Unidad 4 Hidraulica

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CAMPECHE
SISTEMAS NEUMÁTICOS Y HIDRÁULICOS
ACTIVIDAD:
Unidad I
FUNDAMENTOS NEUMATICOS
ALUMNO:

Jesús Manuel Pérez Pérez
GRADO/GRUPO:
2° “A”
PARA LA CARRERA DE:

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN MECATRÓNICA
ÁREA: AUTOMATIZACIÓN
GENERACIÓN:
2019-2021
San Antonio Cárdenas, Carmen, Campeche.

17 de Enero de 2020
INTRODUCCIÓN
En esta parte de la unidad se habla a cerca de la importancia que tiene la
hidráulica en nuestras vidas, la cual podemos definir que la hidráulica el estudio
designado al análisis de los aceites especiales utilizados en máquinas.
Básicamente, los fluidos, en función de su viscosidad, hacen que una máquina se
movilice y funcione; allí entra la hidráulica, investigando sobre los líquidos que
pueden hacer esta acción mucho más fiable y mejor. A continuación, se darán a
conocer mas a fondo este tema y el objetivo que tiene en la asignatura.
Contenido
PRESIÓN...................................................................................................................4
FUERZA.....................................................................................................................4
CAUDAL....................................................................................................................5
TEOREMA DE PASCAL............................................................................................5
UNIDAD DE POTENCIA HIDRAULICA.....................................................................6
CONCLUSIÓN.........................................................................................................50
PRESIÓN
La presión es una magnitud que mide el efecto deformador o capacidad de
penetración de una fuerza y se define como la fuerza ejercida por unidad de
superficie. Se expresa como:
P=F/S
Su unidad de medida en el S.I. es el N/m2, que se conoce como Pascal (Pa). Un
pascal es la presión que ejerce una fuerza de un newton sobre una superficie de
un metro cuadrado.
FUERZA
capacidad para realizar un trabajo físico o un movimiento, así como también la
potencia o esfuerzo para sostener un cuerpo o resistir un empuje. Los efectos que
puede tener una fuerza son que un cuerpo se deforme (por ejemplo, si apretamos
o estiramos un trozo de goma de mascar); que un cuerpo permanezca en reposo
(por ejemplo, para mantener estirado un puente, hay que hacer fuerza sobre él), y
que cambie su estado de movimiento (ya sea cuando el objeto este estático, o
acelerarlo o frenarlo cuando se esté moviendo).
CAUDAL
es la cantidad de fluido que circula a través de una sección del ducto (tubería,
cañería, oleoducto, río, canal, …) por unidad de tiempo. Normalmente se identifica
con el flujo volumétrico o volumen que pasa por un área dada en la unidad de
tiempo.
TEOREMA DE PASCAL
Teorema de Pascal. También denominado Hexagrammum Mysticum Theorem,
establece que si un hexágono arbitrario se encuentra inscrito en alguna sección
cónica, y se extienden los pares opuestos de lados hasta que se cruzan, los tres
puntos en los que se intersecan se encontrarán ubicados sobre una línea recta,
denominada la línea de Pascal de esta configuración.
Este teorema es una generalización del Teorema del hexágono de Pappus, y del
dual proyectivo del teorema de Brianchon. Fue descubierto por Blaise Pascal en
1639 cuando tenía la edad de dieciséis años. El teorema fue generalizado por
Möbiusen 1847, en la siguiente forma: si un polígono con 4n + 2 lados se
encuentra inscrito en una sección cónica, y se prolongan los pares de lados
opuestos hasta que se intersecan en 2n + 1 puntos. Entonces si 2n puntos se
encuentran sobre una línea común, el punto remanente también se encontrará
ubicado sobre dicha línea. Si los seis vértices de un hexágono están situados en
una cónica y los tres pares de lados opuestos se cortan, entonces los puntos de
intersección están alineados. A la recta que contiene los tres puntos de
intersección se la conoce como recta de Pascal.
UNIDAD DE POTENCIA HIDRAULICA

Fluido hidráulico
Para que un fluido pueda ser empleado como líquido del circuito de un sistema
hidráulico, éste deberá presentar las siguientes propiedades:
• Ser un fluido incompresible para un rango amplio de presiones;
• Ofrecer una buena capacidad de lubricación en metales y gomas;
• Buena viscosidad con un alto punto de ebullición y bajo punto de congelación (el
rango de trabajo debe oscilar entre -70ºC hasta +80ºC);
• Presentar un punto de autoignición superior, al menos a los 100ºC;
• No ser inflamable;
• Ser químicamente inerte y no corrosivo;
• Ser un buen disipador de calor, al funcionar también como refrigerante del
sistema;
• Presentar buenas condiciones en cuanto a su almacenamiento y manipulación.
Depósito hidráulico
El depósito o también llamado tanque hidráulico, cumple con varias

funciones:
- Además de servir, como uso más inmediato, de dispositivo por donde se realiza
el llenado y vaciado de fluido hidráulico, sirve también como depósito pulmón
desde donde se realiza la aspiración por parte de la bomba.
- Sirve también como elemento disipador de calor a través de las paredes del
tanque, refrigerando así el aceite contenido en su interior. Para ello, es necesario
que el aceite tenga un tiempo de residencia mínimo en el interior del tanque de al
menos 1 ó 2 minutos. Así en función del caudal de la bomba, se podría diseñar el
volumen del tanque. En efecto, para una bomba con un caudal de diseño, por
ejemplo, de 10 l/min, haría falta un tanque con capacidad de al menos 20 litros.
- Al servir como depósito de remanso del aceite, se usa también para la
deposición en el fondo de partículas y contaminantes que se puedan arrastrar del
circuito hidráulico, evitándose así que vuelvan a recircular.
- Además, para aumentar el tiempo de residencia del aceite en el tanque, se
colocan en su interior unos deflectores que sirven para dirigir la circulación del
aceite por el interior del tanque. Con ello se consigue mayor tiempo de estancia
del aceite en el depósito, y da lugar para que los contaminantes se depositen en el
fondo del tanque, además de favorecer la evaporación del agua que pueda
contener el aceite disuelto y la separación del aire.
Para un circuito hidráulico se pueden fabricar dos tipos de tanques: presurizados y

ventilados.
Los presurizados están sellados, evitándose así que penetre la suciedad y la
humedad en su interior. La presión interna que se genera a medida que se
calienta el fluido hidráulico también sirve para empujar el aceite hacia la bomba,
evitando que se produzca la cavitación de la misma. No obstante, como medida de
seguridad se debe instalar una válvula hidráulica de alivio, que se utiliza para
evitar que se pueda alcanzar un exceso de presión a medida que el aceite se
calienta, y que pudiera exceder la seguridad del tanque.
Por otro lado, los tanques ventilados, al estar abiertos a la atmósfera,

permiten que haya compensación de presión cuando se producen cambios en los
niveles o en la temperatura del aceite, y no necesitan de válvula de alivio.
Filtros
La filtración del fluido hidráulico es necesaria para evitar que la suciedad
producida por el funcionamiento normal del sistema termine afectando a
elementos sensibles de la instalación, como puedan ser, válvulas o la propia
bomba hidráulica.
Cualquier filtro estará compuesto de una carcasa exterior o envolvente, que
contendrá en su interior el material filtrante. Adicionalmente, dispondrá de una
válvula de by-pass, tipo antirretorno, que se abrirá cuando el material filtrante esté
colmado, de manera que permita un by-pass o paso del flujo del fluido hidráulico
evitando así que el circuito se colpase por culpa del atasco en el filtro.
Figura 4. Esquema y símbolo de filtro hidráulico

Un filtro puede ocupar diversas posiciones dentro del circuito hidráulico, ofreciendo
prestaciones muy diversas según se explica a continuación:
• Filtro situado en la aspiración de la bomba: es la mejor posición si lo que se
pretende es proteger a la bomba. No obstante, aumenta el riesgo que se produzca
cavitación en su aspiración debido a la pérdida de carga que se origina en el fluido
por su paso por el filtro. Por ello, si se coloca el filtro en esta posición, éste debe
ser de un tipo que ofrezca poca pérdida de carga localizada, como puedan ser los
de tipo de mallas metálicas y los filtros de superficie con huecos de tamaño
grande. Evidentemente, esto se traduce que el grado de filtración conseguida no
sea muy buena. El tamaño de las partículas filtradas colocando el filtro en esta
posición son relativamente grandes, encontrándose en el rango de los 50 a 100
µm.
Figura 5. Filtrado en la aspiración

• Filtro situado en el conducto de impulsión: dada su situación, en la salida de la
bomba, se sitúa en la línea de alta presión. Esto condiciona que los filtros así
situados requieran de una mayor robustez. No obstante, en esta posición se
consiguen filtrados más exigentes, estando el tamaño de las partículas retenidas
en el rango de los 10 a 25 µm.
Figura 6. Filtrado en la impulsión

• Filtro en el circuito de retorno al depósito: a diferencia de los casos anteriores,
colocando el filtro en la tubería de retorno al depósito se evitan los problemas de
resistencia a la presión, o los riesgos de cavitación en la aspiración de la

bomba. Para esta posición, el tamaño de las partículas que se consigue filtrar se
encuentra entre 25 y 30 µm.
Figura 7. Filtrado en el retorno

• Filtro situado en circuito independiente: Para circuitos con altas exigencias, el
filtro se puede situar en un circuito independiente que también realice labores de
refrigeración del fluido hidráulico.
Figura 8. Filtrado en circuito independiente

Bomba hidráulica
La bomba hidráulica es el componente que genera el flujo dentro del circuito
hidráulico, y está definida por la capacidad de caudal que es capaz de generar,
como ejemplo, galones por minuto, litros por minuto, o centímetros cúbicos por
revolución. Hay dos grandes grupos de bombas: rotativas y alternativas.
A) Bombas rotativas:
Dentro de la familia de bombas rotativas, se encuentran los siguientes tipos:
• Bombas de engranajes: Las bombas de engranajes son compactas,
relativamente económicas y tienen pocas piezas móviles, lo que les confiere tener
un buen rendimiento.
Figura 9. Bomba de engranaje. Principio de funcionamiento

La cilindrada (V) de una bomba de engranaje se obtiene a partir de la siguiente
expresión:
π
V = · (De2 - Di2) · A
4
siendo, De y Di los diámetros de punta y de base del diente del engranaje

y A es el ancho de la carcasa de la bomba.
• Bombas lobulares: son bastante semejantes a las de engranajes, pero con un
número de dientes menor y con rangos de funcionamiento menores. Normalmente
se utilizan para incrementos de presiones bajas donde puede haber problemas de
erosión en los dientes si se empleara una bomba de engranajes.
Figura 10. Bomba hidráulica de tipo lobular

• Bombas de paletas: básicamente constan de un rotor, paletas deslizantes y una
carcasa. Se dividen en dos grandes tipos, compensadas y no compensadas.
En las bombas de paletas no compensadas cuando el rotor gira desplaza las
paletas hacia fuera debido a la fuerza centrífuga, haciendo contacto con el anillo, o
la carcasa, por lo que se forma un sello positivo. El fluido en este tipo de bombas
entra y va llenando la porción de volumen mayor que se genera con el hueco
dejado por el rotor descentrado dentro de la carcasa. Al girar entonces se genera
una fuerza que empuja el fluido hacia afuera. Se denominan de paletas no
compensadas porque una mitad del mecanismo de bombeo se encuentra a una
presión inferior a la atmosférica, mientras que la otra mitad estará sometida a la
presión de trabajo propia del sistema.
Figura 11. Esquema de una bomba de paletas

Para equilibrar los esfuerzos dentro de la bomba se desarrollaron las llamadas
bombas de paletas compensadas. En este tipo se cambia la forma circular de la
carcasa por otra forma geométrica en forma de leva, que consigue equilibrar las
presiones interiores.

B) Bombas hidráulicas alternativas:
• Bombas de émbolos o pistones: en este tipo de bombas se convierte el
movimiento giratorio de entrada de un eje en un movimiento de salida axial del
pistón. Son un tipo de bombas por lo general, de construcción muy robustas y
adecuadas para presiones y caudales altos. Su rendimiento volumétrico también
es alto.
Se pueden distinguir tres tipos de bombas de pistones:
1. Pistones en línea: tienen una construcción muy simple y el rendimiento que son
capaces de obtener puede llegar al 97%.
El cálculo de la cilindrada (V) de una bomba de pistones en línea se obtiene a
partir de la siguiente expresión:
π
V = · D2 · C · Z
4
siendo, C la carrera del pistón, D es el diámetro de cada pistón y Z es el

número de pistones.

2. Bombas de pistones radiales: en este tipo se puede también regular el caudal
de cada pistón. Su cilindrada puede ser fija o variable, y el rendimiento puede
llegar a ser de un 99 %.
Bomba de pistones radiales

El cálculo de la cilindrada (V) de una bomba de pistones radiales se obtiene a
partir de la siguiente expresión:
π
V = · e · D2 · Z
2
siendo, e es la excentricidad (o doble de la carrera), D es el diámetro de cada

pistón y Z es el número de pistones.

3. Bombas de pistones axiales: también pueden ser de cilindrada fija o variable.
En las que son de caudal variable, pueden autorregularse.
Bomba de pistones axiales

La cilindrada (V) de una bomba de pistones axiales se obtiene a partir de la
siguiente expresión:
π
V = · Dp2 · Z · Dm · tgβ
4
siendo, Dp el diámetro de cada pistón, Z es el número de pistones, Dm el diámetro

de la máquina y β es el ángulo de inclinación del eje (que puede ser fijo si la
máquina es de eje recto, o variable si se trata de una máquina con sistema de
inclinación del eje).
• Bombas de diafragma: en este tipo de bombas el flujo se consigue por el
empuje de unas paredes elásticas, de membrana o diafragma, que varían el
volumen de la cámara, aumentándolo y disminuyéndolo alternativamente.

En la siguiente tabla se resumen los distintos rangos de trabajo de algunos de los
tipos de bombas hidráulicas más empleadas:
Tabla 6. Rangos de trabajos para las bombas hidráulicas

Cilindro actuador
El cilindro actuador es el elemento final que transmite la energía mecánica o
empuje a la carga que se desee mover o desplazar. Aunque hay actuadores de
tipo rotativo, los más conocidos son los cilindros lineales.
Los cilindros lineales pueden ser de simple o de doble efecto. En los cilindros de
simple efecto el aceite entra sólo por un lado del émbolo, por lo que sólo puede
transmitir esfuerzo en un sentido. El retroceso se consigue o bien por el peso
propio del cilindro, bien por la acción de un muelle o por una fuerza exterior
(ejemplo, la propia carga que se eleva). Por el contrario, en los cilindros de doble
efecto, el aceite puede entrar por los dos lados del émbolo, por lo que puede
transmitir esfuerzo en los dos sentidos del movimiento.
Uno de los aspectos a tener en cuenta en el diseño de un cilindro hidráulico es
cómo realizar el amortiguamiento o frenada del movimiento del vástago, cuando
éste se acerca al final de carrera, evitando así que se produzcan impactos entre el
pistón interior y la tapa del cilindro.
Para ello los cilindros hidráulicos disponen de un pivote amortiguador que
paulatinamente reduce la salida del aceite hasta que, poco antes de llegar al final
de carrera, cierra totalmente el paso del caudal de salida del aceite,
"bypasseando" el flujo mediante una válvula de estrangulamiento por donde se
evacua el resto del aceite. De este modo se va disminuyendo progresivamente la
velocidad del cilindro y el pistón se consigue frenar suavemente. Este tipo de
amortiguamiento para las posiciones finales de carrera se utiliza si las velocidades
del cilindro oscilan entre 6 m/min y 20 m/min.
Figura 13. Amortiguamiento del cilindro en final de carrera

Por último, cabe indicar un aspecto a tener muy en cuenta en el diseño de los
cilindros hidráulicos, y en concreto, en lo que se refiere al vástago.
En efecto, cualquier pieza esbelta sometida a esfuerzos de compresión, y el
vástago estará sometido a este tipo de solicitación, corre el riesgo de sufrir el
fenómeno de pandeo. Para tener en cuenta este tipo de inestabilidad, el cálculo
del diámetro del vástago se realiza aplicando la Teoría de Euler. Según esta
teoría, para un determinado diámetro (d) de vástago, la fuerza máxima que puede
soportar sin que sufra de pandeo viene dada por la siguiente expresión:
K
F =
S
donde S es un factor de seguridad de valor 3,5 y K es la carga de pandeo (en kg)

que se calcula mediante la siguiente expresión:
π2 · E · I
K =
L2
donde,
E es el módulo de elasticidad, de valor 2,1·106 kg/cm2 para el acero;
I es el momento de inercia de la sección trasversal del vástago, de valor
π·d4/64 para un vástago de sección circular de diámetro d;
L es la longitud de pandeo del vástago, que depende del método de sujeción
empleado en su montaje.
La longitud de pandeo L, en general no va a coincidir con la longitud real del
vástago, sino que va a depender, como ya se ha dicho de la forma en que se haya
realizado el montaje del cilindro.
En la siguiente tabla se indica cómo se calcula L en función de las distintas
situaciones de montaje del cilindro hidráulico.
Tabla 7. Cálculo de la longitud libre de pandeo, L

Tuberías hidráulicas
Para la conducción del fluido hidráulico se emplean tanto tuberías rígidas de acero
sin soldadura, como mangueras flexibles, evitándose en todo momento emplear
elementos galvanizados, dado que el zinc presente puede ser muy reactivo con
ciertos aditivos presentes en los fluidos hidráulicos.
Tabla 8. Tubos de acero sin soldadura para circuitos hidráulicos

Para aplicaciones móviles y de distancias cortas, se suele emplear mangueras
flexibles como la que se muestra en la figura.
Figura 14. Manguera flexible para aplicaciones hidráulicas

En el caso de mangueras flexibles, en su cálculo hay que tener en cuenta un
factor de seguridad Fs, en función de la presión de servicio o de funcionamiento a
la que trabaje la manguera.
Factor de Seguridad en mangueras flexibles, Fs
Presión de servicio, en bares Fs
De 0-70 8
De 70-175 6
> 175 4
Tabla 9. Factor de seguridad en mangueras flexibles, Fs

Presión de Rotura
Fs =
Presión de Funcionamiento

Válvulas
Las válvulas, como elementos de regulación, de control y mando de la circulación
del fluido hidráulico por el interior del circuito, pueden ser de diversos tipos:
válvulas controladoras de presión, de caudal, válvulas direccionales o
distribuidoras, válvulas de bloqueo o válvulas de cierre.
• Las válvulas de presión actúan cuando la presión del fluido en el interior del
circuito alcanza un cierto valor, llamado también valor de tarado.
Según su función las válvulas de presión se clasifican en:
- Válvulas de seguridad: este tipo de válvulas protegen al circuito de
sobrepresiones. Son válvulas normalmente cerradas, que cuando se alcance una
presión límite se activan y descargan el fluido.
Figura 15. Posición de Válvula de Seguridad

- Válvula de compensación de carga: este tipo de válvulas se utilizan para
mantener una presión mínima aguas arriba, evitándose así que se pueda producir
un fenómeno de embalamiento por ausencia de una resistencia en el circuito, por
ejemplo, en la bajada de los pistones que elevan la caja de carga de un camión
volquete-basculante.
Figura 16. Posición de Válvula de Compensación

• Válvulas de caudal que limitan el caudal máximo que circula por el circuito,
derivando el exceso de caudal al tanque de retorno.
• Válvulas direccionales que distribuyen el flujo dentro del circuito hidráulico. Las
hay de varios tipos:
- Válvulas antirretorno: que permiten el paso del fluido en un sentido y lo impiden
en el contrario.
- Válvulas distribuidoras, que pueden ser correderas o rotativas. En las válvulas
correderas las conexiones se suelen denominar: P, para la línea de presión; T, la
de retorno a tanque; A,B..., las distintas líneas a actuadores, como se muestra en
la figura siguiente.
Figura 17. Válvula distribuidora de cuatro vías y dos posiciones

Procedimiento de cálculo
Cálculo del cilindro hidráulico

Conocido el valor de la fuerza de empuje (Fe) o elevación necesaria y el tiempo (t)
disponible en realizar una carrera completa por parte del émbolo, se emplearían
las siguientes expresiones para calcular los parámetros geométricos que definen
al cilindro actuador.
Así, el valor del empuje o fuerza de elevación (Fe) capaz de desarrollar un cilindro
hidráulico viene dado por la siguiente expresión:
0,785 · de2 · p
Fe =
104
siendo,
Fe, el valor de la fuerza desarrollada por el cilindro, en kN.
de, es el diámetro del émbolo que discurre por el interior del cilindro, en mm.
p es la presión de servicio a la que se encuentra el aceite hidráulico en el interior
del cilindro, en bar.

Figura 18. Esquema de un cilindro hidráulico

Para cilindros de doble efecto, durante la carrera de retroceso o de recogida del
émbolo, la fuerza que puede desarrollar viene calculada por esta otra expresión:
0,785 · (de2 - dv2)· p
Fr =
104
siendo,
Fr, el valor de la fuerza de retroceso o recogida del émbolo, en kN.
dv, es el diámetro exterior del vástago que discurre por el interior del cilindro,
en mm.
p es la presión de servicio a la que se encuentra el aceite hidráulico en el interior
del cilindro, en bar.

Si se denomina carrera (L) al recorrido completo del émbolo dentro del cilindro,
entonces el volumen de una carrera (V), también conocido como cilindrada, viene
expresada por el producto de la superficie del émbolo por su carrera, es decir,
π · d e2
V = · L
4
donde,
V, es la cilindrada o volumen de una carrera, en mm3.
L, es la longitud de la carrera del vástago, en mm.

Por otro lado, conocida la carrera (L) del vástago y medido el tiempo (t) empleado
en su recorrido, se puede calcular la velocidad (v) con que se mueve el vástago,
según la expresión siguiente:
L
v =
103 · t
siendo,
v, la velocidad de salida del vástago, en m/s.
L, es la longitud de la carrera del vástago, en mm.
t, es el tiempo empleado en salir completamente el vástago del cilindro, en
segundos (s).

Conocido el volumen de la carrera (V) y el tiempo (t) empleado en la salida del
vástago, se puede conocer el caudal (Q) necesario para realizar una carrera,
como
60 · V
Q =
106 · t
donde,
Q, es el caudal de fluido necesario para hacer una carrera, en litros/minuto
(l/min).
V, es la cilindrada o volumen de una carrera, en mm3.
t, es el tiempo empleado en salir completamente el vástago del cilindro, en
segundos (s).
No obstante, el anterior valor se trata de un valor teórico. El caudal real (Qr) tenida
en cuenta el rendimiento volumétrico del cilindro donde se reflejan aspectos como
la fuga de fluido por las juntas, viene dado por la siguiente expresión:
Q
Qr =
η
siendo,
Qr, el caudal real de fluido necesario para hacer una carrera, en

litros/minuto (l/min).
Q, es el caudal teórico calculado según la expresión anterior, en litros/minuto
(l/min).
η, es el rendimiento volumétrico del cilindro que tiene en cuenta las fugas, como
general se toma 0,95.

3.2- Cálculo de las tuberías
Una vez calculado el cilindro actuador y sus parámetros de diseño (caudal de flujo,
geometría), el siguiente paso es dimensionar los diámetros de los conductos o
latiguillos que conducen el fluido hidráulico hasta los actuadores.
El cálculo del diámetro de los conductos se realiza a partir del caudal (Q) que llega
hasta el cilindro actuador, que es un dato conocido y calculado según el apartado
anterior.
En efecto, la velocidad del fluido hidráulico (v) por el interior de los conductos está
relacionado con el caudal (Q), mediante la siguiente expresión:
Q=v·A
donde
A es el área de la sección interna de la tubería (π · D2 / 4), siendo D el diámetro
interior de la tubería.
Por lo tanto, sustituyendo y despejando v de la expresión anterior, el valor de la
velocidad (v) del fluido que discurre por el interior de una tubería también puede
ser expresada en función del caudal (Q) y del diámetro interior (D) de la tubería,
como:
4·Q
v =
π · D2
Como norma general, el diámetro (D) de cualquier tubería de conducción de aceite

hidráulico se elegirá tal que la velocidad (v) del fluido por su interior se mantenga
dentro de un rango de velocidades. En la práctica se aplican los siguientes valores
estándar de velocidad en los conductos:
• Tuberías de impulsión:
- hasta 50 bar de presión de trabajo: 4,0 m/s;
- hasta 300 bar de presión de trabajo: 6,0 m/s.
• Tuberías de aspiración: 1,5 m/s;
• Tubería de retorno: 2,0 m/s.

Una vez seleccionado un diámetro (D) para la tubería, se sustituye en la expresión
anterior y se recalcula el valor de la velocidad (v) obtenida, comprobándose que se
mantiene dentro del anterior rango recomendado de velocidades. Es, por tanto, un
proceso iterativo.
Una vez seleccionado el diámetro (D) de la tubería y calculada la velocidad (v) de
circulación del fluido hidráulico, es necesario conocer la pérdida de carga que se
produce por el interior de la tubería.
El cálculo de la pérdida de carga o de presión (Δp) originado en los tramos de
tuberías es inmediato y fácil de realizar. En efecto, en un tramo de tubería de una
longitud considerada "L", el cálculo de las pérdidas de carga originadas se puede
obtener aplicando la ecuación de Darcy-Weisbach, mediante la siguiente
expresión:
donde,
Δp es el valor de la pérdida de carga o de presión medida según la altura
manométrica y expresada en metros de columna de agua (m.c.a.)
L es la longitud del tramo considerado de tubería (m)
D es el diámetro interior de la tubería (m)
v es la velocidad del fluido hidráulico por el interior de la tubería (m/s)
g es la acelaración de la gravedad (9,81 m/s2)

f es el es el factor de fricción de Darcy-Weisbach.
De la anterior expresión todos los parámetros son conocidos salvo el factor de
fricción (f).
El factor de fricción (f), es un parámetro adimensional que depende del número de
Reynolds (Re) del fluido hidráulico empleado y de la rugosidad relativa de la
tubería (εr )
f = f (Re , εr )
donde el número de Reynolds (Re) viene expresado por la siguiente formulación:
ρ·v·D
Re =
μ
siendo,
ρ la densidad del aceite o fluido hidráulico (kg/m3)
v es la velocidad del fluido por el interior de la tubería (m/s)
D es el diámetro interior de la tubería (m)
μ es viscosidad dinámica del aceite o fluido hidráulico (kg/m·s)
Por otro lado, la rugosidad relativa de la tubería (εr ) viene dada en función de la
rugosidad absoluta (ε) del material del que está fabricada la tubería y de su
diámetro interior (D) de acuerdo a la siguiente expresión:
ε
εr =
D
En la siguiente tabla se muestran los valores de rugosidad absoluta para distintos

materiales:
RUGOSIDAD ABSOLUTA DE MATERIALES

ε (
Material ε (mm) Material
mm)
Plástico (PE, PVC) 0,0015 Fundición asfaltada 0,06-0,18
Poliéster reforzado con
0,01 Fundición 0,12-0,60
fibra de vidrio
Tubos estirados de acero 0,0024 Acero comercial y soldado 0,03-0,09
Tubos de latón o cobre 0,0015 Hierro forjado 0,03-0,09
Fundición revestida de
0,0024 Hierro galvanizado 0,06-0,24
cemento
Fundición con
0,0024 Madera 0,18-0,90
revestimiento bituminoso
Fundición centrifugada 0,003 Hormigón 0,3-3,0
Tabla 10. Rugosidades absolutas de materiales

El número de Reynolds (Re) representa la relación entre las fuerzas de inercia y
las viscosas en la tubería. Cuando las fuerzas predominantes son las viscosas
(ocurre para Re con valores bajos), el fluido discurre de forma laminar por la
tubería y la importancia de la rugosidad en la pérdida de carga es menor que las
debida al propio comportamiento viscoso del fluido. Por otro lado, en régimen
turbulento (Re grande), las fuerzas de inercia predominan sobre las viscosas y la
influencia de la rugosidad se hace más patente.
Los valores de transición entre régimen laminar y turbulento se encuentra con el
número de Reynolds en la franja de 2000 a 4000. Es decir, en función del valor del
número de Reynolds se tiene que:
• Re < 2000: Régimen laminar.
• 2000 < Re < 4000: Zona crítica o de transición.
• Re > 4000: Régimen turbulento.
Conocer si el flujo que circula por una tubería se encuentra en el régimen laminar
o turbulento es importante porque marca la manera de calcular el factor de fricción
(f).
En efecto, el factor de fricción (f) para valores del número de Reynolds por debajo
del límite turbulento, es decir, en régimen laminar, se puede calcular aplicando la
fórmula de Poiseuille:
64
f =
Re
expresión que resulta sencilla de aplicar para calcular el factor de fricción (f)
conocido el Reynolds (Re).
Para la otra situación, es decir, que nos encontremos en régimen turbulento, el
cálculo para conocer el factor de fricción (f) ya nos es tan inmediato, y depende
tanto del número de Reynolds como de la rugosidad relativa de la tubería. En este
caso existen diversas formulaciones que pueden ser utilizadas para el cálculo del
factor de fricción:
>> Ecuación de Colebrook-White
Y otras como la ecuación de Barr, la ecuación de Miller o la ecuación de Haaland.

No obstante, afortunadamente además de estas expresiones existen
representaciones gráficas y ábacos empíricos que nos permiten calcular
cómodamente el factor de fricción (f). Uno de ellos es el Diagrama de Moody que
es la representación gráfica en escala doblemente logarítmica del factor de fricción
(f) en función del número de Reynolds (Re) y de la rugosidad relativa de la tubería
(ε/D), según se representa en la siguiente figura:
Figura 19. Diagrama de Moody

Por otro lado, para evaluar las pérdidas locales que se originan en válvulas u otros
elementos intercalados en la instalación (codos, derivaciones en T, bifurcaciones,
reducciones...) se pueden calcular a partir de formulaciones empíricas, como la
mostrada en la expresión siguiente:
v2
Δp = K ·
2·g
o bien,
8 · Q2
Δp = K ·
π2 · g · D4
donde el coeficiente adimensional K, que mide la caída de presión se mide

experimentalmente y depende del diseño del fabricante. En la siguiente tabla se
dan algunos valores orientativos:
Válvulas (abiertas) Coef. de pérdida, K
De bola K = 0,1
Compuerta K = 0,1 - 0,3
Anti-retorno K = 1,0
De asiento estándar. Asiento de
K = 4,0 - 10,0
fundición
De asiento estándar. Asiento de forja
K = 5,0 - 13,0
(pequeña)
De asiento a 45º. Asiento de fundición K = 1,0 - 3,0
De asiento en ángulo. Asiento de
K = 2,0 - 5,0
fundición
De asiento en ángulo. Asiento de forja
K = 1,5 - 3,0
(pequeña)
Mariposa K = 0,2 - 1,5
Diafragma K = 2,0 - 3,5
De macho o tapón. Rectangular K = 0,3 - 0,5
De macho o tapón. Circular K = 0,2 - 0,3
Otros elementos Coef. de pérdida, K
Codos a 90º K = 0,2
Derivación K = 0,3
Tabla 11. Coeficientes de pérdida de carga, K

Para el cálculo de los coeficientes de pérdidas de carga en válvulas parcialmente
abiertas respecto al valor del coeficiente en apertura total, se pueden tomar los
valores de esta otra tabla:
Cociente K(parcial)/K(abierta)
Situación Compuerta Esfera Mariposa

Abierta 1,0 1,0 1,0
Cerrada 25% 3,0 - 5,0 1,5 - 2,0 2,0 - 15,0
50% 12 - 22 2,0 - 3,0 8 - 60
75% 70 - 120 6,0 - 8,0 45 - 340
Tabla 12. Coeficientes de pérdida de carga en válvulas parcialmente abiertas

Una vez calculada las pérdidas de cargas localizadas en cada elemento, codo o
válvula del mismo ramal, se suman todas ellas y se agrega a la pérdida de carga
calculada en el tramo recto del tubo, obteniéndose así la pérdida de carga total por
rozamiento en la tubería.

ANEXOS
Anexo 1- Símbolos Hidráulicos

MOTORES ELECTRICOS
-Motor eléctrico: la potencia del motor determinada por varios factores:
cilindrada/cilindradas de la bomba/bombas hidráulica/hidráulicas y de la presión
máxima de trabajo para la que el circuito hidráulico haya sido diseñado. Cuanto
mayor sea el caudal oleohidráulico necesario y más alta sea la presión máxima de
trabajo, mayor será la potencia requerida en el motor eléctrico. También hay otras
variables que definirán el tipo de motor eléctrico en el sistema hidráulico: corriente
monofásica o trifásica 50/60Hz, tensión del motor (220V, 400V, 600V, 12VDC,
24VDC, 48VDC), nivel de eficiencia (IE1, IE2, IE3), número de polos (o número de
revoluciones por minuto), etc. Se pueden clasificar también según su tipología
constructiva: con patas, sin patas, con brida tipo B5, con brida tipo B14, etc.
Elementos de transmisión
-Campanas de unión: la campana de unión es un elemento mecánico utilizado
para conectar el motor eléctrico a la bomba hidráulica. Se dimensionan en función
del tamaño de la brida del motor eléctrico y de la forma de la brida delantera de la
bomba hidráulica.
-Acoplamientos elásticos: Los acoplamientos elásticos son componentes formados

básicamente por un elemento que va al eje del motor, otro elemento que va al eje
de la bomba y una estrella intermedia normalmente fabricada de caucho que es la
encargada de absorber los pequeños desalineamientos y/o descentrajes que
pueda haber entre los ejes de la bomba y motor eléctrico del sistema hidráulico. La
determinación del tamaño y tipo de acoplamiento elástico dependerá de diversas
variables y especificaciones del sistema hidráulico tales como: potencia del motor
eléctrico, velocidad de giro o número de polos del motor eléctrico, tamaño del eje
del motor eléctrico, tipo de eje de la bomba hidráulica, etc.
Motores de explosión
-Motobombas con motores de explosión: la bomba hidráulica del sistema
hidráulico también puede ser accionada por otros tipos de actuadores primarios.
Además del motor eléctrico, la bomba oleohidráulica puede ser accionada
mediante motor de combustión interna (gasolina o diésel), por la toma de

fuerza del tractor, por la toma de fuerza del camión, por polea, por engranajes, etc.
Cilindros hidráulicos
-Cilindros hidráulicos: en función de la fuerza máxima / peso a mover y de la
carrera a realizar: cilindros hidráulicos de simple efecto, cilindros de doble efecto
(con sus distintas características constructivas).
Motores hidráulicos
-Motores hidráulicos: En función de la velocidad de giro requerida y del par motor
requerido, existen varios tipos de motores oleohidráulicos según su tipología de
construcción: motores hidráulicos de engranajes, motores hidráulicos de pistones,
motores hidráulicos de paletas, con soporte o sin soporte rodamiento,
unidireccionales, reversibles, con drenaje interno, con drenaje externo, etc.:
-Motores hidráulicos de engranajes: Su aplicación en el mercado está

muy extendida, se suelen montar en máquinas que requieran una alta velocidad
de rotación en el eje del motor hidráulico tales como las sierras, las desbrozadoras
hidráulicas de cadenas o desbrozadoras de cuchillas, el movimiento de turbinas de
aire, esparcidores de estiércol, etc.
-Motores hidráulicos orbitales: Este tipo de motores hidráulicos se caracterizan por

suministrar un alto par a baja / media velocidad de giro. El uso de motores
orbitales es muy común tanto en el mercado agrícola como en el mercado
industrial, naval, forestal, etc. Su utilización puede darse en máquinas tipo
cabrestante, maquinillas de pesca, cosechadoras de remolacha, maquinaria de
obra pública, maquinaria de inyección de plástico, máquinas de perforación, etc.
-Motores hidráulicos de paletas: Este tipo de motores hidráulicos se

caracterizan, al igual que los motores hidráulicos de engranajes, por suministrar un
par motor a alta velocidad de giro. El uso de motores hidráulicos de paletas en el
mercado agrícola está bastante extendido como puede ser en maquinaria de
vibración para la cosecha de la almendra, de la oliva, etc.
-Motores hidráulicos de pistones: A nivel de motores de pistones hay multitud de

tipos: de cilindrada fija, de cilindrada o caudal variable, para circuito abierto, para
circuito cerrado (transmisiones hidrostáticas), con tipología de construcción de
pistones axiales (suelen ser para velocidad media/alta), con tipología de
construcción de pistones radiales (suelen utilizarse donde se requiera un muy alto
par a muy baja velocidad). Cabe destacar que hay algún tipo de motor hidráulico
de pistones axiales diseñado para trabajar a muy alta velocidad (por encima de las
12.000 rpm).
Válvulas hidráulicas
-Válvulas hidráulicas: son los componentes que controlarán la velocidad del flujo
de aceite hidráulico, el sentido o la presión: válvulas distribuidoras de caudal o
válvulas direccionales (distribuidores monobloque o componibles/seccionales,
electroválvulas direccionales, etc.), repartidores de caudal (o divisores de caudal),
válvulas overcenter (o de control de carga), válvulas anti-retorno, válvulas de
secuencia, válvulas reguladoras de caudal, válvulas limitadoras, válvulas de
seguridad o válvulas reductoras de presión (entre muchas otras).
Electroválvulas hidráulicas
-Electroválvulas hidráulicas: distribuyen el flujo de aceite hidráulico en un sentido o
en otro en función del tipo de corredera que tienen (centro abierto, centro cerrado,
puerto P cerrado con A y B a tanque, etc) y en función del accionamiento de su
bobina o bobinas (solenoides).
Acumuladores hidráulicos
-Acumuladores: El acumulador hidráulico es un recipiente diseñado para
almacenar una cierta cantidad de aceite oleohidráulico a presión con el fin de
utilizarlo cuando el sistema hidráulico lo requiera. Existen varios tipos de
acumuladores como pueden ser los acumuladores hidráulicos de vejiga, los
acumuladores de membrana o los acumuladores de pistón
Depósitos hidráulicos
-Depósito: la temperatura y la limpieza del aceite son 2 de las variables más
importantes a tener controladas en cualquier grupo hidráulico. Evidentemente,
cuanto más grande sea el depósito, mayor será la cantidad de aceite que cabrá en
su interior y, por lo tanto, más le costará al aceite incrementar su temperatura.
Además, la disipación de calor al exterior a través de las paredes del

depósito también será mayor. No obstante, dado que el presupuesto y el espacio
disponible suelen ser limitados, el volumen del depósito debe ser siempre
optimizado y seleccionado convenientemente. Su elección dependerá de diversas
variables tales como: caudal máximo de aceite dado por la bomba hidráulica,
presión máxima de trabajo, temperatura ambiente, ritmo de trabajo de la máquina
hidráulica o ciclo de trabajo (tiempo de marcha vs tiempo de paro), tamaño de
depósito utilizado en aplicaciones similares, etc. El material también es una
variable que define al depósito hidráulico: puede ser acero, plástico, acero
inoxidable, etc. Es importante que el depósito, por lo menos, disponga de un tapón
de llenado “desvaporizador” que pueda evacuar al exterior los vapores que
puedan generarse en su interior durante los cambios de temperatura del aceite
hidráulico.
Refrigeradores hidráulicos
-Intercambiadores de calor: también llamados refrigeradores de aceite. En función
del fluido encargado de refrigerar el aceite, existen varios tipos de
intercambiadores de calor: refrigerados por aire mediante ventilación forzada,
refrigerados por convección natural (sin ventilación forzada), refrigerados por agua
(también los hay preparados para refrigerar el aceite utilizando el agua del mar),
etc. En el caso de los intercambiadores de calor por aire mediante ventilación
forzada, la hélice que hace mover el aire a través de los tubos y aletas del
refrigerador puede ser accionada mediante motor eléctrico o motor hidráulico.
Los intercambiadores de calor que utilizan el agua para reducir la temperatura del
fluido oleohidráulico son también muy comunes en la industria y en aplicaciones
náuticas (existen también intercambiadores diseñados y preparados para las
condiciones adversas y de corrosión que suelen darse en ambientes marinos):
-Componentes de filtrado: la filtración hidráulica podría ocupar todo un artículo por

si sola ya que existen multitud de tipos de filtros y su elección puede ser más o
menos compleja. Básicamente en este artículo comentaremos los tipos de filtros
en función de su situación en el sistema oleohidráulico: filtros de aspiración
(sumergidos en el aceite hidráulico del depósito, filtros hidráulicos de aspiración
semisumergidos o filtros intercalados en la línea que va del depósito a la entrada
de la bomba hidráulica). También existen los filtros de retorno situados en la línea
de aceite que llega al depósito y también existen los filtros de presión que suelen ir
situados a la salida de la bomba o antes de los elementos de distribución. Los
filtros hidráulicos de presión se montan principalmente en sistemas

complejos y sirven para proteger componentes de alto valor económico y que
requieran un nivel de limpieza óptimo para el correcto funcionamiento y evitar
comportamientos erráticos como por ejemplo en elementos de control como
válvulas/electroválvulas de hidráulica proporcional.
-Elementos de control: termostatos, manómetros, presostatos, nivel de aceite,

transductores varios, vacuómetros, indicadores de suciedad del aceite,
caudalímetros, etc.
-En Hidráulica Hidraoil nos dedicamos al suministro especializado de todo tipo de

componentes oleohidráulicos junto con el servicio de asesoramiento técnico por lo
que podemos ayudarle a calcular y seleccionar los componentes que mejor se
adecúen a su aplicación. No dude en contactar con nosotros, estaremos
encantados de atenderle.
HIDRAULICA
CONCLUSIÓN
Podemos concluir que la hidráulica es fundamental en las industrias ya que se
utilizan diferentes componentes para la creación de diferentes maquinas o
prototipos que cumplen con diferentes funciones, por otro lado, se entendió su
funcionamientos de cada componente para así poder pasarlo a la práctica, dando
por cumplido el objetivo.

Unidad 4 Hidraulica

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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CAMPECHE

SISTEMAS NEUMÁTICOS Y HIDRÁULICOS

PARA LA CARRERA DE:

San Antonio Cárdenas, Carmen, Campeche.

UNIDAD DE POTENCIA HIDRAULICA

El depósito o también llamado tanque hidráulico, cumple con varias

Para un circuito hidráulico se pueden fabricar dos tipos de tanques: presurizados y

Por otro lado, los tanques ventilados, al estar abiertos a la atmósfera,

Figura 4. Esquema y símbolo de filtro hidráulico

Figura 5. Filtrado en la aspiración

Figura 6. Filtrado en la impulsión

resistencia a la presión, o los riesgos de cavitación en la aspiración de la

Figura 7. Filtrado en el retorno

Figura 8. Filtrado en circuito independiente

Figura 9. Bomba de engranaje. Principio de funcionamiento

siendo, De y Di los diámetros de punta y de base del diente del engranaje

Figura 10. Bomba hidráulica de tipo lobular

Figura 11. Esquema de una bomba de paletas

siendo, C la carrera del pistón, D es el diámetro de cada pistón y Z es el

Bomba de pistones radiales

siendo, e es la excentricidad (o doble de la carrera), D es el diámetro de cada

Bomba de pistones axiales

siendo, Dp el diámetro de cada pistón, Z es el número de pistones, Dm el diámetro

Tabla 6. Rangos de trabajos para las bombas hidráulicas

Figura 13. Amortiguamiento del cilindro en final de carrera

donde S es un factor de seguridad de valor 3,5 y K es la carga de pandeo (en kg)

Tabla 7. Cálculo de la longitud libre de pandeo, L

Tabla 8. Tubos de acero sin soldadura para circuitos hidráulicos

Figura 14. Manguera flexible para aplicaciones hidráulicas

Tabla 9. Factor de seguridad en mangueras flexibles, Fs

Figura 15. Posición de Válvula de Seguridad

Figura 16. Posición de Válvula de Compensación

Figura 17. Válvula distribuidora de cuatro vías y dos posiciones

Cálculo del cilindro hidráulico

Figura 18. Esquema de un cilindro hidráulico

Qr, el caudal real de fluido necesario para hacer una carrera, en

Como norma general, el diámetro (D) de cualquier tubería de conducción de aceite

g es la acelaración de la gravedad (9,81 m/s2)

En la siguiente tabla se muestran los valores de rugosidad absoluta para distintos

RUGOSIDAD ABSOLUTA DE MATERIALES

Tabla 10. Rugosidades absolutas de materiales

>> Ecuación de Colebrook-White

Y otras como la ecuación de Barr, la ecuación de Miller o la ecuación de Haaland.

Figura 19. Diagrama de Moody

donde el coeficiente adimensional K, que mide la caída de presión se mide

Tabla 11. Coeficientes de pérdida de carga, K

Situación Compuerta Esfera Mariposa

Tabla 12. Coeficientes de pérdida de carga en válvulas parcialmente abiertas

Anexo 1- Símbolos Hidráulicos

-Acoplamientos elásticos: Los acoplamientos elásticos son componentes formados

mediante motor de combustión interna (gasolina o diésel), por la toma de

-Motores hidráulicos de engranajes: Su aplicación en el mercado está

-Motores hidráulicos orbitales: Este tipo de motores hidráulicos se caracterizan por

-Motores hidráulicos de paletas: Este tipo de motores hidráulicos se

-Motores hidráulicos de pistones: A nivel de motores de pistones hay multitud de

Además, la disipación de calor al exterior a través de las paredes del

-Componentes de filtrado: la filtración hidráulica podría ocupar todo un artículo por

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-Elementos de control: termostatos, manómetros, presostatos, nivel de aceite,

-En Hidráulica Hidraoil nos dedicamos al suministro especializado de todo tipo de

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