de alta eficiencia ha tendido a ser inferior al

correspondiente al diseño estándar equivalente. En la Tabla 4.6 se muestran los
principales valores a plena carga de un motor de 10 hp diseño estándar y de uno de
diseño de alta eficiencia de un mismo tipo y fabricante. La contradicción entre el
incremento de la eficiencia y la reducción de factor de potencia ha sido clásica para este
nuevo tipo de motor. La regla general para una cantidad dada de material activo (acero
electrotécnico, cobre y aluminio) ha sido minimizar las pérdidas y corregir el factor de
potencia como un sistema, en el caso en que esto resulte necesario.
Tabla 4.6. Comparación entre las características operacionales a plena carga.

10 hp, 4 polos, 460 V, TEFC (1995).
Parámetros Diseño Diseño de alta

estándar eficiencia
Eficiencia [%] 86.5 91.0
Factor de potencia [%] 85.2 83.6
Corriente nominal [A] 13.0 12
Corriente de arranque [A] 81.0 81.0
Momento de arranque (%) 190 210
Momento máximo (%) 280 270
Incremento de temperatura [oC] 72 66
Deslizamiento [%] 3.6 3.3
Costo (USD) 606.00 788.00

Sin embargo, actualmente, no en todos los casos se presenta esa situación. En el estudio
comparativo mencionado en d), se encontró que los motores de alta eficiencia tienen un
factor de potencia mayor que los estándar en el intervalo de 3 a 10 hp; inferior en el
intervalo de 15 a 40 hp; aproximadamente igual de 50 a 100 hp; y de nuevo menor de 125
hp en adelante.
Cuando se va a decidir la compra de un motor de alta eficiencia que presente un factor de

potencia menor que el que tendría su equivalente de eficiencia estándar, se deben
considerar los costos asociados a la corrección del factor de potencia que habría que
realizar mediante la instalación de bancos de capacitores u otros medios.
Esto es especialmente necesario si la tarifa eléctrica implica penalidades e incentivos

sobre el factor de potencia y si el motor en cuestión es una parte considerable de la carga
del usuario.
Sin embargo, cuando se presentan reducciones del factor de potencia, éstas usualmente
están en el intervalo, cuando mas, de 2 a 5% y esto, en la mayoría de los casos, no es
suficiente como para merecer mucha atención.
Al considerar las limitaciones que se han analizado aquí, debe tenerse en cuenta la
necesidad del uso de motores de alta eficiencia. Se le ofrece al consumidor oportunidades
para incrementar la eficiencia con una recuperación de la inversión en un tiempo
razonable, aún si debe efectuarse algún tipo de inversión adicional.
La transición hacia niveles más altos de eficiencia, no comprometen el comportamiento del

motor. De hecho, debido a las pérdidas menores, existe un muchos casos la oportunidad
de mejorar las características de operación y de incrementar la vida útil del motor
Países como los EE.UU. y Canadá han tomado medidas legales para introducir
compulsivamente (entre otros equipos), motores eléctricos de alta eficiencia. Por ejemplo,
una nueva legislación norteamericana (EPACT-92) autorizó al Departamento de Energía a
establecer estándares para la eficiencia y para los métodos con los cuales ésta se
determina. En cuanto a motores asincrónicos, cubre aquellos que sean: polifásicos de
propósitos generales; de 1 a 200 hp; horizontales; de jaula de ardilla (abiertos y totalmente
cerrados con ventilación forzada); de una velocidad; de 2 a 6 polos; y de 230 a 460 V y 60
Hz. La legislación establece que los fabricantes de motores tienen que diseñar las
máquinas con una eficiencia de 2 a 6% mayor a la de los diseños estándar.
4.5 Métodos de análisis económico.
Método de análisis de flujo de efectivo.
A partir de los principios del método de descuento, se deriva un procedimiento

considerado muy eficaz para este tipo de estudio: el método del análisis de flujo de
efectivo. Las técnicas de flujo de efectivo se basan en el flujo de dinero de año en año,
asociado con el costo inicial del equipo y otros gastos, y los ahorros que se obtienen
durante la vida útil, tomando en consideración los impuestos, la tasa de descuento, la
inflación del costo de la energía y otros factores. El valor presente neto (VPN) y la tasa

interna de retorno (TIR), son dos medidas de flujo de efectivo. Por convención, la ganancia
es un flujo de efectivo positivo.
Cuando se comparan dos alternativas de motores con distintas eficiencia se tienen, para
un año dado, los siguientes elementos:
Ahorros por el uso de un motor de mayor eficiencia

- gastos de instalación y mantenimiento
- depreciación del motor por la inversión incremental
= beneficios antes de los impuestos
Beneficios antes de los impuestos

- impuestos (totales)
= ganancia después de los impuestos (total)
Ganancia después de los impuestos (total)

+ depreciación del motor por la inversión incremental
= flujo de efectivo no descontado (total)
Flujo de efectivo no descontado (total) x factor de descuento

= flujo de efectivo descontado (total)
Flujo de efectivo descontado (total)

+ valor presente neto que existía al finalizar el año anterior
(para el primero año, se resta la inversión incremental)
= Flujo total acumulado de efectivo descontado
El valor presente neto (VPN) es el flujo total de efectivo acumulado al finalizar la vida útil.
A continuación se detallarán algunos de estos elementos.
Ahorros por el uso de un motor de mayor eficiencia
Ahorro en energía eléctrica
Los ahorros anuales por la reducción de las pérdidas se calculan a partir de la ecuación.
 100 100 
C an = Psal LC e N  −  (USD) (4.2)
 ηb η a 
donde:
Psal : potencia de salida (kW),
L : por ciento de carga del motor/100,
C e : costo de la energía eléctrica, incluyendo los recargos por
demanda máxima (USD/kWh),

N : tiempo anual de operación (h),

η b : eficiencia del motor de baja eficiencia (estándar)(%),
η a : eficiencia del motor de alta eficiencia(%).
Como cada año el costo de la energía eléctrica estará afectado por la inflación, este será:
Ke = Cei (1 + I nfl / 100) n (USD/kWh) (4.3)
donde:
Cei : costo inicial de la energía eléctrica en el primer año (USD/kWh),
Infl : tasa de inflación anual de la energía eléctrica (%),
n: año que ha transcurrido.
El valor de la energía eléctrica que se ahorra será:
 100 100 
C e = K e L( Psal )(12To ) −  (USD) (4.4)
 ηb η a 
 
donde:
To : tiempo de trabajo mensual del motor (h)
Cuando hay distintas tarifas horarias o el tiempo de trabajo mensual varía o ambas cosas,
es necesario realizar los cálculos para cada variante y después calcular el total.
Ahorro por reducción de la demanda máxima
En algunas tarifas se cobra un recargo por la máxima demanda registrada en forma

sostenida durante 15 minutos, en cada mes. Debido a que para la misma potencia de
salida el motor de alta eficiencia tiene menor potencia de entrada que el de eficiencia
estándar, se produce también un ahorro al contribuirse a la reducción de la demanda
máxima. Se considera que el costo de la demanda máxima variará anualmente de la
misma forma que el costo del kWh. Es decir:
Kdm = Cdm (1 + I nfl / 100) n (USD/kW/mes) (4.5)
donde:
Cdm : costo inicial de la demanda máxima (USD/kW/mes).
El ahorro se determina a partir de:
Cdm = ( Pentb − Penta ) Kdm 12 (USD) (4.6)

donde:
Pentb : potencia de entrada del motor de eficiencia estándar (kW)
Penta : potencia de entrada del motor de alta eficiencia (kW)
Los valores de esas potencias de entrada se calculan por medio de las expresiones:
Psal
Pentb = (kW) (4.7)
η b / 100
Psal
Penta = (kW) (4.8)
η a / 100
Ahorro total
El ahorro total anual viene dado por:
Ct = Ce + Cdm (USD) (4.9)
Gastos de instalación y mantenimiento
En los análisis diferenciales, sólo se incluyen en el flujo de efectivo las diferencias entre
las dos alternativas. Entonces, si al considerarse dos alternativas A y B los costos de
instalación y mantenimiento no difieren mucho, éstos pueden dejarse fuera del análisis (el
costo diferencial es cero).
Depreciación por la inversión incremental
La depreciación sobre el incremento de la inversión se resta primero de los ahorros para

permitir el cálculo de los beneficios antes de los impuestos y después se vuelve a sumar
para calcular el flujo de efectivo.
La depreciación de los motores se considerará lineal. Entonces:
Ii
Dep = (USD) (4.10)
T
donde:
T : vida útil o plazo de servicio de los motores (años)

Beneficios antes de los impuestos
Sin considerar los impuestos, la magnitud del ahorro neto será:
Csi = Ct − Dep (USD) (4.11)
Ganancia después de los impuestos
La tasa total de impuestos se basa en las tasas nacionales, estatales, locales, etc.
tomadas en su totalidad.
El ahorro neto después de ser incluidos los impuestos vendrá dado por:
 I 
Cci = Csi −  C (USD) (4.12)
 100  si
donde:
I : valor de los impuestos (%)
Flujo total de efectivo no descontado
La magnitud total del valor acumulado al finalizar el año (considerando las ganancias
logradas a partir de los ahorros y los desembolsos habidos) sin considerar los descuentos
por el pago de intereses sobre los préstamos, es el flujo total de efectivo no descontado.
Este será el ahorro con impuestos más la depreciación. La depreciación del capital
invertido había sido primero restada de los ahorros para permitir el cálculo de los
beneficios antes de los impuestos; entonces ahora se vuelve a sumar como un flujo
positivo de efectivo. De esta forma:
Fnd = Cci + Dep , (USD) (4.13)
Factor de descuento
Una vez que se definen los flujos de efectivo para cada año de acuerdo con la vida útil
considerada para el motor, ellos se descuentan (basado en la tasa de interés) para
reflejar su valor real.
El factor de descuento se calcula por medio de la expresión:
1
FD = (4.14)
(1 + D / 100) n
donde:
D: tasa de descuento (%),

que es la expresión matemática del criterio empleado para obtener los valores de la tabla
6.7.
Flujo total de efectivo descontado
A partir del factor anterior, el flujo total de efectivo descontado en el año será:
Fdes = Fnd FD (USD) (4.15)
Flujo total acumulado de efectivo descontado
El flujo total acumulado de efectivo descontado al finalizar cada año será el flujo total de
efectivo descontado de ese año más el flujo total acumulado de efectivo descontado que
existía al finalizar el año anterior. Para el primer año, este valor es la inversión realizada
(que puede ser considerado el flujo total acumulado de efectivo descontado de un año
denominado cero y que se toma negativo; ver la primera columna de la tabla 6.10). De
esta forma:
ΣFdes = Fdes + ΣFdes −1 (USD) (4.16)
donde:
ΣFdes −1 : flujo total acumulado de efectivo descontado al finalizar el año anterior.
(USD).
Valor presente neto (VPN) y tasa interna de retorno (TIR)
El valor presente neto (VPN), como se vio anteriormente, es el flujo total acumulado de
efectivo descontado al finalizar la vida útil.
Cuando se comparan dos alternativas, aquella con el mayor valor calculado de VPN será
la mejor. Con el método del VPN, se pueden considerar los valores reales del tiempo de
recuperación de la inversión, de la ganancia neta al finalizar la vida útil y permite hacer
análisis de sensibilidad para valorar la influencia de distintos factores.
Cuando se hacen análisis diferenciales entre dos alternativas, se puede utilizar

ventajosamente la tasa interna de retorno (TIR). El TIR se define como la tasa de
descuento o de interés que produce un VPN cero al finalizar la vida útil.
El VPN y el TIR se usan en el desarrollo de distintas metodologías de eficiencia para

ayudar a los usuarios a tomar decisiones sólidas.

4.6 Reparación eficiente de los motores asincrónicos.
Si cuando ocurre una falla en este tipo de máquina, la decisión (basada en un correcto
análisis económico) es repararla, resulta necesario seguir cuidadosamente un
procedimiento que resulte en una reparación efectiva, de alta calidad y adecuada en
cuanto a tiempo. Reparaciones deficientes conducen a una reducción de la eficiencia
operacional de las instalaciones, con el consecuente incremento del consumo de energía,
así como del impacto medioambiental asociado.
Muy frecuentemente, en los talleres de reparación se realizan operaciones defectuosas, lo

que conduce a un aumento de las pérdidas de núcleo, de cobre, de fricción y batimiento y
adicionales. Para evitar estos y otros problemas en el proceso de reparación y llegar
finalmente a un producto reparado con una eficiencia igual o mayor que la que tenían
antes de la falla, hay que seguir un procedimiento basado en los principios de calidad total.
Para un proceso de alta calidad, las responsabilidades previas y posteriores a la

reparación tienen que ser cumplimentadas tanto por el taller como por el usuario en forma
conjunta.
Debe llevarse a cabo una evaluación integral de los daños, para una correcta identificación
de las reparaciones a realizar y, para lo que es más importante, diagnosticar las causas de
las fallas y proveer las herramientas para evitar su reiteración.
Se han establecido un grupo de pruebas recomendadas que deben ser aplicadas para la
evaluación previa a la reparación, para los controles del proceso de reparación en
diferentes etapas y para el control final de la calidad del producto.
Análisis de costo demuestran la importancia de hacer una reparación efectiva. En un

estudio de caso, en el cual un motor de 100 hp sufre dos reparaciones defectuosas en los
años 1 y 4 de su vida útil, perdiendo 3 % de eficiencia en cada oportunidad, los ahorros
obtenidos, si se hubiese aplicado el procedimiento recomendado, hubieran sido
aproximadamente iguales al costo del motor.
4.6 Ahorro de energía con accionamientos eficientes.
Introducción.
Después de los motores eléctricos, las bombas y los ventiladores son las máquinas más
utilizadas en el mundo. Esto significa que una combinación de motor y bomba o de motor y
ventilador, constituyen áreas importantes donde el uso de la energía puede hacerse más
eficiente. Así, hay una gran cantidad de ventajas a lograr, en parte asegurando que el
sistema esté correctamente dimensionado, y en parte usándolo racionalmente. Otros tipos
de cargas (elevadores, grúas, compresores, transportadores, máquinas herramientas,
extrusoras, máquinas textiles, etc.) también ofrecen en la actualidad un importante campo
para el ahorro, utilizando adecuadamente accionamientos eficientes.

Una nueva generación de accionamientos de velocidad variable que permite que los
motores asincrónicos sean tan controlables y eficientes como sus contrapartes de CD ha
evolucionado rápidamente con los avances de la electrónica del estado sólido y sin los
mayores costos que implica. Estos accionamientos se aplican en una gran variedad de
casos sin importar la potencia nominal del motor o su localización dentro de una planta.
Los nuevos sistemas de accionamiento, como los que emplean control por frecuencia tipo
PWM, permiten lograr, con una alta eficiencia, la operación de las cargas en condiciones
muy favorables para el ahorro.
En esta sección se estudian los principios fundamentales y las potencialidades de ahorro

mediante la regulación de velocidad con el empleo de motores asincrónicos en aquellas
instalaciones donde resulta necesario regular el flujo con bombas centrífugas. Estas
consideraciones son válidas de forma análoga para ventiladores, porque las curvas
características son parecidas.
Diferentes maneras de controlar flujo.
Métodos de velocidad constante.
a) Métodos de arranque y parada.
La manera más simple de regular el flujo es usando un tablero de pulsadores para un

control de arranque y parada (on-off) del motor. Desconectando el motor cuando no se
necesita, se elimina el uso innecesario de la energía de la misma forma que se logra con
un interruptor para iluminación.
Pero este método tiene sus limitaciones. Una de ellas es su incapacidad para reducir la
potencia de salida durante el tiempo de operación. No es siempre deseable, por razones
funcionales, ambientales, de seguridad o de comodidad, que una determinada función sea
completamente desactivada.
Por otra parte, una desventaja seria de este control es el desgaste mecánico que resulta,
sobre todo, cuando se controlan grandes flujos y grandes presiones. Las constantes
paradas y arranques pueden limitar radicalmente el tiempo de servicio de una instalación.
b) Métodos de estrangulamiento
El estrangulamiento es un viejo método de control de flujo que utiliza una válvula de

estrangulamiento o un damper para restringir el flujo.
Independientemente de la posición de la válvula, la bomba opera continuamente a

velocidad aproximadamente constante. Los requerimientos de potencia decrecen sólo
marginalmente según la bomba se fuerce continuamente a operar contra la presión y la
resistencia causada por el estrangulamiento.

Esto significa que el estrangulamiento, muy usado en tiempos pasados debido a la

simplicidad de su construcción y a su bajo costo inicial, en la mayoría de los casos no
puede aceptarse hoy en día debido a su baja eficiencia (pérdidas de energía
extremadamente altas) y sus altos costos totales.
c) Métodos de desvío
El desvío o recirculación (by-passing) es un método usado algunas veces en

accionamientos para el bombeo. En este caso, el flujo se reduce retornando parte de él a
través de una tubería de desvío desde la salida de la bomba, hacia la entrada de la
misma. El flujo se controla por medio de una válvula en la tubería de desvío.
El desvío, como el estrangulamiento, tiene una baja eficiencia y casi no ofrece

posibilidades para el ahorro de energía. El alto consumo hace que este método sea
inadecuado en aplicaciones que requieren un volumen variable de flujo.
d) Bombas de paso variable
Comparado con los casos anteriores, las bombas de paso variable poseen un tipo más
avanzado de control. Los impelentes de las bombas axiales se equipan con álabes cuyos
ángulos pueden ajustarse de acuerdo con el volumen de flujo requerido. Por medio de los
álabes de paso variable, es posible lograr una alta eficiencia dentro de un amplio intervalo
de flujo, pero el método resulta muy costoso.
Métodos paso a paso
Hasta aquí se discutieron algunos de los métodos caracterizados en su diseño básico

porque son accionados por motores de velocidad constante.
Hay otro grupo que incluye los accionamientos que proporcionan un control paso a paso y
que usan conjuntamente velocidad constante y velocidad variable.
A continuación se explican algunas variantes de este método.
a) Control de un paso
El método usual de lograr un cambio de velocidad por pasos es cambiar el número de

polos en un motor de jaula de ardilla.
Esto se obtiene equipando al motor con dos devanados separados o con un devanado de
dos velocidades con cambio de conexiones del tipo Dahlander. Estos motores usualmente
permiten obtener dos velocidades. Lo más frecuente es que la más baja sea dos tercios o
la mitad de la velocidad más alta. Aparte de esos dos valores, no hay otra forma de regular
la velocidad del motor; es decir, son motores de dos velocidades.
Un motor de dos velocidades puede ser una solución adecuada cuando hay dos
operaciones con gran diferencia de flujo o de presión.

Cuando se cambia de velocidad, surge a veces la necesidad de controlar el golpe

hidráulico que puede ocurrir, de manera tal que se eviten los posibles daños que éste
ocasiona.
b) Control por pasos sucesivos
Para utilizar la energía más eficientemente y para lograr una mejor capacidad de flujo y
presión, las bombas pueden conectarse en serie o en paralelo. Es posible usar una bomba
de velocidad constante para obtener el flujo básico y una bomba de velocidad variable
para cubrir el intervalo variable.
También es posible tener bombas que operen alternativamente, por ejemplo, unas
operando continuamente durante el día y otras durante la noche. De esta forma las
bombas se alternan en la reserva. Frecuentemente se emplean bombas idénticas,
permitiendo una reserva y una opción para diferentes capacidades. La operación en
paralelo de bombas se utiliza cuando se requiere una disponibilidad muy alta. En este
caso el flujo se ajusta sacando de operación una de ellas.
Métodos de velocidad variable
Las leyes de la afinidad proveen la base para el análisis económico del control de
velocidad variable aplicado a las bombas centrífugas. Estas leyes se pueden expresar
según las ecuaciones siguientes:
Q2 n 2
=
Q1 n1
donde n1 , n2; y Q1 , Q2 son las velocidades y los flujos en dos condiciones distintas (1 y
2) de operación, respectivamente.
2 2
H 2  Q2  n 
=   =  2 
H 1  Q1   n1 
donde H1 , H2 son las cargas dinámicas totales en las condiciones 1 y 2 de operación,

respectivamente.
3 3
P2  Q2  n 
=   =  2 
P1  Q1   n1 
donde P1 , P2 son las potencias al freno de la bomba (potencias de salida del motor) en las
condiciones 1 y 2 de operación, respectivamente.

Es decir, que si la velocidad se reduce (n2 < n1), el flujo se reduce en la misma proporción,
mientras que las pérdidas debidas a la fricción se reducen con el cuadrado de la
proporción; y, lo que es más importante, la potencia disminuye con el cubo de dicha
proporción. La expresión general para determinar la potencia de una bomba está dada
por:
kQH
P=
η
donde k depende de la densidad del líquido y η es la eficiencia de la bomba y la

transmisión.
Cuando hay carga estática, las posibilidades que ofrecen los cambios de velocidad son
menores. Mientras mayor es esa carga, menor serán los ahorros de energía.
Comparación entre el método de estrangulamiento y el método de velocidad

variable.
Con el estrangulamiento, la reducción de flujo se obtiene al precio de un incremento en la

pérdidas, mientras que con el control por velocidad variable resulta posible el
desplazamiento paralelo de las características de la bomba sin incrementar las pérdidas; y
los requerimientos de potencia son radicalmente reducidos según la velocidad disminuye.
Las Figura 2.11 a) y b) muestran un ejemplo de cómo el control por velocidad variable del
flujo de una bomba centrífuga puede reducir la potencia requerida a menos de la mitad, si
se compara con el método por estrangulamiento. Las escalas están en valores por unidad.
De la Figura 2.11 a) se puede deducir la potencia requerida con el método de

estrangulamiento. A es el punto de operación a máximo flujo: 1.0. La carga H es 1.0. La
potencia requerida es entonces: Pnom ; B representa el punto de operación a 70% de flujo:
0.7. La carga es 1.25. La potencia es ahora:
k × 0.7Q × 1.25H
P= = 0.9722 Pnom
0.9η
La Figura 2.11 b) muestra iguales relaciones para la misma bomba centrífuga, pero ahora
con control de velocidad variable. Como en la figura anterior, las curvas que se interceptan
en el punto A, requiriendo una potencia igual a Pnom a máximo flujo.
El punto B en este caso representa el punto de operación a 70% de flujo y 60% de carga .
La potencia es entonces:
k × 0.7Q × 0.6 H
P= = 0.442 Pnom
0.95η

En este caso, la potencia con el control de velocidad variable es menor que la mitad de la
potencia requerida con estrangulamiento.
H H
Curvas
η = 0.9ηnom del sistema
Curva del
B sistema
1.25
A
A
1.0 η = ηnom 1.0 η = ηnom
B
0.6 η = 0.95ηnom
0 0
0 Q 0 Q
0.7 1.0 0.7 1.0
a) Regulación por estrangulamiento b ) Control por velocidad variable.
Figura 2.11. Reducción de la potencia requerida con el control de velocidad variable
Métodos empleados para lograr la regulación de velocidad
Hay diferentes métodos disponibles para controles de velocidad variable. Algunos de ellos
han cedido al paso del tiempo. Entre los más importantes se tienen:
• Regulación mecánica
• Control hidráulico
• Acoplamiento de corrientes parásitas
• Control por voltaje
• Control por frecuencia
a) Regulación mecánica
Los métodos convencionales de control de velocidad incluyen los reguladores mecánicos.

Sus transmisiones consisten, en la mayoría de los casos, de correas en V moviéndose
sobre poleas cónicas ajustables. Las poleas se ajustan manualmente o por medio de
accionamientos.
Hoy en día, las transmisiones de este tipo son reemplazadas gradualmente por sistemas
de control hidráulicos o electrónicos, aunque aún se usan.
b) Control hidráulico
Hay diferentes tipos de transmisiones y acoplamientos hidráulicos, que por muchos años
han sido usados para el control de velocidad.

La velocidad requerida se logra a través de un deslizamiento hidráulico entre paletas

montadas en el eje del motor y en el eje de la bomba, en un contenedor rotatorio con
aceite. La velocidad de la bomba se varía cambiando el nivel de aceite en el contenedor.
El motor rota a velocidad constante.
Hay acoplamientos hidráulicos tanto para requerimientos de alta como de baja potencia.
Se han desarrollado muchas variantes tanto de acoplamientos hidráulicos, como de

viscohidráulicos de discos múltiples. En última esta técnica, el momento se transmite a
través de la fricción viscosa de una película de aceite entre discos. Cambiando la distancia
entre los discos al mismo tiempo que se ajusta el flujo de aceite, se logra una velocidad
variable.
c) Acoplamiento por corrientes parásitas
Los acoplamientos por corrientes parásitas o de inducción se han utilizado a través de

muchas décadas para accionar una carga de velocidad variable con un motor de velocidad
constante. Como en el acoplamiento hidráulico, el momento se transmite sin contacto
mecánico entre el eje del motor y el eje de la carga.
Como con el uso de este acoplamiento el motor se conecta directamente a la fuente y no

se incluye electrónica de potencia, no existen riesgos en cuanto a la presencia de
armónicos en el sistema eléctrico, ruido o radiointerferencias.
d) Control por voltaje
El control por voltaje es un método usado fundamentalmente para el control de

ventiladores pero se emplea también en bombas. Esta técnica se basa en (por medio de
un regulador) generar un voltaje variable para aplicarlo al motor. En épocas anteriores, el
regulador era siempre un transformador con diferentes "taps"; pero hoy, se emplean
reguladores electrónicos.
Debido a que la frecuencia en el estator del motor permanece constante, este tipo de
control produce una variación del deslizamiento del rotor y, en consecuencia, de la
velocidad.
El método se basa en que el momento desarrollado por un motor asincrónico es

aproximadamente proporcional al cuadrado del voltaje aplicado a sus terminales.
El requerimiento de alta resistencia en el rotor y el de una mayor capacidad de ventilación

para la operación a bajas velocidades implica que, por lo general, los motores estándar no
puedan utilizarse para el control por voltaje.
En instalaciones residenciales, hoteleras o en aquellas con equipos electrónicos sensibles,

el regulador de voltaje debe equiparse con supresores de interferencia para
radiofrecuencias.

Los reguladores de voltaje utilizados más frecuentemente, están equipados con filtros de
armónicos, funciones para el arranque suave y para la protección del motor. El sistema de
control se combina con reguladores de presión o temperatura integrados.
e) Control por frecuencia
Como se planteó anteriormente, controlar la velocidad de un motor de jaula de ardilla por

frecuencia puede considerarse el método más eficaz y eficiente. A continuación, se
analizan algunas características básicas del mismo.
Particularidades del método de control por frecuencia
El método se fundamenta en que la velocidad sincrónica del campo magnético rotatorio de

un motor asincrónico puede ser controlada por medio de la variación de la frecuencia de
línea, ya que:
120 f
ns = (rpm)
P
donde ns: velocidad sincrónica (rpm); f: frecuencia de la línea (Hz); y p: número de polos.
Para mantener la densidad de flujo aproximadamente constante, el voltaje de línea debe

variarse también proporcionalmente a la frecuencia, es decir, U1 / f ≈ constante. El
momento máximo permanece también prácticamente constante en esas condiciones.
Es a veces aconsejable una desviación con respecto a esta regla en los casos en que el
momento de la carga disminuye rápidamente con la reducción de la velocidad, por
ejemplo, en los accionamientos de cargas centrífugas donde M ∝ n 2 . En este caso, la
disminución mucho más rápida del voltaje en comparación con la frecuencia, provoca una
reducción del flujo y mejora los indicadores energéticos del motor ( cosϕ y η ), al mismo
tiempo que la disminución del momento máximo no es peligrosa desde el punto de vista
de la capacidad de sobrecarga.
En adición a su función de regular la velocidad, los convertidores de frecuencia actuales

ofrecen otras características ventajosas. A continuación se verán algunas de ellas.
a) Por medio de una alta frecuencia de pulsos, es posible lograr una corriente casi
sinusoidal en el motor, un contenido mínimo de armónicos y un bajo nivel de ruido, aunque
las pérdidas a altas frecuencias de pulsos pueden ser elevadas.
b) Reducción del desgaste mecánico de la bomba y aumento de su duración.
c) Reducción de las oscilaciones de presión en la red de líneas y mayor cuidado de éstas.
d) Es posible seleccionar entre distintas funciones de aceleración y desaceleración,

permitiendo arranques y paradas suaves. Puede proveerse un incremento del momento de

arranque de 150% o más con respecto al momento nominal. Esto significa un arranque
confiable, aún con cargas elevadas.
e) Simplificación de la red de tuberías al eliminar válvulas de estrangulación y control, by

pass , etc.
f) El motor suele tener una capacidad de 100% en un intervalo de frecuencia (de 50 a 65

Hz en la Figura 2.12). Esto significa que, en muchas ocasiones, el motor y el convertidor
de frecuencia no tienen que sobredimensionarse. En la Figura 2.10, el área bajo la curva
representa el intervalo típico donde un motor controlado por frecuencia puede cargarse
sin necesidad de enfriamiento adicional. Si el motor se utiliza en forma continua en el área
sobre la curva (y hasta un momento del 120%), se requiere un enfriamiento extra.
Alternativamente, puede seleccionarse un motor de mayor capacidad.
100
80
60
Momento (%)
40
20
0
0 20 30 40 50 60 70 80 90
Frecuencia (Hz)
Figura 2.12. Ejemplo de cargabilidad de un motor controlado por un convertidor de
frecuencia moderno.
g) Debido a las características de diseño de los convertidores, el factor de potencia es

cercano a la unidad.
h) Otra excelente característica es la facilidad de un arranque volante (flying) esto es,

conectar un motor que está girando.
h) Un frenado efectivo puede lograrse utilizando un sistema integrado al equipo o una

unidad extra de frenado dinámico (frenado con corriente directa). De esta forma es
posible, por ejemplo, mantener la carga estacionaria. El paso de la condición de frenado a
la de arranque a plena carga se ejecuta fácilmente.
Análisis comparativo de los diferentes métodos de control

Partiendo de las diferentes formas de control que se han discutido para ajustar el flujo, se
hará un análisis comparativo con seis de las más importantes.
La Figura 2.13 muestra el consumo relativo de potencia con cada uno. Allí se observa el
requerimiento de potencia de los diferentes métodos considerando un control ideal sin
pérdidas, y donde la carga estática del sistema se supone igual a cero. Cuando hay carga
estática, las posibilidades de reducir el consumo son más limitadas.
Al analizar la figura mencionada, hay que tener en cuenta que la forma de las curvas se
afecta por muchos factores tales como la eficiencia del sistema, el diseño del mismo, el
punto de operación seleccionado y el equipo de control.
La regulación por variación de voltaje tiene un consumo de potencia equivalente al de los

acoplamientos hidráulicos y por corrientes parásitas.
Estrangulamiento
100
Arranque y parada
Regulación por voltaje,
90
acoplam iento hidráulico,
acoplam iento por
80 corrientes parásitas
Control por frecuencia
70
60
Potencia [%]
50
40
30
20
10
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Flujo [%]
Figura 2.13. Consumo relativo de potencia con seis tipos diferentes de control.
Posibilidades de aplicación
• Control de temperatura del agua en las torres de enfriamiento

• Regulación del aire frío inyectado en las fábricas de hielo para impedir la formación
de burbujas
• Ventiladores y extractores
• Sistemas automáticos de suministro de agua
• Controles de nivel de tanques y recipientes

• Alimentadores y transportadores
• Agitadores y mezcladores
• Ajustes de tiro forzado e inducido en generadores de vapor
• Separadores centrífugos
• Máquinas pulidoras
• Instalaciones de climatización
• Control de la ventilación de establos de ganado
Como se ha señalado, el control por velocidad variable tiene muchas características que
ayudan a hacer la inversión atractiva. Una de estas características, la economía desde el
punto de vista energético, resulta la más fácil de calcular y sobre la cual, debe basarse
preferentemente una evaluación de la inversión.

TEMA V. MEJORAS DE LA EFECTIVIDAD Y LA EFICIENCIA EN LOS SISTEMAS DE

ILUMINACIÓN.
5.1 Introducción. Terminología de Iluminación.
La energía eléctrica que se utiliza en iluminación alcanza generalmente un por ciento no

despreciable del total que se consume en las instalaciones. En los edificios comerciales,
se estima que como promedio puede llegar hasta un 40 %. En la industria y en otros
servicios, suele ser menor (en dependencia del tipo de proceso), pero usualmente es
siempre un componente del consumo a considerar.
Si se instalan sistemas de iluminación eficientes, el uso de la energía y los costos se

reducen. Estos nuevos sistemas también producen una mayor calidad de la iluminación, lo
que mejora el medio laboral. La productividad del trabajo frecuentemente también
aumenta, debido a la mejora en la visibilidad.
Los encargados de evaluar y mejorar los sistemas de iluminación, tienen que estar
familiarizados con los conceptos fundamentales, nuevas tecnologías y equipos, así como
con los métodos cálculo y de mejoramiento de estos sistemas.
Terminología de iluminación
Brillantez o Luminancia. Es la relación entre la intensidad luminosa de un objeto en cierta

dirección y la superficie, vista por un observador situado en la misma dirección.
Lámpara. Es el aparato mediante el cual se transforma la energía eléctrica en energía

luminosa. Existen diferentes tipos de lámparas.
Balastro. Es el equipo electromagnético o electrónico empleado para operar las lámparas

de descarga eléctrica; proporciona a la lámpara sus condiciones de operación correcta.
Luminaria. Es el gabinete contenedor de lámparas y en algunos casos también de

balastros; se utiliza para dirigir y controlar el flujo luminoso de una o más lámparas.
Flujo Luminoso. Es la cantidad de luz emitida por una fuente luminosa en cierto ángulo
sólido; su unidad de medida es el lumen. Un lumen es igual a un flujo emitido por una
esfera unitaria de cuya intensidad luminosa es de una candela.
Candela. Se define como la intensidad luminosa, en una dirección dada, de una fuente
luminosa que emite radiación monocromática de una longitud de onda de 555 nanómetros
y de la cual la intensidad radiante en esa dirección es de 1/683 W en un ángulo sólido de
un estereorradián.
Footcandela. Es la iluminación sobre una superficie de un pie cuadrado en área teniendo

un flujo distribuido uniformemente de un lumen.

Nivel de Iluminación o Iluminancia. Se define como la densidad de flujo luminoso que

incide sobre una superficie; su unidad de medida es el lux. Un lux es igual a un lumen por
metro cuadrado. El nivel de iluminación se recomienda en un cierto valor mínimo de luxes
de acuerdo a la tarea a desarrollar y el tipo de lugar de trabajo.
Reflector. Dispositivo empleado para aprovechar la reflexión de la luz. La reflexión de la

luz es especular cuando los rayos luminosos reflejados se orientan en direcciones
preferentes de acuerdo a las características geométricas en la que se produce la reflexión.
La reflexión de la luz es difusa cuando se da en todas direcciones.
Refractor. Dispositivo empleado para controlar los cambios de dirección de un haz

luminoso cuando pasa de un cierto medio a otro de diferente densidad. El mejor control se
logra empleando lentes ópticas.
Curva de distribución. Es la representación gráfica del comportamiento de la potencia

luminosa emitida por una luminaria; se representa en coordenadas polares y sus valores
están dados en candelas.
Curva Isolux. Son curvas que representan iguales niveles de iluminación sobre un plano
de trabajo.
Eficacia de una Lámpara. Es el flujo luminoso emitido por una lámpara entre la potencia
eléctrica (W) que requiere para operar; se expresa como lumen/W.
Eficacia de una Luminaria. Es el flujo luminoso emitido por el conjunto de lámparas que
aloja una luminaria, entre la potencia eléctrica (W) que requiere para operar incluidos los
balastros; se expresa como lumen/W.
Temperatura de Color. Es una medida del color de la luz emitida por un cuerpo negro a
una temperatura en particular; es expresada en grados Kelvin (K). Las lámparas
incandescentes tienen una baja temperatura de color (2800 K) denotada por un tono rojo-
amarillo; las lámparas luz de día poseen alta temperatura de color (aproximadamente
6000 K) y aparecen como azulados. En la actualidad, el fósforo usado en lámparas
fluorescentes puede graduarse para proveer cualquier temperatura de color deseada en el
rango de 2800 a 6000 K.
Índice de Rendimiento de Color (CRI). Es una medida que describe la calidad de la

reproducción de colores de la luz de una lámpara. Debe ser considerada en toda
aplicación de iluminación; se mide en una escala del 0 al 100, o en porcentaje. La luz del
sol y la luz incandescente tienen un CRI de 100. Es importante saber que los objetos y
personas iluminados bajo una luz con alto CRI se ven más naturales, además de que el
nivel de iluminación se percibe como si fuera mayor.
En aplicaciones comerciales, las lámparas con alto índice de rendimiento de color hacen
que la mercancía sea más atractiva al cliente, la comida sea más apetitosa en los
restaurantes y la gente en general luzca mejor, saludable y más natural. En las oficinas se

incrementa la productividad del trabajador, se reduce el ausentismo y se disminuye el

riesgo de cometer errores.
Coeficiente de Utilización. Es la relación entre el flujo luminoso saliente de una luminaria,

incidente sobre un plano de trabajo, y el flujo luminoso emitido por el conjunto de lámparas
sin considerar la luminaria. En cierta forma, es una medida de la eficiencia de una
luminaria. Las luminarias con mayores coeficientes de utilización aprovechan en mejor
forma el flujo luminoso de las lámparas.
El coeficiente de utilización de la luminaria es dependiente tanto de la geometría de la

luminaria como de las características físicas del local a iluminar; estas características son:
longitudes y colores internos. El coeficiente de utilización toma en cuenta la iluminación
que es absorbida y reflejada por las paredes, colores, y la textura misma. Estos valores se
pueden encontrar en los catálogos de los fabricantes de luminarias.
5.2 Clasificación de las Lámparas.
Las fuentes luminosas o lámparas son aquellos objetos artificiales capaces de emitir
radiaciones electromagnéticas con longitudes de onda visibles para el ojo humano. Las
fuentes luminosas artificiales de mayor importancia en nuestra época son las lámparas.
Estas las podemos clasificar en la siguiente manera:
Incandescentes.
Fluorescentes.
Lámparas. Vapor de Mercurio.
De descarga. Aditivos y Halogenuros Metálicos.
Vapor de Sodio en Alta Presión.
Vapor de Sodio en Baja Presión
De luz mixta
En la Figura 4.1 se dan curvas de eficacia de las lámparas en función de su tipo y

potencia.
Lámparas Incandescentes
A través de un filamento metálico de cierta resistencia eléctrica (frecuentemente

tungsteno, alojado al vacío dentro de una ampolleta de vidrio en la atmósfera de un gas
inerte), se hace pasar corriente eléctrica, lo que produce que el filamento llegue a un punto
de incandescencia, emitiendo así radiaciones luminosas y caloríficas. Las radiaciones

electromagnéticas emitidas por una lámpara incandescente son en promedió 90%

infrarrojas y 10% visibles; esto las convierte en buenas fuentes de calor. La construcción
de un foco incandescente es relativamente sencilla, su funcionamiento también es simple
y sin necesidad de aditamentos como balastros o reactores.
180
160
Vapor de Sodio en Baja Presión
140
Vapor de Sodio en Alta Presión
120
100
Fluorescentes Ahorradores Aditivos y Halogenuros Metálicos
80
60
Vapor de Mercurio
Fluorescentes Convencionales
40
Luz Mixta
20 Incandescentes
0
7 10 13 17 20 22 32 35 40 55 70 90 135 160 180 250 400
Potencia Eléctrica 1,000
Figura 4.1. Eficacia de las lámparas en función del tipo y de la potencia.
Tabla 4.1 Datos de Lámparas Incandescentes
FLUJO DEPRECIACION
POTENCIA EFICACIA VIDA
LUMINOSO LUMINOSA
Watt lumenes lum/W horas
10 78 7.8 1,000 90.0%
15 120 8.0 1,000 90.0%
25 250 10.0 1,000 90.0%
40 415 10.4 1,000 87.5%
50 440 8.8 1,000 90.0%
60 675 11.3 1,000 93.0%
75 1,090 14.5 1,000 92.0%
100 1,410 14.1 1,000 90.5%
150 2,200 14.7 1,000 89.5%
200 3,250 16.3 1,000 90.0%
300 5,290 17.6 1,000 89.0%
500 10,100 20.2 1,000 89.0%
1,000 19,500 19.5 1,000 82.0%
Lámparas Fluorescentes
La luz se produce debido al fenómeno de fluorescencia por medio de una descarga

eléctrica dentro de un tubo cuya longitud es mucho mayor que su diámetro, en una

atmósfera de vapor de mercurio a baja presión. La radiación de mercurio en estas

condiciones no es visible, por lo que se utilizan polvos fluorescentes, los cuales tienen la
propiedad de cambiar la longitud de onda ultravioleta del arco a longitudes de onda dentro
del espectro visible.
La cromacidad de la luz producida es una consecuencia de las características especiales

de los polvos fluorescentes. Una lámpara luz de día hace resaltar los colores azules,
disminuyendo los rojos; una lámpara blanco cálido por el contrario reproduce en mejor
forma los colores rojos, mientras que los azules los desplaza hacia el gris; la lámpara
blanco frío es de una aplicación intermedia, reproduciendo mucho mejor los colores
naranja, verde y amarillo, opacando un poco lo rojos y azules.
La lámpara fluorescente posee la ventaja no producir la luz desde un mismo punto focal,
sino de hacerlo en forma suave y difusa por toda su extensión, sin producir resplandores ni
sombras acentuadas. Por ello su luz aparece fresca y más eficiente, reduciendo el
esfuerzo visual. La limitación de uso de lámparas fluorescentes se encuentra sobre todo
en su altura de montaje, ya que para alturas superiores a los 3 metros, su
aprovechamiento es reducido drásticamente.
Las lámparas fluorescentes requieren de un reactor o balastro para operar. Generalmente

los balastros se diseñan para operar a la vez un par de lámparas. Recientemente se han
diseñado balastros para operar tres o cuatro lámparas. De acuerdo a su tecnología de
arranque, las lámparas fluorescentes se dividen en tres grupos:
9 Arranque instantáneo.
9 Arranque rápido.
9 Arranque por precalentamiento.
Arranque instantáneo. Estas también reciben el nombre "Slim Line". A la vista se

identifican por su casquillo de un solo contacto o pin en cada extremo. Estas lámparas no
requieren calentamiento previo ni arrancador, pero requieren de un elevado voltaje de
arranque. El balastro enciende las lámparas en serie una después de la otra. Una vez
encendidas las dos lámparas, una parte del balastro deja de operar. En caso de que
alguna de las lámparas se funda la otra puede seguir operando; no obstante, el balastro
sigue funcionando y puede recibir daños de gravedad.
Arranque rápido. Las lámparas encienden en forma suave y con un ligero retardo de hasta
dos segundos. El balastro suministra una tensión de arranque menor que en caso Slim
Line. No obstante, el balastro hace que los cátodos de las lámparas estén
permanentemente calientes. La identificación simple de estas lámparas de realiza
observando sus dos contactos o pines en cada uno de los casquillos de sus extremos.
Arranque por precalentamiento. - Estas lámparas requieren además del balastro de un

arrancador. Las lámparas, para poder operar, deben pasar primero por una corriente
mayor que la de su operación normal, con la que se calientan sus cátodos. Estas lámparas
se encuentran ya casi fuera del mercado. También presentan dos contactos o pines en
cada extremo.

Tabla 4.2. Datos de lámparas fluorescentes

FLUJO
POTENCIA EFICACIA VIDA DEPRECIACION OBSERVACIONES
LUMINOSO
Watt lumenes lum/W horas LUMINOSA
20 1,300 65.0 9,000 72.0% AR Blanco Frío
20 1,075 53.8 9,000 72.0% AR Luz de Día
21 1,030 49.0 7,500 81.0% AI Luz de Día
22 1,050 47.7 12,000 72.0% AR Circular B. Frío
22 850 38.6 12,000 72.0% AR Circular L. d/Día
32 1,900 59.4 12,000 82.0% AR Circular B. Frío
32 1,500 46.9 12,000 82.0% AR Circular L. d/Día
39 3,000 76.9 9,000 82.0% AI Blanco Frío
39 2,500 64.1 9,000 82.0% AI Luz de Día
40 2,900 72.5 12,000 84.0% AR TIPO U BF
40 3,150 78.8 12,000 83.0% AR Blanco Frío
40 2,600 65.0 12,000 83.0% AR Luz de Día
75 6,300 84.0 12,000 89.0% AI Blanco Frío
75 5,450 72.7 12,000 89.0% AI Luz de Día
Lámparas T- 8
Los sistemas denominados T8, lámparas de una (8/8) pulgada de diámetro, son lámparas
fluorescentes que poseen las características más avanzadas en calidad y eficiencia. Con
un CRI de 85, un flujo luminoso por arriba de los 104 lúmenes por Watt operando con
balastro electrónico y un diámetro de 25 mm, las lámparas T8 son la mejor opción para
diseños de iluminación de oficinas, bibliotecas, tiendas, hospitales y otras múltiples
aplicaciones en donde sea importante ahorrar energía y tener una iluminación de alta
calidad. Estos productos cuentan con una gran variedad de temperaturas de color para
crear ambientes y efectos diferentes.
Pueden encontrarse lámparas fluorescentes con un CRI de 85; estas son una excelente
opción para oficinas, tiendas comerciales y aplicaciones industriales gracias a su alto CRI.
Por otra parte, es posible obtenerlas de diferentes longitudes: 61, 91, 122, y 152 cm.
Además, las lámparas T8 incorporan un polvo fluorescente basado en fósforos activados
con tierras raras, que proporcionan un mayor flujo luminoso, de excelente rendimiento de
color, y con la posibilidad de elegir entre tres distintas temperaturas de color: 3000 K, 3500
K y 4100 K.
Lámparas fluorescentes compactas
Son lámparas pequeñas que funcionan bajo el principio de generación de luz fluorescente.
Requieren de equipo adicional como un balastro o adaptador para poder ser instaladas.
Las lámparas fluorescentes compactas son una opción eficiente para sustituir un foco
incandescente; ahorran hasta un 75% de energía eléctrica por cada lámpara. Existen
lámparas compactas que cuentan con alto índice de rendimiento de color (un CRI de 82).
Además, tienen un tiempo de vida 10 veces mayor que un foco incandescente. Su

aplicación es ideal para pasillos, corredores, anuncios de emergencia, luz exterior, y están
disponibles en una gran variedad de longitudes, potencias y temperaturas de color.
Tabla 4.3. Datos de Lamparas Fluorescentes Compactas y Largas
FLUJO
POTENCIA EFICACIA VIDA TIPO OBSERVACIONES
LUMINOSO
7 400 57.1 10,000 PL-S
9 600 66.7 10,000 PL-S
11 600 54.5 10,000 Fluorescentes ER-L PL-S
13 900 69.2 10,000 PL-S
13 860 66.2 10,000 PL-C
17 950 55.9 10,000 Compactas ER-L SL
18 1,200 66.7 12,000 PL-L
18 1,100 61.1 10,000 ER-L SL
17 1,400 82.4 20,000 AR T8
25 2,250 90.0 20,000 AR T8
32 3,050 95.3 20,000 Fluorescentes AR T8
34 2,750 80.9 20,000 AR Blanco Cálido T12
34 2,650 77.9 20,000 largas AR Blanco Frío T12
34 2,350 69.1 20,000 AR Luz de Día T12
60 5,600 93.3 12,000 AI Blanco Cálido T12
60 5,400 90.0 12,000 AI Blanco Frío T12
Lámparas de Alta Intensidad de Descarga (HID)
Lámparas de Vapor de Mercurio
Estas lámparas pertenecen a la familia identificada como Lámparas de Alta Intensidad de

Descarga (HID). La luz se produce al paso de una corriente eléctrica a través de gas de
mercurio gasificado de baja presión. Las lámparas de alta intensidad de descarga llevan
un tubo de descarga gaseosa que va alojado en el interior de un bulbo protector. Este tubo
de descarga opera a presiones y densidades de corriente de magnitud suficiente alta para
producir la radiación visible, cuando en sus electrodos se aplica una tensión que da lugar a
un arco eléctrico que posteriormente ioniza el gas. Esto vaporiza el mercurio,
calentándose rápidamente la lámpara, hasta alcanzar una condición estable.
La cantidad de mercurio puro que contiene una lámpara se gradúa con exactitud; también
se incluye gas argón para facilitar la descarga eléctrica. Las lámparas producen una luz
verde azulada blanquecina debido a la ausencia de radiaciones rojas que provoca la
combinación mercurio-argón.
Lámparas de Vapor de Sodio en Alta Presión (VSAP)
Estas lámparas funcionan bajo el mismo principio que las de Vapor de Mercurio pero
varían en sus componentes y geometría. Sus componentes son sodio, mercurio y un gas
noble que puede ser argón o xenón; el principal productor de la luz es el sodio que, a
diferencia de las lámparas de mercurio, se encuentra a alta presión. El mercurio en este

caso es un corrector de color y controlador de voltaje; el xenón es empleado para iniciar la

descarga eléctrica.
Tabla 4.4. Datos de las Lámparas de Mercurio
FLUJO
POTENCIA EFICACIA VIDA DEPRECIACION
LUMINOSO
Watt lumenes lum/W horas LUMINOSA
100 4,200 42.0 24,000 82.0%
175 8,600 49.1 24,000 89.0%
250 12,100 48.4 24,000 84.0%
400 22,500 56.3 24,000 86.0%
1,000 63,000 63.0 24,000 77.0%
Poseen una alta eficacia luminosa, pero con bajo rendimiento del color. Requieren de un
periodo de calentamiento de 3 a 4 minutos para lograr su completa brillantez; si existe una
interrupción momentánea, el tiempo de reencendido es casi de un minuto. La función de
arranque se efectúa por la intervención de un circuito electrónico llamado ignitor, que
trabaja en conjunto con los componentes magnéticos del balastro. Estas lámparas
producen una luz dorada blanquecina provocada por el predominio del sodio y la
corrección de color del mercurio.
Tabla 4.5. Datos de Lámparas de VSAP
FLUJO DEPRECIACION
LUMINOSO LUMINOSA
35 2,250 64.3 24,000 90.0%
50 4,000 80.0 24,000 90.0%
70 6,300 90.0 24,000 90.0%
100 9,500 95.0 24,000 90.0%
150 16,000 106.7 24,000 90.0%
250 28,500 114.0 24,000 90.0%
400 50,000 125.0 24,000 90.0%
1,000 140,000 140.0 24,000 90.0%
Lámparas de Vapor de Sodio en Baja Presión (VSBP)
El principio de operación es el mismo que el de las demás lámparas de descarga, pero el

gas de sodio se encuentra a baja presión y su geometría es de mayores dimensiones,
llegando a presentar una longitud mayor a un metro. Este tipo de fuente luminosa es el de
mayor eficacia luminosa, pero también la de menor rendimiento de color: tan solo 20%.
Por ello, su brillantez es totalmente monocromática en diferentes tonos de amarillo.
Para iluminación de seguridad, las lámparas de sodio de baja presión ofrecen la mayor
eficacia luminosa. Debido a que en el espectro de frecuencias que emite esta lámpara
está presente únicamente el color amarillo, se puede aplicar a lugares con mucha niebla y
lugares con contaminación, ya que el ojo es más sensible a este color y facilita su visión.

Tabla 4. 6. Datos de Lámparas de VSBP
FLUJO DEPRECIACION
LUMINOSO LUMINOSA
18 1,800 100.0 10,000 100.0%
35 4,800 137.1 24,000 100.0%
55 8,000 145.5 24,000 100.0%
90 13,500 150.0 24,000 100.0%
135 22,500 166.7 24,000 100.0%
180 33,000 183.3 24,000 100.0%
Lámpara de Aditivos Metálicos
Es otra lámpara de alta intensidad de descarga que se caracteriza por su luz blanca y ser
la de mejor rendimiento de color con alta eficacia luminosa. Cuando se requiere de
iluminación de gran calidad en la reproducción de colores y en locales con altura superior
a los tres metros de altura, esta fuente luminosa es la opción adecuada. Ahora bien, en
locales donde la reproducción de colores no es necesidad imperiosa, el uso de estas
lámparas resulta un lujo. Sus aplicaciones son bastante versátiles, pudiéndose emplear
tanto en locales interiores como en exteriores. Son especialmente recomendables para
clubes deportivos, centros comerciales, alumbrado decorativo y de espectáculos, naves
industriales y lugares donde se realizan tareas de precisión y clasificación por colores. La
temperatura de color de este tipo de lámparas es de 4100 K.
La nueva generación de este tipo de lámparas se conoce como Halogenuros Metálicos.

Ellas presentan una nueva tecnología que ha permitido reducir sus necesidades de
potencia eléctrica, así como sus dimensiones de diseño. Esto permite emplearlas en
aplicaciones de baja altura (entre 3 y 5 metros) dentro de oficinas, auditorios, centros
comerciales, tiendas de ropa, joyerías etc.
Tabla 4.7. Datos de Lámparas de Aditivos Metálicos
FLUJO DEPRECIACION
POTENCIA EFICACIA VIDA OBSERVACIONES
LUMINOSO LUMINOSA
70 5,500 78.6 10,000 HQI
150 13,000 86.7 10,000 HQI
175 13,000 74.3 10,000 77.0% AM
250 20,500 82.0 10,000 83.0% AM
400 36,000 90.0 20,000 90.0% AM
1,000 110,000 110.0 12,000 80.0% AM
1,500 155,000 103.3 3,000 92.0% AM
Lámparas de Luz Mixta
Las lámparas de luz mixta fueron creadas para corregir la luz azulada de las lámparas de
mercurio y para esto se adiciona dentro del mismo bulbo un filamento incandescente.

Estas lámparas se pueden conectar a la red eléctrica sin necesidad de emplear un

balastro, puesto que el filamento, además de fuente luminosa, actúa como resistencia
limitante de la corriente eléctrica. Normalmente operan a un voltaje de 220 V.
Estas lámparas se aplican en el alumbrado de interiores y exteriores sustituyendo

directamente a la iluminación incandescente de altas potencias. Su índice de reproducción
de colores es de los más altos, pero su eficacia luminosa es bajísima, resultando en altos
consumos de energía.
Tabla 4.8. Datos de Lámparas de luz Mixta
FLUJO DEPRECIACION
POTENCIA EFICACIA VIDA OBSERVACIONES
LUMINOSO LUMINOSA
160 3,000 18.8 6,000 57.0% LUZ MIXTA
250 5,500 22.0 6,000 65.0% LUZ MIXTA
500 12,500 25.0 6,000 74.0% LUZ MIXTA
500 10,950 21.9 2,000 96.0% IODO CUARZO
1,000 21,400 21.4 2,000 96.0% IODO CUARZO
1,500 35,800 23.9 2,000 96.0% IODO CUARZO
5.3 Nuevas tecnologías para el control de la iluminación e incremento de la

eficiencia.
Introducción
Las necesidades de conservación y ahorro de energía, tanto en el ámbito mundial como

nacional, han tomado hoy en día una importancia de primer orden. Por esta razón, una
cantidad considerable de empresas han desarrollado y mejorado en los últimos años los
sistemas de servicio que necesitan las instalaciones, ya sea en el ámbito industrial,
comercial, educacional, hospitalario, etc., para satisfacer las necesidades de ahorro de
energía.
En la actualidad se viene manejando el concepto de control digital directo (DDC por sus
siglas en inglés), y es aquel que se ha diseñado para aprovechar el uso de la energía en
cualquiera de sus formas ya sea térmica, lumínica, etc., a un costo bajo y un rendimiento
mayor.
La iluminación es uno de los aspectos importantes de consumo energético en todas las

instalaciones y con los sistemas de control digital directo se permite el encendido y
apagado de la iluminación automáticamente, sobre la base de los programas de uso de las
diferentes áreas o en función de los niveles de iluminación adecuada del área en cuestión.
Los componentes eficientes ahorran energía utilizando tecnologías avanzadas para

reducir el consumo eléctrico. Sin embargo, la eficiencia de un sistema de iluminación no
termina con la instalación de estos componentes.

El sistema de iluminación tiene como característica de diseño el proporcionar el nivel de

iluminación requerido dependiendo del espacio a un costo bajo. El objetivo es proveer o
mantener la calidad de luz y reducir aún más su consumo de energía por cargas
lumínicas.
Es necesario analizar:
1. Calidad de la iluminación
2. Intensidad y cantidad de la iluminación
3. Iluminación directa
4. Iluminación directa o difusa
5. Fuentes de iluminación
6. Procedimiento de mantenimiento
7. Reproyección del sistema de iluminación
8. Reemplazo y modificación de instalaciones
9. Sistemas de control (Programación)
Los controles para iluminación ofrecen un ahorro potencial igual o mayor que las
luminarias y lámparas eficientes. Una estimación conservadora nos sugiere que puede
existir un ahorro del 30% en consumo de un edificio comercial utilizando una estrategia de
control adecuada.
Criterios básicos de diseño para el control de la iluminación
a) Control de iluminación
Resulta necesario tener en cuenta que el personal de seguridad y/o de mantenimiento no

estará siempre en la disponibilidad de acatar las instrucciones sobre el encendido y
desconexión de determinados circuitos a determinadas horas. Se recomienda instalar
desde el sencillo apagador de tiempo en lugares de poco uso, como pasillos, baños, etc.,
hasta equipos programables que conectan y desconectan circuitos, según las necesidades
de trabajo. Observe un ejemplo de circuito de control en la Figura 4.10.
El sistema deberá incorporar los programas necesarios para la conexión del sistema de
alumbrado. Los programas diferenciarán el tratamiento a dar al alumbrado de las zonas
internas y al de las zonas periféricas.
Alumbrado de zonas internas. El tratamiento de la zonas internas del edificio es similar al

de los programas de arranque-paro a horario fijo, en función del horario de ocupación del
edificio.

Alumbrado de zonas externas. El programa de conexión y desconexión del alumbrado de

las zonas periféricas del edificio, deberá tener en cuenta no solo el tiempo de ocupación,
sino que sea función del nivel lumínico existente en cada zona, detectado por celdas
fotoeléctricas con dispositivos de retardo incorporado, ordenando el momento de iniciar
los programas de conexión- desconexión adecuados.
Figura 4.10. Circuito de control básico
b) Encendido y apagado programado.
Al igual que la iluminación, no todos los equipos en una instalación deberán estar
trabajando las 24 horas del día, de manera que el sistema de DDC para el manejo de
instalaciones puede encender y apagar automáticamente los equipos de acuerdo al
programa de utilización de éstos.
c) Aprovechamiento de la luz del día.
El aprovechamiento de la luz del día es la estrategia de control que se aplica cuando

aquella puede utilizarse con efectividad para iluminar espacios interiores. Estos sistemas
cambian los niveles de iluminación artificial gradualmente, de acuerdo con el nivel de luz
del día. La aplicación estratégica de fotosensores es la llave del sistema. A diferencia de
las fotoceldas que conectan las luces basado en el nivel de iluminación, estos sensores de
silicio incrementan o reducen la luz de un sistema fluorescente utilizando un balastro para
graduar la intensidad luminosa.

Figura 1.11. Elementos de un sistema de control digital directo
8.8. Regulación.
La regulación o “dimming” se define como la reducción del flujo luminoso de una lámpara
que puede hacerce de manera paulatina o por etapas. La regulación del flujo luminoso se
consigue disminuyendo la corriente de la lámpara. En ocasiones esto afecta
negativamente el comportamiento de la lámpara.
Los dispositivos de regulación pueden ser:
• Por resistencia variable. Esto se logra intercalando una resistencia variable o una
inductancia en serie con las lámparas (figura 8.13 a). Las resistencias tienen el
inconveniente de sus grandes pérdidas disipando gran cantidad de calor.
• Por transformador variable. Se alimenta la lámpara a través de un transformador de
regulación contínua (figura 8.13 b), los que son apreciados en la regulación cuando se
manejan potencias elevadas, pero son voluminosos y costosos.
• Por tiristor. Se suprime parte de la onda de corriente alterna por medio de un
elemento electrónico, este dispositivo se conoce también como elemento de corte (figura
8.13 c). La regulación a tiristores es muy utilizada por su bajo costo, tamaño reducido y
posibilidades de regular lámparas fluorescentes, aunque va cediendo a la regulación por
frecuencia.
• Por frecuencia. Aumentando la frecuencia de la red sobre una bobina inductiva, por
tanto, aumentando la impedancia de esta (figura 8.13 d). La regulación electrónica ha
venido a ser la tecnología más reciente y se emplea en los balastros electrónicos para la
regulación de lámparas fluorescentes.

Figura 8.13. Cuatro métodos básicos de regulación del flujo luminoso.

a)resistencia variable, b)transformador variable, c)por tiristores, d)variando frecuencia.
Para la regulación del alumbrado público se utiliza un balastro extra que consiste de una
bobina inductiva. La regulación se consigue bien conmutando el balastro extra en serie
con el principal, o empleando dos balastros en paralelo, de potencia mitad de la nominal,
se desconecta uno de ellos cuando se requiera regulación (ver figura 8.14).
Figura 8.14. Balastros adicionales utilizados para la regulación de la luz nocturna en

farolas de alumbrado público. a)en serie, b)en paralelo.

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AHORRO DE ENERGIA EN

Dr. Percy Viego Felipe

Ahorro de Energía en Sistemas

Centro de Estudios de Energía y Medio Ambiente

Editorial Universidad de Cienfuegos

Centro de Estudios de Energía y Medio Ambiente Universidad de Cienfuegos

TEMA I. SISTEMAS DE SUMINISTRO ELÉCTRICO INDUSTRIAL.

1.2 Conductores. Pérdidas en la Transferencia.

Como sabemos al establecerse la circulación de corriente a través de los conductos de la

∆P : Potencia perdida (W)

Como se había estudiado en el Tema I, la corriente I, puede ser portadora tanto de

Centro de Estudios de Energía y Medio Ambiente Universidad de Cienfuegos

sustituyendo esta expresión en la siguiente ecuación:

Despejando Ia e Ir en (1.8) y (1.9) sustituyéndolas en (1.5) se obtiene la siguiente

1.4 Análisis del potencial de ahorro por control de la demanda máxima.

El control de la demanda máxima y del consumo de energía eléctrica, consiste en la

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Esto permite lograr las siguientes ventajas:

• Reducir los pagos por demanda máxima.

Análisis del potencial de ahorro por control de la demanda máxima

Los primeros pasos fundamentales para establecer un programa de administración de la demanda

 Analizar la tarifa y la factura de electricidad y estudiar si el pago por demanda máxima

Gráficos de carga o perfiles de demanda

La expresión analítica de los gráficos para n receptores en un grupo, es:

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Figura 1.5. Gráficos de carga.

Figura 1.6. Gráficos de carga individuales y de grupo

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Figura 1.7. Gráfico de demanda mensual.

 ¿Por qué un determinado mes tuvo mayor demanda?

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Figura 1.8. Gráfico de demanda diaria.

Figura 1.9. Gráfico de demanda horaria.

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Es conveniente también instalar un analizador de redes en cada uno de los transformadores de la

Identificación de las cargas

Para controlar la demanda máxima, se deben identificar los tipos de carga:

1. las de base (fundamentales, usualmente de operación continua)

Las lecturas de los instrumentos en las cargas principales (watthorímetros, voltímetros

Métodos de control de la demanda máxima

Control manual de la demanda máxima

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El control manual de la demanda máxima puede dividirse en:

1. Programación de cargas (acomodo de carga)

En algunas empresas, los itinerarios de operación necesitan de una revisión constante, en la

Monitoreo de la variación de la demanda máxima

Control automático de la demanda máxima

En muchas plantas medianas y grandes, el número de cargas diferentes, con diferentes

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prefijado debe ser cuidadosamente seleccionado, para que no se afecte la producción,

Características de los equipos automáticos para control de demanda

Algunos equipos emplean esquemas de reconexión y/o conexión anticipada en el caso de

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1.4 Control y Administración del consumo de energía.

Control manual del consumo de energía

Control automático del consumo de energía

Aunque su costo es un importante factor a considerar en dependencia del tipo y magnitud de la

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1.5 Estudio de casos.

Figura 1.16 Esquema de Fuerza de la instalación de bombeo.

En la figura 1.17 se muestra el gráfico de carga de la instalación.

Luego el gráfico diario de potencia reactiva queda expresado en la figura 1.18

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Analizar la tarifa y la factura de electricidad y estudiar si el pago por demanda máxima

¿Por qué un determinado mes tuvo mayor demanda?