Manual Completo de Materiales de Construcción (Ing. María González) PDF

HORMIGONES. INGENIERIA DE EDIFICACION.
INDICE
1. EL HORMIGÓN
1.1. Definición
2. COMPONENTES.
2.1. Aglomerantes.
2.1.1. Cal.
2.1.2. Yeso.
2.1.3. Cemento.
2.1.4. Otros.
2.2. Agua.
2.3. Áridos. UNE 83-101. (Art. 28 EHE-08)
2.3.1. Naturaleza y procedencia de los áridos.
2.3.2. Designación de los áridos
2.3.3. Estudio granulométrico de los áridos.
2.3.4. Características de los áridos.
2.4. Adiciones. EHE-08, (Artículo 30º)
2.5. Aditivos. EHE-08, (Artículo 29º)
Clasificación y definiciones de aditivos.
Cuadro orientativo de utilización de aditivos.
2.6. Aceros
2.6.1. Aceros para armaduras pasivas, EHE-08, (Artículo 32º)
2.6.2. Aceros para armaduras activas. (Artículo 34º)
2.7. Piezas de entrevigado en forjados. (Artículo 36º)
3. DOSIFICACION DEL HORMIGÓN.

3.1. Determinación de la resistencia media.
3.2. Consistencia del hormigón.
3.3. El tipo de ambiente.
3.4. Máxima relación agua/cemento y mínimo contenido de cemento. (37.3.2.).
3.5. Correcciones y ensayos.
3.6. Durabilidad.
3.7. Designación del hormigón
4. FABRICACIÓN Y PUESTA EN OBRA DEL HORMIGÓN. (Artículo 71. EHE-08)

4.1. Instalaciones de fabricación del hormigón.
4.2. Suministro y almacenamiento de materiales componentes.
4.3. Amasado del hormigón.
4.3.1. Hormigón no fabricado en central.
4.4. Transporte.
4.5. Suministro del hormigón
4.5.1. Recepción. Documentación durante el suministro
4.5.2. Documentación tras el suministro
4.5.3. Acta de toma de muestras
4.6. Puesta en obra del hormigón.
4.6.1. Vertido y colocación del hormigón.
4.6.2. Compactación del hormigón.
4.6.3. Juntas de hormigonado
4.6.4. Curado del hormigón
4.6.5. Desencofrado, desmoldeo y descimbrado (art. 73, 74)
4.6.6. Acabado de superficies. (art. 75)
4.7. Puesta en obra del hormigón en condiciones climáticas especiales.
4.7.1. Hormigonado en tiempo frío (EHE. Art 72).
4.7.2. Hormigonado en tiempo caluroso.
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5. CONTROL DE LA CALIDAD DEL HORMIGÓN. CAPÍTULOS XIV, XV, XVI, XVII. EHE-08
5.1. Agentes del control de la calidad
5.1.1. Dirección Facultativa
5.1.2. Laboratorios y entidades de control de calidad.
Artículo 79.º Condiciones para la conformidad de la estructura

Artículo 80.º Documentación y trazabilidad
Artículo 81.º Niveles de garantía y distintivos de calidad
Artículo 84º Criterios generales. Comprobación de la conformidad de los
materiales componentes del hormigón y de las armaduras.
Artículo 85º Criterios específicos. Comprobación de la conformidad de los
componentes del hormigón.
Artículo 86.º Control del hormigón
Artículo 87.º Control del acero
Artículo 88.º Control de las armaduras
6.- CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL HORMIGÓN ENDURECIDO.

6.1. Densidad.
6.2. Características mecánicas. (Ver artículo 39).
6.2.1. Resistencia a compresión.
6.2.2. Resistencia a tracción.
6.3. Permeabilidad.
6.4. Variaciones de volumen.
6.4.1. Retracción.
6.4.2. Entumecimiento.
6.5. Fluencia.
6.6. Propiedades térmicas.
7.- HORMIGONES ESPECIALES

7.1.- Hormigones ligeros.
7.2.- Hormigones pesados.
7.3.- Hormigones refractarios.
7.4.- Hormigones reforzados con fibras.
7.5.- Hormigones porosos.
7.6.- Hormigones proyectados
7.7.- Hormigones de altas resistencias.
8.- PREFABRICADOS DE HORMIGÓN.
9.- BIBLIOGRAFÍA
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1. EL HORMIGÓN
La palabra hormigón procede del latín, “formicus” o “concretus”, que traducido quiere decir
homogéneo con molde o forma.
La argamasa romana, fabricada con cal y puzolana (roca volcánica pulverizada), fué utilizada
ya desde el s. III a.C. para unir grandes bloques de sillería. A menudo, la piedra fue sólo un
revestimiento mientras que la parte interna del muro se rellenaba con cemento, capas de
ladrillo fragmentado, cascajo y argamasa.
A medida que se avanza en la técnica y conocimiento de la argamasa, las piedras exteriores se
hicieron más delgadas y pequeñas llegando a carecer de toda importancia estructural. Este
sistema constructivo se aplicará a la creación de grandes espacios sustentados por arcos y
bóvedas de hormigón. Las mayores bóvedas romanas cubrían un espacio que no fue igualado
hasta llegar a los tiempos del acero (S. XIX d.C.)...
La ventaja del hormigón era que las bóvedas podían ser moldeadas para ajustarse a complejas
formas de habitaciones sin necesidad de trabajosos procedimientos para el corte de la piedra.
Era asimismo un material barato que requería una menor cantidad de artesanos especializados
y aumentaba las posibilidades para un complejo modelado de los espacios interiores.
Las fábricas de argamasa se recubrían al interior con revocos, estucos pintados o aplacados
de mármol. La cara exterior también podía estar recubierta con materiales pétreos o cerámicos,
con variados trazados.
Opus incertum Opus testaceum Opus reticulatum
Estucos Aplacados Mosaicos
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1.1. Definición
El hormigón es una mezcla intima y homogénea de áridos finos, áridos gruesos, un

aglomerante y agua en las debidas proporciones para que fragüe y endurezca. En el momento
de su amasado, puede añadírsele otros productos o materiales para mejorar alguna de sus
características determinadas.
En este tema se estudiarán los hormigones fabricados con cemento. Por lo tanto definiríamos
el hormigón como una mezcla intima y homogénea de aridos gruesos y finos con cemento y
agua.
Agua + Aglomerante + Arido fino + Arido grueso

Pasta + Arido fino + Arido grueso
Mortero + Arido grueso
Según características específicas de los componentes del hormigón o de otros materiales a él

incorporados, existen nomenclaturas específicas:
- Hormigón ordinario: Material que se obtiene al mezclar cemento, agua y áridos minerales
de tamaños varios, superiores e inferiores a 5 mm.
- Hormigón en masa: No contiene en su interior armadura de ninguna clase. Apto para
resistir esfuerzos de comprensión.
- Hormigón armado: Hormigón con armadura de acero especial sometida a tracción
previamente a la puesta de carga del conjunto.
- Hormigón pretensado: Hormigón con armadura de acero sometida a tracción previamente
a la puesta en carga del conjunto.
- Hormigón mixto: Es aquel en el que se emplean mezclas de dos o más componentes, y los
nombres de éstos deberán incluirse en la denominación de hormigón.
- Hormigón ciclópeo: Es el que tiene embebidos en su masa grandes mampuestos de
dimensión mínima mayor de 30 cm., y de forma tal que el conjunto no pierda la compacidad.
- Hormigón aerocluso: Es el que tiene una cantidad de aire incorporado no mayor del 6% de
su volumen, uniformemente distribuido en toda la masa, en forma de burbujas cuyo tamaño
está comprendido entre 0’05 y o’1 mm. (También hormigón aireado).
- Hormigón unimodular: Es el hormigón con áridos de un solo tamaño.
- Hormigón ligero: Compuesto con áridos ligeros. Una variante es el HORMIGÓN CELULAR
que contiene burbujas independientes de gas, uniformemente repartidas.
- Hormigón blindado: Unidad de obra utilizada en pavimentaciones, compuesta por una
capa de espesor variable de hormigón ordinario y otra superior de piedra embutida.
- Amianto-cemento: Hormigón cuyo árido es el amianto o asbesto, roca fibrosa cuyas
principales propiedades son la elasticidad e incombustibilidad.
Según la EHE-08 ((Artículo 31º), es la mezcla de cemento, agua, áridos, aditivos y

adicciones. La composición elegida de las mezclas destinadas a la construcción de estructuras
o elementos estructurales deberá estudiarse previamente, con el fin de asegurarse de que es
capaz de proporcionar hormigones cuyas características mecánicas, reológicas y de
durabilidad satisfagan las exigencias del proyecto. Estos estudios se realizarán teniendo en
cuenta las condiciones de la obra real (distribución de armaduras, modo de compactación,
dimensiones de las piezas, etc.).
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2. COMPONENTES.
2.2. Aglomerantes.
Según el Diccionario de la Real Academia, se denomina aglomerante “al material capaz de unir
fragmentos de una o varias sustancias y dar cohesión al conjunto por efectos de tipo
exclusivamente físicos”. Dentro de esta definición se incluirían el barro, las colas, los betunes,
etc. Sin embargo, los más utilizados en construcción son los cementos, las cales y los yesos, y
recientemente algunos plásticos.
2.1.1. Cal.
Cal es todo producto, sea cual sea su composición y aspecto físico, que proceda de la
calcinación de piedras calizas. (F. Arredondo)
Ciclo de la cal.
Con una calcinación hasta 900 – 1000º C se verifica la reacción:
CO3Ca + CALOR Æ CO2 + CaO.
Se descompone el carbonato cálcico en óxido de calcio y en anhídrido carbónico.
El proceso de apagado consiste en añadir agua a la cal viva, verificándose la reacción:
CaO + H2O = Ca ( OH)2 + CALOR
El óxido de calcio junto con el agua produce hidróxido cálcico.
Al ponerse en obra la cal apagada se produce el proceso de recarbonatación, verificándose la

reacción:
Ca ( OH)2 + CO2 Æ CO3Ca + H2O
El hidróxido cálcico absorbe el anhídrido carbónico de la atmósfera evaporándose el agua.
En albañilería se emplean cales aéreas y cales hidráulicas.
- Las cales aéreas amasadas con agua se endurecen únicamente en el aire, por acción del
anhídrido carbónico. Las cales hidráulicas amasadas con agua, se endurecen en el aire, o
bajo el agua.
- La cal viva en terrón se apagará en balsa, añadiendo la cantidad precisa de agua, que, en
general, es de dos partes en volumen de agua por una de cal, y se deja reposar un plazo
mínimo de dos semanas. Si es preciso se tamiza después.
- La cal apagada, envasada en sacos o barriles, o a granel, llevará el nombre del fabricante y
su designación. Se almacenará en sitio seco y resguardado de las corrientes de aire.
- La cal hidráulica se recibirá en obra, seca y exenta de grumos, envasada adecuadamente,

indicando nombre del fabricante y su designación. Se conservará en lugar seco y
resguardado de las corrientes de aire, para evitar su posible carbonatación.
Normas UNE 41.067 Cal aérea para construcción. Clasificación características.

UNE 41.068 Cal hidráulica para construcción. Clasificación características.
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2.1.2. Yeso.
El yeso es un material conocido desde la más remota antigüedad, principalmente en zonas de

clima seco. En la construcción se ha empleado para unir materiales o elementos constructivos,
para protecciones de paramentos interiores y exteriores, en decoración...
Ciclo del yeso.
Cuando se calienta pierde rápidamente su agua de hidratación ( produciendo yeso

calcinado, deshidratado parcial o totalmente).
Deshidratación SO4Ca.2H2O + Calor > SO4Ca.1/2H2O + 3/2.H2O
Si el yeso se amasa con agua se rehidrata formando de nuevo el dihidrato. Se obtiene una
pasta más o menos trabajada y untuosa que endurece rápidamente.
SO4Ca.1/2H2O + 3/2.H2O > SO4Ca.2H2O + Calor
La reacción de hidratación del yeso es exotérmica. Al mismo tiempo que se produce calor se
produce una expansión como consecuencia del rápido crecimiento de los cristales durante el
fraguado.
La resistencia mecánica de los yesos depende de su naturaleza, de su composición, de su

finura, de la cantidad de agua de amasado y del contenido de humedad en el momento de la
rotura.
La aplicación en exteriores o ambientes húmedos debe controlarse debido a la solubilidad del

material, si bien no debe confundirse este concepto con el de permeabilidad (su estructura
permite acumular gran cantidad de agua cuando la concentración de la misma en el ambiente
es alta y devolverla cuando éste se reseca). Esta característica implica una buena resistencia
al fuego (es yeso no es inflamable), y está relacionada con la corrosión en los aceros.
Según la RY-85. están normalizados los yesos:
- Yeso Grueso de Construcción, que se designa YG. También llamado yeso negro.
- Yeso Fino de Construcción, que se designa YF. También llamado yeso blanco.
- Yeso de Prefabricados, que se designa YP.
- Escayola, que se designa E-30. Las escayolas son los yesos de mejor calidad.
- Escayola Especial, que se designa E-35. Se utiliza para acabados, molduras, estucados
finos...
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2.1.3. Cemento.
Los cementos han sido tratados específicamente en el tema anterior. La Instrucción EHE-08
especifica (Artículo 26º) que podrán utilizarse aquellos cementos que cumplan la RC-08 y que
sean capaces de proporcionar al hormigón las características que se exigen al mismo en el
Artículo 31º.
En el ámbito de aplicación de la EHE-08, podrán utilizarse aquellos cementos que cumplan:

- ser conformes con la reglamentación específica vigente,
- cumplan las limitaciones de uso establecidas en la Tabla 26
- pertenezcan a la clase resistente 32,5 o superior.
Tipos de cemento utilizables (*)

Hormigón en masa Cementos comunes excepto los tipos CEM II/A-Q, CEM
II/BQ, CEM II/A-W, CEM II/B-W, CEM II/A-T, CEM II/B-T
y CEM III/C
Cementos para usos especiales ESP VI-1
Hormigón armado Cementos comunes excepto los tipos CEM II/A-Q, CEM
II/BQ, CEM II/A-W, CEM II/B-W, CEM II/A-T, CEM II/B-T,
CEM III/C y CEM V/B
Hormigón pretensado Cementos comunes de los tipos CEM I y CEM II/A-D,

CEM II/A-V, CEM II/A-P y CEM II/A-M(V,P)
(*) Las condiciones de utilización permitida para cada tipo de hormigón, se deben considerar extendidas a
los cementos blancos y a los cementos con características adicionales (de resistencia a sulfatos y al agua
de mar, de resistencia al agua de mar y de bajo calor de hidratación) correspondientes al mismo tipo y
clase resistente que aquéllos.
A los efectos de la presente Instrucción, se consideran cementos de endurecimiento

lento los de clase resistente 32,5N, de endurecimiento normal los de clases 32,5R y
42,5N y de endurecimiento rápido los de clases 42,5R, 52,5N y 52,5R.
Cuando el cemento se utilice como componente de un producto de inyección adherente se

tendrá en cuenta lo prescrito en 35.4.2.
El empleo del cemento de aluminato de calcio deberá ser objeto, en cada caso, de estudio
especial, exponiendo las razones que aconsejan su uso y observándose las especificaciones
contenidas en el Anejo nº 3.
Se tendrá en cuenta lo expuesto en 31.1 en relación con el contenido total de ión cloruro para
el caso de cualquier tipo de cemento, así como con el contenido de finos en el hormigón, para
el caso de cementos con adición de filler calizo.
2.1.4. Otros.
Otros aglomerantes nuevos son los plásticos (Resinas epoxi, Poliéster, copolímeros de
naturaleza orgánica, PVC, Látex...)
Los plásticos, en un sentido amplio, son:

- Materiales orgánicos, constituidos por macromoléculas.
- Producidos por transformación de sustancias naturales, o por síntesis directa, a partir
de productos extraidos del petróleo, del gas natural, del carbón o de otras materias
minerales.
Se utilizan para pavimentos “in situ” (mezclas de baja viscosidad y autonivelantes), fabricación
de terrazos, en morteros, hormigones, reparaciones en hormigones y sellados de juntas...
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2.2. Agua.
El agua que se añade a la mezcla, junto con los demás componentes del hormigón, tiene las
siguientes misiones:
- Hidrata los componentes activos del cemento.

- Actuar como lubricantes haciendo posible que la masa sea trabajable.
- Crea espacio en la pasta para los productos resultantes de la hidratación del cemento.
Podriamos diferenciar:
Agua de amasado:
Es el agua que participa en las reacciones de hidratación del cemento y además

confiere al hormigón la trabajabilidad necesaria para una correcta puesta en obra.
La cantidad de agua de amasado debe limitarse al mínimo estrictamente

necesario, ya que el agua en exceso se evapora y crea una serie de huecos en
el hormigón que disminuye su resistencia.
Agua de curado:
Es el agua que se añade para compensar las pérdidas de agua por evaporación y
permitir que se desarrollen nuevos procesos de hidratación.
Debe ser abundante durante el proceso de curado.
Tanto el agua de amasado como la de curado deben ser aptas para desempeñar eficazmente
su función.
- Durante el amasado el hormigón es difícil que se contamine con el agua, pues la cantidad
de posibles aportaciones nocivas se añaden una sola vez y actúan sobre una masa en
estado plástico.
- Durante el curado se debe ser más selectivo con al agua. Hay una aportación de
sustancias nocivas en cantidades mayores y de actuación más duradera sobre una masa
no plástica.
La EHE-08 (Artículo 27º), determina que el agua utilizada, tanto para el amasado como para
el curado del hormigón en obra, no debe contener ningún ingrediente perjudicial en cantidades
tales que afecten a las propiedades del hormigón o a la protección de las armaduras frente a
la corrosión.
En general, podrán emplearse todas las aguas sancionadas como aceptables por la
práctica.
Un índice útil sobre la aptitud de un agua es su potabilidad (Son también aptas las depuradas
con cloro).
Cuando no se posean antecedentes de su utilización, o en caso de duda, deberán analizarse

las aguas, y salvo justificación especial de que no alteran perjudicialmente las propiedades
exigibles al hormigón, deberán cumplir las siguientes condiciones (*):
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Limitación Riesgos Observaciones

Altera el fraguado y el Con cementos
Exponente de hidrogeno Ph > 5 endurecimiento. aluminosos no utilizar
(UNE 7234:71) PH>8
Disminuye la resistencia y
la durabilidad.
Eflorescencias
Sustancias disueltas < 15 gr. por litro
(UNE 7130:58) (15.000 p.p.m) Menor resistencia
Fenómenos expansivos a
largo plazo
Alteraciones en fraguado Se debe ser muy
Contenido en Sulfatos, SO4 < 1 gr. por litro y endurecimiento. estricto con el agua de
(UNE 7131:58), (1000 p.p.m) curado
Perdida de resistencias
Excepto para el cemento SR en Afecta a la durabilidad. La proporción puede
que se eleva este limite aumentar para CEM-
a 5 gr por litro (5000 p.p.m) RS
Ión cloruro, Cl- Puede aumentar para
(UNE 7178:60): Para hormigón < 1 gr. por litro Corrosion de armaduras HM
pretensado (1.000 p.p.m)
Para hormigón
armado o en < 3 gr. por litro Otras.
masa que (3.000 p.p.m)
contenga
armaduras para
reducir fisuración
(UNE 7178:60)
El hormigón no fragua La sacarosa y la
Hidratos de carbono 0 glucosa alteran el
(UNE 7132:58) endurecimiento
Graves alteraciones en Ensayo de presencia
Sustancias orgánicas solubles < 15 gr. por litro fraguado y de aceites, grasas,
en éter (UNE 7235:71) (15.000 p.p.m) endurecimiento humus...
Fuertes caidas en Cuidado con la

resistencias. materia organica de la
arena.
(*) realizándose la toma de muestras según la UNE 7236 y los análisis por los métodos de las normas
indicadas.
Podrán emplearse aguas de mar o aguas salinas análogas para el amasado o curado de
hormigones que no tengan armadura alguna. Salvo estudios especiales, se prohíbe
expresamente el empleo de estas aguas para el amasado o curado de hormigón armado
o pretensado.
Se permite el empleo de aguas recicladas procedentes del lavado de cubas en la propia central
de hormigonado, siempre y cuando cumplan las especificaciones anteriormente definidas.
Además se deberá cumplir que el valor de densidad del agua reciclada no supere el valor 1,3
g/cm3 y que la densidad del agua total no supere el valor de 1,1 g/cm3.
La densidad del agua reciclada está directamente relacionada con el contenido en finos
que aportan al hormigón.
M = [ (1 - da) / (1 - df) ] df M Masa de finos presente en el agua, en g/cm3.

da Densidad del agua en g/cm3.
3
df Densidad del fino, en g/cm . (*)
(*) Se puede considerar un valor de df igual a 2,1 g/cm3, salvo valor experimental obtenido mediante
determinación en el volumenómetro de Le Chatelier, a partir de una muestra desecada en estufa y
posteriormente pulverizada hasta pasar por el tamiz 200 µm.
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2.3. Áridos. UNE 83-101. (Art. 28 EHE-08)
Arido es el conjunto de granos minerales de diferentes dimensiones destinados principalmente

para la fabricación de morteros, hormigones, capas de cimentación y bases y firmes de
carreteras y vías férreas.
Aunque no toman parte en el fraguado y endurecimiento de los morteros y los hormigones,

desempeñan un papel económico y técnico muy importante en sus características.
(Aproximadamente el 80 % del volumen del hormigón es ocupado por los áridos).
2.3.1. Naturaleza y procedencia de los áridos.
Las características de los áridos deberán permitir alcanzar la adecuada resistencia y

durabilidad del hormigón que con ellos se fabrica, así como cualquier otra exigencia
que se requieran a éste en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares del
proyecto.
Pueden ser:
Áridos naturales: Cuando proceden de fuentes naturales, sin más transformación

que las mecánicas de cribado, lavado...
Se clasifican según:
Su composición (en función de la familia petrológica de procedencia) pueden ser:
- graníticos
- calizos
- silíceos...
El proceso mecánico que han experimentado para su suministro y uso:
- machaqueo (obtenidos por desintegración artificial mediante trituración, poseen

superficies rugosas y aristas vivas).
- rodados (Las arenas así como los áridos gruesos procedentes de la desintegración
natural y erosión de las rocas, en general, redondeados con superficies lisas sin aristas)
Áridos artificiales: Áridos fabricados con materias primas que sufren una
transformación mecánica, térmica, química...
Se clasifican según el proceso de obtención, ya que dependen fundamentalmente de

este proceso. En su designación debe figurar siempre una referencia al proceso de
fabricación:
- Arcillas expandidas
- Escorias siderurgicas (se comprobará previamente que no contienen silicatos
inestables ni compuestos ferrosos).
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Como áridos para la fabricación de hormigones (EHE-08) pueden emplearse:

- Áridos gruesos (gravas) y áridos finos (arenas), según UNE-EN 12620, rodados o
procedentes de rocas machacadas.
- Escorias siderúrgicas enfriadas por aire según UNE-EN 12620. Se comprobará
previamente que son estables, es decir, que no contienen silicatos inestables ni
compuestos ferrosos inestables.
- En general, cualquier otro tipo de árido cuya evidencia de buen comportamiento haya sido
sancionado por la práctica y se justifique debidamente.
- En el caso de áridos reciclados, se seguirá lo establecido en el Anejo nº 15.
- En el caso de áridos ligeros, se deberá cumplir lo indicado en el Anejo nº 16 de esta
Instrucción, y en particular, lo establecido en UNE-EN 13055-1.
Dada su peligrosidad, sólo se permite el empleo de áridos con una proporción muy baja de
sulfuros oxidables.
En cualquier caso, el suministrador de áridos garantizará documentalmente el cumplimiento de

las condiciones físico-químicas, físico-mecánicas, granulometría y forma del árido.... según
EHE-08. Cuando no se tengan antecedentes sobre la naturaleza de los áridos disponibles, o se
vayan a emplear para otras aplicaciones distintas de las ya sancionadas por la práctica, se
realizarán ensayos de identificación mediante análisis mineralógicos, petrográficos, físicos o
químicos, según interese.
Los áridos deben ser transportados y acopiados de manera que se evite su segregación y
contaminación, debiendo mantener las características granulométricas de cada una de sus
fracciones hasta su incorporación a la mezcla.
1.3.2. Designación de los áridos
d/D Fracción granulométrica, comprendida entre un tamaño mínimo, d, y

d/D – IL - N
un tamaño máximo, D, en mm.
IL Forma de presentación: R, rodado; T, triturado (de machaqueo); M,
mezcla.
Preferentemente, se indicará también la naturaleza del árido (C, calizo; S,
silíceo; G, granito; O, ofita; B, basalto; D, dolomítico; Q, traquita; I, fonolita;
V, varios; A, artificial; R, reciclado)
En la fase de proyecto, a efectos de la especificación del hormigón, es necesario únicamente

establecer para el árido su tamaño máximo en mm, (TM) y, en su caso, especificar el empleo
de árido reciclado y su porcentaje de utilización.
2.3.3. Estudio granulométrico de los áridos.
Composición granulométrica de un árido cualquiera es el conjunto de porcentajes en peso

de los distintos tamaños de gramos que lo integran en relación con el peso total del mismo.
La granulometría de la grava y de la arena se determina por separado y sabiendo la proporción

de grava y de hormigón y la granulometría de estos áridos, se puede determinar el árido
conjunto.
Antecedentes.
El análisis granulométrico de un árido consiste en determinar la distribución por tamaños de

las partículas que lo forman, o sea, en separar al árido en diferentes fracciones de partículas
del mismo tamaño, y hallar el porcentaje que entra en el árido cada uno de éstos.
51
Si un árido posee granos en tamaños y cantidades tales que cada grupo de ellos está en
condiciones de rellenar los huecos o vacíos dejados por los de tamaño inmediatamente
superior, tal árido podrá adquirir por asentamiento compacidad máxima.
Feret, llegó a esta conclusión investigando arenas y las representó en diagramas triangulares:
g = granos gruesos.
m = granos medios.
f = granos finos.
g+m+f=n.
Ejemplo: Una arena con una composición 30% gruesos, un 20% finos y un
50% medios, se encuentra en el punto P (30, 50, 20)
Asimismo, preparó numerosas mezclas g + m + f, cuyas compacidades determinó preparando

un diagrama de curvas de isocompacidad.
- Las arenas con un solo tamaño de grano son las menos

compactas.
- La ausencia de finos conduce a compacidades
escasas.
- Arena más compacta 60%g + 40%f → Q. Compacidad
> 72’5%.
Ampliando los ensayos de Feret a áridos de cualquier

tamaño, Fuller estableció que la máxima compacidad
de un árido requiere una composición granulométrica
dada por la ecuación:
r (%) = 100 [1 – (d/D) ½ ]
r = (% del total) peso de cada tamaño de diámetro d, siendo

D el Ø máximo.
Esta ecuación es una parábola (Parábola de

Gessner)
Si la curva granulométrica de un árido propuesto

coincide con la de Gessner, se dice que su
graduación granular es óptima.
Bolomey perfeccionó la curva de Gessner

teniendo en cuenta tipo de cemento, tipo de
árido, consistencia…( Parábola de Bolomey.)
r(%) = a + (100 – a) ( d/D ) 1/2
ARIDO CONSIST. HORMIGÓN a

SECO.PLAST. 10
RODADO BLANDA 11
FLUIDA 12
SECO.PLAST. 12
MACHACADO BLANDA 13
FLUIDA 14
52
Estudio de un árido mediante curvas granulométricas.
Antes de proceder de proceder al cribado de los áridos, estos deben secarse al aire al fin de
evitar, especialmente en el caso de las arenas, el que se apelmacen sus granos por efecto de
la humedad y queden retenidos por tamices de más abertura que los que corresponden al
tamaño real de aquellos.
Una vez realizado el tamizado de la muestra,

los resultados obtenidos se representan en
un gráfico en el que en las ordenada se
colocan en escala decimal los porcentajes
que pasan acumulados en cada tamiz y, en
abcisas la abertura de los mismos.
Una correcta composición de un arido estará

representada por una grafica comprendida
entre las dos curvas del grafico. Será mejor
cuanto mas se parezca a la parábola de
Bolomey.
Las curvas granulométricas además de ser muy útiles para la composición de los áridos
distintos, tienen la ventaja de permitir identificar rápidamente si estos tienen exceso de
fracciones gruesas o finas o la presencia de discontinuidades en la distribución por tamaños.
Cuando en un árido existen fracciones de todos los tamaños comprendidos entre el más
pequeño y el mayor del mismo, se dice que el árido posee una granulometría Continua. Si por
el contrario, faltan algunas fracciones, se dice que el árido posee una Granulometría
Discontinua.
Granulometrías óptimas. Se denomina garnulometría óptima a la que, para una misma

consistencia y relación agua /cemento, le corresponde un consumo mínimo de cemento,
dando, además, el mínimo de segregación.
En muchas ocasiones, en vez de introducir a la curva dentro de un dominio granulométrico, se

opta por adaptar, en lo posible, la granulometría de la mezcla de árido a una curva teórica que
se toma por referencia, por ser la optima desde el punto de vista de compacidad o por otras
razones.
Árido fino y árido grueso. La Instrucción Española de Hormigón, define como árido fino o
arena a la fracción del mismo que pasa por el tamiz de 4 mm de luz de malla (tamiz 4 UNE EN
933-2:96), siendo grava o árido grueso la fracción del mismo que queda retenida en este tamiz;
y por árido total (o simplemente árido cuando no haya lugar a confusiones) aquel que de por sí
o por mezcla, posee las proporciones de arena y grava adecuadas para fabricar el hormigón
necesario en el caso particular que se considere.
Dentro de esta clasificación se puede reconocer otros tamaños y así en las arenas se
distinguen arenas gruesas de tamaño 2 a 4 mm y finas las comprendidas entre 0,08 y 2 mm;
denominando finos a la fracción de tamaño inferior a 0.08 mm.
La arena es el árido de mayor responsabilidad en los hormigones. No es posible hacer un

buen hormigón con una arena mala. Pueden ser de río o mina. Las primeras, son muy buenas
para confeccionar hormigones, pues suelen estar lavadas y limpias de impurezas. Las arenas
de mina suelen tener arcilla. Otros tipos de arenas (mar, duna....) necesitan un estudio
especifico de análisis químico para su utilización en construcción.
53
Se denomina tamaño máximo D de un árido grueso o fino, la mínima abertura de tamiz UNE
EN 933-2 que cumple los requisitos generales recogidos en la tabla 28.3.a, en función del
tamaño del árido.
Se denomina tamaño mínimo d de un árido grueso o fino, la máxima abertura de tamiz UNE
EN 933-2 que cumple los requisitos generales recogidos en la tabla 28.3.a, en función del
tipo y del tamaño del árido.
Los tamaños de los áridos no deben tener un D/d menor que 1,4.
Tabla 28.3.a. Requisitos generales de los tamaños máximo D y mínimo d.
Porcentaje que pasa (en masa)

2D 1,4 Da) Db) d d/2 a)
D > 11,2 ó D/d > 2 100 98 a 100 90 a 99 0 a 15 0a5
Árido
Grueso D ≤ 11,2 o D/d ≤ 2 100 98 a 100 85 a 99 0 a 20 0a5
Árido fino D≤4yd=0 100 95 a 100 85 a 99 - -
a) Como tamices 1,4D y d/2 se tomarán de la serie elegida el siguiente tamaño del tamiz más próximo de la serie.
b) El porcentaje en masa que pase por el tamiz D podrá ser superior al 99 %, pero en tales casos el suministrador
deberá documentar y declarar la granulometría representativa, incluyendo los tamices D, d, d/2 y los tamices
intermedios entre d y D de la serie básica más la serie 1, o de la serie básica más la serie 2. Se podrán excluir los
tamices con una relación menor a 1,4 veces el siguiente tamiz más bajo.
Tabla 28.3.b. Series de tamices para especificar los tamaños de los áridos (mm)
Serie Básica Serie Básica + Serie 1 Serie Básica + Serie 2
0,063 0,063 0,063

0,125 0,125 0,125
0,250 0,250 0,250
0,500 0,500 0,500
1 1 1
2 2 2
4 4 4
- 5,6 (5) -
- - 6,3 (6)
8 8 8
- - 10
- 11,2 (11) -
- - 12,5 (12)
- - 14
16 16 16
- - 20
- 22,4 (22) -
31,5 (32) 31,5 (32) 31,5 (32)
- - 40
- 45 -
63 63 63
125 125 125
NOTA - Por simplificación, se podrán emplear los tamaños redondeados entre paréntesis para describir el
tamaño de los áridos
Módulo granulométrico. Se denomina módulo granulométrico a la sumas de los

porcentajes retenidos acumulados en los tamices de la serie UNE hasta el de abertura
máxima dividida por 100.
El módulo granulométrico recibe el nombre de Módulo de Finura cuando se emplea la serie de

tamices ASTM
54
Arena (ejemplo):
TAMIZ (mm) TANTO POR CIENTO RETENIDO

PARCIAL ACUMULADO
2’380 (D) 11’0 11’0
1’190(D/2) 27’2 38’2
0’590 (D/4) 34’1 72’3
0’297 (D/8) 24’2 96’5
0’149 (D/16) 3’5 100’0
Mfa = 1/100 (11 + 38’2 + 72’3 + 96’5 + 100) = 3’18
Cuanto más fino sea el árido, menor será su módulo de finura: Este dato es lo único que nos
indica el módulo de finura, pero no dice nada respecto a la granulometría.
El módulo de finura de un árido ajustado a la curva de Fuller cuyo tamaño máximo de grano sea
D(38’0) vale:
Md = 0 + 29 + 50 +65 + 75 + 82 + 87’5 + 91’2 + 93’8 + 95’6 / 100 = 6’7
Un árido posee composición granulométrica tanto más correcta, cuanto más se aproxime a 6’7
el valor de su Md, tanto por defecto como por exceso.
El módulo granulométrico nos da idea del tamaño medio del árido empleado en un hormigón
pero, nunca es índice de la granulometría pues pueden existir infinidad de áridos con el mismo
módulo granulométrico que tengan granulometrías totalmente diferentes; de todas formas, es
interesante conocer su valor debido a que, todas las mezclas de áridos que poseen el mismo
módulo precisan la misma cantidad de agua para producir hormigones de igual docilidad y
resistencia.
Limitaciones del árido grueso para la fabricación del hormigón.
Definiciones a efectos de la fabricación del hormigón

grava o árido grueso total La mezcla de las distintas fracciones de árido grueso que se utilicen.
arena o árido fino total La mezcla de las distintas fracciones de árido fino que se utilicen
árido total Aquel que, de por sí o por mezcla, posee las proporciones de arena y
grava adecuadas para fabricar el hormigón necesario en el caso
(si no hay lugar a
particular que se considere
confusiones, simplemente
árido)
El tamaño máximo del árido grueso utilizado para la fabricación del hormigón será menor que:
a) 0,8 veces la distancia horizontal libre entre vainas o armaduras que no formen grupo, o entre un
borde de la pieza y una vaina o armadura que forme un ángulo mayor que 45º con la dirección de
hormigonado.
b) 1,25 veces la distancia entre un borde de la pieza y una vaina o armadura que forme un ángulo no
mayor que 45o con la dirección de hormigonado.
c) 0,25 veces la dimensión mínima de la pieza, excepto en los casos siguientes:
Losa superior de los forjados, donde el tamaño máximo del árido será menor que 0,4 veces el
espesor mínimo.
Piezas de ejecución muy cuidada (caso de prefabricación en taller) y aquellos elementos en los
que el efecto pared del encofrado sea reducido (forjados que se encofran por una sola cara), en
cuyo caso será menor que 0,33 veces el espesor mínimo.
El árido se podrá componer como suma de una o varias fracciones granulométricas.
Cuando el hormigón deba pasar entre varias capas de armaduras, convendrá emplear un tamaño de árido
más pequeño que el que corresponde a los límites a) ó b) si fuese determinante.
55
Granulometría de los áridos
La granulometría de los áridos, determinada de conformidad con la norma UNE-EN 933-1,

debe cumplir los requisitos correspondientes a su tamaño de árido d/D.
- Condiciones granulométricas del árido fino total
La cantidad de finos que pasan por el tamiz 0,063 UNE EN 933-1, expresada en porcentaje del
peso de la muestra de árido grueso total o de árido fino total, no excederá los valores de la
tabla 28.4.1.a. En caso contrario, deberá comprobarse que se cumple la especificación relativa
a la limitación del contenido total de finos en el hormigón recogido en 31.1.
Tabla 28.4.1.a Contenido máximo de finos en los áridos
% MÁXIMO QUE PASA TIPOS DE ÁRIDOS

ÁRIDO
POR EL TAMIZ 0,063 mm
Grueso 1,5% Cualquiera
6% - Áridos redondeados
Fino
- Áridos de machaqueo no calizos para obras sometidas a las clases
generales de exposición IIIa, IIIb, IIIc, IV o bien a alguna de las
clases específicas de exposición Qa, Qb, Qc, E, H y F (1)
10% - Áridos de machaqueo calizos para obras sometidas a las clases

generales de exposición IIIa, IIIb, IIIc, IV o bien a alguna de las
clases específicas de exposición Qa, Qb, Qc, E y F (1)
- Áridos de machaqueo no calizos para obras sometidas a las clases
generales de exposición I, IIa o IIb y no sometidas a ninguna de las
clases específicas de exposición Qa, Qb, Qc, E, H y F(1)
16% - Áridos de machaqueo calizos para obras sometidas a las clases

generales de exposición I, IIa o IIb y no sometidas a ninguna de las
clases específicas de exposición Qa, Qb, Qc, E, H y F (1)
(1) Véanse las tablas 8.2.2 y 8.2.3.a.
- Calidad de los finos de los áridos
No se utilizarán áridos finos cuyo equivalente de arena (SE4), determinado sobre la fracción
0/4, de conformidad con el Anexo A de la norma UNE EN 933-8 sea inferior a:
a) 70, para obras sometidas a la clase general de exposición I, Ila ó llb y que no estén
sometidas a ninguna clase específica de exposición.
b) 75, el resto de los casos.
Excepcionalmente, las arenas procedentes del machaqueo de rocas calizas o dolomías (rocas
sedimentarias carbonáticas que contienen al menos un 70% de calcita, dolomita o de ambas,
que no cumplan la especificación del equivalente de arena), podrán ser aceptadas como
válidas si cumplen:
Para obras sometidas a clases generales de exposición I, Ila ó llb, que no AM (1) ≤ 0,6 (f/100)
estén sometidas a ninguna clase específica de exposición
Para los restantes casos AM (1) ≤ 0,3 (f/100)
(1)
AM es el valor de azul de metileno, según UNE EN 933-9, expresado en gramos de azul por cada
kilogramo de fracción granulométrica 0/2mm y f es el contenido de finos de la fracción 0/2, expresado en
g/kg y determinado de acuerdo con UNE EN 933-1.
Cuando para la clase de exposición de que se trate, el valor de azul de metileno sea superior al valor
límite establecido en el párrafo anterior y se tenga duda sobre la existencia de arcilla en los finos, se
56
podrá identificar y valorar cualitativamente su presencia en dichos finos mediante el ensayo de difracción
de rayos X. Sólo se podrá utilizar el árido fino si las arcillas son del tipo caolinita o illita y si las
propiedades mecánicas y de penetración de agua a presión de los hormigones fabricados con esta arena
son, al menos, iguales que las de un hormigón fabricado con los mismos componentes, pero utilizando la
arena sin finos. El estudio correspondiente deberá ir acompañado de documentación fehaciente que
contendrá en todos los casos el análisis mineralógico del árido, y en particular su contenido en arcilla.
Ensayo de azul de metileno. UNE EN 933-9: Ensayo para medir la capacidad de absorción del
material
Valor de Azul (AM): Cantidad de agua de metileno absorbido por 100 gramos de finos en 200 cm3 de
agua destilada.
En agitador de aletas (árido + agua) se introduce disolución de azul de metileno. El valor de azul es:
AM = V / f’ V= cm3 de disolución
f’= cantidad de finos de la muestra de arena.
Se deposita una gota en papel de filtro. El ensayo es positivo si en la zona húmeda aparece una
aureola azul alrededor del depósito central.
2.3.4. Características de los áridos.
Porosidad y absorción. La porosidad y absorción de los áridos tiene una gran influencia en su
adherencia con la pasta de cemento y por tanto, en las resistencias mecánicas del hormigón.
Igualmente, influye en el comportamiento frente a los ciclos de hielo - deshielo y en definitiva a
su durabilidad.
La EHE-08 exige que la absorción de agua por los áridos determinada según las normas UNE
83.133 y UNE 83.134 sea igual o inferior al 5 por 100.
UNE 83.133.: Define el

método para medir las
densidades, coeficientes de
absorción y contenido de
agua en una muestra de
árido fino.
Consideraciones sobre la humedad y el entumecimiento
De las cuatro formas en que pueden encontrarse los áridos con respecto al agua: UNE 83.133.
Seco Absorben más agua al amasar el

Saturado en sup. Seca hormigón.
Ligeramente húmedos
Saturados Igual.
Pueden estar además mojados, y cederán agua a los demás componentes del hormigón.
Cuanto más fina es la arena, más importante es el aumento de volumen, llegando a un 40% V con un
8% de agua en peso.
57
Densidad. Cociente entre la masa seca de la muestra de árido y el volumen ocupado por su
materia sólida, comprendiendo los huecos accesibles e inaccesibles contenidos en los granos.
Por su densidad real se clasifican en:
- Aridos ligeros: Densidad real del grano < 2 Kg/dm3

- Aridos normales: 2 Kg/dm3 < densidad real del grano < 3 Kg/dm3.
- Aridos pesados: Densidad real del grano < 3 Kg/dm3.
Resistencias mecánicas. Un mortero o un hormigón no pueden tener más resistencia a

compresión que la que tienen los áridos que lo forman.
Es difícil determinar las resistencias mecánicas de los áridos aislados y esto obliga a tener que
realizar determinaciones indirectas, bien a través de probetas talladas de las rocas de las que
proceden (UNE 83-111-87), bien determinando mediante un ensayo a compresión el índice de
machacabilidad de un conjunto de áridos introducidos en un molde muy rígido (UNE 83-112-
89), o bien mediante un ensayo a compresión de un hormigón confeccionado con los áridos a
estudiar.
Resistencia a comprensión de rocas empleadas en la fabricación de áridos (UNE 83.111):

3
Probetas 200 x 200 x 2000 mm , desecadas a peso constante con peso y densidad aparente
conocidos. Se someten a rotura en prensa hidráulica con una carga y velocidad comprendida entre 0’3
y 0’5 M Pa/s. (MegaPascal/segundo).
Determinación del índice de machacabilidad (UNE 83.112): El índice de

machacabilidad de un árido es un valor indicativo de la resistencia del mismo a
la comprensión. En este ensayo la comprensión está ejercida por la acción de
una partícula sobre las contiguas al someter a las mismas a una carga exterior
aplicada gradualmente estando éstas dentro de un recipiente indeformable.
Coeficiente de “Los Angeles” (UNE EN 1097-2):

Determina la resistencia a la fragmentación por choque de
los áridos gruesos. Consiste en someter a una muestra de 5
Kg de árido, de tamaño inferior a 37.5 mm, a una
degradación por abrasión o impacto producida en el interior
de un cilindro rotatorio de acero, dentro del cual hay bolas
del mismo material y peso, según sea el tamaño del árido a
ensaya.
Es la relación entre la muestra original (M) y la muestra final
(M’) después de realizarse el ensayo y de pasar por el tamiz
1’6 mm.
M-M’ en % masa original.
Determinación del valor de carga correspondiente al 10% de finos (UNE 83.113): Establece el
valor de la carga necesaria para producir un 10% de finos en la muestra patrón.
Finos: Tamiz 2’5 UNE 7.050
Nota: Se realiza con “Factor patrón” 14/10.
Índice de continuidad. Une 83.117: Aplicable para todo tipo de áridos: naturales y artificiales. Se basa
el ensayo en la variación que sufre la velocidad de una onda longitudinal al atravesar una roca debido a
las microfisuras, minerales alterados, poros..
IC= VLM / VLC x 100 VLM = velocidad real.
VLC = velocidad teórica.
58
Se cumplirán las siguientes limitaciones:
Resistencia a la fragmentación del árido grueso determinada con arreglo al método de

ensayo indicado en la UNE EN 1097-2 (ensayo de Los Ángeles) ≤ 40
Absorción de agua por los áridos, determinada con arreglo al método de ensayo
indicado en la UNE EN 1097-6. ≤ 5%
Para la fabricación de hormigón en masa o armado, de resistencia característica especificada

no superior a 30 N/mm2, podrán utilizarse áridos gruesos con una resistencia a la
fragmentación entre 40 y 50 en el ensayo de Los Ángeles (UNE-EN 1097-2) si existe
experiencia previa en su empleo y hay estudios experimentales específicos que avalen su
utilización sin perjuicio de las prestaciones del hormigón.
Cuando el hormigón esté sometido a una clase de exposición H o F y los áridos tengan una
absorción de agua superior al 1%, estos deberán presentar una pérdida de peso al ser
sometidos a cinco ciclos de tratamiento con soluciones de sulfato magnésico (método de
ensayo UNE EN 1367-2) que no será superior al 18% en el caso del árido grueso.
Tabla 28.6 Requisitos físico-mecánicos
Propiedades del árido Cantidad máxima en % del

peso total de la muestra
Árido fino Árido grueso
Absorción de agua % 5% 5%
Determinada con arreglo al método de ensayo indicado en UNE EN
1097-6
Resistencia a la fragmentación del árido grueso, determinada con arreglo - 40 (* )

al método de ensayo indicado en UNE EN 1097-2
Pérdida de peso % con cinco ciclos de sulfato magnésico - 18%

Determinada con arreglo al método de ensayo indicado en UNE EN
1367-2
(*) 50, en el caso indicado en el Articulado.
Dureza. Cuando los áridos van a utilizarse en obras en las que el hormigón va a estar sometido
a desgaste o impacto, por ejemplo, en pavimentos, es importante conocer la tenacidad de
estos y su resistencia al impacto, la cual puede determinarse mediante golpeo de un martillo de
una masa dada cayendo desde una altura determinada y durante cierto numero de veces sobre
una muestra de árido contenida en un recipiente (UNE 83-114-89).
El conocer la dureza y resistencia al desgaste es también importante en determinados casos.

Los ensayos empleados en su determinación pueden ser de abrasión en pista de acero o bien
de desgaste por rozamiento de unas partículas de roca contra otras. Uno de los métodos mas
empleados es el ensayo de Los Angeles (UNE EN 1097-2), anteriormente definido.
Forma. La forma externa del árido tiene una gran influencia en algunas de las propiedades del
hormigón fresco y endurecido, como puede ser entre otras, la docilidad y las resistencias
mecánicas respectivamente.
La forma del árido grueso se expresará mediante su índice de lajas, entendido como el
porcentaje en peso de áridos considerados como lajas según UNE EN 933-3, y su valor debe
ser inferior a 35.
59
Consideraciones sobre la forma de los aridos.
La forma de los áridos tiene una gran influencia en la resistencia de los hormigones:
- Cuando se trata de aridos rodados se obtendrán hormigones tanto mejores cuanto más se
aproximen a la forma esférica. En el caso de aridos de machaqueo, los mejores hormigones se
obtendrán cuando la forma de los áridos difiera poco del cubo.
- Los hormigones serán de peor calidad cuando los áridos tengan forma laminar o acicular.
Producen un hormigón poco manejable, con menos compacidad y por tanto disminuyen sus
resistencias mecánicas.
Adherencia de la pasta al árido. La adherencia de la pasta de cemento al árido depende de

su forma, porosidad, naturaleza y especialmente de su estado superficial.
La superficie del árido debe ser la adecuada. La presencia en ella de arcilla es nefasta debido a
que contribuye a disminuir la resistencia a tracción por falta de adherencia. Su eliminación debe
hacerse por lavado.
CONSIDERACIONES SOBRE LA ADHERENCIA
- Es básica la adherencia perfecta entre los áridos y la pasta del cemento, sin ella no habría hormigón.
- Condiciones indispensables para conseguirla son un aspereza mínima en la superficie de los áridos, y
una gran limpieza.
- No debe existir en la superficie de los granos películas de arcilla o materia orgánica. Tampoco polvo,
cosa frecuente en los áridos de machaqueo, que se mezcla mal durante el amasado del hormigón.
- En caso de que existiesen éstas u otras materias, es indispensable lavar el árido para eliminarlas, ya
que de lo contrario se ven perjudicadas seriamente todas las características del hormigón, y de un
modo especial la resistencia a la tracción y la fragilidad.
Inestabilidad de los áridos. En zonas de baja temperaturas pueden producirse variaciones de

volumen en los áridos debidas a las alternancias en los ciclos de hielo y deshielo; igualmente,
pueden producirse estas variaciones por cambios térmicos a temperaturas superiores a 0ºC o
por cambios de humedad.
Un árido se considera inestable cuando sus cambios volumétricos pueden afectar a la

integridad del hormigón dando lugar a disgregaciones o fisuras.
Para apreciar el comportamiento del árido frente a estos fenómenos se realiza el ensayo de
tratamiento con sulfatos sódico o magnésico. Este ensayo de una información útil para juzgar
sobre la durabilidad de los áridos sujetos a estas acciones atmosféricas.
Estabilidad en medio alcalino. UNE 83.122: Valora la estabilidad dimensional de los áridos en medios
alcalinos.
Se sumergen las probetas en agua desmineralizada. Sosa y potasa (hidróxido sódico e hidróxido
potásico).
Probetas de árido (tamiz UNE 3.15 mm.) + CEM I con Na2O y K2O < 0’6%.
Sustancias perjudiciales. Los áridos empleados en el hormigón pueden tener impurezas

orgánicas que interfieran en el proceso de hidratación del cemento, finos que aumenten las
exigencias de agua de amasado o disminuyan la adherencia de estos con la pasta de cemento
repercutiendo por tanto de forma desfavorable en las resistencias, partículas débiles o
alterables que contenidas en el árido lo hagan débil o inestable, o bien, compuestos que
puedan reaccionar químicamente con los componentes del cemento. A los áridos pueden
acompañarles sustancias que pongan en peligro la estabilidad del acero en el caso de
hormigones armados o pretensados
60
Tabla 28.7 Requisitos químicos
Si se detecta la presencia de sustancias orgánicas, se determinará su efecto sobre el tiempo de

fraguado y la resistencia a la compresión, según los apartados 15.1 y 15.3 de la norma UNE-EN 1744-1.
El mortero preparado con estos áridos deberá cumplir que:
a) El aumento del tiempo de fraguado de las muestras de ensayo de mortero será inferior a 120
minutos.
b) La disminución de la resistencia a la compresión de las muestras de ensayo de mortero a los 28 días
será inferior al 20%.
No se emplearán aquellos áridos finos que presenten una proporción de materia orgánica tal que,
ensayados con arreglo al método de ensayo indicado en el apartado 15.1 de la UNE-EN 1744-1, produzcan
un color más oscuro que el de la sustancia patrón.
En el caso de áridos gruesos, antes de proceder a su ensayo, se procederá a reducir su tamaño mediante
machaqueo hasta tamaños inferiores a 4mm
Reactividad álcali-árido. Los áridos no presentarán reactividad potencial con los compuestos
alcalinos del hormigón, ya sean procedentes del cemento o de otros componentes. Para su comprobación
se realizará un estudio petrográfico. Si de este se deduce la posibilidad de que presente reactividad:
- Alcali-sílice o álcali-silicato, se debe realizar el ensayo descrito en la UNE 146508 EX (método
acelerado en probetas de mortero).
- Alcali-carbonato, se debe realizar el ensayo descrito en la UNE 146507-2 EX. En el caso de mezcla,
natural o artificial, de áridos calizos y silíceos, este ensayo se realizará sobre la fracción calizo-dolomítica
del árido.
Si el material es potencialmente reactivo, el árido no se podrá utilizar en condiciones favorables al desarrollo de la
reacción álcali-árido, de acuerdo con el apartado 37.3.8. En otros casos, se podrá emplear el árido calificado a
priori como potencialmente reactivo sólo si son satisfactorios los resultados del ensayo de reactividad potencial a
largo plazo sobre prismas de hormigón, según UNE 146509 EX, presentando una expansión al finalizar el ensayo
menor o igual al 0,04%.
Cantidad máxima en % del

SUSTANCIAS PERJUDICIALES
peso total de la muestra
Árido Fino Árido grueso
Material retenido por el tamiz 0,063 UNE EN 933-2 y que flota en un líquido de 0,50 1,00
peso específico 2, determinado con arreglo al método de ensayo indicado en el
apartado 14.2 de UNE EN 1744-1
Compuestos totales de azufre expresados en S y referidos al árido seco, 1,00 1,00(*)

determinados con arreglo al método de ensayo indicado en el apartado 11 de UNE
EN 1744-1.
En el caso de existan sulfuros de hierro oxidables en forma de pirrotina, el
contenido de azufre aportado por estos, expresado en S, será inferior al 0,1%.
Sulfatos solubles en ácidos, (SO3) y referidos al árido seco, determinados según 0,80 0,80(**)
el método de ensayo indicado en el apartado 12 de UNE EN 1744-1
Cloruros (Cl-) y referidos al árido seco, Hormigón armado u hormigón en 0,05 0,05
determinados con arreglo al método de masa que contenga armaduras
ensayo indicado en el apartado 7 de UNE para reducir la fisuración
EN 1744-1
Hormigón pretensado 0,03 0,03
(*) Este valor será del 2% en el caso de escorias de alto horno enfriadas al aire 1).
1)
(**)Este valor será del 1% en el caso de escorias de alto horno enfriadas al aire .
1) Las escorias de alto horno enfriadas por aire deben permanecer estables:
a) Frente a la transformación del silicato bicálcico inestable que entre en su composición, determinada
según el ensayo descrito en el apartado 19.1 de UNE-EN 1744-1.
b) Frente a la hidrólisis de los sulfuros de hierro y de manganeso que entren en su composición,
determinada según el ensayo descrito en el apartado 19.2 de UNE-EN 1744-1.
61
2.4. Adiciones. EHE-08, (Artículo 30º)
Se entiende por adiciones aquellos materiales inorgánicos, puzolánicos o con hidraulicidad

latente que, finamente divididos, pueden ser añadidos al hormigón con el fin de mejorar
alguna de sus propiedades o conferirle características especiales.
Pueden utilizarse como componentes del hormigón siempre que se justifique su idoneidad para su
uso, produciendo el efecto deseado sin modificar negativamente las características del hormigón, ni
representar peligro para la durabilidad del hormigón, ni para la corrosión de las armaduras. Se
permiten dos tipos de adiciones al hormigón en el momento de su fabricación.
Cenizas volantes. Son los residuos sólidos que se recogen por precipitación electrostática
o por captación mecánica de los polvos que acompañan a los gases de combustión de los
quemadores de centrales termoeléctricas alimentadas por carbones pulverizados.
No podrán contener elementos perjudiciales en cantidades tales que puedan afectar a la
durabilidad del hormigón o causar fenómenos de corrosión de las armaduras. Cumplirán, según la
UNE EN 450-1:
Anhídrido sulfúrico (SO3), según la UNE EN 196-2 ≤3,0%
Cloruros (Cl-), según UNE-EN 196-2 ≤ 0,10%
Óxido de calcio libre, según la UNE EN 451-1 ≤ 1%
Pérdida al fuego, según la UNE EN 196-2 ≤ 5,0% (categoría A, UNE-EN 450-1)
Finura, según la UNE EN 451-2
Cantidad retenida por el tamiz 45 µm ≤ 40%
Índice de actividad, según la UNE-EN 196-1 a los 28 días ≥ 75%
a los 90 días ≥ 85%
Expansión por el método de las agujas, UNE EN 196-3 < 10 mm
Humo de sílice. Es un subproducto que se origina en la reducción de cuarzo de elevada

pureza con carbón en hornos eléctricos de arco para la producción de silicio y ferrosilicio.
No podrá contener elementos perjudiciales en cantidades tales que puedan afectar a la durabilidad del
hormigón o causar fenómenos de corrosión de las armaduras. Además cumplirá:
- Óxido de silicio (SiO2), según la UNE EN 196-2 ¡Ý 85%
- Cloruros (Cl-) según la UNE 80217 < 0,10%
- Pérdida al fuego, según la UNE EN 196-2 < 5%
- Índice de actividad, según la UNE-EN 13263-1 > 100%
- Para utilizar cenizas volantes o humo de sílice deberá emplearse un cemento tipo CEM I.
- En el caso de la adición de cenizas volantes, el hormigón presentará un nivel de garantía (según
art. 81º de la EHE-08), por ejemplo, un distintivo de calidad oficialmente reconocido.
- En hormigón pretensado podrá emplearse adición de cenizas volantes en cantidad inferior al
20%, o humo de sílice también menor al 10%, ambos relacionados con el peso del cemento.
- En aplicaciones concretas de hormigón de alta resistencia, fabricado con cemento tipo CEM I,
se permite añadir simultáneamente ambas adiciones, siempre que el porcentaje de humo de sílice
sea inferior al 10% y que el de las dos no sea superior al 20%, (respecto al peso de cemento). En
este caso la ceniza volante sólo se contempla a efecto de mejorar la compacidad y reología del
hormigón, sin contabilizarla como parte del conglomerante mediante su coeficiente de eficacia K.
- En elementos no pretensados en estructuras de edificación, la cantidad máxima adicionada de
cenizas volantes no excederá del 35%, o de humo de sílice el 10% (en relación con peso de
cemento).
- La especificación relativa a la expansión sólo debe tenerse en cuenta si el contenido en óxido de
calcio libre supera el 1% sin sobrepasar el 2,5%.
- Los resultados de los análisis y de los ensayos previos estarán a disposición de la
Dirección Facultativa.
62
2.5. Aditivos. EHE-08, (Artículo 29º)
Se entiende por aditivos aquellas sustancias o productos que, incorporados al hormigón antes
del amasado (o durante el mismo o en el transcurso de un amasado suplementario) en una
proporción no superior al 5% del peso del cemento, producen la modificación deseada, en
estado fresco o endurecido, de alguna de sus características, de sus propiedades habituales o
de su comportamiento.
- En los hormigones armados o pretensados no podrán utilizarse como aditivos el cloruro

cálcico, ni en general, productos en cuya composición intervengan cloruros, sulfuros, sulfitos u
otros componentes químicos que puedan ocasionar o favorecer la corrosión de las armaduras.
- En los elementos pretensados mediante armaduras ancladas exclusivamente por adherencia,
no podrán utilizarse aditivos que tengan carácter de aireantes.
- En la prefabricación de elementos con armaduras pretesas elaborados con máquinas de
fabricación continua, podrán usarse aditivos plastificantes que tengan un efecto secundario de
inclusión de aire, siempre que se compruebe que no perjudica sensiblemente la adherencia
entre el hormigón y la armadura, afectando al anclaje de ésta. En cualquier caso, la cantidad
total de aire ocluido no excederá del 6% en volumen, medido según la UNE EN 12350-7.
Los aditivos tienen una:
- Función principal que se caracteriza por producir una modificación determinada y

solamente una, de alguna de las características del hormigón, mortero o pasta.
- Función secundaria y accesoria de modificar alguna o algunas de las características de

estos materiales, independientemente de la que defina la Función Principal.
La acción de estos aditivos son, en general, de naturaleza físico-química y por lo tanto

producen alteraciones de las características físicas, químicas o mecánicas de la mezcla.
- Se debe tener en cuenta que algunos aditivos al mejorar alguna característica de una
mezcla puede alterar otra.
- Un aditivo no es paliativo, no tiene por misión conseguir un buen hormigón a partir

de una mala dosis o de una colocación defectuosa de obra. No es un producto capaz
de sustituir a las reglas de la técnica correcta.
Tipos de aditivos (deberán cumplir la UNE EN 934-2) Tabla 29.2
TIPO DE ADITIVO FUNCIÓN PRINCIPAL
Reductores de agua / Disminuir el contenido de agua de un hormigón para una misma

Plastificantes trabajabilidad o aumentar la trabajabilidad sin modificar el
contenido de agua.
Reductores de agua de alta Disminuir significativamente el contenido de agua de un

actividad /Superplastificantes hormigón sin modificar la trabajabilidad o aumentar
significativamente la trabajabilidad sin modificar el contenido de
agua.
Modificadores de fraguado / Modificar el tiempo de fraguado de un hormigón.

Aceleradores, retardadores
Inclusores de aire Producir en el hormigón un volumen controlado de finas burbujas

de aire, uniformemente repartidas, para mejorar su
comportamiento frente a las heladas.
Multifuncionales Modificar más de una de las funciones principales definidas con

anterioridad.
63
En los documentos de origen, figurará la designación del aditivo de acuerdo con lo indicado en
la UNE EN 934-2, así como el certificado del fabricante que garantice que el producto satisface
los requisitos prescritos en la citada norma, el intervalo de eficacia (proporción a emplear) y su
función principal de entre las indicadas en la tabla anterior.
Salvo indicación previa en contra de la Dirección Facultativa, el Suministrador podrá emplear

cualquiera de los aditivos incluidos en la Tabla 29.2 La utilización de otros aditivos
distintos a los contemplados en este artículo, requiere la aprobación previa de la
La utilización de aditivos en el hormigón, una vez en la obra y antes de su colocación en la
misma, requiere de la autorización de la Dirección Facultativa y el conocimiento del
Suministrador del hormigón.
Clasificación y definiciones de aditivos.
Aditivos que modifican la reología. Disminuir el contenido de agua de un hormigón para una
misma trabajabilidad o aumentar la trabajabilidad sin modificar el contenido de agua.
Plastificantes
Tienen por función principal:
- Mejorar la trabajabilidad (mayor plasticidad) para una determinada relación agua/cemento.

- Permite una modificación de la cantidad de agua para una trabajabilidad dada (se puede reducir el
agua del amasado entre un 10 y un 20%, según sea la clase de árido que se utilice).
- Son tantos más necesarios cuando la arena posee pocos elementos finos o la dosificación del
cemento es débil.
- Controlar el tiempo de fraguado en épocas calurosas, disminuyendo la segregación y tendencia a
la retracción, obteniendo así gran cohesión y plena hidratación en el cemento, permitiendo fabricar
piezas mejores con menores roturas.
Modifican procesos físicos o mecánicos.

- Favorecen el deslizamiento de los granos de cemento y arena y a pesar de su extremada finura no
requieren más que la cantidad estrictamente necesaria de agua.
- Provocan una retención de agua sobre la masa en sus primeras edades, que produce una lenta, y
por tanto, más organizada cristalización de los componentes del cemento.
Características
Son productos pulverulentos extremadamente finos, insolubles en agua.
Kieselgur (sílice fósil pulverizado) (Ø < 100 micras)
Bentonitas (arcilla Ø < 1 micra)
Cenizas volantes, Puzolanas…
Se utilizan en una proporción de un 3 – 5% del peso del cemento.
Ventajas.
En hormigones, permite reducir el agua de amasado con lo cual se obtienen mayores resistencias
mecánicas → mayor compacidad e impermeabilidad.
En morteros, permite reducir la aportación del agua de amasado del orden de un 8-10% con lo que se
consigue un aumento de las resistencias mecánicas y un "secado" más rápido debido a la menor
aportación de agua que hay que utilizar en el amasado para una misma consistencia y trabajabilidad.
Usos
Se emplean en la fabricación de bloques, bovedillas, tubos (vibrados, prensados, centrifugados...)
Para obtener morteros más trabajables, compactos y con una tendencia mínima al fisuramiento.
64
Fluidificantes/ reductores de agua

- Aumentan la trabajabilidad para un mismo contenido de agua de amasado, sin producir
segregación.
- Disminuyen la cantidad de agua de amasado para una trabajabilidad dada, cuando se utilizan
como reductores de agua. Permite reducir un 10% (aprox.) el agua de amasado.
Actúan por procesos físico-químicos.

Suelen ser de tipo emulsivo y mantienen la dispersión de las partículas de cemento en una cantidad
reducida de agua. (Defloculación en la pasta liberando burbujas de aire).
Características
Son productos líquidos de naturaleza orgánica formados por macromoléculas. El más conocido es el
Lignosulfonato de Calcio y el de Sodio.
Se añade en el agua.
Ojo: Comprobar la compatibilidad con el cemento, sobre todo cuando contiene escorias.
Ventajas.
En el hormigón fresco:
- Aumenta considerablemente la manejabilidad, aún en el caso de reducir el agua de amasado.
- Reduce el agua sin pérdida de la trabajabilidad.
- Reduce cemento para resistencias equivalentes, efecto reductor de agua
- Aumenta resistencias mecánicas manteniendo el cemento, efecto reductor de agua
- Dispersa el cemento en la masa.
- Aumenta la adherencia del cemento-árido-acero.
- Evita la segregación.
En el hormigón endurecido:
- Aumenta las resistencias mecánicas..
- Mejora la compacidad.
- Aumenta la impermeabilidad.
- Disminuye la retracción y la fluencia.
- Mejora el acabado visto.
Usos
Los fluidificantes deben utilizarse con hormigones secos o secos-plasticos.
Se emplea para todos aquellos hormigones a los que se exija una gran calidad estructural.
- El acabado del hormigón sea importante.
- La colocación sea dificultosa.
- Se disponga de áridos de mala calidad....
El empleo de fluidificantes es conveniente en caso de hormigones bombeados, hormigonado bajo el
agua, hormigones preamasados, el hormigonado de piezas muy armadas, en hormigones vistos,
hormigones inyectados, etc.
- Hormigón pre y post-tensado.
- Elementos constructivos de hormigón prefabricado.
- Hormigón superfluido autonivelante.
Se aconseja cuando se desean hormigones de alta resistencia conservando a su vez manejabilidad
satisfactoria. Son más eficaes cuanto más secas sean las mezclas.
65
Superfluidificantes/ reductores de agua de alta actividad

- Aumentan de forma significativa, la trabajabilidad para una relación agua/cemento dada
(manteniendo constante la cantidad de agua).
- Producen una reducción considerable de la cantidad de agua de amasado, para una determinada
trabajabilidad, cuando se emplean como reductores de alta actividad. Obtienen simultáneamente
ambos efectos.

Los mismos efectos, pero más enérgicos que los fluidificantes debiéndose evitar dos efectos:
- Exudaciones.
- Segregaciones de finos.
Características
El efecto de los superfluidificantes varía mucho con el tipo de cemento empleado es conveniente leer
bien las contraindicaciones de cada producto en particular.
Ventajas.
Permite obtener y mantener hormigones muy fluidos, incluso en tiempo caluroso.
Ralentiza el fraguado del cemento.
Los ensayos a cinco años han demostrado en hormigones armados que la corrosión de acero es
inferior a la de los hormigones que no tienen superfluidificante.
Usos
Se utiliza principalmente en aquellos hormigones en los que hay que asegurar una trabajabilidad
prolongada y buenas resistencias como en bombeos a grandes distancias, hormigones lentos en su
puesta en obra, muros pantalla, transporte de hormigones en tiempo caluroso.
Modificadores del tiempo de fraguado. Disminuir significativamente el contenido de agua de

un hormigón sin modificar la trabajabilidad o aumentar significativamente la trabajabilidad sin
modificar el contenido de agua.
Aceleradores de fraguado.
- Reducen el tiempo de fraguado del cemento.
- Favorecen la disolución del cemento provocando un aumento en la velocidad de hidratación de la
masa, dando lugar a resistencias iniciales altas y un alto calor de hidratación durante las primeras
horas de aplicación.
Características
Pueden ser: Álcalis, Carbonatos (sódico), Sulfatos de sosa, Sulfatos de potasa, Sal orgánica de calcio
Este tipo de aditivo tiene el inconveniente de que puede dar lugar a eflorescencias y corrosión de las
armaduras, especialmente en hormigones que se encuentran en ambiente húmedo.
Ventajas.
Se consigue también reducir en más de un 50% el tiempo normal de fraguado de las masas puras de
mortero y hormigón debido a la aceleración del desprendimiento de calor de hidratación del cemento.
El endurecimiento resulta también acelerado desde las primeras horas que siguen a la puesta en obra
del hormigón, consiguiéndose resistencias considerablemente incrementadas a los 1, 3, y 8 días.
Permite realizar trabajos de hormigonado a temperaturas de hasta –5º C.
Usos
Se emplean en tiempo frío y para trabajos urgentes.
Si se necesita acortar los plazos de desencofrado en la prefabricación o acelerar el fraguado cuando
se necesita poner rápidamente en servicio un mortero o un hormigón.
Hormigón prefabricado, Hormigones pretensados y postensados.
66
Retardadores de fraguado.

Retrasan o aumentan el tiempo de fraguado (principio y final) del cemento.
El empleo de éstos es delicado porque, si se emplean en dosis incorrectas, pueden inhibir el fraguado
y endurecimiento del hormigón, por eso se emplean actualmente sustituyéndolos por fluidificantes.
Actúan por procesos químicos.

Actúan químicamente como los acelerantes, retardando la hidratación y el inicio del fraguado del
cemento.
Características
Son de dos tipos: Inorgánicos (ZnO, PbO, PO4H3, BO4H3).
Orgánicos (ácido orgánico, glicerina, Azúcares...)
Disminuyen las resistencias iniciales si bien, normalmente aumentan las finales.
Ventajas.
Retraso del fraguado, según la dosificación empleada.
Aumento de las resistencias finales.
Incremento de la adherencia.
Aceleración del proceso de curado, a partir del momento en que comienza el fraguado.
Mayor plasticidad del hormigón fresco, para una misma relación agua/cemento.
Usos
En hormigonados en tiempo caluroso.
Transportes de hormigón a grandes distancias.
Continuaciones de hormigonados. Deban de realizarse juntas de trabajo o uniones de hormigón debido
a la interrupción nocturna, fin de semana o muy altas temperaturas.
Aceleradores de endurecimiento.
Aumentan o aceleran el desarrollo de las resistencias mecánicas iniciales.
Actúan por procesos químicos.
Características
Productos: - Cloruros, Carbonatos...
Los productos con cloruros pueden producir corrosión. No utilizar en pretensados, suelos radiantes...
Los cloruros mejoran el hormigón frente a las heladas, al mejorar su docilidad y aumentar su
compacidad.
Suelen producir retracciones.
Ventajas.
El endurecimiento se acelera desde las primeras horas que siguen a la puesta en obra del hormigón,
consiguiéndose resistencias considerablemente incrementadas a los 1, 3, y 8 días.
Usos
Obras que precisen entrar en carga en periodos breves.
67
Inclusores de aire. Producir en el hormigón un volumen controlado de finas burbujas de aire,

uniformemente repartidas, para mejorar su comportamiento frente a las heladas.
Inclusores de aire.

Aumentar la porosidad del hormigón endurecido.
Actúan por procesos físicos. Los aireantes son productos que durante el amasado del hormigón
introducen dentro de su masa pequeñas burbujas de aire de 10 a 500 micras de diámetro.
Características
Son compuestos generalmente resinosos o a base de aceites vegetales o minerales. Se presentan en
forma líquida, de sales solubles o de polvos insolubles que se deben añadir en el momento del
amasado.
Ventajas.
Mejoran la plasticidad y manejabilidad del hormigón. Las burbujas actúan como si se tratara de
pequeños granos elásticos y sin roces.
Mejoran la resistencia a las heladas del hormigón endurecido (anticongelantes); estas burbujas
constituyen un sistema de vasos expansivos por los cuales el agua intersticial aumenta de volumen
evitando la disgregación.
Producen disminución de las resistencias mecánicas.
Usos
Está especialmente recomendado para hormigones con elevada resistencia a los ciclos hielo-deshielo
y a variaciones climáticas extremas en general.
Hormigones de pavimentos para carreteras, hormigones para presas.
Para aumentar la trabajabilidad de hormigones pobres, reducir la relación agua/cemento en
hormigones confeccionados con arenas sin finos, para mejorar la impermeabilidad del hormigón, etc.
Generadores de gas.

Actúan por procesos físicos y químicos.
Características
Son productos que en vez de introducir aire en los morteros u hormigones, incluyen un gas, (ex.
Hidrógeno, oxígeno, nitrógeno, etc.) resultante de una reacción química que queda en mayor o menor
parte incluido en la masa.
Ventajas.
En pequeña proporción producen una ligera expansión del hormigón en estado fresco y una posterior
retracción.
En cantidades más elevadas produce un importante volumen de gas formándose hormigón celular.
Usos
Los generadores de gas se usan generalmente en la fabricación de morteros celulares de gran ligereza.
68
Generadores de espuma.
Actúan por procesos físicos.
Características. Proteínas orgánicas hidrolizadas en dispersión acuosa.
Ventajas.
Producen, por medios mecánicos, una espuma estable formada por burbujas de aire de tamaño
variable, que se encuentran homogéneamente distribuidas dentro de la masa a la que confieren
estructura alveolar.
Usos Paneles y placas armadas, para tabiquería.

Revestimiento proyectado aislante térmico y anticondensante.
Desaireante o antiespumante.
Eliminan el exceso de aire introducido en la masa mediante el empleo de ciertos áridos o aditivos
utilizados para obtener otra función principal, distinta a la introducción de aire.
Actúan por procesos fisicos.
Características. Microsílice. (Ver antiheladizos)
Ventajas. Disminuyen la porosidad del hormigón endurecido.

Aumentan la durabilidad.
Mayor resistencia a ciclos hielo-deshielo.
Mayor resistencia a ambientes agresivos.
Usos
Para hormigones que deban resistir ataques químicos y atmosféricos (abonos, sulfatos, gas carbónico,
sales de hielo/deshielo, etc.), así como agresiones físicas y mecánicas (erosión, abrasión, etc.).
Aditivos que mejoran la resistencia a las acciones físicas. Tienen por función principal
conseguir que los hormigones M. ó P. presenten mayor resistencia a la acción de los
fenómenos de naturaleza física.
Antiheladizos.
Evitan que el hormigón, una vez endurecido se disgregue progresivamente por las heladas, (La mejor
solución es compacidad y homogeneidad).

Los poros capilares se taponan y el diámetro equivalente de microporo se reduce notablemente. (Otra
solución son los aireantes, que aumentan el tamaño y la cantidad de poros).
Características. Si el criterio es aumentar la compacidad: Humo de sílice densificado.
Ventajas.
Aumenta las resistencias químicas a cloruros, sulfatos, ácidos, ciclos de hielo-deshielo, reacción
álcali-árido.
Mejor cohesión. Mayor densidad y compacidad. Altas resistencias mecánicas.
Usos
Hormigones resistentes a los ciclos hielo-deshielo, con elevada durabilidad, de alta densidad y de alta
resistencia a compresión.
69
Anticongelantes.
Rebajan el punto de congelación de la masa de hormigones y morteros en estado fresco,
permitiendo llevar a cabo las labores de hormigonado en tiempo frío.
No se deben confundir anticongelantes y antiheladizos.
Actúan por procesos físicos. Suelen ser inclusores de aire, aceleradores de fraguado o de
endurecimiento. Mejoran la resistencia frente a las heladas.
Características. Mejor manejabilidad del hormigón ya que permite una reducción en el agua de
amasado o mayor resistencia para una misma manejabilidad.
Ventajas.
Inhibe el crecimiento de cristales de hielo evitando las deformaciones por cambio de volumen.
Cataliza las reacciones de hidratación de silicatos y silico-aluminatos del clinker a bajas temperaturas,
lo que provoca desprendimiento de calor atemperando la masa, por ser estas reacciones exotérmicas.
Produce una aceleración en el fraguado del hormigón e incrementa la resistencia a corto plazo con
lo que se obtiene un más rápido desencofrado del hormigón.
Mejora la resistencia mecánica del hormigón con relación a hormigones testigos, tanto en edades
tempranas como a 28 días a temperatura ambiente.
Usos
Indicado en aquellos trabajos con morteros y hormigones, que en invierno, se realizan con un ligero
frío durante el día y se esperan heladas durante la noche o cuando se sospeche puedan producirse
olas de frío por las condiciones climáticas del momento.
Repulsores de agua o hidrófugos

Disminuyen la capacidad de absorción capilar o la cantidad de agua que pasa a través de una masa
saturada y sometida a un gradiente hidráulico.
Características
- Hidrófugos de masa: Se añaden en forma líquida o en polvo a mezclar en la hormigonera o con el
agua de amasado.
Plastificantes que tapan los poros: Kieselguhr, Caolín, Fillers, Bentonita, Jabones (Estearatos y
Oleatos de calcio).
- Hidrófugos de Superficie. Se aplican con brocha sobre el hormigón duro. Pueden ser Siliconas,
Silicatos y Fluosilicatos, Pinturas bituminosas, Pinturas vinílicas, Acidos esteáricos, oléicos y aditivos
estabilizantes.
Ventajas.
- Aumenta la impermeabilidad del hormigón endurecido
- Faculta la permeabilidad a los vapores de agua
- Mejora la trabajabilidad
- Mantiene las resistencias mecánicas
Aplicando el producto directamente sobre la cara del hormigón se consigue, con un coste más bajo,
impermeabilizaciones más uniformes que con el empleo de hidrofugantes de masa.
* No se deben aplicar pinturas grasas (óleos) pues la cal del cemento produce saponificación de
aceites grasos.
Usos
Para la impermeabilización de morteros y
hormigones. Para obtener morteros de
reducida permeabilidad en revocos y juntas,
trabajos de impermeabilización en ingeniería
y construcción, revestimientos resistentes a la
intemperie en fachadas, hormigones
impermeables en general.
70
Aditivos que mejoran la resistencia a las acciones fisicoquímicas. Incrementan la resistencia

de los conglomerados y de las armaduras a ataques de naturaleza fisicoquímica internos o externos.
Inhibidores de corrosión de armaduras.

Aditivos cuya función principal es reducir la posibilidad de corrosión de las armaduras embebidas en el
hormigón o mortero.
Se debe especificar la clase de armadura sobre la que actúa el aditivo (inhibidor de corrosión para
acero).
Características. Aminoalcoholes e inhibidores inorgánicos
Ventajas.
- Actúan como protección frente a la corrosión de armaduras, especialmente frente al ataque de
cloruros.
- Bloquea la actividad de las reacciones anódica y catódica del proceso de corrosión electroquímica. El
producto forma una capa en la superficie del acero (cátodo) e impide la disolución del metal.
- No modifica negativamente ninguna propiedad tanto del hormigón fresco como endurecido.
Usos
- Puentes, Túneles, Muros de contención...
- Industrias en ambientes agresivos y estructuras próximas al mar.
Modificadores de la reacción álcali-áridos.

Dificultan la reacción entre ciertos áridos y los álcalis del cemento y reducen sus efectos expansivos.
Características, Generalmente polvos minerales finos, humo de sílice.
Ventajas.
Por la reducción de agua y gracias a la reactividad puzolánica del humo de sílice se reduce la
porosidad del hormigón endurecido. Por ello tienen muy poca permeabilidad, siendo prácticamente
impermeables a los líquidos y gases, obteniéndose hormigones de altas resistencias mecánicas.
Aporta al hormigón una durabilidad excepcional frente a numerosos ambientes agresivos como:
Hormigones en presencia de aguas agresivas: ambiente marino, hormigones de montaña sometidos a
aguas puras (deshielo de nieve) y a las sales de deshielo, cimentaciones en presencia de aguas
selenitosas, estaciones depuradoras, alcantarillas, desagües...
Hormigones sometidos a atmósferas agresivas: zonas industriales y urbanas, con gran presencia de
gas carbónico.
Usos
Para hormigones que deban resistir ataques químicos y atmosféricos (abonos, sulfatos, gas carbónico,
sales de hielo/deshielo, etc.), así como agresiones físicas y mecánicas (erosión, abrasión, etc.).
OTROS ADITIVOS
- Aditivos para el bombeo: Reducen el rozamiento externo de la mezcla con las superficies de las
tuberías de conducción sin modificar la relación agua/ cemento.
- Biocidas: Son HERBICIDAS y FUNGICIDAS para que los organismos vegetales y animales no
proliferen en el hormigón.
- Aditivos para hormigones y morteros proyectados: Mejoran las condiciones de proyección al
disminuir el descuelgue del material proyectado y el rechazo.
- Aditivos para inyecciones: Aumentan la fluidez de los rellenos o morteros de inyección y reducen
los riesgos de exudación y decantación.
Son plastificantes o bien productos a base de polvo de aluminio que, por reacción con el cemento,
provocan un desprendimiento de burbujas de hidrógeno.
71
- Desencofrantes o desmoldeantes: Evita las adherencias en los moldes y los conserva en perfecto
estado. No ataca la superficie del hormigón, ni penetra en el mismo. Los prefabricados desencofrados
con estos productos pueden admitir perfectamente procesos posteriores de curado o enlucimiento.
Emulsión líquida concentradas de aceites minerales refinados en base acuosa que forma película
aceitosa y desencofrante para el moldeo de elementos de hormigón. Se aplica en encofrados
metálicos, de madera, de PVC...
- Colorantes: Son pigmentos que añadidos a la masa del hormigón en el momento de la mezcla, tienen
por finalidad dar al mismo una coloración distinta a la que presenta. Son un material inerte → (máximo
10% en peso del cemento)
Los pigmentos utilizados en la coloración del hormigón deben ser de naturaleza inorgánica debido a la
gran estabilidad de color que se requiere. Cuando se quieren conseguir colores puros los pigmentos
se mezclan con cemento blanco. Tienen que ser compatibles con la cal y no descomponerse con la
que se libera durante el fraguado y endurecimiento del cemento, ser estables y no alterarse a la
intemperie.
COLORANTES APTOS NO APTOS

Dióxido de Titanio, Creta. Blanco de Zinc.
BLANCOS Caliza blanca. Blanco de Plomo.
Amarillo de óxido hierro. Amarillo de Cromo, Amarillo de
AMARILLO Amarillo de Cadmio. Zinc, Amarillo de Barita.
Rojo Inglés, Ocre rojo de Hierro. Minio de Plomo, Rojo de Cadmio.
ROJO Oxido Férrico especial. Rojo de Cromo.
Azul Cobalto. Azul de París.
AZULES Azul de Manganeso. Azul de Prusia.
Oxido de Cromo. Verde Cobalto.
VERDES Hidróxido de Cromo.
Oxido de Hierro.
PARDOS Ocre pardo.
Oxido de Hierro, Negro de Humo. Hollín.
NEGROS Negro de Manganeso.
1.5.3. Cuadro orientativo de utilización de aditivos.
ADITIVOS UTILIZACIÓN
Necesidad de una buena trabajabilidad.
FLUIDIFICANTES Prefabricación.
Hormigones de alta resistencia.
Transporte neumático del hormigón.
Hormigón colocado bajo el agua.
Bloques prefabricados.
PLASTIFICANTES Arenas faltas de finos.
Hormigón muy armado.
Inyección.
Desencofrado rápido.
Prefabricación en tiempo frío.
ACELERANTES Sellados.
Reparaciones rápidas.
Tiempo cálido.
Transporte a grandes distancias.
RETARDANTES Hormigón con árido visto.
Continuaciones de hormigonado.
AIREANTES Carreteras
ANTIGÉLIDOS Obras expuestas al hielo.
Hormigonado hasta –10º (tiempo muy frío).
ANTICONGELANTES Bajo precauciones.
Morteros de enlucidos.
Cisternas, depósitos…
HIDRÓFUGOS Trabajos subterráneos.
Morteros de juntas.
72
2.6. Aceros
Diámetro Es el número convencional que define el círculo respecto al cual se establecen las
nominal tolerancias.
(nº) El área del mencionado círculo es la sección nominal.
Sección Es el cociente de su peso en Newtons por 0,077 (7,85 si el peso se expresa en

equivalente gramos) veces su longitud en centímetros.
(cm2) El diámetro del círculo cuya área es igual a la sección equivalente se denomina
diámetro equivalente. La sección equivalente no será inferior al 95,5 por 100 de la
sección nominal.
Límite elástico A los efectos de esta Instrucción, se considerará como límite elástico del acero para
del acero armaduras pasivas, fy, el valor de la tensión que produce una deformación remanente
fy del 0,2 por 100.
2.6.1. Aceros para armaduras pasivas, EHE-08, (Artículo 32º)
A los efectos de esta Instrucción, los productos de acero que pueden emplearse para la elaboración de
armaduras pasivas pueden ser:
1. Barras rectas o rollos de acero corrugado soldable.
2. Alambres de acero corrugado o grafilado soldable.
3. Alambres lisos de acero soldable.
Barras y rollos de acero corrugado soldable.
Sólo podrán emplearse barras o rollos de acero corrugado soldable que sean conformes con UNE EN
10080. En esta norma se definen los posibles diámetros nominales de las barras corrugadas (6 – 8 – 10
- 12 - 14 - 16 - 20 – 25 - 32 y 40 mm).
Salvo en el caso de mallas electrosoldadas o armaduras básicas electrosoldadas en celosía, se
procurará evitar el empleo del diámetro de 6mm cuando se aplique cualquier proceso de soldadura,
resistente o no resistente, en la elaboración o montaje de la armadura pasiva.
Características mecánicas mínimas garantizadas por el Suministrador.
Tipo de acero Acero soldable Acero soldable con características

especiales de ductilidad
Designación B 400 S B 500 S B 400 SD B 500 SD
2 (1)
Límite elástico, fy (N/mm ) ≥ 400 ≥ 500 ≥ 400 ≥ 500
(1)
Carga unitaria de rotura, fs (N/mm2) ≥ 440 ≥ 550 ≥ 480 ≥ 575
Alargamiento de rotura, εu,5 (%) ≥ 14 ≥ 12 ≥ 20 ≥ 16
Alargamiento acero suministrado ≥ 5,0 ≥ 5,0 ≥ 7,5 ≥ 7,5

total bajo carga en barra
máxima, εmáx acero suministrado ≥ 7,5 ≥ 7,5 ≥ 10,0 ≥ 10,0
(%) en rollo (3)
(2)
Relación fs/fy ≥ 1,05 ≥ 1,05 1,20 ≤ fs/fy ≤ 1,35 1,15 ≤ fs/fy ≤ 1,35
Relación fy real / fy nominal - - ≤ 1,20 ≤ 1,25
1) Para el cálculo de los valores unitarios se utilizará la sección nominal.

2) Relación admisible entre la carga unitaria de rotura y el límite elástico obtenidos en cada ensayo.
3) En el caso de aceros corrugados procedentes de suministros en rollo, los resultados pueden verse
afectados por el método de preparación de la muestra para su ensayo, que deberá hacerse conforme a lo
indicado en el Anejo 23. Considerando la incertidumbre que puede conllevar dicho procedimiento, pueden
aceptarse aceros que presenten valores característicos de εmáx que sean inferiores en un 0,5% a los que
recoge la tabla para estos casos.
73
Composición química de las Barras y rollos de acero corrugado soldable (porcentajes máximos,
en masa, por razones de soldabilidad y durabilidad).
Análisis C (1) S P N (2) Cu Ceq (3)
Sobre colada 0,22 0,050 0,050 0,012 0,80 0,50
Sobre producto 0,24 0,055 0,055 0,014 0,85 0,52
1) Se admite elevar el valor límite de C en 0,03%, si Ceq se reduce en 0,02%.

2) Se admiten porcentajes mayores de N si existe una cantidad suficiente de elementos fijadores de N.
3) Ceq = (Mn/6) + (Cr + Mo +V)/5 + (Ni + Cu)/15, donde los símbolos de los elementos químicos indican
su contenido, en tanto por ciento en masa.
Alambres corrugados y alambres lisos
Se entiende por alambres corrugados o grafilados aquéllos que cumplen los requisitos establecidos para
la fabricación de mallas electrosoldadas o armaduras básicas electrosoldadas en celosía, de acuerdo
con lo establecido en UNE EN 10080.
Se entiende por alambres lisos aquéllos que cumplen los requisitos establecidos para la fabricación de
elementos de conexión en armaduras básicas electrosoldadas en celosía, de acuerdo con lo establecido
en UNE EN 10080.
Los diámetros nominales de los alambres serán los definidos esta norma ajustándose a la serie -4 – 4,5
– 5 - 5,5 – 6 – 6,5 - 7 - 7,5 – 8 - 8,5 - 9 – 9,5 – 10 – 11 – 12 - 14 y 16 mm. Los diámetros 4 y 4,5 mm sólo
pueden utilizarse en los casos indicados en 59.2.2.
Tipo de acero para alambres (corrugados y lisos).

(1)
Ensayo de tracción Ensayo de doblado-
Designación
desdoblado, según
Límite Carga Alargamiento de Relación UNE EN ISO 15630-1
elástico unitaria de rotura sobre base
α = 90° (5)
fy,( N/mm² ) rotura, fs de 5 diámetros fs/fy β = 20°
(6)
(2) (2) A(%)
(N/mm² )
Diámetro de mandril D’
(3)
B 500 T 500 550 8 1,03 (4) 5 d (7)
1) Valores característicos inferiores garantizados.

2) Para la determinación del límite elástico y la carga unitaria se utilizará como divisor de las cargas el
valor nominal del área de la sección transversal.
3) Además, deberá cumplirse: A % ≥ 20 – 0,02 fyi , donde: A es el alargamiento de rotura y fyi es el límite
elástico medido en cada ensayo.
4) Además, deberá cumplirse: fsi / fyi = 1,05 – 0,1 [ (fyi / fki ) - 1] donde fyi es el límite elástico medido en
cada ensayo, fsi la carga unitaria obtenida en cada ensayo y fyk el límite elástico garantizado.
5) α Ángulo de doblado.
6) β Ángulo de desdoblado.
7) d Diámetro nominal del alambre.
Todos los alambres deberán cumplir las mismas características de composición química y de
adherencia (en caso de corrugados o grafilados) que las definidas para las barras rectas o rollos de
acero corrugado soldable.
2.6.1.1. Armaduras pasivas. (Artículo 33º)
Se entiende por armadura pasiva el resultado de montar, en el correspondiente molde o

encofrado, el conjunto de armaduras normalizadas, armaduras elaboradas o ferrallas
armadas que, convenientemente solapadas y con los recubrimientos adecuados, tienen una
función estructural.
Las características mecánicas, químicas y de adherencia de las armaduras pasivas serán las de las
armaduras normalizadas o, en su caso, las de la ferralla armada que las componen. Los diámetros
nominales y geometrías de las armaduras serán las definidas en el correspondiente proyecto.
74
A los efectos de esta Instrucción, las armaduras pasivas pueden ser:
Ferralla armada.
Es el resultado de aplicar a las armaduras elaboradas los correspondientes procesos de
armado, bien mediante atado por alambre o mediante soldadura no resistente.
Las especificaciones relativas a los procesos de elaboración, armado y montaje de las
armaduras se recogen en el Artículo 69º de esta Instrucción.
Armadura elaborada, cada una de las formas o disposiciones de elementos que resultan de
aplicar, en su caso, los procesos de enderezado, de corte y de doblado a partir de acero
corrugado conforme con el apartado 32.2 o, en su caso, a partir de mallas electrosoldadas
conformes con 33.1.1.
Mallas electrosoldadas
Son las armaduras formadas por la disposición de barras corrugadas o alambres corrugados,
longitudinales y transversales, de diámetro nominal igual o diferente, que se cruzan entre sí
perpendicularmente y cuyos puntos de contacto están unidos mediante soldadura eléctrica,
realizada en un proceso de producción en serie en instalación industrial ajena a la obra, que
sea conforme con lo establecido en UNE-EN 10080.
En función del tipo de malla electrosoldada, sus elementos deberán cumplir las
especificaciones que les sean de aplicación. Además deberán cumplir que la carga de
despegue (Fs) de las uniones soldadas:
Fs min = 0, 25 fy An
donde fy es el valor del límite elástico especificado y An es la sección transversal nominal del
mayor de los elementos de la unión o de uno de los elementos pareados, según se trate de
mallas electrosoldadas simples o dobles, respectivamente.
Armaduras básicas electrosoldadas en celosía

Es la estructura espacial formada por un cordón superior y uno o varios cordones inferiores,
todos ellos de acero corrugado, y una serie de elementos transversales, lisos o corrugados,
continuos o discontinuos y unidos a los cordones longitudinales mediante soldadura eléctrica,
producida en serie en instalación industrial ajena a la obra, que sean conforme con lo
establecido en UNE-EN 10080.
Los cordones longitudinales serán fabricados a partir de barras corrugadas o alambres
corrugados, mientras que los elementos transversales de conexión se elaborarán a partir de
alambres lisos o corrugados.
Además, se cumplirá que la carga de despegue (Fw) de las uniones soldadas, ensayadas
según UNE-EN ISO 15630-2, sea superior a:
Fw MIN = 0, 25 f yL A yL
Fw MIN = 0, 60 f yD A yD
donde: f yL Valor del límite elástico especificado para los cordones longitudinales.
A yL Sección transversal nominal del cordón longitudinal.
f yD Valor del límite elástico especificado para las diagonales.
A yD Sección transversal nominal de las diagonales.
75
Tipos de aceros y armaduras normalizadas a emplear para las armaduras pasivas.
Tipo de armadura Armadura con acero Armadura con acero Armadura con acero
de baja ductilidad soldable de ductilidad soldable y características
normal especiales de ductilidad
Ferralla armada AP400 T AP500 T AP400 S AP500 S AP400 SD AP500 SD
Alargamiento total bajo - - ≥ 5,0 ≥ 5,0 ≥ 7,5 ≥ 7,5

carga máxima, εmáx (%)(**)
Tipo de acero - - B 400 S B 500 S B B 400 SD B 500 SD

B400SD (*) 500SD (*)
Malla electrosoldada. ME 400 T ME 500 T ME 400S ME 500S ME 400SD ME 500SD
ME 400SD ME 400 SD
Armadura básica AB 400T AB 500 T AB 400S AB 500S AB400SD AB 500SD

electrosoldada en AB 400 SD AB 500 SD
celosía.
(*) En el caso de ferralla armada AP400S ó AP500S elaborada a partir de acero soldable con características
especiales de ductilidad, el margen de transformación del acero producido en la instalación de ferralla,
conforme al apartado 69.3.2, se referirá a las especificaciones establecidas para dicho acero en la Tabla
32.2.a.
(**) Las especificaciones de εmáx de la tabla se corresponden con las clases de armadura B y C definidas en la
EN 1992-1-1. Considerando lo expuesto en 32.2 para aceros suministrados en rollo, pueden aceptarse
valores de εmáx que sean inferiores en un 0,5%.
En el caso de estructuras sometidas a acciones sísmicas, de acuerdo con lo establecido en la

reglamentación sismorresistente en vigor, se deberán emplear armaduras pasivas fabricadas a partir de
acero corrugado soldable con características especiales de ductilidad (SD).
2.6.2. Aceros para armaduras activas. (Artículo 34º)
A los efectos de esta Instrucción, se definen los siguientes productos de acero para armaduras activas:
Alambre Producto de sección maciza, liso o grafilado, que normalmente se suministra en rollo.
Barra Producto de sección maciza que se suministra solamente en forma de elementos

rectilíneos.
Cordón Producto formado por un número de alambres arrollados helicoidalmente, con el mismo
paso y el mismo sentido de torsión, sobre un eje ideal común (UNE 36094).
Los cordones se diferencian por el número de alambres, del mismo diámetro nominal y
arrollados helicoidalmente sobre un eje ideal común y que pueden ser 2, 3 ó 7 cordones.
Los cordones pueden ser lisos o grafilados. Los cordones lisos se fabrican con alambres
lisos. Los cordones grafilados se fabrican con alambres grafilados. En este último caso, el
alambre central puede ser liso. Los alambres grafilados proporcionan mayor adherencia
con el hormigón.
Tendón Es el conjunto de armaduras paralelas de pretensado que, alojadas dentro de un mismo

conducto, se consideran en los cálculos como una sola armadura.
En el caso de armaduras pretesas, recibe el nombre de tendón, cada una de las armaduras
individuales.
El producto de acero para armaduras activas deberá estar libre de defectos superficiales producidos en
cualquier etapa de su fabricación que impidan su adecuada utilización. Salvo una ligera capa de óxido
superficial no adherente, no son admisibles alambres o cordones oxidados.
Las características mecánicas fundamentales que se utilizan para definir el comportamiento de los
aceros para armaduras activas son las siguientes:
76
a) Carga unitaria máxima a tracción (fmáx).

b) Límite elástico (fy)
c) Alargamiento bajo carga máxima (ε máx).
d) Módulo de elasticidad (Es).
e) Estricción (η), expresada en porcentaje.
f) Aptitud al doblado alternativo (sólo para alambres).
g) Relajación.
h) Resistencia a la fatiga.
i) Susceptibilidad a la corrosión bajo tensión.
j) Resistencia a la tracción desviada (sólo para cordones de diámetro nominal igual o superior a 13
mm).
Los fabricantes deberán garantizar, como mínimo, las características indicadas en a), b), c), d), g), h) e i).
Alambres de pretensazo. Producto de sección maciza, liso o grafilado, que normalmente se suministra
en rollo.
Sus características mecánicas, obtenidas a partir del ensayo a tracción realizado según la UNE-EN ISO
15630-3, deberán cumplir las siguientes prescripciones:
La carga unitaria máxima fmáx no será inferior a los valores que figuran en la tabla siguiente:
Tipos de alambre de pretensado

Designación Serie de diámetros nominales (mm) fmáx en N/mm² no menor que
Y 1570 C 9,4 - 10,0 1.570
Y 1670 C 7,0 - 7,5 - 8,0 1.670
Y 1770 C 3,0 - 4,0 - 5,0 - 6,0 1.770
Y 1860 C 4,0 - 5,0 1.860
El límite elástico fy estará comprendido entre el 0,85 y el 0,95 de la carga unitaria máxima fmáx. Esta
relación deberán cumplirla no sólo los valores mínimos garantizados, sino también los correspondientes
a cada uno de los alambres ensayados.
El alargamiento bajo carga máxima medido sobre una base de longitud igual o superior a 200 mm no
será inferior al 3,5 %. Para los alambres destinados a la fabricación de tubos, dicho alargamiento será
igual o superior al 5 %.
La estricción a la rotura será igual o superior al 25 % en alambres lisos y visible a simple vista en el
caso de alambres grafilados.
El módulo de elasticidad tendrá el valor garantizado por el fabricante con una tolerancia de ±7 %.
En los alambres de diámetro ≥ 5 mm o de sección equivalente, la pérdida de resistencia a la tracción
después de un doblado-desdoblado (según UNE-EN ISO 15630-3) no será superior al 5 %.
El número mínimo de doblados-desdoblados que soportará el alambre en la prueba de doblado alternativo
(según UNE-EN ISO 15630-3) no será inferior a:
Producto de acero para armadura activa Número de doblados y desdoblados

Alambres lisos 4
Alambres grafilados 3
Alambres destinados a obras hidráulicas o sometidos a 7
ambiente corrosivo
La relajación a las 1.000 horas a temperatura de 20o ± 1º C, y para una tensión inicial igual al 70 % de la
carga unitaria máxima real no será superior al 2,5 % (alambres enderezados y con tratamiento de
estabilización).
El valor medio de las tensiones residuales a tracción, deberá ser inferior a 50 N/mm2, al objeto de
garantizar un comportamiento adecuado frente a la corrosión bajo tensión.
Los valores del diámetro nominal, en milímetros, de los alambres se ajustarán a la serie -3 - 4 - 5 - 6 - 7 -
7,5 - 8 - 9,4 – 10.
Las características geométricas y ponderables de los alambres de pretensado, así como las tolerancias
correspondientes, se ajustarán a lo especificado en la UNE 36094.
77
Barras de pretensado. Producto de sección maciza que se suministra solamente en forma de elementos
rectilíneos.
Las características mecánicas de las barras de pretensado, deducidas a partir del ensayo de tracción
realizado según la UNE-EN ISO 15630-3 deberán cumplir las siguientes prescripciones:
• La carga unitaria máxima fmáx no será inferior a 980 N/mm2.
• El límite elástico fy, estará comprendido entre el 75 y el 90 por 100 de la carga unitaria máxima fmáx.
Esta relación deberán cumplirla no sólo los valores mínimos garantizados, sino también los
correspondientes a cada una de las barras ensayadas.
• El alargamiento bajo carga máxima medido sobre una base de longitud igual o superior a 200 mm no
será inferior al 3,5 por 100.
• El módulo de elasticidad tendrá el valor garantizado por el fabricante con una tolerancia del ± 7 por
100.
Las barras soportarán sin rotura ni agrietamiento el ensayo de doblado especificado en la UNE-EN ISO
15630-3.
La relajación a las 1.000 horas a temperatura de 20º ± 1o C y para una tensión inicial igual al 70 por 100
de la carga unitaria máxima garantizada, no será superior al 3 por 100. (Ensayo según UNE-EN ISO
15630-3).
Cordones de pretensado. Producto formado por un número de alambres arrollados helicoidalmente, con el
mismo paso y el mismo sentido de torsión, sobre un eje ideal común.
Sus características mecánicas, obtenidas a partir del ensayo a tracción realizado según la UNE-EN ISO
15630-3, deberán cumplir las siguientes prescripciones:
La carga unitaria máxima fmáx no será inferior a los valores a la de los cordones de 2 ó 3 alambres o a
la de los cordones de 7 alambres.
Cordones de 2 ó 3 alambres
Designación Serie de diámetros nominales (mm). fmáx (N/mm2) no menor que:
Y 1770 S2 5,6 - 6,0 1.770
Y 1860 S3 6,5 - 6,8 - 7,5 1.860
Y 1960 S3 5,2 1.960
Y 2060 S3 5,2 2.060
Cordones de 7 alambres
Designación Serie de diámetros nominales (mm). fmáx (N/mm2) no menor que:
Y 1770 S7 16,0 1.770
Y 1860 S7 9,3 – 13,0 – 15,2 – 16,0 1.860
El límite elástico fy estará comprendido entre el 0,88 y el 0,95 de la carga unitaria máxima fmáx. Esta
limitación la cumplirán los valores mínimos garantizados y cada uno de los elementos ensayados.
El alargamiento bajo carga máxima, medido sobre una base de longitud igual o superior a 500 mm, no
será inferior al 3,5 %.
La estricción a la rotura será visible a simple vista.
El módulo de elasticidad tendrá el valor garantizado por el fabricante, con una tolerancia de ± 7 %.
La relajación a las 1.000 horas a temperatura de 20º ±1º C, y para una tensión inicial igual al 70 % de
la carga unitaria máxima real, determinada no será superior al 2,5 %.
El valor medio de las tensiones residuales a tracción del alambre central deberá ser inferior a 50 N/mm2
al objeto de garantizar un comportamiento adecuado frente a la corrosión bajo tensión.
El valor del coeficiente de desviación D en el ensayo de tracción desviada, según UNE EN ISO 15630-3, no
será superior a 28, para los cordones con diámetro nominal igual o superior a 13 mm.
Las características geométricas y ponderables, así como las correspondientes tolerancias, de los cordones
se ajustarán a lo especificado en la UNE 36094.
78
2.6.2.1. Armaduras activas. (Artículo 35º)
Se denominan armaduras activas a las disposiciones de elementos de acero de alta resistencia

mediante las cuales se introduce la fuerza del pretensado en la estructura. Pueden estar constituidos
a partir de alambres, barras o cordones.
En el caso de armaduras activas postesadas, sólo podrán utilizarse los sistemas de pretensado que
cumplan los requisitos establecidos en el documento de idoneidad técnica europeo, elaborado
específicamente para cada sistema por un organismo autorizado en el ámbito de la Directiva 89/106/CEE
y de conformidad con la Guía ETAG 013 elaborada por la European Organisation for Technical Approvals
(EOTA).
Todos los aparatos utilizados en las operaciones de tesado deberán estar adaptados a la función, y
cumplir:
- Cada tipo de anclaje requiere utilizar un equipo de tesado, (recomendado por el suministrador del
sistema).
- Los equipos de tesado deberán encontrarse en buen estado con objeto de que su funcionamiento
sea correcto, proporcionen un tesado continuo, mantengan la presión sin pérdidas y no ofrezcan
peligro.
- Los aparatos de medida incorporados al equipo de tesado, permitirán efectuar las correspondientes
lecturas con una precisión del 2%. Deberán contrastarse cuando vayan a empezar a utilizarse y,
posteriormente, cuantas veces sea necesario, con frecuencia mínima anual.
Se debe garantizar la protección contra la corrosión de los componentes del sistema de pretensado,
durante su fabricación, transporte y almacenamiento, colocación y sobre todo durante la vida útil de la
estructura.
Los anclajes deben ser capaces de retener eficazmente los tendones, resistir su carga unitaria de rotura
y transmitir al hormigón una carga al menos igual a la máxima que el correspondiente tendón pueda
proporcionar.
Para ello deberán cumplir las siguientes condiciones:

a) El coeficiente de eficacia de un tendón anclado será al menos igual a 0,95, tanto en el caso de
tendones adherentes como no adherentes. Además de la eficacia se verificarán los criterios de
no reducción de capacidad de la armadura y de ductilidad conforme a la Guía ETAG 013.
b) El deslizamiento entre anclaje y armadura debe finalizar cuando se alcanza la fuerza máxima de
tesado (80% de la carga de rotura del tendón). Para ello:
- Los sistemas de anclaje por cuñas serán capaces de retener los tendones de tal forma que,
una vez finalizada la penetración de cuñas, no se produzcan deslizamientos respecto al
anclaje.
- Los sistemas de anclaje por adherencia serán capaces de retener los cordones de tal forma
que, una vez finalizado el tesado no se produzcan fisuras o plastificaciones anormales o
inestables en la zona de anclaje,
c) Para garantizar la resistencia contra las variaciones de tensión, acciones dinámicas y los efectos
de la fatiga, el sistema de anclaje deberá resistir 2 millones de ciclos con una variación de
tensión de 80 N/mm2 y una tensión máxima equivalente al 65% de la carga unitaria máxima a
tracción del tendón. Además, no se admitirán roturas en las zonas de anclaje, ni roturas de más
del 5% de la sección de armadura en su longitud libre.
d) Las zonas de anclaje deberán resistir 1,1 veces la carga de rotura del anclaje con el coeficiente
de eficacia indicado en el punto a) del presente artículo.
El diseño de las placas y dispositivos de anclaje deberá asegurar la ausencia de puntos de desviación,
excentricidad y pérdida de ortogonalidad entre tendón y placa. Los ensayos necesarios para la
comprobación de estas características serán los que figuran en la UNE 41184.
Los elementos que constituyen el anclaje deberán someterse a un control efectivo y riguroso y fabricarse
de modo tal, que dentro de un mismo tipo, sistema y tamaño, todas las piezas resulten intercambiables.
Además deben ser capaces de absorber, sin menoscabo para su efectividad, las tolerancias
dimensionales establecidas para las secciones de las armaduras.
Los elementos de empalme de las armaduras activas deberán cumplir las mismas condiciones exigidas
a los anclajes en cuanto a resistencia y eficacia de retención.
79
Vainas y accesorios
En los elementos estructurales con armaduras postesas es necesario disponer conductos adecuados
para alojar dichas armaduras. Para ello, lo más frecuente es utilizar vainas que quedan embebidas en el
hormigón de la pieza, o se recuperan una vez endurecido éste.
Deben ser: - Resistentes al aplastamiento y al rozamiento de los tendones.

- Permitir una continuidad suave del trazado del conducto, garantizando una correcta
estanqueidad en toda su longitud.
- No superar los coeficientes de rozamiento de proyecto durante el tesado.
- Cumplir con las exigencias de adherencia del proyecto.
- No causar agresión química al tendón.
- Nunca penetrará en su interior lechada de cemento o mortero durante el hormigonado.
Los empalmes serán estancos.
- El diámetro interior de la vaina, según el tipo y sección de la armadura que en ella vaya a
alojarse, será el adecuado para que pueda efectuarse la inyección de forma correcta.
Son tubos metálicos con resaltos o corrugaciones en su superficie para favorecer su

Vainas obtenidas
adherencia al hormigón y a la lechada de inyección y aumentar su rigidez transversal y
con flejes
su flexibilidad longitudinal.
metálicos
corrugados Presentarán resistencia suficiente al aplastamiento para que no se deformen o abollen
enrollados durante su manejo en obra, bajo el peso del hormigón fresco, la acción de golpes
helicoidalmente accidentales, etc. También soportarán el contacto con los vibradores interiores, sin
riesgo de perforación.
Son las más frecuentemente utilizadas en pretensado interior para soportar presiones
normales, para trazados con radios de curvatura superiores a 100 veces su diámetro
interior. En losas o forjados pretensados de pequeño espesor, este tipo de vainas se
pueden utilizar con sección ovalada para adaptarse mejor al espacio disponible.
Vainas de fleje Las características morfológicas son similares a las anteriores, con espesores mínimos
corrugado de de 1 mm. Las piezas y accesorios de material plástico deberán estar libres de cloruros.
plástico.
En el caso de pretensado interior, cuando se desea conseguir un aislamiento eléctrico para los
tendones, bajo presiones y con radios de curvatura similares a las de fleje metálico, pueden emplearse:
Tubos metálicos Con un espesor mínimo de 2 mm, presentan características resistentes muy superiores
rígidos. a las vainas y se utilizan tanto en pretensado interior como exterior. Debe tenerse en
cuenta, en pretensado interior, la escasa adherencia del tubo liso con el hormigón y
con la lechada.
Admiten por sí solas altas presiones interiores y por lo tanto son recomendadas para
conseguir estanqueidad total en estructuras con alturas de inyección considerables.
También son apropiadas para trazados con radios de curvatura pequeños.
Tubos de Tendrán el espesor necesario para resistir una presión nominal interior de 0,63 N/mm2
polietileno de alta en tubos de baja presión, en PE80, y de 1 N/mm2 para tubos de alta presión en PE80 ó
densidad PE100. Se suelen utilizar para la protección de los tendones en pretensado exterior.
Tubos de goma Deben tener la resistencia adecuada a su función y se recuperan una vez endurecido
hinchables el hormigón. Para extraerlos, se desinflan y se sacan de la pieza tirando por un
extremo. Pueden utilizarse para elementos de gran longitud con tendones de trazado
recto, poligonal o curvo.
Salvo demostración contraria, no se recomienda este tipo de dispositivo como vaina de
protección, ya que desaparece la función pantalla contra la corrosión. Está
recomendada en elementos prefabricados con juntas conjugadas, estando en este
caso el tubo de goma insertado dentro de las propias vainas de fleje metálico, durante
el hormigonado, con el fin de garantizar la continuidad del trazado del tendón en las
juntas, evitando puntos de inflexión o pequeños desplazamientos.
80
Los accesorios auxiliares de inyección más utilizados son:
Tubo de purga o Pequeño segmento de tubo que comunica los conductos de pretensado con el
purgador exterior y que se coloca, generalmente, en los puntos altos y bajos de su trazado
para facilitar la evacuación del aire y del agua del interior de dichos conductos y
para seguir paso a paso el avance de la inyección. También se llama respiradero.
Boquilla de Pieza que sirve para introducir el producto de inyección en los conductos en los
inyección que se alojan las armaduras activas. Para la implantación de las boquillas de
inyección y tubos de purga se recurre al empleo de piezas especiales en T.
Separador Pieza generalmente metálica o de plástico que, en algunos casos, se emplea para
distribuir uniformemente dentro de las vainas las distintas armaduras
constituyentes del tendón.
Trompeta de Es una pieza, de forma generalmente troncocónica, que enlaza la placa de reparto
empalme con la vaina. En algunos sistemas de pretensado la trompeta está integrada en la
placa de reparto.
Tubo matriz Tubo, generalmente de polietileno, de diámetro exterior algo inferior al interior de
la vaina, que se dispone para asegurar la suavidad del trazado.
Productos de inyección
Con el fin de asegurar la protección de las armaduras activas contra la corrosión, en el caso de tendones
alojados en conductos o vainas dispuestas en el interior de las piezas, deberá procederse al relleno de
tales conductos o vainas, utilizando un producto de inyección adecuado. Los productos de inyección
pueden ser adherentes o no. Estarán exentos de cloruros, sulfuros, nitratos, etc., que supongan un peligro
para las armaduras, el propio material de inyección o el hormigón de la pieza.
Productos de inyección adherentes
Están constituidos por lechadas o morteros de cemento, cuyos componentes deberán cumplir lo
especificado en los Artículos 26, 27, 28 y 29 de esta Instrucción.
Cemento El cemento será Portland, del tipo CEM I. Para poder utilizar otros tipos de cementos será
precisa una justificación especial.
Agua No debe contener más de 300 mg/l de ión cloruro ni más de 200 mg/l de ión sulfato.
Áridos Los áridos utilizados para la preparación del material de inyección, deberán estar
constituidos por granos silíceos o calcáreos, sin iones ácidos ni partículas laminares como
mica o pizarra.
Aditivos No pueden contener sustancias peligrosas para el acero de pretensado, especialmente

tiocianatos, nitratos, formiatos y sulfuros y deben además cumplir los siguientes requisitos:
- contenido < 0,1%
- Cl- < 1 g/l de aditivo líquido
- El pH debe estar entre los límites definidos por el fabricante
- El extracto seco debe estar en un ± 5% del definido por el fabricante
Podrán emplearse otros materiales como productos de inyección adherentes, siempre que se compruebe
que no afectan negativamente a la pasividad del acero y cumplan las mismas condiciones que las
lechadas y morteros de inyección.
Además, las lechadas y morteros de inyección deben tener las siguientes propiedades determinadas
mediante UNE-EN 445.
La fluidez medida mediante el método del cono de Marsh, de 100 mm de diámetro, debe ser menor
que 25 s en el rango de temperaturas especificado por el fabricante, tanto inmediatamente después
del amasado como 30 minutos después o hasta terminar la inyección o el tiempo definido por el
fabricante o prescrito por el proyectista. En el caso de lechadas tixotrópicas su fluidez se debe medir
con un viscosímetro y debe estar comprendida entre 120 g/cm2 y 200 g/cm2.
81
La cantidad de agua exudada después de 3 h debe ser menor que el 2% en el ensayo del tubo de
exudado en el rango de temperaturas definido por el fabricante.
La reducción de volumen no excederá del 1%, y la expansión volumétrica eventual será inferior al
5%. Para las lechadas fabricadas con agentes expansivos, no se admite ninguna reducción de
volumen.
La relación agua/cemento deberá ser menor o igual que 0,44.
La resistencia a compresión debe ser mayor o igual que 30 N/mm² a los 28 días.
El fraguado no debe empezar antes de las 3 h en el rango de temperaturas definido por el fabricante.
El final del fraguado no debe exceder de las 24 h.
2
La absorción capilar a los 28 días debe ser menor que 1g/cm .
Productos de inyección no adherentes
Estos productos están constituidos por grasas, ceras, polímeros, productos bituminosos, poliuretano o, en
general, cualquier material adecuado para proporcionar a las armaduras activas la necesaria protección
sin que se produzca adherencia entre éstas y los conductos.
El fabricante debe garantizar la estabilidad física y química del producto seleccionado durante toda la vida
útil de la estructura o durante el tiempo de servicio del producto, previsto en el proyecto, en el caso de que
éste vaya a ser repuesto periódicamente durante la vida útil de la estructura.
Para poder utilizar los productos de inyección no adherentes será preciso que estos aparezcan como
parte del documento de idoneidad técnico europeo del sistema de pretensado, y por tanto, conformes con
la Guía ETAG 013, Anejo C.4.
2.7. Piezas de entrevigado en forjados. (Artículo 36º)
Una pieza de entrevigado es un elemento prefabricado con función aligerante o colaborante destinada
a formar parte, junto con las viguetas o nervios, la losa superior hormigonada en obra y las armaduras
de obra, del conjunto resistente de un forjado.
Colaborantes. Su resistencia a compresión no será menor que la resistencia de proyecto

del hormigón vertido en obra con que se ejecute el forjado. Puede
Pueden ser de cerámica
considerarse que los tabiquillos de estas piezas adheridas al hormigón
o de hormigón u otro
forman parte de la sección resistente del forjado.
material resistente.
Aligerantes La carga de rotura a flexión para cualquier pieza de entrevigado debe

ser mayor que 1,0 kN determinada según UNE 53981 para las piezas de
Pueden ser de cerámica,
poliestireno expandido y según UNE 67037, para piezas de otros
hormigón, poliestireno
materiales.
expandido u otros
materiales
suficientemente rígidos. En piezas de entrevigado cerámicas, el valor medio de la expansión
por humedad, determinado según UNE 67036, no será mayor que 0,55
mm/m, y no debe superarse en ninguna de las mediciones individuales
el valor de 0,65 mm/m. Las piezas de entrevigado que superen el valor
límite de expansión total podrán utilizase, no obstante, siempre que el
valor medio de la expansión potencial, según la UNE 67036,
determinado previamente a su puesta en obra, no sea mayor que 0,55
mm/m.
El comportamiento de reacción al fuego de las piezas que estén o

pudieran quedar expuestas al exterior durante la vida útil de la
estructura, cumplirán con la clase de reacción al fuego que sea exigible.
En el caso de edificios, deberá ser conforme con el apartado 4 de la
sección SI.1 del Documento Básico DB SI “Seguridad en caso de
incendio” del Código Técnico de la Edificación, en función de la zona en
la que esté situado el forjado. Dicha clase deberá esta determinada
conforme a la norma UNE EN 13501-1 según las condiciones finales de
utilización, es decir, con los revestimientos con los que vayan a contar
las piezas. Las bovedillas fabricadas con materiales inflamables deberán
resguardarse de la exposición al fuego mediante capas protectoras
eficaces. La idoneidad de las capas de protección deberá ser justificada
empíricamente para el rango de temperaturas y deformaciones
previsibles bajo la actuación del fuego de cálculo.
82
3. DOSIFICACION DEL HORMIGÓN.
El estudio de la composición de un hormigón consiste en determinar la mezcla óptima de los

distintos áridos disponibles para que el resultante sea lo más compacto posible y envolverlo
con la cantidad idónea de cemento y agua para obtener un material cualidades sean las
necesarias para la construcción de una obra o parte de ella.
La selección de las materias primas y la dosificación del hormigón deberá hacerse siempre a la
vista de las características particulares de la obra o parte de la misma de que se trate, así
como de la naturaleza de las acciones o ataques que sean de prever en cada caso.
Dosificación de materiales componentes

La dosificación de cemento, áridos, y en su caso, de las adiciones, se realizará en peso, y
deberá ajustarse a lo especificado para conseguir una adecuada uniformidad entre amasadas.
Áridos Los áridos se dosificarán en peso, teniendo en cuenta las correcciones por
humedad (la central dispondrá de sistemas automáticos de medición de la
humedad superficial).
El árido deberá componerse de al menos dos fracciones granulométricas, para
tamaños máximos iguales o inferiores a 20 mm, y de tres fracciones
granulométricas para tamaños máximos mayores.
Si se utiliza un árido total suministrado, el fabricante del mismo deberá
proporcionar la granulometría y tolerancias de fabricación del mismo, a fin de
poder definir un huso granulométrico probable que asegure el control de los áridos
de la fórmula de trabajo.
La tolerancia en peso de los áridos, tanto si se utilizan básculas distintas para
cada fracción de árido, como si la dosificación se realiza acumulada, será del
±3%.
Cemento El cemento se dosificará en peso, utilizando básculas y escalas distintas de las

utilizadas para los áridos. La tolerancia en peso de cemento será del ±3 por 100.
Adiciones Cuando se utilicen, las adiciones se dosificarán en peso, empleando básculas y

escalas distintas de las utilizadas para los áridos. La tolerancia en peso de
adiciones será del ± 3 por 100.
Aditivos Los aditivos pulverulentos deberán ser medidos en peso, y los aditivos en pasta o
líquidos, en peso o en volumen.
En ambos casos, la tolerancia será el ±5% del peso o volumen requeridos.
La incorporación de aditivos puede realizarse bien en planta bien o en obra. Sin
embargo, en algunas ocasiones, para conseguir hormigones de características
especiales puede ser conveniente la combinación de ambas situaciones.
Agua El agua de amasado está constituida, fundamentalmente, por la directamente

añadida a la amasada, la procedente de la humedad de los áridos y, en su caso,
la aportada por aditivos líquidos.
El agua añadida directamente a la amasada se medirá por peso o volumen, con
una tolerancia del ±1%.
En el caso de amasadoras móviles (camiones hormigonera) se medirá con
exactitud cualquier cantidad de agua de lavado retenida en la cuba para su
empleo en la siguiente amasada. Si esto es prácticamente imposible, el agua de
lavado deberá ser eliminada antes de cargar la siguiente amasada del hormigón.
El agua total se determinará con una tolerancia del ±3% de la cantidad total
prefijada.
83
Se respetarán siempre las limitaciones:

a) La resistencia mecánica.
b) La consistencia.
c) El tipo de ambiente.
d) Máxima relación agua/cemento. (según 37.3.2.).
e) Mínimo contenido de cemento.
Requisitos adicionales:
f) Mínimo contenido de aire ocluido.
g) Utilización de un cemento resistente a los sulfatos.
h) Utilización de un cemento resistente al agua de mar.
i) Resistencia frente a la erosión.
j) Resistencia frente a las reacciones álcali-árido.
Para establecer la dosificación se deberá recurrir a ensayos previos en laboratorio, con objeto
de conseguir que el hormigón resultante satisfaga las condiciones que se le exigen (Art. 31º y
37º, y las especificadas en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares del proyecto).
Se podrá prescindir de ensayos previos cuando el constructor pueda justificar
documentalmente que, con los materiales, dosificación y proceso de ejecución previstos, es
posible conseguir un hormigón que posea la resistencia y condiciones exigidas.
3.1. Determinación de la resistencia media.
- Resistencia característica (fCK o resistencia de proyecto). Es el valor que se adopta en el

proyecto para la resistencia a compresión, como base de los cálculos.
La resistencia a comprensión simple se determina mediante ensayo de rotura de probetas.

Como las probetas proporcionan datos diversos es necesario obtener un valor que defina el
resultado del muestreo.
Se define como Resistencia Característica del hormigón al valor que presenta un grado de
confianza del 95% (existe una probabilidad de 0’95 de que se presenten valores individuales
de resistencia de probetas mayores que fCK (N/mm2).
Valor mínimo de la resistencia
En los hormigones estructurales, la resistencia de proyecto fck no será inferior a 20

N/mm² en hormigones en masa, ni a 25 N/mm² en hormigones armados o pretensados.
Los hormigones no estructurales (hormigones de limpieza, hormigones de relleno,
bordillos y aceras), no tienen que cumplir este valor mínimo de resistencia ni deben
identificarse con el formato de tipificación del hormigón estructural ni les es de aplicación el
articulado, ya que se rigen por lo indicado en el Anejo nº 18 de la EHE-08.
- Resistencia característica real, (fc real) , de obra es el valor que corresponde al cuantil del
5 por 100 en la distribución de resistencia a compresión del hormigón colocado en obra.
- Resistencia característica estimada (fc est) o Resistencia media ( fcm). Es la media

aritmética de los valores de rotura de un número finito de probetas. En obra hay que
conseguir un hormigón de resistencia tal que supuesto que se ensayase un número de
probetas muy grande de dicho hormigón, el 95% darían valores iguales o superiores a fCK.
El hormigón se dosificará para que fcm sea superior a fCK.

Se tendrá que tener en cuenta las condiciones previstas en la ejecución de la obra.
84
3.2. Consistencia del hormigón.

La docilidad es la facilidad con que cantidades dadas de áridos, cemento y agua se transforman en
hormigón, y después éste, es manejado, transportado, colocado y compactado, ya sea en moldes o
encofrados con la mínima perdida de homogeneidad, es decir, sin que se produzca segregación y
exudación.
La docilidad del hormigón será la necesaria para que, con los métodos previstos de puesta
en obra y compactación, el hormigón rodee las armaduras con los recubrimientos exigibles y
rellene completamente los encofrados sin que se produzcan coqueras.
Depende de las características y proporciones de los componentes que forman el hormigón.

- Cantidad de agua amasada (+ agua → + docilidad).
- Granulometría (+ arena → + dócil).
- Tipo árido (+ redondeado → + dócil).
- Contenido de cemento (+ cemento y + fino → + dócil).
- Plastificante.
En función del tipo de elemento a hormigonar, sus características (tamaño de la sección, distancia
entre barras…) y según la forma de compactación prevista se fija la consistencia que ha de tener
el hormigón.
Ensayo de Asentamiento (Cono de Abrams). UNE-EN 12350-2.
Se coloca el hormigón (siempre que el tamaño máximo del árido sea < 40 mm) en un molde metálico
troncocónico de 30 cm. de altura y de 10 y 20 cm. de diámetro, superior e inferior respectivamente.
- Se humedece el molde si se coloca sobre una bandeja de chapa no absorbente y de forma rectangular
también ligeramente humedecida.
- Se llena el molde en tres capas (1/3 V).
- Cada capa se compacta con una barra compactadora (UNE
83.301) 25 golpes.
- Compactada la última capa se retira el sobrante con una
-
espátula.
- Se saca el molde levantándolo en sentido vertical.
Se determina el índice de consistencia del hormigón fresco midiendo la diferencia entre la altura del molde
y el punto más alto de la muestra después del ensayo.
Valor límite del La consistencia del hormigón se especificará en el Pliego de

Tipo de
asentamiento del Prescripciones Técnicas Particulares, definiendo el tipo o el
consistencia
cono en cm valor numérico de su asentamiento en cm.
Seca (S) 0-2 Salvo en aplicaciones específicas que así lo requieran, se evitará
el empleo de las consistencias seca y plástica.
Plástica (P) 3-5
Blanda (B) 6-9
Fluida (F) 10-15
Liquida (L) 16-20 No podrá emplearse la consistencia líquida, salvo que se consiga
mediante el empleo de aditivos superplastificantes.
85
Consistómetro VeBe. UNE 83814.
El vibro-consistómetro VeBe es una variante mecanizada, y

ampliada, del tradicional método del cono de Abrams, para
hormigones muy secos que darían asientos nulos.
Emplea un cono de Abrams, situado en el interior de un recipiente
cilíndrico que, a su vez, va apoyado sobre una mesa vibratoria de
amplitud y frecuencia normalizadas.
La masa del hormigón se coloca en el cono por picado con barra

y, después de desmoldar, se apoya sobre el material un disco
horizontal de plástico de un diámetro ligeramente inferior al del
recipiente cilíndrico, con libertad de desplazamiento vertical.
Cuando se comunica la vibración el disco sigue en su descenso al

asentamiento del material, hasta que llega un momento en que se
detiene.
El tiempo transcurrido en esta operación es función de la

consistencia del hormigón.
La consistencia se mide por el número de segundos necesarios para que el tronco de cono formado por
el hormigón con el Cono de Abrams experimente, sometido a la vibración en mesa, un asiento
determinado.
Tipo de consistencia TIEMPO VEBE
Extremadamente Seca 30 s. – 18 s.
Muy seca 18 s. – 10 s.
Seca 10 s. – 5 s.
Factor de compactación.
Se utiliza en aquellas mezclas de hormigón de baja trabajabilidad,

que prácticamente no presentan asentamiento con el cono de
Abrams.
El aparato de medida consta de dos tolvas troncocónicas, con una

trampilla de cierre cada una, y un molde cilíndrico situado en la
parte inferior. Estos tres elementos van montados sobre un
bastidor de acero, de tal manera que sus ejes son coincidentes.
Después de llenar la primera tolva con hormigón, el material pasa

a la segunda tolva y después al molde cilíndrico, abriendo las
correspondientes trampillas. Se enrasa el hormigón (sin
compactarlo) en el molde y se pesa (P1). Inmediatamente
después se coloca el molde en una mesa vibratoria y se añade
hormigón hasta que se considere que no admite más. Se enrasa y
pesa de nuevo (P2).
El "factor de compactación" se determina como el cociente entre

el peso del hormigón colocado en caída libre de la tolva y el peso
obtenido por vibración y rellenado del molde, es decir:
86
Mesa de sacudidas. Este ensayo se fundamenta en medir el escurrimiento o aumento de

diámetro que experimenta la base inferior de un tronco de cono de hormigón situado sobre una
mesa circular al someterla a 15 sacudidas durante 15 segundos.
3.2.1. Control de la consistencia del hormigón.
Se determinará su valor:
- Siempre que se fabriquen probetas para controlar la resistencia.
- En los casos previstos en la EHE-08 para control reducido.
- Cuando lo ordene la Dirección de Obra.
El ensayo se realiza mediante dos tomas situadas entre 1/4 y 3/4 de la descarga de la cuba.
Obtenida la media aritmética de los descensos de las dos tomas, el valor resultante debe estar
comprendido dentro del intervalo correspondiente, si la consistencia se ha definido por su tipo y
dentro de la tolerancia si se ha definido por su asiento
El incumplimiento de las condiciones anteriores implicará el rechazo automático de la amasada

correspondientes.
87
3.3. El tipo de ambiente.
El tipo de ambiente al que está sometido un elemento estructural viene definido por el conjunto
de condiciones físicas y químicas a las que está expuesto, y que puede llegar a provocar su
degradación como consecuencia de efectos diferentes a los de las cargas y solicitaciones
consideradas en el análisis estructural.
El tipo de ambiente viene definido por la combinación de :

- Procesos de corrosión de las armaduras. (Clase general de exposición).
- Procesos de deterioro del hormigón diferentes de la corrosión de armaduras. (Clase
específica de exposición).
Todo elemento estructural estará sometido a una única clase o subclase general de exposición.
Un elemento puede estar sometido a ninguna, a una o a varias clases específicas de

exposición relativas a otros procesos de degradación del hormigón. Por el contrario, un
elemento no podrá estar sometido simultáneamente a más de una de las subclases definidas
para cada clase específica de exposición.
88
89
3.4. Máxima relación agua/cemento y mínimo contenido de cemento. (según 37.3.2.).
Una vez definidas las condiciones de puesta en obra, la consistencia, y teniendo una
aproximación de la cantidad de agua, se estudia la relación agua/cemento, relacionada además
con la durabilidad del hormigón (capacidad de comportarse satisfactoriamente frente a las
acciones físicas o químicas agresivas y proteger adecuadamente las armaduras y demás
elementos metálicos embebidos en el hormigón durante la vida de servicio de la estructura).
Se dosificará el hormigón con arreglo a los métodos que se consideren oportunos

respetando siempre las limitaciones siguientes:
- La cantidad mínima de cemento por metro cúbico de hormigón.

- La cantidad máxima de cemento por metro cúbico de hormigón será de 400 kg. En
casos excepcionales, previa justificación experimental y autorización expresa de la
Dirección de Obra, se podrá superar dicho límite.
- La relación agua/cemento.
La cantidad mínima necesaria de cemento por metro cúbico de hormigón depende, en

particular, del tamaño de los áridos, debiendo ser más elevada a medida que disminuye dicho
tamaño, y más reducida a medida que aumenta el tamaño de éstos.
I. Según las clases de exposición a las que vaya a estar sometido el hormigón se
cumplirán las especificaciones de la tabla 37.3.2.a:
Tipo de Clase de exposición

hormigón I IIa IIb IIIa IIIb IIIc IV Qa Qb Qc H F E
Máxima masa 0,65 - - - - - - 0,50 0,50 0,45 0,55 0,50 0,50
relación armado 0,65 0,60 0,55 0,50 0,50 0,45 0,50 0,50 0,50 0,45 0,55 0,50 0,50
a/c
pretensado 0,60 0,60 0,55 0,50 0,45 0,45 0,45 0,50 0,45 0,45 0,55 0,50 0,50
Mínimo masa 200 - - - - - - 275 300 327 275 300 275
contenido
de cemento armado 250 275 300 300 325 350 325 325 350 350 300 325 300
(kg/m3) pretensado 275 300 300 300 325 350 325 325 350 350 300 325 300
II. Si el tipo de ambiente incluye una o más clases específicas de exposición, se

fijará para cada parámetro el criterio más exigente de entre los establecidos para las
clases en cuestión.
III. Cuando se utilicen adiciones en la fabricación del hormigón, se podrá tener en

cuenta su empleo a los efectos del cálculo del contenido de cemento y de la relación
agua/cemento. A tales efectos, se sustituirá para entrar en la tabla 37.3.2.a el
contenido de cemento C (kg/m³) por C+KF, así como la relación A/C por A/(C+KF)
siendo F(kg/m³) el contenido de adición y K el coeficiente de eficacia de la misma.
Cenizas volantes. Se tomará un valor de K no superior a 0,20 si se emplea un

cemento CEM I 32,5, ni superior a 0,40 en el caso de cementos CEM I con otras
categorías resistentes superiores. La D.F. podrá admitir, bajo su responsabilidad,
valores superiores del coeficiente de eficacia pero no mayores de 0,65, siempre que
ello se deduzca como una estimación centrada en mediana del valor característico real,
definido como el cuantil del 5% de la distribución de valores de K. La estimación
referida procederá de un estudio experimental que deberá ser validado previamente por
el correspondiente organismo certificador del hormigón y que no sólo tenga en cuenta
la resistencia sino también el comportamiento frente a la agresividad específica del
ambiente al que va a estar sometida la estructura.
90
Humo de sílice. Se tomará un valor de K no superior a 2, excepto en el caso de

hormigones con relación agua/cemento mayor que 0,45 que vayan a estar sometidos a
clases de exposición H ó F en cuyo caso para K se tomará un valor igual a 1.
IV. En el caso de utilización de adiciones, los contenidos de cemento no podrán ser

inferiores a 200, 250 ó 275 kg/m3, según se trate de hormigón en masa, armado o
pretensado.
El contenido máximo de cemento del hormigón está limitado a 400 Kg/m3, salvo casos
excepcionales, previa justificación experimental y autorización expresa de la Dirección
de Obra.
- El peligro de emplear mezclas muy ricas en cemento, reside en los fuertes valores que, en
tales casos, pueden alcanzar la retracción y el calor de fraguado en las primeras edades.
- Sin embargo, relaciones agua/cemento bajas, deben ser compatibles con una adecuada
trabajabilidad del hormigón que permita su adecuada compactación y minimice los
fenómenos de segregación, lo que requerirá, en ocasiones, la utilización de contenidos de
cemento superiores a los estrictamente necesarios, o bien el empleo de aditivos reductores
de agua.
Una forma de garantizar la durabilidad del hormigón, así como su colaboración a la

protección de las armaduras frente a la corrosión, consiste en obtener un hormigón con una
permeabilidad reducida. Para obtenerla son decisivas la elección de una relación agua
cemento suficientemente baja, la compactación idónea del hormigón, un contenido adecuado
de cemento y la hidratación suficiente de éste, conseguida por un cuidadoso curado.
3.5. Correcciones y ensayos.
Una vez establecidas las proporciones de la mezcla, deben efectuarse ensayos para
comprobar que las hipótesis de partida se cumplen tanto en resistencia como en
trabajabilidad.
CUANDO AUMENTA… LA TRABAJABILIDAD LA RESISTENCIA
LA FINURA DE LA ARENA AUMENTA DISMINUYE

RELACIÓN GRANA/ARENA DISMINUYE AUMENTA
LA CANTIDAD DE AGUA AUMENTA DISMINUYE
TAMAÑO MÁXIMO ARIDO DISMINUYE AUMENTA
CONTENIDO AIRE OCLUIDO AUMENTA DISMINUYE
Se realizará distintos ensayos y en función de los resultados se retocarán las dosis, teniendo
en cuenta:
- Con áridos de machaqueo conviene aumentar algo el árido más fino.
- Para hormigón vibrado puede aumentarse algo el árido más grueso.
- En dosis superiores a 300 Kg./m3 de cemento puede disminuirse algo el árido más fino, al
revés dosis inferiores.
- En hormigones con aire ocluido debe disminuirse la arena en un volumen igual al del aire
ocluido.
- El aumento de un saco de cemento (50 kg.) por m3 de hormigón produce un aumento
aproximado de resistencia de 25 kg./cm2.
3.6. Durabilidad.
La durabilidad del hormigón es la capacidad de comportarse satisfactoriamente frente a

las acciones físicas o químicas agresivas y proteger adecuadamente las armaduras y
demás elementos metálicos embebidos en el hormigón durante la vida de servicio de la
estructura.
91
Condiciones de calidad
Las condiciones de calidad exigidas al hormigón se especificarán en el Pliego de

Prescripciones Técnicas Particulares, siendo siempre necesario indicar las referentes a su
resistencia a compresión, su consistencia, tamaño máximo del árido, el tipo de
ambiente a que va a estar expuesto, y, cuando sea preciso, las referentes a prescripciones
relativas a aditivos y adiciones, resistencia a tracción del hormigón, absorción, peso
específico, compacidad, desgaste, permeabilidad, aspecto externo, etc.
Estas condiciones deberán ser satisfechas por las cantidades de hormigón fabricadas de una
vez (amasada o –a efectos de control- todo el hormigón fabricado en un intervalo de tiempo
determinado y en las mismas condiciones esenciales) componentes del total.
Las obras de hormigón deben proyectarse no solo para que resistan las acciones mecánicas
previstas sin que alcancen su estado límite de agotamiento, sino, también, para que resistan
aquellas acciones ambientales de tipo físico o químico que puedan deteriorarlas reduciendo su
vida de servicio o exigiendo para su conservación un costo importante de mantenimiento o
reparación.
En la protección frente a los agentes físicos y químicos agresivos, las medidas preventivas
suelen ser las más eficaces y menos costosas. Como la durabilidad del hormigón esta muy
relacionada con la porosidad del mismo y la permeabilidad, generalmente, un hormigón armado
sano y compacto, cuando se encuentra sometido a unas condiciones normales de ambiente y
de desgaste, presenta una buena protección frente a la corrosión del acero.
Por ello, la durabilidad es una cualidad que debe tenerse en cuenta durante la realización
del proyecto, estudiando la naturaleza e intensidad potencial previsible del medio agresivo y
seleccionando las formas estructurales, los materiales, las dosificaciones y los procedimientos
de puesta en obra más adecuados en cada caso.
Durabilidad del hormigón y de las armaduras (Cap. VII, Artículo 37º)

Una estructura durable debe conseguirse con una estrategia capaz de considerar todos los
posibles factores de degradación y actuar consecuentemente sobre cada una de las fases de
proyecto, ejecución y uso de la estructura.
El proyecto de una estructura de hormigón debe incluir las medidas

Durabilidad en necesarias para que la estructura alcance la duración de la vida útil
la fase de (según Art. 5), en función de las condiciones de agresividad ambiental a
proyecto las que pueda estar sometida. Para ello, deberá incluir una estrategia de
durabilidad.
En el Anejo 9 se especifican los métodos para estimar la vida útil de una
estructura mediante la comprobación del Estado Límite de durabilidad.
El proyecto deberá definir formas y detalles estructurales que faciliten la
evacuación del agua y sean eficaces frente a los posibles mecanismos
de degradación del hormigón.
La agresividad a la que está sometida la estructura se identificará por el
tipo de ambiente. En la memoria, se justificará la selección de las clases
de exposición consideradas para la estructura. Así mismo, en los planos
se reflejará el tipo de ambiente para el que se ha proyectado cada
elemento.
Los elementos de equipamiento, tales como apoyos, juntas, drenajes,
etc., pueden tener una vida más corta que la de la propia estructura por
lo que, en su caso, se estudiará la adopción de medidas de proyecto que
faciliten el mantenimiento y sustitución de dichos elementos durante la
fase de uso.
92
Durabilidad en La buena calidad de la ejecución de la obra y, especialmente, del

la fase de proceso de curado, tiene una influencia decisiva para conseguir una
ejecución estructura durable.
Las especificaciones relativas a la durabilidad deberán cumplirse en su
totalidad durante la fase de ejecución.
No se permitirá compensar los efectos derivados por el incumplimiento
de alguna de ellas, salvo que se justifique mediante la aplicación, en su
caso, del cumplimiento del Estado Límite de durabilidad (Anejo 9).
Estrategia para la durabilidad. Se tendrán en cuenta los siguientes aspectos:
a) Selección de la forma estructural.
En el proyecto se definirán los esquemas estructurales, las formas geométricas y los detalles
que sean compatibles con la consecución de una adecuada durabilidad de la estructura.
Se evitará el empleo de diseños estructurales que sean especialmente sensibles frente a la

acción del agua y se reducirá al mínimo el contacto directo entre ésta y el hormigón.
Se diseñarán los detalles de proyecto necesarios para facilitar la rápida evacuación del
agua, previendo los sistemas adecuados para su conducción y drenaje (imbornales,
conducciones, etc.). En especial, se procurará evitar el paso de agua sobre las zonas de
juntas y sellados.
Se deberán prever los sistemas adecuados para evitar la existencia de superficies
sometidas a salpicaduras o encharcamiento de agua.
Cuando la estructura presente secciones con aligeramientos u oquedades internas, se
procurará disponer los sistemas necesarios para su ventilación y drenaje.
Salvo en obras de pequeña importancia, se deberá prever el acceso a todos los elementos
de la estructura, estudiando la conveniencia de disponer sistemas específicos que faciliten
la inspección y el mantenimiento durante la fase de servicio, (según cap. XVIII).
b) Consecución de una calidad adecuada del hormigón y, en especial de su capa exterior

donde se pueden producir los procesos de deterioro.
Se entiende por un hormigón de calidad adecuada, aquel que cumpla las siguientes
condiciones:
- Selección de materias primas según los Artículos 26º al 35º.
- Dosificación adecuada, según apartados 37.3.1 y 37.3.2.
- Puesta en obra correcta, según el Artículo 71º.
- Curado del hormigón, según el apartado 71.6
- Resistencia acorde con el comportamiento estructural esperado y congruente con los
requisitos de durabilidad.
- Comportamiento conforme con el punto 37.3.1.
c) Adopción de un espesor de recubrimiento adecuado para la protección de las

armaduras.
El recubrimiento de hormigón es la distancia entre la superficie exterior de la armadura

(incluyendo cercos y estribos) y la superficie del hormigón más cercana.
- Recubrimiento mínimo de una armadura pasiva es aquel que debe cumplirse en

cualquier punto de la misma. Será objeto de control según el art. 95.
- El recubrimiento nominal es el valor que debe reflejarse en los planos, y que servirá para
definir los separadores.
93
Para garantizar estos valores mínimos, se prescribirá en el proyecto un valor nominal del
recubrimiento rnom, definido como:
rnom = rmín+ ∆r
donde: rnom Recubrimiento nominal
rmín Recubrimiento mínimo
∆r Margen de recubrimiento, según el nivel de control de ejecución, y cuyo valor será
0 mm en elementos prefabricados con control intenso de ejecución
5 mm para elementos ejecutados in situ con control intenso de ejecución
10 mm en el resto de los casos
En los casos particulares de atmósfera fuertemente agresiva o especiales riesgos de incendio,

los recubrimientos indicados deberán ser aumentados.
Recubrimientos de armaduras pasivas o activas pretesas
Los recubrimientos mínimos deberán cumplir las siguientes condiciones:

a) Cuando se trata de armaduras principales, el recubrimiento deberá ser igual o
superior al diámetro de dicha barra (o diámetro equivalente si se trata de un grupo de
barras) y a 0,80 veces el tamaño máximo del árido, salvo que la disposición de armaduras
respecto a los paramentos dificulte el paso del hormigón, en cuyo caso se tomará 1,25
veces el tamaño máximo del árido.
b) Para cualquier clase de armaduras pasivas (incluso estribos) o armaduras activas
pretesas, el recubrimiento no será, en ningún punto, inferior a los valores mínimos
siguientes.
Tabla 37.2.4.1.a. Recubrimientos mínimos (mm) para las clases generales de exposición I y II.
Tabla 37.2.4.1.b. Recubrimiento mínimo (mm) para las clases generales de exposición III y IV.
*Estas situaciones obligarían a unos recubrimientos excesivos, desaconsejables desde el punto de

vista de la ejecución del elemento. En estos casos, se recomienda comprobar el Estado Límite de
Durabilidad, a partir de las características del hormigón prescrito en el Pliego del proyecto.
94
Tabla 37.2.4.1.c. Recubrimiento mínimo (mm) para clases específicas de exposición.
(*) Estas situaciones obligarían a unos recubrimientos excesivos

(1) Estos valores corresponden a condiciones moderadamente duras de abrasión. En el caso de que se
prevea una fuerte abrasión, será necesario realizar un estudio detallado.
(2) El Autor del proyecto deberá fijar estos valores de recubrimiento mínimo y, en su caso, medidas
adicionales, al objeto de que se garantice adecuadamente la protección del hormigón y de las
armaduras frente a la agresión química concreta de que se trate.
c) En el caso de elementos (viguetas o placas) prefabricados en instalación industrial fija,

para forjados unidireccionales de hormigón armado o pretensado, el proyectista podrá
contar, además del recubrimiento del hormigón, con el espesor de los revestimientos del
forjado que sean compactos e impermeables y tengan carácter de definitivos y
permanentes. En estos casos, el recubrimiento real de hormigón no podrá ser nunca
inferior a 15 mm (ver Anejo 9).
d) El recubrimiento de las barras dobladas no será inferior a dos diámetros, medido en

dirección perpendicular al plano de la curva.
e) Cuando se trate de superficies límites de hormigonado que en situación definitiva queden

embebidas en la masa del hormigón, el recubrimiento no será menor que el diámetro de la
barra o diámetro equivalente cuando se trate de grupo de barras, ni que 0.8 veces el
tamaño máximo del árido
Cuando por exigencias de cualquier tipo (durabilidad, protección frente a incendios o utilización
de grupos de barras), el recubrimiento sea superior a 50 mm, deberá considerarse la posible
conveniencia de colocar una malla de reparto en medio del espesor del recubrimiento en la
zona de tracción, con una cuantía geométrica del 5 por mil del área del recubrimiento para
barras o grupos de barras de diámetro (o diámetro equivalente) igual o inferior a 32 mm, y del
10 por mil para diámetros (o diámetros equivalentes) superiores a 32 mm.
En piezas hormigonadas contra el terreno, el recubrimiento mínimo será 70 mm, salvo que se
haya preparado el terreno y dispuesto un hormigón de limpieza, no rigiendo en este caso lo
establecido en el párrafo anterior.
95
En el caso de que se establezca la adopción de medidas especiales de protección frente a la

corrosión de las armaduras (protección catódica, armaduras galvanizadas o empleo de aditivos
inhibidores de corrosión en el hormigón); podrá disponer unos recubrimientos mínimos
reducidos para las clases generales III y IV, que se corresponderán con los indicados para la
clase general IIb., siempre que se puedan disponer las medidas necesarias para garantizar la
eficacia de dichas medidas especiales durante la totalidad de la vida útil de la estructura
prevista en el proyecto.
Recubrimientos de armaduras activas

postesas.
Los recubrimientos mínimos en las direcciones

horizontal y vertical serán por lo menos iguales
al mayor de los límites siguientes, y no podrán
ser nunca superiores a 80 mm:
- 40 mm;
- el mayor de los valores siguientes: la menor
dimensión o la mitad de la mayor dimensión de
la vaina o grupos de vainas en contacto
d) Separadores.
Los recubrimientos deberán garantizarse mediante la disposición de los correspondientes

elementos separadores colocados en obra (según 69.8.2).
Deberán estar constituidos por materiales resistentes a la alcalinidad del hormigón, y no inducir
corrosión de las armaduras. Serán tan impermeables al agua como el hormigón, y ser
resistentes a los ataques químicos a que se puede ver sometido este.
Independientemente de que sean provisionales o definitivos, deberán ser de hormigón,

mortero, plástico rígido o material similar y haber sido específicamente diseñados para este fin.
Si los separadores son de hormigón, éste deberá ser, en cuanto a resistencia, permeabilidad,
higroscopicidad, dilatación térmica, etc., de una calidad comparable a la del utilizado en la
construcción de la pieza. Análogamente, si son de mortero, su calidad deberá ser semejante a
la del mortero contenido en el hormigón de la obra.
Cuando se utilicen separadores constituidos con material que no contenga cemento, aquellos
deberán, para asegurar su buen enlace con el hormigón de la pieza, presentar orificios cuya
sección total sea al menos equivalente al 25% de la superficie total del separador.
Se prohíbe el empleo de madera así como el de cualquier material residual de construcción,

aunque sea ladrillo u hormigón. En el caso de que puedan quedar vistos, se prohíbe asimismo
el empleo de materiales metálicos. En cualquier caso, los materiales componentes de los
separadores no deberán tener amianto.
e) Control del valor máximo de abertura de fisura.
La durabilidad es, junto a consideraciones funcionales y de aspecto, uno de los criterios en los
que se basa la necesidad de limitar la abertura de fisura. (tabla 5.1.1.2, EHE-08)
f) Medidas especiales de protección
En casos de especial agresividad, cuando las medidas normales de protección no se

consideren suficientes, se podrá recurrir a la disposición de sistemas especiales de protección,
como los siguientes:
96
- Aplicación de revestimientos superficiales con productos específicos para la protección del

hormigón (pinturas o revestimientos).
- Protección de las armaduras mediante revestimientos (por ejemplo, armaduras
galvanizadas).
- Protección catódica de las armaduras, mediante ánodos de sacrificio o por corriente impresa.
- Armaduras de acero inoxidable.
- Aditivos inhibidores de la corrosión.
Las protecciones adicionales pueden ser susceptibles de tener una vida útil incluso más
pequeña que la del propio elemento estructural. En estos casos, el proyecto deberá contemplar
la planificación de un mantenimiento adecuado del sistema de protección.
Durabilidad en La durabilidad del hormigón es la capacidad de comportarse

la fase de uso satisfactoriamente frente a las acciones físicas o químicas agresivas y
de la estructura proteger adecuadamente las armaduras y demás elementos metálicos
embebidos en el hormigón durante la vida de servicio de la estructura.
Previamente se han tenido en cuenta una serie de conceptos

anteriormente aludidos relativos a la selección de las materias primas y
la dosificación del hormigón, que han tenido en cuenta las características
particulares de la obra o parte de la misma de que se trate, así como de
la naturaleza de las acciones o ataques que sean de prever en cada
caso.
Requisitos de dosificación y comportamiento del hormigón
a) Requisitos generales:
- Máxima relación agua/cemento.
- Mínimo contenido de cemento.
b) Requisitos adicionales:
- Mínimo contenido de aire ocluido.
- Utilización de un cemento resistente a los sulfatos.
- Utilización de un cemento resistente al agua de mar.
- Resistencia frente a la erosión.
- Resistencia frente a las reacciones álcali-árido.
Resistencia del hormigón frente a la helada
Cuando un hormigón esté sometido a una clase de exposición F, se deberá introducir un

contenido mínimo de aire ocluido del 4,5%, determinado de acuerdo con UNE-EN 12350-7.
Resistencia del hormigón frente al ataque por sulfatos
En el caso particular de existencia de sulfatos, el cemento deberá poseer la característica

adicional de resistencia a los sulfatos, según RC-08, siempre que su contenido sea igual o
mayor que 600 mg/l en el caso de aguas, o igual o mayor que 3000 mg/kg, en el caso de
suelos (excepto cuando se trate de agua de mar o el contenido en cloruros sea superior a 5000
mg/l).
Resistencia del hormigón frente al ataque del agua de mar
En el caso de que un elemento estructural armado esté sometido a un ambiente que incluya
una clase general del tipo IIIb ó IIIc, o bien que un elemento de hormigón en masa se
encuentre sumergido o en zona de carrera de mareas, el cemento a emplear deberá tener la
característica adicional de resistencia al agua de mar, según RC-08.
97
Resistencia del hormigón frente a la erosión
Cuando un hormigón vaya a estar sometido a una clase de exposición E, este será resistente a
la erosión. Para ello, se adoptarán las siguientes medidas:
- Contenido mínimo de cemento y relación máxima agua/cemento.

- Resistencia mínima del hormigón de 30 N/mm².
- El árido fino deberá ser cuarzo u otro material de, al menos, la misma dureza.
- El árido grueso deberá tener un coeficiente de Los Ángeles inferior a 30.
- No superar los contenidos de cemento en función del tamaño máximo del árido D:
D Contenido máximo de cemento
10 mm 400 kg/m³
20 mm 375 kg/m³
40 mm 350 kg/m³
- Curado prolongado, con duración, al menos, un 50% superior a la que se aplicará, a igualdad
del resto de condiciones, a un hormigón no sometido a erosión.
Resistencia frente a la reactividad álcali-árido
Las reacciones álcali-árido se pueden producir cuando concurren simultáneamente la

existencia de un ambiente húmedo (todos excepto I o IIb), la presencia de un alto contenido de
alcalinos en el hormigón y la utilización de áridos que contengan componentes reactivos.
Para prevenir las reacciones álcali-árido, se deben adoptar una de las siguientes medidas:
a) Empleo de áridos no reactivos.
b) Empleo de cementos con un contenido de alcalinos (0,658 K2O + Na2O) menor al 0,60% del
peso de cemento.
Si no es posible utilizar materias primas que cumplan las prescripciones anteriores, se realizará
un estudio específico sobre la conveniencia de adoptar una de las siguientes medidas:
a) Empleo de cementos con adiciones, salvo las de filler calizo.
b) Empleo de adiciones al hormigón.
En estos casos, puede estudiarse también la conveniencia de adoptar un método de protección

adicional por impermeabilización superficial.
Corrosión de las armaduras

Las armaduras deberán permanecer exentas de corrosión durante todo el período de vida útil
de la estructura.
Para prevenir la corrosión, se deberán tener en cuenta todas las consideraciones relativas a
los espesores de recubrimiento.
Con respecto a los materiales empleados, se prohíbe poner en contacto las armaduras con
otros metales de muy diferente potencial galvánico, salvo en el caso de sistemas de protección
catódica.
Esta Instrucción contempla la posibilidad de emplear sistemas para la protección de las
armaduras frente la corrosión.
Asimismo, se recuerda la prohibición de emplear materiales componentes que contengan
iones despasivantes, como cloruros, sulfuros y sulfatos.
Corrosión de las Además de la limitación específica del contenido de iones cloruro

armaduras pasivas para cada uno de los materiales componentes, se deberá cumplir
que el contenido total de cloruros en un hormigón armado u obras
de hormigón en masa que contenga armaduras no activas para
reducir la fisuración: 0,4% del peso del cemento
98
Corrosión de las En estructuras pretensadas, se prohíbe el uso de cualquier

armaduras activas sustancia que catalice la absorción del hidrógeno por el acero.
Además de la limitación del contenido de iones cloruro en cada uno
de los materiales componentes, el contenido total de cloruros en
un hormigón pretensado no superará el 0,2% del peso del cemento.
Se prohíbe la utilización de empalmes o sujeciones con otros
metales distintos del acero, así como la protección catódica. No se
permitirá el uso de aceros protegidos por recubrimientos metálicos.
Protección y Se adoptarán las precauciones necesarias para evitar que las

conservación de las armaduras activas, durante su almacenamiento, colocación, o
armaduras activas y después de colocadas en obra, experimenten daños, especialmente
de los anclajes entalladuras o calentamientos locales, que puedan modificar sus
características o dar lugar a que se inicie un proceso de corrosión.
3.7. Designación del hormigón
El hormigón fabricado en central podrá designarse por propiedades o, excepcionalmente, por

dosificación.
Designación El suministrador establecerá la composición de la mezcla del hormigón,

del hormigón garantizando al peticionario las características especificadas de tamaño
por máximo del árido, consistencia y resistencia característica, así como las
propiedades. limitaciones derivadas del tipo de ambiente especificado (contenido de
(art. 39.2) cemento y relación agua/cemento).
Designación El peticionario es responsable de la congruencia de las características

del hormigón especificadas de tamaño máximo del árido, consistencia y contenido en
por cemento por metro cúbico de hormigón, mientras que el suministrador
dosificación deberá garantizarlas, al igual que deberá indicar la relación agua/cemento
que ha empleado.
En ambos casos deberá especificarse, como mínimo:
T-R / C / TM / A (*)
- T: H.M. (hormigón masa), H.A. (hormigón armado), H.P. (hormigón pretensado).

- Resistencia característica a compresión (N/mm2) (Mínima 20 en HM, 25 en HA), (véase
39.1), para hormigones designados por propiedades.
- La Consistencia.
- El Tamaño Máximo del árido.
- El tipo de Ambiente al que va a estar expuesto el hormigón.
- (*) El contenido de cemento, expresado en kilos por metro cúbico (kg/m3), para hormigones
designados por dosificación.
Nunca se emplearán adiciones, ni aditivos (no incluidos en Tabla 29.2), sin el conocimiento del
peticionario, ni la autorización de la Dirección Facultativa.
Antes de comenzar el suministro, el peticionario podrá pedir al suministrador una demostración

satisfactoria de que los materiales componentes que van a emplearse cumplen los requisitos
indicados en los Artículos 26º, 27º, 28º, 29º y 30º.
Si el peticionario solicita hormigón con características especiales u otras además de las citadas
anteriormente, las garantías y los datos que el suministrador deba darle serán especificados
antes de comenzar el suministro.
99
4. FABRICACIÓN Y PUESTA EN OBRA DEL HORMIGÓN. (Artículo 71. EHE-08)
Denominamos “hormigón fresco” al hormigón que por poseer plasticidad tiene la facultad de
poder moldearse. El hormigón fresco posee una vida que está comprendida entre el momento
en que abandona la amasadora u hormigonera y el momento en que se inicia el fraguado del
cemento; esta vida es variable, ya que depende de muchos factores como el tipo de cemento,
la relación agua / cemento, la temperatura, del uso de aditivos, etc.
Es un material heterogéneo en el que coexisten tres fases: - sólida → áridos + cemento
- líquida → agua.
- gaseosa → aire ocluido.
La composición de la masa del hormigón tiene una gran importancia en la cohesión de los
componentes así como en la oposición que presenta a deformarse, es decir, de la consistencia.
Esta última depende de la forma del árido, de su tamaño máximo, de la dosificación del
cemento, la cantidad de agua de amasado y del uso de aditivos o de adiciones.
La resistencia de un hormigón colocado en un molde determinado, depende del grado de

compactación que tenga y éste, a su vez, es proporcional a la aptitud de ese hormigón para
colocarse en ese molde y los medios para su compactación, es decir, su docilidad.
El hormigón debe ser homogéneo, es decir, que en cualquier parte de su masa los
distintos componentes aparecen regularmente distribuidos en toda la masa”.
La mezcla adecuada de los componentes del hormigón y la homogeneidad de la masa se logra

en la amasadora y en la hormigonera pero, esta mezcla puede dislocarse durante el transporte,
el vertido, en el paso a través de las armaduras y durante el compactado, es lo que llamamos
segregación y, es indeseable, no solo porque puede dar lugar a hormigones con coqueras,
superficies mal acabadas, sobre todo por la repercusión negativa que tiene en la durabilidad y
en las resistencias mecánicas.
Segregación: Separación de los gruesos por una parte y los finos por otro.
Exudación: Es una forma de segregación en la que el agua tiende a elevarse hacia la

superficie del hormigón como consecuencia de la incapacidad de los áridos de
arrastrarla con ellos al irse compactando.
Decantación: los granos gruesos caen al fondo y el mortero queda en la superficie.
La fabricación del hormigón, así como su puesta en obra tiene una gran importancia en las
características del producto obtenido.
4.1. Instalaciones de fabricación del hormigón.
El hormigón estructural requiere estar fabricado en centrales, entendiéndose como tales al

conjunto de instalaciones y equipos que comprende:
- Almacenamiento de materiales componentes, (se almacenarán y transportarán de forma
tal que se evite todo tipo de entremezclado, contaminación, deterioro o cualquier otra
alteración significativa en sus características).
- Instalaciones de dosificación. La dosificación de cemento, de los áridos, y en su caso, de
las adiciones, se realizará en peso.
- Equipo de amasado. Las materias primas se amasarán de forma tal que se consiga su
mezcla íntima y homogénea, debiendo resultar el árido bien recubierto de pasta de cemento.
- Equipos de transporte, en su caso.
- Control de producción.
100
En cada central habrá una persona

responsable de la fabricación, con
formación y experiencia suficiente, que
estará presente durante el proceso de
producción y que será distinta del
responsable del control de producción.
Las centrales pueden pertenecer o no a

las instalaciones propias de la obra.
Hormigón preparado es el que se fabrica

en una central que no pertenece a las
instalaciones propias de la obra y que está
inscrita en el Registro Industrial (Ley
21/1992 de Industria y R. D. 697/1995),
estando dicha inscripción a disposición del
peticionario y de las Administraciones
competentes.
Las centrales de hormigón preparado deberán tener implantado un sistema de control de

producción que contemple la totalidad de los procesos que se lleven a cabo en las mismas y
de acuerdo con lo dispuesto en la reglamentación vigente que sea de aplicación.
En el caso de que el hormigón se fabrique en central de obra, el Constructor deberá efectuar

un autocontrol equivalente al de las centrales de hormigón preparado.
4.2. Suministro y almacenamiento de materiales componentes.
Cada uno de los materiales empleados en la fabricación del hormigón deberá suministrarse a la
central de hormigón acompañada de la documentación obligatoria según el Anejo 21, EHE-08.
Los materiales componentes se almacenarán y transportarán de forma que se evite todo tipo
de entremezclado, contaminación, segregación, deterioro o cualquier otra alteración
significativa en sus características. (Art. 26º, 27º, 28º, 29º y 30º, EHE-08).
Áridos Los áridos se almacenarán protegidos de una posible contaminación por el ambiente y,
especialmente, por el terreno, no debiendo mezclarse de forma incontrolada las
distintas fracciones granulométricas. Los silos de áridos contarán con:
- Compartimientos separados para cada fracción granulométrica necesarias de árido.
- Compartimentos adecuados, diseñados y montados de forma que pueda descargar
con eficacia, sin atascos y con una segregación mínima, sobre la tolva de la báscula.
- Medios de control para que la alimentación de estos materiales a la tolva de la
báscula pueda ser cortada con precisión cuando se llega a la cantidad deseada.
Deberán también adoptarse las necesarias precauciones para eliminar en lo posible la
segregación, tanto durante el almacenamiento como durante el transporte.
Agua Las instalaciones para almacenamiento de agua evitarán cualquier contaminación.
Cemento El suministro y almacenamiento del cemento en la central de hormigón se efectuará

conforme a lo establecido en la reglamentación específica vigente
Adiciones Para las cenizas volantes o el humo de sílice suministrados a granel se emplearán
equipos similares a los utilizados para el cemento, debiéndose almacenar en recipientes
y silos impermeables que los protejan de la humedad y de la contaminación, los cuales
estarán perfectamente identificados para evitar posibles errores de dosificación.
Aditivos Los aditivos en polvo se almacenarán en las mismas condiciones que los cementos.
Los aditivos líquidos y los pulverulentos diluidos en agua se almacenarán en depósitos
protegidos de la helada, evitando cualquier contaminación y con elementos agitadores
para mantener los sólidos en suspensión.
101
4.3. Amasado del hormigón.
El amasado del hormigón se realizará mediante uno de los procedimientos siguientes:

- Totalmente en amasadora fija.
- Iniciado en amasadora fija y terminado en amasadora móvil, antes de su transporte.
- En amasadora móvil, antes de su transporte.
Los equipos serán capaces de mezclar los componentes del hormigón de modo que el árido
esté bien recubierto de pasta de cemento, la mezcla sea homogénea y capaz de satisfacer
los dos requisitos del Grupo A y al menos dos de los del Grupo B, de la tabla 71.2.4.
COMPROBACIÓN DE LA HOMOGENEIDAD DEL HORMIGÓN. (Tabla 71.2.4.)
Diferencia máxima tolerada entre

ENSAYOS
los resultados de los ensayos de
dos muestras tomadas de la
descarga del hormigón (1/4 y 3/4
de la descarga)
Grupo A 1. Consistencia (UNE-EN 12350-2)

Si el asiento medio es igual o inferior a 9 cm 3 cm
Si el asiento medio es superior a 9 cm 4 cm
2. Resistencia (*)
En porcentajes respecto a la media 7,5 %
3. Densidad del hormigón (UNE-EN 12350-6) (kg/m3) 16 kg/m3

Grupo B
4. Contenido de aire (UNE-EN 12350-7)
En porcentaje respecto al volumen del hormigón 1%
5. Contenido de árido grueso (UNE 7295)
En % respecto al peso de la muestra tomada 6%
6. Módulo granulométrico del árido (UNE 7295) 0,5
(*) Por cada muestra, se fabricarán y ensayarán a compresión, a la edad 7 días, dos probetas cilíndricas
de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura. Estas probetas serán confeccionadas, conservadas y ensayadas
según los procedimientos contemplados en el apartado 86.3. Se determinará la medida de cada una de
las dos muestras como porcentaje de la media total.
Estos equipos se examinarán con la frecuencia necesaria para detectar la presencia de

residuos de hormigón o mortero endurecido, así como desperfectos o desgastes en las paletas
o en su superficie interior, procediéndose, en caso necesario, a comprobar el cumplimiento de
los requisitos anteriores.
Las amasadoras ostentarán, en lugar destacado, una placa metálica en la que se especifique:
- Para las fijas, la velocidad de amasado y la capacidad máxima del tambor, en términos de
volumen de hormigón amasado.
- Para las móviles, el volumen total del tambor, su capacidad máxima en términos de
volumen de hormigón amasado, y las velocidades máxima y mínima de rotación.
4.3.1. Hormigón no fabricado en central.
EL HORMIGÓN NO FABRICADO EN CENTRAL SÓLO PODRÁ UTILIZARSE PARA EL

CASO DE USOS NO ESTRUCTURALES, (Anejo nº 18, EHE-08).
Las dispersiones en la calidad del hormigón a que habitualmente conduce este sistema de
fabricación prohibe su empleo como norma general. En caso de utilizarse, convendrá extremar
las precauciones en la dosificación, fabricación y control.
102
La dosificación de componentes (cemento y áridos) debe realizarse en peso.

Dosificaciones de los áridos por volumen pueden originar variaciones importantes en las
características del producto final.
El amasado tiene por finalidad recubrir a los áridos de una capa de pasta de cemento y mezclar
a todos los componentes hasta conseguir una masa uniforme. Se realiza en la hormigonera o
amasadora, introduciendo los distintos componentes en el siguiente orden:
- ½ dosis de agua.
- cemento y arena.
- árido grueso.
- resto de agua.
La duración del amasado debe ser el suficiente para conseguir
una mezcla íntima y homogénea de los distintos componentes
→ El árido estará bien recubierto de la pasta de cemento en un
tiempo no inferior a noventa segundos.
A fin de evitar que en la primera amasada se quede adherido a
las paredes de la hormigonera parte del mortero del hormigón
es conveniente realizar una amasada previa con sólo mortero.
Nunca se mezclan masas con distintos tipos de cemento.
Durante el proceso de amasado puede ocurrir que la masa adquiera una rigidez prematura
(Falso fraguado). Es debido a la presencia de yeso hemihidrato en el cemento, debido a la
deshidratación parcial del yeso añadida al clinker durante la molienda. El yeso hemihidrato es
ávido de agua, rehidratandose y recristalizando. Es recomendable seguir amasando, y nunca
añadir agua pues se reduciría la resistencia del hormigón.
Una vez amasado, se transporta al tajo con las siguientes precauciones:

- No deben superarse periodos de más de una hora, normalmente, para evitar la
evaporación del agua.
- Se debe evitar la segregación de los áridos gruesos.
- Se debe transportar la masa completa de la amasadora, nunca dividir una misma
amasada.
- El medio de transporte debe estar limpio si se cambian los tipos de hormigones.
- Si al llegar al tajo, ha iniciado el fraguado, se debe desechar.
4.4. Transporte.
Para el transporte del hormigón se utilizarán procedimientos adecuados para conseguir que las
masas lleguen al lugar de entrega en las condiciones estipuladas, sin experimentar variación
sensible en las características que poseían recién amasadas.
El transporte podrá realizarse en

amasadoras móviles, a la
velocidad de agitación, o en
equipos con o sin agitadores,
siempre que tales equipos tengan
superficies lisas y redondeadas y
sean capaces de mantener la
homogeneidad del hormigón
durante el transporte y la
descarga.
El lavado de los elementos de

transporte se efectuará en balsas
de lavado específicas que
permitan el reciclado del agua.
103
- El tiempo transcurrido entre la adición de agua del amasado al cemento y a los

áridos, y la colocación del hormigón, no debe ser mayor de hora y media salvo que
se utilicen aditivos retardadores de fraguado. Dicho tiempo límite podrá disminuirse, en su
caso, cuando el Fabricante del hormigón considere necesario establecer en su hoja de
suministro un plazo inferior para su puesta en obra. En tiempo caluroso, o bajo condiciones
que contribuyan a un rápido fraguado del hormigón, el tiempo límite deberá ser inferior, a
menos que se adopten medidas especiales que, sin perjudicar la calidad del hormigón,
aumenten el tiempo de fraguado.
- Cuando el hormigón se amasa completamente en central y se transporta en amasadoras

móviles, el volumen de hormigón transportado no deberá exceder del 80% del
volumen total del tambor. Cuando el hormigón se amasa, o se termina de amasar, en
amasadora móvil, el volumen no excederá de los dos tercios del volumen total del tambor.
- Los equipos de transporte deberán estar exentos de residuos de hormigón o mortero

endurecido, para lo cual se limpiarán cuidadosamente antes de proceder a la carga de
una nueva masa fresca de hormigón.
- No deberán presentar desperfectos o desgastes en las paletas o en su superficie interior

que puedan afectar a la homogeneidad del hormigón (art. 71.2.4).
4.5. Suministro del hormigón
Cada carga de hormigón fabricado en central, tanto si ésta pertenece o no a las

instalaciones de obra, irá acompañada de una hoja de suministro cuyo contenido
mínimo se indica en el Anejo nº 21.
El comienzo de la descarga del hormigón desde el equipo de transporte del suministrador, en el

lugar de la entrega, marca el principio del tiempo de entrega y recepción del hormigón, que
durará hasta finalizar la descarga de éste.
La D.O, o la persona en quien delegue, es el responsable de que el control de recepción

se efectúe tomando las muestras necesarias, realizando los ensayos de control precisos,
y siguiendo los procedimientos indicados en el Capítulo XV.
Cualquier rechazo de hormigón basado en los resultados de los ensayos de consistencia (y

aire ocluido, en su caso) deberá ser realizado durante la entrega. No se podrá rechazar ningún
hormigón por estos conceptos sin la realización de los ensayos oportunos.
Queda expresamente prohibida la adición al hormigón de cualquier cantidad de agua u

otras sustancias que puedan alterar la composición original de la masa fresca.
No obstante, si el asentamiento es menor que el especificado, según 31.5, el suministrador

podrá adicionar aditivo plastificante o superplastificante para aumentarlo hasta alcanzar dicha
consistencia, sin que ésta rebase las tolerancias indicadas en el mencionado apartado y
siempre que se haga conforme a un procedimiento escrito y específico que previamente haya
sido aprobado por el Fabricante del hormigón. Para ello, el elemento de transporte o, en su
caso, la central de obra, deberá estar equipado con el correspondiente sistema dosificador de
aditivo y reamasar el hormigón hasta dispersar totalmente el aditivo añadido. El tiempo de
reamasado será de al menos 1 min/m3, sin ser en ningún caso inferior a 5 minutos.
La actuación del suministrador termina una vez efectuada la entrega del hormigón y
siendo satisfactorios los ensayos de recepción del mismo.
En los acuerdos entre el peticionario y el suministrador deberá tenerse en cuenta el tiempo

que, en cada caso, pueda transcurrir entre la fabricación y la puesta en obra del hormigón.
104
4.6. Entrega y recepción (anejo 21.Documentación de suministro y control)
El Suministrador deberá entregar, previamente al suministro la documentación que se detalla

a continuación.
Documentación del distintivo de calidad
En su caso, declaración firmada por persona física con capacidad suficiente del documento
que lo acredite, donde al menos constará la siguiente información:
- Identificación de la entidad certificadora
- Logotipo del distintivo de calidad
- Identificación del fabricante
- Alcance del certificado
- Garantía que queda cubierta por el distintivo (nivel de certificación)
- Número de certificado
- Fecha de expedición del certificado
La existencia de un distintivo de calidad oficialmente reconocido podría reducir la documentación exigida
en este Anejo.
Otra documentación
Cementos La documentación a aportar será conforme a la reglamentación específica vigente.
Áridos Se entregará la documentación exigida en el marcado CE.

- Identificación del laboratorio donde se ha ensayado.
- Fecha de emisión del certificado
- Garantía de que el tratamiento estadístico es equivalente al exigido en el marcado CE
Aditivos Se entregará la documentación exigida en el marcado CE.
Adiciones Se entregará la documentación exigida en el marcado CE, en su caso.

En el caso del humo de sílice, se emitirá un certificado de ensayo con:
- Nombre del laboratorio.
- Garantía de que el tratamiento estadístico es equivalente
Agua En el caso de aguas sin antecedentes en su utilización o procedentes del lavado de las
cubas en las centrales de hormigonado, se emitirá un certificado de ensayo con:
Hormigón Se entregarán los certificados de ensayo con:

- Certificado de dosificación.
- Certificado de los ensayos: resistencia a compresión y penetración de agua
- Tipo de probeta utilizada en el ensayo de rotura a compresión
Se entregará la documentación relativa a los materiales empleados en su elaboración,
como es la correspondiente al marcado CE.
Acero para Se entregará la documentación exigida en el marcado CE. Hasta la entrada en vigor del
armaduras marcado CE, se adjuntará un certificado de ensayo:
pasivas
- Certificado del ensayo de doblado-desdoblado, doblado simple
Para los aceros soldables de especial ductilidad, certificados de los ensayos de fatiga y de
deformación alternativa
105
Armaduras Para mallas electrosoldadas y armaduras básicas electrosoldadas en celosía, se

pasivas entregará la documentación exigida en el marcado CE, a partir de su fecha de entrada en
vigor.
Antes de la entrada en vigor, se adjuntará un certificado de garantía del fabricante.
En el caso de armaduras elaboradas según proyecto, se adjuntará un certificado de
garantía y un certificado de resultados de ensayos con:
- Nombre del laboratorio que ha efectuado los ensayos.
- En su caso, certificado del ensayo de despegue de nudos
- En su caso, certificado de los ensayos de doblado-desdoblado y doblado simple
- Certificado de cualificación del personal.
Acero para Se entregará la documentación exigida en el marcado CE, si lo tuviere.

armaduras
Hasta la entrada en vigor del marcado CE, se adjuntará un certificado de ensayo con:
activas
- Certificado del ensayo de tracción. de doblado-desdoblado, doblado simple y tracción
desviada
Sistemas Se entregará la documentación exigida en el marcado CE con la siguiente información:

de
Las letras CE seguidas del número de identificación del organismo de certificación
pretensado
- Nombre y dirección registrada del suministrador
- Identificación del producto
- Los dos últimos dígitos del año en que se fijó el marcado
- Número del certificado de conformidad CE para el producto
- Número del documento de idoneidad técnica
- Número de la guía del documento de idoneidad técnica (ETAG 013)
Especificaciones del acero
- Tipo: barra, alambre o cordón
- Carga unitaria máxima
- Sección transversal nominal
- Módulo de elasticidad
Especificaciones de los tendones
- Tipo
- Protección para la corrosión
- Especificaciones para los anclajes
- Peso del tendón y carga máxima unitaria
- Coeficiente de rozamiento en curva (ì) y coeficiente de rozamiento parásito (k)
- Diámetro interior y exterior de la vaina y espesor
- Separación máxima entre apoyos de la vaina
Especificaciones de los anclajes
- Tipo de anclaje
- Mínima separación entre centros de gravedad y mínima separación entre placas
- Penetración de cuña
Elementos Se entregará la documentación exigida en el marcado CE que incluirá:

prefabricados
- Propiedades de los materiales empleados
- Datos geométricos del elemento: dimensiones, secciones y tolerancias
- Plan de control de calidad del proceso de fabricación
Los elementos prefabricados que declaren el cumplimiento de los requisitos esenciales
mediante la indicación de los datos geométricos del componente y de las propiedades de
los materiales y productos constituyentes utilizados deberán incluir en el marcado CE:
- Datos geométricos del elemento: dimensiones, secciones y tolerancias
- Propiedades de los materiales y productos utilizados.
- Valores característicos de la resistencia que permitan calcular la capacidad portante.
- Valores de cálculo de las propiedades del elemento.
106
4.6.1. Recepción. Documentación durante el suministro
El comienzo de la descarga del hormigón desde el equipo de transporte del suministrador, en el

lugar de la entrega, marca el principio del tiempo de entrega y recepción del hormigón, que
durará hasta finalizar la descarga de éste.
La Dirección de Obra, o la persona en quien delegue, es el responsable de que el control de

recepción se efectúe tomando las muestras necesarias, realizando los ensayos de control
precisos.
Hormigón
Cada carga de hormigón fabricado en central, tanto si ésta pertenece o no a las instalaciones
de obra, irá acompañada de una hoja de suministro que estará en todo momento a disposición
de la Dirección de Obra, y en la que deberán figurar, como mínimo, los siguientes datos:
1. Identificación del suministrador

2. Número de serie de la hoja de suministro.
3. Nombre de la central de fabricación de hormigón.
4. Nombre del peticionario y del responsable de la recepción.
5. Fecha y hora de entrega.
6. Especificación del hormigón.
a) En el caso de que el hormigón se designe por propiedades:
- Designación de acuerdo. (T-R / C / TM / A )
- Contenido de cemento (kg/m3) de hormigón, con una tolerancia de ±15 kg.
- Relación agua/cemento del hormigón, con una tolerancia de ±0,02.
En el caso de que el hormigón se designe por dosificación:
- Contenido de cemento por metro cúbico de hormigón.
- Relación agua/cemento del hormigón, con una tolerancia de ±0,02.
- El tipo de ambiente.
b) Tipo, clase y marca del cemento.
c) Consistencia.
d) Tamaño máximo del árido.
e) Tipo de aditivo si lo hubiere, y en caso contrario indicación expresa de que no
contiene.
f) Procedencia y cantidad de adición (cenizas volantes o humo de sílice) si la hubiere
y, en caso contrario, indicación expresa de que no contiene.
6. Designación especifica del lugar del suministro (nombre y lugar).
7. Cantidad del hormigón que compone la carga, en metros cúbicos de
hormigón fresco.
8. Identificación del camión hormigonera (o equipo de transporte) y de la
persona que proceda a la descarga.
9. Hora limite de uso para el hormigón.
Con la entrega de cualquier material o producto, el suministrador proporcionará una hoja

de suministro en la que se recogerá la información indicada en el anejo 21
107
4.6.2. Documentación tras el suministro
Los suministradores de materiales o productos incluidos en el ámbito de esta Instrucción proporcionarán

un certificado de garantía final de suministro, en el que se recogerán la totalidad de los materiales o
productos suministrados.
Este certificado deberá mantener la necesaria trazabilidad de los materiales o productos
certificados. Se adjunta un modelo con la información mínima que deberá contener:
En el caso de haberse suministrado hormigones con cemento SR, y con el fin de garantizar la trazabilidad
de los mismos, el Suministrador de hormigón adjuntará al certificado de suministro anteriormente
definido, una copia de los albaranes o del certificado de entrega de dicho cemento en la central
suministradora de hormigón, correspondientes al periodo de suministro del hormigón.
4.6.3. Acta de toma de muestras
El acta de toma de muestras que se realice a los materiales o productos amparados por esta Instrucción
contendrá la siguiente información:
- Identificación del producto
- Fecha, hora y lugar de la toma de muestras
- Identificación y firma de los responsables presentes en la toma
- Identificación del material o producto del que se extraigan las muestras o probetas
- Número de muestras obtenidas
- Tamaño de las muestras
- Código de las muestras
108
4.7. Puesta en obra del hormigón.
No se efectuará el hormigonado en tanto no se obtenga la conformidad de la Dirección de

Obra, una vez que se hayan revisado las armaduras ya colocadas en su posición definitiva.
El hormigonado de cada elemento se realizará de acuerdo con un plan previamente

establecido en el que deberán tenerse en cuenta las deformaciones previsibles de encofrados y
cimbras.
Salvo en el caso de que las armaduras elaboradas estén en posesión de un distintivo de

calidad oficialmente reconocido y que el control de ejecución sea intenso, no podrá procederse
a la puesta en obra del hormigón hasta disponer de los resultados de los correspondientes
ensayos para comprobar su conformidad.
4.7.1. Vertido y colocación del hormigón.
Nunca se tolerará la puesta en obra de masas que acusen un principio de fraguado.
En el vertido y colocación se adoptarán las debidas precauciones para evitar la

disgregación de la mezcla.
No se colocarán en obra capas o tongadas de hormigón cuyo espesor sea superior al que
permita una compactación completa de la masa.
- No verter desde alturas superiores a 2 m.

- Se debe dirigir con canaletas que impida el choque libre con el
encofrado o armaduras.
- Se verterá por capas que se compactarán progresivamente.
- No se arroja con palas o a gran distancia.
- En hormigones inclinados, se coloca el hormigón de abajo a arriba.
Si la puesta en obra se realiza con bomba:
- La consistencia nunca proyectará directamente el

chorro sobre las armaduras.
- Ø máximo de árido < 1/4Ø tubería metálica
< 1/3 Ø tubería plástico
4.7.2. Compactación del hormigón.
La compactación del hormigón consiste en eliminar los huecos y coqueras originados durante
la puesta en obra, y que el árido alcance la ordenación que corresponde a la máxima
compacidad compatible con su granulometría.
Se realizará con procedimientos adecuados a la consistencia de las mezclas y de manera tal

que se eliminen los huecos y se obtenga un perfecto cerrado de la masa, sin que se produzca
segregación. El proceso de compactación deberá prolongarse hasta que refluya la pasta a la
superficie y deje de salir aire.
109
Una inadecuada compactación en obra puede causar defectos en los elementos

hormigonados:
- Excesiva permeabilidad en el caso de compactación insuficiente.
- Formación de una capa superficial débil en el caso de una compactación excesiva.
- Formación de coqueras cuando los áridos encuentran obstáculos.
Una compactación correcta depende de los métodos utilizados y del proceso:

- Debe realizarse junto a los fondos y paramentos de los encofrados y en los vértices y
aristas sin que el dispositivo de compactación llegue a entrar en contacto con ellos.
- No se colocarán en obra capas o tongadas de hormigón cuyo espesor sea superior al que
permita una compactación completa de la masa (normalmente entre 30 y 60 centímetros).
El espesor de las capas o tongadas estará en función del método y eficacia del
procedimiento de compactación empleado.
- El vertido en grandes montones y su posterior distribución por medio de vibradores no es
recomendable, ya que produce una notable segregación en la masa del hormigón.
En función de la consistencia y trabajabilidad del hormigón, así como del tipo de elemento
estructural, deberá emplearse el procedimiento de compactación que mejor se adapte a las
condiciones particulares de la masa, de forma que la vibración se transmita a través del
encofrado sea la adecuada para producir una correcta compactación, evitando la formación de
huecos y capas de menor resistencia.
Consistencia Tipo de compactación

Seca Vibrado enérgico
Plástica Vibrado normal
Blanda Vibrado normal o picado con barra
Fluida Picado con barra
Picado Apisonado Vibrado
Se efectúa con una barra metálica. Por golpeo repetido de Para masas de consistencia seca y para
un pisón. hormigones resistentes.
Se utiliza en hormigones de
consistencia blanda y fluida y Tongadas de 15 – 20 Internos. Estructuras de hormigón
obras de poca importancia. cm. de espesor. armado, pues permite un desencofrado
En obras muy armadas. más rápido al necesitarse menos agua.
De superficie: Para pavimentos o placas
de poco espesor. El espesor de la capa
después de compactada no será mayor
de 20 centímetros.
Externos: Para prefabricados. Son
mesas que vibran.
Nota: Si son vibradores internos, su frecuencia de trabajo no debe ser inferior a 6.000 ciclos/minuto.
Deben sumergirse rápida y profundamente en la masa, cuidando de retirar la aguja con lentitud y a
velocidad constante. Cuando se hormigona por tongadas, conviene introducir el vibrador hasta que la
punta penetre en la capa subyacente, procurando mantener el aparato vertical o ligeramente inclinado.
110
4.7.3. Juntas de hormigonado
Deberán, en general, estar previstas en el proyecto, y se situarán en dirección lo más normal

posible a la de las tensiones de compresión, y allí donde su efecto sea menos perjudicial,
alejándolas, con dicho fin, de las zonas en las que la armadura esté sometida a fuertes
tracciones. Se les dará la forma apropiada que asegure una unión lo más íntima posible
entre el antiguo y el nuevo hormigón.
Cuando sean necesarias juntas de hormigonado no previstas en el proyecto se dispondrán en

los lugares que apruebe la Dirección de Obra, y preferentemente sobre los puntales de la
cimbra. No se reanudará el hormigonado de las mismas sin que hayan sido previamente
examinadas y aprobadas por el Director de Obra.
Si el plano de una junta resulta mal orientado, se demolerá la parte de hormigón necesaria para
proporcionar a la superficie la dirección apropiada.
Antes de reanudar el hormigonado, se retirará la capa superficial de mortero, dejando los

áridos al descubierto. Se limpiará la junta de suciedad o árido suelto.
El procedimiento de limpieza no producirá alteraciones en la adherencia entre la pasta y el

árido grueso, prohibiéndose el uso de productos corrosivos.
Se prohíbe hormigonar directamente sobre o contra superficies de hormigón que hayan sufrido
los efectos de las heladas. Se deberán eliminar las partes dañadas por el hielo.
El Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares podrá autorizar el empleo de otras técnicas

para la ejecución de juntas (ejem, impregnación con productos adecuados), siempre que se
haya justificado previamente, mediante ensayos de suficiente garantía, que tales técnicas
proporcionan resultados tan eficaces como las tradicionales.
4.7.4. Curado del hormigón
Es la operación más importante del proceso de ejecución del hormigón por la

influencia decisiva que tiene en la resistencia y demás cualidades del elemento final.
Durante el fraguado y primer período de endurecimiento del hormigón, deberá asegurarse el

mantenimiento de la humedad del mismo mediante un adecuado curado.
Éste se prolongará durante el plazo necesario en función del tipo y clase del cemento, de la
temperatura y grado de humedad del ambiente, etc.
El curado podrá realizarse:

- Manteniendo húmedas las superficies de los elementos de hormigón, mediante riego
directo que no produzca deslavado.
- Protegiendo la superficie mediante recubrimientos plásticos, films … siempre que tales
métodos, especialmente en el caso de masas secas, ofrezcan las garantías que se
estimen necesarias para lograr, durante el primer período de endurecimiento, la retención
de la humedad inicial de la masa, y no contengan sustancias nocivas para el hormigón.
- Si el curado se realiza empleando técnicas especiales (curado al vapor, por ejemplo) se
procederá con arreglo a las normas de buena práctica propias de dichas técnicas, previa
autorización de la Dirección de Obra.
El agua empleada en estas operaciones deberá poseer las cualidades exigidas en el

Artículo 27º de esta Instrucción.
111
Estos métodos pueden usarse separadamente o en combinación. No todos los métodos de

curado son igualmente eficaces. En general, los métodos en los que se añade agua producen
una estructura de poros más densa que los métodos que sólo impiden la desecación del
hormigón.
Para la estimación de la duración mínima del curado existen formulas y tablas en la EHE.
4.7.5. Desencofrado, desmoldeo y descimbrado (art. 73, 74)
Los distintos elementos que constituyen los moldes, el encofrado (costeros, fondos, etc.), los
apeos y cimbras, se retirarán sin producir sacudidas ni choques en la estructura,
recomendándose, cuando los elementos sean de cierta importancia, el empleo de cuñas, cajas
de arena, gatos u otros dispositivos análogos para lograr un descenso uniforme de los apoyos.
Se tendrán también en cuenta las condiciones ambientales (por ejemplo, heladas) y la

necesidad de adoptar medidas de protección una vez que el encofrado, o los moldes, hayan
sido retirados.
Estas operaciones no se realizarán hasta que el hormigón haya alcanzado la

resistencia necesaria para soportar, con suficiente seguridad y sin deformaciones
excesivas, los esfuerzos a los que va a estar sometido durante y después del
desencofrado, desmoldeo o descimbrado.
El plazo mínimo de descimbrado dependerá, entre otros, de la evolución de la resistencia y

módulo de deformación del hormigón, de las condiciones de curado, de las características de la
estructura y de la fracción de carga muerta actuante en el momento del descimbrado.
- Para hormigones con CEM I, CEM II, y con endurecimiento en condiciones ordinarias:
Nº Días = 400 / (Q/G + 0,5) (T + 10) Q = carga máxima total

G = carga sobre el elemento + peso propio
T = tª media
- Cuando se trate de obras de importancia y no se posea experiencia de casos análogos, o

cuando los perjuicios que pudieran derivarse de una fisuración prematura fuesen grandes,
se realizarán ensayos de información (Art. 86º) para estimar la resistencia real del
hormigón y poder fijar convenientemente el momento de desencofrado, desmoldeo o
descimbrado.
- En elementos de hormigón pretensado es fundamental que el descimbrado se efectúe de

conformidad con lo dispuesto en el programa previsto a tal efecto al redactar el proyecto de
la estructura. Dicho programa deberá estar de acuerdo con el correspondiente al proceso
de tesado. En particular, en los puentes pretensados cuyo descimbrado se realice, al
menos parcialmente, mediante el tesado de los tendones de pretensado, deberán
evaluarse las acciones que la cimbra predeformada introduce sobre la estructura en el
proceso de descarga de la misma.
Los plazos de desapuntalado o descimbrado indicados en este Artículo solamente podrán

modificase si el constructor redacta un plan acorde con los medios materiales disponibles,
debidamente justificado y estableciendo los medios de control y seguridad apropiados. Todo
ello lo someterá a la aprobación de la D. F.
En forjados unidireccionales el orden de retirada de los puntales será desde el centro

del vano hacia los extremos y en el caso de voladizos del vuelo hacia el arranque. No se
intersacarán ni retirarán puntales sin la autorización previa de la D. F. No se
desapuntalará de forma súbita y se adoptarán precauciones para impedir el impacto de
las sopandas y puntales sobre el forjado.
112
4.7.6. Acabado de superficies. (art. 75)
Las superficies vistas de las piezas o estructuras, una vez desencofradas, no presentarán
coqueras o irregularidades que perjudiquen al comportamiento de la obra o a su aspecto
exterior.
Si se requiere un grado o tipo de acabado por razones prácticas o estéticas, el proyecto

deberá especificar los requisitos directamente o bien mediante patrones de superficie.
En general, para el recubrimiento o relleno de las cabezas de anclaje, orificios, entalladuras,

cajetines, etc., que deba efectuarse una vez terminadas las piezas, se utilizarán morteros
fabricados con masas análogas a las empleadas en el hormigonado de dichas piezas, pero
retirando de ellas los áridos de tamaño superior a 4 mm. Todas las superficies de mortero se
acabarán de forma adecuada.
4.8. Puesta en obra del hormigón en condiciones climáticas especiales.
4.8.1. Hormigonado en tiempo frío (EHE. Art 72).
La acción del frío sobre un hormigón en periodo de fraguado o endurecimiento, retarda e

incluso anula su endurecimiento al disminuir la velocidad de hidratación del cemento, o
destruye las resistencias mecánicas del hormigón si el frío es tan intenso para que se hiele el
agua del amasado (acción expansiva del agua intersticial).
La temperatura de la masa de hormigón, en el momento de verterla en el molde o encofrado,

no será inferior a 5ºC.
Se prohíbe verter el hormigón sobre elementos (armaduras, moldes, etc.) cuya temperatura
sea inferior a cero grados centígrados.
En general, se suspenderá el hormigonado siempre que se prevea que, dentro de las

cuarenta y ocho horas siguientes, pueda descender la temperatura ambiente por
debajo de los cero grados centígrados.
En los casos en que, por absoluta necesidad, se hormigone en tiempo de heladas, se

adoptarán las medidas necesarias para garantizar que, durante el fraguado y primer
endurecimiento de hormigón, no se producirán deterioros locales en los elementos
correspondientes, ni mermas permanentes apreciables de las características resistentes del
material.
- Utilización de relaciones agua/cemento lo más bajas posible.

- Utilización de mayores contenidos de cemento o de cementos de mayor categoría
resistente. Con ello conseguirá acelerarse la velocidad de endurecimiento del hormigón,
aumentar la temperatura del mismo y reducir el riesgo de helada.
- El hormigón fresco debe protegerse con sacos, plástico, paja, lana de vidrio…), o mediante
cerramientos para el calentamiento del aire que rodee al elemento estructural recién
hormigonado, adoptándose medidas para mantener la humedad adecuada.
- Se utiliza agua caliente (máx. 40ºC) prolongando el amasado.
- Se calientan los áridos.
- No se verterá hormigón sobre armaduras, moldes… cuya temperatura < 0ºC.
En el caso de que se produzca algún tipo de daño, deberán realizarse los ensayos de
información (véase Artículo 86º) necesarios para estimar la resistencia realmente alcanzada,
adoptándose, en su caso, las medidas oportunas.
113
El empleo de aditivos aceleradores de fraguado o aceleradores de endurecimiento o, en

general, de cualquier producto anticongelante específico para el hormigón, requerirá una
autorización expresa, en cada caso, de la Dirección de Obra. Nunca podrán utilizarse
productos susceptibles de atacar a las armaduras, en especial los que contienen ión
cloro.
4.8.2. Hormigonado en tiempo caluroso.
Se entiende por tiempo caluroso aquél en que se produzca cualquier combinación de altas
temperaturas, baja humedad relativa y alta velocidad del viento, que tiendan a empeorar la
calidad del hormigón o que puedan conferir propiedades no deseadas.
Las temperaturas elevadas del hormigón fresco aceleran el fraguado, aumentan la velocidad de
hidratación y la exigencia de agua, y conducen a una resistencia final más baja. Además, se
dificultan las condiciones de puesta en obra y aumenta la aparición de fisuras de retracción
plástica.
En consecuencia, debe tratarse de asegurar que la temperatura del hormigón en el momento

del vertido sea inferior a 35 °C en el caso de estructuras normales, y menor que 15 °C en el
caso de grandes masas de hormigón.
Si la temperatura ambiente es superior a 40 °C o hay un viento excesivo, se suspenderá

el hormigonado, salvo que, previa autorización expresa de la Dirección de Obra, se
adopten medidas especiales.
Cuando el hormigonado se efectúe en tiempo caluroso, se adoptarán las medidas oportunas para evitar la
evaporación del agua de amasado, en particular durante el transporte del hormigón y para reducir la
temperatura de la masa. Estas medidas deberán acentuarse para hormigones de resistencias altas.
- Los materiales constituyentes del hormigón y los encofrados o moldes destinados a

recibirlo deberán estar protegidos del soleamiento.
- Una vez efectuada la colocación del hormigón se protegerá éste del sol y especialmente
del viento, para evitar que se deseque.
- Enfriar el agua.
- Enfriar los áridos.
- Regar continuamente durante 10 días.
114
5. CONTROL DE LA CALIDAD DEL HORMIGÓN. CAPÍTULOS XIV, XV, XVI, XVII. EHE-08
Criterios generales del control. Artículo 78.º
La Dirección Facultativa, en representación de la Propiedad, deberá efectuar las

comprobaciones de control suficientes que le permitan asumir la conformidad de la estructura
en relación con los requisitos básicos para los que ha sido concebida y proyectada.
Cuando la Propiedad decida la realización de un control del proyecto de la estructura, podrá

comprobar su conformidad de acuerdo con lo indicado en el artículo 82º.
Durante la ejecución de las obras, la Dirección Facultativa realizara los controles siguientes:
- Control de la conformidad de los productos que se suministren a la obra (Cap. XVI)

- Control de la ejecución de la estructura (artículo 92º)
- Control de la estructura terminada (artículo 100º).
Además, la Dirección Facultativa podrá también optar, por:
- Otras alternativas de control siempre que demuestre, bajo su supervisión y

responsabilidad, que son equivalentes y no suponen una disminución de las garantías para
el usuario.
- Un sistema de control equivalente que mejore las garantías mínimas para el usuario
establecidas por el articulado, por ejemplo mediante el empleo de materiales, productos y
procesos en posesión de distintivos de calidad oficialmente reconocidos (Anejo nº 19), a los
que se les podrá aplicar las consideraciones especiales establecidas para ellos en esta
Instrucción.
En cualquier caso, debe entenderse que las decisiones derivadas del control están
condicionadas al buen funcionamiento de la obra durante su período de vida útil definido en el
proyecto.
Siempre que la legislación aplicable lo permita, el coste del control de recepción incluido en el
proyecto deberá considerarse de forma independiente en el presupuesto de la obra.
115
Definiciones. A los efectos de las actividades de control contempladas por esta Instrucción, se
define:
Partida Cantidad de producto de la misma designación y procedencia contenido en

una misma unidad de transporte (contenedor, cuba, camión, etc.) y que se
recibe en la obra o en el lugar destinado para su recepción. En el caso del
hormigón, las partidas suelen identificarse con las unidades de producto o
amasadas.
Remesa Conjunto de productos de la misma procedencia, identificados

individualmente, contenidos en una misma unidad de transporte (contenedor,
camión, etc.) y que se reciben en el lugar donde se efectúa la recepción.
Acopio Cantidad de material o producto, procedente de una o varias partidas o

remesas, que se almacena conjuntamente tras su entrada en la obra, hasta
su utilización definitiva.
Lote de Cantidad de material o producto que se somete a recepción en su conjunto.

material o
producto
Lote de Parte de la obra, cuya ejecución se somete a aceptación en su conjunto.
ejecución:
Unidad de Conjunto de las actividades, correspondientes a un mismo proceso de

inspección: ejecución, que es sometido a control para la recepción de un lote de
ejecución.
5.1. Agentes del control de la calidad
5.1.1. Dirección Facultativa
La Dirección Facultativa (En edificación, el Director de la Ejecución, según el art. 13º de la Ley
38/99, de Ordenación de la Edificación), en uso de sus atribuciones y actuando en nombre de
la Propiedad, tendrá las siguientes obligaciones respecto al control:
a) Aprobar un programa de control de calidad para la obra, que desarrolle el plan de control
incluido en el proyecto.
b) Velar por el desarrollo y validar las actividades de control en los siguientes casos:
Control de recepción de los productos que se coloquen en la obra.

Control de la ejecución.
Control de recepción de otros productos que lleguen a la obra para ser transformados
en las instalaciones propias de la misma.
La D. F. podrá requerir también cualquier justificación adicional de la conformidad de los

productos empleados en cualquier instalación industrial que suministre productos a la obra.
Asimismo, podrá decidir la realización de comprobaciones, tomas de muestras, ensayos o
inspecciones sobre dichos productos antes de ser transformados.
5.1.2. Laboratorios y entidades de control de calidad.
La Propiedad encomendará la realización de los ensayos de control a un laboratorio, y a

entidades de control de calidad otras actividades de asistencia técnica relativas al control
de proyecto, de los productos o de los procesos de ejecución empleados en la obra.
La toma de muestras podrá ser encomendada a cualquiera de estos dos agentes, siempre que
dispongan de la correspondiente acreditación (salvo que ésta no sea exigible).
116
Los laboratorios y entidades de control de calidad deberán poder demostrar su independencia

respecto al resto de los agentes involucrados en la obra. Previamente al inicio de la misma,
entregarán a la Propiedad una declaración, firmada por persona física, que lo avale y que
deberá ser incorporada por la Dirección Facultativa a la documentación final de la obra. Esta
independencia no será condición necesaria en el caso de laboratorios o Entidades
pertenecientes a la Propiedad.
Laboratorios Los ensayos para comprobar la conformidad de los productos a su recepción

de control en la obra en cumplimiento de la EHE-08, serán encomendados a laboratorios
privados o públicos con capacidad suficiente e independientes del resto de los
agentes que intervienen en la obra.
Los laboratorios privados deberán justificar su capacidad mediante su

acreditación conforme al R. D. 2200/95 para los ensayos correspondientes, o
bien, mediante la acreditación que otorgan las Administraciones Autonómicas
en las áreas de hormigón y su inclusión en el registro general establecido por
el R. D. 1230/89.
Podrán emplearse también laboratorios de control con capacidad suficiente y

perteneciente a cualquier Centro Directivo de las Administraciones Públicas
con competencias en el ámbito de la edificación o de la obra pública.
Si un laboratorio no pudiese realizar con sus medios alguno de los ensayos

establecidos para el control, podrá subcontratarlo a otro laboratorio, previa
aprobación de la D. F. siempre que éste último también pueda demostrar
independencia y capacidad suficiente.
Los laboratorios situados en obra, deberán estar integrados en los sistemas de

calidad de otros laboratorios (privados o públicos) que puedan demostrar su
capacidad e independencia conforme a lo indicado en los párrafos anteriores.
Entidades El control de recepción de los productos, el control de ejecución y, en su caso,

de control el control de proyecto, podrán ser realizados con la asistencia técnica de
de calidad entidades de control de calidad con capacidad suficiente e independientes del
resto de los agentes que intervienen en la obra.
En el caso de obras de edificación, las entidades de control de calidad serán

aquéllas a las que hace referencia el artículo 14º de la Ley 38/1999, de
Ordenación de la Edificación.
Estas entidades podrán justificar su capacidad mediante la acreditación que

otorgan las Administraciones Autonómicas para los ámbitos de control que se
establecen en esta Instrucción.
Podrá emplearse también una entidad pública de control de calidad, con

capacidad suficiente y perteneciente a cualquier Centro Directivo de las
Administraciones Públicas con competencias en el ámbito de la edificación o
de la obra pública.
Artículo 79.º Condiciones para la conformidad de la estructura
La ejecución de la estructura se llevará a cabo según el proyecto y las modificaciones

autorizadas y documentadas por la Dirección Facultativa. Durante este proceso se
elaborará la documentación reglamentaria exigible (Anejo nº 21).
117
CONTROL DE CALIDAD DEL PROYECTO. (Capitulo XV)
El control del proyecto tiene por objeto comprobar su conformidad con esta Instrucción y con
el resto de la reglamentación que le fuera aplicable, así como comprobar su grado de
definición, la calidad del mismo y todos los aspectos que puedan incidir en la calidad final de
la estructura proyectada.
La Propiedad podrá decidir la realización del control de proyecto con la asistencia técnica de
una entidad de control de calidad al objeto de comprobar (art. 82):
- Que las obras a las que se refiere el proyecto están suficientemente definidas para su
ejecución.
- Que se cumplen las exigencias relativas a la seguridad, funcionalidad, durabilidad y

protección del medio ambiente establecidas por la presente Instrucción, así como las
establecidas por la reglamentación vigente que les sean aplicables.
El hecho de que la Propiedad decida realizar el control del proyecto, no supondrá en ningún
caso la alteración de las atribuciones y responsabilidades del Autor del proyecto.
Existen dos tipos de control; control a nivel normal y control a nivel intenso, y la
frecuencia de la comprobación nunca será inferior a lo indicado en la tabla 82.2.
Tipo de elemento Nivel de control Observaciones

normal intenso
Zapatas 10% 20% Al menos 3 zapatas
Losas de cimentación 10% 20% Al menos 3 recuadros
Encepados 10% 20% Al menos 3 encepados
Pilotes 10% 20% Al menos 3 pilotes
Muros de contención 10% 20% Al menos 3 secciones diferentes
Muros de sótano 10% 20% Al menos 3 secciones diferentes
Estribos 10% 20% Al menos 1 de cada tipo
Pilares y pilas de puente 15% 30% Mínimo 3 tramos
Muros portantes 10% 20% Mínimo 3 tramos
Jácenas 10% 20% Mínimo 3 jácenas de al menos dos vanos
Zunchos 10% 20% Mínimo dos zunchos
Tableros 10% 20% Mínimo dos vanos
Arcos y bóvedas 10% 20% Mínimo un tramo
Brochales 10% 20% Mínimo 3 brochales
Escaleras 10% 20% Al menos dos tramos
Losas 15% 30% Al menos 3 recuadros
Forjados unidireccionales 15% 30% Al menos 3 paños
Elementos singulares 15% 30% Al menos 1 por tipo
Nota: No obstante lo anterior, se comprobará el 100% de los elementos sometidos a torsión principal y, en
general, los elementos que sean susceptibles de roturas frágiles o que contengan detalles con posibles
empujes al vacío, nudos complejos, transiciones complicadas en geometría o armaduras, cabezas de
anclaje, etc.
118
Documentación del control de proyecto
Cualquiera que sea el nivel de control aplicado, la entidad de control entregará a la Propiedad
un informe escrito y firmado por persona física, con indicación de su cualificación y cargo
dentro de la entidad, en el que se reflejarán, al menos, los siguientes aspectos:
a. Propiedad peticionaria
b. Identificación de la entidad de control de calidad u organismo que lo suscribe
c. Identificación precisa del proyecto objeto de control
d. Identificación del nivel de control adoptado
e. Plan de control de acuerdo con las pautas adoptadas
f. Comprobaciones realizadas
g. Resultados obtenidos
h. Relación de no conformidades detectadas, indicando si éstas se refieren a la adecuada
definición del proyecto para la ejecución, o si afectasen a la seguridad, funcionalidad o
durabilidad
i. Valoración de las no conformidades
j. Conclusiones, y en particular conclusión explícita sobre la existencia de reservas que
pudieran provocar incidencias indeseables si se procediese a licitar las obras o a ejecutar
las mismas
La Propiedad, a la vista del informe anterior, tomará las decisiones oportunas y previas a la
licitación o, en su caso, a la ejecución de las obras. En el caso de la existencia de no
conformidades, antes de la toma de decisiones, la Propiedad comunicará el contenido del
informe de control al Autor del proyecto, quien procederá a:
a. Subsanar, en su caso, las no conformidades detectadas en el control de proyecto, o
b. Presentar un informe escrito, firmado por el Autor del proyecto, en el que se ratifiquen y
justifiquen las soluciones y definiciones adoptadas en el mismo, acompañando cualquier
documentación complementaria que se estime necesaria.
Plan y programa de control
El proyecto de ejecución de cualquier estructura de hormigón deberá incluir en su memoria un

anejo con un plan de control que identifique cualquier comprobación que pudiera derivarse del
mismo, así como la valoración del coste total del control (capítulo independiente en el
presupuesto del proyecto).
Antes de iniciar las actividades de control en la obra, la Dirección Facultativa aprobará un

programa de control, preparado de acuerdo con el plan de control definido en el proyecto, y
considerando el plan de obra del Constructor. Contemplará, al menos:
a) La identificación de productos y procesos objeto de control, definiendo los

correspondientes lotes de control y unidades de inspección, describiendo para cada caso
las comprobaciones a realizar y los criterios a seguir en el caso de no conformidad.
b) La previsión de medios materiales y humanos destinados al control con identificación, en

su caso, de las actividades a subcontratar.
c) La programación del control, en función del procedimiento de autocontrol del Constructor

y el plan de obra previsto para la ejecución por el mismo.
d) La designación de la persona encargada de las tomas de muestras.
e) El sistema de documentación del control que se empleará durante la obra.
119
En todas las actividades ligadas al control de recepción, podrá estar presente un representante
del agente responsable de la actividad o producto controlado (Autor del proyecto, Suministrador
de hormigón, de las armaduras elaboradas, Constructor, etc.). En el caso de la toma de
muestras, cada representante se quedará con copia del correspondiente acta.
Cuando se produzca cualquier incidencia en la recepción derivada de resultados de ensayo no

conformes, el Suministrador o, en su caso, el Constructor, podrá solicitar una copia del
correspondiente informe del laboratorio de control, que le será facilitada por la Propiedad.
CONTROL DE LA CONFORMIDAD DE LOS PRODUCTOS. Capitulo XVI
La Dirección Facultativa, en nombre de la Propiedad, tiene la obligación de comprobar la

conformidad con lo establecido en el proyecto, de los productos que se reciben en la obra y,
en particular, de aquéllos que se incorporan a la misma con carácter permanente.
La Dirección Facultativa podrá disponer en cualquier momento la realización de
comprobaciones o ensayos adicionales sobre las remesas o las partidas de productos
suministrados a la obra o sobre los empleados para la elaboración de los mismos.
En productos con marcado CE puede comprobarse su conformidad mediante la verificación
de la documentación y su idoneidad con las especificaciones indicadas en el proyecto.
En otros casos, el control de recepción de los productos comprenderá:
Control Los Suministradores entregarán al Constructor, quien los facilitará a la

documental Dirección Facultativa, cualquier documento de identificación del producto
de los exigido (por la reglamentación aplicable, proyecto o por la D.F).
suministros Independientemente, para cada producto, se facilitarán, al menos, los
siguientes documentos:
Antes del suministro:
- Los documentos de conformidad o autorizaciones administrativas exigidas
reglamentariamente (incluida la documentación correspondiente al
marcado CE).
- En su caso, declaración del Suministrador firmada por persona física con
poder de representación suficiente en la que conste que, en la fecha de la
misma, el producto está en posesión de un distintivo de calidad
oficialmente reconocido.
Durante el suministro:
- Las hojas de suministro de cada partida o remesa (según Anejo nº 21)
Después del suministro:
- El certificado de garantía del producto suministrado (cap. XVI), firmado
por persona física con poder de representación suficiente.
Control de Los Suministradores entregarán al Constructor, quien la facilitará a la

recepción Dirección Facultativa, una copia compulsada por persona física de los
mediante certificados que avalen que los productos que se suministrarán están en
distintivos de posesión de un distintivo de calidad oficialmente reconocido.
calidad
Antes del inicio del suministro, la D. F. valorará, en función del nivel de
garantía del distintivo, si la documentación aportada es suficiente para la
aceptación del producto suministrado o, en su caso, qué comprobaciones
deben efectuarse.
Control de En determinados casos es necesario realizar ensayos sobre algunos

recepción productos, según lo establecido en esta Instrucción o bien, según lo
mediante especificado en el proyecto u ordenado por la D. F.
ensayos
Las entidades y los laboratorios de control de calidad entregarán los
resultados de su actividad al agente autor del encargo y, en todo caso, a la
120
Conformidad de los procesos de ejecución

Durante la construcción de la estructura, la Dirección Facultativa controlará la ejecución de
cada parte de la misma verificando su replanteo, los productos que se utilicen y la correcta
ejecución y disposición de los elementos constructivos. Efectuará cualquier comprobación
adicional que estime necesaria para comprobar la conformidad con lo indicado en el proyecto,
la reglamentación aplicable y las órdenes de la propia Dirección Facultativa. Comprobará que
se han adoptado las medidas necesarias para asegurar la compatibilidad entre los diferentes
productos, elementos y sistemas constructivos. Comprenderá:
Control de la El Constructor tiene la obligación de definir y desarrollar un sistema de

ejecución seguimiento, que permita comprobar la conformidad de la ejecución. Para
mediante ello, elaborará un plan de autocontrol que incluya todas las actividades y
comprobación procesos de la obra e incorpore el programa previsto para su ejecución y
del control de que deberá ser aprobado por la Dirección Facultativa antes del inicio de
producción del los trabajos.
Constructor
Los resultados de todas las comprobaciones realizadas en el autocontrol
deberán registrarse en un soporte, físico o electrónico, que deberá estar a
disposición de la D. F. Cada registro deberá estar firmado por la persona
física que haya sido designada por el Constructor para el autocontrol de
cada actividad. Una vez finalizada la obra, dicho registro se incorporará a
la documentación final de la misma.
Además, en función del nivel de control de la ejecución, el Constructor
definirá un sistema de gestión de los acopios suficiente para conseguir la
trazabilidad requerida de los productos y elementos que se colocan en la
obra.
Control de la La Dirección Facultativa, con la asistencia técnica de una entidad de

ejecución control, en su caso, comprobará el cumplimiento de las exigencias
mediante básicas de esta Instrucción, efectuando las inspecciones puntuales de los
inspección de procesos de ejecución que sean necesarias.
los procesos
Comprobación de la conformidad de la estructura terminada. Finalizada la estructura, en

su conjunto o alguna de sus fases, la Dirección Facultativa velará para que se realicen las
comprobaciones y pruebas de carga exigidas en su caso por la reglamentación vigente que le
fuera aplicable, además de las que pueda establecer voluntariamente el proyecto o decidir la
propia D.F; determinando la validez, en su caso, de los resultados obtenidos.
Artículo 80.º Documentación y trazabilidad
Todas las actividades relacionadas con el control establecido por esta Instrucción quedarán
documentadas en los correspondientes registros, físicos o electrónicos, que permitan disponer
de las evidencias documentales de todas las comprobaciones, actas de ensayo y partes de
inspección que se hayan llevado a cabo, han de ser incluidas, una vez finalizada la obra, en la
documentación final de la misma.
Los registros estarán firmados por la persona física responsable de llevar a cabo la actividad de
control y, en el caso de estar presente, por la persona representante del suministrador del
producto o de la actividad controlada. (puede ser firma electrónica según la Ley 59/03).
La conformidad de la estructura con esta Instrucción requiere de la consecución de una

trazabilidad adecuada entre los productos que se colocan en la obra con carácter permanente
(hormigón, armaduras o elementos prefabricados) y cualquier otro producto que se haya
empleado para su elaboración.
121
Cuando el proyecto establezca un control de ejecución intenso para la estructura, la

conformidad con esta Instrucción requiere además la consecución de una trazabilidad de los
suministradores y de las partidas o remesas de los productos con cada elemento estructural
ejecutado en la obra. En este caso el Constructor deberá introducir en el ámbito de su actividad
un sistema de gestión de los acopios, preferiblemente mediante procedimientos electrónicos.
Artículo 81.º Niveles de garantía y distintivos de calidad
La conformidad de los productos y de los procesos de ejecución respecto a las exigencias

básicas definidas por esta Instrucción, requiere que satisfagan con un nivel de garantía
suficiente un conjunto de especificaciones.
De forma voluntaria, los productos y los procesos pueden disponer de un nivel de garantía
superior al mínimo requerido, mediante la incorporación de sistemas (como por ejemplo, los
distintivos de calidad) que avalen, mediante las correspondientes auditorias, inspecciones y
ensayos, que sus sistemas de calidad y sus controles de producción, cumplen las exigencias
requeridas para la concesión de tales distintivos.
Mediante la posesión de un En el caso de productos fabricados en la propia obra o de

distintivo de calidad oficialmente procesos ejecutados en la misma, mediante un sistema
reconocido (Anejo nº 19). equivalente validado y supervisado bajo la responsabilidad
de la D.F.
Los distintivos de calidad que hayan sido objeto de reconocimiento o, en su caso, renovación o
anulación, podrán inscribirse en el registro específico que se crea en la Secretaría General
Técnica del Ministerio de Fomento (Subdirección General de Normativa, Estudios Técnicos y
Análisis Económico) que resolverá la inclusión, en su caso, en la página WEB de la Comisión
Permanente del Hormigón (www.fomento.es/cph), para su difusión y general conocimiento.
Artículo 84º Criterios generales. Comprobación de la conformidad de los materiales

componentes del hormigón y de las armaduras.
La Dirección Facultativa podrá disponer en cualquier momento la realización de

comprobaciones o ensayos sobre los materiales que se empleen para la elaboración del
hormigón que se suministra a la obra.
Si los productos disponen del marcado CE según la Directiva 89/106/CEE, será suficiente
para comprobar su conformidad la verificación documental de que los valores declarados en los
documentos que acompañan al citado marcado CE permiten deducir el cumplimiento de las
especificaciones contempladas en el proyecto.
Si los productos no disponen de marcado CE, la comprobación de su conformidad

comprenderá:
a. un control documental (79.3.1.).

b. en su caso, un control mediante distintivos de calidad o procedimientos que garanticen
un nivel de garantía adicional equivalente, conforme con lo indicado en el artículo 81º, y
c. en su caso, un control experimental, mediante la realización de ensayos.
La Dirección Facultativa valorará la conveniencia de efectuar una visita de inspección a las

instalaciones de fabricación de los materiales incluidos en el ámbito de este Artículo. Dicha
visita se realizará preferiblemente antes del inicio del suministro y tendrá como objeto
comprobar la idoneidad para la fabricación y la implantación de un control producción conforme
con la legislación vigente y con esta Instrucción.
122
Artículo 85º Criterios específicos. Comprobación de la conformidad de los componentes

del hormigón.
El control será efectuado por el responsable de la recepción en la instalación industrial de

prefabricación y en la central de hormigón, ya sea de hormigón preparado o de obra, salvo en
el caso de áridos de autoconsumo en centrales de obra, que se llevará a cabo por la Dirección
Facultativa.
Cementos La comprobación de la conformidad del cemento se efectuará de acuerdo con la

reglamentación específica vigente.
Áridos Los áridos deberán disponer del marcado CE. Se verificará documentalmente
que cumplen las especificaciones del proyecto y del artículo 28º (EHE-08).
Se exceptúan los áridos de autoconsumo, para los que el Constructor o, en su

caso, el Suministrador de hormigón o de los elementos prefabricados, deberá
aportar un certificado de ensayo, con antigüedad inferior a tres meses, realizado
por un laboratorio de control que demuestre la conformidad del árido respecto a
las especificaciones contempladas en el proyecto y en el artículo 28º de esta
Instrucción, con un nivel de garantía estadística equivalente que el exigido para
los áridos con marcado CE en la norma UNE EN 12620.
Aditivos Cuando los aditivos dispongan del marcado CE, se verificará documentalmente
que cumplen las especificaciones del proyecto y del artículo 29º (EHE-08).
En el caso de aditivos que, por no estar incluidos en las normas armonizadas,

no dispongan de marcado CE, el Constructor o, en su caso, el Suministrador de
hormigón o de los elementos prefabricados, deberá aportar un certificado de
ensayo, con antigüedad inferior a seis meses, realizado por un laboratorio de
control que demuestre la conformidad del aditivo a las especificaciones del
proyecto y del artículo 29º (EHE-08), con un nivel de garantía estadística
equivalente que el exigido para los aditivos con marcado CE en la norma UNE
EN 934-2.
Adiciones La conformidad de las adiciones que dispongan de marcado CE, se comprobará

mediante la verificación documental de que los valores declarados en los
documentos que acompañan al citado marcado CE permiten deducir el
cumplimiento de las especificaciones contempladas en el proyecto y en el
artículo 30º (EHE-08).
Agua Se podrá eximir de la realización de los ensayos cuando se utilice agua potable
de red de suministro.
En otros casos, se exigirá la realización de los correspondientes ensayos en un

laboratorio, que permitan comprobar el cumplimiento de las especificaciones del
artículo 27º con una periodicidad semestral.
Artículo 86.º Control del hormigón
La conformidad de un hormigón (tanto el preparado, como el fabricado en central de obra) con

lo establecido en el proyecto se comprobará durante su recepción en la obra, e incluirá su
comportamiento en relación con la docilidad, la resistencia y la durabilidad, además de
cualquier otra característica que, en su caso, establezca el pliego de prescripciones técnicas
particulares.
123
Control previo al suministro

Las comprobaciones previas al suministro del hormigón tienen por objeto verificar la conformidad de
la dosificación e instalaciones que se pretenden emplear para su fabricación.
Comprobación Hormigones con distintivo de calidad. Se comprueba la documentación general

documental. (apartado 79.3.1).
Hormigones sin distintivo de calidad oficialmente reconocido. Se presentará

ante la D.F. una copia compulsada por persona física con representación
suficiente del certificado de dosificación (Anejo 22), así como del resto de los
ensayos previos y característicos, emitido por un laboratorio de control, con una
antigüedad máxima de seis meses.
En el caso de cambio de suministrador de hormigón durante la obra, será

preceptivo volver a presentar a la D.F. la documentación correspondiente al
nuevo hormigón.
Comprobaciones Ensayos previos. Tienen como objeto comprobar la idoneidad de los

experimentales. materiales componentes y las dosificaciones a emplear mediante la
determinación de la resistencia a compresión de hormigones fabricados en
laboratorio.
Ensayos característicos. Tienen la finalidad de comprobar la idoneidad de los

materiales componentes, las dosificaciones y las instalaciones a emplear en la
fabricación del hormigón, en relación con su capacidad mecánica y su
durabilidad (ensayos de resistencia a compresión y de profundidad de
penetración de agua bajo presión). Se ensayan hormigones fabricados en las
mismas condiciones de la central y con los mismos medios de transporte con
los que se hará el suministro a la obra.
No serán necesarios estos ensayos para un hormigón preparado del que se

tengan documentadas experiencias anteriores de su empleo en otras obras,
siempre que sean fabricados con materiales componentes de la misma
naturaleza y origen, y se utilicen las mismas instalaciones y procesos de
fabricación.
La D.F. podrá eximir también de la realización de los ensayos característicos de

dosificación (Anejo 22) si se cumple alguna de las circunstancias:
a) El hormigón a suministrar tiene un distintivo de calidad oficialmente

reconocido
b) Se dispone de un certificado de dosificación con una antigüedad máxima de

seis meses
Control durante el suministro
Comprobación Cada partida de hormigón empleada en la obra deberá ir acompañada de una

documental. hoja de suministro según el Anejo 21.
La Dirección Facultativa aceptará la documentación de la partida de hormigón,

tras comprobar que los valores reflejados en la hoja de suministro son
conformes con las especificaciones de esta Instrucción y no evidencian
discrepancias con el certificado de dosificación aportado previamente.
124
Toma de muestras
La toma de muestras se realizará según UNE EN 12350-1, pudiendo estar presentes en la

misma los representantes de la Dirección Facultativa, del Constructor y del Suministrador
del hormigón.
Salvo en los ensayos previos, la toma de muestras se realizará en el punto de vertido del
hormigón (obra o instalación de prefabricación), a la salida de éste del correspondiente
elemento de transporte y entre ¼ y ¾ de la descarga.
El representante del laboratorio levantará un acta (anejo 21) para cada toma de muestras,
que deberá estar suscrita por todas las partes presentes, quedándose cada uno con una
copia de la misma.
El Constructor o el Suministrador de hormigón podrán requerir la realización, a su costa, de

una toma de contraste.
Realización de los ensayos
En general, la comprobación de las especificaciones de esta Instrucción para el hormigón

endurecido, se llevará a cabo mediante ensayos realizados a la edad de 28 días. Igualmente,
cualquier característica medible de una amasada, vendrá expresada por el valor medio de dos
o más determinaciones.
Ensayos de La docilidad del hormigón se comprobará mediante la determinación de la

docilidad consistencia del hormigón fresco por el método del asentamiento, según UNE EN
del 12350-2. En el caso de hormigones autocompactantes, se estará a lo indicado en el
hormigón Anejo nº 17.
Los ensayos de consistencia del hormigón fresco se realizarán:
a) Cuando se fabriquen probetas para controlar la resistencia,

b) En todas las amasadas que se coloquen en obra con un control indirecto de la
resistencia.
c) Siempre que lo indique la D.F. o lo establezca el Pliego de prescripciones.
La especificación para la consistencia será la indicada en el Pliego de prescripciones

técnicas particulares o por la D.O. Se considerará conforme cuando el asentamiento
obtenido en los ensayos se encuentren dentro de los límites:
Tolerancias para la consistencia del hormigón

Consistencia definida por su tipo
Tipo de consistencia Tolerancia en cm Intervalo resultante
Seca 0 0-2
Plástica ±1 2-6
Blanda ±1 5 - 10
Fluida ±2 8 – 17
Líquida ±2 14 – 22
Consistencia definida por su asiento
Asiento en cm Tolerancia en cm Intervalo resultante
Entre 0 - 2 ±1 A±1
Entre 3 - 7 ±2 A±2
Entre 8 - 12 ±3 A±3
Entre 13 - 18 ±3 A±3
El incumplimiento de los criterios de aceptación, implicará el rechazo de la amasada.
125
Ensayos de Se comprobará mediante ensayos de resistencia a compresión sobre probetas

resistencia cilíndricas de 15x30cm, fabricadas y curadas según UNE-EN 12390-2. La
del determinación de la resistencia a compresión se efectuará según UNE EN 12390-3.
hormigón
En probetas cilíndricas, sólo será necesario refrentar aquellas caras cuyas
irregularidades superficiales sean superiores a 0,1 mm o que presenten desviaciones
respecto al eje de la probeta que sean mayores de 0,5º.
Una vez fabricadas las probetas, se mantendrán en el molde, convenientemente

protegidas, durante al menos 16 horas y nunca más de tres días. Durante su
permanencia en la obra no deberán ser golpeadas ni movidas de su posición y se
mantendrán a resguardo del viento y del asoleo directo. En este período, la
temperatura del aire alrededor de las probetas deberá estar controlada (tabla aneja),
o, en caso contrario, el Constructor habilitará un recinto en el que puedan
mantenerse las referidas condiciones.
2
Rango de tª fck (N/mm ) Período máx. de permanencia de las probetas en obra
<35 72 horas
15ºC – 30ºC ≥35 24 horas
15ºC – 35 ºC 24 horas
También podrán emplearse probetas cúbicas de 15 cm de arista, o 10 cm (para

hormigones con fck¡ > 50 N/mm2 y T Max árido <12 mm), en cuyo caso los
resultados deberán afectarse del correspondiente factor de conversión, de acuerdo
con 86.3.
Para aplicar los criterios de aceptación para la resistencia del hormigón, el recorrido
relativo de un grupo de tres probetas obtenido mediante la diferencia entre el mayor
resultado y el menor, dividida por el valor medio de las tres, tomadas de la misma
amasada, no podrá exceder el 20%. En el caso de dos probetas, el recorrido relativo
no podrá exceder el 13%.
Control de la conformidad de la resistencia del hormigón.
El control de la resistencia del hormigón tiene la finalidad de comprobar que la

resistencia del hormigón realmente suministrado a la obra es conforme a la
resistencia característica especificada en el proyecto. La frecuencia de estos ensayos
y los criterios de aceptación aplicables serán función de:
La posesión de un distintivo de calidad y el nivel de garantía para el que se haya

efectuado el reconocimiento oficial del mismo.
La modalidad de control que se adopte en el proyecto, y que podrán ser:
- Modalidad 1. Control estadístico.

- Modalidad 2. Control al 100 por 100.
- Modalidad 3. Control indirecto.
Ensayos de La comprobación, en su caso, de la profundidad de penetración de agua bajo presión

penetración en el hormigón, se ensayará según UNE-EN 12390-8. Antes de iniciar el ensayo, se
de agua en someterá a las probetas a un período de secado previo de 72 horas en una estufa de
el tiro forzado a una temperatura de 50±5ºC.
hormigón
126
Ensayos de información complementaria del hormigón
Estos ensayos sólo son preceptivos en los casos previstos por esta Instrucción en el apartado 86.7,
cuando lo contemple el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares o cuando así lo exija la
Dirección Facultativa. Su objeto es estimar la resistencia del hormigón de una parte determinada de
la obra, a una cierta edad o tras un curado en condiciones análogas a las de la obra.
Asimismo, la Dirección Facultativa decidirá su empleo en alguna de las siguientes circunstancias:
- Cuando se haya producido un incumplimiento al aplicar los criterios de aceptación en el caso de

control estadístico del hormigón.
- Por solicitud de cualquiera de las partes, cuando existan dudas justificadas sobre la
representatividad de los resultados obtenidos en el control experimental a partir de probetas de
hormigón fresco.
Los ensayos de información del hormigón pueden consistir en:
a) La fabricación y rotura de probetas, en forma análoga a la indicada para los ensayos de control,
pero conservando las probetas no en condiciones normalizadas, sino en las que sean lo más
parecidas posible a aquéllas en las que se encuentra el hormigón cuya resistencia se pretende
estimar.
b) La rotura de probetas testigo extraídas del hormigón endurecido, conforme a UNE-EN 12390-3.
Este ensayo no deberá realizarse cuando la extracción pueda afectar de un modo sensible a la
capacidad resistente del elemento en estudio, hasta el punto de resultar un riesgo inaceptable.
En estos casos puede estudiarse la posibilidad de realizar el apeo del elemento, previamente a
la extracción.
c) El empleo de métodos no destructivos fiables, como complemento de los anteriormente

descritos y debidamente correlacionados con los mismos.
La Dirección facultativa juzgará en cada caso los resultados, teniendo en cuenta que para la
obtención de resultados fiables la realización, siempre delicada de estos ensayos, deberá estar a
cargo de personal especializado.
127
Control estadístico de la resistencia del hormigón durante el suministro

Esta modalidad de control es la de aplicación general a todas las obras de hormigón estructural.
El hormigón de la obra se dividirá en lotes, previamente al inicio de su suministro, salvo excepción

justificada bajo la responsabilidad de la Dirección Facultativa. El número de lotes no será inferior a tres.
Todas las amasadas de un lote procederán del mismo suministrador, estarán elaboradas con los mismos
materiales componentes y tendrán la misma dosificación nominal. Además, no se mezclarán en un lote
hormigones que pertenezcan a columnas distintas de la aneja.
Tamaño máximo de los lotes de control de la resistencia, para hormigones sin distintivo de calidad
oficialmente reconocido
Límite superior TIPO DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES
Elementos o grupos de Elementos o grupos de Macizos (zapatas, Estribos
elementos que funcionan elementos que funcionan de puente, bloques, etc.)
fundamentalmente a fundamentalmente a flexión
compresión (pilares, pilas, (vigas, forjados de
muros portantes, pilotes, hormigón, tableros de
etc.) puente, muros de
contención, etc.)
Volumen de 100 m3 100 m3 100 m3
hormigón
Tiempo hormigonado 2 semanas 2 semanas 1 semana
Sup. construida 500 m
2
1.000 m
2 ______
Nº plantas 2 2 ______
Cuando un lote esté constituido por amasadas de hormigones en posesión de un distintivo oficialmente
reconocido, podrá aumentarse su tamaño multiplicando los valores de la tabla por cinco o por dos, en
función de que el nivel de garantía para el que se ha efectuado el reconocimiento sea conforme con el
apartado 5.1 o con el apartado 6 del Anejo nº 19, respectivamente.
En estos casos de tamaño ampliado del lote, el número mínimo de lotes será de tres correspondiendo, si
es posible, cada lote a elementos incluidos en cada columna de la Tabla. En ningún caso, un lote podrá
estar formado por amasadas suministradas a la obra durante un período de tiempo superior a seis
semanas.
En el caso de que se produjera un incumplimiento al aplicar el criterio de aceptación correspondiente, la

D.F. no aplicará el aumento del tamaño mencionado en el párrafo anterior para los siguientes seis lotes. A
partir del séptimo lote siguiente, si en los seis anteriores se han cumplido las exigencias del distintivo, la
D.F. volverá a aplicar el tamaño del lote definido originalmente. Si por el contrario, se produjera algún
nuevo incumplimiento, la comprobación de la conformidad durante el resto del suministro se efectuará
como si el hormigón no poseyera el distintivo de calidad.

La conformidad del lote en relación con la resistencia se comprobará a partir de los valores medios de los
resultados obtenidos sobre dos probetas tomadas para cada una de las N amasadas controladas según:
Resistencia característica Hormigones con distintivos de calidad Otros casos

especificada en proyecto fck oficialmente reconocido (ap. 5.1,Anejo 19)
2
(N/mm )
fck ≤ 30 N≥1 N≥3
35 ≤ fck ≤ 50 N≥1 N≥4
fck > 50 N≥2 N≥6
Las tomas de muestras se realizarán aleatoriamente entre las amasadas de la obra sometida a control.
Cuando el lote abarque hormigones procedentes de más de una planta, la Dirección Facultativa optará
por una de siguientes alternativas:
a. Subdividir el lote en sublotes a los que se deberán aplicar de forma independiente los criterios de
aceptación que procedan.
b. Considerar el lote conjuntamente, procurando que las amasadas controladas se correspondan con
las de diferentes orígenes y aplicando las consideraciones de control del caso más desfavorable.
128
Una vez efectuados los ensayos, se ordenarán los valores medios, xi, de las determinaciones de
resistencia obtenidas para cada una de las N amasadas controladas:
x1 ≤ x2 ≤ …… ≤ xN
Criterios de aceptación o rechazo de la resistencia del hormigón. Se definen según:

Caso 1: Hormigones en posesión de un distintivo de calidad oficialmente reconocido.
Caso 2: Hormigones sin distintivo,
Caso 3: Hormigones sin distintivo, fabricados de forma continua en central de obra o suministrados de
forma continua por la misma central de hormigón preparado, en los que se controlan en la obra
más de treinta y seis amasadas del mismo tipo de hormigón.
Para cada caso, se aceptará el lote cuando se cumplan los criterios establecidos en la Tabla:
donde:
Hasta el 31 de diciembre de 2010, podrá considerarse el caso de hormigones en posesión de un distintivo

de calidad oficialmente reconocido con un nivel de garantía según apart. 6, Anejo 19, EHE-08. En dicho
caso, el criterio de aceptación a emplear será:
donde:
129
Control de la resistencia del hormigón al 100 por 100

Esta modalidad de control es de aplicación a cualquier estructura, siempre que se adopte antes del inicio
del suministro del hormigón.
La conformidad de la resistencia del hormigón se comprueba determinando la misma en todas las
amasadas sometidas a control y calculando, a partir de sus resultados, el valor de la resistencia
característica real, fc,real.
Criterios de aceptación o rechazo
Para elementos fabricados con N amasadas, el valor de fc,real corresponde a la resistencia de la

amasada que, una vez ordenadas las N determinaciones de menor a mayor, ocupa el lugar n = 0,05 N,
redondeándose n por exceso.
Cuando el número de amasadas que se vayan a controlar sea igual o menor que 20, fc,real será el valor
de la resistencia de la amasada más baja encontrada en la serie.
El criterio de aceptación para esta modalidad de control se define por la siguiente expresión:
Control indirecto de la resistencia del hormigón

En el caso de elementos de hormigón estructural, esta modalidad de control sólo podrá aplicarse para
hormigones en posesión de un distintivo de calidad oficialmente reconocido, que se empleen en uno de
los siguientes casos:
Elementos de edificios de viviendas de una o dos plantas, con luces inferiores a 6,00 metros.
Elementos de edificios de viviendas de hasta cuatro plantas, que trabajen a flexión, con luces
inferiores a 6,00 metros.
Además, será necesario que se cumplan las dos condiciones siguientes:
a) Que el ambiente en el que está ubicado el elemento sea I ó II según lo indicado en el apartado
8.2,
b) Que en el proyecto se haya adoptado una resistencia de cálculo a compresión fcd no superior a
10 N/mm2.
Esta modalidad de control también se aplicará en hormigones no estructurales en el sentido del Anejo
18.
Se realizarán, al menos, cuatro determinaciones de la consistencia espaciadas a lo largo de cada jornada

de suministro, además de cuando así lo indique la Dirección Facultativa o lo exija el Pliego de
prescripciones técnicas particulares.
Para la realización de estos ensayos será suficiente que se efectúen bajo la supervisión de la Dirección
Facultativa, archivándose en obra los correspondientes registros, que incluirán tanto los valores obtenidos
como las decisiones adoptadas en cada caso.
Criterios de aceptación o rechazo
Se aceptará el hormigón suministrado si se cumplen simultáneamente las tres condiciones siguientes:
a) los resultados de los ensayos de consistencia cumplen lo indicado en 86.5.2.

b) se mantiene, en su caso, la vigencia del distintivo de calidad para el hormigón empleado durante la
totalidad del período de suministro a la obra.
c) se mantiene, en su caso, la vigencia del reconocimiento oficial del distintivo de calidad.
130
Artículo 87.º Control del acero
La conformidad del acero cuando éste disponga de marcado CE, se comprobará mediante la
verificación documental de que los valores declarados en los documentos que acompañan al
citado marcado CE permiten deducir el cumplimiento de las especificaciones contempladas en
el proyecto y en el artículo 32 EHE-08.
Mientras no esté vigente el marcado CE para los aceros corrugados destinados a la

elaboración de armaduras para hormigón armado, deberán ser conformes con esta Instrucción,
así como con EN 10.080. La demostración de dicha conformidad se podrá efectuar mediante:
a. La posesión de un distintivo de calidad con un reconocimiento oficial en vigor (Anejo 19).
b. La realización de ensayos de comprobación durante la recepción. (Ver art. 87. EHE-08

completo).
c. El comportamiento de los productos de acero frente a la fatiga podrá demostrarse mediante

la presentación de un informe de ensayos con una antigüedad no superior a un año
realizado por un laboratorio adecuado.
d. El comportamiento frente a cargas cíclicas con deformaciones alternativas podrá

demostrarse, salvo indicación contraria de la D.F, mediante la presentación de un informe
de ensayos que garanticen las exigencias al respecto del artículo 32, con una antigüedad
no superior a un año y realizado por un laboratorio apto a tal fin.
Artículo 88.º Control de las armaduras
Se entiende como tales las mallas electrosoldadas, las armaduras básicas electrosoldadas en
celosía, las armaduras elaboradas o, en su caso, la ferralla armada.
La conformidad de las armaduras normalizadas (mallas electrosoldadas y armaduras básicas

electrosoldadas en celosía) con marcado CE, podrá ser suficientemente comprobada
mediante la verificación de que las categorías o valores declarados en la documentación que
acompaña al citado marcado CE, que permiten deducir el cumplimiento de las especificaciones
del proyecto y, en su defecto, las de esta Instrucción.
Para las armaduras normalizadas sin marcado CE, se comprobará su conformidad mediante
la aplicación de los criterios establecidos para el acero (Ver art. 87. EHE-08 completo).
Control previo al suministro de las armaduras. Tiene por objeto verificar la conformidad de los procesos y de
las instalaciones que se pretenden emplear.
Comprobación En el caso de armaduras elaboradas o de ferralla armada, además de la documentación

documental. general, el Suministrador o, el Constructor, deberá presentar a la D.F. una copia compulsada
por persona física de la siguiente documentación:
a. Documento que acredite que la armadura se encuentra en posesión de un distintivo de
calidad oficialmente reconocido,
b. En el caso de que se trate de ferralla armada mediante soldadura no resistente,
certificados de cualificación del personal que realiza dicha soldadura, que avale su
formación específica para dicho procedimiento.
c. Si se pretende emplear procesos de soldadura resistente, certificados de homologación
de soldadores (UNE-EN 287-1) y del proceso de soldadura (UNE-EN ISO 15614-1).
d. En el caso de que el proyecto haya dispuesto unas longitudes de anclaje y solape que
exijan el empleo de acero con un certificado de adherencia, éste deberá incorporarse a
la correspondiente documentación previa al suministro. Mientras no esté en vigor el
marcado CE para el acero corrugado, dicho certificado deberá presentar una antigüedad
inferior a 36 meses, desde la fecha de fabricación del acero.
Para armaduras normalizadas se deberá presentar a la D.F. una copia compulsada por
persona física de los documentos a) y d).
Si la armadura posee un distintivo de calidad oficialmente reconocido, la D,F. podrá eximir de
131
la documentación a la que se refieren los apartados b, c y d.

Previamente al inicio del suministro de las armaduras según proyecto, la D,F. podrá revisar
las planillas de despiece que se hayan preparado específicamente para la obra.
Cuando cambie un Suministrador de armaduras, es preceptivo presentar nuevamente la
documentación correspondiente.
El control de recepción se aplicará también tanto a las armaduras que se reciban en la obra procedente
de una instalación industrial ajena a la misma, así como a cualquier armadura elaborada directamente por
el Constructor en la propia obra.
Control durante el suministro
Comprobación En el caso de armaduras elaboradas en la propia obra, la Dirección Facultativa

de la recepción comprobará la conformidad de los productos de acero empleados, de acuerdo con lo
del acero para establecido en el artículo 87º
armaduras
pasivas
Control La D.F. deberá comprobar que cada remesa de armaduras que se suministre a la obra
documental de va acompañada de la correspondiente hoja de suministro, asi como que el suministro de
las armaduras las armaduras se corresponde con la identificación del acero declarada por el fabricante
durante el y facilitada por el Suministrador de la armadura. En caso de detectarse algún problema
suministro o su de trazabilidad, se procederá al rechazo de las armaduras afectadas por el mismo.
fabricación en
Para armaduras elaboradas en las instalaciones de la obra, se comprobará que el
obra.
Constructor mantiene un registro de fabricación en el que se recoge, para cada partida
de elementos fabricados, la misma información que en las hojas de suministro a las que
hace referencia este apartado.
La Dirección Facultativa aceptará la documentación de la remesa de armaduras, tras
comprobar que es conforme con lo especificado en el proyecto.
Comprobaciones Comprende la comprobación de sus características mecánicas, de adherencia, de sus

experimentales dimensiones geométricas, así como la de otras características adicionales cuando se
de las utilicen procesos de soldadura resistente.
armaduras
Si las armaduras elaboradas o la ferralla armada poseen un distintivo de calidad
elaboradas o de
oficialmente reconocido, la Dirección Facultativa podrá eximir de la totalidad de las
la ferralla
comprobaciones experimentales a las que hace referencia este apartado.
armada durante
el suministro o Los ensayos deben ser efectuados por laboratorios de control que cumplan lo
su fabricación establecido en el articulado. Sin embargo, en el caso de armaduras elaboradas o ferralla
en obra armada mediante procesos que estén en posesión de un distintivo de calidad
oficialmente reconocido, se permite que la determinación de la geometría de la corruga
pueda ser efectuada directamente por la entidad de control de calidad, con el objeto de
acelerar los plazos para el suministro y la puesta en obra de unos elementos cuyo
control de producción está supervisado por la entidad de certificación y reconocido
oficialmente por la Administración.
Toma de muestras de las armaduras

La D.F. a través de una entidad de control o un laboratorio de control, efectuará la toma de muestras sobre
los acopios destinados a la obra. Podrán estar presentes representantes del Constructor y del Elaborador de
la armadura. En el caso de armaduras elaboradas o de ferralla armada, la toma de muestras se efectuará en
la propia instalación donde se estén fabricando y sólo en casos excepcionales, la D.F. efectuará la toma de
muestras en la propia obra.
La entidad o el laboratorio de control de calidad velará por la representatividad de la muestra no aceptando
en ningún caso, que se tome sobre armaduras que no se correspondan al despiece del proyecto, ni sobre
armaduras específicamente destinadas a la realización de ensayos salvo que sean fabricadas en su
presencia y bajo su directo control. Una vez extraídas las muestras, se procederá, en su caso, al
reemplazamiento de las armaduras que hubieran sido alteradas durante la toma.
La entidad o el laboratorio de control de calidad redactará un acta (según anejo 21) para cada toma de
muestras, que deberá ser suscrita por todas las partes presentes.
Se podrán tomar muestras de control, preventivas y de contraste. El tamaño de las muestras deberá ser
132
suficiente para la realización de la totalidad de las comprobaciones y ensayos necesarios.
A los efectos del control experimental de las armaduras, se define como lote al conjunto de las mismas
que cumplen las siguientes condiciones:
El tamaño del lote no será superior a 30 toneladas
En el caso de armaduras fabricadas en una instalación industrial fija ajena a la obra, deberán haber
sido suministradas en remesas consecutivas desde la misma instalación de ferralla,
En el caso de armaduras fabricadas en instalaciones de la obra, las producidas en períodos de un
mes,
Estar fabricadas con el mismo tipo de acero y forma de producto (barra recta o rollo enderezado),
Ensayos de Para determinar las características mecánicas sobre armaduras normalizadas, se

comprobación de aplicará la UNE EN ISO 15630-2 (mallas electrosoldadas) y UNE EN ISO 15630-3
la conformidad de (armaduras básicas electrosoldadas en celosía).
las características
mecánicas de las Los ensayos de doblado-desdoblado y de doblado simple se efectuarán según la
armaduras UNEEN ISO 15630, sobre los mandriles indicados en la UNE EN 10080.
Armaduras fabricadas sin procesos de soldadura. Se caracterizaran mecánicamente
UNE EN ISO 15630-1
mediante el ensayo a tracción de dos probetas por cada muestra correspondiente a un
diámetro de cada serie (fina, media y gruesa según UNE EN 10080).
Armaduras fabricadas con procesos de soldadura, resistente o no resistente. Se
tomarán además cuatro muestras por lote, correspondientes a las combinaciones de
diámetros más representativos del proceso de soldadura, comprobando:
a. Ensayos de tracción sobre dos probetas por muestra correspondientes a los
diámetros menores de cada muestra.
b. Ensayos de doblado simple, o doblado-desdoblado, sobre dos probetas por
muestras correspondientes a los aceros de mayor diámetro de cada muestra.
En el caso de que el acero corrugado con el que se han elaborado las armaduras esté
en posesión de un distintivo de calidad oficialmente reconocido, la Dirección
Facultativa podrá efectuar los anteriores ensayos sobre una única probeta de cada
muestra. En el caso de que no se hayan empleado procesos de enderezado, podrá
eximir de la realización de estos ensayos.
Se aceptará el lote siempre que las características mecánicas de la armadura cumplan
las especificaciones establecidas para el acero en el artículo 32º.
En el caso de no cumplirse alguna especificación, se efectuará una nueva toma de
muestras en el mismo lote. Si volviera a producirse un incumplimiento de alguna
especificación, se procederá a rechazar el lote.
Ensayos de Comprobación obligatoria siempre que su elaboración incluya algún proceso de

comprobación de enderezado.
la conformidad de
las características Se tomarán una muestra de dos probetas por cada uno de los diámetros que formen
de adherencia de parte del lote del acero enderezado y se determinarán sus características geométricas.
las armaduras Si el acero tiene certificado de las características de adherencia según el Anejo C de la
UNE EN 10080, será suficiente con determinar su altura de corruga.
UNE EN ISO 15630-1
Se aceptará el lote si se cumplen las especificaciones definidas en el artículo 32. En
caso contrario, se efectuará una nueva toma de muestras en el mismo lote. Si volviera
a producirse un incumplimiento de alguna especificación, se rechazará el lote.
La D.F. rechazará el empleo de armaduras con un grado de oxidación que pueda
afectar a sus condiciones de adherencia (se entenderá como excesivo el grado de
oxidación cuando tras el cepillado mediante cepillo de púas de alambre, la pérdida de
peso de la probeta de barra es > 1%). Se comprobará que tras eliminar el óxido, la
altura de corruga cumple los límites establecidos para la adherencia con el hormigón.
Ensayos de Se efectuará sobre una muestra formada por un mínimo de quince unidades de
133
comprobación de armadura, pertenecientes a diferentes formas y tipologías. Las comprobaciones a

la conformidad de realizar en cada unidad serán, como mínimo:
la geometría de las
armaduras a. La correspondencia de los diámetros de las armaduras y del tipo de acero con lo
indicado en el proyecto y en las hojas de suministro
b. La alineación de sus elementos rectos, sus dimensiones y, en su caso, sus
diámetros de doblado, comprobándose que no se aprecian desviaciones
observables a simple vista en sus tramos rectos y que los diámetros de doblado y
las desviaciones geométricas respecto a las formas del despiece del proyecto son
conformes con las tolerancias establecidas en el mismo o, en su caso, en el Anejo
nº 11 de esta Instrucción.
Además, en el caso de ferralla armada, se deberá comprobar:
c. La correspondencia del número de elementos de armadura (barras, estribos, etc.)
indicado en el proyecto, las planillas y las hojas de suministro.
d. La conformidad de las distancias entre barras.
En el caso de que se produjera un incumplimiento, se desechará la armadura sobre la
que se ha obtenido el mismo y se procederá a una revisión de toda la remesa. De
resultar satisfactorias las comprobaciones, se aceptará la remesa, previa sustitución de
la armadura defectuosa. En caso contrario, se rechazará toda la remesa.
Comprobaciones En el caso de que se emplee soldadura resistente para la elaboración de una

adicionales en el armadura en una instalación industrial ajena a la obra, la Dirección Facultativa deberá
caso de procesos recabar las evidencias documentales de que el proceso está en posesión de un
de elaboración con distintivo de calidad oficialmente reconocido. En el caso de armaduras elaboradas
soldadura directamente en la obra, la D.F. permitirá la realización de soldadura resistente sólo en
resistente el caso de control de ejecución intenso.
Además, se deberán realizar comprobaciones experimentales de la conformidad del
proceso, en función del tipo de soldadura, de acuerdo con lo indicado en el apartado
7.2 de UNE 36832.
Certificado del suministro
El Constructor archivará un certificado firmado por persona física y preparado por el Suministrador de las
armaduras, que trasladará a la Dirección Facultativa al final de la obra, en el que se exprese la conformidad con
esta Instrucción de la totalidad de las armaduras suministradas, con expresión de las cantidades reales
correspondientes a cada tipo, así como su trazabilidad hasta los fabricantes, de acuerdo con la información
disponible en la documentación que establece la UNE EN 10080.
En el caso de que un mismo suministrador efectuara varias remesas durante varios meses, se deberá presentar
certificados mensuales el mismo mes, se podrá aceptar un único certificado que incluya la totalidad de las
partidas suministradas durante el mes de referencia.
Asimismo, cuando entre en vigor el marcado CE para los productos de acero, el Suministrador de la armadura
facilitará al Constructor copia del certificado de conformidad incluida en la documentación que acompaña al
citado marcado CE.
En el caso de instalaciones en obra, el Constructor elaborará y entregará a la Dirección Facultativa un
certificado equivalente al indicado para las instalaciones ajenas a la obra.
134
6.- CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL HORMIGÓN ENDURECIDO.
Las características físicas de un hormigón endurecido dependen no solo de la propia

naturaleza de éste sino, también, de su edad y de las condiciones de humedad y temperatura a
las que haya estado sometido.
6.1. Densidad.
Es la relación existente entre la masa del hormigón y el volumen que ocupa.
Debido a que el hormigón es un material hetereogéneo, compuesto por otros materiales, y la

existencia en el interior de poros, huecos, cavidades... nos referimos siempre al Peso
específico aparente (relación entre el peso y el volumen del material tal y como se nos
presenta).
Podríamos clasificar los hormigones por su peso específico: - Ligero 1200 – 2000 Kg/m3.
- Pesado 2000 – 2800 Kg/m3.
- Normal >2800 Kg/m3.
Y variará en función de:
- La naturaleza de los áridos (a mayor peso específico del árido, mayor p.e. del hormigón).
- La granulometría (aumenta el p.e. cuanto más grueso sea el árido y mejor corrección
existe entre las diferentes fracciones).
- La compactación (cuanto más homogeneo y mejor compactado esté el hormigón, mayor
peso específico tendrá).
6.2. Características mecánicas. (Ver artículo 39).
La resistencia del hormigón a compresión se refiere a los resultados obtenidos en ensayos de rotura a
compresión a 28 días, realizados sobre probetas cilíndricas de 15 cm. de diámetro y 30 cm. de altura,
fabricadas, conservadas y ensayadas conforme a lo establecido en esta Instrucción.
Las fórmulas, requisitos y

prescripciones contenidas en
esta Instrucción corresponden
a experimentación realizada
con probeta cilíndrica, salvo
que expresamente se indique
otra cosa.
(El control de calidad puede
efectuarse mediante probetas
cúbicas, según el art. 86.3.2).
En algunas obras en las que el hormigón no vaya a estar sometido a solicitaciones en los tres primeros
meses a partir de su puesta en obra, podrá referirse la resistencia a compresión a la edad de 90 días.
En ciertas obras o en alguna de sus partes, el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares puede
exigir la determinación de las resistencias a tracción o a flexotracción del hormigón, mediante ensayos
normalizados.
Hormigones de alta Aquellos con resistencia característica de proyecto fck > 50 N/mm2.
resistencia
Hormigones de Los fabricados con cemento de clase resistente 42,5R, 52,5 ó 52,5R
endurecimiento rápido siempre que su relación agua/cemento sea menor o igual que 0,60.
Los fabricados con cemento de clase resistente 32,5R ó 42,5 siempre que
su relación agua/cemento sea menor o igual que 0,50.
Aquellos en los que se utilice acelerante de fraguado.
Hormigones de El resto de los hormigones.

endurecimiento normal
135
Para conocer la resistencia a compresión del hormigón se realizan

ensayos sobre varias probetas (serán cilíndricas de 15 cm de
diámetro y una altura de 30 cm rotas a la edad de 28 días)
procedentes de la misma amasada, presentándose variaciones
entre los resultados obtenidos en la rotura de las mismas.
Con estas variaciones aparecen los conceptos de “resistencia

media” y “resistencia característica”
- Resistencia media. Es la suma de las resistencias individuales

de cada probeta dividida por el numero de probetas ensayadas,
obteniéndose un valor que no tiene en cuenta la dispersión
entre los resultados individuales.
- Resistencia característica. Es el valor de la resistencia por

debajo del cual no se presentarán más de un 5 por 100 de
roturas; es decir el 95 por 100 de las roturas serán de valor
superior a la resistencia característica.
El hormigón es un material que presenta una resistencia a tracción baja, aproximadamente la

décima parte de su resistencia a compresión. Esta suele ser la causa frecuente de la fisuración
del hormigón.
La determinación de la resistencia a tracción del hormigón tiene importancia especialmente

cuando se quiere conocer su comportamiento frente a la fisuración. La fisuración del hormigón
se produce como consecuencia del agotamiento de este frente a tracción cuando esta
sometido a esfuerzos de flexotracción o de cortante debidos a solicitaciones mecánicas.
6.3. Permeabilidad.
La permeabilidad de un hormigón es la facilidad que presenta éste a ser atravesado por un

fluido, y es consecuencia de la porosidad que posee la pasta hidratada y los áridos, de la falta
de compactación adecuada e incluso de la exudación.
Depende no solo del volumen de poros del hormigón, sino también del tamaño, distribución e
interconexión existente entre ellos.
Una comprobación experimental de la consecución de una estructura porosa del hormigón

suficientemente impermeable para el ambiente en el que va a estar ubicado, puede realizarse
comprobando la impermeabilidad al agua del hormigón, mediante el método de determinación
de la profundidad de penetración de agua bajo presión, según la UNE EN 12390-8.
El control de la profundidad de penetración de agua se realizará cuando las clases generales

de exposición sean III o IV, o cuando el ambiente presente cualquier clase específica de
exposición.
136
La valoración del control documental del ensayo de

profundidad de penetración de agua, se efectuará sobre tres
probetas de hormigón.
Los resultados obtenidos, conforme a UNE EN 12390-8, se

ordenarán de acuerdo con el siguiente criterio:
- Las profundidades máximas de penetración, Z1 ≤ Z2 ≤ Z3.

- Las profundidades medias de penetración, T1 ≤ T2 ≤ T3
El Hormigón ensayado deberá cumplir las siguientes

condiciones:
Zm = (Z1+Z2+Z3) ≤ (VER TABLA) Z3 <0 65 mm.

Tm = (T1+T2+T3)/3 ≤ (VER TABLA) T3 ≤ 40 mm.
Un hormigón se considera suficientemente impermeable al agua si los resultados del

ensayo de penetración de agua cumplen simultáneamente que:
Clase de exposición Especificación para la Especificación para la

ambiental profundidad máxima profundidad media
IIIa, IIIb, IV, Qa, E, H, F, Qb (en el
caso de elementos en masa o 50 mm 30 mm
armados)
IIIc, Qc, Qb (solo en el caso de
elementos pretensados) 30 mm 20 mm
Tabla 37.3.2.b Resistencias mínimas recomendadas en función de los requisitos de durabilidad (*)
(*) Estos valores reflejan las resistencias que pueden esperarse con carácter general cuando se emplean
áridos de buena calidad y se respetan las especificaciones estrictas de durabilidad incluidas en esta
Instrucción. Se trata de una tabla meramente orientativa, al objeto de fomentar la deseable coherencia
entre las especificaciones de durabilidad y las especificaciones de resistencia. En este sentido, se
recuerda que en algunas zonas geográficas en las que los áridos sólo pueden cumplir estrictamente las
especificaciones definidos para ellos en esta Instrucción, puede ser complicado obtener estos valores.
6.4. Variaciones de volúmen.
6.4.1. Retracción.
La retracción (disminución de volumen) se produce como consecuencia de la

evaporación del agua incorporada en la masa del hormigón.
Se debe a la aproximación de las partículas sólidas de la masa, durante el amasado y los

posteriores procesos de fraguado, al modificarse la delgadas películas de agua que las rodea.
El árido del hormigón está envuelto por una fina capa adherente de pasta de cemento
verificándose la retracción en cada una de esas películas de unión.
137
La importancia de la retracción depende por lo tanto de la cantidad de aglomerante empleado,

de cantidad de agua y de la proporción de finos del árido.
Se manifiesta tanto más enérgicamente cuanto más rápida sea la desecación. (La humedad
retrasa la retracción, la sequedad la aumenta).
En general, para unas condiciones medias puede admitirse como valor de la retracción:
-Para elementos de hormigón en masa: 0,35 mm por metro.

-Para elementos de hormigón armado: 0,25 mm por metro.
Para una evaluación más afinada del valor de la retracción habrían de tenerse en cuenta las
diversas variables que influyen en el fenómeno, en especial: el grado de humedad ambiente, el
espesor o menor dimensión de la pieza, la composición del hormigón, la cantidad de
armaduras y el tiempo transcurrido desde la ejecución, que marca la duración del fenómeno.
Si el hormigón ha sido amasado con gran exceso de agua, o con un cemento rápido de gran
finura, la retracción puede alcanzar valores mayores de los indicados en este procedimiento, al
menos en un 25 por 100, especialmente en las primeras edades.
Por el contrario, en hormigones muy secos la retracción calculada debe disminuirse en un 25

por 100 para encontrar valores más concordantes con los medidos experimentalmente.
Como precauciones a adoptar durante la puesta en obra del hormigón, están el rociado
abundante de los soportes o encofrados porosos a fin de evitar la desecación de la superficie y
conservar las obras el mayor tiempo posible bajo ambiente húmedo.
6.4.2. Entumecimiento.
Se conoce como entumecimiento al aumento del volumen del hormigón que puede
deberse a materiales expansivos incluidos en la masa.
Las más conocidas son las expansiones producidas por la reacción álcaliagregado (Alcali-
sílice) que destruyen velozmente la estructura; y otras más lentas como el ataque por sulfatos,
la oxidación de los hierros de refuerzo o elementos férricos empotrados en la masa del
hormigón, y el efecto de congelación y deshielo.
6.5. Fluencia.
Al aplicar al hormigón un proceso de carga y descarga se observa:

- Se carga la probeta y tenemos una deformación instantánea : OA
- Al descargarla se recupera (AO’ → deformación elástica), manteniendo una deformación
remanente OO’.
A partir de este momento → hormigón elástico → se carga con una carga ¿1 < ¿0 durante un
tiempo t1, t2.
- Al descargar la probeta ésta se recupera instantaneaménte. la deformación elástica BC =
DE. Deformación elástica instantánea.
- Sigue recuperando parte de la deformación EF = Elástica diferida.
- A partir de F tenemos la deformación plástica diferida que es irreversible.
138
La deformación total producida en un elemento de hormigón es suma de diversas

deformaciones parciales, que pueden clasificarse como sigue:
Dependientes de la tensión Independientes de la

Deformaciones
tensión
Instantáneas Diferidas (fluencia)
Reversibles Elásticas Elásticas diferidas Termohigrométricas
Irreversibles Remanentes Plásticas diferidas Retracción
Fluencia es el conjunto de deformaciones diferidas.
Para una evaluación aproximada de la fluencia habrían de tenerse en cuenta las diversas
variables que influyen en el fenómeno, en especial: el grado de humedad ambiente, el espesor
o menor dimensión de la pieza, la composición del hormigón, la edad del hormigón en el
momento de su entrada en carga y, el tiempo transcurrido desde ese momento, lo que marca la
duración del fenómeno.
Tensión de fluencia es el valor de tensión máximo que soporta un material antes de

producirse una deformación plástica.
6.6. Propiedades térmicas.
- Conductividad térmica es la capacidad que tiene un material para transmitir a su través

el calor. Es decir, cuando una cara de un material está expuesta a una fuente térmica, el
calor o frío se transmite a través de él hasta aparecer en la cara opuesta, a una velocidad
que depende de la composición y estructura del material.
La capacidad de los materiales de transmitir el calor por conducción se mide mediante el

coeficiente de conductividad térmica (w/m.oC): cantidad de calor que pasa en la unidad
de tiempo a través de la unidad de superficie de una muestra de material de extensión
infinita caras plano-paralelas, de espesor unidad, cuando entre sus caras se establece una
diferencia de temperatura de un grado centígrado.
- Dilatación térmica.
El coeficiente de dilatación térmica del hormigón se tomará igual a 10 -5 .
Los ensayos han demostrado que este coeficiente puede variar en una proporción
relativamente elevada (del orden de ± 30 por 100). Dicho coeficiente depende de la
naturaleza del cemento, de la de los áridos, de la dosificación, de la higrometría y de las
dimensiones de las secciones. Por lo que respecta a los áridos, los valores más bajos se
obtienen con áridos calizos y los más elevados con áridos silíceos.
139
7.- HORMIGONES ESPECIALES
Hormigones especiales. (Artículo 72.º)
El Autor del Proyecto o la Dirección Facultativa podrán disponer o, en su caso, autorizar a

propuesta del Constructor, el empleo de hormigones especiales que pueden requerir de
especificaciones adicionales respecto a las indicadas en el articulado o condiciones
específicas para su empleo, de forma que permitan satisfacer las exigencias básicas de esta
Instrucción.
Las garantías y los datos que el suministrador deba darle al peticionario serán especificados
antes de comenzar el suministro.
- Ejecución de estructuras de hormigón con fibras (anejo 14).
- Hormigones reciclados (anejo 15).
- Estructuras de hormigón con árido ligero (anejo 16).
- Hormigones autocompactantes (anejo 17).
- Hormigones en elementos no estructurales (anejo 18).
7.1.- Hormigones ligeros.
Para obtener hormigones ligeros se emplean áridos de bajas densidades, aportando como
ventajas: la disminución del peso de las estructuras y aumento notable del aislamiento térmico
en elementos de cerramiento como consecuencia de su baja conductibilidad.
Existen tres formas de conseguir hormigones ligeros, con áridos de baja densidad, mediante la
eliminación de elementos finos o arena en un hormigón tradicional y la tercera es incorporando
burbujas de gas en su masa (hormigón celular).
7.2.- Hormigones pesados.
Los hormigones pesados no difieren de los tradicionales salvo en la densidad de los áridos
empleados y en la delicadeza de su dosificación, fabricación, transporte y puesta en obra.
7.3.- Hormigones refractarios.
El hormigón ordinario aunque, durante períodos cortos de tiempo, posee un buen

comportamiento frente a las altas temperaturas, no es el material idóneo cuando ha de estar
sometido a éstas de una forma permanente, o a cambios bruscos de las mismas, como puede
ocurrir en su aplicación en hornos industriales y en instalaciones en las que se trabaja con
productos a altas temperaturas; en estos casos es imprescindible disponer de un hormigón
especial, que sea capaz de resistir altas temperaturas.
7.4.- Hormigones reforzados con fibras.
Al hormigón tradicional se le incorporan distintas clases de fibras junto con los componentes
del mismo, las fibras se amasan con el hormigón dispersándose en la masa que tiende a crear
un material mas homogéneo, con una resistencia a tracción más elevada, retracción más
controlada, rotura más tenaz, con mayor resistencia a fatiga e impacto, etc.
La efectividad de la acción reforzante y la eficacia en la transmisión de tensiones depende de

muchos factores pero especialmente de la naturaleza y del tipo de fibras empleado.
Las fibras pueden ser de acero, acero inoxidable, vidrio, nilón, polipropileno...
140
7.5.- Hormigones porosos.
Los hormigones porosos son hormigones sin finos, al igual que los ligeros, pero que en vez de
ser de baja densidad son permeables.
Este tipo de hormigones ha tenido últimamente un gran desarrollo al emplearse en capas de

drenaje para la evacuación de agua.
7.6.- Hormigones proyectados
A este tipo de hormigón o de mortero, se le puede considerar como especial, no por los
materiales que lo componen sino por la técnica de puesta en obra.
Las aplicaciones del hormigón proyectado se presta muy bien en capas delgadas y secciones
ligeramente armadas en una gran de estructuras.
7.7.- Hormigones de altas resistencias.
Son hormigones de resistencia característica mayor a 50 N/mm2.
El uso de aditivos superfluidificantes ha permitido que sean perfectamente trabajables

hormigones con relaciones agua/ cemento inferiores a 0.3 con los que se alcanzan resistencias
elevadas.
No sólo es preciso emplear en estos hormigones aditivos y adiciones especiales sino que
también el tipo y clase de cemento utilizado, su dosificación, así como el tipo, naturaleza,
tamaño máximo del árido, etc., tienen una gran importancia en la obtención de estos
hormigones.
Una aplicación de este tipo de hormigón en edificación es la reducción de las secciones de los
pilares y el ahorro de acero. En puentes se consiguen luces mayores. También para la
ejecución de depósitos etc.
141
8.- PREFABRICADOS DE HORMIGÓN.
Viguetas, bovedillas, placas.....
Bloques.
Aplacados y pavimentos.
Tubos, pozos, arquetas...
142
Otros prefabricados.
Normas UNE de Calidad para Construcción. Prefabricados, Cemento y Hormigón
UNE 127001/1M:1994. Baldosas de cemento. Definiciones, clasificacion, caracteristicas y

recepcion en obra.
UNE 127001:1990. Baldosas de cemento. Definiciones, clasificacion, caracteristicas y
recepcion en obra
UNE 127002:1990. Baldosas de cemento. Determinacion del coeficiente de absorcion de
agua
UNE 127003:1990 EX. Baldosas de cemento. Ensayo de permeabilidad y absorcion de agua
por la cara vista
UNE 127004:1990. Baldosas de cemento. Ensayo de heladicidad
UNE 127005-1:1990 Baldosas de cemento. Determinacion de la resistencia al desgaste
por abrasion. Metodo de la plataforma giratoria o de vaiven
UNE 127005-2:1990 EX Baldosas de cemento. Determinacion de la resistencia al desgaste
por abrasion. Metodo del disco
UNE 127006:1990 Baldosas de cemento. Determinacion de la resistencia a la flexion
UNE 127007:1990 Baldosas de cemento. Determinacion de la resistencia al choque
UNE 127010:1995 EX Tubos prefabricados de hormigon en masa, hormigon armado y

hormigon con fibra de acero, para conducciones sin presion.
UNE 127011:1995 EX Pozos prefabricados de hormigon

para conducciones sin presion.
143
UNE 127025:1991 Bordillos y rigolas prefabricados de hormigon. Definicion, clasificacion,

caracteristicas, designacion, marcado y control de recepcion
UNE 127026:1991 Bordillos y rigolas prefabricados de hormigon. Comprobacion
dimensional
UNE 127027:1991 Bordillos y rigolas prefabricadas de hormigon. Determinacion del
coeficiente de absorcion de agua
UNE 127028/1M:1994 Bordillos y rigolas prefabricados de hormigon. Determinacion de la
resistencia a flexion.
UNE 127028:1991 Bordillos y rigolas prefabricados de hormigon. Determinacion de la
resistencia a flexion
UNE 41166-1:1989 EX
Bloq
ues de hormigon.
Definiciones, clasificacion y caracteristicas generales
UNE 41166-2:1989 EX Bloques de hormigon. Clasificacion y especificaciones segun su
utilizacion
UNE 41167:1989 EX Bloques de hormigon. Metodo de ensayo para la medicion de las
dimensiones y comprobacion de la forma
UNE 41168:1989 EX Bloques de hormigon. Metodo de ensayo para determinar la seccion
bruta, seccion neta e indice de macizo
UNE 41169:1989 EX Bloques de hormigon. Metodo de ensayo para determinar la densidad
real del hormigon
UNE 41170:1989 EX Bloques de hormigon. Metodo de ensayo para determinar la
absorcion de agua
144
9.- BIBLIOGRAFÍA
Instrucción del Hormigón Estructural EHE-08
RC-08.
AENOR - Ensayos de hormigón y sus componentes.
- Arredondo, Francisco. “Estudio de materiales”. Consejo Superior de Investigaciones

Científicas. Instituto Eduardo Torroja de la Construcción y del Cemento. Madrid 1972.
- Camuñas y Paredes, A. “Materiales de Construcción”. Guadiana de Publicaciones.

Madrid, 1974.
- Dreux, Georges. “Guía practica del hormigón”. –
- Fernández Canovas, M. “Hormigón”. Servicio de Publicaciones. Colegio de Ingenieros

de Caminos, Canales y Puertos. Colección Escuelas. Madrid (1.989).
145
METALES
MATERIALES METÁLICOS.
0. INTRODUCCIÓN.
A lo largo de la historia, desde su aparición en la Tierra, el ser humano se ha ayudado de

instrumentos para modificar la naturaleza a su favor. En este sentido, la historia del hombre es
una historia de la técnica.
Desde muy temprano el hombre utilizó los materiales disponibles a su alrededor: palos,
piedras, pieles, huesos… para mejorar su hábitat, fabricar herramientas y armas, etc. pero sin
modificar sus propiedades estructurales.
No es esto lo que ocurre con los metales. La mayor parte de los metales requieren, para ser
utilizados, de una compleja elaboración. En este sentido, la aparición de la metalurgia es un
hecho reciente, desde el punto de vista histórico, pero de tal importancia para el ser humano
que no sería posible entender sin él las sociedades contemporáneas.
En 1836 el danés C. J. Thomsen expone un sistema de clasificación de los materiales

prehistóricos, proponiendo que se dividan según provengan de la Edad de Piedra, de la Edad
del Bronce o de la Edad del Hierro. Hoy en día, dicha clasificación sigue vigente.
Etapa Premetalúrgica
El hombre prehistórico se vio atraído desde épocas tempranas por los minerales metálicos, por
su singularidad o belleza, como en el caso de la malaquita (mineral de cobre), y en otros por su
capacidad para utilizarlos en la decoración del cuerpo, tejidos o diversas superficies, caso del
ocre (palabra genérica que designa diferentes óxidos de hierro), muy frecuentemente asociado
a yacimientos paleolíticos.
El primer metal que se trabajó, sin duda por la facilidad de hacerlo, fue el cobre nativo. Las
primeras evidencias de su trabajo las hallamos en el Tell de Sialk (Irán) y en Cayönü Tepesi
(Anatolia), en tiempos del VIII al VII Milenio a C. El cobre nativo se puede trabajar en frío, por
martillado, pero también se puede calentar (a una temperatura de 200 a 300º C), para
aumentar su maleabilidad y disminuir su fragilidad. Sin embargo, la fusión del cobre requiere de
una temperatura de 1083º C, lo que no está claro si se consiguió antes de la reducción del
mineral, que no necesita temperaturas tan elevadas. Lo cierto es que el cobre, nativo o mineral,
se fundió y se introdujo en moldes ya en el V Milenio a C., tal como aparece en Susa.
Otros metales trabajados de manera premetalúrgica son el oro, que es fácil de trabajar por
martillado a partir de las pepitas; el platino y la plata nativa, muy escasa en estado natural.
Tradicionalmente, se ha considerado la aparición de la metalurgia como el hito que marca un

antes y un después en la prehistoria.
Edad del Bronce
Aparecen las aleaciones, siendo la más importante la del cobre con estaño, es decir el bronce.
El estaño adquiere su valor metalúrgico por su asociación con el cobre. Añadiendo al cobre un
10% de estaño se obtienen varias ventajas en el material resultante como es disminuir la
temperatura de fusión la obtención de un metal fundido de una gran fluidez y, por supuesto, la
mayor dureza del bronce que del cobre. Sin embargo un exceso de estaño, más de un 13%,
vuelve al bronce quebradizo lo que lo hace inservible para objetos utilitarios.
1
METALES
La imposición del bronce hace que las armas sean cada vez más numerosas y más útiles para
la guerra. El bronce conoció enormes éxitos con la aparición de los primeros grandes imperios
como los orientales, el del Egipto faraónico o el de la Creta minoica.
Edad del Hierro
Los primeros en entrar en la Edad del Hierro fueron los hititas. Aunque el trabajo del hierro es
el más difícil de realizar de entre todos los metales, las posibilidades que ofrece, su mayor
eficacia y la dificultad de abastecerse de cobre y estaño hicieron que el hierro substituyera a las
labores asociadas al cobre de manera bastante rápida.
Estas circunstancias estimularon el perfeccionamiento de la siderurgia, que llevaron a que en

épocas prehistóricas se consiguieran temperaturas de hasta 1.300º C. El mineral de hierro es
muy abundante en la tierra, supone el 5% del peso de la corteza terrestre, por lo que su
aprovisionamiento no es difícil, pero sin embargo, son necesarios combustibles de una alta
capacidad calorífica para su reducción, generalmente se utilizó el carbón vegetal.
2
METALES
1. LA ESTRUCTURA METÁLICA.
Según el diccionario de la Real Academia, los metales “son materiales con alta conductividad
térmica y eléctrica”.
Sin embargo, estas características no son suficientes para definir este grupo de materiales,
por lo que se debe ampliar la definición a:
Grupo de elementos químicos que presentan todas o gran parte de las siguientes
propiedades físicas:
- Estado sólido a temperatura normal, excepto el mercurio que es líquido.

- Opacidad, excepto en capas muy finas.
- Buenos conductores eléctricos y térmicos.
- Brillantes, una vez pulidos, y estructura cristalina en estado sólido.
1.1. El enlace metálico
Átomo. “Hipótesis de Dalton”: Cada elemento está constituido por partículas idénticas,
indivisibles químicamente.
Un átomo es eléctricamente neutro. Ahora bien, debido a fuerzas externas, puede perder o
ganar electrones procedentes de otros átomos. En el caso de que gane o acepte electrones, se
queda con exceso de carga negativa (es decir tiene más electrones que protones), por el
contrario, cuando pierde o cede electrones, se queda con exceso de carga positiva (tiene más
protones que electrones).
En ambos casos, dicho átomo con exceso de carga (positiva o negativa) se comportará como
si fuera él mismo una carga susceptible de moverse, siendo atraído o repelido, según el caso,
por otras cargas.
Molécula: Cuando los átomos se ligan entre sí forman conjuntos que se llaman moléculas (es
la parte más pequeña de un cuerpo)
Estructura de los átomos. Informe Rutherford.1911.
Todo átomo está constituido por un núcleo central cargado positivamente, alrededor del cual se
encuentran un cierto número de electrones cuya suma de cargas es igual al valor de la carga
positiva del núcleo.
(-e) electrón. (Ze) Nº atómico x carga elemental (e).
Hidrógeno (1) ................... Uranio (92) .................................... Kurchatovio (104).
Modelo atómico Bohr. 1913.
Los electrones atómicos pueden encontrarse en niveles de energía bien determinados y

pueden variar de nivel emitiendo o absorbiendo radiaciones electromagnéticas (fotón).
En sus primeros esfuerzos para explicar la estructura electrónica de los metales, los científicos
esgrimieron las propiedades de su buena conductividad térmica y eléctrica para apoyar la
teoría de que los metales se componen de átomos ionizados, cuyos electrones libres forman un
'mar' homogéneo de carga negativa. La atracción electrostática entre los iones positivos del
metal y los electrones libres, se consideró la responsable del enlace entre los átomos del metal.
Así, se pensaba que el libre movimiento de los electrones era la causa de su alta conductividad
eléctrica y térmica.
3
METALES
En 1928, el físico alemán Arnold Sommerfeld sugirió que los electrones en los metales se
encuentran en una disposición cuántica en la que los niveles de baja energía disponibles para
los electrones se hallan casi completamente ocupados. En el mismo año, el físico suizo Félix
Bloch, y más tarde el físico francés Louis Brillouin, aplicaron esta idea en la hoy aceptada
'teoría de la banda' para los enlaces en los sólidos metálicos.
En esta teoría se dice que los grupos de electrones residen en bandas, que constituyen
conjuntos de orbitales. Cada banda tiene un margen de valores de energía, valores que
deberían poseer los electrones para poder ser parte de esa banda. La banda con mayor
energía en un metal no está llena de electrones, dado que una característica de los metales es
que no poseen suficientes electrones para llenarla. La elevada conductividad eléctrica y térmica
de los metales se explica así por el paso de electrones a estas bandas con defecto de
electrones, provocado por la absorción de energía térmica.
El hecho pues, de que los electrones de un átomo tengan diferentes niveles de energía, nos
lleva a clasificarlos por el nivel energético (o banda energética) en el que se encuentra cada
uno de ellos.
Nivel de energía en el que se realizan las combinaciones químicas. Los

Banda de Valencia electrones situados en ella, pueden transferirse de un átomo a otro, formando
iones que se atraerán debido a su diferente carga, o serán compartidos por
varios átomos, formando moléculas.
El átomo de Sodio (Na) tiene 11 electrones, 2 en la primera capa, 8 en la segunda

y 1 en la tercera, y el Cloro (Cl) tiene 17 electrones, 2 en la primera, 8 en la
segunda y 7 en la tercera. Debido a que todos los átomos tienden a tener 8
electrones en la última capa: el Sodio cederá 1 electrón al Cloro con lo que el
primero se quedará con 8 electrones en su ahora última capa, en cambio el Cloro
aceptará ese electrón pasando su última capa de tener 7 electrones a 8.
Así pues. el átomo de Sodio que ha perdido un electrón se ha transformado en un

ión positivo (Na -> Na+), y el Cloro que lo ha ganado se transforma en un ión
-
negativo: (Cl -> Cl ).
Ambos se atraerán y formarán la molécula de Cloruro Sódico (Cl Na).
Nivel de energía en el cual los electrones están aún más desligados del
Banda de conducción núcleo, de tal forma que todos los electrones (pertenecientes a esa
banda) están compartidos por todos los átomos del sólido, y pueden
desplazarse por éste formando una nube electrónica.
Cuando un electrón situado en la banda de valencia se le comunica
exteriormente energía, bien sea eléctricamente, por temperatura, luz, etc.
puede (al ganar energía) saltar a la banda de conducción, quedando en
situación de poder desplazarse por el sólido.
1.2. La estructura metálica
Un metal está internamente ordenado en celdas cristalinas como por

ejemplo la celda cúbica simple, y otras de mayor complejidad como la
celda cúbica centrada en el cuerpo.
Cuando el metal fundido solidifica, en

varios puntos se comienzan a reunir
moléculas y forman un núcleo
ordenado que crece en todas
direcciones.
4
METALES
Las agrupaciones de celdas que comienzan a solidificar, crecen

tridimensionalmente hasta toparse unas con otras, deteniendo el
crecimiento. Esto produce zonas en las cuales la red cristalina está
ordenada (granos), y zonas denominadas límites de grano o
fronteras de grano, en donde no existe orden alguno.
Micrografía obtenida con un microscopio electrónico, donde se aprecian granos y sus

fronteras.
Para observar esto en un microscopio, se pule una superficie plana, lo que corta los granos en
cualquier dirección. Para mejorar la visualización se aplica sobre la superficie una solución
ácida denominada ataque, la cual corroe los granos en mayor o menor grado, dependiendo de
su orientación cristalina.
Metalografía con granos de acero ampliada 175 veces.
2. PROPIEDADES GENERALES.
2.1. Físicas.
2.1.1. Propiedades Térmicas: Conductividad térmica; coeficiente de dilatación.
Las propiedades térmicas de los materiales están relacionadas con los fenómenos de vibración
de los átomos integrantes del material (cristalino o amorfo) al moverse alrededor de sus
posiciones de equilibrio según las oscilaciones energéticas a que están sometidos.
La transmisión de la energía a través de los materiales tiene lugar por medio de cuantos de
energía denominados fonones, similares a los fotones de energía luminosa, y físicamente
equivalentes:
E= h.v E es el fonón.
h la constante de Plank.
v la frecuencia de vibración del oscilador sólido.
El intercambio de calor entre los cuerpos y sustancias puede hacerse por:
Conducción. Se realiza directamente, molécula a molécula. En los materiales sólidos,

especialmente los cristalinos, la transmisión de ondas de energía al recorrer la red, ponen en
vibración los nudos de la malla.
Convección. Son desplazamientos de las masas calientes (gases y líquidos) hacia otras zonas
al perder densidad por efectos del calentamiento. El espacio liberado es ocupado por masas
frías que al calentarse tienden a desplazarse de nuevo, creándose un movimiento continuado y
giratorio.
Radiación. Es un intercambio energético de un cuerpo a otro (a diferente temperatura) a través

de un medio permeable a las radiaciones infrarrojas. La ganancia de calor por radiación
depende del coeficiente de absorción, que es función del color (los oscuros absorben más que
los claros).
5
METALES
2.1.1.1. Conductividad Térmica.
Conductividad térmica es la capacidad que tiene un material para transmitir a su través

el calor. Es decir, cuando una cara de un material está expuesta a una fuente térmica, el calor
o frío se transmite a través de él hasta aparecer en la cara opuesta, a una velocidad que
depende de la composición y estructura del material.
“Capacidad Calorífica”, ( Cv ), de un sólido a volumen constante, se define como la derivada

de la energía con respecto a la temperatura.
Cv = ( dQ / dt )v
El incremento de calor que experimenta el sólido se invierte exclusivamente en aumentar su

energía interna.
“Calor específico” es la capacidad calorífica por unidad de masa. Es decir, la cantidad

necesaria de calor que hay que aplicar a una unidad de masa para que su temperatura se
eleve un grado centígrado.
La capacidad de los materiales de transmitir el calor por conducción se mide mediante el

coeficiente de conductividad térmica (w/m.oC): cantidad de calor que pasa en la unidad de
tiempo a través de la unidad de superficie de una muestra de material de extensión infinita
caras plano-paralelas, de espesor unidad, cuando entre sus caras se establece una diferencia
de temperatura de un grado centígrado.
2.1.1.2. Efectos térmicos.
Al incrementarse la temperatura de un sólido éste aumentará su volumen o extensión. Esto es

debido a que entre átomos contiguos del sólido se producen fuerzas atractivas y repulsivas que
se anulan en la posición de equilibrio, para la cual es mínima la energía potencial. Al aplicarle
calor y, por lo tanto, aumentar el estado vibratorio de las partículas, se modifica la distancia de
equilibrio (parámetro) entre ellas.
Fusión. Si la cantidad de energía alcanza un valor en que se rompe dicha estructura. Depende
de las fuerzas de enlace interatómico y es inversamente proporcional a su capacidad de
dilatación.
Mientras las alteraciones volumétricas de un sólido debidas al calor puedan desarrollarse

libremente, éste se dilatará o contraerá realizando sus fuerzas moleculares trabajos internos,
pero tan pronto se oponga un obstáculo a este libre juego, dichas fuerzas originan trabajos
externos a veces considerables, capaces de variar la morfología de las piezas y comprometer
la estabilidad de las construcciones de que forman parte. (Ver Tema 1, coeficiente de dilatación
térmica).
El aumento de volumen implica movimientos y empujes que pueden alterar el equilibrio de una
estructura.
Además de ese efecto, hay materiales cuya resistencia experimenta cambios considerables por
efecto térmico, el hierro por ejemplo, queda prácticamente desposeído de resistencia en un
incendio a 800° C, deformándose y doblándose aparatosamente.
6
METALES
2.1.2. Propiedades Eléctricas: Resistencia eléctrica.
La conductividad eléctrica es la capacidad de conducir la corriente eléctrica cuando se aplica

una diferencia de potencial.
Cada capa electrónica puede tener un número determinado de electrones. En el caso de la

última capa, que es la que origina la valencia o conducción, este número es de ocho, y todos
los átomos tienden a completar su última capa con ocho electrones.
Hay sustancias que tienen más electrones en la Banda de Conducción que otras, o que en un
mismo material, cuando las condiciones exteriores cambian, se comporta de diferente manera.
Por ejemplo, un átomo que tenga siete electrones en la última capa, tendrá fuerte tendencia a
captar uno de algún otro átomo cercano, convirtiéndose en un anión. En cambio, un átomo que
tenga sólo un electrón en su última capa, tendrá tendencia a perderlo, quedándose con los
ocho de la penúltima capa, y convirtiéndose en un catión. Estas posibilidades dependen del
tipo de átomo, es decir del tipo de sustancia (hay 103 átomos distintos conocidos), y dan lugar
a las combinaciones químicas o a la conducción eléctrica.
La propiedad que poseen algunas sustancias de tener electrones libres (en la Banda de
Conducción), capaces de desplazarse, se llama conductividad.
Estos materiales serán capaces, baja la acción de fuerzas exteriores, de "conducir" la

electricidad, ya que existe una carga eléctrica (los electrones) que pueden moverse en su
interior.
Basándose en el criterio de mayor o menor conductividad, se pueden clasificar los materiales

en tres grupos:
Son aquellos materiales con gran número de electrones en la Banda de

CONDUCTORES Conducción, es decir, cualquiera que ofrezca poca resistencia al flujo de
electricidad.
La diferencia entre un conductor y un aislante, que es un mal conductor de
electricidad o de calor, es de grado más que de tipo, ya que todas las
sustancias conducen electricidad en mayor o en menor medida. Un buen
conductor de electricidad, como la plata o el cobre, puede tener una
conductividad mil millones de veces superior a la de un buen aislante, como el
vidrio o la mica.
Todos los metales son conductores, unos mejores que otros. Buenos
conductores son: la plata, el cobre, el aluminio, el estaño. Malos
conductores son: el hierro, el plomo.
Materiales poco conductores cuyos electrones pueden saltar fácilmente de la

SEMICONDUCTORES Banda de Valencia a la de Conducción al comunicarles energía exterior.
El silicio o el germanio tienen un número limitado de electrones libres. Se
comportan como semiconductores, y son la materia básica de los transistores.
Son aquellos cuyos electrones están fuertemente ligados al núcleo y por

AISLANTES O tanto, son incapaces de desplazarse por el interior y, consecuentemente,
DIELECTRICOS conducir.
El aislante perfecto para las aplicaciones eléctricas sería un material
absolutamente no conductor, pero ese material no existe. Los materiales
empleados como aislantes siempre conducen algo la electricidad.
Buenos aislantes son por ejemplo: la mica, la porcelana, el poliéster, el
aire.
7
METALES
2.2. Mecánicas.
Definen el comportamiento del material frente a esfuerzos exteriores que actúan sobre él.
2.2.1. Ensayo de tracción.
El clásico ensayo de tracción durante mucho tiempo fue el único empleado para juzgar la
calidad de los aceros de construcción:
Se somete el material a dos fuerzas con la misma

magnitud y dirección, pero con sentidos opuestos.
Para ello se coloca la probeta sujeta por ambos
extremos por mordazas, una fija y otra móvil. Se
procede a medir la carga mientras se aplica el
desplazamiento de la mordaza móvil.
La máquina de ensayo impone la deformación

desplazando el cabezal móvil a una velocidad
seleccionable. La celda de carga conectada a la
mordaza fija entrega una señal que representa la
carga aplicada, las máquinas poseen un plotter que
dibuja en un eje el desplazamiento y en el otro eje
la carga leída.
Las curvas tienen una primera parte

lineal llamada zona elástica, en donde
la probeta se comporta como un
resorte: si se quita la carga en esa
zona, la probeta regresa a su longitud
inicial.
Gráfico obtenido en un ensayo de tracción para

un acero.
En la zona elástica las deformaciones son proporcionales a las cargas :
F = K (L - L0) F: fuerza
K: cte del resorte
L: longitud bajo carga
L0: longitud inicial
y se define como:
- Límite elástico teórico: Carga máxima por unidad de sección que al cesar de actuar
no produce deformaciones permanentes en el material.
- Límite de proporcionalidad: Carga máxima por unidad de sección para la cual la

carga es proporcional a los alargamientos.
- Módulo de elasticidad: Relación entre las cargas y deformaciones en el período

elástico de proporcionalidad. Es constante en cada material y permite conocer los
alargamientos elásticos que experimenta en función de las cargas.
También se define como la carga que produciría un alargamiento de un 100% si para
esta carga no llegara a romperse la probeta.
8
METALES
Cuando la curva se desvía de la recta inicial, el material alcanza el punto de fluencia, desde
aquí el material comienza a adquirir una deformación permanente. A partir de este punto, si se
quita la carga la probeta quedaría más larga que al principio. Comienza la zona plástica del
ensayo de tracción.
El valor límite entre la zona elástica y la zona plástica es el punto de fluencia y la fuerza que lo
produjo se designa como:
F = Fyp
Luego de la fluencia sigue una parte inestable, que depende de cada acero, para llegar a un
máximo en F = Fmáx. Entre F = Fyp y F = Fmáx la probeta se alarga en forma permanente y
repartida, a lo largo de toda su longitud. En F = Fmáx la probeta muestra su punto débil,
concentrando la deformación en una zona en la cual se forma un cuello.
La deformación se concentra en la zona del cuello, provocando que la

carga deje de subir. Al adelgazarse la probeta la carga queda aplicada
en menor área, provocando la ruptura.
Forma de la probeta al inicio, al momento de llegar a la carga máxima y luego de la ruptura.
Para expresar la resistencia (esfuerzo) en términos independientes del tamaño de la probeta,

se dividen las cargas por la sección transversal inicial Ao , obteniéndose:
Resistencia a la fluencia: Re = Fyp / A0

Resistencia a la tracción: Rm = Fmáx / A0 (Unidades : Kg/mm2)
Considerando una probeta cilíndrica
- Probeta al inicio del ensayo indicando las medidas

iniciales necesarias.
Ao =
- Analizando las probetas después de rotas, es posible

medir dos parámetros: el alargamiento final Lf y el diámetro
final Df, con el que se obtiene el área final Af.
Estos parámetros se expresan como porcentaje de reducción de área %RA (estricción) y

porcentaje de alargamiento entre marcas %∆ L (deformación):
% RA = x 100 %∆L= x 100.
Ambos parámetros son las medidas normalizadas que

definen la ductilidad del material, que es la capacidad para
alcanzar grandes deformaciones sin romperse. La fragilidad
es el concepto contrario de la ductilidad. Un material poco
dúctil es frágil.
9
METALES
El área bajo la curva fuerza (F) - desplazamiento (∆L) representa la cantidad de energía que la
probeta alcanzó a resistir. A mayor energía, el material es más tenaz.
Gráfico Esfuerzo-Deformación de un acero.
Los diagramas esfuerzo-deformación de un mismo

material pueden producir resultados diferentes de
acuerdo con la temperatura de la probeta y la velocidad
de carga. Sin embargo, es posible distinguir algunas
características comunes a los diagramas de varios
grupos de materiales y dividirlos en dos amplias
categorías: materiales dúctiles y materiales frágiles.
Los metales maleables presentan fuertes estricciones antes de su rotura por tracción, la
fundición y otras estructuras cristalinas no permiten deformaciones y la rotura es inmediata.
También las estructuras fibrosas rompen bruscamente sin previo aviso.
Normativa: Tracción de Aceros...........................................UNE 10002-1

Tracción de Aluminios...................................... UNE 7256-72
Por lo tanto, del ensayo de tracción se pueden obtener medidas de características como:
- Ductilidad, o posibilidad de deformarse, en hilos, sin que se rompa o astille. Cuanto

más dúctil es un material, más fino es el alambre o hilo, que podrá ser estirado
mediante un troquel para metales, sin riesgo de romperse.
- Fragilidad, como se ha dicho, concepto contrario a la ductilidad,
- Tenacidad, concepto que relaciona la energía aplicada con la deformación obtenida.
Sin embargo, un ensayo, también característico para la medida de la tenacidad es el ensayo de

resiliencia, mediante el cual las probetas se rompen de un solo golpe y se mide la energía
absorbida para producir la rotura.
El ensayo Charpy permite calcular cuánta energía logra disipar una probeta al ser golpeada
por un pesado péndulo en caída libre. Se mide en Julios y éstos pueden diferir fuertemente a
diferentes temperaturas.
Péndulo para ensayos de resiliencia. Norma

EN-10045-1.
La probeta posee un entalle estándar para facilitar el inicio de la fisura. Después de golpear la
probeta, el péndulo sigue su camino alcanzando una cierta altura que depende de la cantidad
de energía disipada al golpear.
Las probetas que fallan en forma frágil se rompen en dos mitades, en cambio aquellas con
mayor ductilidad se doblan sin romperse. Este comportamiento depende de la temperatura y la
composición química, obligando a realizar el ensayo con probetas a distinta temperatura, para
evaluar la existencia de una "temperatura de transición dúctil-frágil".
10
METALES
2.2.2. Fatiga.
Capacidad de soportar una fuerza o presión continuadas.
Cuando se sabe que las piezas metálicas trabajarán bajo la acción de esfuerzos intermitentes,
y como ampliación de los ensayos estáticos de tracción y de los dinámicos de resistencia se
realizan ensayos de fatiga.
- Sirven para determinar la carga máxima que puede resistir un material durante un número
indefinido de ciclos sin romperse.
- La rotura por fatiga se produce bajo la acción de cargas muy inferiores a la resistencia a la
tracción de un material e inferiores a su límite elástico. Rompe sin avisar → sin
deformaciones previas que lo avisen.
El ensayo consiste en hacer girar la probeta por

medio de un motor, mientras se le aplica una carga
conocida. La probeta queda sometida a una flexión
alternada, que se traduce en que un punto
cualquiera de la probeta queda sometido a un ciclo
de cargas que va de tracción a compresión. Esto
produce fisuras que se van propagando lentamente,
reduciendo el área hasta un punto tal en que la
probeta no pueda resistir la carga aplicada y se
rompe.
La rotura es muy peculiar, presentando en la fractura dos zonas:

- Partes oscuras donde ha existido frotamiento de una cara contra otra → zona dónde
comienza a fallar el material.
- Estructura limpia y cristalina correspondiente a la parte que rompe al final.
2.2.3. Soldabilidad.
Propiedad que tienen algunos metales por las que dos piezas de
los mismos, en contacto, pueden unirse íntimamente formando
un conjunto rígido.
Soldadura es el procedimiento por el cual dos o más piezas de

metal se unen por aplicación de calor, presión, o una
combinación de ambos, con o sin al aporte de otro metal,
llamado metal de aportación, cuya temperatura de fusión es
inferior a la de las piezas que se han de soldar.
Al enfriar, esta unión será capaz de resistir a todos los

movimientos de alargamiento, torsión y doblado, sin que se
produzca alteración de dicha unión con el tiempo y bajo las
condiciones para las cuales se ha efectuado la soldadura,
presión, temperatura, etc.
La mayor parte de procesos de soldadura se pueden separar en dos categorías:
- Soldadura por presión. Se realiza sin la aportación de otro material mediante la

aplicación de la presión suficiente y normalmente ayudada con calor. Es el
procedimiento de soldadura de fragua, practicado durante siglos por herreros y
artesanos en el cual los metales se calientan en un horno y se unen a golpes de
martillo.
- Soldadura por fusión. Realizada mediante la aplicación de calor a las superficies, que
se funden en la zona de contacto, con o sin aportación de otro metal.
11
METALES
En cuanto a la utilización de metal de aportación se distingue entre:
- Soldadura ordinaria o con aportación. Se añade un metal de aportación que se

funde y adhiere a las piezas base, por lo que realmente éstas no participan por fusión
en la soldadura.
- Soldadura autógena. Se realiza sin añadir ningún material.
Según la temperatura de fusión del metal de aportación empleado:
- Soldadura blanda. Utiliza metales de aportación cuyo punto de fusión es menor a

450 ºC.
- Soldadura dura. Utiliza metales con temperaturas de fusión superiores.
El tipo de soldadura más adecuado para unir dos piezas de metal depende de las propiedades
físicas de los metales, de la utilización a la que está destinada la pieza y de las instalaciones
disponibles.
2.2.3.1. Algunas observaciones sobre los procesos de soldadura.
En una soldadura con aportación, para conseguir la unión mediante la fusión de la aleación,
hay que conseguir que cuando ésta licue, fluya mojando al metal de tal forma que lo cubra
completamente. Esta adherencia depende de la limpieza que haya entre la capa externa del
metal y la parte de la aleación fundida que cubre a éste.
Para obtener una superficie limpia del metal se pueden emplear fundamentalmente dos
métodos:
- La limpieza mecánica. Con cepillos o estropajos metálicos, mediante fricción, se

eliminan las impurezas y el óxido de metal de la superficie, dejando a éste libre de
cualquier impedimento para que la aleación funda libremente sobre él. Durante este
proceso se raya ligeramente la superficie, produciendo surcos microscópicos, lo cual
aumenta el área de contacto favoreciendo la adhesión de la aleación sobre el metal.
- La limpieza química consiste en productos químicos a base de ácidos o productos que
reaccionan con el óxido del metal, eliminándolo de la superficie del mismo
¿Qué función tiene el decapante o flux durante el calentamiento?
La superficie del metal limpia de impurezas, óxido o residuos, hay que protegerla para que no
se forme un nuevo óxido durante el calentamiento. Se aplica un decapante o “flux” que impide
la formación del óxido durante el calentamiento y, por consiguiente, hace que las superficies
estén limpias durante todo el proceso de la soldadura.¿Por qué hay que evitar el
sobrecalentamiento?
Es importante no permitir que durante el proceso de la soldadura haya “sobrecalentamiento”
que origine la destrucción del decapante o flux, por lo que éste no podría disolver los óxidos
que se formasen durante el calentamiento y seguidamente eliminarlos. También puede ocurrir
que el metal pierda alguna de las características durante el proceso de soldadura (el cobre
pierde sus propiedades mecánicas sí es sobrecalentado).
Para evitar este “sobrecalentamiento” es aconsejable comprobar continuamente si se ha

alcanzado la temperatura de fusión de la aleación, acercando la misma a la zona caliente a
unir, o bien, utilizar una mezcla de decapante y aleación en polvo.
2.2.3.2. Soldadura ordinaria o de aleación.
Es el método utilizado para unir metales con aportación de aleaciones metálicas que se funden.
Se suele diferenciar entre soldaduras duras y blandas, según el punto de fusión y resistencia
de la aleación utilizada.
12
METALES
Los metales de aportación de las soldaduras blandas son aleaciones de plomo y estaño y, en
ocasiones, pequeñas cantidades de bismuto. En las soldaduras duras se emplean aleaciones
de plata, cobre y cinc (soldadura de plata) o de cobre y cinc (latonsoldadura).
Para aplicar este tipo de soldadura primeramente se limpian las superficies de los metales (con
medios mecánicos) y se recubren, por lo general, con una capa de resina o bórax. Esta
limpieza química ayuda a eliminar el óxido de los metales. Posteriormente se calientan las
superficies con un soldador o soplete, y cuando alcanzan la temperatura de fusión del metal de
aportación se aplica éste, que corre libremente y se endurece cuando se enfría.
2.2.3.3. Soldadura por fusión o autógena.
Este tipo agrupa muchos procedimientos de soldadura en los que tiene lugar una fusión entre
los metales a unir, con o sin la aportación de un metal, por lo general sin aplicar presión y a
temperaturas superiores a las que se trabaja en las soldaduras ordinarias. Existen diferentes
procedimientos:
- Soldadura por gas.
La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustión de un gas, que se aplica a
las superficies de las piezas y a la varilla de metal de aportación. Este sistema tiene la ventaja
de ser portátil ya que no necesita conectarse a la corriente eléctrica. Según la mezcla
gaseosa utilizada se distingue entre soldadura oxiacetilénica (oxígeno/acetileno) y oxihídrica
(oxígeno/hidrógeno), entre otras.
- Soldadura por arco.
Consiste en crear un arco eléctrico entre uno o varios electrodos aplicados a la pieza,
generando el calor suficiente para fundir el metal.
Es rápida debido a la alta concentración de calor que se

genera. En algunos casos se utilizan electrodos fusibles
(metales de aportación), en forma de varillas recubiertas
de fundente o desnudas.
Uno de los principales problemas en soldadura, es el

comportamiento de los metales ante la combinación de
los agentes atmosféricos y los cambios en su
temperatura. Por esta razón, a veces su utiliza la
atmósfera de un gas para proteger la fusión del aire de
la atmósfera.
Según la naturaleza del gas utilizado se distingue entre:
Soldadura MIG: Soldadura de metales con gas de protección inerte (argón y Helio). Este
procedimiento se usa para la soldadura de aleaciones de cobre, aluminio, y otras aleaciones
sensibles a la oxidación...
Soldadura MAG: Soldadura de metales con un gas de protección activo (dióxido de

carbono). Se usa básicamente para la soldadura de los aceros al carbono, aceros débilmente
aleados y aceros inoxidables.
Otros tipos comunes de soldadura por arco son:
Soldadura TIG: Soldadura con Tungsteno y gas inerte. En el seno de un gas de protección
se establece un arco eléctrico entre un electrodo infusible de tungsteno y la pieza a soldar.
Este proceso se utiliza cuando se requiere una soldadura de elevadas características, para la
soldadura de aparatos de presión, tuberías, contenedores alimentarios, etc.
13
METALES
Soldadura por Arco Eléctrico PLASMA: Es una evolución del proceso de soldadura TIG.
Permite la unión de mayores espesores de metal, sin preparación de bordes y con las
mismas prestaciones de calidad. Sus principales diferencias con el procedimiento TIG son: la
fuerte constricción del arco eléctrico (alta densidad energética) y el uso de dos gases. Es un
procedimiento de alto rendimiento utilizado, principalmente, para soldar aceros inoxidables
con fuertes espesores en la construcción de tanques, recipientes y tuberías.
- Soldadura por arco con electrodo recubierto.
En este tipo de soldadura el electrodo metálico, que es conductor de electricidad, está

recubierto de fundente y conectado a la fuente de corriente. El metal a soldar está
conectado al otro borne de la fuente eléctrica. Al tocar con la punta del electrodo la pieza de
metal se forma el arco eléctrico. El intenso calor del arco funde las dos partes a unir y la
punta del electrodo, que constituye el metal de aportación. Este procedimiento, desarrollado
a principios del siglo XX, se utiliza sobre todo para soldar acero.
- Soldadura por arco con fundente en polvo.
Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el recubrimiento fundente del electrodo para
proteger la unión del aire, usa un baño de material fundente en polvo donde se sumergen
las piezas a soldar.
- Soldadura aluminotérmica.
El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reacción química de una
mezcla de óxido de hierro con partículas de aluminio muy finas. El metal líquido resultante
constituye el metal de aportación. Se emplea para soldar roturas y cortes en piezas pesadas
de hierro y acero.
2.2.3.4. Soldadura por presión.
Este método agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica presión sin
aportación de metales para realizar la unión. Algunos procedimientos coinciden con los de
fusión, como la soldadura con gases por presión, donde se calientan las piezas con una llama,
pero difieren en que la unión se hace por presión y sin añadir ningún metal. El proceso más
utilizado es el de soldadura por resistencia; otros son la soldadura por fragua, la soldadura por
fricción y otros métodos más recientes como la soldadura por ultrasonidos.
- Soldadura por resistencia.
Este tipo de soldadura se realiza por el calentamiento que experimentan los metales debido
a su resistencia al flujo de una corriente eléctrica. Los electrodos se aplican a los extremos
de las piezas, se colocan juntas a presión y se hace pasar por ellas una corriente eléctrica
intensa durante un instante. La zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor
resistencia eléctrica ofrece, se calienta y funde los metales. Este procedimiento se utiliza
mucho en la industria para la fabricación de láminas y alambres de metal, y se adapta muy
bien a la automatización.
2.3. Físico – químicas.
Los metales tienen valencias positivas en la mayoría de sus compuestos. Esto significa que
tienden a ceder electrones a los átomos con los que se enlazan. También tienden a formar
óxidos básicos. Por el contrario, elementos no metálicos como el nitrógeno, azufre y cloro
tienen valencias negativas en la mayoría de sus compuestos, y tienden a adquirir electrones
y a formar óxidos ácidos.
14
METALES
Los metales tienen energía de ionización baja: reaccionan con facilidad perdiendo electrones
para formar iones positivos o cationes. De este modo, los metales forman sales como
cloruros, sulfuros y carbonatos, actuando como agentes reductores (donantes de electrones).
2.4.1. Oxidación y reducción.
Cuando una sustancia se combina con el oxigeno se dice que se oxida; la reducción ocurre
cuando se retira el oxigeno de la sustancia.
Existe, sin embargo, un sentido más general en el que es posible utilizar estos elementos. Se
dice que existe oxidación de un elemento cuando hay un aumento en su estado de
valencia.
Fe + 1/2O2 = FeO ; varía de Fe0 a FeII
Donde el hierro y el oxigeno combinados se podrían representar como:
Fe = Fe2+ + 2e
O2- = 1/2O2 + 2e
Por lo que se deduce que si el hierro al aumentar de valencia se oxida, el oxigeno, a su vez, se
reduce cuando provoca la oxidación.
Podríamos decir que una oxidación libera electrones, mientras que la reducción los
consume.
2.4.2. La corrosión
La corrosión metálica es el desgaste superficial que sucede cuando los metales se

exponen a ambientes reactivos. Se originan en dichas superficies unos compuestos químicos
similares a las rocas metalíferas que se encuentran en la corteza terrestre. Es decir, las
reacciones de corrosión ocasionan que los metales regresen a sus menas originales.
2.4.2.1. Fundamentos de la corrosión
Es un proceso ELECTRO-QUÍMICO, donde se suceden reacciones de oxidación y reducción,

estableciéndose un intercambio de electrones, y consecuentemente el paso de una corriente
eléctrica de componente continua entre un ánodo y un cátodo, a través de un medio conductor,
como en una pila galvánica.
Para entender el proceso de corrosión metálico, y por lo tanto la causa del par galvánico se
aclaran los siguientes conceptos:
Electrolitos. Son soluciones conductoras de electricidad produciéndose

una disociación (se separan en dos iones) de moléculas del cuerpo
disuelto.
Ejemplo: Cl Na → Na+ y Cl-.

Si en esta solución se introducen dos electrodos se formará un campo eléctrico.
Si un cuerpo sólido se introduce en un líquido, sus moléculas tienden a pasar al líquido.
Este proceso continúa hasta que exista equilibrio entre las moléculas del sólido que pasan al
líquido y las del líquido que pasan al sólido.
EQUILIBRIO → TENSIÓN DE DISOLUCIÓN = PRESIÓN OSMÓTICA
15
METALES
En el caso de los metales, pasan al líquido parte de los componentes de su red cristalina →
pierde iones + → queda cargado – .
Si el líquido en el que se introduce un metal contiene electrolitos del mismo

metal, pueden ocurrir tres casos:
Disolución con alto Tensión de disolución Tensión de disolución mayor

contenido de M+. igual a la presión que la presión osmótica.
osmótica. Solución baja en M+.
Los electrolitos pasan al
metal. Equilibrio. El metal cede iones.
Puede ocurrir que dos metales estén en contacto y exista además un líquido con un electrolito.
En ese caso se produce un par galvánico que lleva aparejada una fuerte corrosión (una
importante cantidad de iones de uno de ellos se separan de un metal depositándose en el otro).
Un ejemplo importante son las instalaciones de fontanería en las que se mezcla hierro y cobre
(el hierro pierde iones y por lo tanto masa, que se deposita en el cobre. Lo mismo ocurre con el
zinc, que pierde iones en contacto con el hierro).
2.4.2.2. Tipos de corrosión.
Puede ser de varios tipos:
Corrosión atmosférica: El metal está alternativamente mojado y seco, sometido a la luz

del sol, variabilidad del tiempo y a la presencia de oxígeno.
Corrosión bajo el agua: Proceso casi inverso al anterior, donde el oxígeno necesario
queda limitado en cantidad al obtenerse del aire.
Corrosión por suelo: Añade elementos químicos que influyen, como las sales solubles.
Corrosión química: Producida artificialmente por ácidos, bases, soluciones

específicas...
2.4.2.3. Protección contra la corrosión.
Las principales técnicas utilizadas se pueden clasificar en dos grupos: protecciones pasivas
(basadas en un control químico) y protecciones catódicas (basadas en el control eléctrico).
a). Protecciones pasivas.
Se entiende por protección pasiva la que implica una separación eléctrica entre ánodos y
cátodos de las pilas de corrosión.
Los sistemas más empleados se basan en el aislamiento de los elementos

constructivos a proteger mediante materiales dieléctricos (pinturas, recubrimientos
plásticos, etc), evitándoles entrar en contacto con el medio conductor (agua, suelo, aire
húmedo), o protegiéndolo mediante un recubrimiento con otro metal más resistente a la
corrosión.
16
METALES
Los procedimientos de aplicación son de suma importancia en cuanto a la eficacia de la

protección contra la corrosión, pues tanto el espesor, porosidad, como la naturaleza misma
de las capas obtenidas son función del procedimiento de aplicación.
Procedimientos de aplicación
Después de una preparación superficial, las piezas a proteger se sumergen

Inmersión en un
en un baño de un metal en fusión. Se utiliza habitualmente para los
metal.
recubrimientos de cinc (galvanización en caliente), aluminio (aluminizado),
estaño y plomo.
Consiste en proyectar sobre la superficie del metal, (preparada por chorreado

Metalización por
con arena o granallado), otro metal en estado de fusión por medio de una
proyección con
pistola.
pistola.
El espesor del recubrimiento puede variar según la naturaleza del metal
proyectado y el resultado que se espera obtener. La mayoría de los metales o
aleaciones pueden aplicarse de esta manera: zinc, aluminio, acero inoxidable,
estaño, plomo, níquel, cobre, etc.
Las piezas a tratar se sumergen en soluciones que contienen sales de los

Electrólisis.
metales a depositar. Bajo la acción de la corriente eléctrica proporcionada por
el generador, el metal a proteger se recubre del metal contenido en el baño.
Los metales corrientemente depositados por vía electroquímica son: cromo,

cobre, níquel, cinc, cadmio y estaño.
También conocidos como cementación, consisten en colocar las piezas de

Tratamientos
acero a tratar en una mezcla de polvo metálico y de enlazante (cemento) en
termoquímicos
un recinto a alta temperatura. El metal protector (recubrimiento) se difunde
de difusión.
superficialmente en el metal base y forma una capa eficaz contra la corrosión.
Los metales corrientemente aplicados por este método son el zinc
(sherardización) y el aluminio.
Después de un tratamiento superficial especial, la lámina del metal para

Placado.
aplicar y el metal base se someten a un proceso de colaminación en caliente,
obteniéndose al final lámina de acero recubierta del metal aplicado. Este
proceso puede efectuarse sobre una o las dos caras de la lámina del acero.
El acero inoxidable, níquel y el cobre se aplican comúnmente por esta
técnica.
b). Protecciones catódicas.
La protección se basa en la generación de una corriente externa que aplicada en la superficie

del elemento a proteger, elimina la tendencia a diluirse de los iones metálicos de éste.
La protección catódica requiere una fuente de corriente continua y un electrodo auxiliar o ánodo
por donde se inyecta la corriente al medio donde se encuentra la estructura a proteger.
Es el complemento más eficaz para la protección de objetos metálicos en ambientes de riesgo

importante de corrosión (aunque estén recubiertos con protecciones pasivas):
- Tanques y tuberías enterradas o sumergidas.

- Estructuras de hormigón armado con ataque por corrosión exterior, tanto enterradas,
sumergidas o aéreas, como en puentes, muelles, edificios, etc.
- Elementos enterrados de sistemas eléctricos, como puestas a tierra, etc.
En función del tipo de fuente de la corriente continua usada para la protección se pueden
distinguir distintos sistemas:
17
METALES
Corriente impresa
Consiste en obtener la
Fundamentos
corriente eléctrica de
protección, a partir de
una fuente externa de
energía eléctrica,
fotovoltaica o eólica.
Una instalación de protección por corriente impresa consta de:

- Una unidad central de potencia.
- Un lecho de ánodos dispersor de la corriente en el medio conductor (suelo, agua).
- Unos conductores de unión para polo positivo del rectificador hasta el lecho de ánodos,
y desde el polo negativo hasta los elementos a proteger.
Las unidades centrales de potencia están preparadas para regular la corriente o el voltaje de
salida. De esta forma, existen dos sistemas diferentes:
- Con regulación manual de la salida.
- Con regulación automática y manual de la corriente y tensión de salida, de acuerdo a
valores preestablecidos de potencial natural, que son leídos a través de sondas.
- Chatarra de hierro: Aconsejable en terrenos de resistividad elevada. Debe rodearse de

Tipos de
un relleno artificial constituido por carbón de coque.
ánodos
- Ferrosilicio: Recomendable en terrenos de media y baja resistividad. Se coloca en el
suelo hincado o tumbado rodeado de un relleno de carbón de coque.
- Grafito: Puede utilizarse principalmente en terrenos de resistividad media y se utiliza con
relleno de grafito o carbón de coque.
- Titanio-Platinado: Especialmente indicado para instalaciones de agua de mar, aunque
sea perfectamente utilizado en agua dulce o incluso en suelo.
- Se pueden obtener tensiones altas, para proteger grandes superficies.

Ventajas
- Pueden controlarse las prestaciones, ajustando la tensión o corriente de salida.
- Se puede automatizar y controlar su funcionamiento.
- Permiten un mayor control y seguimiento de la protección.
- Se necesita de una fuente de energía externa.

Desventajas
- La posibilidad de sobreprotección, y los daños que ésta pueda ocasionar, cuando el
sistema está mal ajustado.
- Es difícil obtener una distribución uniforme en elementos de formas complejas.
- Corrosión acelerada si la conexión al elemento a proteger se destruye.
Protección catódica de depósitos de agua dulce. Los

Aplicaciones
depósitos de agua potable, tanto industriales como
prácticas
domésticos, también se pueden proteger de la corrosión
mediante protección catódica.
Protección catódica de tuberías

enterradas. Todas las tuberías enterradas
que se utilizan para transportar agua o
petróleo están protegidos por lo general
mediante tratamiento catódico, además de
determinados revestimientos.
18
METALES
Ánodos de sacrificio
Cuando dos metales humedecidos se ponen en contacto, forman una pila electroquímica.
Fundamentos
El metal químicamente más activo hace de polo negativo (ánodo) y el menos activo, de
polo positivo (cátodo).
Como consecuencia, el metal más activo se corroe más rápidamente, protegiendo así al
menos activo.
Este tipo de protección se llama protección anódica y el metal que hace de ánodo se
llama metal de sacrificio. Por ejem: acero galvanizado (hierro recubierto de una capa de
cinc). Aunque se ralle y se deteriore, al ser el cinc más activo que el hierro y se oxida más
rápidamente, actúa de metal de sacrificio y protege al hierro de la corrosión.
Considerando que el flujo de corriente se origina en la diferencia de potencial existente

Tipos de
entre el metal a proteger y el ánodo, éste último deberá ocupar una posición más elevada
ánodos
en la tabla de potencias (serie electroquímica o serie galvánica).
Los ánodos galvánicos que con mayor frecuencia se utilizan en la protección catódica
son Magnesio, Aluminio y Zinc.
Funcionan independientemente de una fuente de energía eléctrica.

Ventajas
Su instalación es simple.
Es fácil obtener distribuciones uniformes de potencial en una estructura.
Sólo se pueden emplear en medios de bajas resistividades.

Desventajas
Se necesitan grandes cantidades de ánodos para proteger grandes superficies.
En instalaciones enterradas, la sustitución supone elevados costes de obra.
b). Comparación de los sistemas.
ANODOS GALVANICOS CORRIENTE IMPRESA
- No requieren potencia externa. - Requiere potencia externa.

- Voltaje de aplicación fijo. - Voltaje de aplicación variable.
- Amperaje limitado. - Amperaje variable.
- Útil en medios de baja resistividad. - Aplicables en cualquier medio.
- La interferencia con estructuras enterradas es - Es necesario analizar la posibilidad de
prácticamente nula. interferencia.
- Sólo se los utiliza hasta un valor límite de - Sirve para áreas grandes.
resistividad eléctrica hasta 5000 ohm-cm. - Mantenimiento no simple.
- Mantenimiento simple. - Resistividad eléctrica ilimitada. Costo alto de
instalación
19
METALES
3. PROCESOS DE OBTENCION, ELABORACION Y TRATAMIENTOS.
3.1. Minerales. Mena y ganga
Los Metales se obtienen de la

Naturaleza generalmente en forma
de Minerales (Carbonatos, Sulfuros
y Óxidos) con excepción de algunos
Metales que no se encuentran
combinados (por ejemplo: Platino).
Los Procesos Metalúrgicos para la Obtención de Metales son los siguientes:
- Tratamiento Preliminar: Concentración y eliminación de Impurezas.

- Reducción: Transformación del Metal combinado a Metal Libre.
- Refino: Purificación y/o adición de sustancias para obtener ciertas propiedades en el
producto final
3.2. Procedimientos generales de obtención
3.2.1. Concentración del mineral.
Proceso por el cual se eliminan impurezas o materiales no adecuados para seleccionar el

mineral.
Mena: Parte apropiada de un mineral metálico.

Ganga: Desperdicio del mineral, una vez extraída la mena del mismo.
Una primera concentración puede ser a mano, seleccionando el mineral bruto que pasa por
una cinta. En minerales con gran cantidad de barro, arcilla, arena… se realiza un lavado previo.
La concentración puede ser efectuada por diferentes métodos:
- Por atracción magnética (como por ejemplo el mineral de hierro que contiene óxido
de hierro magnético).
- Flotación. Se basa en la diferencia de densidades y en el mojado selectivo. El uso de

una mezcla de flotación (formada por aceite y un surfactante) es efectuado para cada
aplicación hasta que el componente deseado (o no deseado) se ha "humedecido" por
la mezcla de flotación mientras que los otros componentes se "humedecen" por el
agua. La mezcla de flotación y el mineral de interés son agitados con agua, de tal
manera que una parte del material flota y otra parte se sedimenta para efectuar una
primera separación del material no deseado al remover el material flotante; la porción
que es "humedecida" por el agua permanece en la misma.
Celdas de flotación. Son espacios cerrados donde se

realiza la concentración del metal mediante el burbujeo de
aire en una solución. Se utiliza en metales como el cobre,
cuyas partículas son hidrofóbicas y se adhieren a las
burbujas de aire, subiendo a la superficie desde donde
rebasan a canaletas que se encuentran a los costados.
- Peletización es utilizar presión con/sin, adición de conglomerantes para Ø muy finos y

posteriormente sinterizar a 1200ºC aproximadamente.
20
METALES
3.2.1. Reducción.
Los metales frecuentemente se encuentran en la naturaleza en forma de óxidos, sulfuros,

carbonatos, sulfatos y cloruros. Se denomina proceso de reducción a la transformación del
Metal combinado en Metal Libre.
3.2.1.1. Termometalurgia:
Procesos de obtención de metales mediante el uso de

altas temperaturas y de las reacciones que así
ocurren.
Las mayores cantidades de metales se producen por

operaciones de fusión, es decir, reducción a altas
temperaturas, en la cual el metal por lo general se recoge
en estado fundido.
El proceso de reducción es más fácil de efectuarse en los óxidos que en los sulfuros o
carbonatos. Los sulfuros y carbonatos son convertidos primeramente en óxidos por
calentamiento (proceso de tostación); posteriormente estos óxidos pueden ser reducidos por el
uso de hidrógeno, carbón, monóxido de carbono, por metales más activos o por electricidad.
Asociados a estos procesos térmicos aparecen otros materiales:
Pueden ser de varios tipos:

Combustibles. Gaseosos: Butano, propano, acetileno, hidrógeno…
Líquidos: Gasolina, keroseno, gas-oil, fuel-oil, aceites vegetales…
Sólidos: Carbones, cok.
Cok o coque. Es el residuo obtenido por la eliminación total o casi total de las
materias volátiles de un combustible sólido o líquido. Normalmente se obtiene de
carbones bituminosos.
El cok de fundición es duro, sólido, resistente a la abrasión, brillante y en su
composición debe cumplir: azufre < 1%, cenizas > 13%.
Su misión es hacer fusible la ganga del mineral y las cenizas del combustible para
Fundentes. formar una escoria líquida. La naturaleza del fundente dependerá del tipo de ganga.
- Ganga arcillosa: fundente carbonato de cal.
- Ganga siliciosa: Fundente arcilla.
- Ganga calcárea: Fundente arcilla.
A veces se mezclan minerales de ganga arcillosa con los de ganga calcárea y evitar
así el uso de fundentes. También existen fundentes neutros que se añaden para
fluidificar las escorias (espato-fluor).
Se emplean en revestimientos de hornos y en su construcción. Deben cumplir:

Refractarios.
- Aptitud para resistir y evitar pérdidas de calor.
- Aptitud para soportar tº >1500ºC, manteniendo sus propiedades físicas y químicas.
- Dureza para resistir la abrasión sin desconcharse.
- Bajo coeficiente de dilatación y de contracción.
- Ser inertes a las reacciones químicas que se verifiquen en su presencia.
Se utilizan como materiales refractarios determinadas arcillas (silicatos de aluminio
anhidro), cuarcitas, grafito, cromita… El carbono es la sustancia más refractaria que
se conoce y se presenta como grafito, cok, carborundo (carbono siliciado. SiC) etc.
21
METALES
Estos procesos se realizan aplicando calor en hornos:
- Alto Horno. Utilizado principalmente para la reducción del mineral de hierro para obtener
arrabio. Por el tragante (parte superior del horno) se cargan por capas los minerales de
hierro, la caliza y el coque.
La inyección de aire precalentado a 1.000 ºC, aproximadamente, facilita la combustión del

coque, generando elevadas temperaturas y gases reductores que actúan sobre el mineral y
los fundentes.
- Horno de hogar abierto o crisol. Se le denomina de esta manera porque contiene en el

hogar (fondo) una especie de piscina larga y poco profunda (6m de ancho, por 15 m de
largo, por 1 m de profundidad, aproximadamente).
El horno se carga con los concentrados de minerales

metálicos y los fundentes. Se emplea aire
precalentado, combustible líquido y gas para la
combustión. Largas lenguas de fuego pasan sobre los
materiales, fundiéndolos, a la vez que se quema (o se
oxida) el exceso de carbono y otras impurezas como el
fósforo, silicio y manganeso.
El proceso puede acelerarse introduciendo tubos

refrigerados por agua (lanzas) que aumentan el flujo
de oxígeno sobre la carga.
22
METALES
- Horno de oxigeno básico. Es un horno en forma de pera que se rellena con los minerales
metálicos (parte en estado frío y parte fundidos). En su interior se introduce una lanza de
oxígeno refrigerada por agua y se fuerza sobre ella un flujo de oxígeno puro a alta
velocidad durante 20 minutos. Este actúa como fuente de calor y para la oxidación de las
impurezas.
Tan pronto como el chorro de oxígeno comienza, se
agregan los materiales fundentes. La reacción
química resultante desarrolla una temperatura
aproximada de 1.650º C. El oxígeno se combina con
el exceso de carbono acabando como gas y se
combina también con las impurezas para quemarlas
rápidamente. Su residuo es absorbido por la capa
flotante de escoria.
Después de haberse completado la inyección de
oxígeno, se analiza la composición química de
diversas muestras de la masa fundida. Cuando la
composición es correcta, el horno se inclina para
verter el metal fundido en una olla de colada.
- Horno de arco eléctrico. Es el más

versátil de todos los hornos. No
solamente puede proporcionar altas
temperaturas, hasta 1.930ºC, sino que
también puede controlarse
eléctricamente con un alto grado de
precisión.
Debido a que no se emplea combustible alguno, no se introduce ningún tipo de impurezas. El

resultado es un metal más limpio. Consecuentemente, puede producir todo tipo de metales y
aleaciones.
Al aplicarse la corriente eléctrica, la formación del arco entre los electrodos gigantes produce
un calor intenso. Cuando la carga se ha derretido completamente, se agregan dentro del horno
las cantidades medidas de los elementos de aleación requeridos.
La masa fundida resultante se calienta, permitiendo que se quemen las impurezas y que los
elementos de aleación se mezclen completamente.
Cuando la composición química de la masa fundida cumple con las especificaciones, el horno
se inclina para verter el metal fundido dentro de una olla de colada.
23
METALES
3.2.1.2. Hidrometalurgia.
Procesos de obtención de metales en fase acuosa.
Por hidrometalurgia se entiende los procesos de lixiviación selectiva ( disolución ) de los

componentes valiosos de las menas y su posterior recuperación de la solución por diferentes
métodos. El nombre de hidrometalurgia se refiere al empleo generalizado de soluciones
acuosas como agente de disolución.
- Lixiviación. Operación que consiste en hacer pasar un líquido, agua, alcohol, etc., a través
de varias capas de una sustancia pulverizada para obtener los principios solubles de estas
sustancias.
En hidrometalurgia se utiliza la propiedad por la cual los minerales oxidados son fácilmente
atacables por los ácidos.
Hay tres principales etapas de los procesos hidrometalúrgicos :
a. Disolución del componente deseado presente en la fase sólida.

b. Concentración y/o purificación de la solución obtenida.
c. Precipitación del metal deseado o sus compuestos.
Los reactivos químicos empleados (agentes lixiviantes) deben reunir diferentes

propiedades para poder usarse, por ejemplo : no deben ser muy caros, deben ser
fácilmente recuperables y deben ser bastante selectivos para disolver determinados
compuestos.
La hidro-electrometalurgia comprende el conjunto de procesos de lixiviación y precipitación

por medio de electrólisis, donde los procesos electroquímicos son precedidos por los procesos
hidrometalúrgicos.
3.2.1.3. Electrometalurgia.
Procesos mediante los cuales se depositan metales sobre otra superficie metálica por
medio de la aplicación de corriente eléctrica en un medio electrolítico.
Un proceso electrolítico consta de una celda

electrolítica, la cual esta formada por:
- Una solución de un electrolito.

- Dos electrodos (ánodo y cátodo).
- Una fuente de corriente directa.
Los electrodos en algunos casos son sustancias

químicamente inertes (generalmente platino o grafito)
para que no reaccionen con los iones en solución o
con las sustancias que se liberan en los electrodos.
Una batería eléctrica suministra en forma continua
electrones al electrodo cargado negativamente (el
cátodo) y a la vez recibe continuamente electrones del
electrodo cargado positivamente (ánodo).
Los iones con carga positiva, son atraídos hacia el ánodo donde liberan su exceso de
electrones y se descargan. El cátodo es la terminal en la que tiene lugar la reducción y el
ánodo es la terminal en que tiene lugar la oxidación.
24
METALES
En esta categoría se encuentran los procesos de refinación electrolítica, electro-obtención y la

amplia gama de procesos de recubrimiento metálico electrolítico bajo el nombre genérico de
galvanotecnia.
Muchos metales como el cobre, la plata y el oro se refinan mediante procesos electrolíticos;
uno de los procesos electrolíticos más conocidos es el de galvanoplastia, en éste el metal se
deposita en forma de una película delgada y lustrosa sobre la base, normalmente de un metal
más barato, protegiendo de esta manera al metal base contra la corrosión y embelleciéndolo al
mismo tiempo.
3.2.3. Procedimientos de afino
Después de ser producido en cualquiera de los hornos de fabricación, los metales se someten
a procesos para aumentar su pureza y homogeneidad, o bien, para obtener aleaciones más
precisas.
- Proceso de vacío (desgasificación). La eliminación de los gases (oxígeno, hidrógeno y

nitrógeno) en el metal derretido que fueron absorbidos o formados durante el proceso de
fabricación, se lleva a cabo exponiéndolo al vacío. La presión enormemente reducida sobre
la superficie del líquido permite que los gases escapen.
Si los gases no se remueven antes que el metal solidifique, su presencia o sus reacciones
con otros elementos en producto final puede producir defectos tales como: inclusiones
(partículas sólidas de óxido), sopladuras (bolsas de gas), descascarillamiento (grietas
internas) y fragilidad (pérdida de ductibilidad).
DESGASIFICACION POR FLUJO

En este proceso, el metal fundido se vierte desde la olla de colada dentro de una lingotera, la
cual está completamente encerrada en una cámara de vacío. Mientras, el flujo de metal fundido
cae dentro del vacío, se separa en gotitas. Debido a la reducida presión sobre el líquido, los
gases disueltos revientan y se extraen fuera de la cámara por medio de una bomba de vacío.
Libre ya de gases en la lingotera, éste se solidifica en un metal de alta pureza.
DESGASIFICACION EN LA OLLA DE COLADA.

En este proceso, el metal derretido se desgasifica en la olla de colada. Se hace descender un
recipiente de vacío calentado de modo que su boquilla de absorción quede por debajo del nivel
líquido del metal fundido.
La presión atmosférica impulsa al metal fundido hacia arriba dentro de la cámara de vacío, en
donde los gases revientan y se extraen mediante la bomba de vacío. La elevación del recipiente
de vacío permite que el metal fundido fluya de vuelta, por la fuerza de gravedad, dentro de la olla
de colada. Este ciclo se repite varias veces hasta que la totalidad del material fundido en la olla
se ha desgasificado.
3.3. Productos obtenidos.
- Fundición en arena. Es el modelado de un metal "vertiendo" metal fundido en un molde. La

arena es un material especialmente bueno para hacer moldes. Puede resistir a temperaturas
muy altas y se puede moldear en formas complejas. Entre los metales de fundición más
corrientes están el hierro colado, acero, aleaciones de aluminio y latón. Los bloques del motor
de automóviles, soportes para maquinaria pesada, tapas de registro... son ejemplos de
productos fundidos en arena.
- Fundición a presión. El metal fundido es forzado a entrar en la cavidad que hay entre los
troqueles a una presión elevada. Después de que se ha inyectado el metal, la presión se
mantiene mientras el metal se solidifica. Entonces los portatroqueles se abren y la pieza
fundida es expulsada automáticamente. La fundición a presión se limita a metales no ferrosos
cuyas temperaturas de fusión no dañan los troqueles.
25
METALES
4. ALEACIONES.
4.1. Conceptos básicos.
Antes de estudiar los distintos metales interesa diferenciar:
4.1.1. Fase.
Es aquella parte o región de un material que es distinta a otra región en estructura y/o
composición.
Ejemplos: - Agua y hielo: Estas dos fases pueden coexistir, y aunque tienen una misma
composición, el hielo es un sólido cristalino con red hexagonal, mientras que el
agua es líquida.
- Plástico reforzado con fibra de vidrio
- Hormigón reforzado con fibras (de acero, polipropileno, u otras).
Las dos fases de un material dado presentan diferencias bien claras tanto en composición
como en estructura.
Frontera de Fase: Representa una DISCONTINUIDAD en la estructura y/o composición de un

material. Están representadas por las líneas que dividen cada sector del diagrama de fase.
4.1.2. Mezcla.
Material con más de una fase. Los componentes se mezclan pero ninguno se disuelve en el
otro.
- Contienen más de una estructura (patrón estructural) Ej: arena y agua.

- Las propiedades resultantes no corresponden a las de las fases componentes individuales
Ej. hormigón armado
4.1.3. Combinación química.
Intervienen reacciones atómicas, formándose un compuesto de propiedades distintas a

las de sus componentes. (Metal + Oxígeno = Oxido metálico).
4.1.4. Solución.
Mezcla que llega a la interpolación molecular, (Agua + sal). Puede ser sólida o líquida.
También se puede definir como una sola fase con más de un componente, en la que los
componentes se unen formando uno nuevo.
En una solución puede ocurrir cualquiera de los siguientes casos:
- Un átomo puede ser substituido por otro, en sitios de la red pertenecientes a la estructura
de la fase.
- Los átomos pueden colocarse en intersticios de la estructura.
- El soluto no modifica la estructura del solvente.
Las soluciones tienen propiedades diferentes a las de los materiales solutos.
26
METALES
Soluciones y solubilidad. Cuando se empiezan a combinar materiales distintos -como al agregar

elementos de aleación a un metal-, se producen soluciones. Es importante conocer la cantidad de
cada material que se puede combinar sin producir una fase adicional, es decir, la solubilidad de un
material en otro.
Solubilidad ilimitada:
Se mezclan en un recipiente agua y alcohol. Cada uno de estos componentes, por separado son una
fase distinta. Al uno en otro y revolver, solamente se producirá una fase. El recipiente contendrá una
solución de agua y alcohol, con estructura, propiedades y composición únicas. El agua y el alcohol son
solubles entre sí. Tienen una solubilidad ilimitada, e independientemente de la relación de cada uno de
ellos, al mezclarlos sólo se produce una fase.
De igual forma, si se mezcla cualquier cantidad de cobre líquido y de

níquel líquido, sólo se obtendrá una sola fase líquida. La aleación de
líquido tendrá la misma composición, propiedades y estructura en todas
partes, porque ambos componentes tienen solubilidad líquida ilimitada.
Si la aleación líquida cobre-níquel se solidifica y se enfría a temperatura

ambiente, sólo se produce una fase sólida. Después de la solidificación,
los átomos de cobre y de níquel no se separan, sino que se sitúan de
manera aleatoria en los puntos de la red. En el interior de la fase sólida,
la estructura, propiedades y composición son uniformes y no existe
interfase alguna entre los átomos de cobre y de níquel. Por tanto, el
cobre y el níquel también tienen solubilidad sólida ilimitada. La fase
sólida es una solución sólida.
Una solución sólida no es una mezcla. Las mezclas contienen más de un tipo de fase y sus
componentes conservan sus propiedades individuales. Los componentes de una solución sólida se
disuelven uno en el otro y no retienen sus características propias.
Solubilidad limitada:
Cuando se agrega una pequeña cantidad de Azúcar (primera

fase) a un vaso con agua (una segunda fase) y se revuelve, el
Azúcar se disuelve totalmente en el agua. Se obtendrá sólo una
fase: agua azucarada. Sin embargo, si al agua se le agrega
demasiada Azúcar, el exceso se hundirá en el fondo del vaso.
Ahora se tienen dos fases, agua saturada con azúcar, más la
sólida excedente: el Azúcar tiene solubilidad limitada en el agua.
Si al cobre líquido se le agrega una pequeña cantidad de zinc

líquido, se producirá una sola solución líquida. Cuando dicha
solución de cobre y zinc se enfría y se solidifica, da como
resultado una solución sólida con los átomos de cobre y de
zinc localizados de manera aleatoria en los puntos normales
de la red. Sin embargo, si la solución líquida contiene más de
un 30 por ciento de zinc, algunos de los átomos de zinc
excedentes se combinarán con algunos de los átomos de
cobre, para formar un compuesto Cu-Zn.
Ahora coexisten dos fases sólidas: una solución sólida de cobre

saturado, con aproximadamente 30 % de zinc, y un compuesto Cu-Zn.
La solubilidad del zinc en el cobre es limitada.
La figura muestra una porción del diagrama de fases Cu-Zn ilustrando la
solubilidad del zinc en el cobre a bajas temperaturas. La solubilidad
aumenta al incrementarse la temperatura.
En el caso extremo, pudiera no existir prácticamente nada de solubilidad

entre un material y otro. Esto es cierto para el aceite y el agua, o para
aleaciones de cobre y plomo.
27
METALES
4.2. Aleación.
Producto homogéneo de propiedades metálicas compuesto de 2 o más elementos, uno

de los cuales al menos debe ser un metal , sin que haya combinación química entre
ellos. También se podría definir como solución en la que uno de sus componentes es un
metal.
Latón = cobre + zinc. Bronce = cobre + estaño. Acero = hierro + carbono.
Por medio de las aleaciones se les dan a los metales características que no poseen por si
mismos:
- Mayor resistencia y dureza.

- Mayor resistencia a los impactos.
- Aumento de la resistencia al desgaste.
- Aumento de la resistencia a la corrosión.
- Mejoramiento de maquinabilidad
Existen varios tipos de aleaciones entre ellas se encuentran
- Disolución sólida sustitucional : Los volúmenes atómicos de 2 elementos se parecen y

se cristalizan en un mismo sistema.
- Disolución sólida con compuesto intersticial : Los pequeños átomos de uno de los
elementos se colocan entre la red de átomos del otro metal formando una aleación
intersticial.
- Compuesto intermetálico : Formado por 2 elementos con punto de fusión definido y que
no cumplen con la ley de la valencia , los enlaces son entre el metálico y el covalente.
4.3. Diagramas de fases
Son representaciones gráficas de las fases que están presentes en un sistema de materiales a
varias temperaturas, presiones y composiciones.
Información que podemos obtener de los diagramas de fase:
- Conocer que fases están presentes a diferentes composiciones y temperaturas bajo

condiciones de enfriamiento lento (equilibrio).
- Averiguar la solubilidad, en el estado sólido y en el equilibrio, de un elemento (o

compuesto) en otro.
- Determinar la temperatura a la cual una aleación enfriada bajo condiciones de equilibrio

comienza a solidificar y la temperatura a la cual ocurre la solidificación.
- Conocer la temperatura a la cual comienzan a fundirse diferentes fases.
28
METALES
4.3.1. Diagrama de fases de sustancias puras.
Una sustancia pura como el agua puede existir en las fases sólido, líquido y gas, dependiendo
de las condiciones de temperatura y presión. Un ejemplo típico de dos fases de una sustancia
pura en equilibrio es un vaso de agua con cubos de hielo. En este caso el agua, sólida y
líquida, da lugar a dos fases distintas separadas por una fase límite, la superficie de los cubos
de hielo. Durante la ebullición del agua, el agua líquida y el agua vapor son dos fases en
equilibrio.
En el diagrama de fases presión-temperatura (PT) del agua

existe un punto triple a baja presión (4579 torr) y baja
temperatura (0,0098 ºC) donde las fases sólida, líquida y
gaseosa coexisten. Las fases líquida y gaseosa existen a lo
largo de la línea de vaporización y las fases líquida y sólida
a lo largo de la línea de congelación. Estas líneas son líneas
de equilibrio entre dos fases.
Diagrama de equilibrio de fases aproximado presión-temperatura

(PT) para el agua pura.
Los metales en estado sólido, como anteriormente se ha explicado, tienen estructura

cristalina .
− El paso del estado sólido al líquido exige una gran cantidad de energía calorífica (necesaria
para romper la red cristalina).
− En el estado líquido (tª > fusión) existen preagrupaciones semejantes al estado sólido que
se denominan gérmenes (agrupaciones atómicas en el seno de la masa líquida con una
estructura cristalina igual a la del metal sólido o al menos compatible con sus planos
cristalinos).
− El paso del proceso líquido al sólido es inverso (desprende la energía calorífica absorbida).
METAL ALEACION
Curva de enfriamiento del metal en función del Curva de enfriamiento de una aleación entre dos
tiempo. metales (M1 + M2) en función del tiempo.
AB →Enfriamiento del metal fundido. Desprende AB → Fase líquida.

gran cantidad de calor específico. T1 → Comienza la solidificación del metal M1.
ts → Temperatura de solidificación. BC → Intervalo de solidificación
BC → Rellano de solidificación. T2 → Solidificación total.
CD → Enfriamiento del metal en estado sólido. CD → Enfriamiento.
29
METALES
4.3.1.1. Regla de las Fases de Gibbs.
Un sistema está en equilibrio cuando no se producen en él transformaciones en función del

tiempo.
La regla de las fases de Gibbs es una ecuación que permite calcular el número de fases que
pueden coexistir en equilibrio en cualquier sistema:
V= (Varianza) número de fases que pueden coexistir en el sistema elegido

V+F=C+2 C = número de componentes en el sistema (elemento, compuesto o solución)
F= grados de libertad (número de variables: presión, temperatura y composición)
En metalurgia
En los metales la presión no influye, puesto que en estado líquido son

V+F=C+1 incomprensibles, y por lo tanto sólo depende de la concentración y la
temperatura.
4.3.2. Solubilidad Sólida Completa (Diagrama isomorfo).
Un diagrama de fases muestra las fases y sus composiciones para cualquier

combinación de temperatura y composición de la aleación.
Cuando en la aleación sólo están presentes dos elementos, se puede elaborar un diagrama de
fases binario, en los que sólo se forma una fase sólida; los dos componentes del sistema
presentan solubilidad sólida ilimitada.
Si consideramos dos metales que pueden formar diferentes aleaciones en función de sus
porcentajes y dibujamos sus gráficas de enfriamiento obtenemos.
Uniendo los puntos que para cada

composición definen los intervalos
de solidificación, obtenemos dos
nuevas curvas, una superior que
define la fase liquida de las
diferentes aleaciones, y otra inferior,
que define la fase sólida.
La curva superior limita la fase

totalmente homogénea líquida
V= C-F+1 = 2-1+1= 2 Variantes.
La curva inferior limita la fase

homogénea sólida
V= C-F+1= 2-1+1= 2 Variantes
La zona intermedia limita

coexistencia de dos fases
V= C-F+1= 2-2+1= 1 Variante
30
METALES
4.3.3. Temperaturas de líquidus y de sólidus.
La curva superior en el diagrama es la temperatura de líquidus. Se debe calentar una aleación

por encima de líquidus para producir una aleación totalmente líquida que pueda ser colocada
para obtener un producto útil. La aleación líquida empezará a solidificarse cuando la
temperatura se enfríe hasta la temperatura de líquidus.
La temperatura de sólidus es la curva inferior. Una aleación de este tipo, no estará totalmente
sólida hasta que el metal se enfríe por debajo de la temperatura de sólidus. Si se utiliza una
aleación cobre-níquel a altas temperaturas, deberá quedar seguro que la temperatura durante
el servicio permanecerá por debajo de la temperatura de sólidus, de manera que no ocurra
fusión.
Las aleaciones se funden y se solidifican dentro de un rango de temperatura, entre el líquidus y

el sólidus. La diferencia de temperatura entre líquidus y sólidus se denomina rango de
solidificación de la aleación. Dentro de este rango, coexistirán dos fases: una líquida y una
sólida. El sólido es una solución de átomos de los compuestos involucrados; a las fases sólidas
generalmente se les designa mediante una letra minúscula griega, como αηπλα.
4.3.3.1. Fases presentes.
A menudo, en una aleación a una temperatura en particular interesa saber qué fases están
presentes. Si se planea fabricar una pieza por fundición, debe quedar seguro que inicialmente
todo el metal esté líquido; si se planea efectuar un tratamiento térmico de un componente, se
debe procurar que durante el proceso no se forme líquido. El diagrama de fases puede ser
tratado como un mapa de carreteras; si se sabe cuáles son las coordenadas, temperatura y
composición de la aleación, se podrán determinar las fases presentes.
4.4. Tipos de aleaciones.
Las Aleaciones suelen dividirse en dos categorías: ferrosas y no ferrosas.
- En las Aleaciones No Ferrosas intervienen metales diferentes al Hierro.
Aleaciones de Aluminio
Aleaciones de Magnesio
Aleaciones de Cobre
Aleaciones de Cobalto y Níquel
Aleaciones de Titanio
- Las Aleaciones Ferrosas están basadas en el Hierro como el constituyente principal.
Aceros Simples
Aceros Inoxidables
Hierros Fundidos
4.4.1. Aleaciones No Ferrosas.
Aleaciones de Aluminio
El Aluminio es un Metal ligero, con una densidad de 2.70 g/cm3, o sea, con un tercio de la
densidad del acero. Aunque las aleaciones de aluminio tienen propiedades a la tensión
relativamente bajas comparadas con las del acero, su relación resistencia-peso es excelente.
El Aluminio se utiliza cuando el peso es un factor importante, como ocurre en las aplicaciones
aeronáuticas y de automotores.
31
METALES
Aleaciones de Magnesio
El Magnesio es más ligero que el Aluminio, con una densidad de 1.74 g/cm3. Aunque las
Aleaciones de Magnesio no son tan resistentes como las de Aluminio, sus relaciones
resistencia-peso son comparables. En consecuencia, las aleaciones de Magnesio se utilizan en
aplicaciones aeroespaciales, maquinaria de alta velocidad, y equipo de transporte y manejo de
materiales.
Aleaciones de Cobre
Las Aleaciones de Cobre son más pesadas que el Hierro pero tienen mayor resistencia a la
fatiga y al desgaste abrasivo que las ligeras aleaciones de Aluminio y de Magnesio; presentan
una excelente ductilidad, resistencia a la corrosión, conductividades eléctrica y térmica.
Las aleaciones de Cobre son únicas en cuanto a que pueden seleccionarse para producir un
valor decorativo apropiado. El Cobre puro es rojizo. Las adiciones de Zinc producen un color
amarillo dorado y el Níquel un color plateado.
Aleaciones de Níquel y Cobalto
Las Aleaciones de Níquel y Cobalto se usan para obtener protección contra la corrosión y para
lograr resistencia a la deformación a temperaturas elevadas, aprovechando sus altos puntos de
fusión y elevadas resistencias mecánicas.
Aleaciones de Titanio
El Titanio proporciona excelente resistencia a la corrosión, alta relación resistencia-peso y

propiedades favorables a temperaturas altas.
4.4.2. Aleaciones Ferrosas
Aceros Simples o de Bajo Carbono
Los Aceros suelen clasificarse mediante las Euronormas y los sistemas AISI y SAE los cuales
usan una cantidad de cuatro o cinco dígitos. Los dos primeros se refieren a los dos elementos
de aleación más importantes y los dos o tres últimos números indican el porcentaje de
Carbono. Un acero EN1040 es un Acero con 0.40 % de Carbono, sin otros elementos aleantes.
Igualmente un acero EN10120 es un Acero que contiene 1.20 % de Carbono. Un acero EN
4340 es un acero aleado que contiene 0.40 % de Carbono. El 43 indica la presencia de otros
elementos aleantes.
Hierros Fundidos
Las fundiciones o Hierros Fundidos son aleaciones Hierro-Carbono-Silicio que por lo general
contienen entre 2 y 4 % de C, y entre 0.5 y 3 % de Si.
Aceros Inoxidables
Los Aceros Inoxidables se utilizan por su excelente resistencia a la Corrosión. Todos los
verdaderos Aceros Inoxidables contienen un mínimo de 12 % de Cromo, lo que permite la
formación de una delgada capa protectora de Oxido de Cromo cuando el Acero se expone al
Oxígeno. Algunos contienen Níquel en una proporción menor.
32
METALES
5. TRATAMIENTOS: TÉRMICOS, MECÁNICOS Y QUÍMICOS.
Son procesos a los que se somete los metales y aleaciones ya sea para modificar su
estructura, cambiar la forma y tamaño de sus granos o bien por transformación de sus
constituyentes.
El objeto de los tratamientos es mejorar las propiedades mecánicas, o adaptarlas, dándole

características especiales a las aplicaciones que se le van a dar la las piezas de esta manera
se obtiene un aumento de dureza y resistencia mecánica, así como mayor plasticidad o
maquinabilidad para facilitar su conformación.
Los tratamientos pueden ser mecánicos, térmicos o consistir en la aportación de algún

elemento a la superficie de la pieza.
5.1. Tratamientos térmicos.
Significa aplicar calor para hacer el metal más maquinable, transformándolo en más blando,
más dúctil, cambiar su constitución y propiedades físicas… regulando los constituyentes y el
tamaño de grano.
Es un fenómeno reversible → cuando se calienta un material con el fin de trabajarlo puede dar
lugar a efectos perjudiciales.
Para que un tratamiento térmico sea beneficioso se tiene que controlar:
Uniformidad de material: Mismo material → composición entre los límites fijados.

Homogeneidad del material → sin inclusión, grietas…
Uniformidad de tratamiento: Instalación adecuada (hornos, baños…).

Calentamiento y enfriamiento en todas las direcciones:
longitud, sección…
Si estas condiciones se cumplen se obtienen resultados uniformes.
Normalizado. Consiste en calentar un metal y enfriarlo lentamente.

Sirve para: - Eliminar tensiones internas.
- Lograr una estructura homogénea.
Temple. Se calienta el metal y se enfría rápidamente. En este proceso, el carbono

pasa de su estado elemental o no combinado al de carbono combinado,
imprimiendo dureza al metal.
Aumenta la dureza, límite elástico y resistencia a tracción.
Disminuye la tenacidad y el alargamiento.
Recocido. Se ablanda el metal para eliminar tensiones internas producidas por

tratamientos mecánicos (es común recocer los alambres posteriormente
al trefilado). El enfriamiento es más lento que en el temple y se obtiene
mayor dureza.
Revenido. Tratamiento térmico tª < tª crítica posterior al temple, y enfriamiento al

aire o aceite.
Tiene como fin eliminar las tensiones de temple y reducir la dureza y
resistencia aumentando la ductilidad y disminuyendo la fragilidad.
33
METALES
5.2. Tratamientos mecánicos.
Se somete al metal (en estado frío o caliente) a deformaciones para mejorar sus propiedades
mecánicas y además darle formas determinadas.
En los tratamientos mecánicos, la masa metálica sufre cambios de dimensiones más o menos
bruscos y está sometida a tensiones unas veces uniformes y dirigidas en todos los sentidos, y
otras veces en sentidos diferenciados, es decir, sus granos (y las impurezas y defectos) son
deformados alargándose en el sentido de la deformación.
Los tratamientos mecánicos:
- Aumentan la resistencia a la tracción, la dureza y el límite elástico.

- Disminuyen el alargamiento porcentual y la tenacidad.
5.2.1. Tratamientos mecánicos en caliente
Forja.
Es la operación de trabajar un metal o cambiar su forma golpeándolo con golpes secos,

generalmente en caliente, por medio de un martillo u otro instrumento adecuado.
Sirve para dar cohesión, reducir la fragilidad inicial debida a una estructura cristalina basta
(se reduce el volumen). La forja que ha alcanzado la temperatura especificada aumenta la
plasticidad del metal, y disminuye las fuerzas necesarias para trabajarlo.
Se puede realizar:
- Martillo (forja a martillo o martillado).
Curvar o doblar es formar el metal en caliente o en frío de tal modo que varíe su forma
primitiva recta.
Estirar es el proceso de alargar una pieza de metal en una o más direcciones, ya sea
martilleándolo o prensándolo. El término significa siempre una disminución del área de
la sección transversal, con el correspondiente aumento en la longitud o en anchura.
Conformar se llama el procedimiento de dar forma o contornó determinado a una pieza
de metal por medio del martillado.
- Estampación. Es la formación de un componente con una barra metálica o palanquilla

entre dos medios troqueles. El metal caliente se coloca en el troquel inferior y el golpe de
un martillo mecánico la fuerza a entrar en la cavidad entre el troquel superior y el inferior.
Entre los metales utilizados en la forja de estampación están el acero bajo en carbono y
el acero medio de carbono, el aluminio y las aleaciones de cobre.
34
METALES
Laminación en caliente.
Consiste en hacer pasar una pieza entre dos

cilindros que giran en sentido contrario al avance
de la pieza modificando sus dimensiones y a
veces la forma.
Se emplea para:
- Modificar las propiedades físicas (resistencia al corte, desgaste, rayado, tenacidad).

- Cuando se requiere una extremada precisión en cuanto a dimensiones.
- Para obtener superficies muy lisas.
- Para producir secciones complicadas y delgadas.
La laminación en caliente → semiproductos → laminación en frío → productos.
Se fabrica: chapas, láminas, tubos (con soldadura y sin soldadura) perfiles... Uso importante
en las estructuras metálicas, tubos…
Laminador de Barras
Las palanquillas, después de ser

recalentadas, se procesan en un
laminador de barras en pasos
sucesivos y se transforman en barras
redondas lisas o con resaltes para
hormigón, barras cuadradas; todos
ellos, productos terminados
ampliamente utilizados como
materiales de construcción y en la
manufactura de alambres, clavos,
tornillos, bolas para molinos, pernos,
etc.
Trefilado.
Cuando el alambre tiene que tener una sección

determinada, calibrada, o pequeño Ø se aplica
este sistema.
Consiste en el estirado del alambre (fabricado

por laminación) , haciéndole pasar por tracción a
través de una hilera (especie de embudo) del
diámetro requerido, recogiéndose finalmente el
material en una bobina, para servirlo en rollos.
Extrusión por percusión-extrusión hacia delante.
Este proceso consiste en conseguir hacer entrar un cilindro caliente de metal en un troquel
de extrusión empleando un ariete hidráulico. De esta forma se puede producir un número
casi infinito de secciones transversales sólidas. Entre los productos fabricados con perfiles
extraídos están: marcos de puertas y ventanas, componentes para cerraduras, cintas para
cantos, etc. El mayor número de secciones producidas se fabrican con aluminio y latón.
35
METALES
5.2.2. Tratamientos mecánicos en frío.
Son los tratamientos realizados por debajo de la temperatura de recristalización. Pueden ser
profundos o superficiales.
Se consigue:
- Aumento de la dureza y la resistencia a la tracción.

- Se disminuye la plasticidad y tenacidad del metal.
- Cambio en la estructura: deformación de granos y tensiones originadas, se dice entonces
que el metal tiene acritud (cuanto más deformación, mas dureza)
- Fragilidad en el sentido contrario a la deformación (falta de homogeneidad en la
deformación iguales tensiones en las diferentes capas del metal)
Cuando el metal tiene acritud, solo debe usarse cuando no importe su fragilidad o cuando los
esfuerzos solo actúen en la dirección de la deformación
Laminación en frío.
Consiste en hacer pasar una pieza “fría” entre

dos cilindros que giran en sentido contrario al
avance de la pieza modificando sus dimensiones
y a veces la forma.
Este proceso es normalmente complemento del

laminado en caliente. Se suele complementar
con un recocido.
Laminación en frío → productos.
Se fabrican por este método chapas, láminas,

tubos...
Encabezamiento en frío.
Es el proceso de convertir barras de metal frío o alambres en componentes "apretando" el

metal contra una cavidad del troquel. El latón, el acero inoxidable, el acero bajo en carbono
y el de contenido medio de carbono son los materiales más usados por lo general en este
proceso. El uso más conocido de este proceso es el de la fabricación de pernos, tornillos,
remaches y clavos.
Laminador de roscas.
Es un método de aplicar una rosca a pernos hechos a máquina producido por

encabezamiento en frío. Las acanaladuras y los engranajes helicoidales son algunas de las
formas que se pueden hacer formando perfiles con rodillos.
Rectificado.
Es el proceso de eliminación por medio del contacto autolimpiador de un material abrasivo

como el carborundo. A diferencia del corte profundo con una herramienta metálica, el
rectificado aplica sólo una fuerza diminuta a la pieza que se trabaja en la máquina.
36
METALES
5.2.3. Mecanizado.
Proceso mediante el cual la pieza obtenida por fundición, forja… se reduce a sus correctas
dimensiones mediante herramientas de corte.
TRABAJO CON La rotación es la operación más básica que se lleva a cabo en un torno. La
TORNO herramienta se puede mover de un lado a otro, a lo largo y en ángulo con
la pieza que se trabaja en la máquina. Entre otras operaciones del torno
están: taladrado y roscado El torno central es solamente adecuado para
"producción de piezas distintas cada vez".
ESTAMPACIÓN Es uno de los procedimientos de prensa más sencillo. Se usa una

perforadora endurecida para acuñar el metal laminado a través de un
troquel.
TROQUELADO Es el modelado de componentes del metal laminado entre una perforadora

y un troquel. Los componentes fabricados de esta forma tienen medidas
muy exactas y el endurecimiento por medios mecánicos le proporcionan
resistencia y rigidez.
FRESADO El fresado es el empleo de una cortadora giratoria que da forma a la pieza

metálica que se trabaja en la maquina. La pieza esta sujeta a una mesa
que se puede mover con relación a la fresa.
TALADRO Taladrar un agujero circular es una de las operaciones más corrientes de

cortes de metales. La herramienta cortante suele ser una barra espiral. En
industrias son corrientes las taladradoras pluricabezales.
5.3. Tratamientos químicos.
5.3.1. Cementación.
Tratamiento mediante el cual se impregna superficialmente un metal con carbono a una

temperatura inferior a la de su punto de fusión. Con este procedimiento se aumenta su dureza
superficial sin que el metal pierda su tenacidad (el temple aumenta la dureza pero disminuye
la tenacidad).
El proceso se realiza en dos etapas: una de aportación del carbono en la que es importante
controlar la cantidad y penetración superficial, y otra de distribución.
Después de la cementación se deben tratar térmicamente las piezas (temple sencillo, temple +
revenido…).
- Cementación sólida: Se rellenan cajas con materiales cementantes y piezas metálicas y

se introduce en un horno a temperatura adecuada el tiempo necesario para alcanzar la
profundidad necesaria. Este proceso necesita un enfriamiento lento por lo que es difícil
controlar la profundidad y homogeneidad de la cementación.
El método tradicional es usar como “cemento” carbón nuevo mezclado con carbón usado
(cenizas de huesos, astas…).
2 CO = C + CO2
37
METALES
- Cementación líquida o cianuración: Calentamiento del metal en un baño de cianuro

sódico + (dos sales inertes: cloruro, carbonato sódico). La capa cementada contiene
carbono y nitrógeno y aun siendo menos profundidad que en otros procesos posee mayor
dureza. Es un método peligroso por la utilización de productos muy venenosos.
- Cementación gaseosa: Los metales pueden cementarse con gases inestables que
aporten carbono. Para ello se calientan en contacto con hidrocarburos (metano, propano,
gas natural...), que se descomponen principalmente en carbono e hidrógeno
5.3.2. Nitruración.
Es el proceso de endurecimiento superficial de aleaciones férreas mediante el cual se consigue

la formación de una capa dura por absorción y difusión de nitrógeno, sin necesidad de
tratamiento térmico alguno.
- Dureza por nitruración → 1.000 ud. Vikers.

Dureza por cementación → 700 ud. Vikers.
5.3.3. Encalado.
Se introduce el metal en una cuba de agua e hidróxido de cal, calentándolo con vapor de
agua.
Adquiere así al material una ligera capa lubricante para posteriores operaciones de trefilado,
estampado...
5.3.4. Fosfatado.
Consiste en introducir el metal en una cuba con agua y fosfato de cinc (calentado a partir
de vapor de agua)
El material adquiere una capa protectora antioxidante y lubricante para procesos posteriores
más complejos (más que el encalado).
5.3.5. Decapado.
Operación que consiste en limpiar la capa de óxido o calamina del hierro o acero,
sumergiendo el material en una cuba de ácido sulfúrico, rebajado en agua y calentado con
vapor de agua.
Posteriormente, se realiza el enjuague, sumergiendo el material en una cuba de agua corriente,

para eliminar los restos de ácido.
38
5. EL ALUMINIO
El aluminio es tercer elemento más abundante de la tierra. Constituye

aproximadamente el 8% de su corteza. Sólo el silicio y el oxígeno son más
abundantes.
Sólo existe en la naturaleza en combinación con otros materiales - silicatos

y óxidos- muy estables, que dificultaron el desarrollo de métodos para
obtener el aluminio en un estado razonablemente puro.
Como metal su uso común es muy reciente.
Las primeras civilizaciones utilizaban adobes ricos en aluminio para crear cerámica y sales de
aluminio para hacer medicinas y colorantes.
En 1808, Sir Humphrey Davy de Gran Bretaña, estableció la existencia del aluminio y le dio su
nombre.
En 1821, Pierre Vertier encuentra en Provenza una piedra dura, rojiza y parecida a la arcilla,
que contenia un 52% de óxido de aluminio, a la que denominó Bauxita.
El aluminio no fue aislado como tal hasta 1825. El primer lingote de aluminio se presentó al
mundo en 1855 en la Exposición Universal.
30 años más tarde, en 1886 simultáneamente el francés Paul Heroult y el americano Charles
Martin Hall hallarían el procedimiento industrial para la obtención del aluminio a partir de la
electrólisis.
La presencia de este metal en la arquitectura se remonta a 1897 con la construcción de la

cúpula de la iglesia de Sant Joaquino con aluminio impuro.
5.1. Propiedades.
Símbolo Al
Número Atómico 13
Punto de Fusión 660,32 ºC
Punto de Ebullición 2519 ºC
Densidad 2,70 g/cm3 a 20 ºC
Color Plateado-blanco.
- Metal muy electropositivo y extremamente reactivo.

- Al contacto con el aire se cubre rápidamente con una capa dura y transparente de óxido de
aluminio resiste a la corrosión. Esto hace que sea inerte a los ácidos, pero no a los alcalís.
- Es un metal ligero.
- Es un buen conductor de electricidad, sólo superado por el cobre.
- El aluminio puro tiene unas propiedades mecánicas reducidas pero sus aleaciones
consiguen puntos muy elevados.
- Tiene una buena conductibidad térmica.
- Es maleable y dúctil pero tiene escasa resistencia mecánica.
5.2.Minerales
Se encuentra normalmente en forma de silicato de aluminio puro o mezclado con otros metales
como sodio, potasio, hierro, calcio y magnesio, pero nunca como metal libre. Los silicatos no
son menas útiles, porque es extremamente difícil y caro extraer el aluminio de ellas.
1
Entre estas combinaciones naturales destacan: ortosa o feldespato potásico [KAlSi3O8], albita o
feldespato sódico [NaAlSi3O8], anortita o feldespato cálcico [CaAl2Si3O8], moscovita o mica de
potasio [KAl2(AlSi3O10)(OH,F)2], caolín o caolinita [Al4(Si4O10)(OH)8], corindón [Al2O3] y arcillas
(mezclas de productos de descomposición de silicatos de aluminio (granito, gneis, feldespatos)
por acción del agua, dióxido de carbono, calor, etc).
La bauxita [Al2O3.xH2O], óxido de aluminio hidratado

impuro, es la fuente comercial de aluminio y de sus
compuestos.
5.3. Obtención
El procedimiento de extracción consta de dos fases:
- Extracción del óxido de aluminio puro Al2O3 (alúmina) de la bauxita.
La alúmina se obtiene a partir del método químico desarrollado por K. J. Bayer consistente
en una serie de reacciones químicas desencadenadas cíclicamente que comienzan
mezclando bauxita triturada con soda cáustica liquida y calentada a baja presión obteniendo
así hidróxido de aluminio. Este se separa del residuo insoluble (lodo rojo) por precipitación.
Por calcinación del hidróxido se obtiene la alúmina con apariencia de un polvo blanco como
la sal de cocina.
- Reducción electrolítica del óxido de aluminio.
En 1886 Charles Martin Hall en los Estados Unidos y Paul L. T. Héroult en Francia
descubrieron por separado y casi simultáneamente que el óxido de aluminio o alúmina (P.F.
2050ºC) se disuelve en criolita (Na3AlF) fundida (a 950ºC) en una mezcla de densidad
inferior a la del aluminio, con lo que éste sedimenta, evitándose su oxidación con el oxígeno
atmosférico, pudiendo ser descompuesta electrolíticamente en una cuba que actúa de
cátodo con electrodos de carbón que actúan de ánodo.
En el cátodo se deposita aluminio líquido, ya que el baño se encuentra a una temperatura

superior a la de su punto de fusión, que cae por gravedad al fondo de la cuba electrolítica de
donde se retira.
De este proceso sale, el aluminio con un 93.3 y 99.8 % de pureza. Para producir una
tonelada de aluminio se requieren de cinco toneladas de bauxita para dos toneladas de
alúmina con un consumo de 13000 Kw/H.
El aluminio obtenido se denomina primario y no es utilizado en esta forma sino aleado con
otros metales que le aumentan sus cualidades y propiedades como resistencia a la
corrosión y características mecánicas y de elasticidad. Las aleaciones del aluminio se
presentan en forma de tochos para extrusión, placas para laminación y lingotes para
fundiciones y son materia prima para las industrias transformadoras.
El consumo energético del proceso es muy grande. Actualmente, el mineral criolita ha sido
reemplazado por una mezcla de fluoruros de sodio, aluminio y calcio. Otro método más
moderno es la electrólisis del AlCl3, sin fundente. El reciclado requiere menos de un 5% del
consumo eléctrico gastado para obtener la misma cantidad de aluminio de la bauxita.
2
5.3.1. Manufacturas del aluminio.
El proceso productivo se inicia con la fundición del aluminio primario (con una riqueza del
99.7%), aleándolo con diferentes elementos como el magnesio, silicio, cobre, manganeso,
entre otros, que le proporcionan diferentes propiedades físicas y mecánicas, dependiendo de
su uso final.
La planta de fundición provee de materia prima a la planta de extrusión con lingotes, a la planta
de laminación con placas en gran variedad de anchos y longitudes.
Con el fín de asegurar la uniformidad en propiedades y composición de las placas y lingotes,

estos se introducen en hornos de homogeneizado, donde se consigue una composición
homogénea y la liberación de tensiones internas que puedan haberse creado durante el colado
del metal.
5.3.1.1. Extrusión.
El proceso de extrusión consiste en hacer pasar a una gran presión un

lingote cilíndrico precalentado, por el orificio de una matriz que
configura la forma del perfil de aluminio. Este perfil puede ser tubular y
sólido dependiendo de la necesidad.
Una vez esta barra está fría se corta en piezas más pequeñas y cada
una de esta se alarga de las puntas para que queden completamente
rectas.
Por ser un proceso de trabajo en caliente, la mayoría de los perfiles se

deben tratar térmicamente para aumentar su resistencia.
5.3.1.2. Laminación.
El proceso de laminación consiste en hacer

pasar una placa de aluminio a través de dos
rodillos, los cuales ejercen una presión
determinada que aplasta dicha placa hasta
lograr el calibre deseado. De esta manera se
producen láminas lisas y en rollos, discos....
5.3.1.3. Templado.
Las deformaciones a que se someten los productos de aluminio durante su elaboración,

ocasionan que sus propiedades mecánicas varien en relación directa a la magnitud de dichas
deformaciones. Algunas aleaciones de alumino pueden aumentar o disminuir sus propiedades
mecánicas mediante tratamientos térmicos, mientras que otras sólo pueden ablandarse por
este medio; las primeras se denominan aleaciones tratables térmicamente, y las otras,
aleaciones no tratables térmicamente.
El sistema de designación de temples está basado en las secuencias de los tratamientos

básicos utilizados. Posteriormente a la designación de la aleación, separada por un guión entre
las dos aparecen las letras F,T,H y O.
3
F: de fabricación - Se aplica a productos obtenidos por procesos de deformación en los que no
se tiene especial control de las condiciones térmicas ni de endurecimiento por deformación.
O: recocido - Se aplica a productos trabajados mecánicamente que han sido recocidos con el
objeto de obtener el estado de más baja resistencia.
H: endurecimiento por deformación - Se aplica a productos obtenidos por trabajo mecánico

que han sido reconocidos con el objeto de obtener estados intermedios de resistencia.
T: Previamente tratado térmicamente - Se aplica a productos tratados para obtener temples

estables, con o sin endurecimiento por trabajo mecánico.
5.4 Acabados de superficie y estructuras
Para un mejor acabado, las barras de aluminio siguen un proceso de acabado: anodizado o
lacado.
5.4.1. Anodizado.
El anodizado es un proceso por el que se se transforma la superficie del aluminio en óxido de

aluminio. Este óxido constituye una excelente protección y ofrece una alta resistencia a la
corrosión en cualquier ambiente al que se exponga.
5.4.2. Lacado.
El lacado es el proceso por el cual se añade un revestimiento de color al aluminio. Es preciso

calentar el aluminio a la temperatura justa para conseguir la adherencia del pigmento de color
(que es en polvo).
5.5. Aleaciones
El aluminio es un metal con unas propiedades metálicas muy reducidas, por lo que para su
utilización se alea con otros metáles como el magnesio, silicio, cobre, manganeso, entre otros,
que le proporcionan diferentes propiedades físicas y mecánicas, dependiendo de su uso final.
Para designar tanto el aluminio como sus diferentes aleaciones se utiliza un sistema numérico
de cuatro dígitos. (norma ANSIH35.1)
Aluminio de 99,00%mínimo de pureza 1xxx

Grupo de aleaciones de aluminio según el elemento de aleación principal
Cobre 2xxx
Manganeso 3xxx
Silicio 4xxx
Magnesio 5xxx
Magnesio y Silicio 6xxx
Zinc 7xxx
Otros elementos 8xxx
Seriales no usados 9xxx
El segundo dígito indica modificaciones de la aleación original o de límites de impurezas. Los

dos últimos dígitos identifican la aleación de aluminio o indican la pureza del aluminio.
4
5.6.Aplicaciones
Uno de los aspectos más importantes del uso del aluminio es su reciclaje total, de esta manera
se disminuye considerablemente los gastos para producir este metal.
- Por su alta resistencia a la corrosión, las magníficas propiedades estructurales, la

calidad de fabricación y su coste relativamente bajo, en arquitectura e industria. Se
puede utilizar en puertas, ventanas, contraventanas, muros...
El perfil de aluminio con puente térmico está compuesto por dos partes de aluminio
unidas mediante poliamidas tipo PA66, cargadas con un 25% de fibra de vidrio (para dar
rigidez).
La ventaja del perfil de aluminio con puente térmico respecto al normal es el aislamiento
entre la parte interna y la externa del perfil; por lo tanto, asegura el aislamiento mucho mejor
ya sea desde el punto térmico como en el acústico, evitando además problemas de
condensación.
- Por su proporción resistencia-peso (un volumen de aluminio pesa menos que 1/3 del
mismo volumen de acero. Los únicos metales más ligeros son el litio, el berilio y el
magnesio), se utiliza para construir aviones, bicicletas, automóviles... y otras aplicaciones en
las prima la movilidad y la conservación de energía.
- Por su elevada conductividad del calor, el aluminio se emplea en

radiadores, utensilios de cocina y en pistones de motores de combustión
interna.
- Por su buena relación conductividad eléctrica-peso (si bien es un

63% menos conductor que el cobre, para un mismo volumen, pesa
menos de la mitad). El peso tiene mucha importancia en la transmisión
de electricidad de alto voltaje a larga distancia, y actualmente se usan
conductores de aluminio en tendidos eléctricos.
- Por su alta resistencia sometido a bajas temperaturas. El papel de aluminio de 0,018 cm

de espesor, actualmente muy utilizado en usos domésticos, protege los alimentos y otros
5
productos perecederos. Unido a su poco peso, facilidad de moldeado y a su compatibilidad
con comidas y bebidas, el aluminio se usa mucho en contenedores, envoltorios flexibles, y
botellas y latas de fácil apertura.
- Por su resistencia a la corrosión al agua del mar, se utiliza para fabricar cascos de barco y
otros mecanismos acuáticos.
- Por su elevada reflexión para la luz visible y el calor radiante, el aluminio evaporado al
vacío, forma una capa óxido que no se deteriora como las de plata. Se usan para la
construcción de espejos de telescopios, papeles decorativos, empaquetado, juguetes, etc.
- La alúmina se usa en la fabricación de vidrios y material refractario y como catalizador.
- El sulfato se usa en la fabricación de colas, curtientes... en la industria papelera se emplea

para coagular fibras de celulosa y obtener una superficie dura e impermeable.
5.7. Compatibilidad con otros materiales.
5.7.1. Aluminio - otros metales.
- El acero no protegido se oxida y los arrastres del óxido simplemente manchan el aluminio.
En presencia de un electrolito, tal como el agua de mar o las condensaciones de humedad
en atmósfera industrial se pueden producir ataques locales. Es conveniente evitar el
contacto directo efectuando sobre el acero tratamientos como: el cincado, pintura
pigmentada al cinc, pintura bituminosa; o aislando el aluminio del acero por la interposición
de una banda plástica de neopreno.
- El contacto del cobre y sus aleaciones (latón, bronce, bronce al aluminio) es peligroso
para el aluminio y deben aislarse convenientemente los dos metales.
- Aunque el plomo es más electropositivo que el aluminio, existen numerosos ejemplos de

contactos aluminio-plomo que se comportan perfectamente bien. No se aconseja en
particular, la utilización de pinturas al óxido de plomo (minio de plomo).
5.7.2. Aluminio – yeso / cemento.
El polvo de yeso o de cemento en presencia de humedad y las salpicaduras de yeso o de

cemento fresco provocan un ataque superficial al metal, dejando manchas blancas después de
limpiado, incluso sobre aluminio anodizado. Estas manchas no tienen prácticamente influencia
sobre la resistencia misma del producto pero afectan su aspecto superficial. El ataque sobre el
aluminio se detiene cuando el yeso o el cemento han fraguado.
Estos inconvenientes pueden ser fácilmente evitables mediante algunas precauciones de

protección tales como la aplicación de bandas adhesivas, lacas pelables u otras alternativas.
5.7.3. Aluminio – madera.
La mayor parte de las maderas secas no ejercen acción sobre el aluminio. No obstante, ciertas
maderas tales como el roble y el castaño sufren una reacción ácida en presencia de la
humedad. Por lo tanto es conveniente pintar o barnizar estas maderas antes de ponerlas en
contacto con el aluminio.
6
6. COBRE
Ocupa el lugar 25 en abundancia entre los elementos de la corteza

terrestre.
Puede encontrarse en estado puro, pero es más frecuente encontrarlo

agregado con otros metales como el oro, plata, bismuto y plomo,
apareciendo en pequeñas partículas en rocas.
Ya era conocido en épocas prehistóricas, y las primeras herramientas y enseres fabricados

probablemente fueran de cobre. Se han encontrado objetos de este metal en las ruinas de
muchas civilizaciones antiguas, como en Egipto, Asia Menor, China, sureste de Europa, Chipre
(de donde proviene la palabra cobre), Creta y América del Sur.
A lo largo de la historia, el cobre se ha utilizado para acuñar monedas y confeccionar útiles de

cocina, tinajas y objetos ornamentales. También se emplea el cobre en muchos pigmentos, en
insecticidas o en fungicidas.
6.1. Propiedades.
Símbolo Cu
Número Atómico 29
Punto de Fusión 1.083 ºC
Punto de Ebullición 2.567 ºC
Color Pardo-rojizo.
- Es blando, maleable y dúctil, y puede ser estirado en hilos de diámetros muy pequeños
(hasta 0.03 mm).
- El es el mejor conductor del calor y de la electricidad entre todos los metales de menor
costo, (sólo superado por la plata).
- Alta resistencia a la corrosión. El aire seco no altera el metal, pero en presencia de la

humedad atmosférica y del CO2 su superficie se oxida lentamente a Cu2O, rojo, lo que evita
la oxidación posterior. En zonas húmedas se forma una capa protectora de color verde de
carbonato básico de cobre (Cu(OH)2CO3) en las ciudades, de sulfato básico de cobre
(CuSO4.Cu(OH)2) en los centros industriales y de cloruro básico (CuCl2.3Cu(OH)2) en las
zonas costeras.
- El HNO3 caliente o frío, diluído o concentrado, disuelve al metal rápidamente formando

nitrato cúprico y desprendiendo óxido de nitrógeno.
- Las sustancias que contienen azufre lo corroen.
- El cobre forma dos series de sales, cúpricas (+2), y cuprosas (+1), pudiendo pasar de unas
a otras por oxidación o reducción. Las sales cúpricas hidratadas son azules o
verdeazuladas; las cuprosas son incoloras.
7
6.2. Minerales.
6.2.1. Cuprita. (Cu+2º).
Derivado del latín "cuprum" cobre. Contiene 88.8% de cobre y generalmente algo de hierro. Se
presenta generalmente en cristales octaédricos, aunque no son raros los cristales cúbicos o
dodecaédricos. En ocasiones en cristales fibrosos de intenso color rojo (Calcotriquita).
También masivo y compacto de grano fino.
Color: Rojo rubí cuando es pura.

Brillo: De metálico a adiamantino.
Dureza: De 3.5 a 4
Densidad: 6 g/cm3
Óptica: Opaco, de color gris azulado, reflexiones internas rojas.
Yacimientos en España: "La Cruz", de Linares (Jaén), El Pedroso (Sevilla) con malaquita y
cobre nativo, con el cobre gris de Hinojosa del Duque y Santa María de Trasierra (Córdoba),
Ríotinto con malaquita fibrosa.
6.3. Obtención
La metalurgia del cobre varía según la composición de la mena (son rentables con un
contenido superior al 0,4% de cobre).
- Los minerales que contienen cobre nativo se trituran, se lavan y se separa el cobre
para fundirlo y prepararlo en barras.
- Extracción pirometalúrgica.
Si la mena consiste en óxido o carbonato de cobre, se tritura y se trata con ácido

sulfúrico diluido para producir sulfato de cobre disuelto del que se obtiene el metal por
electrólisis o, utilizando chatarra, por desplazamiento con el hierro:
Cu SO4 + Fe = Cu + FeSO4
Los óxidos y los carbonatos también se reducen con carbón cuando los minerales
tienen bastante riqueza en cobre.
Si la mena es rica en sulfuros (contienen entre el 1 y el 12% de cobre) se muele y se

concentran por flotación. Los concentrados se reducen (tostación) en un horno eléctrico
o de reverbero, quedando cobre metálico crudo, llamado blíster, aproximadamente del
98% de pureza.
Posteriormente se realiza el afino electrolítico utilizando las placas de cobre cocido

como ánodo sumergidas en una disolución sulfúrica de sulfato de cobre; como cátodo
se usa cobre puro. El cobre del ánodo pasa a la disolución y en el cátodo se deposita
cobre puro (pureza del 99,99%).
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- Extracción hidrometalúrgica.
Consiste en la reducción por H2 del Cu2+ de sus minerales en disolución acuosa. El material
de partida contiene CuO o CuS que se disuelve con ácido sulfúrico y se hace burbujear
hidrógeno en la disolución obtenida.
6.4. Aplicaciones
- Por su resistencia a la corrosión se usa para construir calderas, alambiques, monedas,

cubiertas...
- Algunas soluciones de cobre tienen la propiedad de disolver la celulosa, por lo que se utiliza
en la fabricación de plásticos.
- Por su alta conductividad eléctrica se utiliza tanto en cables y líneas de alta tensión
exteriores como en el cableado eléctrico en interiores, cables de lámparas y maquinaria
eléctrica en general: generadores, motores, reguladores, equipos de señalización, aparatos
electromagnéticos y sistemas de comunicaciones.
- El sulfato de cobre (II) es la sal más importante. Utilizado como veneno agrícola (fungicida)
y como algicida en la purificación de aguas. Es producto de partida de numerosos
colorantes.
- El Cu2O (amarillo a rojo) se emplea como pigmento de pinturas anticorrosión, en

desinsectación, como catalizador y para la obtención de vidrios y esmaltes rojos.
- El CuO (marrón negruzco a negro) se emplea para obtener vidrios y esmaltes negros,
verdes y azules, como catalizador, en vidrios ópticos y como abono.
El cobre se emplea para producir gran número de aleaciones. Las dos aleaciones más
importantes son el latón, una aleación con cinc, y el bronce, una aleación con estaño. A
menudo, tanto el cinc como el estaño se funden en una misma aleación, haciendo difícil una
diferenciación precisa entre el latón y el bronce. Ambos se emplean en grandes cantidades.
También se usa el cobre en aleaciones con oro, plata y níquel, y es un componente importante
en aleaciones como el monel, el bronce de cañón y la plata alemana o alpaca.
9
6.4.1. Bronce.
Aleación de cobre y estaño. La proporción de cobre en la aleación nunca es inferior al 75 por

ciento. La de estaño no debe de pasar del 10 ó 12 por ciento si se desea evitar un alto
coeficiente de fragilidad.
En general la aleación constituye un material mucho mas duro que sus principales
componentes por separado.
El cobre proporciona al bronce la dureza y resistencia, en tanto el estaño le proporciona

ligereza y trabajabilidad, al fluidificar el cobre y permitirle acceder a los extremos más difíciles
del molde, al tiempo que retarda el enfriamiento de la pieza, evitando agrietamiento o tensiones
excesivas en su superficie. En ocasiones, a esta aleación se le adiciona una pequeña
proporción de plomo, para mejorar su comportamiento frente al agua, al tiempo que se facilita
el trabajo para cincelarlo en frío.
- El bronce estatuario suele contener entre un 80 y un 90 por ciento de cobre, y el utilizado en

monedas y metales se compone generalmente de unas 95 partes de cobre, cuatro de
estaño y una de cinc.
- El bronce que contiene un 5 por ciento de estaño es blanco y puede trabajarse en frío.
- El que contiene un 10 por ciento es muy adecuado para la fabricación de herramientas, (el
antiguo bronce de cañón contenía por lo común un diez u ocho por ciento de estaño).
- El bronce de campana utiliza hasta el 25 por ciento de estaño, con lo que aumentan sus
cualidades tonales si bien es muy quebradizo.
- Cuando la proporción de cinc es del 15 por ciento o más, el bronce se vuelve duro,
convirtiéndose en un material adecuado para la fundición de figuras.
- Los Bronces al Aluminio son aleaciones a base de Cobre con adiciones de Aluminio hasta
14%. Industrialmente, son de importancia porque poseen alta resistencia mecánica y
excepcional resistencia a la corrosión y oxidación a altas temperaturas. Además, retienen
una considerable proporción de su resistencia mecánica a temperaturas moderadamente
elevadas.
El bronce es atacado por la acción combinada de la humedad y la contaminación atmosférica,

que producen fenómenos de ataque electroquímico. Los daños más frecuentes son la
oxidación del cobre, que produce manchas de color rojizo o negro, y la formación de
carbonatos, que crean capas en la superficie de color verde o azulado, tan características en
las figuras o cubiertas de cobre.
Pero el ataque más peligroso para el bronce es la combinación del agua y la sal, por lo que en
ambientes costeros o próximos a terrenos salinos se forman cloruros de cobre, que facilita su
transformación en ácido clorhídrico, tremendamente corrosivo para el bronce. En estos casos,
la solución consiste en un tratamiento a base de pulverizaciones de óxido de plata para evitar
la corrosión, y mantener su durabilidad.
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6.4.2. Latón.
En tiempos remotos, al intentar los alquimistas crear artificialmente metales preciosos,

obtuvieron un metal amarillo que se supuso era oro. Por casualidad habían fundido juntos
cobre y cinc en las proporciones adecuadas para formar lo que hoy conocemos como latón. El
latón es mas resistente, mas duro y mas barato que el cobre. Posee las propiedades para
moldearse con facilidad y para resistir el desgaste y la corrosión.
Si se funden juntos cobre y cinc en proporciones variables, entre un 55 y un 63 por ciento de

cobre y un 45 y un 37 por ciento de cinc, respectivamente, la aleación que se produce es la que
llamamos latón. Algunas veces se agregan pequeñas cantidades de estaño, hierro o níquel
para producir diferentes clases de latón, que se conocen bajo diversos nombres, tales como
latón comercial, naval, rojo, metal Muntz, etc.
El latón tiene una excelente maquinabilidad y dócil comportamiento en la deformación a

diversas temperaturas. Además de un fácil y uniforme mecanizado y alta ductilidad, en frío y en
caliente, es muy resistente a la corrosión en ambientes agresivos. Es importante también su
resistencia al desgaste.
Estas características se pueden modificar y mejorar ajustando

las proporciones relativas de sus componentes y con
pequeñas adiciones de otros elementos.
Los procesos de fusión, colada y extrusión, bajo estricto

control, producen las distintas calidades, ligadas íntima y
homogéneamente, que demanda cada mercado y aplicación
específica.
De esta forma, se obtienen latones especialmente aptos para

la mecanización con fácil desprendimiento de viruta, otros
idóneos para estampación en caliente o para la deformación
en frío, en mayor o menor grado, etc.
El tipo de aleación debe ser estudiado en cada caso, siendo

los criterios básicos de elección:
11
La maleabilidad del latón depende de su concentración en cinc. No se puede trabajar el latón que
contiene más de 45 % de cinc. Este tipo de latón se llama "latón blanco", y es de poca importancia
industrial. Los latones que contienen menos que 40 % de cinc son maleables y se llaman latón "alpha", y
se utilizan para fabricar tornillos, puntas, cartuchos, pernos, tuercas, etc. El latón "beta" esta compuesto
de 40 hasta 45 % de cinc y su trabajo se hace bajo calor. Esta aleación es suficientemente fuerte para
fabricar canillas, cabezas de extintor, artefactos para ventanas y puertas, etc.
CuZn36Pb3 CuZn38Pb1,5
Piezas mecanizadas en tornos de alta velocidad
que deben sufrir deformaciones en frío. Tuercas, Piezas forjadas o prensadas, piezas de relojería.
tornillos, cojinetes, clavos...
CuZn39Pb3 CuZn36Pb1,5
Piezas que necesiten una importante
Todo tipo de piezas mecanizadas. Cerrajería y
deformación en frío. Piñones, ruedas, piezas de
decoletaje.
relojería ....
CuZn39Pb2/CuZn40Pb2
Piezas forjadas en caliente y prensadas, que necesiten un alto gradode precisión en el mecanizado
posterior. Valvulería accesorios, decoración, llaves ....
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7. ESTAÑO
Etimología : del latín stannum
En la antigüedad se confundía con el plomo. Los romanos ya los distinguían

y utilizaban. Al plomo le llamaban plumbum nigrum y al estaño plumbum
candidum.
El estaño ocupa el lugar 49 entre los elementos de la corteza terrestre.
7.1. Propiedades.
Símbolo Sn
Número Atómico 50
Punto de Fusión 232 ºC
Punto de Ebullición 2.260 ºC
Color Gris.
- El estaño es muy dúctil y maleable a 100 °C de temperatura.
- Funde a baja temperatura y tiene gran fluidez cuando se funde. Posee un punto de
ebullición alto.
- El estaño reacciona tanto con ácidos fuertes como con bases fuertes, pero es
relativamente resistente a soluciones casi neutras.
- En presencia de aire se forma una fina película invisible de óxido de estaño(IV) [SnO2] que
impide una posterior oxidación. Este hecho se utiliza con frecuencia para recubrir con
estaño superficies de hierro, acero y cobre y evitar la corrosión de las mismas.
- A temperatura ambiente es estable frente al aire y el agua. Si se calienta fuertemente arde

con llama blanquecina, produciendo SnO2.
7.2. Minerales
7.2.1. Casiterita. (SnO2).
De la palabra griega "kassiteros". Contiene el 78.6% de estaño y el 21.4% de oxígeno, con algo
de hierro, niobio y tántalo sustituyendo al estaño. Infusible e insoluble. Se puede presentar en
forma de cristales de hábito prismático o bipiramidal o en forma masiva o granular, en formas
reniformes o fibroso radiadas. (estaño leñoso).
Color: De negro a blanco pasando por pardo que es el más corriente.

Brillo: Adamantino craso, resinoso.
Dureza: De 6 a 7.
Densidad: 7 g/cm3
Óptica: Opaco, pule muy mal. Color gris mate, con reflexiones internas pardo amarillentas.
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7.2.2. Estanita. (Cu2FeSnS4).
El nombre hace alusión al estaño contenido en el mineral. Contiene 29.8% de estaño, 29.6%
de cobre, 27.6% de hierro y el resto de azufre con pequeñas cantidades de zinc. Soluble en
ácido nítrico. Suele presentarse en forma de cristales pseudotetraédricos o
pseudododecaédricos, generalmente estriados. También son comunes formas masivas
granulares.
Color: Gris a negro de acero, en ocasiones con tonos azulados.

Brillo: Metálico opaco.
Dureza: 4.
Densidad: 4.4.
Óptica: Mineral opaco.
7.3. Obtención
Las rocas (principalmente casiterita) se muelen, lavan y mediante flotación se eliminan las
impurezas obteniendo un material rico en SnO2, que se tuesta para oxidar los sulfuros de hierro
y cobre.
Seguidamente se somete a un segundo lavado para eliminar los restos de sulfato de cobre
producidos durante la tostación y se reduce con carbón a 1200ºC en un horno eléctrico o de
reverbero.
(SnO2 + 2C = Sn + 2CO)
El estaño fundido se recoge en la parte inferior y se moldea en bloques conocidos como estaño
en lingotes.
Los lingotes se afinan por electrólisis o refundiéndolos a temperatura moderada para separar el
estaño de las impurezas, que permanecen sin fundir.
Aproximadamente la cuarta parte del estaño consumido procede de la recuperación del que
contienen las latas. Para ello se disuelve con lejías alcalinas en presencia de nitratos para
formar estannato de sodio, del cual se extrae el metal por electrólisis.
Otro método es la electrólisis directa del material de partida (se obtienen entonces la esponja
de estaño).
7.4. Variedades
Existen dos formas alotrópicas del estaño: estaño blanco y estaño gris.
- Estaño blanco. Metal brillante, maleable, dúctil, muy blando y tiene estructura cristalina
tetragonal: debido a la rotura de estos cristales, se oye el grito del estaño cuando se dobla
una barra del metal.
Es muy delicado que adquiere poros y grietas con facilidad; si se corroe aparecen en su
superficie marcas como de escarcha. A temperaturas inferiores a 13,2 ºC se transforma
lentamente en estaño gris: es la peste del estaño.
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El paso de estaño blanco a estaño gris que era conocido antiguamente como la "peste o
enfermedad del estaño" ha dado lugar a situaciones curiosas. Se cuenta que en el frío
invierno del año 1851 los tubos de estaño del órgano de una iglesia se desmoronaron y se
convirtieron en polvo. Lo mismo le sucedió en 1868 a un cargamento de estaño que se
encontraba almacenado en la aduana de San Petersburgo.
- Estaño gris, pulvurento, ligero, con estructura cúbica tipo diamante, con una densidad
relativa de 5,75 y con pocas aplicaciones). Por encima de 13,2 ºC el estaño gris se convierte
en estaño blanco.
El estaño comercial contiene ciertas impurezas aleadas que evitan las transformaciones de una
variedad de estaño en otra.
7.5. Aplicaciones
El estaño es un metal utilizado en múltiples procesos industriales:
- En forma pura tiene pocas aplicaciones: ánodos, condensadores y tapones.
- Debido a su estabilidad y su falta de toxicidad se utiliza como recubrimiento de metales,

como capa protectora para recipientes para conservar alimentos y bebidas. Se llama
hojalata a la lámina de acero de bajo carbono (metal base) recubierta en ambas caras por
una capa delgada de estaño mediante un proceso electrolítico. Como el estaño se adhiere
firmemente al metal base, la hojalata puede ser prensada, estampada, troquelada y
doblada hasta darle formas complejas, sin que se desprenda la capa de estaño. Esto
consume aproximadamente el 40% del estaño.
- Es importante en las aleaciones comunes de bronce (estaño y cobre).
- En soldaduras (aleaciones 64% estaño, 36% plomo, punto de fusión 181ºC). En

electrónica, el sistema más utilizado para garantizar la circulación de corriente entre los
diferentes componentes de un circuito, es la soldadura con estaño. Se consiguen uniones
muy fiables y definitivas, que permiten además sujetar los componentes en su sitio y
soportan bastante bien los golpes y las vibraciones.
- La mayor parte del vidrio de ventanas se produce actualmente añadiendo vidrio fundido
sobre estaño fundido en el cual flota, para producir una superficie lisa.
- Las sales de estaño pulverizadas sobre vidrio se utilizan para producir capas conductoras
que se usan en paneles luminosos y calefacción de cristales de coches.
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- Se usa aleado con titanio en la industria aerospacial.
- Como ingrediente de algunos insecticidas.
- El sulfuro estaño (IV), conocido también como oro musivo, se usa en forma de polvo para
broncear artículos de madera.
- El óxido estanoso, SnO es un producto cristalino de color negro-azul, soluble en los ácidos
comunes y en bases fuertes. Se emplea para fabricar sales estanosas en galvanoplastia y
en manufactura de vidrio.
- El óxido estánico, SnO2, es un polvo blanco, insoluble en ácidos y álcalis. Es un excelente

opacador de brillo y componente de colorantes cerámicos rosas, amarillos y marrones y de
cuerpos refractarios y dieléctricos. Es un importante agente pulidor del mármol y de las
piedras decorativas.
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8. ZINC
Conocido en aleación con el cobre en la antigua Grecia. Fue ampliamente

descrito en tratados de alquimia, pero su obtención industrial no se inició
en Europa hasta el s. XVIII.
Ocupa el lugar 24 en abundancia entre los elementos de la corteza

terrestre. No existe libre en la naturaleza, sino que se encuentra
combinado como óxido, silicato, carbonato...
8.1. Propiedades.
Símbolo Zn
Número Atómico 30
Color Blanco azulado.
- Pierde su brillo original, al formarse una capa superficial e incolora de carbonato y óxido,
cuando está en contacto con el aire. De esta forma queda protegido, ya que se adhiere bien
y tiene el mismo coeficiente de dilatación que el metal. Es estable frente al agua dulce y
salada debido a esta capa.
- En caliente, el cinc reacciona activamente con el oxígeno y con el agua, en ambos casos
formando el correspondiente óxido (ZnO), y con esta última con desprendimiento de
hidrógeno.
- Insoluble en agua caliente y fría, y soluble en alcohol, en los ácidos y en los álcalis.
- Es extremadamente frágil a temperaturas ordinarias, pero se vuelve maleable entre los 120
y los 150 °C, y se lamina fácilmente al pasarlo entre rodillos calientes.
- Es un buen conductor de la electricidad y del calor (27% de las del cobre).
8.2. Minerales.
8.2.1. Flankinita. ((Zn,Mn2+,Fe2+)(Fe3+,Mn3+)2O4).
Debe su nombre a la localidad de Franklin, New Yersey (EEUU) donde fue descubierto.
Contiene aproximadamente 66% de hierro, 17% de zinc y 16% de manganeso. Se presenta en
forma de cristales octaédricos.
Color: Negro pardo.

Raya: Castaña rojiza.
Brillo: Metálico.
Dureza: 6.
Densidad: 5.15.
Otras: Ligeramente magnética al calentarse con llama reductora.
Yacimientos en España: Barruecopardo y Vitigudino (Salamanca).
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8.2.2. Esfalerita (Zn,Fe)S).
La palabra deriva del término griego que significa "traidor", el otro término de este mineral
blenda proviene del alemán "blenden" que significa ofuscar pues pese a su parecido con la
galena no daba plomo.
Principal mena del zinc, y una de las principales fuentes de cadmio, indio, galio y
germanio.Contiene el 67% de zinc y el 33% de azufre. El contenido en hierro (por sustitución
del zinc) puede llegar al 36.5%, constituyendo la variedad mineral llamada Marmatita de color
negro. El magnesio y el cadmio confieren coloraciones rojas (Esfalerita Rubí) o amarillenta
(Esfalerita Acaramelada).
Los cristales son generalmente dodecaédricos y cubos, en maclas. También se encuentra en

masas exfoliables de aspecto espático (acaramelado) o granudo.
Color: Castaño, negro e incluso verde y amarillo.

Brillo: Resinoso.
Dureza: 3.5 a 4
Densidad: 4 g/cm3
Óptica: Traslúcido e incluso transparente. Con luz reflejada aparece de color gris y reflexiones
internas amarillas, pardas o rojizas, dependiendo del contenido en hierro.
Los yacimientos más importantes en España son los que se encuentran en Reocín, Cantabria,
donde aparecen esfaleritas ferríferas que contienen además pequeñas proporciones de indio,
germanio y galio.
8.3. Obtención
Trituración.
Los minerales extraidos de la mina son triturados (normalmente hasta alcanzar un tamaño
inferior a 80 mm), y transportados hasta la planta de flotación, donde se vuelve a triturar para
reducirlo al tamaño máximo de 15mm.
18
Flotación.
La galena se introduce en un circuito de celdas de flotación para el

desbaste, lavado y eliminación de impurezas.
El concentrado obtenido pasa a un tanque espesador.
Tostación y depuración de gases.
Los concentrados de sulfuro de zinc se introducen

en hornos para su tostación con aire, formándose
óxido de zinc (ZnO), denominado calcine, y dióxido
de azufre gaseoso (SO2), que posteriormente se
transforma en ácido sulfúrico (H2SO4) una vez
enfriado y purificado el gas que sale de los hornos
de tostación.
Lixiviación
El zinc y los otros metales contenidos en la calcine se disuelven en

ácido sulfúrico diluido, en dos etapas de lixiviación: lixiviación neutra
y lixiviación ácida.
- Lixiviación neutra. Se disuelve la calcine, excepto el óxido de hierro y zinc en ella contenido que se
separa para someterlos a otro proceso. La disolución clarificada se envía a la etapa de purificación.
- Lixiviación ácida. Los sólidos no disueltos en el proceso anterior se someten a una temperatura
próxima a la de ebullición. De esta forma, se disuelven todos los metales excepto los que forman
compuestos insolubles en medio sulfúrico, como el plomo, calcio y sílice.
Purificación
La disolución de sulfato de zinc procedente de la

etapa de lixiviación neutra se trata para eliminar otros
metales disueltos, como el cobre, el cadmio o el
cobalto. Estos metáles se recuperan como
subproductos.
Electrólisis
En esta fase del proceso, se produce el paso de una corriente

eléctrica a través de la disolución purificada de sulfato de zinc,
originándose el zinc metálico puro.
Fusión y colada
Las láminas de zinc producidas por

electrólisis (junto con otros metales para
alear), se funden en hornos de
inducción eléctrica para, por colada,
producir las diversas formas
comerciales de lingote que requiere el
mercado.
19
Otro método de obtención del cinc está basado en la tostación de sus minerales. Los óxidos
son reducidos por el carbón en un horno eléctrico y el cinc hierve y destila en la retorta en que
tiene lugar la reducción.
El cinc que contiene cantidades pequeñas de hierro, arsénico, cadmio y plomo, es conocido en
metalurgia como peltre.
El cinc es un metal reciclable, sin que pierda por ello sus propiedades físicas o químicas. El
cinc reciclado alcanza alrededor del 40 % de la producción mundial del dicho metal.
8.4. Aplicaciones
- Las propiedades mecánicas del Zinc no son lo suficientemente elevadas como para poder
ser utilizado en construcción como elemento resistente.
- Su resistencia a la corrosión y su bajo punto de fusión lo hacen adecuado como elemento

protector, bien en forma de chapa (tejados, canalones...), bien depositado sobre otro metal.
- Como componente de distintas aleaciones, especialmente del

latón.
- También se utiliza en las placas de las pilas (baterías) eléctricas

secas (el ánodo de las pilas alcalinas del tipo MnO2/Zn se fabrica
con polvo de cinc o de sus aleaciones.).
- El óxido de cinc, conocido como cinc blanco, se usa como pigmento en pintura, relleno de
materiales de caucho, cosméticos, productos farmacéuticos, recubrimiento de suelos,
plásticos, tintas, jabones, baterías, productos textiles, equipos eléctricos...
- El cloruro de cinc se usa para preservar la madera.
- El sulfuro de cinc es útil en aplicaciones relacionadas con la electroluminescencia, la

fotoconductividad, la semiconductividad y otros usos electrónicos; se utiliza en los tubos de
las pantallas de televisión y en los recubrimientos fluorescentes.
- El sulfato de cinc se utiliza como fertilizante y en la industria papelera.
- El litopón es un pigmento blanco, mezcla de sulfuro de cinc y sulfato de bario, usado en

pintura.
- El cinc es un nutriente esencial para humanos y animales (animales deficientes en cinc

requieren un 50% más de alimento que el control normal, para ganar el mismo peso).
20
9. PLOMO
Conocido y utilizado en construcción desde la más remota antigüedad. Su nombre

proviene del latín (plumbum).
9.1. Propiedades.
Símbolo Pb
Número Atómico 82
Color Gris azulado.
- Es un metal muy pesado, dúctil, maleable, muy denso y extraordinariamente blando.

- Puede endurecerse por adición de pequeñas cantidades de antimonio u otros metales.
- Tiene un bajo punto de fusión.
- Pobre conductor de la electricidad y el calor.
- Finamente dividido se inflama espontáneamente al aire.
- Al aire forma rápidamente una capa protectora de color gris de carbonato básico que
impide la corrosión posterior.
- El agua ataca al plomo en presencia de oxígeno; sin embargo las aguas duras forman
un recubrimiento de carbonato básico insoluble. El ácido sulfúrico concentrado, nítrico
diluido, clorhídrico, ácidos orgánicos y las bases en caliente atacan el plomo.
9.2. Minerales
9.2.1. Galena. (PbS).
Su nombre deriva del término italiano "galena" aplicable en un principio a todas las menas de
plomo. Contiene el 86.6% de plomo con pequeñas cantidades de cadmio, antimonio, bismuto y
cobre. Puede tener abundante plata (Galena Argentífera), o estaño (Plumboestannina).
La forma más corriente de presentarse es el cubo, el cual aparece con aristas biseladas o
vértices truncados, llegando a la forma octaédrica.
Color: Gris plomo.

Brillo: Metálico.
Dureza: 2.5
Densidad: 7.5 g/cm3
Los yacimientos más importantes de España por su producción y calidad, se encuentran en

Linares y La Carolina (Jaén).
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9.3. Obtención.
La obtención del plomo metálico se realiza en diversas fases.
- El metal se obtiene a partir de los sulfuros minerales, los cuales se enriquecen

mediante trituración, flotación y desecación.
- El concentrado se tuesta y sinteriza en un horno para eliminar el azufre siempre

presente, pasando una parte del sulfuro a óxido (2PbS + 3O2 = 2PbO + SO2 ) y otra a
sulfato (PbS + 4SO3 = PbSO4 + 4SO2).
En esta fase del proceso se obtiene PbO y SO2, que se utiliza en la obtención de ácido
sulfúrico.
- Posteriormente se lleva a cabo una fusión reductora en hornos de cuba donde la

temperatura es más elevada y no hay entrada de aire, por lo que el propio mineral
actúa como reductor del óxido (PbS + 2PbO = 3Pb + SO2) y del sulfato (PbS + PbSO4
= 2Pb + 2SO2) formados anteriormente.
- El plomo fundido obtenido se calienta al aire para oxidar las impurezas de arsénico ,
cobre y antimonio que forman una escoria que se separa fácilmente.
- Finalmente se procede al afino para librarlo del resto de impurezas(cobre, estaño y

arsénico, principalmente).
La recuperación de la plata y el oro es tan importante económicamente como la propia

recuperación del plomo y suele realizarse añadiendo una pequeña cantidad de cinc al plomo
fundido que disuelve los metales preciosos. Esta aleación fundida se queda en la superficie del
plomo y se retira con facilidad para separar el cinc por destilación.
La recuperación y reciclaje del plomo, principalmente de las baterías, constituye hoy una
importante fuente de plomo.
Con menas ricas en PbS se sigue un procedimiento distinto: después de la concentración, se

tuesta sólo parcialmente y el PbO se hace reaccionar con PbS en ausencia de aire, lo que
produce plomo bruto.
9.4. Aplicaciones
Venenoso para el hombre (como la mayoría de los metales pesados): la ingestión crónica de
pequeñas cantidades de plomo (en forma de vapor, humo o polvo) provoca saturnismo. Su uso
está muy reducido por su peligrosidad.
- Anteriormente fue muy utilizado para fabricar tuberías para conducción

de agua, pero, debido en parte a su toxicidad, ha sido sustituido
ventajosamente por el cobre y los materiales plásticos.
- Es muy efectivo en la absorción de sonido y vibraciones

(insonorización de máquinas) y se emplea como blindaje para la
radiación en reactores nucleares y en equipos de rayos X.
- Baterías y pilas (se emplea el metal y su óxido).
- Municiones y pirotecnia (nitrato de plomo).
- Recubrimiento de cables.
22
- Sus aleaciones se emplean en soldadura (Pb-Sn), caracteres de imprenta (Pb-Sn-Sb) y
varios metales antifricción.
- Existen tres óxidos: el monóxido (PbO), denominado litargirio, el dióxido (PbO2) u óxido
pulga, de color pardo, muy oxidante, y el óxido salino (Pb3O4) o minio, de color anaranjado.
Todos ellos tienen aplicaciones diversas: fabricación de pinturas anticorrosivas (minio
mezclado con aceite de linaza), acumuladores, cristales con alto poder de reflexión, tubos
de televisión, el barniz de loza y en blanco de plomo.
- El cromato de plomo [PbCrO4] (amarillo cromo), se usa como pigmento en pinturas. El

sulfato se usa como diluyente del cromato de plomo y como sustrato en barnices.
- Los sulfatos básicos de plomo, [como por ejemplo, 3PbO.PbSO4.H2O], son estabilizantes
térmicos de resinas vinílicas.
- El arseniato de plomo [Pb3(AsO4)2] se ha usado como insecticida.
- Fabricación de plomo tetraetilo (aditivo antidetonante de la gasolinas con plomo), si bien

tiende a ser sustituido por problemas medioambientales.
23
10. OTROS METALES.
Existen 80 metales, llamandose el resto de los elementos, no metales. Entre los metales se
distinguen varios grupos o familias:
- metales alcalinos.
- metales normales.
- metales de transición.
- tierras raras (o metales de doble transición).
- metales ferroaleables.
- metales no ferrosos.
- metaes preciosos.
- metales nucleares
- El oro.
El oro es un metal de color amarillo cuando se halla en bloque, verdoso por transparencia y
negro o rojo en estado pulverulento.
- Símbolo es Au.
- Número atómico 79 y masa atómica 196,97.
- Tiene una elevada densidad.
- Es un metal blando, el más dúctil y maleable (con él se pueden preparar hojas de
grosor inferior a la milésima de milímetro -panes de oro).
- Buen conductor del calor y de la electricidad.
- Químicamente muy estable. Unicamente es atacado por el mercurio, con el que forma
amalgama, y por el vapor de un halógeno; el agua regia lo disuelve por el cloro
naciente que desprende.
- Existe un solo isótopo estable, de masa 197, y otros 10 isótopos radiactivos.
- Actúa con valencia +1 y +3 y forma óxidos, hidróxidos, haluros y cianuros, todos ellos
poco estables.
Por el hecho de encontrarse en estado nativo y presentar una adecuada maleabilidad, el oro
fue uno de los metales más utilizados ya desde la más remota antigüedad. En yacimientos
Neolílicos se han encontrado joyas y figuras de este metal, y ya en el s. II a.C. se utilizaba
como patrón de intercambio, en forma de lingotes y discos sellados.
Diversos factores contribuyeron a convertir el oro, durante siglos, no sólo en la más adecuada
mercancía de intercambio sino incluso en el patrón internacional y en la reserva oficial de
cobertura de la emisión de papel moneda.
En los yacimientos primarios, el oro nativo se encuentra en filones, cristalizado en el sistema

regular, formando octaedros y rombododecaedros, o en forma de granos, acompañado de
cuarzo, pirita o baritina, principalmente. A causa de los fenómenos de meteorización de los
yacimientos primarios, y por transporte y sedimentación posteriores, el oro se encuentra
también en yacimientos secundarios (arenas de los ríos), asociado a otros minerales como el
granate y el corindón, en forma de pepitas.
El proceso consiste en la trituración y molienda de los minerales auríferos y el enriquecimiento

del producto por métodos de flotación. Posteriormente, se provoca una amalgama con
mercurio, de la que se separará el oro por destilación. Los minerales de muy bajo contenido y
los residuos de la amalgamación siguen otro proceso, consistente en tratar con cianuro sódico
la pulpa concentrada del mineral, de modo que se forma aurocianuro de sodio, del cual se
desplaza el metal tratándolo con cinc y eliminando luego las trazas de éste con ácido sulfúrico.
La plata se encuentra casi siempre presente en el oro no purificado, por lo que éste debe
someterse a un proceso electrolítico para alcanzar una mayor pureza. La excesiva blandura del
oro obliga a usarlo en aleación con otros metales, en una proporción que depende de su
finalidad. Así, la aleación de acuñación contiene un 90 % de oro y un 10 % de cobre; en el oro
24
de 18 quilates, éste está presente en una proporción del 75 %, junto con la plata (del 10 al 20
%) y el cobre (del 15 al 5 %). En joyería se utilizan diversas aleaciones, entre ellas el llamado
oro blanco, que contiene un 50 % de oro y un 50 % de plata, platino o níquel.
- La plata.
Conocida desde muy antiguo y utilizada siempre en joyería y como artículo de intercambio o
moneda, la plata es un metal blanco, muy brillante, sonoro, pesado (densidad 10,5), dúctil y
maleable, que se encuentra nativo y combinado en diversos minerales.
- Símbolo Ag.
- Es el elemento mejor conductor del calor y de la electricidad.
- Se mantiene estable ante el aire puro y el agua, aunque ennegrece por pequeñas
impurezas de sulfuros.
- Escasamente oxidable.
- Es atacado por el ácido nítrico, el ácido sulfúrico en caliente.
- Presenta valencia +1.
- Alguno de sus compuestos más usuales son el nitrato de plata (AgNO3), el sulfuro
(Ag2S) y los haluros.
El proceso metalúrgico de obtención es principalmente el de cianuración, y también el antiguo

procedimiento de copelación; el método de amalgamación ha caído en desuso. Se utiliza en
joyería, en contactos eléctricos de aparatos de precisión, en recubrimientos electrolíticos y en
la fabricación de espejos.
- El platino.
El platino, conocido desde antiguo, es el más preciado de los metales usados en joyería. Se
encuentra nativo, en forma de gránulos o escamas, aleado con el iridio, el osmio y el cobre en
depósitos aluviales, y como componente de diversos minerales, por lo general en forma de
arseniuro. Es un metal blanco, brillante, dúctil y maleable, muy pesado (densidad 21,4) y buen
conductor del calor y de la electricidad.
- Símbolo Pt.
- Número atómico 78 y su masa atómica 195,09.
- Inatacable por los ácidos.
- Reacciona con los halógenos, los sulfuros y los cianuros.
- Tiene la propiedad de adsorber los gases y retenerlos, cualidad que se utiliza para
usarlo como catalizador en ciertas reacciones, finamente dividido o en forma de
esponja.
Además de su clásica aplicación en joyería, se emplea en electrotecnia y en la industria

electrónica para fabricar resistencias, contactos eléctricos y termopares.
- El mercurio.
- Símbolo Hg.
- Su número atómico 80 y su masa atómica 200,59.
- Unico elemento, además del bromo, que se mantiene líquido a temperatura ordinaria.
- Elevada densidad.
- Buena conductividad térmica y eléctrica.
- Elevada tensión superficial.
- Reacciona con el oxígeno a elevada temperatura y con los halógenos, el azufre y el
fósforo.
Se encuentra ocasionalmente nativo y con mayor frecuencia formando el sulfuro rojo o
cinabrio, del que se extrae por tostación al aire.
25
Es un metal muy tóxico, incluso por absorción cutánea o por inhalación de sus vapores.
Con los metales forma las aleaciones denominadas amalgamas, y con los compuestos
carbonados, compuestos organometálicos.
Se utiliza en la fabricación de termómetros y barómetros, en electrotecnia y en la

fabricación de las lámparas de vapor de mercurio.
- El magnesio.
Aislado en 1808 por Davy, el magnesio es un metal blanco argénteo, ligero, maleable.
- Símbolo Mg.
- Bajo punto de fusión (650 oC).
- Presenta valencia +2
- Reductor activo, su comportamiento químico le asemeja al cinc y al cadmio.
- Se halla presente en las aguas minerales y sus sales son frecuentes en la naturaleza.
Es, además, imprescindible para la vida animal y vegetal.
Se utiliza en metalurgia, en pirotecnia y en la industria nuclear para la obtención del uranio.
- Manganeso.
El manganeso fue aislado por primera vez por J.G. Gahn, en 1774, por reducción de la
pirolusita (MnO2). Es un metal brillante, de color gris acerado, duro y quebradizo y parecido al
hierro.
- Símbolo Mn.
- Por la acción del calor se combina con casi todos los no metales.
- Presenta todas las valencias del 1 al 7.
Se obtiene a partir de sus óxidos y carbonatos y se utiliza principalmente en aleación con el

hierro (aceros al manganeso) y con el cobre (cupromanganesos).
- El titanio.
El titanio fue descubierto en 1791 por W. Gregor. Es un metal de color blanco grisáceo,
brillante, de elevado punto de fusión y muy duro.
- Símbolo Ti.
- Oxidable.
- Reacciona en caliente con los halógenos y es atacado por el ácido nítrico y el
clorhídrico.
Es muy abundante en la naturaleza, encontrándose principalmente en la ilmenita y el rutilo. Se

utiliza en aleaciones, a las que confiere gran dureza y resistencia, y como elemento estructural
en construcciones aeronáuticas.
26
- El cromo.
El primer mineral de cromo se descubrió en 1765, pero hasta principios del s. XX no se inició
su obtención industrial. El cromo es un metal pesado, muy duro, de brillo metálico y difícilmente
oxidable.
- Símbolo Cr.
- Elevado punto de fusión (1.890 o C).
- Presenta valencias positivas +2, +3 y +6.
- Es atacado por los ácidos clorhídrico y sulfúrico diluidos.
Se obtiene por electrólisis, por reducción de la cromita o por aluminotermia.
Se utiliza para conferir resistencia a otros metales (cromado, cromatación y cromización) y para
conseguir acero inoxidable y aleaciones de gran resistencia (cromoníquel). Las sales,
profusamente coloreadas, se emplean en tintorería y en la fabricación de pigmentos y pinturas.
- El niquel.
Descubierto en 1751, T.O. Bergman obtuvo el níquel en estado puro en 1775.

Es un metal duro, de color blanco metálico, dúctil, maleable, buen conductor del calor y de la
electricidad, y presenta propiedades ferromagnéticas.
Se encuentra en la naturaleza en minerales que contienen también hierro y magnesio, y en

estado libre en algunos meteoritos.
Químicamente tiene valencia +2 y +3, es atacado por los ácidos diluidos y reacciona con
numerosos no metales para formar compuestos binarios, muchos de los cuales tienen color
verde.
El níquel entra en la composición de numerosas aleaciones (alnico, constantán, invar, entre

otras) muy utilizadas en metalurgia y, en particular, en la fabricación de aceros especiales
- Volframio.
El volframio (también llamado wolframio o tungsteno) fue descubierto en 1871. Se encuentra en

la naturaleza combinado en la volframita, la scheelita y, en menor proporción, en otros
minerales. Es un metal duro, pesado y dúctil.
- Símbolo W.
- Densidad 19,3.
- Elevado punto de fusión (3.370 oC).
- Color blanco grisáceo.
- Resistente a la acción de los ácidos y muy refractario.
El proceso de obtención pasa sucesivamente por la formación de un volframato metálico

alcalino, ácido volfrámico y trióxido de volframio; sometiendo este último a reducción con
hidrógeno se obtiene un polvo negruzco que, por tratamientos metalúrgicos diversos, permite
conseguir el metal puro.
Se utiliza principalmente en aleaciones con hierro y con acero, a las que confiere gran dureza,
y para la fabricación de hilos de lámparas de incandescencia
27
- El antimonio.
El antimonio abunda en la naturaleza, en forma de trisulfuro (estibina y antimonita), y presenta

tres estados alotrópicos, en los que varía el carácter metálico o no metálico. Reacciona con los
metales más electronegativos, con el oxígeno y con los halógenos.
- Símbolo Sb.
Se obtiene por tostación de la estibina y se utiliza para conseguir aleaciones de gran dureza y
resistencia.
- El molibdeno.
Descubierto en 1778, el molibdeno es un metal de color plomizo, denso, dúctil y de elevado

punto de fusión.
- Símbolo Mo.
Se obtiene de la molibdenita (MoS2). Muy estable a temperatura ambiente, forma numerosos

compuestos a causa de sus diversos grados de oxidación.
Se utiliza principalmente en aleación con aceros y fundiciones, con objeto de mejorar sus
cualidades mecánicas.
- El cobalto.
Las sales de cobalto eran conocidas desde hace milenios por la coloración azul que dan a los
vidrios, pero el elemento no fue identificado como tal hasta el s. XVIII. El cobalto es un metal
dúctil, maleable, denso, duro y ferromagnético.
- Símbolo Co.
A temperatura ambiente no se oxida en contacto con el aire ni es atacado por el agua, pero
reacciona con facilidad con el arsénico, el antimonio y el fósforo.
El cobalto se utiliza principalmente en aleaciones con el acero y el cromo, y sus isótopos

radiactivos tienen numerosas aplicaciones en investigación y en medicina nuclear (el Co-58
como trazador metabólico y el Co-60 en el tratamiento del cáncer), mientras que sus sales se
emplean como pigmentos.
- El calcio.
El calcio es un metal alcalinotérreo, blanco, dúctil, maleable y de bajo punto de fusión.

Elemento muy abundante en la naturaleza, en forma de carbonato, sulfato o fosfato, fue aislado
por Davy en 1808, si bien su producción masiva no tuvo lugar hasta 1902, por electrólisis del
cloruro cálcico con espato flúor (método Rathenau).
- Símbolo Ca.
- Comportamiento químico es semejante al de los metales alcalinos.
- Reductor.
- Presenta valencia +2.
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Reacciona con los halógenos, con el oxígeno (para formar el óxido cálcico o cal viva), con el
azufre y, en caliente, con el nitrógeno; es atacado por los ácidos con desprendimiento de
hidrógeno. El hidróxido cálcico (cal apagada) es un sólido blanco, poco soluble, que con el
agua forma la llamada lechada de cal. El calcio se utiliza para reducir óxidos metálicos y en
aleaciones antifricción. El nitrato y los fosfatos de calcio tienen amplia aplicación en agricultura
como abonos.
- El sodio.
El sodio, descubierto en 1807 por Davy, es un metal alcalino monovalente, muy electropositivo,
de color y brillo argentinos, que se empaña rápidamente en contacto con el aire.
- Símbolo es Na.
- Blando como la cera, puede extenderse en hilos y es muy ligero.
- Se oxida rápidamente en contacto con el aire húmedo.
- Con el agua reacciona enérgicamente, con desarrollo de calor, dando lugar a hidróxido
de sodio e hidrógeno.
No se halla libre en la naturaleza, pero es muy abundante en forma de combinación. Así, se

encuentra en las aguas marinas en forma de halogenuro, en los yacimientos de sal gema en
forma de cloruro, en algunas rocas en forma de silicato, y entra en la composición de la materia
viviente.
Se utiliza como reductor en algunas industrias metalúrgicas, como refrigerante en los reactores
nucleares, en la fabricación de lámparas de vapor de sodio,etc.
- El potasio.
Obtenido por primera vez por H. Davy en 1807, el potasio se encuentra en la naturaleza en
diversos minerales, como la carnalita, la silvina y la ortosa. Es un metal alcalino muy blando, de
color blanco plateado, muy ligero.
- Símbolo es K.
- Funde a menos de 64 oC.
- Reacciona violentamente con el agua desprendiendo hidrógeno.
- Químicamente muy activo y reductor.
- Presenta siempre valencia +1
El método de obtención más utilizado consiste en la electrólisis del hidróxido potásico fundido.
De entre los numerosos compuestos que forma, cabe destacar el hidróxido (KOH) o potasa
cáustica, el cloruro (KCl), el nitrato (KNO3) o salitre y el clorato (KClO3), este último empleado
en la fabricación de pólvoras y explosivos. El cromato (KCrO4), el dicromato (K2Cr2O7) y el
permanganato (KMnO4) se utilizan como reactivos, mientras que el sulfato, los fosfatos y el
nitrato encuentran aplicación como abonos o fertilizantes.
- El uranio.
El uranio es el elemento natural más pesado del sistema periódico. Descubierto su óxido en
1789, el metal no fue aislado hasta 1841.
- Símbolo U.
- Metal radiactivo.
- Color gris.
29
- No se encuentra nunca como metal libre o nativo en la corteza de la Tierra, sino que es
un mineral primario o secundario asociado a menas en rocas ígneas, o en pizarras,
calizas y areniscas.
- Elevada actividad química.
- Se oxida con facilidad.
- Es atacado por los ácidos.
Tiene especial importancia por su radiactividad y su capacidad de fisión. Presenta tres isótopos
naturales: el U-238, que es el más abundante y da lugar, por desintegración radiactiva, a la
familia del radio; el U-235, que es fisionable, y el U-234, que sólo se encuentra en una
proporción del 0,006 %. Existen además diversos isótopos artificiales, de los cuales el más
importantes es el de masa 239.
La desintegración de los isótopos de uranio se utiliza en la datación de las rocas

(geocronología) y en la producción de energía nuclear.
- El berilio.
El berilio es el primer elemento del grupo de los alcalinotérreos. Su óxido fue descubierto por N.
L. Vauquelin en 1797 y se obtuvo en forma metálica en 1828 (F. Wöhler y A. Bussy).
Antiguamente se denominó glucinio debido al sabor dulce de sus compuestos.
- Símbolo Be.
- Color blanquecino grisáceo.
- Funde a elevada temperatura (1.277 oC).
- Resistente a la oxidación.
- Actúa como un reductor enérgico, pero presenta escasa actividad química.
Se encuentra en la naturaleza en forma de silicato (berilo), del cual se obtiene por métodos de
reducción o bien electrolíticos.
Se utiliza en aleaciones, en la industria nuclear como moderador de neutrones y como pieza

cerámica en ciertos reactores.
30
11. BIBLIOGRAFIA.
Instrucción del Hormigón Estructural EHE. Artículos dedicados a las barras de acero.
NBE-MV-102-75. Aceros laminados para estructuras de edificación
Norma UNE 36-080-90. Productos laminados en caliente de acero no aleado para construcciones
metálicas de uso general. Condiciones técnicas de suministro
Norma UNE 36-068-88. Barras corrugadas, de acero soldable, para armaduras de hormigón armado.
Fichas informativas para productos certificados. “Productos de acero para hormigón”. AENOR.
- Arredondo, Francisco. “Estudio de materiales”. Consejo Superior de Investigaciones Científicas.

Instituto Eduardo Torroja de la Construcción y del Cemento. Madrid 1972.
- Camuñas y Paredes, Antonio. “Materiales de Construcción”. Guadiana de Publicaciones. Madrid,

1974.
- COSIMET, Departamento técnico. “Aceros, productos y derivados”. Comercial Sidero-

metalúrgica Velasco, S.A. Bilbao 1968.
- ENSIDESA. Manual para cálculo de estructuras metálicas. Tomo II, 6ª edición (1.982).
- Esselborn, Carlos. “Tratado General de Construcción”. 4 tomos. Gustavo Gili, Barcelona1928.
- West, John M. “Corrosión y oxidación, Fundamentos”. Ed. Limusa, México 1986.
31
LOS PLÁSTICOS.
1. DEFINICIÓN.
2. CARACTERÍSTICAS GENERALES.
2.1. Estructura y composición

2.2. Monómeros y polímeros
2.3. Polimerización y poliadición
2.4. Carboplastos, carboxiplastos y siliconas
3. ELEMENTOS BÁSICOS DE UN PLASTICO.
3.1. Modificantes.
3.2. Catalizadores.
3.3. Plastificantes.
3.4. Estabilizadores.
3.5. Cargas y pigmentos.
3.7. Armaduras y refuerzos.
4. TIPOS DE PLASTICOS.
4.1. Polímeros lineales y ramificados

4.2. Termoplásticos y termoestables
4.2.1. Polímeros termoplásticos
4.2.1.1. Poliolefinas.
4.2.1.2. Polimerizados del estireno.
4.2.1.3. Homopolímeros.
4.2.1.4. Ésteres de polivinilo y polimetacrilo.
4.2.1.5. Óxidos, sulfonas y similares.
4.2.2.termoestables
4.2.2.1. Fenoplastos
4.2.2.2. Aminoplasto
4.2.2.3. Otras resinas.
4.2.2.4. Poliuretanos y similares.
4.2.2.5. Polímeros silicónicos
4.3. Elastómeros: Cauchos y gomas.
4.4. Los plásticos reforzados
5. ELABORACION.
5.1 Moldeo. 5.1.1. Presión.

5.1.2. Inyección.
5.1.3. Extrusión.
6. PROPIEDADES.
6.1. Propiedades mecánicas.

6.1.3. Deformabilidad.
6.2. Propiedades físicas
6.2.1. Densidad.
6.2.2. Propiedades eléctricas.
6.2.3. Propiedades térmicas.
6.2.4. Durabilidad.
6.3. Propiedades químicas
7. APLICACIONES
8. BIBLIOGRAFIA.
1
LOS PLÁSTICOS.
1. DEFINICIÓN.
“Plástico” proviene de PLASTIKOS palabra griega que significa susceptible de ser

modelado o moldeado.
Quizá la mejor manera de caracterizar los plásticos es describir un número de cualidades que
tienen en común, eliminando de esta forma los materiales que no las tienen:
- Los plásticos se llaman así porque en alguna etapa de su fabricación o de su utilización

tienen propiedades plásticas.
Pueden ser plásticos- sólo una vez, o pueden ser tantas veces como se quiera. Sin
embargo, esta propiedad no basta para distinguir a los plásticos de otros materiales. El
vidrio y el hormigón pueden tener, un comportamiento análogo, pero no son, plásticos.
- Los plásticos son materiales orgánicos: esto es, están basados en la química del
carbono. Esto elimina materiales como el hormigón y el cristal, pero no excluye el asfalto,
que no está clasificado como plástico.
- Los plásticos son materiales sintéticos, productos de la Industria qulmlca, que convierte
materias primas en formas nuevas y radicalmente diferentes. Esto elimina materiales
naturales tales como el asfalto y la laca, pero no excluye las ceras sintéticas.
- Los plásticos son polímeros de elevado peso molecular; esto es, son moléculas
gigantes formadas por numerosas unidades repetidas combinadas en agregados muy
grandes.
Los primeros plásticos, como el celuloide o la galalita, partían de polímeros a los que se
añadían sustancias plastificantes. El proceso que condujo a los plásticos modernos fue la
sintetización: partir de monómeros o moléculas sencillas para obtener polímeros mediante una
reacción química polimerizante.
Los resultados alcanzados por los primeros plásticos incentivaron a los químicos y a la
industria a buscar otras moléculas sencillas que pudieran enlazarse para crear polímeros. En la
década de los 30, químicos ingleses descubrieron que el gas etileno polimerizaba bajo la
acción del calor y la presión, formando un termoplástico al que llamaron polietileno (PE).
Al reemplazar en el etileno un átomo de hidrógeno por uno de cloruro se produjo el cloruro de

polivinilo (PVC), un plástico duro y resistente al fuego. Al agregarles diversos aditivos se logra
un material más blando, sustitutivo del caucho, comúnmente usado para ropa impermeable,
manteles, cortinas y juguetes. Un plástico parecido al PVC es el politetrafluoretileno (PTFE),
conocido popularmente como teflón y usado para rodillos y sartenes antiadherentes.
Otro de los plásticos desarrollados en los años 30 en Alemania fue el poliestireno (PS).
También en esta época se crea la primera fibra artificial, el nylon. Su primer uso fue la
fabricación de paracaídas para las fuerzas armadas estadounidenses durante la Segunda
Guerra Mundial, extendiéndose rápidamente a la industria textil en la fabricación de medias y
otros tejidos combinados con algodón o lana.
Nacen en 1942 las melaminas, las resinas epoxi, el poliuretano y en 1952 el policarbonato.
La evolución ha sido muy rápida, hoy tenemos unos 50 materiales que con sus tipos, subtipos,
mezclas, etc. pueden llegar a ser unos 2000.
2
2. CARACTERÍSTICAS GENERALES.
2.1. Monómeros y polímeros.
La materia esta formada por moléculas que pueden ser de tamaño normal o moléculas
gigantes llamadas polímeros.
La unidad de bajo peso molecular es el monómero: Molécula, generalmente de la

química orgánica, capaz de combinarse con moléculas de su misma naturaleza para
formar un producto de peso melecular muy elevado, denominado polímero.
Los polímeros (del griego poly, muchos; meros, parte, segmento), se producen por la
unión de cientos de miles de moléculas pequeñas (monómeros) que forman enormes
cadenas de diferentes formas. Pueden pertenecer a la química inorgánica (cemento,
porcelana, vidrio, etc.) o a la química orgánica (proteínas, grasas, propilenos, etc.)
Si el polímero es rigurosamente uniforme en peso molecular y estructura molecular, su grado

de polimerización es indicado por un numeral griego, según el número de unidades de
monómero que contiene; así, hablamos de dímeros, trímeros, tetrámero, pentámero y
sucesivos. El término polímero designa una combinación de un número no especificado de
unidades. De este modo, el trióximetileno, es el trímero del formaldehído, por ejemplo.
Si el número de unidades es muy grande, se usa también la expresión gran polímero. Por su
origen se dividen en:
- Naturales: cuando se encuentran en la naturaleza (celulosa, caucho, resinas vegetales, etc.).
Ambar.
Es una resina fósil de plantas coníferas. Conocida desde la más remota antigüedad se utilizaba para
la producción de objetos de ornamento con la técnica de grabado o de estampado a presión. Una de
las primeras utilizaciones de la Baquelita ha sido la imitación del ámbar.
Celulosa.
La celulosa es uno de los muchos polímeros

encontrados en la naturaleza. La madera, el
algodón y la cuerda de cáñamo están
constituidas de celulosa fibrosa.
La celulosa está formada por unidades
repetidas del monómero glucosa.
Ocupa un lugar importante en la historia de los polímeros porque fue utilizada para hacer algunos de
los primeros polímeros sintéticos, tales como el nitrato de celulosa, acetato de celulosa y rayón.
Cuerno.
Es un material orgánico compuesto de queratina (aprox. el 80%). Es termoplástico y se trabaja
después de calentarlo en seco o por inmersión en agua hirviendo o con soluciones alcalinas.
Después de haberlo ablandado se puede prensar, obteniendo objetos y láminas (cajas, botones,
peines...).
Marfil.
Se obtiene de los colmillos de los animales y está constituido esencialmente por sales de calcio y
otras substancias orgánicas. Se utilizaba antes de la invención de las materias plásticas para la
fabricación de las teclas de los piano, mangos de los cuchillos, peines, bolas de billar...
3
Caseina. CS.
La caseína es una proteina que se encuentra en la leche.
No es soluble en agua, pero si lo es en álcalis (amoniaco, bórax, aminas...).
- Artificiales o semisintéticos. Obtenidos por transformación química de polímeros naturales.
Nitrato de celulosa. CN. Termoplástico.
Celuloide.
Es la primera de la materia plásticas artificiales, inventadas por J.W. Hyatt mezclando nitrato de
celulosa y alcanfor. Tiene multiples usos por su facil elaboración y coloración y por su gran
resistencia y resiliencia.
Se puede cortar, laminar, plegar, perforar, estirar, tornear, estampar a presión, modelar calentándola
con agua o aire caliente; se puede encolar y decorar en superficie. En cambio no se puede someter
a inyección ni a compresión ni tampoco trabajarla con el extrusor, ya que se descompone.
Acetato de celulosa. CA. Termoplástico.

Como la Celuloide se obtiene mediante la modificación química de un polímero natural: la celulosa
que es una de las substancias orgánicas más comunes en la naturaleza. El acetato de celulosa es la
primera materia plástica estampada a inyección.
Tiene el aspecto de un polvo blanco y debido a su aspecto
agradable se utiliza principalmente para la fabricación de objetos
transparentes, translúcidos y opacos como las teclas para las
máquinas de escribir y calculadoras, pulsadores, revestimiento
de volantes para automóviles, empuñadura de cuchillos,
pantallas, vidrios de relojes, partes de máscaras de protección,
plumas, mangos de paraguas, juguetes etc...
Galatita. Termoplástico.
Uno de los primeros plásticos fue la galalita. Es una materia plástica natural de origen proteica
obtenida de substancias orgánicas como la leche (caseina), cuerno o de productos vegetales como
semillas de soja.
Fue obtenida en 1897 por Adolph Spitteler y W. Kirsche partiendo del suero de la leche al que se le
añadían plastificantes y que luego se endurecía con formaldehido.
Conocida con el nombre comercial Galalith (Galalite en Italia y Erinoid en el Reino Unido) se
presentaba con un aspecto similar al de la Celuloide o bien al marfil o al cuerno artificial.
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Ebonita.
La ebonita es un material obtenido en el siglo pasado sometiendo la goma a un proceso de
vulcanización. Algunos artículos fabricados con este material se expusieron en el 1851 en el Cristal
Palace de Londres. Se trata de un compuesto a mitad de camino entre las materias plásticas
autenticas y la goma natural.
Durante el proceso de vulcanización se introduce en la masa azufre (30-50%), obteniendo un
compuesto que posee gran poder dieléctrico, buena resistencia a los productos químicos, una cierta
dureza y rigidez hasta temperaturas de 50 ºC y con un aspecto brillante.
Se utilizó en separadores de baterías eléctricas, plumas estilográficas, boquillas de pipas, de
instrumentos musicales...
- Sintéticos: Obtenidos químicamente a partir de sustancias de bajo peso molecular para

formar monómeros y la subsiguiente polimerización de éstos (polietileno, poliésteres, etc.).
Baquelita. En 1909 el químico L. H. Baekeland sintetizó un polímero a partir de moléculas

de fenol y formaldehído. Este producto podía moldearse a medida que se
formaba y resultaba duro al solidificar. No conducía la electricidad, era resistente
Termoplástico. al agua y los disolventes, pero fácilmente mecanizable. Se bautizó con el
nombre de baquelita, el primer plástico totalmente sintético de la historia.
CARACTERISTICAS:
Excelente resistencia mecánica.
Buenas propiedades eléctricas, elevado poder aislante y gran resistencia a la humedad.
Resistente al alcohol, tetracloruro de carbono, hidrocarburos aromáticos y petróleo.
Difícilmente inflamable. Soporta los 110 o C.
USOS Y APLICACIONES:
Aislante eléctrico (maquinarias, motores eléctricos, radio ...)
Aislamiento de alta tensión para transformadores.
Soportes para carretes.
Lo que distingue a los polímeros de los materiales constituidos por moléculas de tamaño
normal son sus propiedades mecánicas. En general, los polímeros tienen buenas resistencias
mecánicas debido a la atracción entre sus grandes cadenas poliméricas. Estas fuerzas
intermoleculares dependen de la composición química del polímero y pueden ser:
- Fuerzas de Van der Waals (fuerzas de dispersión).
Existen en moléculas de muy baja polaridad, generalmente en los hidrocarburos. Provienen

de dipolos transitorios (como resultado de los movimientos de electrones, en cierto instante
una porción de la molécula se vuelve ligeramente negativa, mientras que en otra región
aparece una carga positiva equivalente). Estos dipolos producen atracciones electrostáticas
muy débiles en moléculas de tamaño normal, pero en los polímeros, formados por miles de
estas pequeñas moléculas, las fuerzas de atracción se multiplican llegando a ser enormes.
5
- Fuerzas de Atracción dipolo-dipolo.
Debidas a dipolos permanentes, como en el caso de los poliésteres. Estas atracciones son
mucho más potentes y a ellas se debe la gran resistencia a tracción de las fibras de los
poliésteres.
- Enlaces de Hidrógeno
Estas interacciones son tan fuertes, que una fibra obtenida con estas poliamidas (nylon) tiene
resistencia a tracción mayor que la de una fibra de acero de igual masa.
- Enlaces iónicos.
Hay atracciones de tipo iónico que son las más intensas. Se llaman ionómeros y se usan, por
ejemplo, para hacer películas transparentes de alta resistencia.
Tipo de enlace Kcal / mol
Van der Waals en CH4 2,4
Dipolos permanentes 3a5
Enlaces hidrógeno 5 a 12
Iónicos mayores a 100
2.2. Procedimientos de formación de las macromoleculas.
Existen diversos procesos para unir moléculas pequeñas con otras para formar moléculas
grandes. Su clasificación se basa en el mecanismo por el cual se unen estructuras monómeras
o en las condiciones experimentales de reacción.
2.1.1. Polimerización por adicción.
En las reacciones de adición, varias unidades monoméricas se unen, en presencia de un

catalizador, como resultado de la reorganización de los enlaces C=C de cada una de ellas.
- Adición de moléculas pequeñas de un mismo tipo unas a otras por apertura del doble
enlace sin eliminación de ninguna parte de la molécula (polimerización de tipo vinilo).
- Adición de pequeñas moléculas de un mismo tipo unas a otras por apertura de un anillo sin
eliminación de ninguna parte de la molécula (polimerización tipo epóxido).
- Adición de pequeñas moléculas de un mismo tipo unas a otras por apertura de un doble
enlace con eliminación de una parte de la molécula (polimerización alifática del tipo diazo).
- Adición de pequeñas moléculas unas a otras por ruptura del anillo con eliminación de una
parte de la molécula (polimerización del tipo aminocarboxianhidro).
- Adición de birradicales formados por deshidrogenación (polimerización tipo p-xileno).
Los polímeros vinílicos son polímeros obtenidos a partir de monómeros vinílicos; es decir,
pequeñas moléculas conteniendo dobles enlaces carbono-carbono.
- El polietileno se obtiene a partir del monómero etileno. Cuando polimeriza, las moléculas
de etileno se unen por medio de sus dobles enlaces, formando una larga cadena de varios
miles de átomos de carbono conteniendo sólo enlaces simples entre sí.
6
- Los polímeros vinílicos más sofisticados se obtienen a partir de monómeros en los cuales
uno o más de los átomos de hidrógeno del etileno han sido reemplazados por otro átomo o
grupo atómico.
Polipropileno
Poliestireno
Poli(cloruro de vinilo)
- Reemplazando dos átomos de hidrógeno, sobre el mismo átomo de carbono, podemos

obtener poliisobutileno, que es un tipo de caucho.
Poli (metacrilato de metilo)
- No muchos monómeros en los cuales se hayan reemplazado los átomos de hidrógeno en

ambos átomos de carbono son capaces de polimerizar. Pero un polímero que se obtiene a
partir de un monómero sustituido en ambos átomos de carbono es el
politetrafluoroetileno, denominado Teflon.
Los polímeros isómeros son polímeros que tienen esencialmente la misma composición de
porcentaje, pero difieren en la colocación de los átomos o grupos de átomos en las moléculas.
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2.1.2. Polimerización por condensación.
En la reacción de condensación, los monómeros se combinan con la formación y pérdida de

moléculas pequeñas, como agua, alcohol, etc.
- Formación de poliésteres, poliamidas, poliéteres, polianhidros, etc., por eliminación de

agua o alcoholes, con moléculas bifuncionales, como ácidos o glicoles, diaminas,
diésteres...
- Formación de polihidrocarburos, por eliminación de halógenos o haluros de hidrógeno, con
ayuda de catalizadores metálicos o de haluros metálicos.
- Formación de polisulfuros o poli-polisulfuros, por eliminación de cloruro de sodio, con
haluros bifuncionales de alquilo o arilo y sulfuros alcalinos o polisulfuros alcalinos.
2.3. Homopolímeros y Copolímeros
- Homopolimeros: son polimeros que contienen una sola unidad estructural (polietileno,
polipropileno). Además, contienen cantidades menores de irregularidades en los extremos
de la cadena o en ramificaciones.
- Copolímeros: contienen varias unidades estructurales, como es el caso de algunos muy

importantes en los que participa el estireno.
Las diferentes combinaciones de monómeros se realizan para modificar las propiedades de

los polímeros y lograr nuevas aplicaciones. Lo que se busca es que cada monómero
imparta una de sus propiedades al material final; así, por ejemplo, en el ABS, el acrilonitrilo
aporta su resistencia química, el butadieno su flexibilidad y el estireno imparte al material la
rigidez que requiera la aplicación particular.
No solo cambian las propiedades al variar las proporciones de los monómeros, sino
también al variar su posición dentro de las cadenas.
Las mezclas físicas de polímeros, que no llevan uniones permanentes entre ellos, también
constituyen a la enorme versatilidad de los materiales poliméricos. Son el equivalente a las
aleaciones metálicas.
2.4. Concepto de Tacticidad
El término tacticidad se refiere al ordenamiento espacial de las unidades estructurales.
El mejor ejemplo es el polipropileno, que antes de 1955 no tenía ninguna utilidad. En ese año,
Giulio Natta en Milán, utilizó para hacer polipropileno, los catalizadores que Karl Ziegler había
desarrollado para el polietileno. Esos catalizadores, hechos a base de cloruro de titanio y tri-
alquil-aluminio, acomodan a los monómeros de forma que todos los grupos metilos se sitúan al
mismo lado en la cadena.
En esta forma, Natta creó el polipropileno isotáctico, que tiene excelentes propiedades
mecánicas. Hasta ese momento, con los procedimientos convencionales, sólo se había podido
hacer polímeros atácticos, sin regularidad estructural.
El polipropileno atáctico es un material ceroso, con pésimas propiedades mecánicas.
Otros catalizadores permiten colocar los grupos alternadamente, formando polímeros que se
llaman sindiotácticos, los cuales, como los isotácticos, tienen muy buenas propiedades.
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3. ELEMENTOS BÁSICOS DE UN PLASTICO.
3.1. Materias primas
El componente principal de un plástico (vehículo) son polímeros o resinas artificiales, por lo

general derivados de la celulosa y de los hidrocarburos. Para su utilización hay que añadirles
otros productos que mejoren su mala flexibilidad, mala resistencia al choque, mala resistencia a
bajas temperaturas, agrietamientos... Estos productos son los modificantes (catalizadores,
plastificantes, estabilizadores, cargas y pigmentos). Por último, para fabricar plásticos con
usos especiales se le añaden armaduras y refuerzos.
El petróleo se refina para formar moléculas orgánicas pequeñas, llamadas monómeros, que
luego se combinan para formar polímeros resinosos, que se moldean o extruyen para fabricar
productos de plástico.
Del total del petróleo utilizado, el 70% se quema para producir energía, el 20%, lo utilizan
diferentes industrias, el 4% la industria petroquímica lo utiliza para diferentes usos y sólo el 6%
es empleado en la fabricación de plásticos.
3.1.1. Resinas.
En la tecnología de los materiales poliméricos: el término resina se aplica a todo polímero que
constituye la materia prima básica en la fabricación de los productos plásticos acabados o
semiacabados y a las resinas empleadas directamente en obra.
Por su procedencia las resinas se clasifican en:
- Resinas naturales: de origen vegetal y raramente de origen animal.

- Resinas artificiales: proceden de la modificación química de ácidos grasos, de las resinas
naturales y de otras sustancias macromoleculares.
- Resinas sintéticas: proceden de reacciones químicas controladas a partir de materias
perfectamente definidas que, en sí mismas, no tienen carácter de resinas.
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3.1. Modificantes.
Las diversas clases de plásticos y sus copolímeros proporcionan una amplia variedad de
propiedades, pero no son suficientes para cubrir las muchas demandas de características y
aplicaciones especiales que se requieren en el mercado. Los modificantes amplían el campo
de aplicación de los plásticos y proporcionan una variación muy matizada de propiedades
principalmente los plastificantes, estabilizadores, pigmentos o tintes...
3.1.1. Plastificantes.
Son materiales líquidos o sólidos que al mezclarlos con las resinas las vuelven blandas, más
flexibles, más tenaces (y a veces más débiles) de lo que serían en cada caso. Posibilitan a
bajas temperaturas lo que podría hacer el calor a temperaturas más altas, a base de atenuar
las fuerzas de tracción entre las moléculas lineales y permitiendo que puedan moverse
fácilmente unas con relación a las otras.
Un buen plastificante se caracteriza por:
- Compatibilidad. Esto significa que durante toda la vida del objeto el plastificante debe
permanecer en su sitio. Algunos plastificantes emigran gradualmente a la superficie; por
ejemplo, en hules, la superficie se vuelve grasienta, mientras que el plástico desnudo se
vuelve frágil, se contrae y se cuartea.
- Estabilidad. El plastificante no se estropeará gradualmente con la edad, lo que llevaría al
deterioro del objeto de plástico.
- No degradabilidad. El plastificante no atacará al plástico, rompiendo las cadenas largas
moleculares en segmentos cortos o de alguna otra forma. Tampoco dañará a otros
constituyentes, tales como estabilizadores o pigmentos.
- Rendimiento. Una pequeña cantidad cundirá mucho. De forma general, cuanto menos
cantidad se precise mejor es el plastificante.
- Atoxicidad. Aunque siempre es de desear, es particularmente importante si los objetos
pueden llevarse a la boca (juguetes y objetos para niños pequeños).
3.1.2. Catalizador.
Sustancia cuya presencia hace reaccionar a dos o más productos entre sí, que por sí solos
permanecerían prácticamente inertes unos frente a otros. En la química macromolecular
también se denomina iniciador.
3.1.3. Estabilizadores.
Los plásticos sin mezcla, tales como la tubería de polietileno o la lámina de cloruro de polivinilo,
pueden degradarse cuando se exponen aciertos ambientes, como por ejemplo la luz solar. Sin
embargo, pueden reforzarse con estabilizadores, tales como los absorbentes de rayos
ultravioleta y antioxidantes. El negro de humo, por ejemplo, convierte el polietileno, que es un
material rápidamente degradable, en otro que resiste muy bien la luz solar y la intemperie.
Otros estabilizadores cumplen su cometido sin colorear ni volviendo opaco al plástico.
3.1.4. Cargas.
Material insoluble en polvo, granos o fibras incorporado a un compuesto polimérico para reducir
su precio, su exotermia o su retracción y frecuentemente para aumentar su dureza, su
resistencia a la abrasión o al calor u otra propiedad específica, como por ejemplo:
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- Moldeabilidad. Los plásticos fenólicos en estado puro no se moldean bien y son duros y
quebradizos. Resultan mucho más moldeables cuando se les mezcla con harina de
madera, normalmente de madera dura, en proporción de hasta un 50 por ciento.
El material mezclado se contrae y se resquebraja menos, desgasta menos los moldes y

cuesta menos que los fenólicos puros. Puede usarse cáscara de nuez molida o
ingredientes semejantes. Con este material, de uso general, se hacen, por ejemplo, piezas
de carpintería.
- Resistividad eléctrica. La resistencia eléctrica de los plásticos fenólicos moldeados puede

aumentarse incorporando mica finamente dividida; muchas piezas moldeadas para
electricidad se hacen de esta manera.
- Resistencia al calor. Las cargas de amianto aumentan enormemente la resistencia al

calor de los plásticos fenólicos y otros plásticos termoestables. Otras cargas inorgánicas
importantes son el sílice, arcilla y carbonato cálcico. Este último, a menudo, en forma de
piedra caliza molida o polvo de mármol.
- Tenacidad. La fragilidad es superada generalmente, además de con el uso de

plastificantes o por copolimerización, incorporando cargas fibrosas, normalmente cortadas
en longitudes de 1,5 m m a 15 m. Estos rellenos pueden ser fibras naturales tales como el
algodón, cáñamo, o bien sintéticas, tales como el rayón, nylón, poliéster y fibra de vidrio.
3.1.6. Pigmentos
Muchos plásticos son transparentes e incoloros y por lo tanto coloreables; otros, admiten
coloración limitada. Los acrílicos, por ejemplo, pueden incluirse en los de la primera clase, los
fenólicos, en la segunda. En algunos casos, el color puede ser tanto en transparente como en
opaco, en otros sólo en opaco.
Los tintes proporcionan colores transparentes; los pigmentos, opacos.
Los colores deben ser compatibles con el plástico y sus constituyentes, tales como
plastificantes y estabilizadores, así como entre ellos. La estabilidad a la luz es normalmente
función de la estabilidad inherente del tinte o del pigmento, pero puede ser afectada por
interacciones a largo plazo con el plástico y sus constituyentes.
3.1.7. Armaduras y refuerzos.
Muchos plásticos se fabrican en forma de material compuesto, lo que implica la adición de

algún material de refuerzo (normalmente fibras de vidrio o de carbono) a la matriz de la resina
plástica.
Los materiales compuestos tienen la resistencia y la estabilidad de los metales, pero por lo
general son más ligeros. Las espumas plásticas, un material compuesto de plástico y gas,
proporcionan una masa de gran tamaño pero muy ligera.
3.1.8. Lubricantes.
Los lubricantes mejoran la procesabilidad de los polímeros, realizando varias importantes

funciones.
- Reducen la fricción entre las partículas del material, minimizando el calentamiento friccional
y retrasando la fusión hasta el punto óptimo.
- Reducen la viscosidad del fundido promoviendo el buen flujo del material.
- Evitan que el polímero caliente se pegue a las superficies del equipo de procesamiento.
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4. TIPOS DE PLASTICOS.
Las macromoléculas, lineales o ramificadas, pueden estar colocadas, unas con respecto a
otras, de forma diferente.
- Puede darse el caso de que se encuentren desordenadas,

entrelazadas como un fieltro. Es lo que se llama el estado
amorfo. Los plásticos amorfos son vítreos, transparentes y
generalmente frágiles.
- Pueden estar alineadas, en claro paralelismo, como las

cerillas en su caja. Pero no se sitúan así en toda su longitud,
sino en tramos muy pequeños, que reciben el nombre de
cristalitas (cuerpo sólido cuyos elementos constitutivos -
átomos, iones o moléculas- están dispuestos de forma regular
en las tres dimensiones). Las longitudes restantes de cada
macromolécula se pliegan formando lazos o bucles.
Los plásticos parcialmente cristalinos son translúcidos u opacos, pero más resistentes al
calor que los amorfos.
Los plásticos con macromoléculas

lineales o ramificadas, pero no
entrelazadas (reticuladas) pueden
ser moldeados de manera
reversible.
Por acción del calor, se reblandecen para adoptar la forma

que se les quiera dar. Son los termoplásticos.
Los plásticos con macromoléculas

tridimensionalmente reticuladas
(entrelazadas) no pueden ser
moldeados de manera reversible.
Son los termoendurecidos.
Para forzar la reticulación, los químicos introducen, en las

macromoléculas originales, grupos reactivos de moléculas
que se disponen a distancias regulares y que actúan como
grapas entre las cadenas.
Cuando las macromoléculas forman una red de malla abierta,

los plásticos resultantes son elásticos como la goma.Se les
llama elastómeros.
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Nota: Con el fin de favorecer el conocimiento de los distintos materiales plásticos, especialmente en el
momento de su clasificación, la Sociedad de Industrias Plásticas de los Estados Unidos (SPI) ha
difundido un código de identificación de uso corriente a nivel internacional, que es el utilizado en
este tema.
Existen más de 100 tipos de plásticos, los más comunes son sólo 6 y se los identifica con un
número dentro de un triángulo (símbolo de reciclaje) para efecto de facilitar su clasificación para
el reciclado.
4.1. Polímeros termoplásticos. (También llamados pistómeros o termoplastos).
Son polímeros (lineales, ramificados o no), que de manera reiterativa se pueden

reblandecer (plastificar) por la acción del calor y endurecer al enfriase. Pueden llegar a
fundirse sin que tenga lugar su descomposición químico siempre que no se alcance una
determinada temperatura, denominada de descomposición.
Están constituidos por macromoléculas líneales o ramificadas que, a partir de cierta

temperatura, inferior a la de descomposición, deslizan entre sí de modo que el material
adquiere una fluidez viscosa.
Para que un polímero tenga aplicación como termoplástico debe tener una temperatura de
transición vítrea Tg (si se trata de un material amorfo), o una temperatura de fusión Tm (si se
trata de un material cristalino), superior a la temperatura ambiente.
Por lo general los materiales termoplásticos presentan un buen conjunto de propiedades

mecánicas, son fáciles de procesar, reciclables y bastante económicos. La principal desventaja
deriva del hecho de que son materiales que funden, de modo que no tienen aplicaciones a
elevadas temperaturas puesto que comienzan a reblandecer por encima de la Tg, con la
consiguiente pérdida de propiedades mecánicas.
4.1.1. Poliolefinas. (polietileno, polipropileno, polibuteno, polisobutileno, etc.)
Polietileno. PE. Termoplástico.
El polietileno es un termoplástico fabricado a partir del etileno (elaborado a partir del etano, uno
de los componentes del gas natural) , en forma de gránulos o de polvo blanco. Sus propiedades
técnicas depende de la masa molecular, la ramificación de la cadena y el grado de cristalinidad,
por lo que el método de elaboración influye considerablemente, especialmente la presión.
Todos los polímeros derivados del etileno tienen una gran resistencia a los productos químicos ,
acidos , bases, aceites, grasas, disolventes ... Sin embargo, su resistencia es moderada para los
hidrocarburos normales y clorados .
Debido a su gran facilidad de extrusion para film, los poliestilenos son muy utilizados para
recubrimientos de otros materiales , papel, cartón, aluminio...y para embalajes.
El etileno, según la temperatura a que se someta puede transformarse en dos tipos de

polimeros:
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PEAD (HDPE)
Polietileno de alta densidad
El polietileno de alta densidad es un termoplástico fabricado a partir del

etileno a temperaturas inferiores a 70 ºC y presión atmosférica (proceso
Ziegler-Natta).
Polimeriza con estructura lineal (de tipo cristalino), y densidad
comprendida entre 0,94 y 0´96 kg/dm3 .
Es muy versátil y se lo puede transformar de diversas formas:
Inyección, Soplado, Extrusión, o Rotomoldeo.
El PEAD , polietileno de alta densidad, se utiliza para fabricar bolsas, cajas de botellas, tuberías,
juguetes, cascos de seguridad laboral ..
Gracias a su estructura lineal sirve para cuerdas y redes de pesca, lonas para hamacas .. La
resistencia térmica permite usarlo para envases que deban ser esterilizados en autoclave (leche ,
sueros ..)
También en construcción se utiliza en tuberías para gas, telefonía, agua potable, minería, drenaje y
uso sanitario.
CARACTERISTICAS:
Resistente a las bajas temperaturas - Irrompible - Impermeable - No tóxico.
14
PEBD. (LDPE) Polietileno de baja densidad.
A temperaturas de unos 170 º centígrados y 1.400 atmósferas de
presión el etileno se transforma en un polímero con aspecto de polvillo
blanco, estructura muy ramificada (amorfa, algunos de los carbonos, en
lugar de tener hidrógenos unidos a ellos, tienen asociadas largas
cadenas de polietileno) y densidad comprendida entre 0' 91-0,93 kg/dm3.
El PEBD , polietileno de baja densidad, se utiliza para fabricar bolsas flexibles , embalajes
industriales , techos de invernaderos agrícolas... También gracias a su resistencia dieléctrica se
utilizan para aislante de cables eléctricos.
Recubrimiento del hormigón fresco, evitando la evaporación prematura del agua y

preservándolo de las heladas. Revestimiento de encofrados, facilitando el desmoldeo y dando
un perfecto acabado al cemento.
CARACTERISTICAS:
Gran flexibilidad, extraordinaria resistencia química y dieléctrica, resistente a las bajas

temperaturas, irrompible, impermeable y no tóxico. Es versátil, barato y fácil de fabricar. Se
transforma por inyección, soplado, extrusión, o rotomoldeo.
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PP
Polipropileno
Es un termoplástico que se obtiene por polimerización del propileno.

Los copolímeros se forman agregando etileno durante el proceso.
Soporta bien temperaturas cercanas a los 100 ºC por lo

que se utiliza para tuberías de fluidos calientes .
Piezas de automóviles (parachoques) y electrodomésticos,

cajas de baterías , jeringas desechables, tapas en general,
envases, baldes, todo tipo de cartelería interior y exterior.
Al tener una estructura lineal se utiliza para rafias y

monofilamentos , fabricación de moquetas , cuerdas ,
sacos tejidos , cintas para embalaje, pañales
desechables...
CARACTERISTICAS:
Plástico rígido de alta cristalinidad y elevado Punto de Fusión, excelente resistencia química y
baja densidad (la más baja de todos los plásticos). Al adicionarle cargas (talco, caucho, fibra de
vidrio...), se refuerzan sus propiedades hasta transformarlo en un polímero de ingeniería. Muy
sensible al frío y a la luz ultravioleta (envejece rápidamente), por lo que necesita estabilizantes
a la luz.
Barato, resistente a la temperatura, y no tóxico.
Es transformado en la industria por los procesos de inyección, soplado y

extrusión/termoformado. Fácil manipulado, se puede cortar, perforar y troquelar.
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4.1.2. Polimerizados del estireno. (poliestirenos, copolímeros ABS y ASA, etc.)
PS
Poliestireno
El poliestireno estructuralmente, es una larga cadena hidrocarbonada,

con un grupo fenilo unido cada dos átomos de carbono.
Las materias primas para la fabricación del estireno son el etileno y el
benzeno
Hay tres clases de poliestireno:
- PS Cristal: Es un polímero de estireno monómero (derivado
del petróleo), cristalino y de alto brillo.
- PS Alto Impacto: Es un polímero de estireno monómero con
oclusiones de Polibutadieno que le confiere alta resistencia al
impacto.
- PS expandido que es una espuma.
Es Termoplástico y fácilmente moldeable a través de procesos de:

Inyección, Extrusión/Termoformado, Soplado.
Se usa en envases, vasos, platos y cubiertos desechable, neveras portátiles, máquinas de

afeitar desechables, juguetes, cassettes, aislantes térmicos y acústicos...
CARACTERISTICAS:
Ignífugo - No tóxico - Transparente - Irrompible - Fácil limpieza.

Fácil de serigrafiar.
Fácil de manipular, se puede cortar, taladrar, perforar, troquelar
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El ABS fue desarrollado para conseguir altas fluideces y rigidez a la vez
Acrilonitrilo- que un buen comportamiento al impacto, caracteristicas que no cumplía
butadieno-estireno. el PS, por lo que se mezcló con cauchos.
ABS.
Se podría definir el ABS como un copolímero del PS con cauchos.
Nace de la polimerización de tres elementos:
- El acrilonitrilo aporta buena resistencia química, brillo, resistencia

térmica y resistencia al desgaste.
- El butadieno le confiere buen comportamiento al impacto.
- El estireno aporta moldeabilidad y buena estabilidad dimensional (el
Termoplástico. contenido varía entre un 65 y 80%).
CARACTERISTICAS:
Buena resistencia al impacto (a altas y bajas temperaturas).

Excelente rigidez.
Excelente brillo y aspecto superficial.
Resistencia al rayado.
Buena resistencia a los agentes químicos.
Excelente procesabilidad.
Existe ABS para cromar.
Industria: es utilizado para piezas de teléfonos, radios, aspiradoras, y grandes

electrodomésticos, griferías, radiadores...
Eléctrico: sus aplicaciones van desde aparatos de fax, carcasas de los monitores de
ordenador y de aparatos eléctricos en general, enchufes, ...
Automóvil: se utilizan tipos anticalóricos reforzados con fibra de vidrio, cromables, etc. en
retrovisores, piezas eléctricas, parrillas de radiadores, en los mandos de control, ...
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Acrilonitrilo-estireno. El SAN fue desarrollado para conseguir altas fluideces y rigidez a la vez
SAN. que un buen comportamiento al impacto y transparencia, caracteristicas
que no cumplía el PS ni el ABS.
Se podria definir como un PS mezclado con cauchos, o un copolímero

de estireno/acrilonitrilo.
Termoplástico.
CARACTERISTICAS:
Resistente a altas temperaturas y al ataque de agentes químicos.
Excelentes propiedades mecánicas
Fácil procesabilidad
Muy buena transparencia
Buena estabilidad dimensional.
Industria:
Encendedores: por su transparencia y buena resistencia al ataque de los agentes
químicos.
Cubre lámparas, por su transparencia y buenas propiedades mecánicas, pudiendo
ser aditivado contra los rayos UV.
Embalajes de todo tipo, como recipientes de cocina que requieran aptitud
alimentaria, transparencia, y o buen comportamiento a bajas temperaturas.
Piezas interiores de neveras.
Ventiladores de aire acondicionado.
Electricidad:
Carcasas de secadoras, piezas de aparatos de TV, cajas de baterias.
Aparatos de vídeo, se utiliza por su extraordinaria rigidez y elevada temperatura de
distorsión.
Plásticos de estireno-butadieno. SBP. Termoplástico.

- Copolímeros de estireno-butadieno. También llamados hules sintéticos. Contienen un 25% de
estireno y un 75% de butadieno y se utilizan en la fabricación de llantas, espumas, aislamiento
de alambres y cables eléctricos, mangueras....
Los copolímeros de estireno-butadieno con mayor contenido de butadieno, hasta de 60%, se
usan para hacer pinturas y recubrimientos ahulados. Para mejorar la adhesividad, en
ocasiones se incorpora el ácido acrílico o los ésteres acrílicos, que elevan la polaridad de los
copolímeros.
- MBS: Se obtienen injertando metacrilato de metilo o mezclas de metacrilato y estireno, en las

cadenas de un hule de estireno-butadieno.
- Acrílicos: Copolímeros de metacrilato-butilacrilato-estireno o de metacrilato-hexilacrilato-
estireno.
- Otros copolímeros importantes del estireno, se realizan polimerizando en suspensión,

estireno en presencia de divinil-benceno, para obtener materiales entrecruzados, que por
sulfonación y otras reacciones químicas se convierten en las conocidas resinas de
intercambio iónico.
- CPE. Los polietilenos clorados se obtienen clorando polietileno de alta densidad con 30% a
40% de cloro. Tienen baja cristalinidad y baja temperatura de transición vítrea.
- EVA. Copolímero del etileno y acetato de vinilo con 30% a 50% del acetato, posee
propiedades elastoméricas.
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4.1.3. Polímeros halogenados. (policloruros de vinilo, copolímeros vinílicos,
politetrafluoretileno o teflón, polifluoruro de vinilo, etc.).
PVC. Cloruro de polivinilo
Se produce a partir de dos materias primas naturales: gas 43% y sal

común (*) 57%.
Estructuralmente, el PVC es similar al polietileno, con la diferencia que

cada dos átomos de carbono, uno de los átomos de hidrógeno está
sustituido por un átomo de cloro.
A este polímero termoplástico es necesario añadirle aditivos,
plastificantes, elastificantes, cargas y otros polímeros para que
adquiera las propiedades que permitan su utilización en las diversas
aplicaciones .
Así, puede ser flexible o rígido; transparente, translícido o
completamente opaco; frágil o tenaz; compacto o espumado .
El PVC rígido no lleva aditivos plastificantes . El flexible o plastificado,
sí los lleva .
Envases.
Perfiles para marcos de ventanas, puertas.
Tuberías de desagües, mangueras, aislamiento de cables.
Juguetes, envolturas para golosinas, películas flexibles para
envasado, papel vinílico (decoración)...
Objetos termoconformados industriales y domésticos.
Tableros para mesas de trabajo y estanterías para laboratorios.
Aparatos electrodomésticos.
CARACTERISTICAS:
Su capacidad para admitir todo tipo de aditivos permite que pueda adquirir propiedades muy distintas y
teniendo en cuenta su precio relativamente bajo le hace ser un material muy apreciado y utilizado para
fabricar multitud de productos .
Ignífugo (con altas temperaturas los átomos de cloro son liberados, inhibiendo la combustión).
Resistente a la intemperie, no tóxico, impermeable y no quebradizo.
Buenas propiedades de aislamiento.
Fácil de manipular, se puede cortar, taladrar, clavar, enroscar, perforar, pegar...
Resistente a los agentes químicos y corrosivos.
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Politetraflúoretileno. PTFE. Termoplástico.
Las resinas fluoruratas son materiales termoplásticos producidos en los Estados Unidos a partir
del 1950 y han tenido un gran éxito por sus características especialísimas. La más importante de
las resinas fluorurate es el politetrafluoroetileno que se suministra generalmente en forma de
semielaborado, sucesivamente trasformado con elaboración mecánica y al utensilio. Las resinas
fluoruratas tienen diferentes aplicaciones que van desde los equipos para laboratorio a las fibras
y a las películas especiales. Las características autolubricantes y antiroce rinden precioso el
politetrafluoroetileno en la fabricación de engranajes industriales, prótesis quirúrgicas,
revestimientos de baterías de cocina. Se emplea también en la fabricación de bombas, válvulas,
filtros y elementos para vehículos espaciales.
Polifluoruro de vinilo. PVF. Termoplástico.
4.1.4. Ésteres de polivinilo y polimetacrilo. (poliacetato de vinilo, polimetilmetacrilato o

plexigás; vidrio acrílico, etc.).
Polimetacrilato de
metilo. PMMA.
Comercializado bajo la marca Plexiglas.
Termoplástico.
CARACTERISTICAS:
Gran transparencia , además de elevada rigided y tenacidad , buena resistencia química , fácil moldeo ,
y buen comportamiento dieléctrico.
Se pueden obtener planchas por colada entre dos planchas de vidrio para después ser mecanizadas .
Para aumentar la dureza y evitar el rayado de las lentes se les dá un tratamiento de fluoración
Parabrisas y ventanas de aviones, portillos de barcos , claraboyas .
Al ser un material muy transparente, se utiliza también en óptica, lentes de máquinas fotográficas, gafas.
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4.1.5. Óxidos, sulfonas y similares. Polímeros con cadena de constitución mezclada –
heteropolímeros.
PET
Polietileno Tereftalato
Se produce a partir del Ácido Tereftálico y Etilenglicol, por

policondensacion; existiendo dos tipos: grado textil y grado botella.
Envases de gaseosas, aceites, agua mineral, salsas...( Para el grado botella se lo debe post condensar,
existiendo diversos colores para estos usos).
Fibras textiles, Cintas de vídeo y audio, películas radiográficas...
Geotextiles (telas para pavimentación).
CARACTERISTICAS:
Barrera a los gases - Transparente - Irrompible - Liviano - No tóxico.
Politereftalato de
butileno. PBT.
Se fabrica policondensado en la masa éster dimetílico del ácido
tereftálico con 1,4-butadonil .
Termoplástico.
CARACTERISTICAS:
Alta resistencia a esfuerzos permanentes
Alta indeformabilidad al calor, especialmente en los tipos reforzados con fibras de vidrio
Alta dureza
Buen comportamiento deslizante y frente al desgaste
Alta estabilidad dimensional y de forma (bajo coeficiente de dilatación térmica y escasa
absorción de agua)
Buenas características eléctricas
Gran resistencia a los agentes químicos
Industria eléctrica y electrónica, debido a su buen comportamiento aislante, indeformabilidad al calor,
estabilidad dimensional, resistencia a los agentes químicos y efectos ignífugos. Se emplea tanto en el
sector de las piezas aislantes para extintores como en aislamientos primarios.
Electrodomésticos, en los que cumple con las especificaciones adicionales en cuanto a
indeformabilidad al calor, características aislantes, resistencia a los agentes químicos y al agrietamiento
por tensión, así como calidad superficial.
Mecánica de precisión y maquinaria, ruedas dentadas, cojinetes y otros elementos deslizantes gracias
a su buen comportamiento deslizante y resistencia al desgaste
Industria del automovil por su rigidez, indeformabilidad al calor,
decorabilidad y resistencia a la intemperie. Se emplea tanto en
aplicaciones interiores como exteriores.
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El policarbonato toma su nombre de los grupos carbonato en su
Policarbonato. PC. cadena principal. También se denomina policarbonato de bisfenol
A, porque se elabora a partir de bisfenol A y fosgeno.
Ter
mop
lásti
co.
Es amorfo y transparente , aguanta una temperatura de trabajo

hasta 135 ºC , y tiene buenas propiedades mecánicas , tenacidad ,
y resistencia química .
CARACTERISTICAS:
Virtualmente irrompible. Es 250 veces más resistente al impacto que el vidrio.
Excelente comportamiento ante el fuego.
Excelente transmisión de luz.
Poco peso, menos de la mitad que el vidrio. (Considerando igual espesor).
Curvable en frío.
No propaga la llama.
Aislante térmico (Valor K 2,7 en 6 mm.)
Aislante acústico (clasificación STC=31 dB en 6 mm.)
Carcasas de protección para maquinaria y equipos peligrosos, viseras para protección de la cara.
Tapas para cuadros eléctricos y de mandos, cristaleras irrompibles para casetas de obra, coches
blindados. Protección antichoque para iluminación de seguridad y emergencia.
Señalización urbana y de carretera, letreros, protección de luminosos de neón.
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Poliamidas. PA. En 1.930 se descubrió un polímero con el que se podían hacer hebras
de gran resistencia, era la primera poliamida 6.6, que se comercializó
con el nombre de Nylon .
En 1.938 se obtuvo la polimerización de la PA 6, que se comercializó
con el nombre de Perlon.
Se denominan poliamidas, debido a los característicos grupos amida en
la cadena principal. Las proteínas (como la seda), también son
poliamidas.
Termoplástico.
CARACTERISTICAS:
Las poliamidas presentan unas propiedades físicas próximas a las de los metales como la
2
resistencia a la tracción entre 400 - 600 kg/cm .
Bajo peso específico entre 1' 04 y 1' 15.

Fácil moldeo
Resistencia a temperaturas de trabajo de hasta 1200 ºC .
Rigidez y resistencia al desgaste, deformaciones y a elevadas temperaturas.
Buena resistencia química salvo a ácidos concentrados.
Buenas propiedades mecánicas y eléctricas.
Tienen un inconveniente , su higroscopidad . Absorven agua en un porcentaje variable , esto hace

que disminuyan sus propiedades mecánicas , y aumentan el volumen al hincharse .
Piezas que exigen buen coeficiente de rozamiento y buena resistencia al desgaste.
Piezas que precisen mecanizado con torno automático.
Piezas técnicas sometidas a choques, sacudidas e inversiones de sentido.
Rodillos y cintas transportadoras.
Cojinetes, piezas sometidas a frotamiento.
Engranajes, elementos de transmisión.
24
4.2. Polímeros termoestables.
También llamados durómeros o duroplastos. Son aquellas materias poliméricas que por la
acción del calor o mediante endurecedores apropiados, endurecen de forma irreversible
y al fundirse se descomponen químicamente. Están formados por macromoléculas
reticuladas en el espacio, que en el proceso de endurecimiento, o de curado, se reticulan más
estrechamente.
A partir de materias primas de bajo peso molecular se forman, en una primera fase, un
producto intermedio (prepolímero), de peso molecular intermedio, no reticulado o muy poco y
por tanto todavía capaz de fundir (y por tanto de rellenar un molde). La reticulación espacial
que da lugar a la formación de la macromolécula termoestable tiene lugar por reacción química
(curado) durante el moldeo de la pieza, es decir, durante el proceso de transformación.
Puesto que no funden y no reblandecen son materiales que presentan muy buenas
propiedades a elevadas temperaturas. Junto con su alta resistencia térmica presentan alta
resistencia química, rigidez, dureza superficial, buena estabilidad dimensional, etc.
Los acabados son pobres comparados con los de la mayoría de los termoplásticos; por lo
general las resinas termoplásticos son bastantes opacas y en muchos casos presentan cierta
coloración amarillenta.
Sin embargo el empleo de estos materiales ha ido disminuyendo en los últimos años, pues
requieren métodos de transformación lentos debido a que la reacción de polimerización tiene
lugar durante la transformación.
4.2.1. Fenoplastos o resinas fenólicas (bakelitas, novolacas, resitas).
Fenol-formol. PF. Termoestable.
Las resinas fenólicas son las mas antiguas y aún hoy las mas usadas entre las resinas
termofraguantes. Las desarrolló, como es sabido, L. H. Baekeland en el 1909 y tuvieron un
gran éxito sobre todo en el periodo entre las dos guerras mundiales. Las masas de estampado
fenólico se usan para fabricar elementos de la industria eléctrica, en radio, en televisión, en
teléfonos y en la industria automovilística; además se fabrican piezas para el sector de los
electrodomésticos, en el sector aerospacial y en la defensa.
4.2.2. Aminoplasto o resinas de urea o melanina con formaldehído.
Urea-formol. UF. Termoestable.

Son compuestos termofraguantes que se obtienen mediante la reacción de a urea con la
formaldehído. Alrededor de 1929 estas resinas habían alcanzado un apreciable desarrollo
comercial gracias a sus propiedades y al bajo costo. Como las melanímicas. Tienen el aspecto
de un polvo finísimo blanco que se elabora generalmente por estampado a compresión dentro
de un molde y con la acción del calor. El principal empleo de las resinas uréicas es el campo
de los adhesivos y de las colas; como masas de estampado se utilizan para producir platos,
partes de electrodomésticos, componentes eléctricos, teléfonos, aparatos radio, muebles.
Melamina-formol. MF. Termoestable.

Las resinas melamínicas, como las uréicas, pertenecen al grupo de compuestos
termofraguantes llamados aminoplasta. Las melamínicas se produjeron en forma industrial a
partir del final de los años Treinta. Tienen una importancia fundamental en la fabricación de
laminados y también para vajillas, platos, partes de electrodomésticos, muebles, artículos
decorativos y elementos de aislamiento.
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4.2.3. Otras resinas.
Resinas reactivas, también denominadas resinas de reacción líquidas. Su constitución química

es tal que pueden reticularse bajo la acción de un catalizador o de un endurecedor y pasan del
estado líquido al sólido. Esta reacción se produce sin necesidad de aportación de calor y,
frecuentemente, exotérmica.
A la resina de base se le suele añadir aditivos modificadores, cargas neutras u otras materias
para conseguir algún objetivo concreto; la mezcla puede ser reforzada con fibras de diversa
índole. Se utilizan como adhesivos, conglomerantes de áridos, resinas de colada y como
material para inyección de obras de fábrica o del terreno.
Los tipos principales de resinas reactivas son:

- Resinas epoxídicas: • Resinas epoxi.
• Resinas epoxi-acrílicas y otras.
- Resinas de poliéster no saturado.
- Resinas de metilmetacrilato (furánicas).
- Resinas de isocianato (poliuretano).
RESINAS EPOXI. Las resinas epoxi son resinas sintéticas caracterizadas por poseer en su
EP. molécula uno o varios grupos epoxi que pueden polimerizarse, sin aportación de
calor, cuando se mezclan con un agente catalizador denominado "agente de
curado" o "endurecedor". Por sí solas no tienen aplicación práctica.
La inmensa mayoría de las resinas epoxi empleadas en la construcción son

productos de condensación que resultan de las epiclorhidrina con compuestos
de varios grupos fenólicos, generalmente con el difenol-propano, conmúnmente
Termoestable. conocido con el nombre de bisfenol A.
CARACTERISTICAS:
Los sistemas epoxi se componen de dos elementos principales: resina y endurecedor, a los que
pueden incorporarse agentes modificadores (diluyentes, flexibilizadores, cargas...), para modificar
alguna propiedades físicas o químicas del sistema de resina o abaratarlo.
- Resinas de base.
Las resinas epoxi pueden clasificarse en: - Éteres glicéricos.
- Esteres glicéricos.
- Aminas glicéricas.
- Alifáticas lineales.
- Cicloalifáticas.
- Endurecedores.
El endurecimiento de una resina puede hacerse con un agente (una molécula epoxi se une a otra en
presencia del catalizador) o con un endurecedor (el reactivo endurecedor o agente de curado se
combina con una o más moléculas de resina).
Los agentes catalizadores más empleados son las bases fuertes tales como aminas terciarias o
materiales fuertemente aceptores de protones, como el trifluoruro de boro.
Los reactivos endurecedores pueden clasificarse en:
- Agentes de curado en frío. Reaccionan con las resinas a temperaturas ordinarias o bajas, en
atmósferas particularmente húmedas; de este grupo son: las aminas alifáticas primaria, las
poliaminas, las poliamidas y los polisocianatos.
- Agentes de curado en caliente. Los más empleados son los anhídridos orgánicos, las aminas
primarias y aromáticas y los catalizadores, que son inactivos a temperaturas ordinarias, pero que se
descomponen en componentes activos al calentarlos.
Se emplean para coladas, revestimientos, estratificados, encapsulados, prensados, extrusionados,
adhesivos y en otras aplicaciones de conglomeración de materiales.
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4.2.4. Poliésteres.
Las resinas de poliester constituyen una familia bastante diferenciada y compleja de resinas
sintéticas que se obtienen con una grande variedad de materias primas de partida. Las resinas
poliester insáturas son líquidos más o menos viscosos de color amarillo pajizo que endurecen
con el añadido de catalizadores. Su robusteza, flexibilidad y rigidez pueden ser modificadas
con el añadido de aditivos, refuerzos que normalmente pueden ser fibra de vidrio o de carbono.
Se emplean en la construcción civil, para conducturas, compuertas, puertas y ventanas,
encofrado, vidrios, paneles decorativos; en la náutica más del noventa por ciento de los barcos
está construido con resinas poliester reforzado y hoy en día se fabrican también unidades de
guerra como por ejemplo los dragaminas y botes para el servicio guardacostas. En la industria
de los transportes se fabrican con las resinas de poliester reforzado partes de autobuses,
furgones, máquinas agrícolas, roulotte, vagones de ferrocarril. Hay numerosos otros empleos
que van desde los botones a los trineos, a los aislantes eléctricos.
4.2.5. Poliuretanos y similares.
- El poliuretano es un material plástico que nace de la reacción química entre dos componentes
líquidos: el Poliol y el Isocianato. Intervienen además:
Catalizadores: Se utilizan para acelerar o retardar la reacción entre el poliol y el isocianato y,

por tanto, poder controlar la formación de la espuma.
Aditivos y cargas: Son materiales que por sus características, mejoran determinadas
propiedades físicas y mecánicas de la espuma de poliuretano. Algunos de ellos son: los
antioxidantes, los blanqueadores ópticos, los estabilizadores térmicos, etc.
Agentes espumantes: Los agentes espumantes debido a sus propiedades físicas son
excelentes hinchantes y los encargados de dar volumen. Estos agentes se evaporan en forma
de gas tras la expansión de la espuma debido a su bajo punto de ebullición y utilizando el calor
generado por la reacción poliol-isocianato.
Dependiendo de la composición de la mezcla poliol-isocianato, y de su densidad, obtendremos

poliuretanos con diferentes características:
- espuma rígida.
- espuma rigida para aislamiento
Los sistemas de poliuretano vienen utilizándose en el sector

de la construcción desde hace más de 25 años en todo el
mundo, tanto para el aislamiento térmico como para la
impermeabilización. Y su utilización sigue en alza debido a
la posibilidad de impermeabilizar y aislar con rapidez de
ejecución, sin intervenir en el proceso normal de la
obra. No obstante, existen muchas otras ventajas que a
continuación se presentan.
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Características:
Impermeabilidad y aislamiento térmico en una sola operación.

Material con el más bajo coeficiente de conductividad térmica (l = 0,027 W/mº C).
Ligereza de peso disminuyendo la carga de la estructura.
Buena resistencia a la compresión (de 1 a 3 Kg/cm2), lo que permite su utilización en
azoteas transitables con acabado tradicional.
Eliminación de las condensaciones en general y, en especial, las que se presentan en
superficies metálicas.
Evita la formación de humedades por la condensación, ya que establece una barrera
térmica que impide que el tabique interior alcance bajas temperaturas y que se condense la
humedad ambiente del interior.
- espuma flexible (Asientos para coches,
- un elastómero( Pavimentos, Adhesivos y ligantes, Suelas, ruedas, juntas
- espuma semirrígida (Asientos para bicicletas, motos, sillines para tractores,

apoyabrazos, volantes, parasoles, parachoques de coches y autobuses. Sillas de
oficina, asientos.
- Pinturas y barnices de poliuretano
Proyección: La mezcla sale de la máquina

perfectamente homogeneizada y finamente
pulverizada. La mezcla se aplica sobre el sustrato
con equipos específicos, sin interrupciones. En este
método se utilizan sistemas de reactividad
controlada para obtener la fase de expansión y
endurecimiento de la espuma rápidamente. La
proyección se utiliza en la impermeabilización y en la
aplicación de aislamientos sobre superficies
inclinadas, verticales y horizontales, sin producirse
deslizamiento ni goteo del material.
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Son polímeros obtenidos mediante la poliadición de los isocianato y de
Poliuretanos. PU. los poliol. Se llaman así porque en su cadena principal contienen
enlaces uretano.
Es un excelente plástico de uso industrial que abarca un abanico de

durezas tan amplio, que puede alcanzar los valores de los cauchos más
Termoplástico. blandos y los de los poliamidas más duras, manteniendo siempre su
gran elasticidad.
CARACTERISTICAS:
Resistente a aceites y grasas.
Resistente a la rotura.
Gran elasticidad.
Resistente a la abrasión.
Excelente amortiguador de ruidos y vibraciones.
Excelente comportamiento frente a la deformación por presión.
Componen la familia más versátil de polímeros que existe. Pueden ser elastómeros, pinturas, fibras y
adhesivos.
Se utilizan en forma flexible para fabricar cojines, colchones, muebles, revestimientos de tejidos
En forma rígida para empleos en la industria automovilística, construcción civil, amueblado.
Zapatas guía de ascensores por su gran resistencia a la abrasión, grasas y aceites.
Apoyos de separación y apilamiento de maquinaria y matrices pesadas.
Ruedas para carretillas elevadoras. Poleas y guías para cables.
Rodillos para industria textil.
Regletas para serigrafía. Troqueles y contra - troqueles para la estampación.
Son un aislante térmico y acústico de óptima calidad.
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4.2.6. Polímeros silicónicos
Siliconas (SI). Las siliconas son polímeros inorgánicos (no contienen átomos de carbono
en su cadena principal).
Esta es una cadena alternada de átomos de silicio y de oxígeno. Cada

silicona tiene dos grupos unidos a la misma y éstos pueden ser grupos
orgánicos.
Termoplástico.
CARACTERISTICAS:
Las siliconas constituyen buenos elastómeros porque la cadena principal es muy flexible. Los enlaces
entre un átomo de silicio y los dos átomos de oxígeno unidos, son altamente flexibles. El ángulo formado
por estos enlaces, puede abrirse y cerrarse como si fuera una tijera, sin demasiados problemas. Esto
hace que toda la cadena principal sea flexible.
El tamaño de los polímeros y el grado de entrecruzamiento pueden
regularse según las propiedades que se desee en la silicona.
Las siliconas lineales son muy resistentes al calor y su viscosidad

apenas varía con la temperatura, por lo que tienen una gran
aplicación como lubricantes (aceites multigrado) y líquidos para
frenos.
Las siliconas entrecruzadas pueden vulcanizarse obteniéndose

caucho de silicona, o bien resinas sólidas, que tienen numerosas
aplicaciones por su resistencia al calor y a los agentes químicos,
así como por sus propiedades aislantes.
Otra propiedad importante de las siliconas es que repelen el agua,

por lo que se utilizan mucho para fabricar tejidos o papeles
impermeables, así como para recubrir con una fina capa los
aisladores utilizados en electrónica.
30
4.3. Polímeros elastómeros: Cauchos y gomas.
Elastómeros, son sustancias constituidas por macromoléculas líneales unidas entre si

transversalmente, por puentes de enlace (reticulación suelta).
En los elastómeros o cauchos las cadenas de polímero se encuentran enrolladas y retorcidas

de forma arbitraria, al azar, lo que les confiere gran flexibilidad para permitir que el material sea
capaz de soportar deformaciones muy grandes.
El proceso de curado por el que estos polímeros son entrecruzados se suele conocer como
vulcanización.
Son materiales muy tenaces, resistentes a aceites y grasas, al ozono, y presentan buena
flexibilidad a bajas temperaturas; de hecho, todos los elastómeros tiene temperaturas de
transición vítrea inferiores a la temperatura ambiente. Presentan, sin embargo, algunas de las
desventajas de los termoestables: requieren un procesado lento, lo que consume grandes
cantidades de tiempo y energía.
Esto ha llevado a que en los últimos años se haya desarrollado un grupo de elastómeros
conocidos como elastómeros termoplásticos (TR). Estos elastómeros termoplásticos pueden
estar reticulados de forma química o física.
- Químicamente: la reticulación se deshace a temperaturas altas, convirtiéndose en

termoplásticos amorfos o semicristalinos que, cuando la temperatura sigue
aumentando, adquieren consistencia termoplástica. Tiene, por tanto el comportamiento
de uso de los elastómeros y el comportamiento de fusión de los termoplásticos.
- Físicamente: consiste por lo general en una mezcla de una matriz termoplástica,

generalmente PP, mezclada con un caucho, por lo general EPDM. En este caso la
matriz termoplástica permite que el material funda y sea moldeado, mientras que las
partículas de caucho contribuyen dando tenacidad y elasticidad al material.
En general la capacidad de deformación de los elastómeros termoplásticos es menor que la de

los demás elastómeros (elastómeros permanentes).
31
5. MOLDEO.
El moldeo de los plásticos consiste en dar las formas y medidas deseadas a un plástico por
medio de un molde. El molde es una pieza hueca en la que se vierte el plástico fundido para
que adquiera su forma.
5.1. El moldeo rotacional
Se moldean por rotación artículos huecos mediante el llenado

de moldes abiertos, huecos, con material en polvo o pasta y,
después de que ha gelificado o fundido una capa
suficientemente gruesa de material, se vierte el resto.
La maquinaria para el sistema de moldeo rotacional consta de

dos ejes cruzados, en el segundo de los cuales van montados
los moldes. Se les aplica calor y al rotar sobre los ejes
distribuyen el material uniformemente por las paredes. Al
enfriarse, el material se solidifica o se ha vulcanizado, y se
extrae la pieza endurecida.
- Los moldes para recipientes grandes están hechos, generalmente, de chapa metálica de 1,5
a 2 mm de espesor. Suelen fabricarse mediante aluminio colado y los más complejos se
pueden obtener por electroformado a partir de cera o modelos de resinas de reacción.
- Sistemas de calefacción. Las primeras máquinas para rotomoldeo de plásticos utilizaban

calentamiento por llama directa, que se ha sustituído principalmente por cámaras de aire que
se calienta en una zona independiente por llama o eléctricamente.
- Sistemas de enfriamiento. El enfriamiento se suele realizar en otra cámara con aporte de aire
enfriado o pulverización de agua.
Otras aplicaciones incluyen la fabricación de cuerpos huecos posteriormente reforzados con

fibras de vidrio/poliéster que se utilizan para producir depósitos de alta presión como, por
ejemplo, filtros de piscina.
5.2. Colada.
La colada consiste en el vertido del material plástico en estado líquido dentro de un molde,
donde fragua y se solidifica. La colada es útil para fabricar pocas piezas o cuando emplean
moldes de materiales baratos de poca duración, como escayola o madera. Debido a su lentitud,
este procedimiento no resulta útil para la fabricación de grandes series de piezas.
5.3. Espumado.
Consiste en introducir aire u otro gas en el interior de la masa de plástico de manera que se
formen burbujas permanentes. Por este procedimiento se obtiene la espuma de poliestireno, la
espuma de poliuretano (PUR), etc. con los que se fabrican colchones, aislantes termo-
acústicos, esponjas, embalajes, cascos de ciclismo y patinaje, plafones ligeros y otros.
En los últimos años, las espumas plásticas han adquirido una importancia económica
progresiva, sobre todo desde el momento en que muchos plásticos admiten la espumación:
polimerizados (por ejemplo Polietileno, Poliestireno y PVC), policondensados (Fenoplastos,
Aminoplastos, Poliésteres, Resinas epoxy) y poliaductos (Poliuretanos).
32
Además, los plásticos celulares no requieren procesos de fabricación especiales. Se pueden
obtener directamente por inyección, extrusión o calandrado.
5.4. Moldeo a presión.
Son procesos en los cuales los plásticos se introducen a presión en los moldes.
5.4.1. Moldeo a Alta Presión.
Se realiza mediante máquinas hidráulicas que ejercen la presión suficiente para el moldeado
de las piezas. Básicamente existen tres tipos: compresión, inyección y extrusión.
5.4.1.1. Prensado.
El plástico en polvo es calentado y comprimido entre las dos partes de un molde mediante la
acción de una prensa hidráulica.
El prensado de plásticos se inició a principios de este siglo principalmente gracias a la

comercialización de la Baquelita (aminoplastos con refuerzo de pulpa de papel o madera),
debido principalmente a sus aplicaciones en la industria eléctrica.
Son materiales duros, de alta densidad y resistencia producidos al aplicar alta presión y
temperatura a dos o más capas de papel o tejidos de algodón ( o vidrio, o amianto o fibras
sintéticas) que están impregnadas con resinas termoestables (resina fenólica
fundamentalmente).
Cuando el calor y la presión son aplicadas a las capas impregnadas, una reacción química
(polimerización) las transforma en una masa sólida. Estos materiales entran dentro del grupo
de los llamados MATERIALES COMPUESTOS, y dada la diferente combinación que puede
hacerse de sus componentes (papel, telas, fibras sintéticas, vidrio) se obtienen productos muy
diversos para múltiples aplicaciones.
33
El mismo procedimiento se emplea también para obtener planchas gruesas a partir de un
número de capas finas de termoplásticos calandrados, que se extraen de la prensa de platos
múltiples calentados después del enfriamiento.
Otro tipo de productos fabricados mediante prensado en caliente son los laminados fenólicos
con superficie de melamina, descrita en la norma DIN 16926, en los que se suele utilizar como
molde planchas metálicas pulidas que pueden tener una superficie grabada.
Existen algunos termoplásticos que no pueden transformarse por los procedimientos

habituales, como el PTFE, con una viscosidad muy elevada y una gran sensibilidad al
cizallamiento. Al no ser viable el moldeo por inyección o extrusión, el PTFE en polvo se
conforma a prensa a temperatura ambiente a 200-350 bar hasta logra una densidad de 2,1-3,2
gr/cm y se sinteriza luego a 370-380 C.
5.4.1.2. Inyección.
Consiste en introducir el plástico granulado dentro de un cilindro, donde se calienta. En el

interior del cilindro hay un tornillo sinfín que actúa de igual manera que el émbolo de una
jeringuilla. Cuando el plástico se reblandece lo suficiente, el tornillo sinfín lo inyecta a alta
presión en el interior de un molde de acero para darle forma. El molde y el plástico inyectado se
enfrían mediante unos canales interiores por los que circula agua.
Este proceso está muy extendido, porque permite fabricar artículos moldeados de alta calidad,
normalmente sin necesidad de ninguna operación posterior de acabado, incluso para piezas de
formas complicadas que han de estar sometidas a tolerancias dimensionales estrictas. Se
aplica, sobre todo, a los termoplásticos, y, en menor escala, a los elastómeros ya los
termoestables.
34
5.4.1.3. Extrusión.
Consiste en moldear productos de manera continua, ya que el material es empujado por un

tornillo sinfín a través de un cilindro que acaba en una boquilla, lo que produce una tira de
longitud indefinida.
Cambiando la forma de la boquilla se pueden obtener barras de distintos perfiles. También se

emplea este procedimiento para la fabricación de tuberías, inyectando aire a presión a través
de un orificio en la punta del cabezal. Regulando la presión del aire se pueden conseguir tubos
de distintos espesores.
Es un proceso contínuo utilizado para la fabricación de productos semiacabados tales como

perfiles, tuberías, planchas y hojas, que deben someterse a acabado antes de ser puestos en
servicio.
35
5.4.1.4. Soplado
La fabricación de cuerpos huecos presenta problemas para la técnica de inyección de

plásticos. Por ello, fuera de la técnica de moldeo rotacional que resulta lenta para la producción
de envases y otros productos similares, se ha acudido a tecnologías multi-fase, en las que se
fabrica primero un material tubular mediante extrusión o inyección y luego se modifica su forma
bajo temperatura mediante la inyección de aire en un molde hueco cerrado frío, solidificándose
el plástico en su forma definitiva al contacto con sus paredes.
La extrusión soplado
El uso de la extrusión para producir el elemento tubular a partir del que se forma el cuerpo hueco
permite un mejor aprovechamiento de las posibilidades de los materiales multicapa, con lo que se
consiguen envases en que la pared está compuesta por capas de distintos materiales que otorgan las
características diferenciadas de barrera, resistencia a la radiación UV, características mecánicas o
coloración.
La extrusión permite una gran versatilidad de formas. En formas simples, es posible producir envases
con asa incorporada que se sopla conjuntamente con el cuerpo del envase mediante un pinzamiento
parcial de la preforma.
Una extrusora sitúa un cuerpo tubular y plastificado entre las dos

mitades abiertas de un molde.
El molde se cierra, soldando por pinzamiento uno de sus extremos y se

insufla aire a presión por el otro, lo que le obliga a adaptarse a las
paredes refrigeradas del molde, adoptando su figura y convirtiéndose
en un cuerpo hueco.
Es el principal sistema para la fabricación de envases con plásticos

biodegradables.
36
La inyección-soplado
Primeramente se moldean por inyección las preformas

con espesores de pared variables controlados.
Posteriormente la preforma caliente es estirada de forma
controlada y se inyecta finalmente aire para que el
contacto con las paredes frías del molde endurezca el
envase de modo casi instantáneo.
La inyección-estirado-soplado
nació para fabricar envases para
bebidas carbónicas en materiales
transparentes.
5.4.2. Moldeo a Baja Presión.
Se emplea para dar forma a láminas de plástico mediante la aplicación de calor y presión hasta
adaptarlas a un molde. Se emplean, básicamente, dos procedimientos:
- Se efectuar el vacío absorbiendo el aire que hay entre la lámina y el molde, de manera que
ésta se adapte a la forma del molde. Este tipo de moldeado se emplea para la obtención de
envases de productos en moldes que reproducen la forma de los objetos que contienen.
- Se aplicar aire a presión contra la lámina de plástico hasta adaptarla al molde. Este
procedimiento se denomina moldeo por soplado, como el caso de la extrusión, aunque se
trata de dos técnicas totalmente diferentes. Se emplea para la fabricación de cúpulas,
piezas huecas, etc.
5.4.2.1. Calandrado.
Consiste en hacer pasar el material plástico a través

de unos rodillos calientes que producen, mediante
presión, láminas de plástico flexibles de diferente
espesor. Estas láminas se utilizan para fabricar
hules, impermeables o planchas de plástico de poco
grosor.
El plástico es calentado y laminado entre dos o varios cilindros hasta formar una lámina
continua. Al salir de la calandra, la lámina puede recibir un acabado complementario por
estampado, gofrado, flocaje, impresión o metalizado.
Este proceso se utiliza, sobre todo, para la fabricación de láminas en PVC y de tejidos
recubiertos. No es adecuado para los plásticos demasiado flúidos en estado fundido, como es,
por ejemplo, el caso del Polietileno.
37
6. PROPIEDADES.
A pesar de la gran variedad en la composición y estructura que pueden presentar los distintos
plásticos, hay una serie de propiedades comunes que poseen los plásticos y que los distinguen
de otros materiales.
6.1. Propiedades mecánicas.
Las propiedades mecánicas de los plásticos tienen una estrecha relación con la temperatura. Al
aumentarse ésta, las resistencias disminuyen.
Esto es particularmente cierto para los termoplásticos, que se reblandecen a eIevadas

temperaturas y se endurecen y vuelven más rígidos al enfriarse. Cuando se emplean
termoplásticos debe tenerse en cuenta las temperaturas de utilización. Aumentar la proporción
de plastificante puede tener el mismo efecto que aumentar la temperatura. Los termoestables,
debido a su estructura interconectada en retícula, son un poco menos afectados por los
cambios de temperatura. si bien algunos pueden. reblandecerse y endurecerse
moderadamente al aumentar y disminuir las temperaturas. Los plásticos laminados y
reforzados con base termoestable son menos afectados debido a que están estabilizados por
el material de refuerzo. La variación de carga afecta a la resistencia. Al igual que muchos otros
materiales, tales como la madera y el hormigón armado, muchos plásticos pueden aguantar
cargas más elevadas. en tiempos de carga cortos o rápidos, que cuando las cargas se aplican
lentamente o se dejan en carga durante largos períodos de tiempo.
plastificantes y variaciones de carga.
Lo mismo que otros materiales, los plásticos pueden fluir, esto es, deformarse continuamente
bajo tensión. Esto puede ser importante o apreciable, según el nivel de esfuerzo y de
temperatura. A elevados niveles de esfuerzo, la fluencia al principio es también elevada. luego
durante un tiempo disminuye, pero finalmente empieza un incremento de velocidad, terminando
por fallar. Estos elevados niveles de esfuerzo deben evitarse.
Los termoplásticos son más sensibles a la velocidad de carga ya la fluencia que los
termoestables, laminados y plásticos reforzados. Sin embargo, niveles demasiado altos de
esfuerzo, temperaturas elevadas, o ambas cosas a la vez, pueden conducir a fracasos, como
en la posible deformación de las tuberías que conducen fluidos calientes bajo presión, cuando
se utilizan materiales no adecuados en condiciones incorrectas.
Fabricación: Los procesos de fabricación pueden tener una gran influencia en la resistencia. En
los termoplásticos extruidos tal como en tuberías, por ejemplo, las moléculas están en su
mayoría orientadas en la dirección de la extrusión, y la resistencia es, por tanto, mayor en esta
dirección que en la perpendicular.
El mismo efecto direccional puede ocurrir en el moldeo por inyección. En la fabricación de

fibras sintéticas de alta resistencia se utiliza deliberadamente esta orientación y alineamiento
de moléculas. Aquí, las moléculas se alinean durante el estirado del hilo. De esto resulta que si,
por ejemplo, la resistencia a la rotura del nylon es aproximadamente 700 kg/cm2 para los
productos moldeados, aumenta hasta 4200 kg/cm2 para la fibra de nylon. Lo mismo ocurre en
otros plásticos que pueden utilizarse tanto moldeados como en fibras. Los films extruidos
pueden hacerse más resistentes y tenaces por estirado después de la extrusión. La fabricación
puede debilitar o reforzar, según los casos. En piezas grandes moldeadas por inyección, por
ejemplo, el plástico puede fluir dentro del molde a través de varias entradas. Cuando las
diversas masas fluyentes se encuentran, se deben unir o soldar.
- Comportamiento a tracción:
- Diagramas de tensión-deformación.
- Módulo de elasticidad inicial (Eo) en una o dos direcciones.
- Deformación remanente.
- Relajación de tensión a deformación constante. Tiempo de relajación.
38
- Alargamiento de rotura y de fluencia.
- Tracción bidimensional.
- Resistencia a rotura por reventón.
- Comportamiento al esfuerzo tangencial.

- Diagramas de tensión tangencial-deformación angular.
- Módulo de elasticidad tangencial inicial (Go).
- Deformación viscosa y relajación.
- Resistencia al corte.
- Al desgarre no iniciado.
- Al desgarro iniciado.
- A la perforación brusca (ensayo de péndulo) o lenta.
- Comportamiento reológico:
- Tensión límite de fluencia.
- Módulo de fluencia.
- Curvas reológicas de resistencia extrapoladas hasta sobrepasar los 50 años (106
horas), a distintas temperaturas.
- Resistencia al punzamiento.
- Resistencia a la fatiga.
- Resistencia a la abrasión.
Según el tipo de plástico, la resistencia a compresión puede variar de 500 a 2.500 Kg/cm2.
En los plásticos la resistencia a tracción ( varía entre 350 y 550 Kg/cm2 ) es muy inferior a la
resistencia a compresión, aunque en algunos casos, para filamentos extruidos en frio se puede
llegar a cifras del orden de 4.500 Kg/cm2.
Influye en este tipo de resistencia el sistema de moldeo del plástico, así como la temperatura
ambiente y la humedad.
6.1.3. Deformabilidad.
6.2. Propiedades físicas
Datos físicos constantes.
- Peso específico (g/cm2).

- Dureza (ensayo Shore en los polímeros blandos y en los elastómeros, y ensayo de
penetración en los durómetros, Barcoll).
- Punto de fusión (ºC)
- Punto de reblandecimiento (ºC)
- Temperatura crítica de trabajo (ºC)
- Coeficiente de dilatación lineal y cúbica.
- Estabilidad dimensional.
- Conductividad térmica.
- Absorción de agua.
- Permeabilidad (coeficiente de Darcy K, o permanencia K/e, en el caso de elementos delgados
de espesor e).
- Permeabilidad al vapor.
- Resistividad eléctrica (en casos especiales).
39
6.2.1. Dureza.
Los plásticos se comportan de forma muy variable al ser sometidos a ensayos en los cuales se
mide la fuerza necesaria para introducir un identador en su superficie. Para otros ensayos se
utiliza caída de objetos. Las comparaciones entre materiales son difíciles de hacer, pero es
evidente que los plásticos no son tan duros como el acero o el vidrio, pero muchos son más
duros que la madera, en el sentido normal a las fibras. Asimismo, la resistencia a ser rayado es
difícil de medir y comparar con pleno sentido. Los plásticos se rayan más fácilmente que el
vidrio, pero el acabado con melamina, en laminados a alta presión, es más resistente al rayado
que las lacas y barnices corrientes.
Las ralladuras en los materiales plásticos suelen ser menos irregulares que si se tratara de
otros materiales más duros y quebradizos y generalmente pueden eliminarse con facilidad
mediante un pulimento.
6.2.2. Tenacidad
Las mediciones de la tenacidad son empíricas y los valores obtenidos son comparativos sólo
de una manera aproximada. Además, las probetas de plástico para laboratorio pueden diferir
ampliamente o de las piezas fabricadas, de la misma manera que el hormigón colocado en
obra puede ser bastante diferente de las probetas de laboratorio. Los ensayos de tenacidad
que se usan placas o láminas, o bien el impacto de un ~ péndulo pesado golpeando una barra
con una pequeña entalla.
El trabajo necesario para romper la probeta expresado en kilográmetros por centímetro de

entalla se llama resistencia al impacto. Los resultados varían según la formulación química
básica y las cargas y, en algún caso, como cuando se ensaya el polietileno, la probeta puede
simplemente doblarse y dejar que el péndulo pase de largo.
Podemos ver la variabilidad debida ala formulación, examinando lo que ocurre con policloruros
de vinilo rígidos, en los que la resistencia al impacto puede variar de 0,4 a 20. Las cargas
tienen un marcado efecto: el poliéster rígido de colada tiene una resistencia al impacto entre
0,2 a 0,4 pero cuando se refuerza con fibra de vidrio cortada se eleva a 10, y con un refuerzo
de tejido de lana de vidrio, puede llegar hasta 30. El poliestireno normal tiene una resistencia
entre 0,25 a 0,40, pero el copolímero ABS (acrilonitrilo-butadieno-estireno) llega hasta 10.
Los plásticos acrílicos fundidos tienen su resistencia al impacto alrededor de 0,4 a 0.5, siendo
de los más quebradizos. Sin embargo, su tenacidad es tal que se usan mucho para acristalar.
En un ensayo por caída de bola, una lámina acrílica de 3 mm resiste al impacto de 25 a 30
veces más que un cristal de ventana de 6 mm. Las luces callejeras: de acrílico son otro
ejemplo. Para la misma aplicación se utilizan también policarbonatos y plásticos de acetato-
butirato de celulosa. En cristales de seguridad, la capa interna de alta tenacidad es de butirato
de polivinilo. Junto con el cloruro de polivinilo flexible se utiliza mucho para tapicerías
resistentes al desgaste.
6.2.3. Densidad.
El rango de densidades de los plásticos es relativamente bajo y se varía entre 0.9 y 2.3 g/cm3.
Entre los plásticos de mayor consumo se encuentran el PE y el PP, ambos materiales con
densidad inferior a la del agua. La densidad de otros materiales es varias veces mayor, como el
aluminio con densidad 2.7 g/cm 3 o el acero con 7.8 g/cm 3 . Esta densidad tan baja se debe
fundamentalmente a dos motivos; por un lado los átomos que componen los plásticos como C,
H, O y N son ligeros, y por otro, las distancias medias de los átomos dentro de los plásticos son
relativamente grandes.
40
Material Densidad
ABS 1.04 - 1' 06

Acetato de Celulosa 1.25 - 1' 35
Copolímero Estireno Acrilonitrilo SAN 1.06 - 1' 10
PA 6 1.12 - 1´15
PA 66 1.13 - 1' 16
PAN 1.14 – 1.17
PEBD 0.89 – 0.93
PEMD 0.93 – 0.94
PEAD 0.94 – 0.98
PET 1.38 – 1.41
PP 0.85 - 0.92
PS 1.04 - 1.08
PTFE 2.10 - 2.30
PVC Rígido 1.38 – 1.41
PVC ( 40% plastificante ) 1.19 – 1.35
PMMA 1.16 – 1.20
Policarbonato de Bisfenol A 1.20 – 1.22
6.2.3. Permeabilidad.
Permeabilidad: Los films de plástico se emplean extensamente como barreras de vapor, como
capas superpuestas en una
gran variedad de estratificados y para otras muchas aplicaciones similares. También es
importante su permeabilidad al vapor de agua. En algunas circunstancias, tales como, en
barreras de vapor, se desea una baja permeabilidad, mientras que en otras, la permeabilidad
debe ser alta. Algunas formulaciones de fluorcabonos, cloruros de polivinilo y poliolefinas
tienen una permeabilidad sumamente baja, así como los plásticos, acrílicos y poliésteres. El
elastómero de poliuretano y él poliestireno lo tienen alto, mientras que el nylon y los plásticos
vinílicos cubren un amplio rango.
6.2.4. Transparencia.
La transparencia de los plásticos es una característica que viene dada por el modo en que se
estructuran a nivel molecular. Los plásticos pueden dividirse en cristalinos y amorfos:
- Cristalinos. Se agrupan a nivel molecular en una estructura parecida a la de los cristales

geológicos; en condiciones de enfriamiento normal se van formando unos glomérulos
denominados esferolitos o cristalitas que se reticulan unos con otros. Estos esferolitos
refractan la luz de forma individual, con lo que no se obtiene una transparencia del material,
que es simplemente translúcido; muy pocas moléculas poliméricas son totalmente opacas,
por lo que la opacidad debe conseguirse, cuando es necesaria, por mediación de cargas o
pigmentos. De todos modos, algunos plásticos como el ASA, el POM, el PPE, el PPS o el
PTFE pueden considerarse opacos en la práctica.
- Amorfos. La transparencia va ligada a la cualidad amorfa del polímero. Entre los polímeros
de mayor transparencia cabe citar los siguientes:
o el ETFE, con con una transmisión de la luz del 95%

o el polimetil metacrilato, con un índice del orden del 92%;
o el polistireno, con un índice igual o mayor del 90%;
o el policarbonato, que va desde el 80% al 90%;
o los celulósicos, con índices del orden del 85%;
o el estireno-acrilo-nitrilo, las poliamidas amorfas, las resinas UP, epoxis y fenólicas y
algunos otros plásticos fluorados.
41
En cada aplicación son necesarias, además de la transparencia, otras cualidades o
características que pueden no poseer los plásticos amorfos. Una de ellas es el coste, por lo
que se ha recurrido a medios para hacer transparentes plásticos cristalinos con mejores
características mecánicas a un nivel de precio dado.
Plásticos con transparencia inducida
Aunque muchos plásticos cristalinos son más o menos transparentes en lámina delgada, puede
aprovecharse la lentitud de formación de las cristalitas en muchos polímeros para conseguir
una elevada transparencia mediante un rápido enfriamiento.
El ejemplo más conocido es el del PET, con el que se producen láminas de alta calidad óptica
con este procedimiento y para el que, precisamente, la introducción en el campo de los
moldeados se produjo con el objeto de fabricar botellas para bebidas gaseosas.
Actualmente existen potentes mercados en los que la transparencia es una condición básica.
En el campo de los discos compactos se están introduciendo plásticos cristalinos como el PP y
en el de acristalamientos para el automóvil se intenta reducir el peso mediante la substitución
del vidrio por plásticos. El ejemplo más sobresaliente es el del policarbonato, cuyas cualidades
ópticas y térmicas se aprovechan ampliamente para la fabricación de conjuntos de faro, que
reducen el coste de montaje debido a la mayor precisión de cotas del producto. En las lunas
laterales y la posterior se está introduciendo también el PC con un tratamiento superficial que
mejora su resistencia al rayado. Entretanto, se están desarrollando técnicas de extrusión de
boquilla plana que permitirán introducir otros polímeros en este campo de aplicación,
especialmente olefinas.
Otro aspecto de la transparencia de los plásticos es su duración. En general, los polímeros

tienden a amarillear por la acción de la radiación ultravioleta, por lo que en la mayoría de los
casos es necesario adicionar absorbentes de UV para evitar una degradación fácilmente
visible.
Transmisión de la luz: Tanto los termoplásticos como los termoestables pueden ser muy
transparentes, opacos o tener todos los grados de transparencia y transmisión de la luz
intermedios. Un plástico como el metacrilato de metilo está -entre los materiales disponibles
más transparentes, con una transmisión de la luz visible del 93% o mejor -casi tan elevado
como la teóricamente posible en función del índice de refracción. Otros, tales como ciertos
tipos de poliestireno, cloruro de vinilo y plásticos alílicos fundidos se alinean cerca y por debajo,
con valores del 88 a 92%, lo que los pone en la misma categoría que los vidrios claros.
Colores: Si se añaden pigmentos a la composición, se pierde la claridad, el material se vuelve

translúcido en vez de transparente, pudiendo reducirse la transmisión luminosa hasta un punto
de total opacidad. En una clase típica de material translúcido blanco, la transmisión de la luz
visible puede variar desde un valor tan elevado como el 80% a- uno tan bajo como el 4%.
Los colores transparentes se consiguen añadiendo colorantes que absorben determinadas

longitudes de onda y transmiten otras; los colores translúcidos, añadiendo pigmentos o
pigmentos y colorantes a la vez. Los colores formulados debidamente son permanentes, pero
la permanencia, al igual que ocurre con otros materiales, depende de la composición de los
colorantes y pigmentos así como de su compatibilidad con el plástico.
Algunos plásticos transparentes conservan su transparencia más o menos indefinidamente,

mientras que otros, después de una exposición prolongada, se van volviendo amarillos y,
progresivamente, oscuros. Los mejores plásticos acrílicos tienen excelentes historias de
longevidad. El cloruro de polivinilo y el poliestireno estabilizado, tienen también buenas
historias, así como el policarbonato. El acetato y acetato-butirato de celulosa, cuando se
exponen a la luz solar muestran ligeros cambios o bien ninguno.
Otros plásticos transparentes son los poliésteres y epoxis fundidos, algunos fluorcarbonos,
fenólicos moldeados, y alguno de los poliolefinos (polietileno y polipropileno).
42
Refracción: El índice de refracción de la mayoría de los plásticos transparentes está alrededor
de 1,5, no muy diferente de la mayoría de cristales utilizados en la construcción. Para unos
cuantos plásticos el índice de refracción es 1,35 o aun algo por debajo, y para otros es tan alto
como 1,60 a 1,70.
Se pueden hacer lentes, fácilmente, por moldeo u otro tipo de fabricación.. Es posible conducir
la luz a lo largo dé una varilla curvada, pulimentada, siempre que el radio de curvatura sea lo
suficientemente grande para permitir que todas las reflexiones internas lo hagan según ángulos
de incidencia mayores que el crítico, en el que la luz atraviesa la superficie. Se pueden esculpir
formas dentro de un bloque transparente e iluminar desde el borde, penetrando la luz en el
objeto o forma esculpidos y siendo dispersada desde allí.
Características ópticas.
- Se considerarán:
- Transparencia.
- Color.
- Brillo.
- Turbidez.
- Transmitancia.
- Reflactancia.
6.2.3. Propiedades eléctricas.
Los plásticos conducen muy mal la corriente eléctrica. Presentan resistencias muy elevadas, y
por tanto, bajas conductividades.
La resistencia eléctrica es función de la temperatura, y a elevadas temperaturas conducen

mejor.
Gracias a su elevada resistencia eléctrica los plásticos se utilizan frecuentemente como

aislantes eléctricos de aparatos y conducciones que funcionan con corriente o la transportan.
6.2.4. Propiedades térmicas.
Los metales, por ejemplo, presentan conductividades térmicas 2000 veces mayores que los
plásticos; esto se debe a la ausencia de electrones libres en el material. Un inconveniente de la
baja conductividad aparece durante la2 transformación de los plásticos. El calor necesario para
transformar los plásticos se absorbe de manera muy lenta y, por otra parte la eliminación del
calor resulta igualmente costosa.
Durante el uso de los plásticos, la baja conductividad térmica aparece como una ventaja, pues
permite el empleo de estos materiales como aislantes.
Dilatación y contracción
Como todos los materiales para Ia construcción, los plásticos se dilatan y contraen al aumentar
y disminuir la temperatura, mas para muchos plásticos la magnitud del cambio es
apreciablemente mayor que para muchos otros materiales de construcción. Para estos cambios
dimensionales deben preverse tolerancias en el proyecto, ya absorbiéndolas por la forma del
elemento o bien disponiendo juntas de dilatación. Por ejemplo, una sección curvada puede
alabearse o aplanarse ligeramente sin afectar su utilidad. Los marcos para acristalamientos
deben dejar espacio para las contracciones y las dilataciones, y las masillas o sellantes
empleados deben admitir este movimiento.
Transmisión del calor
Comparados con los SI metales, los plásticos son aislantes del a calor. La mayoría de los
plásticos sólidos no modificados tienen coeficientes de transmisión del calor más altos que la
madera en dirección perpendicular a la fibra, pero inferiores a los del cristal, ladrillos u
43
hormigón. Los coeficientes de los plásticos reforzados, laminados o con cargas, dependen de
la naturaleza de los aditivos.
Espumas: Los plásticos espumados están entre los mayores aislantes disponibles, La
conductividad térmica de las espumas
depende de la densidad, de si las celdas son abiertas o cerradas, del agente de soplado
utilizado, y de si el material consistente en granos expansionados o planchas y tableros
prefabricados o bien si es espumado en la misma obra.
En general, cuanto menor es la densidad, menor es la conductividad térmica K, pero si la

densidad resulta demasiado baja, el
tamaño de las celdas aumenta aun punto en el que pueden establecerse dentro de las celdillas
apreciables corrientes de convección, y la conductividad aumenta. La mayoría de los plásticos
utilizados en los aislamientos de edificios tienen densidades comprendidas entre 10 y 35 kg/m';
pero si debe la espuma resistir esfuerzos apreciables, tal como en bloques de soporte o en
laminados compuestos (sandwiches) estructurales, la densidad deberá aumentarse.
En las espumas de poliuretano el gas englobado en las celdillas puede ser di óxido de carbono
O' uno de loS gases fluorcarbonados más pesados, estos últimos, para la misma densidad,
proporcionan coeficientes de transmisión de calor apreciablemente menores y se utilizan
normalmente en las neveras de paredes delgadas.
Temperaturas de servicio: Todos los termoplásticos se reblandecen a temperaturas elevadas y

se vuelven más duros cuando la temperatura disminuye. Los termoestables son menos
afectados, pero pueden también ablandarse algo cuando aumenta la
temperatura. Es importante conocer las máximas temperaturas a las que pueden usarse los
plásticos. Las temperaturas que se encuentran en las estructuras de edificación, incluyendo
paredes y cubiertas expuestas al sol están, generalmente, por debajo de las temperaturas
máximas recomendadas para uso continuo. Unos pocos materiales, tales como el polietileno,
de baja densidad, están al margen en este aspecto. Para la madera es limitante la temperatura
de carbonización incipiente o de oscurecimiento por el calor; para los metales y el hormigón es
la temperatura a la cual se ha perdido el 50% de la resistencia.
Dependencia de la temperatura: Los termoplásticos aumentan algunas propiedades al elevar la

temperatura, otras disminuyen y aun otras no resultan afectadas. La misma observación es
válida para los termoestables, aunque en menor escala.
Fuego; Como otros materiales orgánicos, todos los plásticos pueden ser destruidos. Algunos
plásticos no se encienden, otros son auto-extinguibles, y otros queman lenta o rápidamente. En
la inflamabilidad tienen un efecto importante las cargas, plastificantes y otros constituyentes.
Dado que los constituyentes químicos de los plásticos son similares a los de la madera, papel y
tejidos, los productos de la combustión son también similares.
6.2.5. Durabilidad.
Debido a su novedad en la construcción, en comparación con la madera, vidrio, metales...

todavía hay muchas preguntas no totalmente contestadas con relación a la durabilidad de los
plásticos bajo distintas condiciones de exposición.
La resistencia a la corrosión es excelente. Igual que otros materiales orgánicos, los plásticos no
se enmohecen. La resistencia a la putrefacción es también excelente.
Los insectos y los gusanos pueden atacar, a veces, a los plásticos. Es evidente que los
plásticos no les proporcionan alimento, pero los insectos pueden atacar por el olor a los
plásticos que encuentran en su camino.
Todos los plásticos son resistentes a una gran variedad de disolventes, pero no todos a los
mismos. Algunos, como el PTFE, son inmunes a prácticamente todos los reactivos químicos.
44
La mayoría de los plásticos son resistentes a los disolventes que con más frecuencia podemos
encontrar en las viviendas y en las condiciones de uso normal.
Resistencia al medio y envejecimiento.
- Efecto de los ciclos de hielo y deshielo.

- Resistencia a los rayos ultravioletas y a la intemperie (especialmente a la helada).
- Resistencia al ozono.
- Resistencia química y a los productos almacenados: agua, detergentes, sales, hidrocarburos,
alcoholes, ácidos diluidos, ácidos concentrados, etc.
- Resistencia a los microorganismos.
- Resistencia a las raíces y brotes.
- Resistencia a los roedores.
- Efecto a las temperaturas (altas y bajas)
45
7. APLICACIONES
7.2. Los plásticos reforzados
Los composites o plásticos compuestos, están formados por dos componentes inmiscibles que
forman dos fases separadas, lo que les confieren propiedades diferentes.
Constan de:
- Una matriz, generalmente un polímero termoplástico, aunque ocasionalmente pueden ser

termoestables.
- Una carga, normalmente una fibra, por lo general de vidrio o de carbón.
Las propiedades de los composites no solo dependerán de las características de cada

componente, sino también de la naturaleza de la interfase. En estos materiales la carga o
refuerzo mejora las propiedades de la matriz polimérica, de modo que combinan todas las
ventajas de los termoplásticos o termoestables, según se trate, con las del refuerzo, lo que
supone muy buenas propiedades mecánicas.
7.3. Plásticos espumados
Son plásticos con una estructura celular, que contienen grandes proporciones de celdillas finas
llenas de gas. Estas celdillas pueden ser cerradas o abiertas.
Las propiedades físicas de los compuestos resultantes serán

intermedias entre las del sólido y las del gas. En los plásticos
espumados se consiguen importantes modificaciones en la
densidad, conductividad térmica, propiedades dieléctricas y
disipación de energía acústica y mecánica.
Los agentes de espumación usados en la producción de plásticos

celulares se dividen en físicos y químicos, de acuerdo a si el gas se
genera por un proceso físico (evaporación, sublimación) o por uno
químico (rotura de la estructura química o por otras reacciones
químicas).
En cuanto a las variaciones de la densidad en los plásticos

espumados (o celulares), se cumple exactamente la ley de mezclas; por tanto la densidad del
material celular disminuye proporcionalmente a la fracción volumétrica de la fase gaseosa.
La conductividad térmica de los gases es muy inferior a la de los sólidos; si las celdillas son
cerradas y pequeñas se pueden eliminar dentro de los productos celulares las corrientes de
convección. La transferencia de calor por conducción aumenta linealmente con la densidad de
la espuma. Por otro lado, el calor radiante se transfiere rápidamente a través de los gases y,
por consiguiente, es la fase sólida la que determina la resistencia al flujo de calor por
irradiación a través de los productos celulares.
En productos celulares, la constante dieléctrica y las pérdidas dieléctricas disminuirán

proporcionalmente a la disminución de la densidad. Por ejemplo, si la densidad del PE
disminuye de 0,92 a 0,4 g/cm3, la correspondiente disminución de la constante dieléctrica es de
2,29 a 1,4.
En cuanto a las propiedades mecánicas el efecto de los agentes espumantes se pone

claramente de manifiesto en la rigidez y la absorción de impactos de las piezas.
46
La rigidez de un producto celular aumenta ostensiblemente. Por ejemplo, en una viga
rectangular, a igualdad de peso de un material sólido y uno espumado, la flexión máxima sería
¼ de la del material sólido.
Los productos celulares son capaces de absorber una cantidad considerable energía de
impacto, debido a los efecto disipativos de la energía a través de la fase gas. Para evitar el
daño de los productos celulares, sin embargo, la fase sólida debe tender a deformarse sin
rotura y, consiguientemente, los mejores efectos de amortiguamiento se logran con polímeros
elásticos.
En cuanto a las propiedades acústicas, en el aislamiento del sonido hay que tener en cuenta
dos aspectos:
- Aislamiento del sonido generado directamente en el aire.

- Sonido resultante de vibraciones resonantes de las estructuras.
Los materiales celulares pueden usarse para ambos fines. En el primer caso, la energía de las
ondas sonoras es disipada dentro del material celular por un mecanismo de amortiguamiento
viscoso del aire, que se comprime o mueve a través de las células intercomunicadas. Por otro
lado, la reducción del sonido resultante de las vibraciones de las estructuras, puede lograrse
sólo aumentando la rigidez de la propia estructura.
Por tanto, tomando como base el peso, los productos celulares son intrínsecamente más
rígidos que los materiales sólidos de los que provienen y puede decirse que una reducción de
los ruidos por vibraciones puede lograrse también por espumación.
8. BIBLIOGRAFIA.
- Albert G.H. Dietz. “Plásticos para arquitectos y constructores”. Editorial Reverté, S.A.,
Barcelona 1973.
- ANAIP. “Los plásticos, materiales de nuestro tiempo”. Confederación española de

fabricantes de plásticos. 1991.
- Arredondo, Francisco. “Estudio de materiales”. Consejo Superior de Investigaciones

Científicas. Instituto Eduardo Torroja de la Construcción y del Cemento. Madrid 1972.
- CSIC. “Ciencia y tecnología de los materiales plásticos” Revista de plásticos

modernos, Volumen I, Madrid, 1990.
- Fernández Cánovas. M. “Las resinas epoxi en la construcción”. 2ª Edición. Ed. por el

Instituto Eduardo Torroja, Madrid (1.981).
- Saechtling. H: “Los plásticos en la construcción”. Ed. Gustavo Gili, Barcelona (1.978).
- Ramos M.A, y de Marin, M.R: “Ingeniería de los materiales plásticos”. Ed. Díaz de
Santos, Madrid (1.988).
47

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HORMIGONES. INGENIERIA DE EDIFICACION.

3. DOSIFICACION DEL HORMIGÓN.

4. FABRICACIÓN Y PUESTA EN OBRA DEL HORMIGÓN. (Artículo 71. EHE-08)

Artículo 79.º Condiciones para la conformidad de la estructura

6.- CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL HORMIGÓN ENDURECIDO.

7.- HORMIGONES ESPECIALES

8.- PREFABRICADOS DE HORMIGÓN.

Opus incertum Opus testaceum Opus reticulatum

Estucos Aplacados Mosaicos

El hormigón es una mezcla intima y homogénea de áridos finos, áridos gruesos, un

Agua + Aglomerante + Arido fino + Arido grueso

Según características específicas de los componentes del hormigón o de otros materiales a él

Según la EHE-08 ((Artículo 31º), es la mezcla de cemento, agua, áridos, aditivos y

Con una calcinación hasta 900 – 1000º C se verifica la reacción:

CO3Ca + CALOR Æ CO2 + CaO.

Se descompone el carbonato cálcico en óxido de calcio y en anhídrido carbónico.

El proceso de apagado consiste en añadir agua a la cal viva, verificándose la reacción:

CaO + H2O = Ca ( OH)2 + CALOR

El óxido de calcio junto con el agua produce hidróxido cálcico.

Al ponerse en obra la cal apagada se produce el proceso de recarbonatación, verificándose la

Ca ( OH)2 + CO2 Æ CO3Ca + H2O

El hidróxido cálcico absorbe el anhídrido carbónico de la atmósfera evaporándose el agua.

En albañilería se emplean cales aéreas y cales hidráulicas.

- La cal hidráulica se recibirá en obra, seca y exenta de grumos, envasada adecuadamente,

Normas UNE 41.067 Cal aérea para construcción. Clasificación características.

El yeso es un material conocido desde la más remota antigüedad, principalmente en zonas de

Ciclo del yeso.

Cuando se calienta pierde rápidamente su agua de hidratación ( produciendo yeso

Deshidratación SO4Ca.2H2O + Calor > SO4Ca.1/2H2O + 3/2.H2O

SO4Ca.1/2H2O + 3/2.H2O > SO4Ca.2H2O + Calor

La resistencia mecánica de los yesos depende de su naturaleza, de su composición, de su

La aplicación en exteriores o ambientes húmedos debe controlarse debido a la solubilidad del

Según la RY-85. están normalizados los yesos:

- Yeso de Prefabricados, que se designa YP.

En el ámbito de aplicación de la EHE-08, podrán utilizarse aquellos cementos que cumplan:

Tipos de cemento utilizables (*)

Hormigón pretensado Cementos comunes de los tipos CEM I y CEM II/A-D,

A los efectos de la presente Instrucción, se consideran cementos de endurecimiento

Cuando el cemento se utilice como componente de un producto de inyección adherente se

Los plásticos, en un sentido amplio, son:

- Hidrata los componentes activos del cemento.

Es el agua que participa en las reacciones de hidratación del cemento y además

La cantidad de agua de amasado debe limitarse al mínimo estrictamente

Debe ser abundante durante el proceso de curado.

Cuando no se posean antecedentes de su utilización, o en caso de duda, deberán analizarse

Limitación Riesgos Observaciones

Fuertes caidas en Cuidado con la

M = [ (1 - da) / (1 - df) ] df M Masa de finos presente en el agua, en g/cm3.

2.3. Áridos. UNE 83-101. (Art. 28 EHE-08)

Arido es el conjunto de granos minerales de diferentes dimensiones destinados principalmente

Aunque no toman parte en el fraguado y endurecimiento de los morteros y los hormigones,

2.3.1. Naturaleza y procedencia de los áridos.

Las características de los áridos deberán permitir alcanzar la adecuada resistencia y

Áridos naturales: Cuando proceden de fuentes naturales, sin más transformación

Su composición (en función de la familia petrológica de procedencia) pueden ser:

El proceso mecánico que han experimentado para su suministro y uso:

- machaqueo (obtenidos por desintegración artificial mediante trituración, poseen

Se clasifican según el proceso de obtención, ya que dependen fundamentalmente de

Como áridos para la fabricación de hormigones (EHE-08) pueden emplearse:

En cualquier caso, el suministrador de áridos garantizará documentalmente el cumplimiento de

1.3.2. Designación de los áridos

d/D Fracción granulométrica, comprendida entre un tamaño mínimo, d, y

En la fase de proyecto, a efectos de la especificación del hormigón, es necesario únicamente