Apuntes Mezcla Asfaltica PDF

ING. ALEJANDRO PERALTA ARNAUD U.M.S.N.H.
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

DISEÑO Y COMPARACIÓN DE UNA MEZCLA EN FRÍO UTILIZANDO MATERIALES PÉTREOS DE LOS BANCOS DEL MELÓN Y DE LA PLANTA
DE TRITURADO a.g.c CONTRATISTA UBICADA EN EL MESÓN NUEVO LOCALIZADOS EN LA REGIÓN DE MORELIA MICH.
INDICE
INTRODUCCIÓN
CAPITULO I. CARACTERISTICAS MECANICAS DEL MATERIAL
PÉTREO
A.1.).- BANCO DEL MELÓN

A.1.1 LOCALIZACIÓN GEOGRAFICA
A.1.2 GEOLOGIA DEL LUGAR Y TOPOGRAFÍA
A.1.3 BANCOS DE MATERIAL
A.2.).- CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL PÉTREO
A.2.1 INTRODUCCIÓN
A.2.2 IDENTIFICACIÓN MUESTREO Y TRASPORTE DEL MATERIAL PÉTREO
A.2.3 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
A.2.4 DETERMINACIÓN DEL PESO VOLUMÉTRICO SECO SUELTO
A.2.5 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
A.2.6 DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD RELATIVA APARENTE
A.2.7 ABSORCIÓN DEL MATERIAL PÉTREO
A.2.8 DETERMINACIÓN DEL EQUIVALENTE DE ARENA
A.2.9 DETERMINACIÓN DE LA FORMA DE LA PARTÍCULA
A.2.10 DETERMINACIÓN DEL DESGASTE DE LOS ÁNGELES
A.2.11 DETERMINACION DE LA FORMA DE LA PARTICULA
A.2.12 DETERMINACIÓN DE LA AFINIDAD DE LA EMULSIÓN CON EL MATERIAL PÉTREO
A.2.13 RESUMEN DE RESULTADOS
A.2.14 CONCLUSIONES
B).- BANCO DEL MESÓN NUEVO “PLANTA DE TRITURADO a.g.c”

B.1.1 LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA
B.1.2 GEOLOGIA DEL LUGAR Y TOPOGRAFÍA
B.1.3 BANCOS DE MATERIAL
1
ING. ALEJANDRO PERALTA ARNAUD U.M.S.N.H. FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
B.2.).- CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL PÉTREO
B.2.1 INTRODUCCIÓN
B.2.2 IDENTIFICACIÓN MUESTREO Y TRASPORTE DEL MATERIAL PÉTREO
B.2.3 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
B.2.4 DETERMINACIÓN DEL PESO VOLUMÉTRICO SECO SUELTO
B.2.5 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
B.2.6 DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD RELATIVA APARENTE
B.2.7 ABSORCIÓN DEL MATERIAL PÉTREO
B.2.8 DETERMINACIÓN DEL EQUIVALENTE DE ARENA
B.2.9 DETERMINACIÓN DEL DESGASTE DE LOS ÁNGELES
B.2.10 DETERMINACIÓN DE LA FORMA DE LA PARTÍCULA
B.2.11 DETERMINACIÓN DE LA AFINIDAD DE LA EMULSIÓN CON EL MATERIAL PÉTREO
B.2.12 RESUMEN DE RESULTADOS
B.2.13 CONCLUSIONES
CAPITULO II CARACTERÍSTICAS DE LA EMULSIÓN ASFALTICA

II.I INTRODUCCIÓN.
II.II CARGA ELECTRICA DE LA PARTÍCULA
II.III pH DE LA EMULSIÓN.
II.IV VISCOCIDAD SAYBOLT-FUROL
II.V RETENIDO EN LA MALLA No 20
II.VI ASENTAMIENTO EN 5 DÍAS
II.VII RESIDUO POR DESTILACIÓN
II.VIII RESIDUO POR EVAPORACIÓN
PRUEBAS QUE SE LE REALIZARÁN AL RESIDUO
II.IX PENETRACIÓN
II.X DUCTILIDAD
II.XI RESUMEN DE RESULTADOS
II.XII CONCLUSIONES
2
CAPITULO III. OBTENCIÓN DEL CONTENIDO OPTIMO DE

EMULSIÓN
INTRODUCCIÓN.
A.III.I OBTENCIÓN DEL CONTENIDO OPTIMO PARA EL MATERIAL DEL BANCO DEL
MELÓN
A.III.II OBTENCIÓN DEL CONTENIDO MÍNIMO DE ASFALTO
A.III.III. OBTENCIÓN DEL CONTENIDO OPTIMO DE EMULSIÓN
A.III.IV RESUMEN DE RESULTADOS EN FORMA GRAFICA
B.III.I OBTENCIÓN DEL CONTENIDO OPTIMO PARA EL MATERIAL DE LA PLANTA DE

TRITURADO a.g.c. UBICADA EN EL MESÓN NUEVO
B.III.II OBTENCIÓN DEL CONTENIDO MÍNIMO DE ASFALTO
B.III.III. OBTENCIÓN DEL CONTENIDO OPTIMO DE EMULSIÓN
B.III.IV RESUMEN DE RESULTADOS EN FORMA GRAFICA
III.V. CONCLUSIONES
CAPITULO IV. CONCLUSIONES GENERALES Y

RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFIA
3
INTRODUCCIÓN
4
INTRODUCCIÓN
Las vías terrestres dentro de la rama de la ingeniería civil puede considerarse como
fundamentales para el desarrollo de un país, por los beneficios económicos que generan la
magnitud de la inversión que representan el tiempo que deben mantenerse prestando un
servicio adecuado, es claramente palpable la importancia de su correcta planeación, diseño y
construcción.
Los pavimentos son las estructuras que conforman las vías terrestres y como estructuras
estas deben resistir los esfuerzos cortantes y distribuirlos en toda la superficie, están
conformados por capas y de acuerdo a estas capas se clasifican en tres grupos:
• pavimentos rígidos
• pavimentos semi rígidos
• pavimentos flexibles
En México los pavimentos mas utilizados son los flexibles en cuanto a las capas que lo
conforman estas tienen una calidad ascendente y estas capas se describen a continuación:
1. Cuerpo de terraceria.
2. Capa de base.
3. Capa de sub. Base.
4. Carpeta asfáltica.
En este estudio nos enfocaremos a la carpeta asfáltica la cual se describe a continuación:
CARPETA : La carpeta esta formada por una capa de material pétreo en combinación
con un producto asfáltico, en este caso es la emulsión asfáltica, cuya ubicación se
encuentra por encima de la base.
En la construcción de caminos se empleo por primera vez la emulsión en el año de 1905 en

Nueva York siendo esta una emulsión aniónica que era utilizada en los riegos preventivos
contra el polvo, en 1914 el estado de Indiana comenzó ha realizar trabajos de reparación de
caminos con las emulsiones. Ese mismo año en Hamburgo Alemania se construyo una
carpeta asfáltica con un tratamiento superficial de varios riegos, empleando como lígate una
emulsión estabilizada con una arcilla, muy activa como emulsificante.
Aunque los resultados fueron buenos, posteriormente se observo que podría haber una
acción reversible, como consecuencia de la humedad y el transito de vehículos.
5
Las emulsiones aniónicas se empezaron a usar en Europa en 1925, aprovechando los ácidos
naftenicos contenidos en el asfalto que actúan como emulsionantes al agregar agua con sosa
cáustica y sometiendo a una enérgica agitación la masa de los líquidos. En México las
emplearon por primera vez las compañías extranjeras que trabajaban en el país en los años de
1930 y 1935.
En 1953 aparecieron por primera vez las emulsiones cationicas en Europa y en 1958 en
Estados Unidos. Al principio estas emulsiones se emplearon únicamente en la construcción
de tratamientos superficiales como riegos de liga y de sello. Al reconocer la ventaja de las
emulsiones cationicas sobre las aniónicas y los rebajados, se inicio la búsqueda de un
emulsificante que produjera una emulsión de rompimiento lento capaz de mezclarse con los
materiales pétreos para bases y carpetas.
En México se conocieron en el año de 1960, se hicieron varias pruebas en la Secretaria de

Obras Publicas y algunos Ingenieros Mexicanos presentaron un trabajo en el congreso
panamericano de carreteras realizado en Bogota Colombia titulado “Primeras Investigaciones
Realizadas en México con Emulsiones Asfálticas Cationicas”.
El objetivo de la carpeta deberá proporcionar una superficie de rodamiento adecuada con

textura y color conveniente y resistir los efectos abrasivos del transito. Además debe ser una
capa prácticamente impermeable, constituyendo una protección para la base desde el punto de
vista del objeto funcional del pavimento, es el elemento más importante.
Este estudio será para diseñar una carpeta con un material pétreo de origen volcánico y
compararlo con un material triturado usando una emulsión asfáltica de rompimiento medio, la
cual quedara comprendido de acuerdo a la granulometría y si esta no cumple un
comportamiento adecuado se modificara partiendo de la misma; el trabajar con emulsión nos
permite realizar la mezcla en el mismo lugar de la obra.
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CAPITULO I
CARACTERÍSTICAS
MECANICAS DEL MATERIAL
“BANCO DEL MELÓN”
7
A).- BANCO DEL MELÓN

A.1.1. LOCALIZACIÓN GEOGRAFICA
Se encuentra localizado hacia el noreste del estado de Michoacán tomando la carretera
(Fed. 43) Morelia-Salamanca y desviándose hacia la izquierda en el Km. 42+500 a la
carretera que conduce a el poblado de Puerta del Salto; cuya localización geográfica es la
siguiente:
Comunidad longitud latitud altura

Puerta del Salto 101*10’08” 20*03’01” 1970
8
CLIMA
Puerta del salto tiene un clima templado con lluvias en verano.
A. 1.2. GEOLOGIA
El estado de Michoacán se encuentra ubicado en el eje neovolcanico de la republica

Mexicana y de tal manera haciendo de esta una región muy montañosa y con superficies muy
accidentadas la mayoría de las rocas que se utilizan para las construcciones tienen un origen
volcánico.
La mayoría de las montañas que sirven como bancos de materiales son depósitos de rocas
que expulsaron los volcanes como rocas ígneas extrusivas.
FORMACIÓN DE LAS ROCAS IGNEAS:
Las rocas ígneas que se encuentran actualmente en la superficie terrestre se formaron a

través del magma procedente de depósitos profundos; a la roca fundida dentro de la corteza
terrestre se le llama magma y cuando se derrama sobre la superficie terrestre se le llama lava
y los fragmentos sólidos del magma que son arrojados se les conoce con el nombre de
piroclásticos.
Eventualmente los restos pirosclásticos llegan a endurecerse convirtiéndose en roca por

medio de la precolación del agua en el subsuelo. En cierto sentido estas rocas se podrían
clasificar como sedimentarias pero por constar de fragmentos de magma solidificada se les
incluyo como rocas ígneas y se clasifican en dos grandes grupos como R.I. intrusivas y R.E.
extrusivas esto se debe a la manera en que se enfriaron dentro del cono o fuera de él.
La ceniza volcánica endurecida hasta convertirse en roca se le llama toba. Una roca
endurecida que forme bloques angulares de lava solidificada relativamente grandes incluido
en una masa de ceniza recibe el nombre de brecha volcánica. Si los fragmentos son grandes
incluido estén redondeados, la roca se le llama conglomerado volcánico.
COMPOSICIÓN
La composición mineral y el color de las rocas están relacionados con su composición

química.
El análisis químico de una roca ácida como el granito y una roca básica como el basalto,
son comparadas observarse marcadas diferencias tales: como la mayor proporción de sílice
9
(SiO2) y de alcalisis (Na2O, K2O) en las rocas ácidas y un contenido más alto de cal,
magnesio y óxidos de hierro en las básicas.
Durante el enfriamiento del magma sus diferentes minerales se unen para formar cristales
silicatados como las piroxenas, las anfibolas, y los feldespatos y los óxidos como la
magnetita. En un magma básico los minerales como el olivino y la magnetita a menudo son
los primeros en cristalizar consumiendo parte del sílice, magnesio y hierro el restante
magnesio y hierro junto con el CaO y Al2O3 es consumido posteriormente en la augita
(piroxena), horblenda (anfibola) y mica oscura. Tales minerales de acuerdo a su composición
se llaman ferromagnesianos, o maficos.
En contraste con estos minerales oscuros o relativamente pesados, los álcalis y el calcio
junto con Al2O3 y SiO2 forman los minerales felsicos, los cuales incluyen a los feldespatos,
feldespatoides y cuarzo. En las rocas ácidas predominan los minerales y dan a la roca un
color más pálido en contraste el color más oscuro de las rocas básicas.
Las rocas más representativas del poblado de Puerta del Salto; brecha volcánica basáltica
rocas ígneas extrusivas ácidas y conglomerados.
ROCAS BÁSICAS:
Estas rocas básicas algunas de las cuales son económicamente importantes como piedras
para la construcción de carreteras y agregados, tienen un gran contenido de minerales
ferromagnecianos, lo cual dan a la roca una apariencia oscura dentro de la cual se clasifican
los basaltos.
BASALTO : El basalto es oscuro, denso, comúnmente con pequeños cristales porfiriticos

e intemperiza a un color castaño en sus afloramientos. Es la más común de todas las lavas, se
han estimado que las coladas de basalto en el mundo tienen cinco veces el volumen de todas
las otras rocas extrusivas.
MINERALES: Esencialmente plagioclasa (labradorita) y augita pero algunos basaltos

tienen una plagioclasa más calcica. El olivino ocurre en muchos basaltos y puede mostrar
algunas alteraciones a serpentina. La magnetita y la ilmenita son accesorios comunes si están
presentes vesículas pueden estar llenos de calcita, clorita, calcedonia y otros minerales
secundarios la nefelina, leucita y analita se encuentran en los basaltos con contenido de sílice
más bajo.
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ROCAS INTERMEDIAS:
ANDESITA.- la andesita son rocas volcánicas de grano fino, son comunes como coladas
de lava en regiones orogénicas y ocasionalmente formas pequeñas intrusiones. Son
compactas y comúnmente de color castaño y en extensión total ocupan el segundo lugar
después del basalto.
MINERALES: Esencialmente plagioclasas ( principalmente andesita ) y un mineral mafico

( horblenda, biotita, augita ). Los pequeños cristales porfiriticos se ubican en la mesostasis
que puede ser vítrea, criptocristalitica o critolitica.
TOPOGRAFÍA
Presenta un sistema montañoso con fuerte lomerío y el valle tectónico lacustre.
Los bancos de materiales pétreos con los que se cuenta son los siguientes:
BANCO DEL MELÓN
El banco tienen material de origen volcánico basalto el cual pueden servir para formar las
estructura de un camino: bases, sub.-bases y carpeta asfáltica.
Formaciones del banco del Melón explotado en un 30 %

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CAPITULO A.2.
CARACTERÍSTICAS DEL
MATERIAL PÉTREO DEL
BANCO DEL MELÓN
12
A.2.1 INTRODUCCIÓN
Los materiales pétreos para construir mezclas asfálticas son suelos inertes, provenientes de
ríos, arroyos o depósitos naturales (bancos de materiales), los cuales requieren cribado o
triturado para utilizarse.
Un material pétreo común incluye grava, arena, piedra molida y polvo. En una mezcla
asfáltica el agregado pétreo representa aproximadamente el 95% del peso total de la mezcla.
Esto quiere decir que la calidad del agregado es un factor fundamental para el
comportamiento del pavimento flexible y este proporcionará una superficie adecuada para el
rodamiento, ya que en esta se presentarán esfuerzos tangenciales (fricción). La unión del
material pétreo con una emulsión asfáltica deberá ser capas de resistir estos esfuerzos y tener
una textura apropiada para el rodamiento de los vehículos.
Para determinar la calidad del material pétreo o agregado para este estudio, se realizan las
siguientes pruebas:
• IDENTIFICACIÓN, MUESTREO Y TRANSPORTACIÓN DEL MATERIAL PÉTREO.
• PREPARACIÓN DE LA MUESTRA.
• PESO VOLUMÉTRICO SECO SUELTO (P.V.S.S.)
• ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
• DENSIDAD RELATIVA APARENTE.
• ABSORCIÓN DEL MATERIAL CRIBADO EN LA MALLA 1/2” Y RETENIDO EN LA

MALLA 3/8”.
• EQUIVALENTE DE ARENA.
• DESGASTE DE LOS ÁNGELES.
• AFINIDAD ENTRE EL MATERIAL PÉTREO Y LA EMULSIÓN ( DESPRENDIMIENTO DE

LA PELÍCULA )
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A.2.2 IDENTIFICACIÓN, MUESTREO Y TRANSPORTACIÓN DEL MATERIAL

PÉTREO.
La obtención de la muestra representativa para este estudio se realizo del banco de

material llamado (Banco del Melón), el cual se encuentra ubicado en el kilómetro 42+500 de
la carretera ( Fed. 43 ) MORELIA-SALAMANCA desviación izquierda al poblado de
Puerta del Salto, este banco de material se caracteriza por la explotación de material de origen
volcánico para la construcción, a las poblaciones cercanas como: Cuitzeo, Santa Ana Maya,
Tarímbaro, Huandacareo, Copándaro, etc.
El objetivo es obtener y traer al laboratorio donde se realizará el estudio de una muestra

representativa del material que se va a emplear en la elaboración de la mezcla asfáltica para
poder realizar los estudios o pruebas correspondientes de dicho material, el equipo utilizado
para poder llevar a cabo esta tarea es: un medio de transporte, costales y palas.
Para obtener la muestra del material pétreo lo podemos realizar:
• Directamente en los bancos de material.

• En los camiones que estén suministrando el material a alguna obra en proceso.
• Del material que ya este en la obra.
A.2.3 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA.
Después de haber obtenido la muestra representativa de material que vamos a emplear en

la elaboración de la mezcla se procedió a realizar el secado del material extendiéndolo sobre
una superficie lisa y que este libre de otros materiales; evitando que se contamine con polvo o
basura.
Para poder saber que nuestro material ha perdido completamente la humedad lo

cambiamos de lugar por medio de un paleado dándole vuelta de un lado a otro y lo volvemos
a extender hasta que el material este completamente seco.
Una vez que el material haya perdido la humedad lo amontonamos y se traspalea para
lograr que los tamaños queden uniformes, repetimos este procedimiento dos o tres veces para
lograr este objetivo, revuelto el material nos quedara una forma cónica la cual aplanamos de
la parte superior por medio de la cara posterior de la pala y después se divide el material
trazando dos líneas perpendiculares sobre la superficie horizontal aplanada del material
quedando así en forma de cuatro cuadrantes, tomando así los cuadrantes opuestos para
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proceder al análisis granulométrico correspondiente y a todas las pruebas de calidad

señaladas.
Se extiende el material para secarlo totalmente
A.2.4 DETERMINACIÓN DEL PESO VOLUMÉTRICO SECO SUELTO (P. V. S. S.)
El objetivo de la prueba consiste en conocer la cantidad de material en peso seco suelto

por metro cúbico.
EL PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR LA PRUEBA ES EL SIGUIENTE:
Se vierte material el cual fue previamente cuarteado dentro de un recipiente dejándolo caer
de una altura de 20 cm medida a partir de la parte superior del recipiente, llenando
completamente hasta formar un cono. Enseguida se enrasa utilizando una varilla lisa o una
regla y se procede a pesarlo.
Al peso obtenido se le resta el peso del recipiente para obtener el peso de la muestra. El
procedimiento para obtener el peso lo haremos dos o tres veces con el fin de que los pesos
sean aproximadamente iguales.
15
Para obtener nuestro peso volumétrico seco suelto (P.V.S.S.) utilizamos la siguiente
expresión:
W
P.V.S.S.= * 1000
V
P.V.S.S. = Peso volumétrico seco suelto, en kilogramos por metro cúbico.

W = Peso de la muestra en kilogramos
V = Volumen del recipiente, en litros.
12.690
P.V.S.S = * 1000 = 1175 Kg./ m3
10.800
Cuarteamos el material para tomar una muestra representativa
16
Tomamos un promedio de 3 muestras representativas para el P. V. S. S.
A.2.5 DETERMINACIÓN DEL ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO.
El análisis granulométrico se refiere a la determinación de la cantidad en porcentaje de los

diversos tamaños de partículas que constituye el material pétreo.
La granulometría nos permite conocer la estabilidad de un material pétreo siendo mayor

cuando se reduce al mínimo la cantidad de vacíos, lo cual se logra obteniendo una buena
granulometría, es decir; cuando tenemos una sucesión adecuada de tamaños que nos permita
que los huecos dejados por los gruesos los ocupen los de menor tamaño y que a su ves, los
huecos dejados por estos últimos los ocupen las partículas más finas.
El procedimiento que más se emplea para la determinación del análisis granulométrico es

el de cribado, el cual consiste en separar las partículas gruesas de las finas de un suelo
acribándose a través de una serie de mallas de diferente abertura, y en pesar las porciones de
material pétreo retenido en cada una de las mallas, a fin de relacionar dichos retenidos como
porcentajes de la muestra total, para obtener la composición del análisis granulométrico con
este procedimiento se clasifican las partículas de material pétreo desde un tamaño máximo de
¾” (19.0 mm), hasta un tamaño mínimo que corresponde a la malla No 200 (0.075mm).
17
Se traza la curva que representa la composición del análisis granulométrico en una

grafica que tenga por abscisas las aberturas de las mallas y por ordenadas los porcentajes del
material que pasan por dichas mallas.
Las normas de calidad de los materiales para pavimentos flexibles especifican que la
curva de análisis granulométrico del material pétreo para mezclas asfálticas, debe quedar
comprendida dentro de la zona delimitada por las curvas, como se muestra en la siguiente
figura:
GRAFICA DE COMPOSICION
GRANULOMETRICA
100
90
% QUE PASA
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0.075
0.150
0.250
0.425
0.850
2.000
4.750
6.300
9.500
12.500
19.000
25.000
ABERTURA DE LA MALLA EN mm
Zona de especificación granulométrica, para materiales pétreos que se emplean en mezclas asfálticas.
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DETERMINACIÓN DEL ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO, DEL MATERIAL PÉTREO RETENIDO EN

LA MALLA No 4.
De la muestra cuarteada se toman dos cuarteos opuestos, se pesan, anotándose este peso
como (Tg) Se criba el material por las mallas de mayor a menor tamaño de acuerdo con la
denominación siguiente:
Malla numero 1” ¾” ½” 3/8” ¼” No 4

Abertura en mm 25.40 19.05 12.70 9.52 6.35 4.76
Comenzando con la malla de mayor abertura y siguiendo en orden decreciente, se procede

al cribado del material con movimientos laterales y verticales, quedando en cada malla una
porción retenida de material de dicha muestra, se pesan cada una de estas, así como el
material que pasa la malla No 4 (4.75 mm) con la balanza con aproximación al décimo de
gramo y se anotan los resultados obtenidos. Los pesos del material retenido en cada malla se
expresan como porcentajes del peso de la muestra total (Wt).
Para cada malla se calcula, el porcentaje de material retenido acumulativo, sumando los
porcentajes de retenidos en las mallas de abertura mayor con el retenido de dicha malla. Cada
uno de estos porcentajes retenidos acumulativos se resta de cien (100), para obtener para cada
una de las mallas el porcentaje en peso de las partículas que pasan por cada malla.
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL MATERIAL PÉTREO QUE PASA POR LA MALLA No 4.
Del material que pasa por la malla No 4, tomamos una muestra representativa de 500 grs.
para hacer el cribado del mismo a través de las mallas de menor abertura, igualmente como se
realizo para el material grueso ahora se hará para sacar la porción de finos que retiene cada
malla. Las cuales se acomodaran de mayor a menor abertura como se indica a continuación:
Malla No. 10 20 40 60 100 200

Abertura en mm 2.0 0.84 0.420 0.250 0.149 0.074
19
Los resultados de este análisis granulométrico deben incluir los porcentajes parciales
retenidos en cada malla, porcentajes acumulativos retenidos y porcentajes totales que pasan
por cada malla.
De los resultados del análisis granulométrico del material que queda retenido en cada malla,
se obtiene la grafica correspondiente, y se tomara tal como sea el resultado sin hacer
corrección.
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL MATERIAL PÉTREO PARA ESTE ESTUDIO.
MUESTRA SECA = 12690 grs.
MATERIAL RETENIDO EN LA MALLA No 4
Malla No. Peso retenido % Retenido % Retenido % Que pasa la

parcial (grs.) parcial acumulativo malla
1” 255 2 2 98
¾” 1036 8 10 90
½” 1575 12 22 78
3/8” 1276 10 32 68
¼” 1252 10 42 58
No 4 1095 9 51 49
Pasa No 4 6201 49 -
SUMA 12690 100
MATERIAL QUE PASA LA MALLA No 4
Malla No. Peso retenido % Retenido %Retenido %Que pasa la

10 189.3 18 69 31
20 142.5 14 83 17
40 67.0 7 90 10
60 30.0 3 93 7
100 19.1 2 95 5
200 26.0 3 98 2
Pasa 200 26.1 2 100 0
SUMA 499.7 49
20
GRANULOMETRICA
100
90 98
80 68
% QUE PASA
90
70 58 78
60 49
50
40 31
30 17
20 7
10
2 5
10
0
0.075
0.150
0.250
0.425
0.850
2.000
4.750
6.300
9.500
12.500
19.000
25.000
GRAFICA DEL ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
PESO RETENIDO PARCIAL

% RETENIDO PARCIAL = * 100
PESO TOTAL DE LA MUESTRA
% RETENIDO ACUMULATIVO = ES LA SUMA CRUZADA DE LOS % DE RETENIDO PARCIAL

PARA EL RETENIDO DE LA MALA No 4
EL % RETENIDO PARCIAL PARA EL MATERIAL FINO ( MATERIAL QUE PASA LA MALLA No 4)
% RETENIDO PARCIAL DEL MATERIAL

QUE PASA LA MALLA 4 PESO RETENIDO PARCIAL
% RETENIDO PARCIAL = * DEL FINO
PESO TOTAL DE LA MUESTRA DEL
MATERIAL FINO
21
49 ( CONSTANTE )
% RETENIDO PARCIAL = * 189.3
500
Cribamos el material para obtener la granulometría
A.2.6 DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD RELATIVA APARENTE.
La determinación de la densidad relativa aparente del material pétreo retenido en la malla

de 3/8” (9.5 mm) esta relacionada con la prueba de absorción y da una idea general de la
calidad del material pétreo. Se puede decir en términos generales que a densidades altas y
absorciones bajas, corresponden materiales compactos y resistentes. Pero esto no es
incluyente ya que hay materiales con baja densidad y alta absorción que también son bastante
resistente y los cuales se identifican fácilmente por la presencia de cavernas a simple vista.
PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR LA PRUEBA
A una muestra de material de ( 300 grs. ), cribando en la malla 3/4” (19.05 mm) y retenido
en la malla de 3/8” (9.5 mm) la ponemos a saturar en agua durante 24 horas aproximadamente.
Pasado ese tiempo se saca el material del agua y se seca superficialmente con una franela.
Utilizamos una probeta y le vertimos agua a 300 ml se deja caer el material pétreo dentro
de la probeta y medimos el volumen de agua que desaloja el material. Se toma la lectura y
se mide como el volumen de agua que se desaloja.
22
Se extrae el material de la probeta y se seca en un horno a temperatura constante de 100 ºc

a 110ºc, hasta que pierda completamente la humedad, para saber que el material ha perdido la
humedad se coloca encima un vidrio para verificar que ya no forme gotas o se empañe. Una
vez seco el material, este se deja enfriar hasta alcanzar la temperatura ambiente, se pesa, y se
anota dicho peso como (Ws).
La densidad relativa aparente la calculamos con la siguiente expresión:
Ws
Dr =
V
Dr. = Densidad relativa aparente.
Ws = Peso de la muestra seca, en gramos.
V = Volumen desalojado de agua, en mililitros.
Ws =282.0 grs V=126.0 ml
282.0
Densidad aparente = = 2.24 %
126.0
Este resultado de 2.24 nos indica que el material pétreo es muy ligero, esto es común en el
material de origen volcánico.
Dejamos el material 24hrs. saturando Después secamos el material superficialmente y lo colocamos en el

pignometro
23
A.2.7 DETERMINACIÓN DE LA ABSORCIÓN DEL MATERIAL PÉTREO
El objetivo de la prueba es determinar la capacidad máxima de absorción de agua durante

24 hrs. del material pétreo volcánico, con respecto a su peso seco expresado en porciento.
Tomemos una muestra representativa de material pétreo cribada por la malla ¾” (19.0 mm)
y retenida en la 3/8” (9.5 mm) de 300 grs., se satura en agua durante 24 hrs. Una vez que allá
transcurrido este tiempo se lava la muestra y se seca con una franela superficialmente y se
pesa, tomando este peso como (Wi) posteriormente se coloca en un horno a temperatura de
100ºc a 110ºc hasta que pierda la humedad. Se deja enfriar y lo pesamos registrándose como
(Ws).
El porcentaje de absorción se calcula con la siguiente expresión:
W i – WS
% Absorción = * 100
WS
Wi = Peso de la muestra saturada y superficialmente seca, en grs.

Ws = Peso de la muestra seca, en grs.
Wi = 300 grs Ws= 282 grs
300 – 282
% Absorción = * 100 = 6.38 %
282
24
Secamos la muestra representativa en una charola
ESPECIFICASIONES PARA DETERMINAR EL TIPO DE ABSORCIÓN
TIPO DE ABSORCIÓN % DE ABSORCIÓN

BAJA MENOS DEL 2 %
MEDIA ENTRE 2 Y 4 %
ALTA MAS DEL 4 %
Por lo tanto de acuerdo al resultado obtenido 6.38%, nos indica que tenemos una
absorción alta.
A.2.8 DETERMINACIÓN DEL EQUIVALENTE DE ARENA.
El objetivo de la prueba es para determinar el porcentaje de finos (arcilla) indeseables, los

cuales provienen generalmente de naturaleza plástica y susceptibles de cambios volumétricos.
Para esta prueba se necesita preparar un recipiente con solución madre o de reserva, de la
siguiente manera:
25
Se pesan 454 grs. de cloruro de calcio se coloca en un recipiente que contiene 1890 ml de
agua. Posteriormente se agregan 47 grs. de solución volumétrica al 40% de formaldehído R. A.
y 250 grs. de glicerina U.S.P, se mezclan y se agrega agua destilada hasta completar 3785 ml,
ya que se haya completado dicha cantidad se debe agitar toda la solución para homogenizarla.
Para realizar esta prueba necesitaremos además de la solución madre, material cribado por
la malla No 4 ( 4.75 mm ) Se llenan dos cápsulas con ese material golpeándolas en la base
contra la mesa para lograr un buen reacomodo de las partículas.
Se coloca en las probetas 4 pulgadas de solución madre, inmediatamente después se vierte

el material dentro de la probeta y dejamos reposar durante 10 minutos. Transcurrido este
lapso de tiempo se coloca un tapón y agitamos dando 90 movimientos en 30 segundos.
Después se introduce el irrigador para remover las partículas finas y lavar las paredes de
las probetas. Procurando que los movimientos sean rotatorios y alternados, esto se hará
además para alcanzar una altura de 15 pulgadas de solución, se deja reposar hasta lograr que
el material quede estable.
Una vez que el material este estable se efectúa la lectura de la arcilla en la escala de la
probeta, posteriormente se introduce lentamente el pizon procurando no perturbar los finos en
suspensión hasta apoyarlo en el material grueso y se efectúa la lectura que nos indica el
marcador del pizon, siendo esta la lectura de arena.
Para poder conocer el equivalente de arena, se emplea la siguiente expresión.
LECTURA DE ARENA
EQUIVALENTE DE ARENA = *100
LECTURA DE ARCILLA
PROBETA 1
3.65
EQUIVALENTE DE ARENA = * 100 = 92.4%
3.95
26
PROBETA 2
3.90
EQUIVALENTE DE ARENA = *100 = 95.1%
4.1
PROBETA 3
3.7
3.8
92.4 + 95.1 + 97.3

EQUIVALENTE DE ARENA = = 96.2%
3
PROBETA 1 PROBETA 2 PROBETA 3

ARCILLA 3.95 ARCILLA 4.10 ARCILLA 3.8
ARENA 3.65 ARENA 3.90 ARENA 3.70
Tenemos un valor de 96.2 que es mayor al marcado por la norma que nos dice que como
mínimo debe ser 50% de equivalente de arena por lo tanto el material no esta contaminado.
Dejamos reposar la muestra para así poder Después colocamos el pizon para tomar la lectura de arena
tomar la lectura de arcilla
27
A.2.9 DETERMINACIÓN DEL DESGASTE DE LOS ÁNGELES.
El objetivo de la prueba es para determinar el desgaste que sufre el material pétreo, que
estiman el efecto perjudicial que origina a los materiales su grado de alteración, su baja
resistencia estructural, planos de debilitamiento, planos de cristalización, formas de las
partículas, etc.
La prueba consiste en someter las muestras de material pétreo seco de determinada

granulometría a un proceso de abrasión que se efectúa en la maquina los Ángeles, en la que
se introduce la muestra de material junto con esferas metálicas y mediante una rotación de
dicha maquina se origina entre las esferas y el material cargas abrasivas y de impacto, que
hacen que el material se desgaste.
Tomando en cuenta la granulometría obtenida, determinamos los tamaños predominantes en

mayor porcentaje. Para este caso serán los materiales retenidos en la malla de 1/2”
(12.70mm) y 3/8” (9.52 mm), por lo cual el material se clasifica en el tipo B de la tabla 1.1,
en la cual se da la información de las cantidades de material requerido y los tamaños
respectivos que deben utilizarse para la prueba, así como la carga abrasiva y el numero de
revoluciones que debe darse a la maquina.
Después de conocer los tamaños de material a utilizar, se toman las muestras de 2500 grs.
de material pétreo tal como se indica en la tabla 1.1 .
Preparamos la maquina para el desgaste del material Separamos el material que retiene la malla No. 12 y pesamos
28
Tabla1.1
TIPO DE GRANULOMETRIA PESO DE CARGA ABRASIVA NUMERO
MUESTRA LA DE
PASA RETIENE MUESTRA No. DE PESO REVOLUC
MALLA MALLA EN ESFERAS TOTAL EN IONES
No No GRAMOS GRAMOS
1 ½” 1” 1250+/-25
1” ¾” 1250+/-25 500 500
A ¾” ½” 1250+/-10 12 +/-
½” 3/8” 1250 +/-10 25
TOTAL 5000 +/- 10
B ¾” ½” 2500+/-10 11 4584 500

½” 3/8” 2500+/-10 +/-25
TOTAL 5000 +/- 10
C 3/8” ¼” 2500+/-10 8 3330 500

¼” No. 4 2500+/-10 +/- 20
TOTAL 5000 +/- 10
D No. 4 No.8 5000+/-10 6 2500 500

+/-15
TOTAL 5000 +/- 10
E 3” 2 ½” 2500+/-50 12 5000
2 1/2” 2 2500+/-50 +/- 1000
2” 1 ½” 5000+/-50 25
TOTAL 10000+/- 100
F 2” 1 ½” 5000+/-50 12 5000 10000

1 ½” 1” 5000+/-25 +/- 25
TOTAL 10000 +/- 75
G 1 ½” 1” 5000+/-25 12 5000 10000

1” ¾” 5000+/-25 +/-25
TOTAL 10000 +/- 50
29
De la muestra seleccionada se pesa y se registra como (Wi),se coloca en la maquina de los

Ángeles conjuntamente con las esferas señaladas las cuales deben ser 11. Determinadas de
acuerdo a la granulometría y a la tabla 1.1. Se pone a girar la maquina hasta alcanzar el
numero de revoluciones especificado (500) esta operación se deja durante 15 o 20 minutos.
Una vez concluida esta operación se procede a cribar este material por la malla No.12
(1.68mm) se pesa la fracción retenida en dicha malla y se registra este peso como (Wf)en
gramos.
El porcentaje de desgaste del agregado pétreo se obtendrá dé acuerdo con la siguiente

expresión:
Wi - W f
D= * 100
Wi
En donde:
D = Desgaste del material pétreo, en porciento.

Wi = Peso inicial de la muestra de prueba, en gramos.
Wf = Peso final de la muestra (material retenido en la malla No 12), en gramos.
Wi = 5000 Wf = 3820
5000 – 3820
D= * 100 = 31.46 %
5000
El porcentaje de desgaste que se obtuvo fue de 31.46 %, este es menor al que marca la
norma, con un valor máximo de 35 %.
30
A.2.10 DETERMINACIÓN DE LA FORMA DE LA PARTÍCULA
El objetivo de esta prueba es determinar la relación entre dimensiones de las partículas del
material pétreo, a fin de clasificarlas con respecto a su forma alargada o de laja, y conocer el
porcentaje de partículas que contiene la muestra utilizada para la mezcla asfáltica.
Esta prueba se realiza a las partículas de material pétreo que retenido la malla ¼”( 6.30
mm) y dichas partículas deberán tener una relación entre su espesor y su ancho no menor a
0.60 veces.
PROCEDIMIENTO PARA RELIZAR LA PRUEBA
De una muestra representativa de material pétreo se toma, por cuarteo, una porción
suficiente para obtener como mínimo 200 partículas retenidas en la malla ¼” (6.30 mm), se
pesa el material retenido por dicha malla y se registra como (Wi).
Se toma de una en una las partículas que conforman las la porción clasificada de la muestra
y se verifica si pasan por la ranura correspondiente del calibrador de espesores que se muestra
en la figura, buscando la posición más adecuada de cada partícula para esta operación.
De todas las partículas que pasaron por las ranuras del calibrador, se obtiene su peso y este
se registra como (Wp).
varilla de acero
lamina metalica de No. 15
CALIBRADOR DE ESPESORES
31
Para saber el contenido de partículas en forma de laja de la muestra se emplea la siguiente

expresión:
Wp
Cp = *100
Wi
Cp = Contenido de partículas en forma de laja, (%)

Wp = Peso que pasan las ranuras del calibrador, (grs.)
Wi = Peso del material retenido en la malla ¼” (6.30 mm), (grs.)
Wi = 425.4 grs.
No. de Ranura (Wp) Peso pasa Contenido de

la ranura (grs.) partículas en
forma de lajas %
30 27 6
40 95.6 23
50 113.3 27
70 94.4 22
80 59.6 14
90 35.5 8
100 00.0 0
SUMA 425.4 100
Los porcentajes son menores a la norma que marca como valor máximo un 40%.
32
Para determinar las partículas en forma alargada, que son las que tienen una relación entre
su largo y su ancho mayor de 1.8 veces, se utilizara la porción retenida en la malla ¼ (6.30
mm).
Se toma una muestra representativa tal como se hizo para la prueba anterior, en esta prueba
se utilizara el calibrador de longitudes de la Figura haciendo pasar de una en una las
partículas de tal manera que su mayor dimensión sea paralela al eje longitudinal del
calibrador.
CALIBRADOR DE LONGITUDES
33
Para saber el contenido de partículas en forma alargada de la muestra se emplea la

siguiente expresión:
Wa
Cp = *100
Wi
Cp = Contenido de partículas en forma alargada, (%)

Wp = Peso de las partículas que no pasan los clavos del calibrador,(grs.)
Wi = 425.4 grs.
No. de Clavos (Wp) Peso no Contenido de

pasa por los partículas en
clavos (grs.) forma alargada %
14.2 129 30
20 47.1 11
38.5 59.4 14
34
A.2.11 DETERMINACIÓN DE LA AFINIDAD ENTRE EL MATERIAL PÉTREO Y

LA EMULSIÓN, DESPRENDIMIENTO DE LA PELÍCULA.
El objetivo de la prueba es determinar estimativamente el desprendimiento del asfalto en

el agregado pétreo, cuando se somete a un proceso de agitación en agua esta prueba se aplica
a materiales pétreos que se utilizan en la elaboración de mezclas asfálticas, para materiales
que se impregnan o se estabilizan con materiales asfálticos, y en capas que en general no se
exponen directamente al transito en forma permanente.
Se prepara una muestra de material pétreo aproximadamente de 3 Kg. y de dicha muestra

se separan la fracción de material que pasa la malla No. 3/8” (9.5 mm) y se retiene en la malla
No. 4 (4.75 mm) así como la fracción que pasa la malla No 4 (4.75 mm) y se retiene en la malla
No 10 (2.00 mm) y eliminamos el material que pasa la ultima malla, se integran dos muestras
de este material de 60 grs. mezclados entre sí una de las cuales se sumerge en un vaso que
contenga agua a temperatura ambiente y se deja saturar durante 16 a 20 hrs. al finalizar este
periodo se eleva la temperatura del agua a 400C y se mantiene durante una hora a continuación
se vacía la muestra en una charola eliminando el agua hasta que el material pétreo contenga la
Humedad de absorción.
Una vez colocadas las muestras en la charola se prepara una muestra de emulsión asfáltica
de 40 grs. esta cantidad de emulsión se determina con base en su residuo asfáltico agregamos
la emulsión en cada una de las charolas y se mezclan las muestras hasta lograr que la
emulsión cubra completamente y uniformemente las partículas del material pétreo se colocan
las charolas con las mezclas dentro del horno a una temperatura de 600c para someterlas a un
proceso de curado durante 15 hrs. se sacan las muestras del horno y se remezclan cada una de
ellas, se dejan enfriar hasta una temperatura de 250c + 2. A continuación se instala en la
maquina de prueba de los frascos que contienen las mezclas y se agitan durante un periodo de
15 minutos cada muestra.
Se retiran los frascos de la maquina de agitado se destapan y se elimina por decantación el

agua de cada frasco, se colocan las mezclas sobre una hoja de papel blanco de manera de que
se pueda observar el desprendimiento de la emulsión ocurrido en la superficie de las
partículas, se estima visualmente como es la adherencia de la emulsión con el material pétreo
y se reportara como buena, regular o mala de acuerdo a la visualización.
Este resultado nos indica que tenemos una BUENA ADHERENCIA del asfalto con el
material pétreo, se puede decir que esa adherencia es buena ya que el material es volcánico y
presenta poros en sus partículas.
35
Preparamos el equipo y lo mezclamos con el material
Observamos que afinidad del material con la emulsión
36
A.13. RESUMEN DE RESULTADOS Y ESPECIFICACIONES DE LAS PRUEBAS

REALIZADAS AL MATERIAL PÉTREO.
PRUEBA RESULTADO ESPECIFICACIÓN
PESO VOLUMÉTRICO
SECO SUELTO 1175Kg / m3 NO EXISTE NORMA
ESPECIFICADA EN LA
SE OBTUVO DE LA GRAFICA
GRANULOMETRÍA GRANULOMETRÍA (GRANULOMETRÍA)
OBTENIDA
DENSIDAD RELATIVA
APARENTE 2.24 MÍNIMO DE 2.4
DE ACUERDO A LA
ABSORCIÓN ESPECIFICACION ES
6.38% UNA ABSORCIÓN ALTA.
EQUIVALENTE DE
ARENA 96.2% 55% MÍNIMO
DESGASTE DE LOS
ÁNGELES 31.46% 35% MÁXIMO
AFINIDAD DEL PÉTREO

CON LA EMULSIÓN VISUALIZAR SI ES
(DESPRENDIMIENTO DE BUENA ADHERENCIA BUENA REGULAR O
LA PELICULA) MALA
37
A.2.14 CONCLUSIONES
Tomando en cuenta que el material pétreo es de origen volcánico (“Banco del Melón ”),
este presenta una alta absorción y un bajo peso volumétrico.
En lo que corresponde a la granulometría obtenida se observa que la granulometría casi

cumple satisfactoriamente con la grafica para elaborar mezclas asfálticas. En los que
corresponde al peso volumétrico y dado que se trata de material de origen volcánico se puede
considerara que es bajo; porque el material es poroso; no obstante cumple con la prueba
abrasiva “desgaste de los Ángeles”; realmente se cuenta con una cantidad limitada de
material en forma de laja y alargada.
El material pétreo para formar la mezcla fue del banco del Melón ubicado en el Km.
43+500 desviación izquierda a Puerta del Salto cuyas propiedades mecánicas no se pudieron
obtener dado que no se pudieron elaborar los churritos, al efectuar la prueba en la copa de
Casa Grande solo se registraban de 3 a 8 golpes y en la barra no se aprecio contracción
alguna; por lo que con las condiciones y sabiendo la cantidad de material que pasaba la malla
No. 200 (finos) nos dimos cuenta que se trataba de un limo de baja compresibilidad:
• Limite liquido LL =0.00

• Limite plástico LP = 0.00
• Índice plástico IP = 0.00
• CL = 0.00
• CV = 0.00
Para su clasificación SUCS (Sistema Unificado de Clasificación de Suelos) obtuvimos los
coeficientes de curvatura y uniformidad los cuales son de 18.81 y 1.088 respectivamente; con
estos podemos conocer si la grava esta bien graduada o no como sigue:
Como el porciento de material retenido en la malla No 4 es mayor de 50% es una grava, los
coeficiente; el de curvatura es mayor de 4 y el coeficiente de uniformidad esta entre 1 y 3 se
dedujo que se trata de una grava bien graduada:
Su clasificación según el SUCS (GW) se trata de una grava bien graduada, mezcla de
grava y arena con poco o nada de finos.
Para las demás pruebas realizadas en el material pétreo los resultados cumplen con las
especificaciones correspondientes.
38
CAPITULO B.2
CARACTERÍSTICAS DEL
MATERIAL PÉTREO
TRITURADO
“BANCO a.g.c CONTRATISTA”
39
B).-BANCO TRITURADO a.g.c CONTRATISTA
A.1 LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA

Se encuentra localizado hacia el noreste del estado de Michoacán tomando la carretera
(Fed. 43) Morelia-Salamanca en el Km. 15+000 en el poblado del Mesón Nuevo; cuya
localización geográfica es la siguiente:
Comunidad longitud latitud altura

Mesón Nuevo 101*09’08” 19*48’06” 1900
CLIMA
Mesón Nuevo tiene un clima templado con lluvias en verano.
TOPOGRAFÍA
Presenta un sistema volcánico transversal cerros: tecolote de Oro, Palos Blancos, del
Tlacuache.
40
BANCO TRITURADO a.g.c CONTRATISTA
El banco tienen material de origen volcánico; basaltos los cuales sirven para formar las
estructura de un camino: bases, sub.-bases, concreto precolado y sello de carpeta asfáltica.
Los espesores de las capa es masiva de la edad terciaria superior, tiene una facturación
moderada y un interperismo somero. La forma de ataque es a base de riper, tiene
afloramientos de brecha volcánica basáltica que subyace al basalto.
Anualmente se permite extraer un volumen de 120 mil metros cúbicos de material por la
comisión de explotación de yacimientos.
Los materiales que comúnmente se ofertan son en forma descendente: grava de ¾” para la
fabricación de pavimentos hidráulicos, arena, base y por ultimo sello.
Los volúmenes mensuales que se venden son en promedio 1500 m³ de grava y de 300 m³ de
arena.
El método por el cual se realiza la trituración es por impacto con una maquina C 133.
Las maquinaria que se utiliza para acarreos y extracción de material en greña son: tractor
de orugas D8R caterpillar, retroexcavadora con orugas 330CL, camión cola de pato de 12 m³
de capacidad, cargador frontal de neumáticos caterpillar 962F y un tanque de agua con una
capacidad de 10000 lts. para mitigar los polvos.
Se realizar los muestreos cada 3 meses y contratan a laboratorio externos.
Explotación del Banco es de 120 mil m³ al año.
41
B.2.1 INTRODUCCIÓN
Los materiales pétreos para construir mezclas asfálticas son suelos inertes, provenientes de
ríos, arroyos o depósitos naturales (bancos de materiales), los cuales requieren cribado o
triturado para utilizarse.
Un material pétreo común incluye grava, arena, piedra molida y polvo. En una mezcla
asfáltica el agregado pétreo representa aproximadamente el 95% del peso total de la mezcla.
Esto quiere decir que la calidad del agregado es un factor fundamental para el
comportamiento del pavimento flexible y este proporcionara una superficie adecuada para el
rodamiento, ya que en esta se presentarán esfuerzos tangenciales (fricción). La unión del
material pétreo con una emulsión asfáltica deberá ser capas de resistir estos esfuerzos y tener
una textura apropiada para el rodamiento de los vehículos.
Para determinar la calidad del material pétreo o agregado para este estudio, se realizan las
siguientes pruebas:
• IDENTIFICACIÓN, MUESTREO Y TRANSPORTACIÓN DEL MATERIAL PÉTREO.
• PREPARACIÓN DE LA MUESTRA.
• PESO VOLUMÉTRICO SECO SUELTO (P.V.S.S.)
• ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
• DENSIDAD RELATIVA APARENTE.
• ABSORCIÓN DEL MATERIAL CRIBADO EN LA MALLA 1/2” Y RETENIDO EN LA

MALLA 3/8”.
• EQUIVALENTE DE ARENA.
• DESGASTE DE LOS ÁNGELES.
• AFINIDAD ENTRE EL MATERIAL PÉTREO Y LA EMULSIÓN ( DESPRENDIMIENTO DE

LA PELÍCULA )
42
B.2.2 IDENTIFICACIÓN, MUESTREO Y TRANSPORTE DEL MATERIAL

TRITURADO
La obtención de la muestra representativa para este estudio se realizo del banco de

triturado “a.g.c” (Planta Mesón Nuevo), el cual se encuentra ubicado en el kilómetro 15+000
de la carretera (Fed. 43 ) Morelia - Salamanca, este banco de material se caracteriza por la
explotación de material triturado de origen volcánico.
El objetivo es obtener y traer al laboratorio donde se realizará el estudio una muestra

representativa del material que se va a emplear en la elaboración de la mezcla asfáltica, para
poder realizar los estudios o pruebas correspondientes de dicho material, el equipo utilizado
para poder llevar a cabo esta tarea es: un medio de transporte, costales y palas.
Para obtener la muestra del material pétreo lo podemos realizar:
• Directamente en los bancos de material.

• En los camiones que estén suministrando el material a alguna obra en proceso.
• Del material que ya este en la obra.
B.2.3 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA.
Para poder saber que nuestro material ha perdido completamente la humedad lo

cambiamos de lugar por medio de un paleado dándole vuelta de un lado a otro y lo volvemos
a extender hasta que el material este completamente seco.
Una vez que el material haya perdido la humedad lo amontonamos y se traspalea para
lograr que los tamaños queden uniformes, repetimos este procedimiento dos o tres veces,
revuelto el material nos quedara una forma cónica, la cual aplanamos de la parte superior por
medio de la cara posterior de la pala y después se divide el material trazando dos líneas
perpendiculares sobre la superficie horizontal aplanada quedando así en forma de cuatro
cuadrantes, tomando los cuadrantes opuestos para proceder al análisis granulométrico
correspondiente y a todas las pruebas de calidad.
43
B.2.4 DETERMINACIÓN DEL PESO VOLUMÉTRICO SECO SUELTO (P. V. S. S.)
El objetivo de la prueba consiste en conocer la cantidad de material en peso seco suelto

por metro cúbico.
EL PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR LA PRUEBA ES EL SIGUIENTE:
Se vierte material el cual fue previamente cuarteado dentro de un recipiente dejándolo caer
de una altura de 20 cm medida a partir de la parte superior del recipiente, llenando
completamente hasta formar un cono. Enseguida se enrasa utilizando una varilla lisa o una
regla y se procede a pesarlo.
Al peso obtenido se le resta el peso del recipiente para obtener el peso de la muestra. , El
procedimiento para obtener el peso lo haremos dos o tres veces con el fin de que los pesos
sean aproximadamente iguales.
Para obtener nuestro peso volumétrico seco suelto (P.V.S.S.) utilizamos la siguiente
expresión:
W
P.V.S.S.= * 1000
V
P.V.S.S. = Peso volumétrico seco suelto, en kilogramos por metro cúbico.

W = Peso de la muestra en kilogramos
V = Volumen del recipiente, en litros.
17.745
P.V.S.S = * 1000 = 1643 Kg./ m3
10.800
44
Cuarteamos el material para tomar una parte representativa, de este mismo para la granulometría
Tomamos un promedio de 3 muestras representativas para el P. V. S. S.
B.2.5 DETERMINACIÓN DEL ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO.
El análisis granulométrico se refiere a la determinación de la cantidad en porcentaje de los

diversos tamaños de partículas que constituye el material pétreo.
La granulometría nos permite conocer la estabilidad de un material pétreo siendo mayor

cuando se reduce al mínimo la cantidad de vacíos, lo cual se logra obteniendo una buena
granulometría es decir, cuando tenemos una sucesión adecuada de tamaños que nos permita
que los huecos dejados por los gruesos los ocupen los de menor tamaño y que a su ves, los
huecos dejados por estos últimos los ocupen las partículas más finas.
45
El procedimiento que más se emplea para la determinación del análisis granulométrico es

el de cribado, el cual consiste en separar las partículas gruesas de las finas de un suelo
cribandolo a través de una serie de mallas de diferente abertura, y pesar las porciones de
material pétreo retenido en cada una de las mallas, a fin de relacionar dichos retenidos como
porcentajes de la muestra total, para obtener la composición del análisis granulométrico con
este procedimiento se clasifican las partículas de material pétreo desde un tamaño máximo de
1/2” (19.0 mm), hasta un tamaño mínimo que corresponde a la malla No 200 (0.075 mm).
Se traza la curva que representa la composición del análisis granulométrico en una grafica
que tenga por abscisas las aberturas de las mallas y por ordenadas los porcentajes del material
que pasan por dichas mallas.
Las normas de calidad de los materiales para pavimentos flexibles especifican que la curva
de análisis granulométrico del material pétreo para mezclas asfálticas, debe quedar
comprendida dentro de la zona delimitada por las curvas, como se muestra en la siguiente
figura.
GRANULOMETRICA
100
90
% QUE PASA
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0.075
0.150
0.250
0.425
0.850
2.000
4.750
6.300
9.500
12.500
19.000
25.000
Zona de especificación granulométrica, para materiales pétreos que se emplean en mezclas asfálticas.
46
DETERMINACIÓN DEL ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO, DEL MATERIAL PÉTREO RETENIDO EN

LA MALLA No 4.
De la muestra cuarteada se toman dos cuarteos opuestos, se pesan, anotándose este peso
como (Tg) Se criba el material por las mallas de mayor a menor tamaño de acuerdo con la
denominación siguiente:
Malla numero 1 ½” 1” ¾” ½” 3/8” ¼” No 4

Abertura en mm 38.1 25.40 19.05 12.70 9.52 6.35 4.76
Comenzando con la malla de mayor abertura y siguiendo en orden decreciente, se procede

al cribado del material con movimientos laterales y verticales, quedando en cada malla una
porción retenida de material de dicha muestra, se pesan cada una de estas, así como el
material que pasa la malla No 4 (4.75 mm) con la balanza con aproximación al décimo de
gramo y se anotan los resultados obtenidos. Los pesos del material retenido en cada malla se
expresan como porcentajes del peso de la muestra total (Wt).
Para cada malla se calcula, el porcentaje de material retenido acumulativo, sumando los
porcentajes de retenidos en las mallas de abertura mayor con el retenido de dicha malla. Cada
uno de estos porcentajes retenidos acumulativos se resta de cien (100), para obtener para cada
una de las mallas el porcentaje en peso de las partículas que pasan por cada malla.
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL MATERIAL PÉTREO QUE PASA POR LA MALLA No 4.
Del material que pasa por la malla No 4, tomamos una muestra representativa de 500 grs.
para hacer el cribado del mismo a través de las mallas de menor abertura, igualmente como se
realizo para el material grueso ahora se hará para sacar la porción de finos que retiene cada
malla. Las cuales se acomodaran de mayor a menor abertura como se indica a continuación:
Malla No. 10 20 40 60 100 200

Abertura en mm 2.0 0.84 0.420 0.250 0.149 0.074
Los resultados de este análisis granulométrico deben incluir los porcentajes parciales
retenidos en cada malla, porcentajes acumulativos retenidos y porcentajes totales que pasan
por cada malla.
De los resultados del análisis granulométrico del material que queda retenido en cada malla,
se obtiene la grafica correspondiente, y se tomara tal como sea el resultado sin hacer
corrección.
47
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL MATERIAL PÉTREO PARA ESTE ESTUDIO.
MUESTRA SECA = 17745 grs.
MATERIAL RETENIDO EN LA MALLA No 4
Malla No. Peso retenido % Retenido % Retenido % Que pasa la

1½ 225 1 1 99
1” 4080 23 24 76
¾” 2447 14 38 62
½” 3513 20 58 42
3/8” 1629 9 67 33
¼” 1334 7 74 26
No 4 464 3 77 23
Pasa No 4 4053 23 -
SUMA 17745 100
MATERIAL QUE PASA LA MALLA No 4
Malla No. Peso retenido % Retenido %Retenido %Que pasa la

10 135 6 83 17
20 92.3 4 87 13
40 57.1 3 90 10
60 39.4 2 92 8
100 28 1 93 7
200 36 2 95 5
Pasa 200 110 5 100 0
SUMA 497.8 23
48
GRANULOMETRICA
100
90
80
% QUE PASA
70
76
60
50 62
40 33
23 26
42
30 17
13
20 5 7 8 10
10
0
0.075
0.150
0.250
0.425
0.850
2.000
4.750
6.300
9.500
12.500
19.000
25.000
GRAFICA DEL ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
PESO RETENIDO PARCIAL

PESO TOTAL DE LA MUESTRA
% RETENIDO ACUMULATIVO = ES LA SUMA CRUZADA DE LOS % DE RETENIDO PARCIAL

PARA EL RETENIDO DE LA MALA No 4
EL % RETENIDO PARCIAL PARA EL MATERIAL FINO ( MATERIAL QUE PASA LA MALLA No 4)
% RETENIDO PARCIAL DEL MATERIAL

QUE PASA LA MALLA 4 PESO RETENIDO
% RETENIDO PARCIAL = * DEL FINO
PESO TOTAL DE LA MUESTRA DEL
MATERIAL FINO
49
23 ( CONSTANTE)
500
Cribamos por las diferentes mallas para obtener la granulometría
B.2.6 DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD RELATIVA APARENTE.
La determinación de la densidad relativa aparente del material pétreo retenido en la malla

de 3/8” (9.5 mm) esta relacionada con la prueba de absorción y da una idea general de la
calidad del material pétreo. Se puede decir en términos generales que a densidades altas y
absorciones bajas, corresponden materiales compactos y resistentes. Pero esto no es
incluyente ya que hay materiales con baja densidad y alta absorción que también son bastante
resistente y los cuales se identifican fácilmente por la presencia de cavernas a simple vista.
A una muestra de material de (300 grs.), cribando en la malla 3/4” (19.05 mm) y retenido en
la malla de 3/8” (9.5 mm) la ponemos a saturar en agua durante 24 horas aproximadamente.
Pasado ese tiempo se saca el material del agua y se seca superficialmente con una franela.
Utilizamos una probeta y le vertimos agua a 300 ml se deja caer el material pétreo dentro
de la probeta y medimos el volumen de agua que desaloja el material. Se toma la lectura y
se mide como el volumen de agua que se desaloja.
50
Se extrae el material de la probeta y se seca en un horno a temperatura constante de 100ºc a

110ºc, hasta que pierda completamente la humedad, para saber que el material ha perdido la
humedad se coloca encima un vidrio para verificar que ya no forme gotas o se empañe. Una
vez seco el material, este se deja enfriar hasta alcanzar la temperatura ambiente, se pesa, y se
anota dicho peso como (Ws).
La densidad relativa aparente la calculamos con la siguiente expresión:
Ws
Dr =
V
Dr. = Densidad relativa aparente.
Ws = Peso de la muestra seca, en gramos.
V = Volumen desalojado de agua en mililitros.
Ws =290.5 grs V = 139.0 ml
290.5
Densidad aparente = = 2.09 %
139.0
Este resultado de 2.09 nos indica que el material pétreo es más pesado y menos poroso que
el de origen volcánico.
Dejamos el material 24 hrs. Saturando Después secamos el material superficialmente y lo colocamos

en la probeta
51
B.2.7 DETERMINACIÓN DE LA ABSORCIÓN DEL MATERIAL PÉTREO
El objetivo de la prueba es determinar la capacidad máxima de absorción de agua durante

24 hrs. del material pétreo volcánico, con respecto a su peso seco expresado en porciento.
Tomemos una muestra representativa de material pétreo cribada por la malla ¾” (19.0 mm)
y retenida en la 3/8” (9.5 mm) de 300 grs., se satura en agua durante 24 hrs. Una vez que allá
transcurrido este tiempo se lava la muestra y se seca con una franela superficialmente y se
pesa, tomando este peso como (Wi) posteriormente se coloca en un horno a temperatura de
100ºc a 110ºc hasta que pierda la humedad. Se deja enfriar y lo pesamos registrándose como
(Ws).
El porcentaje de absorción se calcula con la siguiente expresión:
W i – WS
% Absorción = * 100
WS
Wi = Peso de la muestra saturada y superficialmente seca, en grs.

Ws = Peso de la muestra seca, en grs.
Wi = 300 grs Ws= 290.5 grs
300 – 290.5
% Absorción = * 100 = 3.27 %
290.5
52
Secamos la muestra representativa para perder toda el agua
ESPECIFICASIONES PARA DETERMINAR EL TIPO DE ABSORCIÓN
TIPO DE ABSORCIÓN % DE ABSORCIÓN

BAJA MENOS DEL 2 %
MEDIA ENTRE 2 Y 4 %
ALTA MAS DEL 4 %
Por lo tanto de acuerdo al resultado obtenido 3.27, nos indica que tenemos una absorción
media.
B.2.8 DETERMINACIÓN DEL EQUIVALENTE DE ARENA.
El objetivo de la prueba es para determinar el porcentaje de finos (arcilla) indeseables, los

cuales provienen generalmente de naturaleza plástica y susceptibles de cambios volumétricos.
Para esta prueba necesitó preparar un recipiente con solución madre o de reserva, de la
siguiente manera:
53
Se pesan 454 grs. de cloruro de calcio se coloca en un recipiente que contiene 1890 ml de
agua. Posteriormente se agregan 47 grs. De solución volumétrica al 40% de formaldehído R. A
y 250 grs. De glicerina USP, se mezclan y se agrega agua destilada hasta completar 3785 ml, ya
que se haya completado dicha cantidad se debe agitar toda la solución para homogenizarla.
Para realizar esta prueba necesitaremos además de la solución madre, material cribado por
la malla No 4 (4.75 mm.) Se llenan dos cápsulas con ese material golpeándolas en la base
contra la mesa para lograr un buen reacomodo de las partículas
Se coloca en las probetas 4 pulgadas de solución madre, inmediatamente después se vierte

el material dentro de la probeta y dejamos reposar durante 10 minutos. Transcurrido este
lapso de tiempo se coloca un tapón y agitamos dando 90 movimientos en 30 segundos
Después se introduce el irrigador para remover las partículas finas y lavar las paredes de
las probetas. Procurando que los movimientos sean rotatorios y alternados, esto se hará
además para alcanzar una altura de 15 pulgadas de solución, se deja reposar hasta lograr que
el material quede estable.
Una vez que el material este estable se efectúa la lectura de la arcilla en la escala de la
probeta, posteriormente se introduce lentamente el pizón procurando no perturbar los finos en
suspensión hasta apoyarlo en el material grueso y se efectúa la lectura que nos indica el
marcador del pizón, siendo esta la lectura de arena.
Para poder conocer el equivalente de arena, se emplea la siguiente expresión.
LECTURA DE ARENA
EQUIVALENTE DE ARENA = *100
LECTURA DE ARCILLA
PROBETA 1
2.15
EQUIVALENTE DE ARENA = * 100 = 43%
5.0
54
PROBETA 2
2.10
5.10
PROBETA 3
2.05
EQUIVALENTE DE ARENA = * 100 = 39.1%
5.25
43.0 + 41.2+39.1
EQUIVALENTE DE ARENA = = 41.1%
3
PROBETA 1 PROBETA 2 PROBETA 3

ARCILLA 5.00 ARCILLA 5.1 ARCILLA 5.25
ARENA 2.15 ARENA 2.1 ARENA 2.05
Tenemos un valor de 41.1 que es menor al marcado por la norma que nos dice que como
mínimo debe ser 50 % de equivalente de arena por lo tanto el material no cumple.
Dejamos reposar la muestra para así poder Después colocamos el pizon para tomar la lectura de arena
tomar la lectura de arcilla
55
B.2.9 DETERMINACIÓN DEL DESGASTE DE LOS ÁNGELES.
El objetivo de la prueba es para determinar el desgaste que sufre el material pétreo, que
estiman el efecto perjudicial que origina a los materiales su grado de alteración, su baja
resistencia estructural, planos de debilitamiento, planos de cristalización, formas de las
partículas, etc.
La prueba consiste en someter las muestras de material pétreo seco de determinada

granulometría a un proceso de abrasión que se efectúa en la maquina los Ángeles, en la que
se introduce la muestra de material junto con esferas metálicas y mediante una rotación de
dicha maquina se origina entre las esferas y el material cargas abrasivas y de impacto, que
hacen que el material se desgaste.
Tomando en cuenta la granulometría obtenida, determinamos los tamaños predominantes en

mayor porcentaje. Para este caso serán los materiales retenidos en la malla de 1”
(24.40mm), 3/4” (19.05 mm), 1/2” (12.70 mm) y 3/8” (9.520 mm), por lo cual el material se
clasifica en el tipo A de la tabla 1.1, en la cual se da la información de las cantidades de
material requerido y los tamaños respectivos que deben utilizarse para la prueba, así como la
carga abrasiva y el numero de revoluciones que debe darse a la maquina.
Después de conocer los tamaños de material a utilizar, se toman las muestras de 1250 grs.
de material pétreo tal como se indica en la tabla 1.1
56
Tabla1.1
TIPO DE GRANULOMETRIA PESO DE CARGA ABRASIVA NUMERO
MUESTRA LA DE
PASA RETIENE MUESTRA No. DE PESO REVOLUC
MALLA MALLA EN ESFERAS TOTAL EN IONES
No No GRAMOS GRAMOS
1 ½” 1” 1250+/-25
1” ¾” 1250+/-25 500 500
A ¾” ½” 1250+/-10 12 +/-
½” 3/8” 1250 +/-10 25
TOTAL 5000 +/- 10
B ¾” ½” 2500+/-10 11 4584 500

½” 3/8” 2500+/-10 +/-25
TOTAL 5000 +/- 10
C 3/8” ¼” 2500+/-10 8 3330 500

¼” No. 4 2500+/-10 +/- 20
TOTAL 5000 +/- 10
D No. 4 No.8 5000+/-10 6 2500 500

+/-15
TOTAL 5000 +/- 10
E 3” 2 ½” 2500+/-50 12 5000
2 1/2” 2 2500+/-50 +/- 1000
2” 1 ½” 5000+/-50 25
TOTAL 10000+/- 100
F 2” 1 ½” 5000+/-50 12 5000 10000

1 ½” 1” 5000+/-25 +/- 25
TOTAL 10000 +/- 75
G 1 ½” 1” 5000+/-25 12 5000 10000

1” ¾” 5000+/-25 +/-25
TOTAL 10000 +/- 50
57
De la muestra seleccionada se pesa y se registra como (Wi), se coloca en la maquina de los

Ángeles conjuntamente con las esferas señaladas las cuales deben ser 12. Determinadas de
acuerdo a la granulometría y a la tabla 1.1. Se pone a girar la maquina hasta alcanzar él
numero de revoluciones especificado (500) esta operación se deja durante 15 o 20 minutos.
Una vez concluida esta operación se procede a cribar este material por la malla No.12
(1.68mm) se pesa la fracción retenida en dicha malla y se registra este peso como (Wf)en
gramos.
El porcentaje de desgaste del agregado pétreo se obtendrá dé acuerdo con la siguiente

expresión:
Wi - W f
D=
Wi
En donde
D = Desgaste del material pétreo, en porciento.

Wi = Peso inicial de la muestra de prueba, en gramos.
Wf = Peso final de la muestra (material retenido en la malla No. 12), en gramos.
Wi = 5000 Wf = 3450
5000 – 3450
D= * 100 = 31.00 %
5000
El porcentaje de desgaste que se obtuvo fue de 31.00 %, este es menor al que marca la
norma, con un valor máximo de 35 %.
58
Preparamos la maquina para el desgaste del material Separamos el material que retiene la malla no. 12 y pesamos
B.2.10 DETERMINACIÓN DE LA FORMA DE LA PARTÍCULA
El objetivo de esta prueba es determinar la relación entre dimensiones de las partículas del
material pétreo, a fin de clasificarlas con respecto a su forma alargada o de laja, y conocer el
porcentaje de partículas que contiene la muestra utilizada para la mezcla asfáltica.
Esta prueba se realiza a las partículas de material pétreo que es retenido la malla ¼”
(6.30mm), y dichas partículas deberán tener una relación entre su espesor y su ancho no menor
a 0.60 veces.
PROCEDIMIENTO PARA RELIZAR LA PRUEBA
De un muestra representativa de material pétreo se toma, por cuarteo, una porción

suficiente para obtener como mínimo 200 partículas retenidas en la malla ¼” (6.30 mm), se
pesa el material retenido por dicha malla y se registra como (Wi).
Se toma de una en una las partículas que conforman las la porción clasificada de la muestra
y se verifica si pasan por la ranura correspondiente del calibrador de espesores que se muestra
en la figura, buscando la posición más adecuada de cada partícula para esta operación.
De todas las partículas que pasaron por las ranuras del calibrador, se obtiene su peso y este
se registra como (Wp).
59
varilla de acero
lamina metalica de No. 15
CALIBRADOR DE ESPESORES
Para saber el contenido de partículas en forma de laja de la muestra se emplea la siguiente

expresión:
Wp
Cp = *100
Wi
Cp = Contenido de partículas en forma de laja, (%)
Wp = Peso que pasan las ranuras del calibrador,(grs.)
Wi = 1402.4 grs.
60
No. de Ranura (Wp) Peso pasa Contenido de

la ranura (grs.) partículas en
forma de lajas %
30 70.2 5
40 114.5 8
50 262.0 19
70 226.5 16
80 372.0 26
90 220.7 16
100 136.5 10
SUMA 1402.4 100
Para determinar las partículas en forma alargada, que son las que tienen una relación entre
su largo y su ancho mayor de 1.8 veces, se utilizara la porción retenida en la malla ¼”
(6.30mm).
Se toma una muestra representativa tal como se hizo para la prueba anterior, en esta prueba
se utilizara el calibrador de longitudes (Figura 1.3) haciendo pasar de una en una laas
partículas de tal manera que su mayor dimensión sea paralela al eje longitudinal del
calibrador.
CALIBRADOR DE LONGITUDES
61
Para saber el contenido de partículas en forma de alargadas de la muestra se emplea la

Wa
Cp = *100
Wi
Cp = Contenido de partículas en forma alargada, (%)

Wp = Peso de las partículas que no pasan los clavos del calibrador,(grs.)
Wi = 1402.4 grs.
No. de Clavos (Wp) Peso no Contenido de

pasa por los partículas en
clavos (grs.) forma alargada %
14.2 275.7 20
20 318.8 23
38.5 471 34
40 185.8 13
Los porcentaje son menores a los de las normas que marca un máximo de 40%.
B.2.11 DETERMINACIÓN DE LA AFINIDAD ENTRE EL MATERIAL PÉTREO Y

LA EMULSIÓN, DESPRENDIMIENTO DE LA PELÍCULA.
El objetivo de la prueba es determinar estimativamente el desprendimiento del asfalto en

el agregado pétreo, cuando se somete a un proceso de agitación en agua esta prueba se aplica
a materiales pétreos que se utilizan en la elaboración de mezclas asfálticas, para materiales
que se impregnan o se estabilizan con materiales asfálticos, y en capas que en general no se
exponen directamente al transito en forma permanente.
Se prepara una muestra de material pétreo aproximadamente de 3 Kg. y de dicha muestra

se separan la fracción de material que pasa la malla No. 3/8” (9.5 mm) y se retiene en la malla
No.4 (4.75 mm) así como la fracción que pasa la malla No. 4 (4.75 mm) y se retiene en la malla
No.10 (2.00 mm) y eliminamos el material que pasa la ultima malla, se integran dos muestras
de este material de 60 grs. mezclados entre sí una de las cuales se sumerge en un vaso que
62
contenga agua a temperatura ambiente y se deja saturar durante 16 a 20 hrs. al finalizar este
periodo se eleva la temperatura del agua a 400C y se mantiene durante una hora a continuación
se vacía la muestra en una charola eliminando el agua hasta que el material pétreo contenga la
Humedad de absorción.
Una vez colocadas las muestras en la charola se prepara una muestra de emulsión asfáltica
de 40 grs. esta cantidad de emulsión se determina con base en su residuo asfáltico agregamos
la emulsión en cada una de las charolas y se mezclan las muestras hasta lograr que la
emulsión cubra completamente y uniformemente las partículas del material pétreo se colocan
las charolas con las mezclas dentro del horno a una temperatura de 600c para someterlas a un
proceso de curado durante 15 hrs. se sacan las muestras del horno y se remezclan cada una de
ellas, se dejan enfriar hasta una temperatura de 25ºc + 2. A continuación se instala en la
maquina de prueba de los frascos que contienen las mezclas y se agitan durante un periodo de
15 minutos cada muestra.
Se retiran los frascos de la maquina de agitado se destapan y se elimina por decantación el

agua de cada frasco, se colocan las mezclas sobre una hoja de papel blanco de manera de que
se pueda observar el desprendimiento de la emulsión ocurrido en la superficie de las
partículas se estima visualmente como es la adherencia de la emulsión con el material pétreo
y se reportara como buena, regular o mala de acuerdo a la visualización.
Este resultado nos indica que tenemos una BUENA ADHERENCIA del asfalto con el material
pétreo, se puede decir que esa adherencia es buena ya que el material es volcánico.
Preparamos el equipo y lo mezclamos con el material
63
Observamos que afinidad del material con la emulsión
64
B.2.12 RESUMEN DE RESULTADOS Y ESPECIFICACIONES DE LAS PRUEBAS

REALIZADAS AL MATERIAL PÉTREO.
PRUEBA RESULTADO ESPECIFICACIÓN
PESO VOLUMÉTRICO
SECO SUELTO 1643Kg / m3 NO EXISTE NORMA
ESPECIFICADA EN LA
SE OBTUVO DE LA GRAFICA
GRANULOMETRÍA GRANULOMETRÍA (GRANULOMETRÍA)
OBTENIDA
DENSIDAD RELATIVA
APARENTE 2.09 MÍNIMO 2.4
DE ACUERDO A LA
ABSORCIÓN ESPECIFICACION ES UNA
3.27% ABSORCIÓN MEDIA.
EQUIVALENTE DE
ARENA 41.1% 55% MÍNIMO
DESGASTE DE LOS
ÁNGELES 31% 35% MÁXIMO
AFINIDAD DEL PÉTREO

CON LA EMULSIÓN VISUALIZAR SI ES
(DESPRENDIMIENTO DE BUENA ADHERENCIA BUENA REGULAR O
LA PELÍCULA) MALA
65
B.2.13 CONCLUSIONES
Tomando en cuenta que el material pétreo es de origen volcánico (“Banco de triturados

a.g.c contratista ”), este presenta una absorción media y un peso volumétrico
considerablemente mayor al del Banco del Melón, por ser triturado.
En lo que corresponde a la granulometría obtenida se tuvo no cumplió satisfactoriamente
por contar con una cantidad apreciable de partículas grandes retenidas 1”, ¾” y ½” por lo que
la granulometría se sale del rango permitido; de igual manera vemos que la cantidad de arena
es escasa. Los finos partículas que pasa la malla No. 200 es considerable del 5%. No obstante
con los inconvenientes que presenta el material procederemos elaborar mezclas asfálticas.
El material pétreo para formar la mezcla fue del banco triturados a.g.c contratista ubicado
en el Mesón Nuevo, Km. 15+000; cuyas propiedades mecánicas son las siguientes:
• Limite liquido LL =27.1

• Limite plástico LP = 17.8
• Índice plástico IP = 9.3
• CL = 3.09
• CV = 26.60
Para su clasificación SUCS (Sistema Unificado de Clasificación de Suelos) obtuvimos los

coeficientes de curvatura y uniformidad los cuales son de 25.71 y 12.40 respectivamente; con
estos deducimos que:
Como el porciento de material retenido en la malla No 4 es mayor de 50%, por lo tanto es

una grava, los coeficiente; el de curvatura es mayor de 4 y el coeficiente de uniformidad no
esta entre 1 y 3 se dedujo que se trata de:
Su clasificación según el SUCS (GP-GM) grava mal graduada-grava limosa; mezcla de

grava, arena y limo y para la obtención del segundo símbolo se obtuvieron los limites con lo
cual observando la carta de plasticidad; se trata de un limo.
En lo que se refiere a la contracción lineal es de 3.09% y el mínimo permitido es de 2%

por lo que el material no cumple satisfactoriamente. Otra de las observaciones que realice al
humedecer las partículas es su fácil facturación.
66
CARTA DE PLASTICIDAD
70
60
LINEA "B"
LL = 50 C
50
CL
40
OH
IP%
30
20
OL MH
10
ML
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
LL%
67
CAPITULO II
CARACTERÍSTICAS DE LA
EMULSIÓN ASFALTICA
68
II.I INTRODUCCIÓN:
DEFINICION DE EMULSIÓN ASFALTICA:
Dispersión fina más o menos estabilizada de un liquido en otro, no miscibles entre sí,
asfalto y agua.
Las emulsiones asfálticas constituyen un procedimiento que se usa para fluidificar el

cemento asfáltico, son del tipo de aceite en agua en el que la fase dispersa es el asfalto en
forma de pequeños glóbulos, mientras que la fase continua es el agua. Para la elaboración de
las emulsiones se tienen que emplear pequeñas porciones de productos químicos conocidos
como emulsificantes tanto para facilitar la dispersión como para mantener en suspensión los
glóbulos de asfalto. Si no existiera el emulsificante una dispersión de asfalto en agua formado
mediante agitación se separa en capas, con la presencia del emulsificante se forma una
película alrededor de cada glóbulo modificando las propiedades de la fase.
En las emulsiones asfálticas usadas en carreteras los porcentajes de emulsificante varían

de 0.5 al 1.0% en peso, esta cantidad proporciona una protección razonable contra la
congelación de las partículas.
De acuerdo con su resistencia a la congelación las emulsiones se clasifican en. Emulsiones

inestables o de rompimiento rápido, conteniendo una cantidad mínima de emulsificante.
Emulsiones semiestables o de rompimiento medio, con mayor cantidad de emulsificante.
Emulsiones altamente estabilizadas o de rompimiento lento, son las que contienen la mayor
proporción de solventes.
Para este estudio se analizara la emulsión de ROMPIMIENTO MEDIO obtenida de

EMULSA SA. de CV. (deposito de emisiones ubicado en Ciudad Industrial de Morelia).
EMULSIONES DE ROMPIMIENTO MEDIO
Se emplean principalmente para las mezclas asfálticas que tienen poca cantidad de finos,
para la construcción de sub.- bases estabilizadas, carpetas para caminos de bajo transito,
bacheos y renivelaciones.
Es muy importante decir que con el empleo de las emulsiones podemos realizar las mezclas
en el lugar ya que no requiere de un proceso de calentamiento para preparar la mezcla.
69
LAS PRUEBAS QUE SE LE REALIZARÁN A LA EMULSIÓN SERÁN:
• CARGA ELÉTRICA DE LA PARTÍCULA.

• pH. DE LA EMULSIÓN.
• RETENIDO EN LA MALLA No 20.
• VISCOCIDAD SAYBOLT- FUROL.
• ASENTAMIENTO (SEDIMENTACIÓN) EN 5 DÍAS.
• RESIDUO POR DESTILACIÓN.
• RESIDUO POR EVAPORACIÓN.
PRUEBAS REALIZADAS A EL RESIDUO POR DESTILACIÓN.
• PENETRACIÓN.
• DUCTILIDAD.
70
II.II CARGA ELÉCTRICA DE LA PARTÍCULA
El objetivo de esta prueba es para identificar las emulsiones a través de la polaridad

eléctrica de sus glóbulos de asfalto. Cuando dichos glóbulos tienen carga eléctrica negativa,
las emulsiones se clasifican como aniónicas y cuando tienen carga eléctrica positiva se
identifican como emulsiones cationicas.
De una muestra de emulsión asfáltica. Se vierte en el vaso una cantidad suficiente para que
los electrodos puedan sumergirse 2.5 cm. Aproximadamente, dentro de la emulsión sin tocar
fondo.
Se conecta la corriente eléctrica, se mueve el botón de ajuste para tener una intensidad de 8
miliamperios y en este momento se acciona el cronometro. Cuando haya transcurrido un
tiempo de 30 minutos de aplicación de la corriente o bien, cuando se reduzca la intensidad de
la misma a 2 miliamperios, se acciona el interruptor, se desconectan los electrodos y se retiran
de la emulsión.
Se observa en cual de los electrodos se encuentra adherido el asfalto, las emulsiones

cationicas depositan una capa apreciable de asfalto sobre el cátodo o electrodo negativo,
mientras que el ánodo electrodo positivo se conservara relativamente limpio.
El resultado de la prueba es el siguiente.
MUESTRA
CARGA DE LA
PARTÍCULA POSITIVA
71
II.III POTENCIAL DE HIDROGENO DE LA EMULSIÓN pH
El objetivo de la prueba es determinar el potencial de hidrogeno de la fase acuosa de las

emulsiones asfálticas.
PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR LA PRUEBA.
Primeramente se homogeniza la emulsión para tomar una muestra de la misma.
Se lava el electrodo con agua destilada.
Se hace la calibración del electrodo introduciéndolo en una solución buffer, determinando

su pH. Para comparar el valor de referencia y si se hace necesario ajustar la lectura correcta.
Se vuelve a lavar el electrodo con agua destilada.
Se vierten 50 ml de la muestra en un vaso de 100 ml, se determina la temperatura del jabón

emulsificante y se hace la corrección antes de introducir el electrodo. Después de agitar el
vaso ligeramente durante unos segundos se determina el pH.
Se saca el electrodo y se lava inmediatamente con agua destilada y thiner.
MUESTRA pH. A CALIBRAR RESULTADO pH.

1 7.0 5.8
II.IV VISCOCIDAD SAYBOLT-FUROL
Esta prueba nos sirve para determinar la viscosidad sayvolt-furol de las emulsiones
asfálticas a las temperaturas de 50° C.
El objetivo es determinar el grado de fluidez en un asfalto liquido a la temperatura señalada,
e indirectamente el grado de manejabilidad del producto asfáltico, la viscosidad disminuye a
medida que aumenta su temperatura y por lo tanto se hace más manejable.
72
Se sumerge un vaso con una muestra de emulsión 100 ml en un baño de agua durante 30
minutos a una temperatura de 50°C, según sea el caso de que se trate, hasta que la muestra
alcance la temperatura de prueba +/- 0.05°C. Durante este lapso mézclese la muestra con
ligeros movimientos circulares del termómetro para que sea uniformice la temperatura.
Vacíese la muestra en el tubo del viscosímetro a través de la malla No. 20 (0.841mm),

hasta que rebase el nivel del tubo de derrame.
Una vez lleno el tubo y sin agitar la muestra, determínese la viscosidad quitando
rápidamente el tapón de la boquilla del tubo permitiendo que la muestra escurra hacia el
matraz aforado.
Utilizando un reloj tomamos los segundos que tarda en llenarse el matraz hasta la marca
del aforo. Este tiempo t expresado en segundos será la viscosidad saybolt-furol a la
temperatura señalada de prueba .
MUESTRA No CANTIDAD DE
TEMPERATURA EN °C TIEMPO EN seg. EMULSION EN
ML
1 50 28.13 60
Preparamos el equipó para después colocar la emulsión Tomamos el tiempo en que tarda la emulsión en salir
73
II.V RETENIDO EN LA MALLA No 20
Esta prueba garantiza que el tamaño de los glóbulos en las emulsiones son menores de 8
micras y que su finura es la adecuada para garantizar el comportamiento.
Equipo para realizar la prueba.
Malla us standard, de aberturas cuadradas de 0.845 mm ( No 20) con su fondo y tapa.

Probeta de 500 CC y vasos de precipitado de 1000 CC.
Agua destilada.
Balanza con capacidad de 2000 grs. y aproximación de 0.1 grs. .
Se pesa la malla con el fondo y tapa y se anota como W t o peso de la tara.
Se toma una muestra de emulsión previamente homogeneizada y se vierten en el vaso de

1000 CC y a continuación se pasa por la malla, para mantener los glóbulos mayores de 8
micras.
Se lava la malla con solución jabonosa diluida hasta que esta salga limpia.
Se colocan el fondo y la tapa, y el conjunto se seca en un horno durante 2 horas a 100 °C

después de la cual se sacan del horno, se deja enfriar a la temperatura ambiente, se pesa, y
anotamos este peso como Wf . .
El resultado lo reportaremos de acuerdo a la siguiente expresión.
Wt – Wf
%R= * 100 < 0.1
1000
Wt = Peso de la tara (malla)

Wf = Peso de la tara después de someterla al horno
Wt =158.6grs. Wf =159.0grs.
159.0 – 158.6
%R = *100 = 0.08% < 0.1%
500
74
Pesamos el equipo a utilizar Lo colocamos en el horno
II.VI ASENTAMIENTO EN 5 DÍAS
El objetivo de esta prueba es obtener un índice de la tendencia a sedimentarse, los glóbulos

de asfalto que componen la emulsión, cuando se encuentra en reposo almacenada sin ningún
tipo de movimiento o recirculación.
PROCEDIMIENTO PAR AREALIZAR LA PRUEBA
La prueba se realizara por duplicado, y necesitaremos dos probetas de vidrio de 500 ml de

capacidad con graduaciones de 5 cm, una pipeta de vidrio de 60 cc, un embudo de vidrio,
además del equipo que se utilizo para la prueba del residuo por evaporación.
Usando el embudo se vierten en cada una de las probetas una muestra representativa de
emulsión de 500 ml; déjese tapada libre del contacto del aire, durante los 5 días especificados
de prueba.
Una vez transcurridos los 5 días de sedimentación, se extraen 55 CC de cada probeta de la
parte superior evitando alterar el resto de muestra en la probeta, de la cantidad extraída
colocamos 50 grs. En los recipientes para obtener el residuo por evaporación, ( Rs.)
75
A continuación eliminamos los 390 CC siguientes de cada probeta empleando la pipeta,

evitando que se perturbe la emulsión restante.
Los últimos 55 CC de la probeta se extraen y se pesan 50 grs. En los recipientes para

determinar su residuo por evaporación de la parte inferior (Ri.)
%S = %Ri - %Rs < 5%
PARTE SUPERIOR
PROBETA No PIS (grs.) PFS (grs.) RS % PARTE
SUPERIOR
1 50 28.8 57.6 57.6
PFS 28.8
% RS1 = *100 = * 100 = 57.6 %
PIS 50
RS residuo de la parte superior. RI Residuo de la parte inferior.
PFS peso final de la parte superior. PFF Peso final del fondo.
PIS Peso inicial de la parte superior. PIF Peso inicial del fondo.
S Sedimentación
.
PARTE INFERIOR
PROBETA PIF (grs.) PFF (grs.) RI % PARTE

INFERIOR
1 50 32.1 64.2 64.2
PFF 32.1
% RI1 = *100 = * 100 = 64.2
PIF 50
Por lo que el asentamiento en 5 días nos queda.

% S = RI – RS < 5 %
% S = 64.2– 57.3 = 6.9% < 5%
Por lo que no cumple el resultado de 6.9% de la sedimentación de acuerdo a la norma que

debe ser como máximo de 5%.
76
Dejamos reposar la emulsión durante 5 días para hacer la prueba
II.VII RESIDUO POR DESTILACIÓN
El objetivo de la prueba es determinar las proporciones de agua y residuo asfáltico

contenidas en la emulsión. El residuo de la destilación puede utilizarse para efectuar las
pruebas de penetración y ductilidad.
PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR LA PRUEBA.
Se pesa una muestra representativa de emulsión de 200 grs. en el alambique previamente

tarado, incluyendo accesorios tapaderas, abrazaderas, termómetro etc.
La tapa debe de ajustarse perfectamente mediante el anillo de presión, entre esta y el

alambique debe usarse un empaque de papel con aceite. El termómetro se insertara mediante
un tapón de corcho de tal manera que el bulbo quede a 6.4 mm del fondo del alambique.
Se conecta el alambique y se coloca el quemador de gas alrededor de este, con el que se

calentara la parte superior del citado alambique.
Se designa como Wi, el peso del alambique incluyendo accesorios y la emulsión. Con el
mechero de bunsen, aplíquese suficiente calor al tubo de conexión para evitar la
condensación del agua en este.
Cuando la temperatura de la muestra haya llegado a 121 °C bájese el quemador hasta la

mitad de la altura del alambique y manténgase en esta posición hasta que se alcance la
77
temperatura de 176 °C, después de la cual deberá bajarse nuevamente el quemador hasta la
altura de 6.4 mm del fondo del alambique.
Elévese la temperatura de la muestra hasta 260 °C y manténgase durante un lapso de 15

minutos
Desconéctese el alambique y pésese con todos los accesorios y lo anotamos como Wf. El
resultado de la prueba lo reportaremos de acuerdo a la siguiente expresión.
200 – (Wi – Wf )
%R= * 100
200
% R = Porciento de residuo de la emulsión.

Wi = Peso en grs. del alambique, accesorios y emulsión antes de la prueba.
Wf = Peso en grs. del alambique, accesorios y emulsión después de la prueba.
Wi = 3835grs. Wf = 3770 grs.

200 – (3835 – 3770)
%R= * 100 = 67.5 %
200
Cuidaremos que la emulsión no se derrame y verificaremos la condensación del agua

78
II.VIII RESIDUO POR EVAPORACIÓN
El objetivo de esta prueba es determinar el residuo de las emulsiones asfálticas en

porcentaje, mediante evaporación en las parrillas de la estufa. El residuo obtenido tiende a dar
valores de penetración y ductilidad inferiores a los que se obtienen por destilación.
Se pesa una charola con un agitador y se anota este peso como Wi
Se agrega una cantidad de emulsión asfáltica de 100 +/- 1 gramo y lo anotamos como We
Se colocan las charolas en la parrilla de la estufa, y a fuego lento dejamos que se evapore
el agua contenida en la emulsión, dando movimientos circulares con el agitador para evitar
que se derrame. Podemos decir que la emulsión perdió el agua cuando ha dejado de hervir y
no presenta burbujas y además su estado liquido es uniforme. Para asegurarnos que ya no
contiene agua colocamos un vidrio encima de la charola con la emulsión y vemos que no se
empañe o forme gotas el vidrio.
Una vez perdida el agua se pesa la charola con el residuo asfáltico y anotamos este peso
como Wf .
El residuo por evaporación lo conocemos utilizando la siguiente expresión:
Wf – Wi
%R= * 100
We
115.7 - 49.7
% R1 = * 100 = 65.95%
100
MUESTRA Wi en grs. We en grs. Wf en grs.

1 49.7 100 115.7
79
Cuidaremos el no pasar la temperatura y checar el peso del recipiente
PRUEBAS REALIZADAS A EL RESIDUO POR DESTILACIÓN
II.IX PRUEBA DE PENETRACIÓN EN EL RESIDUO DE DESTILACIÓN Y

EVAPORACIÓN
El objetivo de la practica es conocer el grado de dureza de los residuos asfálticos producto

de la destilación de un asfalto rebajado o emulsión asfáltica, mediante la penetración vertical
de una aguja en una muestra dicho material bajo condiciones establecidas de peso, tiempo y
temperatura; la profundidad a la que se penetra la aguja mencionada se mide en decimos de
milímetros o en grados de penetración.
Una vez elaboradas las pruebas de residuo por destilación y evaporación, se vierte el
residuo en una cápsula y dejamos enfriar.
Se introducen las cápsulas en un baño de agua a una temperatura de 25 °C y

manteniéndola ahí durante un lapso de 2 horas. Una vez transcurrido el tiempo se saca del
baño, y se coloca en el aparato de penetración con carátula graduada, para colocar la aguja en
contacto con la superficie de la muestra ajustando la carátula a cero.
Se deja caer libremente la aguja por un tiempo de 5 seg. Y después de este tiempo se toma
la lectura y se registra. Se harán por lo menos tres penetraciones sobre distintos puntos de la
superficie de la muestra y se obtiene el promedio de estas lecturas.
80
Checamos en tomar las lecturas en diferentes puntos del recipiente
PRUEBA GRADOS DE PENETRACION EN

RESIDUO POR EVAPORACION
1 84
2 72
3 70
4 69
5 67
PROMEDIO DEL GRADO DE 72.4
PENETRACION
II.X PRUEBA DE DUCTILIDAD
El objetivo de la prueba es determinar el grado de ductilidad de los cementos asfálticos y

residuos de destilación y de evaporación de la emulsión, mediante la máxima distancia a la
cual una briqueta puede ser estirada hasta alcanzar su ruptura bajo condiciones de
temperatura y velocidad de deformación.
81
De una muestra de cemento asfáltico producto de la destilación se calienta para que

adquiera fluidez y se facilite su vaciado, enseguida se vacía cuidadosamente en el molde
hasta rebasar ligeramente el nivel de enrase evitando que se formen burbujas de aire.
Dejamos enfriar el molde (briqueta), a temperatura ambiente durante 30 minutos y con una
espátula previamente caliente enrasamos el molde quitando el exceso de este.
Enseguida colocamos los moldes en un baño de agua a una temperatura de 25 °C durante

30 minutos, transcurrido este tiempo se retiran los moldes del baño.
Acondicionamos el ductilimetro a una temperatura de 25 °C y lo mantenemos durante 90

minutos. Colocamos los moldes dentro del ductilimetro y retiramos los elementos laterales
del molde y de inmediato se instala la briqueta con sus mordazas en el ductilimetro, debiendo
quedar el nivel del agua a no menos de 2.5 cm de la cara superior de la briqueta.
Se pone en marcha el mecanismo de prueba hasta alcanzar la ruptura de la briqueta; se lee

el desplazamiento de la mordaza y se registra en cm.
RESIDUO DISTANSIA DE ROMPIMIENTO
DESTILACION 67
En rasamos las brinquetas y checamos la temperatura Cuidamos la temperatura y que dilatación tubo las muestras
82
II.XI RESUMEN DE RESULTADOS DE LAS PRUEBAS REALIZADAS A LAS

EMULSIONES
PRUEBA RESULTADO ERM ESPECIFICACION
CARGA ELECTRICA
DE LA PARTICULA POSITIVA POSITIVA
pH. DE LA
EMULSION 5.8
VISCOCIDAD
SAYBOLT-FUROL
50° 28.13 SEG. 25 SEG. MÍNIMO
RETENIDO EN LA
MALLA # 20 0.08 % 0.10 % MAXIMO
ASENTAMIENTO EN 5
DÍAS 6.9 % 5% MÁXIMO
(SEDIMENTACION)
RESIDUO POR
DESTILACION 67.5 % 65 % MINIMO
RESIDUO POR
EVAPORACIÓN 65.9 % 65 % MINIMO
83
PRUEBAS REALIZADAS A EL RESIDUO POR DESTILACIÓN
PENETRACION
25° 72.4° 100 – 250 °
DUCTILIDAD 67 cm 40 cm MINIMO
II.XII CONCLUSIONES
Se realizaron todas las pruebas a la emulsión en la cual es favorable el resultado para la

prueba de viscosidad saybolt- furol ya que nos da un resultado en el rango al marcado por la
norma; para la prueba de la penetración vemos que con resultados obtenidos son menores a
las especificaciones y nos damos cuenta que la dureza del residuo es superior al de la norma
que esta entre 100-250.
Para el residuo la prueba de ductilidad cumple puesto que tenemos un valor mayor al
marcado por la norma.
La prueba de asentamiento queda ligeramente fuera del rango de la especificación por lo

cual no se cumple.
De acuerdo a la definición de NORMAS son un conjunto de opiniones en las cuales se

pueden basar los resultados.
La emulsión fue extraída de un tanque de almacenamiento de la empresa EMULSA SA. de
CV. y esta estaba en reposo.
En este lugar únicamente sirve de almacén de las emulsiones que su origen es la planta que
se encuentra el la carretera federal 43 Morelia- Salamanca en el Km 20+300. empresa
EMULSA SA. de CV. Provee a la región de emulsiones de rompimiento lento, rápido y
medio.
84
CAPITULO III
OBTENCIÓN DEL CONTENIDO

OPTIMO DE EMULSIÓN
85
III.I INTRODUCCIÓN
El contenido optimo de emulsión o cemento asfáltico es aquel que produce la mayor

combinación de resistencia estructural y durabilidad de una carpeta. A mayor espesor de la
película asfáltica corresponde una mayor resistencia al intemperismo y a la abrasión
producida por los vehículos.
El grado de porosidad y la superficie total de las partículas del material pétreo, son
factores que tienen mayor importancia para establecer el porcentaje de asfalto necesario para
formar una película asfáltica de determinado espesor que deberá cubrir las partículas del
material pétreo.
La determinación del contenido optimo de asfalto puede hacerse por varios métodos
mencionaremos dos.
• Método de compresión simple o de compresión no confinada.

• Método marshall.
Para este estudio se utilizo el método de compresión simple o compresión no confinada.
Primeramente es necesario conocer el contenido mínimo para cubrir las partículas de

material pétreo en la elaboración de la mezcla.
El contenido mínimo de asfalto es la cantidad expresada en por ciento, con respecto al

peso del material pétreo y residuo asfáltico necesario para cubrir con una película de asfalto
de espesor definido cada una de las partículas que componen el material pétreo.
A.III.II. OBTENCIÓN DEL CONTENIDO MÍNIMO DE ASFALTO
Partiremos considerando dos variantes para él calculo del contenido mínimo.
1) .- Se aplicara a materiales graduados que contienen finos; el método se basa en la

estimación aproximada de la superficie total del agregado pétreo en función de su
granulometría. Conocida el área total para un kilogramo de material. Se obtendrá el
contenido mínimo de asfalto multiplicando dicho valor por el índice asfáltico. Para
calcular la superficie total del agregado se emplearon las constantes de área que se dan
en la tabla numero 1. las cuales están expresadas en metros cuadrados de superficie por
kilogramo de material pétreo, la determinación del porcentaje de emulsión se hará
calculando los contenidos parciales para tamaños señalados en la tabla 1, multiplicando
86
el porcentaje de material de cada tamaño por la constante de área correspondiente y este

producto a su vez se multiplicara por el índice asfáltico que debe aplicarse a cada una de
las fracciones, la suma de los contenidos dará el contenido total de la muestra. El valor
del índice asfáltico varia con la rugosidad y porosidad del agregado pétreo.
TABLA 1.
MATERIAL PASA SE RETIENE EN MALLA CONSTANTE DE AREA

MALLA EN m2/Kg.
38.1 mm (1 ½”) 19.05 mm (3/4”) 0.27
19.05 mm (3/4”) Numero 4 0.41
Numero 4 Numero 40 2.05
Numero 200 53.30
La suma de los contenidos parciales dará el contenido total de la muestra. El valor del
índice asfáltico varia con la rugosidad del agregado pétreo, aplicándose los valores medios
que se dan en la tabla No. 2
Estos valores están dados en kilogramos de cemento asfáltico por metro cuadrado de
superficie de agregado pétreo. Se considera baja absorción a la que es menor del (2 %),
absorción media a la comprendida entre ( 2 y 4 %), y absorción alta a la mayor de (4 %).
TABLA 2
MATERIAL INDICE
ASFALTICO
GRAVAS O ARENAS DE RIO O MATERIALES REDONDEADOS DE 0.0055
BAJA ABSORCION
GRAVAS ANGULOSAS O REDONDEADAS, TRITURADAS DE BAJA
ABSORCIÓN 0.0060
GRAVAS ANGULOSAS O REDONDEADAS DE ALTA ABSORCIÓN Y
ROCAS TRITURADAS DE ABSORCIÓN MEDIA 0.0070
ROCAS TRITURADAS DE ALTA ABSORCIÓN 0.0080
87
MALLA % QUE
NUMERO PASA
1” 98
¾” 90
½” 78
3/8” 68
¼” 58
4 49
10 31
20 17
40 10
60 7
100 5
200 2
CHAROLA -
TAMAÑO DEL % EN PESO CONSTANTE SUPERFICIE INDICE CONTENIDO

MATERIAL DE AREA PARCIAL ASFALTICO DE ASFALTO
m2/Kg. m2/Kg. Kg./m2
1 ½”-3/4” 10 0.27 0.0081 0.0070 0.000189

¾”-4 41 0.41 0.01476 0.0070 0.0011767
4-40 39 2.05 0.984 0.0070 0.0055965
40-200 8 15.38 1.538 0.0070 0.0086128
PASA 200 2 53.30 1.599 0.0070 0.007462
SUMA 0.023037
% EN PESO
SUPERFICIE PARCIAL = * CONSTANTE DE AREA
100
INDICE ASFALTICO = 0.0070
CONTENIDO DE ASFALTO = SUPERFICIE PARCIAL * INDICE ASFALTICO
CONTENIDO MÍNIMO DE ASFALTO = 0.023037 * 100 = 2.30 = 2.5%
88
2) .- Segunda variante se aplicara para materiales graduados con poca cantidad de finos
con granulometría cercana al limite inferior de las especificaciones. Para este caso
utilizaremos la siguiente expresión.
A = 0.020 a + 0.045 b + c d
A = Contenido de asfalto (expresado como cemento asfáltico referido al peso del agregado).
a. Porciento de material retenido en la malla No. 10.
b. Porciento de material que pasa la malla No. 10 y se retiene en la malla No. 200.
c. Porciento de material que pasa la malla No. 200.
d. Coeficiente asfáltico que varia con las características del material, de acuerdo con los
datos de la tabla Numero 3.
TABLA 3
MATERIAL d
Gravas y arenas de rió o materiales redondeados de baja 0.15
absorción
Gravas trituradas de baja absorción 0.20
Rocas trituradas de absorción media 0.30
Rocas trituradas de alta absorción 0.35
a = 100 – 31 = 69%
b = 31– 2 = 29%
c=2%
d = 0.35
A = 0.020 (69) + 0.045 (29) + (2) ( 0.35)
A = 3.385 = 3.5%
89
A.III.III. OBTENCIÓN DEL CONTENIDO OPTIMO DE EMULSION
Para la obtención del contenido optimo es necesario contar con el siguiente equipo:
Un molde metálico de doce punto siete ( 12.7 cm.) o 5”de diámetro interior y veintiuno
punto cinco ( 21.5 cm.) o 8.5” de altura provisto de una base metálica removible y una placa
circular para la compactación con diámetro ligeramente menor que el diámetro interior del
cilindro, que se pueda sujetar a la cabeza de aplicación de la carga.
Una maquina de compresión con dispositivos para hacer lecturas a cada diez 10 Kg.. Una
varilla metálica de uno punto nueve (1.9 cm.) o ¾” de diámetro y treinta (30 cm.) De
longitud con punta de bala, para el picado del material en el molde, una cuchara de albañil,
charola de lamina, balanza de 10 Kg de capacidad con sensibilidad al gramo
La elaboración de la mezcla que queda comprendida de acuerdo a la granulometría

fijada, se determinara el porcentaje en peso de los diferentes tamaños en que ha sido separado
previamente el material pétreo, según se indico anteriormente en el calculo del contenido
mínimo.
Si el tamaño máximo del agregado es mayor de nueve punto cinco ( 9.5 mm.) ósea 3/8”,
se requerirán cuatro kilogramos de material pétreo para elaborar cada uno de los seis
especimenes de prueba. Se tomara de cada uno de los tamaños mencionados la cantidad de
muestra que resulte de multiplicar el porcentaje en peso de cada fracción por el peso total
de la muestra que es de cuatro kilogramos ( 4 Kg ), las fracciones ya pesadas se mezclaran
previamente a la adición del producto asfáltico.
100
1” 98 100 – 90 = 0.10
¾” 90
½” 78
3/8” 68 90 – 49 = 0.41
¼” 58
4 49
10 31 49 – 10 = 0.39
20 17
40 10
60 7
100 5 10 – 2 = 0.08
200 2
Pasa 200 0 2 – 0 = 0.02
90
INTEGRACION DE LA MUESTRA DE MATERIAL PETREO
MALLA PASA MALLA RETIENE MATERIAL EN grs.

1” ¾” 4000 * 0.10 = 400
¾” 4 4000 * 0.41 = 1640
4 40 4000 * 0.39 = 1560
40 200 4000 * 0.08 = 320
PASA 200 4000 * 0.02 = 80
SUMA = 4000 grs.
Para cribar el material que se utilizara para integrar la muestra acomodaremos las mallas
de mayor a menor abertura. Para de ahí tomar los retenidos de cada una de ellas y poder
integrar bolsas de 4 kilogramos de los diferentes tamaños del pétreo.
Malla No. 1” ¾” 4 40 200 Charola

Abertura en mm. 25.4 19.05 4.760 0.420 0.074
La cantidad de producto asfáltico que deberá agregarse a cada una de las seis muestras se
calculara sobre la base del contenido mínimo de asfalto ( expresado como cemento asfáltico)
que se determinara por el método dicho anteriormente en el calculo del contenido mínimo.
De acuerdo a las cantidades calculadas empezar con el 2 y 3% resultaría una cantidad

mínima de emulsión expresada en gramos y se tendría una demora hasta alcanzar la cantidad
optima de emulsión por lo tanto el mínimo será de 5%.
Estas cantidades de producto asfáltico, deberán corresponder a los siguientes contenidos de

cemento asfáltico, expresados como porcentaje del peso del material pétreo.
Contenido calculado - 0.5 %

Contenido calculado neto ( mínimo)
Contenido calculado + 0.5 %
91
A cada una de las muestras de material pétreo se incorporara la cantidad calculada de

producto asfáltico, más un pequeño exceso correspondiente al producto que quede adherido
en la charola.
La adición del producto asfáltico deberá hacerse por incrementos manipulado con una
cuchara de albañil en forma de conseguir una distribución uniforme.
Para mantener sensiblemente constante la temperatura durante el mezclado, deberá

colocarse la charola con mezcla asfáltica en donde reciban los rayos solares para que pierda
solvente volátiles. La operación del mezclado deberá continuarse en las charolas el tiempo
necesario para que pierda el producto asfáltico parte de sus solventes volátiles y se alcance la
consistencia más adecuada para la elaboración de los especimenes y siguiendo el método de
compactación particular.
El método de compactación de los especimenes es con carga estática, inmediatamente

después de terminada la mezcla, se procederá a su compactación utilizando el molde que le
corresponda, se colocara el material en el molde en tres capas de igual espesor a cada capa un
picado con veinticinco golpes (25) de varilla para facilitar el acomodo del material. Enseguida
se procederá a aplicar con la maquina de compresión una carga lentamente en forma continua
y una vez alcanzada la presión especificada, se mantendrá esta por un periodo de un minuto.
Se dejara enfriar el espécimen en el molde durante 24 horas, se extraerá de este, y se dejara

transcurrir el tiempo necesario para que adquiera la temperatura ambiente. Con objeto de
probar todos los especimenes a una misma temperatura. Es indispensable que todos los
especimenes tengan la misma temperatura para lograr resultados concordantes, condición tan
importante como el control a la consistencia de la mezcla en la elaboración de los
especimenes.
El espécimen ya frió compactado se probara en la maquina de compresión sin confinar,

aplicando la carga uniforme y lentamente hasta alcanzar la ruptura. Se calcula la resistencia
unitaria para la carga máxima registrada en cada uno de los especimenes probados, y con
estos datos se formara una grafica, en cuyas ordenadas se anotaran las resistencias obtenidas
y en las abscisas se anotaran los contenidos de asfalto expresados sobre la base de cemento
asfáltico y referidos al peso del agregado pétreo. El contenido optimo se localiza dentro de la
rama ascendente de la curva correspondiente al segundo máximo.
92
Una vez pesado el equipo revolvemos todo el material pétreo
Una vez que la emulsión rompe vaciamos el contenido y lo colocamos en el molde
93
% DE EMULSIÓN = % DE C.A / % DE RESIDUO DE DESTILACIÓN
EMULSIÓN EN GRAMOS = (PESO DEL PÉTREO) ( % DE EMULSIÓN)
AGUA EN GRAMOS = (PESO DEL PÉTREO) (% DE ABSORCIÓN)
MATERIALES QUE SE EMPLEARÁN EN LA MEZCLA DE ACUERDO A ÉL %

MÍNIMO DE C.A
% C. A % DE EMULSION EN AGUA EN MATERIAL PETREO

EMULSION grs. grs. EN grs.
5.0 7.7 308 255 4000
5.5 8.5 340 255 4000
6.0 9.2 368 255 4000
6.5 10.0 400 255 4000
7.0 10.7 431 255 4000
7.5 11.5 460 255 4000
8.0 12.5 492 255 4000
A = 3.1416 D2 / 4
A = 3.1416* 12.52 / 4 = 122.71 cm2
ESFUERZO = CARGA / AREA E=P/A
COMO SE APLICARAN 100 Kg/ cm2 DE ESFUERZO PARA LA FORMACION DEL ESPECIMEN
POR LO TANTO
P = E A; P = (100 Kg./cm2) ( 122.71 cm2)
P = 12271 Kgs.
DE ACUERDO CON TABLAS DEL LABORATORIO CONOCEMOS UNA CONSTANTE

Y=5.161X-822.929
Con esta constante podemos conocer la carga para compactar la pastilla aplicando la
94
CARGA DE COMPACTACION = P / (5.161X-822.929)

CARGA DE COMPACTACION = 12271 / (5.161X-822.929) = 2537.09 Kg.
Una vez que los especimenes hayan tomado la consistencia adecuada les tomamos medida
y peso y los llevamos a la maquina de compresión y sacamos sus características.
CARGA = ( LECTURA DEL MICROMETRO) ( 8.274) + 66.837

Colocamos el molde para compactarlo
Sacamos del molde los especimenes Les aplicamos carga en la maquina de compresión
95
PROPIEDADES DE LOS ESPECIMENES
ESPECIM % de C. A PROMEDIO DE DIAMETRO PESO LECTURA DEL CARGA en ESFUERZ

EN ALTURA en cm. grs. MICROMETRO Kg O en
Kg./cm2
1 5.0 18 12.7 3400 10.5 153.71 1.19
2 5.5 17 12.7 3425 11.2 159.51 1.25
3 6.0 17 12.8 3310 9.6 146.27 1.13
4 6.5 16.5 12.8 3225 11.7 163.64 1.27
5 7.0 16 12.7 3152 14.7 188.46 1.49
6 7.5 15.1 12.8 3065 17.7 213.29 1.66
7 8.0 15 12.8 2968 19.5 228.18 1.77
De acuerdo con él % de cemento asfáltico ( C. A) y el esfuerzo obtenido, se hace la grafica

para determinar el contenido optimo de emulsión expresado como cemento asfáltico.
96
RESUMEN DE RESULTADOS EN FORMA GRAFICO
DETERMINACION DEL CONTENIDO OPTIMO DE

ASFALTO PROMEDIO
1.8
1.6 1.66
1.49
1.4 1.25
ESFUERZO ( E ) EN
1.2 1.19 1.27

1 1.13
kgs / cm2
1.40Kg. /cm²
0.8
0.6
0.4 6.75
0.2 de C.A
0
5 5.5 6 6.5 7 7.5
% DE CEMENTO ASFALTICO ( C.A )
Como se menciono anteriormente el contenido optimo de emulsión o cemento asfáltico

( C.A) se localizara de acuerdo a la rama ascendente de la curva correspondiente al segundo
máximo quedando comprendida entre el mínimo y el máximo de tal rama, el cual nos resulta
de un porcentaje de C.A de 6.75, y correspondiéndole un esfuerzo ( E) de 1.40 Kg / cm 2.
97
B.III.II. OBTENCIÓN DEL CONTENIDO MÍNIMO DE ASFALTO PARA EL

TRITURADO
Al igual que el material del Banco del Melón se realizara el mismo procedimiento desde el
paso 1 para obtener el contenido mínimo.
TABLA 1.
MATERIAL PASA SE RETIENE EN MALLA CONSTANTE DE AREA

MALLA EN m2/Kg.
38.1 mm (1 ½”) 19.05 mm (3/4”) 0.27
19.05 mm (3/4”) Numero 4 0.41
Numero 200 53.30
La suma de los contenidos parciales dará el contenido total de la muestra. El valor del
índice asfáltico varia con la rugosidad del agregado pétreo, aplicándose los valores medios
que se dan en la tabla No. 2
Estos valores están dados en kilogramos de cemento asfáltico por metro cuadrado de
superficie de agregado pétreo. Se considera baja absorción a la que es menor del (2 %),
absorción media a la comprendida entre ( 2 y 4 %), y absorción alta a la mayor de (4 %).
TABLA 2
MATERIAL INDICE
ASFALTICO
GRAVAS O ARENAS DE RIO O MATERIALES REDONDEADOS DE 0.0055
BAJA ABSORCION
GRAVAS ANGULOSAS O REDONDEADAS, TRITURADAS DE BAJA
ABSORCIÓN 0.0060
GRAVAS ANGULOSAS O REDONDEADAS DE ALTA ABSORCIÓN Y
ROCAS TRITURADAS DE ABSORCIÓN MEDIA 0.0070
ROCAS TRITURADAS DE ALTA ABSORCION 0.0080
98
MALLA % QUE
NUMERO PASA
1 ½” 99
1” 76
¾” 62
½” 42
3/8” 33
¼” 26
4 23
10 17
20 13
40 10
60 8
100 7
200 5
CHAROLA -
TAMAÑO DEL % EN PESO CONSTANTE SUPERFICIE INDICE CONTENIDO

MATERIAL DE AREA PARCIAL ASFALTICO DE ASFALTO
m2/Kg. m2/Kg. Kg./m2
1 ½”-3/4” 38 0.27 0.1026 0.0070 0.0007182

¾”-4 39 0.41 0.1599 0.0070 0.0011193
4-40 13 2.05 0.2665 0.0070 0.0018655
40-200 8 15.38 1.2304 0.0070 0.0086128
PASA 200 5 53.30 2.665 0.0070 0.018655
SUMA 0.0309708
% EN PESO
SUPERFICIE PARCIAL = * CONSTANTE DE AREA
100
INDICE ASFALTICO = 0.0070
CONTENIDO DE ASFALTO = SUPERFICIE PARCIAL * INDICE ASFALTICO
CONTENIDO MÍNIMO DE ASFALTO = 0.0309708 * 100 = 3.10 = 3.10%

99
3) .- Segunda variante se aplicara para materiales graduados con poca cantidad de finos
con granulometría cercana al limite inferior de las especificaciones. Para este caso
utilizaremos la siguiente expresión.
A = 0.020 a + 0.045 b + c d
A = Contenido de asfalto (expresado como cemento asfáltico referido al peso del agregado).
a. Porciento de material retenido en la malla No. 10.
b. Porciento de material que pasa la malla No. 10 y se retiene en la malla No. 200.
c. Porciento de material que pasa la malla No. 200.
d. Coeficiente asfáltico que varia con las características del material, de acuerdo con los
datos de la tabla numero 3.
TABLA 3
MATERIAL d
Gravas y arenas de rió o materiales redondeados de baja 0.15
absorción
Gravas trituradas de baja absorción 0.20
Rocas trituradas de absorción media 0.30
Rocas trituradas de alta absorción 0.35
a = 100 – 22 = 78%
b = 31– 5 = 26 %
c=5%
d = 0.30
A = 0.020 (78) + 0.045 (26) + (5) ( 0.30)
A = 4.23 = 4.5%
100
B.III.III. OBTENCIÓN DEL CONTENIDO OPTIMO DE EMULSION PARA EL

TRITURADO
Para la obtención del contenido optimo es necesario contar con el siguiente equipo:
Un molde metálico de doce punto siete ( 12.7 cm.) o 5”de diámetro interior y veintiuno
punto cinco ( 21.5 cm.) ) o 8.5” de altura provisto de una base metálica removible y una
placa circular para la compactación con diámetro ligeramente menor que el diámetro
interior del cilindro, que se pueda sujetar a la cabeza de aplicación de la carga.
Una maquina de compresión con dispositivos para hacer lecturas a cada diez 10 Kg.. Una
varilla metálica de uno punto nueve (1.9 cm.) o ¾” de diámetro y treinta (30 cm.) De
longitud con punta de bala, para el picado del material en el molde, una cuchara de albañil,
charola de lamina, balanza de 10 Kg de capacidad con sensibilidad al gramo.
La elaboración de la mezcla que queda comprendida de acuerdo a la granulometría fijada,

se determinara el porcentaje en peso de los diferentes tamaños en que ha sido separado
previamente el material pétreo, según se indico anteriormente en el calculo del contenido
mínimo.
Si el tamaño máximo del agregado es mayor de nueve punto cinco ( 9.5 mm.) ósea 3/8”,
se requerirán cuatro kilogramos de material pétreo para elaborar cada uno de los siete
especimenes de prueba. Se tomara de cada uno de los tamaños mencionados la cantidad de
muestra que resulte de multiplicar el porcentaje en peso de cada fracción por el peso total
de la muestra que es de cuatro kilogramos ( 4 Kg ), las fracciones ya pesadas se mezclaran
previamente a la adición del producto asfáltico.
2 100
1 ½” 99
1” 76 100 – 62 = 0.38
¾” 62
½” 42
3/8” 33 62 – 23 = 0.39
¼” 26
4 23
10 17 23 – 10 = 0.13
20 13
40 10
60 8
100 7 10 – 5 = 0.05
200 5
Pasa 200 0 5 – 0 = 0.05
101
INTEGRACION DE LA MUESTRA DE MATERIAL PETREO
MALLA PASA MALLA RETIENE MATERIAL EN grs.

2” ¾” 4000 * 0.38 = 1520
¾” 4 4000 * 0.39 = 1560
4 40 4000 * 0.13 = 520
40 200 4000 * 0.05 = 200
PASA 200 4000 * 0.05 = 200
SUMA = 4000 grs.
Para cribar el material que se utilizara para integrar la muestra acomodaremos las mallas
de mayor a menor abertura. Para de ahí tomar los retenidos de cada una de ellas y poder
integrar bolsas de 4 kilogramos de los diferentes tamaños del pétreo.
Malla No. 1” ¾” 4 40 200 Charola

Abertura en mm. 25.4 19.05 4.760 0.420 0.074
La cantidad de producto asfáltico que deberá agregarse a cada una de las siete muestras se
calculara sobre la base del contenido mínimo de asfalto ( expresado como cemento asfáltico)
que se determinara por el método dicho anteriormente en el calculo del contenido mínimo.
De acuerdo a las cantidades calculadas empezar con el 4.5% y 5% resultaría una cantidad
mínima de emulsión expresada en gramos y se tendría una demora asta alcanzar la cantidad
optima de emulsión por lo tanto el mínimo será de 5.5%.
Estas cantidades de producto asfáltico, deberán corresponder a los siguientes contenidos de

cemento asfáltico, expresados como porcentaje del peso del material pétreo.
Contenido calculado - 0.5 %

Contenido calculado neto ( mínimo)
102
A cada una de las muestras de material pétreo se incorporara la cantidad calculada de

producto asfáltico, mas un pequeño exceso correspondiente al producto que quede adherido
en la charola.
La adición del producto asfáltico deberá hacerse por incrementos manipulado con una
cuchara de albañil en forma de conseguir una distribución uniforme.
Para mantener sensiblemente constante la temperatura durante el mezclado, deberá

colocarse la charola con mezcla asfáltica en donde los rayos solares permitan evaporar los
solventes volátiles. La operación del mezclado deberá continuarse en las charolas el tiempo
necesario para que pierda el producto asfáltico parte de sus solventes volátiles y se alcance la
consistencia mas adecuada para la elaboración de los especimenes y siguiendo el método de
compactación particular.
El método de compactación de los especimenes es con carga estática, inmediatamente

después de terminada la mezcla, se procederá a su compactación utilizando el molde que le
corresponda, se colocara el material en el molde en tres capas de igual espesor a cada capa un
picado con veinticinco golpes (25) de varilla para facilitar el acomodo del material. Enseguida
se procederá a aplicar con la maquina de compresión una carga lentamente en forma continua
y una vez alcanzada la presión especificada, se mantendrá esta por un periodo de un minuto.
Se dejara enfriar el espécimen en el molde durante 24 horas, se extraerá de este, y se dejara

transcurrir el tiempo necesario para que adquiera la temperatura ambiente. Con objeto de
probar todos los especimenes a una misma temperatura. Es indispensable que todos los
especimenes tengan la misma temperatura para lograr resultados concordantes, condición tan
importante como el control a la consistencia de la mezcla en la elaboración de los
especimenes.
El espécimen ya frió compactado se probara en la maquina de compresión sin confinar,

aplicando la carga uniforme y lentamente hasta alcanzar la ruptura. Se calcula la resistencia
unitaria para la carga máxima registrada en cada uno de los especimenes probados, y con
estos datos se formara una grafica, en cuyas ordenadas se anotaran las resistencias obtenidas
y en las abscisas se anotaran los contenidos de asfalto expresados sobre la base de cemento
asfáltico y referidos al peso del agregado pétreo. El contenido optimo se localiza dentro de la
rama ascendente de la curva correspondiente al segundo máximo.
103
Una vez pesado el equipo revolvemos todo el material pétreo
Una vez que la emulsión rompe vaciamos el contenido y lo colocamos en el molde
104
% DE EMULSIÓN = % DE C.A / % DE RESIDUO DE DESTILACIÓN
EMULSIÓN EN GRAMOS = (PESO DEL PÉTREO) ( % DE EMULSIÓN)
AGUA EN GRAMOS = (PESO DEL PÉTREO) (% DE ABSORCIÓN)
MATERIALES QUE SE EMPLEARAN EN LA MEZCLA DE ACUERDO A ÉL %

MÍNIMO DE C.A
% C. A % DE EMULSION EN AGUA EN MATERIAL PETREO

EMULSION grs. grs. EN grs.
5.0 7.7 308 131 4000
5.5 8.5 340 131 4000
6.0 9.2 368 131 4000
6.5 10.0 400 131 4000
7.0 10.7 431 131 4000
7.5 11.5 460 131 4000
8.0 12.5 492 131 4000
A = 3.1416 D2 / 4
A = 3.1416* 12.52 / 4 = 122.71 cm2
COMO SE APLICARAN 100 Kg/ cm2 DE ESFUERZO PARA LA FORMACION DEL ESPECIMEN
POR LO TANTO
P = E A; P = (100 Kg./cm2) ( 122.71 cm2)
P = 12271 Kgs.
DE ACUERDO CON TABLAS DEL LABORATORIO CONOCEMOS UNA CONSTANTE

Y=5.161X-822.929
Con esta constante podemos conocer la carga para compactar la pastilla aplicando la
105
CARGA DE COMPACTACION = P / (5.161X-822.929)
CARGA DE COMPACTACION = 12271 / (5.161X-822.929) = 2537.09 Kg.
Una vez que los especimenes hayan tomado la consistencia adecuada les tomamos medida
y peso y los llevamos a la maquina de compresión y sacamos sus características.
CARGA = ( LECTURA DEL MICROMETRO) ( 8.274) + 66.837

Colocamos el molde para compactarlo
Sacamos del molde los especimenes Les aplicamos carga en la maquina de compresión
106
PROPIEDADES DE LOS ESPECIMENES
ESPECIM % de C. A PROMEDIO DE DIAMETRO PESO LECTURA DEL CARGA en ESFUERZ

EN ALTURA en cm. grs. MICROMETRO Kg O en
Kg./cm2
1 5.5 15.7 12.7 4205 8.6 137.99 1.09
2 6.0 15.5 12.7 4030 4.7 105.72 0.83
3 6.5 15.7 12.7 4195 8.3 135.51 1.07
4 7.0 16.0 12.7 4250 11.3 160.68 1.30
5 7.5 15.6 12.7 4218 8.0 133.03 1.05
6 8.0 15.0 12.7 4100 12.6 171.01 1.35
7 8.5 15.5 12.7 4190 7.8 131.37 1.03
De acuerdo con él % de cemento asfáltico ( C. A) y el esfuerzo obtenido, se hace la grafica

para determinar el contenido optimo de emulsión expresado como cemento asfáltico.
107
III.IV RESUMEN DE RESULTADOS EN FORMA GRAFICO
DETERMINACION DEL CONTENIDO OPTIMO DE

ASFALTO PROMEDIO
1.5 1.35
1.07 1.3
ESFUERZO ( E ) EN
1 1.05 1.04
0.83
kgs / cm2
1.20Kg. /cm2
0.5
7.75
de C.A
0
6 6.5 7 7.5 8 8.5
% DE CEMENTO ASFALTICO ( C.A )
Como se menciono anteriormente el contenido optimo de emulsión o cemento asfáltico

( C.A) se localizara de acuerdo a la rama ascendente de la curva correspondiente al segundo
máximo quedando comprendida entre el mínimo y el máximo de tal rama, el cual nos resulta
de un porcentaje de C.A de 7.75%, y correspondiéndole un esfuerzo ( E) de 1.20 Kg / cm 2.
108
III.V CONCLUSIONES
Al aplicar el procedimiento para calcular el contenido mínimo de asfalto siguiendo el

procedimiento de dos variantes diferentes, me doy cuenta que la cantidad de cemento
asfáltico es muy poca, ya que al momento de formar el espécimen no se tiene un buen agarre
de las partículas por lo que el espécimen se desmorona, es por ello que decidí tomar una
cantidad mínima de 5.0% para el material del “Banco del Melón” y 5.5 % de cemento
asfáltico para el “ Banco del triturado” para el calculo del contenido optimo.
El contenido optimo de asfalto resulto de 6.5% para el banco del Melón y de 7.75 %
para el “Banco de triturado” respectivamente de acuerdo a la graficas correspondientes con
un esfuerzo ( E) de 1.40 Kg/cm² y 1.20 Kg/cm2 respectivamente
Al fabricar los especimenes del “Banco de Triturado” por tener partículas de tamaño
considerable tuve algunos problemas de disgregación de los especimenes a la hora de
retirarlos del molde. Al varillar los especimenes
para el buen acomodo de los agregados me
percate del desprendimiento de asfalto el cual era
considerable.
Los especimenes quedaros con gran cantidad
de vacíos entre las partículas por no contar con la
cantidad necesaria de partículas pequeñas de
material pétreo.
Se presento una particularidad con la
adherencia de la emulsión, por la razón de que las
partículas de mayor tamaño estaban cubiertas de
una capa de finos que impidieron la buena
adherencia entre las partículas y la película de
emulsión. Con lo que seria necesario lavar el
material para que no se tuviera ese problema.
Desprendimiento de película
En lo referente a los especimenes elaborados con el material del “Banco del Melón”
presentaron un mejor comportamiento en lo referente a la fabricación y apreciamos una
mayor resistencia con un contenido en porciento de asfalto con esto y las propiedades
estudiadas durante las pruebas se encuentra en ventaja con respecto al triturado.
109
IV CONCLUSIONES GENERALES
Después de realizar las pruebas mecánicas a los dos materiales “ el Banco del Melón” y el
“Banco de triturado a.g.c contratista” me di cuenta de las ventajas y desventajas de cada uno,
tomando como parámetro las especificaciones de la Secretaria de Comunicaciones y
Transportes; al igual que el comportamiento que tuvieron la mezclarse con un aglutinante
como es la emulsión asfáltica.
Dentro de lo que corresponde a las Normas de la Secretaria de Comunicaciones y

Transportes referente a los agregados pétreos; el material del “Banco del Melón” cumplió
satisfactoriamente en la mayoría de las pruebas; únicamente se mencionaría que cuenta con
un bajo peso volumétrico y una alta absorción por ser material de origen volcánico y tener la
característica de ser muy poroso.
Para el material del “Banco de triturado a.g.c

contratista” se tuvieron más inconvenientes desde
que la grafica granulométrica no cumplía con lo
establecido en las Normas; el contenido de
partículas de 1”, ¾”, 1/2” y 3/8” es considerable;
en lo referente al contenido de arena fue de 41.1%
que es menor del especificado por la norma que
es de 50%. En lo referente a la adherencia
tuvimos resultados satisfactorios cuando
mojamos el material, lo cual permitió que los
polvos de roca se desprendieran, pero cuando se
elaboraron los especimenes y tener adherido
polvo de roca el las partículas de mayor tamaño
la adherencia se vio afectada considerablemente;
también nos percatamos de la existencia de
partículas con una resistencia más baja, que se rompían muy fácilmente con los dedos, esto
se vio reflejado cuando elaboramos y compactarlos los especimenes, por la facturación de
partículas que aparentemente se veían sanas. Los especimenes al igual que las fracturas
presentaban un enorme contenido de huecos entre las partículas, lo cual se reflejo en la
resistencia obtenida.
110
Las pruebas a la emulsión en lo general se obtuvieron resultados satisfactorio, solo en el

prueba de asentamiento que el resultado fue de 6.9 mayor que la especificación que es de 5 y
la de penetración que fue de 72.4 por lo tanto no esta dentro de los rangos permitido que es de
100 - 250.
Los resultados del contenido optimo de emulsión’ varía en 1% . Para el material del
“Banco del Melón” es de 6.75% y para el “Banco de triturado a.g.c contratista” es de un
7.75%. Por lo cual y las y cada una de las pruebas realizadas se llego a la colusión de que EL
MATERIAL DEL “BANCO DEL MELÓN” PRESENTA MEJORES CARACTERISTICAS
FÍSICAS COMO MECÁNICAS PARA REALIZAR MEZCLAS EN FRÍO CON UNA
EMULSIÓN DE ROMPIMIENTO MEDIO.
Fractura de las partículas de un espécimen Polvo de roca que no permitió una buena adherencia
Fractura de las partículas de un espécimen Fractura de las partículas de un espécimen
BIBLIOGRAFIA
111
• VIAS DE COMUNICACIÓN, CAMINOS, FERROCARRILES, AEROPUERTOS PUENTES Y PUERTOS.
ING. CARLOS CRESPO

EDITORIAL LIMUSA 1996
• EMULSIONES ASFALTICAS
ING. GUSTAVO RIVERA E.

EDITORIAL ALFAOMEGA
CUARTA EDICION
• NORMAS PARA MUESTREO Y PRUEBAS DE LOS MATERIALES, EQUIPOS Y SISTEMAS, CARRETERAS

Y AEROPISTAS.
PAVIMENTOS II TOMO 1
SECRETARIA DE COMUNICACIONES Y TRANSPORTES
• MECÁNICA DE SUELOS TOMO I

Fundamentos de Mecánica de Suelos
JUÁREZ Y BADILLO – RICO RODRIGUEZ
EDITORIAL LIMUSA
112

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ING. ALEJANDRO PERALTA ARNAUD U.M.S.N.H.

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

A.1.).- BANCO DEL MELÓN

A.2.).- CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL PÉTREO

B).- BANCO DEL MESÓN NUEVO “PLANTA DE TRITURADO a.g.c”

B.2.).- CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL PÉTREO

CAPITULO II CARACTERÍSTICAS DE LA EMULSIÓN ASFALTICA

PRUEBAS QUE SE LE REALIZARÁN AL RESIDUO

CAPITULO III. OBTENCIÓN DEL CONTENIDO OPTIMO DE

B.III.I OBTENCIÓN DEL CONTENIDO OPTIMO PARA EL MATERIAL DE LA PLANTA DE

CAPITULO IV. CONCLUSIONES GENERALES Y

En la construcción de caminos se empleo por primera vez la emulsión en el año de 1905 en

En México se conocieron en el año de 1960, se hicieron varias pruebas en la Secretaria de

El objetivo de la carpeta deberá proporcionar una superficie de rodamiento adecuada con

A).- BANCO DEL MELÓN

Comunidad longitud latitud altura

Puerta del salto tiene un clima templado con lluvias en verano.

El estado de Michoacán se encuentra ubicado en el eje neovolcanico de la republica

FORMACIÓN DE LAS ROCAS IGNEAS:

Las rocas ígneas que se encuentran actualmente en la superficie terrestre se formaron a

Eventualmente los restos pirosclásticos llegan a endurecerse convirtiéndose en roca por

La composición mineral y el color de las rocas están relacionados con su composición

BASALTO : El basalto es oscuro, denso, comúnmente con pequeños cristales porfiriticos

MINERALES: Esencialmente plagioclasa (labradorita) y augita pero algunos basaltos

MINERALES: Esencialmente plagioclasas ( principalmente andesita ) y un mineral mafico

Presenta un sistema montañoso con fuerte lomerío y el valle tectónico lacustre.

BANCO DEL MELÓN

Formaciones del banco del Melón explotado en un 30 %

• IDENTIFICACIÓN, MUESTREO Y TRANSPORTACIÓN DEL MATERIAL PÉTREO.

• PESO VOLUMÉTRICO SECO SUELTO (P.V.S.S.)

• DENSIDAD RELATIVA APARENTE.

• ABSORCIÓN DEL MATERIAL CRIBADO EN LA MALLA 1/2” Y RETENIDO EN LA

• DESGASTE DE LOS ÁNGELES.

• AFINIDAD ENTRE EL MATERIAL PÉTREO Y LA EMULSIÓN ( DESPRENDIMIENTO DE

A.2.2 IDENTIFICACIÓN, MUESTREO Y TRANSPORTACIÓN DEL MATERIAL

La obtención de la muestra representativa para este estudio se realizo del banco de

El objetivo es obtener y traer al laboratorio donde se realizará el estudio de una muestra

Para obtener la muestra del material pétreo lo podemos realizar:

• Directamente en los bancos de material.

A.2.3 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA.

Después de haber obtenido la muestra representativa de material que vamos a emplear en

Para poder saber que nuestro material ha perdido completamente la humedad lo

proceder al análisis granulométrico correspondiente y a todas las pruebas de calidad

Se extiende el material para secarlo totalmente

A.2.4 DETERMINACIÓN DEL PESO VOLUMÉTRICO SECO SUELTO (P. V. S. S.)

El objetivo de la prueba consiste en conocer la cantidad de material en peso seco suelto

EL PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR LA PRUEBA ES EL SIGUIENTE:

P.V.S.S. = Peso volumétrico seco suelto, en kilogramos por metro cúbico.

Cuarteamos el material para tomar una muestra representativa

Tomamos un promedio de 3 muestras representativas para el P. V. S. S.

A.2.5 DETERMINACIÓN DEL ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO.

El análisis granulométrico se refiere a la determinación de la cantidad en porcentaje de los

La granulometría nos permite conocer la estabilidad de un material pétreo siendo mayor

El procedimiento que más se emplea para la determinación del análisis granulométrico es

Se traza la curva que representa la composición del análisis granulométrico en una

DETERMINACIÓN DEL ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO, DEL MATERIAL PÉTREO RETENIDO EN

Malla numero 1” ¾” ½” 3/8” ¼” No 4

Comenzando con la malla de mayor abertura y siguiendo en orden decreciente, se procede

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL MATERIAL PÉTREO QUE PASA POR LA MALLA No 4.

Malla No. 10 20 40 60 100 200

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL MATERIAL PÉTREO PARA ESTE ESTUDIO.

MUESTRA SECA = 12690 grs.

MATERIAL RETENIDO EN LA MALLA No 4