Editor General

Luis O. Gálvez Taupier

Editor
Silvia Roselló Bugallo

Comité Editorial
Agustín Cabello Balbin
Gloria Villamil Luna
Alejandro García Sanchez del Campo
Aurora Martín González
Raúl Costales Sotelo

Asistentes Técnicos
Eduardo Izquierdo Morantes
Libertad Infante Ajete

Diseño
Alejandro García Sanchez del Campo

Bibliografía
Silvia Roselló Bugallo
 Manual de los
Derivados de
la Caña de Azúcar
Tercera Edición

0::00
ICIDCA

Instituto Cubano de Investigaciones de los

Derivados de la Caña de Azúcar
 Instituto Cubano de Investigaciones
de los Derivados de la Caña de Azúcar
© 2000. ICIDCA

Primera edición en español 1988 .

Primera edición en inglés 1988 .
Segunda edición en español revisada y ampliada 1990.
Segunda edición en portugués revisada 1999 .
Tercera edición en español revisada y ampliada 2000.

Ficha catalográfica

Manual de los Derivados de la Caña de Azúcar. Ciudad Habana,

ICIDCA, 2000 .485p.

I . Caña de Azúcar:Derivados
2. Caña de Azúcar-Tecnología
I . Título
CDU: 664.11

ICIDCA
Vía Blanca #804 y Carretera Central
La Habana, Cuba
Imprenta MINAZ, 2000 Fax: (537) 338236
Ciudad Habana E .Mail. icidca@ceniai .inf.cu
 PROLOGO A LA TERCERA EDICIÓN

Cuando por primera vez salió a la luz, hace poco más de una década el Manual
de los Derivados de la Caña de Azúcar, no había el propósito de hacer nuevas edi-
ciones, teniendo en consideración que este completaba una trilogía de libros de
consulta sobre los derivados que comenzó con los "Derivados de la Caña de
Azúcar" (1980) y la "Industria de los Derivados de la Caña de Azúcar" (1986) . Sin
embargo la aceptación que recibió, motivó la necesidad de hacer una segunda edi-
ción (1988) en español y simultáneamente la primera edición en inglés (1988) .
Transcurridos diez años surgió por iniciativa de varias empresas y organizacio-
nes brasileñas, el promover una edición en portugués que diera respuesta a la
demanda de los técnicos azucareros brasileños que habían tenido acceso a las edi-
ciones en español, pero ahora reclamaban tenerla en su propio idioma y es así que
en 1999 se editó en el ICIDCA y se imprimió en Brasil una segunda edición revisa-
da y corregida .
Recorriendo estos caminos, llegamos a la tercera edición en español, que ha
sido actualizada tanto en su contenido como en las nuevas tendencias tecnológicas
vinculadas a la agroindustria azucarera, en esta oportunidad, se han incorporado
nuevos derivados como consecuencia de los resultados investigativos y de la asimi-
lación de novedosas tecnologías y otros han sido excluidos por no tener connota-
ción de acuerdo con las experiencias de los últimos diez años.
¿Por qué de la necesidad de la diversificación en las agroindustria azucarera en
las condiciones actuales?
Si dos décadas atrás el ICIDCA señaló la conveniencia de que la agroindustria
azucarera no dependiera de un solo producto, con una alta fragilidad en sus pre-
cios, e influenciado negativamente por las políticas proteccionistas puestas en prác
ticas por los países más desarrollados, hoy esas realidades se hacen más ciertas con
los fenómenos de la globalización, impactando sobre las economías azucareras de
forma más severa que en períodos anteriores.
En las circunstancias de un mercado cada vez más competitivo no se trata úni-
camente de producir con eficiencia, ahora resulta imprescindible hacerlo junto a
una diversificación integral y flexible de la agroindustria azucarera, que aproveche
todas las posibilidades de la caña y que abarque desde la agricultura, la producción
de azúcar, -y la generación de energía, hasta el aprovechamiento de los subproduc-
tos agrícolas e industriales, siempre con el criterio de lograr el mayor valor agrega-
do posible .
En esa dirección deberán estar encaminadas las estrategias de los países pro-
ductores de azúcar de caña y a este propósito quiere contribuir esta tercera edi-
ción del Manual de los Derivados de la Caña de Azúcar.
Confiamos que tanto los lectores que dieron su acogida a las ediciones anterio-
res como los que ahora acceden a él por primera vez puedan servirse de esta ter-
cera edición como herramienta para seleccionar las alternativas más convenientes
para su estrategia de diversificación, si eso se lograra, los autores nos veríamos
compensados con creces .

Dr. Luis O. Gálvez Taupier

Director
Ciudad Habana, del 2000
 PROLOGO A LA SEGUNDA EDICION

La primera edición del Manual de los Derivados de la Caña de Azúcar prepara-

da por el ICIDCA y editada bajo los auspicios de GEPLACEA y el proyecto Regional
de Diversificación de la Agroindustria Azucarera del PNUD, fue dada a conocer
hace apenas dos años. Cumplía para aquel entonces, la finalidad de divulgar de
manera sistemática los conocimientos disponibles desde el punto de vista tecnoló-
gico, económico y de ingeniería, alcanzados por el ICIDCA en sus casi tres décadas
de existencia.
La acogida dispensada al Manual superó las espectativas previstas, se agotó en
poco tiempo y se recibieron no pocas solicitudes de su reimpresión, lo que alentó
el empeño de la preparación de una nueva edición revisada y ampliada, en la cual
se ha corregido el texto, se actualizaron las series históricas y se amplió la infor-
mación técnica y económica. Además se incorporaron nuevos productos para
alcanzar un total de 87, cubriendo con esto prácticamente todo el universo de los
derivados más importantes y de interés para los países productores de azúcar.
Continúan vigentes en el momento de hacer esta segunda edición, las ideas
recogidas en el prólogo de la primera edición, referente al papel de la diversifica-
ción para la economía de los países azucareros y de cómo una estrategia para el
aprovechamiento de los subproductos puede contribuir a consolidar las economí-
as de los países productores.
Este nuevo manual, más completo y perfeccionado, cumplirá con creces los
motivos que determinaron su preparación y será, sin duda, una herramienta de tra-
bajo para la toma de decisiones de alternativas de producción o inversionistas.

LuisO. Gálvez Taupier

Director
Ciudad Habana, 1990
 PROLOGO A LA PRIMERA EDICION

Por espacio de varias décadas los subproductos de la producción de azúcar fue-

ron sobrantes, de escasa utilización e indeseables por sus efectos contaminantes al
medio. Esta limitada valoración ha quedado atrás, dando paso a criterios cada vez
más extendidos entre los productores, de que el azúcar tendrá una economía esta-
ble y ventajosa en la medida en que se integre a la producción de derivados .
Como una contribución al más amplio conocimiento de la utilización de los sub-
productos se edita el Manual de los Derivados, que completa, con su enfoque eco-
nómico y de ingeniería, el conocimiento ya recogido en anteriores volúmenes, lo
cual permitirá al lector interesado disponer de la información necesaria para valo-
rar alternativas o tomar determinaciones inversionistas .
La experiencia científico-técnica acumulada por el ICIDCA en un cuarto de siglo
de trabajo interdisciplinario en el desarrollo de los derivados, le ha permitido hacer
este Manual que cubre un amplio horizonte de conocimientos en el aprovecha-
miento de los subproductos de la caña de azúcar. Su valor está dado no sólo por la
originalidad, sino por el hecho de que a él se ha llegado después de la edición de
los libros Los Derivados de la Caña de Azúcar (1980) y La Industria de los
Derivados de la Caña de Azúcar (1986) . En el contenido del Manual están presen-
tes, además, las experiencias productivas que se remontan a más de cuatro déca-
das y adquieren toda su amplitud con el triunfo de la Revolución, hecho que propi-
ció un crecimiento diverso de las producciones derivadas que sitúan a Cuba como
el país con mayor número de derivados en explotación.
Entre los países productores de azúcar se encuentran en explotación comercial
más de 50 derivados. en diferentes escalas . Otros 100 cuentan con factibilidad téc-
nico-económica y su explotación está en función de la identificación de la deman-
da de los mercados.
¿Qué derivado industrializar? La respuesta no es la misma en todos los casos,
está condicionada a las características del país, de la empresa y a situaciones loca-
les . La selección adecuada de la alternativa más conveniente, resulta el aspecto más
crítico, complejo y decisivo para asegurar buenos resultados.
Los productores de azúcar de caña se encuentran frente al reto de la disminu-
ción del valor del azúcar como producto de comercialización en mercados inter-
nacionales, lo cual los lleva a fijar su atención en las alternativas que ofrece la indus-
trialización de los subproductos para diversificar la utilización de la caña y crear
nuevos mercados de exportación, de ahí, la importancia de este Manual, prepara-
do con el objetivo de servir como libro de consulta que provea a los especialistas
e interesados de la información requerida para decidir las mejores opciones.
Ante una industria con augurios de colapso, la producción de azúcar combinada
con la de derivados puede convertirse, de tomarse las acciones oportunas, en una
empresa con una economía ventajosa no dependiente de las ocurrencias de un solo
mercado, con un espectro de producción capaz de dar respuestas a una variada
demanda de productos.

Luis O. Gálvez Taupier

Director
Ciudad Habana, 198 8
parte 1 . Diversicación
1 . I . La producción diversificada de la agroindustría
de la caña de azúcar

parte 2. Materias primas

2. I . La caña de azúcar
2.2. Bagazo
2 .3 . Mieles
2.4 . Cachaza
2.5. Residuos de la cosecha

Parte 3. Derivados del bagazo

3 .1 . Pulpa quimimecánica
3 .2. Pulpa química papelera
3.3 . Pulpa para disolver
3 .4. Pulpa absorvente
3 .5 . Papel periódico
3.6. Papel de imprenta y escribir de pulpa quimimecánica
3.7. Papel de imprenta y escribir de pulpa química
3.8 Papeles estucados con pulpas quimecánica
3.9. Medio para corrugar
3.10. Carboximetil celulosa
.11 Celulosa microcristalina
3
.
3.12. Polvo de celulosa
3.13. Medios filtrantes
3.14. Fármacos a partir de la lignina del bagazo
3. 15 Tableros de partículas de bagazo
3.16. Tableros con aglutinantes inorgánicos
3.17. Tableros de fibras de bagazo
3.18. Productos moldes de bagazo
3.19 Tableros de fibras de densidad media
3.20. Furiurál
3.21. Resina de fufual acetona
3.22. Resina para fundición
3.23. Prirnxio andcorrosivo f rano-asfáltico
3.24. Fárrtwcos fuánnicoss
3.25. Alcohol krfuflim
Indice

3.26 . Resina de alcohol furfurílico 177

3 .27 . Carbón activado 181
3 .28 . Bagacillo hidrolizado 185
3 .29 . Bagacillo predigerido 189
3 .30 . Bagacillo predigerido con cal 191

Parte 4. Derivados de las mieles

4. I . Alcohol 197
4 .2. Producción de rones y aguardientes 207
4 .3 . Alcoquímica 213
4.4. Alfa-amilasa 221
4.5 . Dextranasa 227
4.6. Enzima celulasa 231
4.7. Enzima xilanasa 235
4.8. Levadura Saccharomyces 239
4.9. Levadura Torula 243
4 .10. Levadura Torula a partir de otros sustratos 247
4.11 . Levadura invertasa 251
4.12 . Miel protéica 255
4.13 . Miel deshidratada enriquecida 259
4.14 . Autolizado y derivados de levadura 263
4. I5. Producción de grasas a partir de levaduras 269
4.16 . Mieles para uso directo como alimento 273
4.17 . Residuos de la cosecha procesados 277
4.18 . Enriquecimento protéico de residuos de la cosecha 281
4.19 . L-lisina 287
4.20 . Acido cítrico 293
4.21 . Acido láctico 297
4.22 . Glutamato monosódico 301
4.23 . Acetona-butanol 305
4.24. Acido indolacético 311
4.25 . Bacterias fijadoras de nitrogéno, Azospirillum sp. 315
4.26 . Acido jasmónico 329
4.27. Giberelinas 328

Parte 5. Otros Derivados

5.1 . Dextrana 339
5.2. Goma xantana 343
5.3 . Sorbitol 349
5.4. Glicerol 353
S .S . Cera refinada de cachaza 359
 Indice

5.6 . Fitosteroles a partir de aceite de cachaza 365

5.7 . Conservación de resíduos de la cosecha 369
5.8 . Hongos comestibles (setas) 375
5.9 . Antifúngico foliar a partir de pseudomonas spp. 381
5. 10. Esporas de Trichoderma harzianum para biocontrol 385
5 .11 . Control biológico 389
5.12 . Preparado probiótico para uso en animales (PROBLAC) 393
5.13 . Hierro dextranainyectable 399
5 .14 . Preservante biológico de bagazo (BIOICIL) 403

3,arte b. Residuales
6.1 . Vinaza 409
6.2. Mosto concentrado de resíduos alcohólicos 413
6.3 . Biogas de residuales 417
6.4 . Aguas residuales para fertirrigación 421

Parte 7. Energía
7.I .Energía en la producción de azúcar de caña,sus requerimientos
y reservas 429

Anexo
Análisis de alternativas de diversificación utilizando técnicas
de integración de procesos 443

Indice de autores 449

Indice de materias 451

Diversificación
 LA PRODUCCION DIVERSIFICADA
DE LA AGROINDUSTRIA
DE LA CAÑA DE AZOCAR
Luis o. Gáwez rnupier

INTRODUCCIÓN

El nuevo siglo constituye de por si un escenario de expectativas y nuevos retos

para toda la sociedad y lo es más aún para algunos productos de comercialización
internacional como el azúcar.
Este escenario se hace más complejo, si al mismo se le suma el hecho de que el
valor de cambio del azúcar se ha ido deteriorando constantemente y su precio en
términos reales es inferior al de algunas décadas atrás, sin embargo su valor de uso
no ha sufrido deterioro, todo lo contrario han surgido año tras año evidencias de
sus insustituibles cualidades como alimento calórico, portador de un número
importante de oligoelementos favorecedores de la salud humana, todo esto a pesar
de los numerosos sucedáneos de muy variadas características y de bajos costos por
unidad endulzante que han surgido en las últimas dos décadas.
A las indiscutibles ventajas del azúcar como alimento hay que agregarle las
potencialidades de la caña como materia prima de un centenar de derivados de
diferentes generaciones comprobados en escala comercial, con mercados diferen-
tes que abren posibilidades de ampliar el espectro productivo de la economía azu-
carera y permite no depender de un solo producto y un solo mercado.
En la utilización diversificada de la caña se encuentra una alternativa que podría
darle estabilidad a la economía azucarera, aplicada ésta de manera flexible, res-
pondiendo a los requerimientos del mercado y revalorizando al máximo los pro
ductos, llevándolos a formas lo más terminadas posibles y satisfaciendo demandas
del mercado en cuanto a calidad, exclusividad o carácter natural .

l. Escenario del próximo siglo.

La utilización integral de la caña está vinculada a los fenómenos generales que

acaparan la atención de la humanidad, estos son los alimentos, la energía y el medio
ambiente y que constituyen a la vez los escenarios de las principales preocupacio-
3
nes con que se entrará en el tercer milenio ; de la caña es posible obtener energía
convencional y alimentos en una cierta competencia conciliable, mientras que los
residuales industriales también se logra energía y alimento y al mismo tiempo se
evita la degradación del medio ambiente, actuando con inteligencia y sentido de
responsabilidad, las acciones de este trinomio pueden ser armonizadas y lograrse
respuestas satisfactorias para el hombre y su medio.
Por otro lado los países productores de azúcar enfrentan al reto de diversificar
su producción como respuesta a las dificultades del mercado internacional y las ten-
dencias desfavorables de los precios.
Los productores de azúcar de caña, tienen una indiscutible ventaja, al contar con
una materia prima renovable, creadora de compuestos químicos básicos de un
rendimiento por hectárea no igualado por otra planta y con una capacidad de con
versión de la energía cinco veces superiores al empleado en producirla, unido a las
posibilidades que ofrece su mejoramiento genético, hacen de la caña de azúcar la
materia prima ideal para las exigencias del año 2000.
La diversificación a partir de la caña de azúcar ofrece al empresario importan-
tes ventajas que van desde una materia prima renovable, altos rendimientos en bio-
masa, compatibilidad con el medio ambiente un importante número de alternativas
productivas a seleccionar y una menor dependencia de la comercialización de un
solo producto.
Con estos antecedentes del Mundo de hoy, será necesario enfrentar el Mundo
del mañana, donde la presión del crecimiento de la población sobre la demanda de
alimentos, la escasez de energía y la contaminación del medio ambiente será la
herencia que recibirá del siglo anterior.

11. La caña de azúcar como materia prima

La caña de azúcar se cultiva en más de un centenar de países que se encuentran

entre las zonas tropical y ecuatorial, es entre los cultivos comerciales, el que más efi-
cientemente tiene desarrollado el machismo de fotosíntesis, que le permite fijar la
energía solar y transformarla en masa verde compuesta fundamentalmente de dife-
rentes azúcares y sustancias lignocelulósicas . Esta elevada capacidad fotosintética
determina además, un mayor coeficiente de absorción de COZ atmosférico compa-
rable al de los bosques de zonas templadas, lo que contribuye a atenuar el efecto
invernadero causante principal del calentamiento de la atmósfera .
De la cosecha de la caña y su procesamiento industrial es posible obtener 8 pro-
ductos y subproductos que constituyen materia prima para la industria transformati-
va, química y bioquímica que dan lugar a más de medio centenar de productos de
calor comercial obtenidos entre todos los países productores de azúcar. Una hectá-
rea de caña es capaz de aportar : 100 t de materia verde cada año, superando en más
del doble el rendimiento agrícola a otros cultivos comerciales .
4
 Diversificación

Una especial consideración en la estrategia de diversificación debe tener el

eficiente aprovechamiento de la potencialidad energética de la caña que es
capaz de aportar I t de petróleo equivalente junto con cada t de azúcar que se
produce . De toda esta reserva el central típico aprovecha tan solo el 50% de
la energía que tiene la caña, aún cuando están disponibles tecnologías de más
alta eficiencia .
Desde el punto de vista de sus potencialidades, la caña, empleando tecnologías
químicas y biotecnológicas, pueden dar lugar a un número importante de productos
sólo superados por los que se obtienen de la petroquímica.
La utilización de los productos y subproductos de la caña, permiten un desarrollo
industrial dentro de un ciclo cerrado de aprovechamiento integral, que llega hasta los
residuales, utilizando estos de manera que no causen daño al medio ambiente y a la
vez tengan una utilidad económica.

111 . Tendencias tecnológicas

En el mundo se están produciendo cambios discontinuos en el desarrollo de la pro-

ducción industrial influidos principalmente por la innovación tecnológ' - bajo la influencia
de la microelectrónica, la informática, las comunicaciones, los nuevos materiales y los
novedosos conceptos en práctica que sitúan como el principal recurso, el conocimiento .
En la industria manufacturera de los países desarrollados, el costo del trabajo esta-
ba alrededor del 35% en la década de los 70, y se estima que cuando comience el pró-
ximo siglo la empresa que no logre reducirla alrededor del 15% se encontrará a la zaga
en la lucha con sus competidores .
Durante la revolución industrial se logró transformar las materias primas en pro-
ductos terminados por medio de la maquinaría, la fuerza física y las habilidades de los
obreros manuales, humanizando el trabajo y obteniendo grandes saltos en la produc-
tividad . Posteriormente dentro del presente siglo y bajo exigencias de las tecnologías
químicas, eléctricas y electrónicas entra a jugar un papel principal la habilidad mental y
el conocimiento.
Una parte importante de los productos fabricados en la actualidad tiene
cada vez menor valor en los materiales y materias primas, mientras crecen en
su composición los costos de diseño, presentación e innovación. Los produc-
tos van teniendo cada vez un mayor componente abstracto en sus costos de
manera que junto con el valor de la producción están los valores creados por
su forma de envase, presentación, publicidad, comercialización, servicios post-
venta y otros.
Los productos con mayores componentes abstractos serán producidos en los paí-
ses desarrollados mientras que los que prevalezcan componentes concretos serán
traslados para que los produzcan los países subdesarrollados, que no tendrán otra
alternativa sino se preparan a tiempo .
Capitulo I . I

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 Diversificación

En estas condiciones los productos que hoy se elabora la industria moderna han
pasado a tener en la composición de sus costos una participación de menos del 10%
de materias primas, mientras que a comienzos de siglo las industrias líderes en aquel
momento gastaban en esos recursos por encima del 50%.
Los signos que caracterizarán la industria del próximo siglo entre ellas la Química y
la Biotecnológica serán su sostenibilidad, una alta flexibilidad para el cambio, la per-
manente innovación tecnológica y el conocimiento como el elemento central y más
importante, éstas serán las verdaderas ventajas comparativas que tendrán los países .
Estas alternativas tecnológicas impactarán sobre la Industria Azucarera que deberá
aprovechar las ventajas de ser una industria autoenergética, capaz de no necesitar nin-
gún combustible externo para su proceso. La energía utilizada podrá ser reducida a
menos de la mitad permitiendo con los excedentes de bagazo que se logren la obten-
ción de productos derivados o la generación de electricidad .
Las principales metas de los científicos e ingenieros están dirigidas al desarrollo de
procesos de alta eficiencia energética por medio del empleo de mayores presiones y
una utilización múltiple del vapor, de tecnologías que aprovechen las posibilidades de
la bioquímica, la bioingeniería y en la utilización de materias primas renovables no con-
taminantes del medio ambiente.
El cultivo de la caña de azúcar del próximo siglo, no será la materia prima exclusi-
va de la producción de azúcar. Mediante mejoramientos genéticos dirigidos a propó-
sitos específicos se lograrán variedades para obtener una mayor proporción de fibras,
o mayores contenidos de azúcares simples, o crecimientos en menores plazos de
tiempo, etc, de manera que sus características satisfagan los requerimientos de la
industria a la que estará destinada .
La producción azucarera tendrá varios enemigos en su desarrollo que pueden
actuar en contra de la misma, uno de ellos es el relativo atraso tecnológico y los limi-
tados esfuerzos de investigación e innovación tecnológica que en este campo se hacen
a nivel mundial, que no podrán garantizar una mejora importante en la economía de
sus producciones y de esta forma desestimular las inversiones de productos competi-
tivos en este campo . La mayoría del azúcar de caña que se produzca en los comien-
zos del siglo XX procederá muy probablemente de centrales donde no habrán cam-
bios tecnológicos espectaculares. Otro factor adverso lo constituye el desarrollo de
productos endulzantes no sacarosa sintéticos y naturales que en los últimos años ha
tenido un crecimiento significativo .
Por otro lado los costos de producción deberán reducirse a un ritmo constante no
inferior al 2 % anual en términos reales para poder mantenerse competitivo en un
mercado mundial cada vez más globalizado.
La Industria Azucarera que para el año 2000 deberá transformarse en una indus-
tria integral de la caña de azúcar, capaz de aprovechar todas las posibilidades de esta
graminea, tiene que prepararse, desde el punto de vista de su diversificación agrícola
e industrial para enfrentar a los potenciales competidores que la moderna tecnología
puede oponer a la tradicional producción azucarera ..
Capitulo I . I

IV El ingenio diversificado

La caña de azúcar puede tener diferentes usos, partiendo del presupuesto de

explotarla en forma racional ; este cultivo además de producir azúcar, en un perío-
do de tiempo, es flexible a cambiarse con diferentes fines . Se trata de utilizar de
modo más eficiente el contenido de carbohidratos, su carácter energético y el ren-
dimiento en materia verde para maximizar su explotación .
La utilización de esquemas alternativos de producción, permitirán el óptimo
procesamiento de la caña para obtener junto al azúcar, mayores cantidades de
bagazo, mieles intermedias, y jugos para fermentar, en dependencia de la demanda
y las opciones productivas que resulten más convenientes . Estas alternativas son
variantes posibles de introducir con modificaciones en los flujos tecnológicos de los
productos intermedios, que pueden ir acompañados de otras en el cultivo y cose-
cha de la caña, en la extensión de los períodos de zafra y en la siembra de varieda-
des para propósitos específicos .
Las empresas azucareras diversificadas podrán producir de forma combinada e
integradas tecnológicamente : azúcares de diferentes características, mieles ricas,
energía, derivados y cultivos alimenticios de consumo humano y animal . Estas
empresas que trabajarán todo el tiempo mientras que el clima lo permita, dispon-
drán de sistemas de cosecha adecuados y drenajes eficientes, tendrán los procesos
tecnológicos integrados de manera de utilizar todos los componentes de las varie-
dades de caña de propósito dirigido para lograr la mayor revalorización posible de
sus producciones.
En estas condiciones los derivados y la energía se transformaran de una pro-
ducción marginal o secundaria a una principal que permitirá ampliar el espectro
productivo de la caña y hacer más sostenible su economía.
Las características fundamentales del ingenio diversificado serán las siguientes :
I . La transformación de la industria deberá producirse utilizando al máximo las
instalaciones tecnológicas disponibles que serán adecuadas para los nuevos
propósitos, de igual forma se deberán diversificar los suelos destinados a la
caña y hacer una explotación de los mismos teniendo en cuenta las nuevas
formas de producción que tendrá la industria.
2. Los esquemas tecnológicos que se adopten deben permitir, además de pro-
ducir azúcar, la obtención de mieles ricas, jugos diluidos. bagazo sobrante y
energía eléctrica . Todo esto concebido en forma de esquemas flexibles que
permitan dirigir la producción de un producto u otro según la conveniencia
de la demanda del mercado, los precios de los productos y la estrategia de
comercialización de la empresa .
3. Deben considerarse con preferencia para su reestructuración aquellos cen-
trales que se encuentran junto o cercanos a plantas de derivados insumidoras
de bagazo, o centrales que pueden asimilar bagazo para sus termoeléctricas .
 Diversificación

4. Se deberán integrar al complejo las instalaciones necesarias para la ceba del

ganado, seleccionado entre las especies que sean afines a los productos ali-
menticios y piensos que el central esté en condiciones de producir.
S. Las producciones primarias obtenidas (productos y subproductos) deberán
llevarse a productos con el mayor valor agregado posible para que la renta-
bilidad de la nueva empresa sea la mas ventajosa .
6. Estas transformaciones deben hacerse de forma compatible con el medio
ambiente, de manera de que todos los residuos y residuales de la industria y
la agricultura puedan ser reciclados en la propia fábrica, en los cultivos de
caña o en nuevas producciones .
7. La organización y estructura de dirección deberán ser adecuadas a las carac-
terísticas de flexibilidad e integración productiva que tendrá el complejo.
8. El objetivo estratégico que debe guiar las acciones de reestructuración es de
alcanzar la mayor eficiencia económica a través de los menores costos de
producción, el mayor valor agregado en las producciones y una respuesta
competitiva al mercado .
9 . Los esquemas tecnológicos se concebirán simplificando el proceso y flexibili-
zándolo de manera de tener mayores alternativas de producción, tiempo más
reducido de procesamiento y menores consumos energéticos . Sus caracte-
rísticas principales serán las siguientes :
Los jugos más concentrados procedentes de la primera extracción de los
molinos irán directamente al proceso sin diluirlos con los jugos menos
concentrados.
- Los jugos menos diluidos extraídos del resto de los molinos se sacarán de la
fábrica y serán destinados a alimento animal, o sustratos para la producción
de levadura forrajera o producción de alcohol .
De acuerdo con las distintas demandas de los productos se harán una o dos
templas de azúcar que podrán obtenerse de diferentes calidades y caracte-
rísticas según la demanda del mercado .
- Las mieles finales obtenidas con una mayor pureza se destinarán a alimento
animal o eventualmente a mercados de exportación que la demanden con
esas características y paguen los precios que corresponden .
- Con estos esquemas tecnológicos el bagazo sobrante se incrementará
sustancialmente pudiéndose destinar de forma simultánea o indistintamen-
te a plantas de derivados, alimento animal o generación eléctrica.
10. La cogeneración y generación de energía eléctrica podrá crecer significa-
tivamente y convertirse en una de las opciones de más rentabilidad.
I I . Se deberán desarrollar zafras todo el tiempo dependiendo de las condicio-
nes de suelos, el clima del lugar; las posibilidades de utilizar el riego y la
racionalidad económica.
12. Es conveniente utilizar variedades de maduración precoz capaces de un gran
 desarrollo de materia verde con una relación aceptable de fibra-pol .
Además, deben poseer la flexibilidad de cosecha en ciclos de edades desde
10 a 16 meses, utilizando un conjunto de 5 a 8 variedades comerciales en las
áreas agrícolas donde se puedan combinar variedades más productoras de
azúcar, otras más productoras de fibra y variedades intermedias . Es impor-
tante que el central pueda producir su propia semilla comercial para garan-
tizar su calidad .
13 . La caña debe manejarse como el cultivo principal, pero considerar la siem-
bra de leguminosas y otras gramíneas que se usen como forraje para la dieta
animal . Las opciones de intercalamiento, principalmente en la caña planta,
rotación e inclusive como cultivos separados deben tenerse en cuenta depen-
diendo de los objetivos, el valor económico final de la producción y consi-
deraciones de manejo agronómico .
14. Deben utilizarse los residuales del central para la fertilización, ya directa-
mente como agua de riego, así como el composteo de los residuos agríco-
las, cachaza y otros, de esta forma es más económica y racional la nutrición
del cultivo así como menos contaminante . Debe considerarse la posibilidad
de fertilización biológica y avanzar hacia una agricultura orgánica en corres-
pondencia con la demanda del mercado .
15 . Todo el manejo agronómico debe tener la finalidad de que la cepa de las
plantas dure el máximo de tiempo posible (cosechas) pues la actividad de
reposición es la más cara en la agricultura cañera .
16 . La posibilidad del uso al máximo y racional tanto de la maquinaria agrícola
como de los medios automáticos para dirigir todo el proceso es altamente
aconsejable .

La flexibilidad concebida para estos esquemas permitirá diferentes alternativas

de producción, como las siguientes :

Productos y subproductos Productos derivados y destinos

Azúcar Diferentes características y presentación

Mieles ricas Alimento animal, carne en banda
jugo diluido Alimento animal, carne en banda, alcohol y
levadura .
Bagazo Cogeneración, generación, alimento animal,
carne en banda y plantas de derivados .
Cachaza Abono de los suelos, compost y alimento
animal .
Cenizas Abonos de los suelos
Agua de 'proceso Abonos de los suelos
Residuos de la cosecha Materia orgánica, compost, alimento animal,
carne en banda
10
 Diversificación

Los productos, subproductos y derivados en todos los casos que resulte facti-
ble deberán revalorizarse y llevarlos a productos de mayor valor agregado como
piensos balanceados, carne en banda, bebidas y licores y otros, dependiendo de las
instalaciones que integran el complejo y las que se puedan agregar. De igual forma
el azúcar deberá ser de diferentes tipos y presentada y envasada de acuerdo con la
demanda del mercado y los precios .

V Características de las alternativas de diversificación

Las posibilidades de diferentes alternativas de los derivados que se adapten a los

requerimientos de los empresarios se presentan en les siguientes cuatro tablas que
muestran las opciones que están disponibles, estas son :

I . Tecnología elemental
Corresponden a tecnologías muy simples con bajo valor agregado, inversio-
nes pequeñas y recuperación en menos de tres años.

2. Tecnologías convencionales
Se trata de producciones con tecnologías tradicionales con bajas exigencias
en el control de calidad, mano de obra con cierta calificación, las inversiones
son moderadas hasta 500 USD/tm/año y recuperación de la inversión antes
de los 7 años.

3 . Tecnología de media a alta tecnología

Estas son tecnologías de complejidad con una economía de escala determi-
nante, con exigencias técnicas y un riguroso control de calidad . Constituyen
inversiones que están en el rango de las intensivas, pueden fluctuar entre
3000 a 8000 USD/tm/año, tienen una alta revalorización y se recuperan en
plazos de entre 5 y 8 años. Generalmente son empresas independientes del
ingenio .

4. Tecnologías de punta
Se refiere a tecnologías de las más sofisticadas con altas exigencias en la cali-
ficación del personal, Know how perteneciente a empresas transnaciona-
les que generalmente controlan los productos, son de alta intensidad en
sus inversiones y sus productos son dedicados a la exportación .
Sus productos altamente revalorizados tienen exigencias especiales de cali-
dad y estas empresas son operadas de forma independiente del central .
Para llegar a estas inversiones se deben tránsito para las tecnologías del esce-
nario No. 3
Estas características son recogidas en las tablas que se presentan a conti-
nuación y constituyen una guía general, que en ninguna medida sustituyen los
 Capitulo I . I

estudios de factibilidad que es necesario hacer en cada caso para la toma de

decisiones.

VI. Criterios de selección alternativas

La estrategia en el desarrollo de los derivados deberá ser dirigida a la obtención

de productos con el mayor valor agregado, partiendo de criterios tecnológicos y de
producciones flexibles, que utilicen además de los subproductos diferentes pro-
ductos intermedios del proceso azucarero.
Partiendo de estas consideraciones, los siguientes son los criterios básicos que
podrán utilizarse para la selección de las alternativas más convenientes de produc-
ción de derivados :
Se deben seleccionar las "alternativas de producción" de acuerdo con las condi-
ciones propias, que permitan una revalorización lo más alta posible, de la caña y de
los subproductos como materias primas . Se debe considerar además, las alternati
vas de uso de variedades de caña con características dirigidas a la producción de
derivados .
Selección de alternativas de diversificación

Alternativas de alta respuesta económica

Esquemas tecnológicos integrados

Eficiencia energética

Economía de escalas flexibles

Desarrollo prioritario de la alimentación animal

Desarrollo compatible con el medio ambiente

La producción de derivados debe enfocarse, siempre que las condiciones lo per-

mitan, combinada con la de azúcar a través de "esquemas tecnológicos integrados",
vinculados entre sí, desde el punto de vista tecnológico, energético y los servicios .
Estos esquemas deben concebirse en forma de ciclos tecnológicos cerrados, de
manera de aprovechar todos los residuos para su conversión en productos útiles,
al mismo tiempo que reciclar las aguas dentro de las fábricas para evitar la conta-
minación ambiental .
En el aprovechamiento de las "reservas energéticas" de los procesos de pro-
ducción de azúcar aparecen dos direcciones ; la cogeneración y el uso eficiente del
vapor, que a su vez permiten la obtención del bagazo sobrante . Las ventajas de la
cogeneración son el resultado de obtener vapor en las calderas a mayores presio-
nes y temperaturas, con lo que se incrementa la disponibilidad de la energía del
12
 Diversificación

vapor, es decir, la energía en la cogeneración proviene de la disminución del con-

sumo específico de kg de vapor por kw-h.
En un número importante de alternativas, en particular las referentes a la ali-
mentación animal, las "economías de escaló' deben responder a los volúmenes dis-
ponibles de materias primas en el lugar, de manera de minimizar la transportación
y manipulación y reducir gastos asociados a estas operaciones . De igual forma las
escalas estarán influidas por la demanda local de los productos, lo que permite cos-
tos más favorables de comercialización . Estas consideraciones no contradicen las
economías de escalas mayores que imponen determinadas producciones con tec-
nologías de más complejidad y con intensidad de capital mayores .
Debido a las características de la caña como fuente eficiente de energía meta-
bolizable, ésta posee condiciones especiales para dar respuesta a los requerimien-
tos de la "alimentación animal", usada directamente o utilizando los residuos de la
cosecha y los subproductos industriales . Resulta ventajoso en esta alternativa, la cir-
cunstancia de que las inversiones, en la mayoría de los casos, no son altas y que las
instalaciones no resultan complejas . A estas cualidades es necesario agregar el
hecho de que los cultivos e instalaciones para producir azúcar, se encuentran dis-
persos por diferentes áreas agrícolas, donde generalmente hay ganadería de diver-
sos tipos o resulta ventajoso su fomento .
El desarrollo de las producciones de derivados, induce un incremento en el nivel
de contaminación, que puede ser eliminado o atenuado con un adecuado uso y
reuso del agua del proceso y la aplicación de los diferentes tratamientos que pro-
tejan el "medio ambiente".
La Diversificación Agrícola e Industrial debe ser considerada como un
complemento indispensable de la producción de azúcar que incrementará
la eficiencia de la explotación de la caña, y dará mayor sostenibilidad a la
economía azucarera.
Capitulo I . I

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 Diversificación

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Capitulo 1 .1

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17
Materias Primas
 Capftulo

LA CAÑA DE AZUCAR
Luis O. Gálvez 7auper y Guillermo Gálvez Rodríguez

La caña de azúcar es un cultivo de grandes potencialidades por su producción

de biomasa y su contenido azucarero, ya que tiene muy evolucionados sus meca-
nismos fisiológicos, favorecidos por ser una planta de ciclo del carbono C, (o vía
del ácido dicarboxílico) lo que la sitúa en una posición muy ventajosa en compe-
tencia con otros cultivos agrícolas.
Además, el proceso de mejoramiento genético llevado a cabo por el hombre,
fundamentalmente con los híbridos comerciales actuales, ha permitido aumentar la
productividad de la caña de azúcar, particularmente, al incrementar la eficiencia de
la fotosíntesis. Esto ha permitido alcanzar un nivel teórico máximo de productivi-
dad de alrededor de 1,7 g 1 de peso seco de caña por cada megajoule (MJ) de
radiación solar interceptada por las hojas.
La cifra de 5 .000 MJ m-1 de radiación solar durante todo el ciclo de cultivo es
aceptada para producir la cantidad de biomasa total por ciclo de unas 85 t ha-i en
base a peso seco o de unas 283 t ha-'de peso fresco . En la práctica, los valores
reportados son de 72 t ha-' de peso seco y más de 220 t caña ha-' en Australia
y más de 200 t caña ha-' en Cuba en condiciones de altos suministros de agua y
otros nutrientes . En ambos casos los reportes son de cosechas con ciclos anuales.
Durante la temporada del año en que prevalecen temperaturas altas y es máxi-
ma la actividad pluvial, la caña alcanza un gran crecimiento vegetativo, es el llamado
gran período de crecimiento (mayo-septiembre en el hemisferio norte) . Bajo estas
condiciones, la fotosíntesis se desplaza hacia la producción de carbohidratos de alto
peso molecular, como la celulosa y otros materiales que constituyen el follaje y el
soporte fibroso del tallo. Al recesar las lluvias y disminuir las temperaturas, adquiere
niveles máximos la síntesis de sacarosa que se almacena en el tallo, a lo cual se le
denomina madurez tecnológica dula caña Por tal motivo la mayor producción de
blomasa y su relación con el contenido de sacarosa puede ser manejada, aunque obvia-
mente existen algunos límites impuestos por el control y la evolución genética de estos
procesos .
Una hectárea de caña con rendimientos de 100 t caña ha-' anuales de materia
verde (peso fresco) puede suministrar más del doble de materia fresca y seca que
la mayoría de las plantas, incluyendo el trigo, el maíz, la soya, la cebada y el arroz .
21
Capítulo 2.1

Datos de Australia, Hawaii y Colombia confirman, además, que la caña de azú-

car con nuevas variedades y un adecuado manejo agronómico ha mejorado sus ren-
dimientos en materia verde y rendimiento de sacarosa real por área a un ritmo
promedio superior al 1,0 % anual en los últimos 40 años (Tabla l).
Tabla 1 . Evolución del rendimiento (Estados Unidos y Australia) .
(en toneladas métricas de azúcar -ha )
Estados Unidos 1960 1998 Incremento (%) Incremento Anual (%)
Florida 7,34 10,80 33 0,86
Luisiana 4,88 7,40 51 1,34
Australia
Area de Riego 12,37 18,54 49 1,28
Area Secano 8,64 12,24 41 1,07

Sin embargo, los rendimientos agrícolas mundiales promedios están muy lejos
de los potenciales de esta planta y no superan los 55 t caña ha-, anualmente aun-
que el rango va de menos de 40 hasta más de 120 t caña ha-I (peso fresco) depen-
diendo de muy diversos factores entre los cuales están los suelos, el clima, las varie-
dades, el uso o no del riego y el manejo agronómico en general .
Anualmente la caña de azúcar es cosechada comercialmente en cerca de 100
países los que produjeron más de 850 millones de t de caña como promedio
durante el decenio pasado para producir más de 110 millones de t de azúcar
anuales como promedio, varias decenas de millones de alimento animal, alcohol
y otras producciones de derivados en forma comercial.
Desde el punto de vista de la fisiología de la planta no es compatible el proceso
de crecimiento en materia verde con el de maduración o almacenamiento de saca-
rosa . Sin embargo existen mecanismos de manejo agronómico, como son funda-
mentalmente el uso del agua y los otros nutrientes, particularmente el nitrógeno,
para lograr aumentos de biomasa sin disminuir sensiblemente el contenido de saca-
rosa de la planta . Esto contribuye a aumentar el rendimiento total de sacarosa por
área, que ha sido la principal finalidad del cultivo de la caña de azúcar cuando se uti-
liza principalmente, para la producción de azúcar.
Desde el punto de vista genético existen posibilidades de aumentar la produc-
ción de biomasa sin afectar la producción de sacarosa, ya que que ambos procesos
no están correlacionados genéticamente en ningún sentido. Sin embargo, existen lími-
tes o "techos genéticos" con las variedades actuales relacionados, en primer lugar, con
la producción (en las hojas) y almacenamiento (en el tallo) dula sacarosa, aunque estu-
dios recientes indican que la mayor capacidad de acumulación de sacarosa en el tallo,
está relacionada con la capacidad de los tallos de producción de biomasa.
Sin dudas el mayor conocimieto de las relaciones fuente-sumidero de la planta, así
como los actuales estudios del genoma de la caña de azúcar deben contribuir en forma
importante a la posible manipulación de estas características en ,los próximos 5-10 años .
22
 La caña de azúcar

2. SITUACIÓN ACTUAL DEL MEJORAMIENTO GENÉTICO .

4.1 . Avances logrados por el mejoramiento
El mejoramiento genético actual de la caña de azúcar continúa teniendo como
base el germoplasma parental, su estudio, caracterización y uso, la realización de cru-
zamientos sexuales, la selección y la liberación comercial de las variedades obtenidas .
El anterior es un proceso que dura entre I I- 13 años como promedio en casi todos los
países que tienen programas de mejoramiento reconocidos (figura I). Sin embargo el acor-
tamiento del tiempo no es la mayor prioridad para genetistas y mejor-adores de la caña de
azúcar, sino la eficiencia con la que se realiza el proceso (intervalo generacional y otros)
Figura I . Esquema de mejoramiento convencional usado por la mayoría de los
programas .
Fase Operación Tiempo
0 Identificación de progenitores Trabajo continuo

I Realización de cruzamientos sexuales

1
Obtención de plántulas I año
1
Selección de plántulas (10 %) I año

II Lote clonal I (no replicación)

Selección de clones (10-15 %) 2 años

III Lote clonal 2 (replicación)

1
Selección de clones (5-10 %) 2-3 años

Iv Estudios Multiambientales (diseños experimentales)

1
Selección de variedades promisorias (? %) 3-4 años

Los avances logrados que han tenido resultados prácticos en el mejoramiento y

por lo tanto en la mayor eficiencia con la que se obtienen nuevas y mejores varie-
dades comerciales se podrian resumir de la forma siguiente (teniendo en cuenta
aspectos de la biología y la tecnología) :

" Mejor conocimiento del germoplasma parental actual . Especialmente impor-

tante ha sido entender el valor relativo de las dosis de genes de las dos espe-
cies fundamentales que dan origen a los híbridos comerciales, es decir
Saccharum ofcinarum y Soccharum spontoneum . Hoy se sabe que aunque el
23
Capítulo 2. 1

dosage genético de S. spontaneum es inclusive menor de lo que se creía hasta

finales de la década anterior (el dosage que se reconoce actualmente es de un
10 % aproximadamente), éste es de suma importancia para algunas caracte-
rísticas como resistencia a varias enfermedades, stress abióticos y retoña-
miento entre otras . Lo anterior ha sido una contribución de las nuevas técni-
cas de la biotecnología, particularmente la de los marcadores moleculares (MM)
del DNA.
" Las técnicas de cruzamiento, de almacenamiento y conservación de la semi-
lla sexual han sido altamente mejoradas . El mayor control de la floración y su
sincronización utilizando casas de fotoperíodo controladas automáticamente,
han permitido realizar investigaciones con resultados de gran contribución
práctica en la realización de los programas anuales de cruces .
" El mejor conocimiento y la caracterización de los llamados ambientes (espe-
cialmente el monitoreo de los suelos y sus nutrientes, el agua y su papel, la
temperatura y la radiación solar) han permitido entender mejor la llamada
interacción variedad x ambiente. Esto ha permitido dirigir mejor los progra
mas de selección desde edades tempranas, utilizar mejor los recursos y tener
resultados más confiables
" El conocimiento de que la selección familiar es superior a la individual ha resul-
tado de gran importancia para la aplicación en los programas de selección desde
edades tempranas . Lo anterior unido a tecnologías más modernas como el
pesaje electrónico de los experimentos en el campo, el avance de las técnicas
de procesamiento y almacenamiento de la información con las modernas com-
putadoras (particularmente las llamadas PC portátiles) han hecho centenares
de veces más rápidos y confiables el procesamiento de los resultados experi-
mentales del proceso de selección . Aún más las técnicas de modelación y si-
mulación que han permitido la velocidad y capacidad de memoria de las últi-
mas generaciones de PC han comenzado a revolucionar el proceso de selección .
" Las técnologías desarrolladas que permiten aumentar la velocidad de repro-
ducción de las nuevas variedades utilizando la biotecnología (micropropaga-
ción) permite a los productores aumentar la cantidad de semilla en una forma
exponencial respecto al tiempo mucho más rápidamente que los metodos
tradicionales . Aunque estas técnicas no son usadas por todos los países, ese
será indudablemente el camino como una complementación de las técnicas
llamadas "tradicionales" de producción del material para plantar.

2 .2 . Retos actuales del mejoramiento

Ha habido un indudable interés en la biotecnología en la mayor parte de los paí-

ses productores de azúcar de caña. Parece ser que las mayores áreas de impacto
en el mejoramiento de plantas producidos por la biotecnología después del 2000,
 La caña de azúcar

serán la ingeniería genética, los marcadores moleculares y el diagnóstico de enfer-

medades de la caña de azúcar. Sin embargo quedan muchas incógnitas por resolver,
como por ejemplo el uso de los marcadores moleculares en caracteres cuantitati-
vos como el rendimiento y el contenido de sacarosa y su valor efectivo en la pre-
dicción de los nuevos cruces.
El mejor control de la floración y su sincronización, utilizando casetas de foto-
periodismo controladas por medios automáticos, parece será la vía que se impon-
drá para depender menos de las condiciones metereológicas variables. Estas meto-
dologías, aunque caras por su inversión inicial, se han impuesto en Australia, Africa
del Sur, Hawaii y otros países .
La importancia del desarrollo y aplicación efectiva en la selección de métodos
estadisticos más sofisticados y precisos, es sin dudas, otro punto de interés para el
futuro. Métodos como el Mejor Predictor lineal No Sesgado (BLUP), el Análisis
Espacial y otros deben asumir un importante rol en el trabajo de selección en los
próximos años.
El mejor conocimiento de la interacción variedad x ambiente (g x e) debe per-
mitir mejorar la eficiencia de la selección . Hay muchas posibilidades de avance en
esta área, particularmente los relacionados con la determinación de los factores
ambientales que aumentan el componente de la interacción g x e en experimen-
tos multiambientales . Por ejemplo, investigaciones realizadas en Australia muestran
que la disponibilidad de algunos micronutrientes está correlacionada con el com-
ponente principal que representó a la interacción g x e. Esto puede ser monitore-
ado y corregido en los suelos donde se llevan a cabo los procesos de selección de
las nuevas variedades .
Otras oportunidades de eficiencia están enmarcadas en el mayor uso de la
modelación en los programas de mejoramiento desde edades tempranas y en el
manejo electrónico de los datos, tanto en el campo, como en los laboratorios de
calidad del jugo. El uso de nuevas técnicas para análisis de la calidad del jugo como
las de la espectroscopía cercana al infrarojo (NIR) también deben ganar espacio en
el futuro cercano
Finalmente en este acápite debemos mencionar las nuevas técnicas de monito-
rear los cambios temporales y espaciales en el uso de la tierra y en el cultivo de la
caña de azúcar usando información de sensores remotos . El uso de las técnicas de
Sistemas de Información Geográficas (GIS) y de Sistema de Posición Global
(GPS) utilizando los satélites y los modernos softwares desarrollados para estos
fines permiten aplicaciones de mucho valor práctico como estimar los rendimien-
tos, mejoraran la eficiencia de la fertilización, utilizar mejor el suelo, el uso del agua
y otros componentes de la producción cañera.
Capítulo 2.1

3. El mejoramiento de la caña de azúcar para otros productos

3.1 . Introducción

La caña de azúcar no solamente es utilizada para producir azúcar, aunque éste

es aún el producto principal y más "natural" obtenido del jugo de la caña. Es cono-
cida la gran producción de alcohol etílico de Brazil, la producción de papel de la
India, Cuba y otros países y la producción de diferentes tipos de alimento animal a
partir de la caña, es una rutina en varios países, entre ellos Cuba.
También existe un gran potencial de la caña de azúcar para utilizarla como fuen-
te alternativa de energía eléctrica durante la etapa de cosecha de la caña de azúcar:
la llamada cogeneración . La cogeneración puede producir entre 30-50 kwh -t caña .
Otra interesante propuesta para la diversificación la constituye el alternar culti-
vos anuales o de más corta duración con la caña de azúcar, ya sea como cultivos
intercalados o como rotación . Esta es una experiencia importante en países como
India, Mauricio y Taiwan entre otros .
En todos los casos de lo que se trata es de producir la suficiente cantidad de
caña por área que haga rentable su utilización en forma diversificada

3.2. La caña de azúcar y la producción de etanol

Básicamente no hay grandes diferencias en el cultivo de la caña de azúcar para

producción de alcohol etílico . Lo anterior es aplicable a los programas de genética
y mejoramiento para obtener y seleccionar variedades para la producción de alco-
hol . Industrialmente se produce el alcohol de dos formas, a través de las mieles que
se generan en el proceso de producción de azúcar crudo y por fermentación direc-
ta del jugo de la caña; también concentrando parcialmente el jugo en evaporadores
antes de la fermentación .
La industria de alcohol brasileña es el mejor ejemplo de esto, pues creció en
menos de 15 años (1972-1985) de 680 .000 m3 de alcohol a casi 12 millones de m3.
En 1997 solamente los cerca de 40 centrales y destilerías de la Cooperativa de
Productores de Caña, Azúcar y Alcohol de Sao Paulo (Copersucar) produjeron
3 millones de m3 de alcohol .
El programa de mejoramiento genético de Copersucar, en el estado de Sáo
Paulo, Brasil es pues el mejor ejemplo de este tipo de programa diversificado para
azúcar y alcohol . El programa dura en total alrededor de 12 años para producir
nuevas variedades y tiene 5 fases fundamentales (figura 2).
 caña de azúcar

Figura 2. Esquema de selección de Copersucar

Fases Tasa de selección (%) Duración (años)
I . Plántulas 10 I
II . Clonal I . 17 2
III . Clonal 2. 13 2
IV . Dentro de la Estación 5 2
V. Exp. Multiambientales 4

Este programa de mejoramiento no se diferencia fundamentalmente de los que

se usan en otros países para obtener principalmente azúcar crudo.
El programa de obtención de variedades de Copersucar, aunque tiene solamente
31 años de iniciado ha producido variedades de tan altos potenciales que actualmen-
te el 60 % de los 2 millones de hectáreas de caña de azúcar del estado de Sáo Paulo
y más del 44 %del total de Brasil están plantados con variedades SP de Copersucac .
En Sáo Paulo es común obtener más de 80 t caña - ha con variedades SP en condicio-
nes de secano y más de 100 t caña -h^ cuando se utiliza el riego.

3 .3. La caña de azúcar y la producción de alimento animal

El uso de la caña de azúcar y de algunos subproductos de la industria azucarera

como alimento animal ha sido ya una práctica habitual en numerosos países . En
algunos casos se utiliza la caña directamente, desmenuzándola y mezclándola con
urea, adicionándole concentrados proteicos, minerales y vitaminas para aumentar-
le su valor proteico.
En Cuba se han desarrollado varias tecnologías para aumentar el valor de la caña
como alimento animal, éstas incluyen el uso de subproductos de la miel, del meo-
llo o médula y de los residuos de la cosecha .
En cualquier caso se necesitan variedades con determinadas características para
su uso racional, eficiente y económicamente viable para su utilización en la alimen-
tación animal . Lo anterior; sin embargo, no implica diferencias tan fundamentales
en el programa de mejoramiento, si el objetivo es obtener variedades de doble
propósito, es decir, para la producción de azúcar/alcohol y alimento animal .
El alimento a partir de la caña y sus subproductos para alimento de diferentes
especies (vacuno, porcino, aves, etc) tiene como se conoce características diferen-
tes. Este hecho introduce diferencias a tener en cuenta en los programas de mejo-
ramiento ; sin embargo, las diferentes tecnologías de producción de alimento ani-
mal son aún más decisivas para poder resolver las diferencias mencionadas.
En el caso de que el objetivo sea casi exclusivamente la producción de alimento
animal entonces se deben tener en cuenta algunos aspectos como los siguientes :
" Las variedades deben tener una máxima capacidad de producción de materia
verde y seca en el menor tiempo posible, es decir, variedales de ciclos cortos
27 A
Capítulo 2. 1

que se puedan cosechar con menos de 12 meses de edad con los más altos
rendimientos en biomasa .
" La maduración y el alto contenido de sacarosa no es la prioridad en este pro-
grama, aunque un contenido de sacarosa mínimo es deseable, pues ésta es
parte del alimento a consumir por el animal o para la producción de mieles u
otros subproductos fermentativos .
o Que las variedades tengan alta capacidad de retoñamiento (rebrote) y adapta-
das a distancias de plantación más estrechas que incrementen la eficiencia en
producción de biomasa

Un programa de mejoramiento para obtener variedades para su utilización como

alimento animal debe comenzar identificando los genotipos que pueden utilizarse en
las colecciones de germoplasma para la realización de los programas de mejoramien-
to. En este caso los híbridos provenientes de S. ofcinarum, (la caña noble, con buenas
producciones de biomasa y alto contenido de sacarosa), cruzados con S. spontaneum
(con alto contenido de fibra y bajo contenido de sacarosa) brindan el material inicial .
El programa debe seguir con retrocruces con S. spontoenum y S. oificinarum
teniendo en cuenta las características mencionadas arriba, especialmente la alta
producción de biomasa con menos de 12 meses de edad, aceptable contenido de
sacarosa y alta capacidad de retoñamiento .
Durante las pruebas de variedades la respuesta al agua y a la fertilización nitro-
genada es un aspecto a analizar, pues el uso eficiente de ellos contribuye especial-
mente a la producción de biomasa.
El resto de las actividades del programa deben ser similares a los pasos seguidos
en otros programas de mejoramiento, especialmente lo referido a la resistencia de
las enfermedades y aspectos de manejo agronómico.
Es entonces posible aseverar que un programa de mejoramiento con estos fines
puede tener los mismos estadios que otros después de identificar los híbridos o
variedades originales a utilizar como progenitores y de haber realizado los cruces y
retrocruces requeridos con S. ojficincrum y S. spontaneum.
Adicionalmente es posible proponer que sería conveniente la realización de
algunas investigaciones fisiológicas del material de caña de azúcar que se estudie en
un programa de variedades con el objetivo de la alimentación animal . El asunto del
área foliar y su relación con la producción de biomasa y conocer los comporta
mientos óptimos de algunos de los parámetros fisiológicos, complementarán, sin
dudas, el trabajo de mejoramiento .
El uso de las modernas técnicas de la biotecnología y la ingeniería genética con
la finalidad de introducir genes que aumenten el contenido de proteínas, a través
de algunos aminoácidos esenciales, de vitaminas y otros productos podría ser de
extraordinaria utilidad. El aumento de la disgestibilidad de algunos de los compo-
nentes actuales de la caña de azúcar también puede ser de gran interés práctico.
28
 La caña de azúcar

Sin embargo este manejo de los genes en la caña de azúcar no parece ser un resul-
tado tan próximo a alcanzar y usar en forma comercial.

3 .4 . La caña de azúcar y la producción de energía

La utilización de la caña de azúcar en forma de variedades 'energéticas", tanto

para utilizar su bagazo como generador del vapor que necesitan los centrales azu-
careros durante su molida, como para producir energía eléctrica que pueda ven-
derse a las redes de abastecimiento comerciales es un tema muy conocido y de
gran valor práctico . Este asunto es parte de todo el proceso de eficiencia energé-
tica al que debe aspirar una industria competitiva.
Existen reportados en la literatura diversos esfuerzos de obtener variedades con más
eficiencia energética Sin embargo, el enfoque más usual hasta el momento ha sido el de
obtener variedades que cumplan el compromiso de poseer altos rendimientos de saca-
rosa y un contenido de fibra tan alto como sea posible. En este caso existe una limitación
genético-fisiológica, ya que el contenido de sacarosa y de fibra de la caña de azúcar expre-
san una correlación genética negativa . La única manera de superar esa correlación gené-
tica inversa es el uso de la transformación de genes utilizando las técnicas de la ingeniería
genética como la pistola de genes o la electroporación. Aún así quedarían las barreras fisio-
lógicas de la relación fuente-sumidero del cultivo que es parte de su filogenia evolutiva.
Utilizando los conocimientos actuales la solución para obtener variedades con
mayores contenidos de fibra que los usuales (12-13 %) a niveles significativamente
superiores, digamos más de 15 %, traerá como consecuencia una disminución del
contenido de sacarosa . Sin embargo, parece posible obtener variedades con un
contenido de fibra cercano al 15 % y un contenido de sacarosa que permita utili-
zar las variedades con doble propósito.
Obtener variedades con mayores porcentajes de fibra conlleva un programa de
mejoramiento utilizando en mayor grado la especie S. spontaneum que como sabe-
mos tiene altos valores de fibra (hasta 30 %) y contenidos de sacarosa de alrededor
del 5 %. Los híbridos obtenidos, retrocruzados convenientemente con S . officina-
rum, pueden tener valores de fibra altos y poseer valores modestos de sacarosa .
Otro aspecto es la calidad y tipos de fibra de los que no existen casi reportes
sobre estudios para su manipulación genética, quedando como un sugestivo tema
pendiente para la investigación .

CONCLUSIONES
Concordamos con Hogarth y col . de que existe un gran potencial de modificar
la caña de azúcar con otros fines y producir productos alternativos para la agroin-
dustria azucarera.
Es posible inclusive afirmar que si los materiales actuales se estudian, seleccio-
29
Capítulo 2.1

non y utilizan adecuadamente pueden- tener una utilización para subproductos

mucho más eficiente .
Por ejemplo, teóricamente no sería difícil incrementar el contenido de fibra ya
que existe suficiente variación genética para este carácter en las poblaciones híbri-
das que se obtienen .
Muchas mayores ganancias genéticas podrían obtenerse usando clones de S. spon-
taneum y E. arundinaceus como progenitores y retrocruces restringidos, de forma
tal que se retengan altos valores de fibra a expensas del contenido azucarero . La cali-
dad de la fibra también podría modificarse genéticamente y esto puede tener mucha
importancia si la fibra es utilizada para hacer productos a partir del papel .
Finalmente, debemos otra vez recordar que a medida que se logre manipular
mejor el complejo y evolucionado genoma de la caña de azúcar se estará en mejores
posibilidades de obtener variedades de caña que ofrezcan más alternativas de usos.

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30
 Capítulo

BAGAZO
Cristina Gastón Peña, Raúl Bambanaste Mitrani, Jorge Lois Correa,
Gloria Alfonso Cadenas y Maribel Herryman Munilla,

CARACTERÍSTICAS
El bagazo, residuo lignocelulósico fibroso remanente de los tallos de caña, es obteni-
do a la salida del último molino del tándem azucarero constituyendo un conjunto hetero-
géneo de partículas de diferentes tamaños que oscilan entre I y 25 mm, presentando una
fracción promedio de aproximadamente 20 mm .
La granulometría del bagazo depende, en lo fundamental, del trabajo de los
equipos de preparación de la caña y, en menor grado, del diseño de los molinos del
tándem y de la variedad cañera.
La obtención del bagazo fuera de especificaciones para la industria de derivados
puede traer como consecuencia lo siguiente :
Disminución de la eficiencia de desmedulado o incrementos excesivos de pérdidas.
Dificultades en el bombeo y mezclado del bagazo en suspensión acuosa
Dificultades en la impregnación del bagazo con productos químicos en la producción
de pulpa y papel .
En los últimos años se ha desarrollado en las fábricas azucareras la tendencia de
aumentar el grado de preparación de la caña, con el objetivo de extraer la mayor
cantidad de azúcar. Esta práctica puede ser también útil en las industrias consumi-
doras de bagazo, si el tratamiento mecánico es de desfibrado y no de corte de las
fibras, lo que permite un mayor desprendimiento de la médula que será separada
de forma más eficiente en la etapa de desmedulado, sin introducir mayores afecta-
ciones a la longitud promedio de las fibras.
Desde el punto de vista físico el bagazo está constituido por cuatro fracciones
cuyos promedios son:

Fibra de bagazo 45
Sólidos insolubles 2-3
Sólidos solubles 2-3
Agua 50
Se ha designado como fibra a la fracción sólida orgánica insoluble en agua, pre-
sente en el tallo de la caña de azúcar y que se caracteriza por su marcada hete-
rogeneidad, desde el punto de vista químico y morfológico . Esta fracción es la
31
Capítulo 2.2

portadora de los elementos estructurales que permiten el uso del bagazo en la

industria de los derivados.
Los sólidos insolubles de naturaleza inorgánica están compuestos, de manera
fundamental, por tierra, piedras y otras materias extrañas. Esta fracción, aunque
pequeña, participa en la composición del bagazo de forma significativa y está influi-
da por las características de la cosecha y del suelo.
Los sólidos solubles forman la fracción que se disuelve en agua, compuesta fundamen-
talmente por sac°arosa cuya extracción ulterior en la fábrica azucarera no resulta económi-
ca, así como por otros compuestos químicos como la cera, pero en menor proporción.
El agua presente en el bagazo es retenida en éste a través de mecanismos de absor-
ción y de capilaridad. Este fenómeno desempeña un papel de gran importancia en
algunos procesos tecnológicos a los que es sometido el bagazo en su aprovechamien-
to como materia prima El contenido de sólidos solubles y la humedad del bagazo,
están relacionados con la operación del central azucarero.

DENSIDAD Y HUMEDAD
La densidad y la humedad son dos de las propiedades físicas más importantes y
que, como tal, se encuentran íntimamente vinculados para realizar cualquier tipo de
cálculo de ingeniería relacionados con los procesos de utilización industrial del bagazo .
La densidad en bulto del bagazo, medida a partir del bagazo suelto, constituye una
magnitud referativa para el diseño de equipos de transportación, alimentadores, etc.
Por su constitución el bagazo presenta una alta tendencia a la libre compactación,
estando los valores reportados de forma directamente proporcional con la altura de
la columna, medida desde la base hacia el punto de alimentación o vértice de la pila .
En la Tabla I se muestran algunos valores de la densidad en bulto del bagazo para las
condiciones más frecuentes de la industria de derivados, los que están en función de
la humedad y el grado de compactación

Tabla I : Densidad del bagazo en función de la humedad y la

compactación
Humedad Compactación o altura Densidad en bulto (kg"`)
(%) (m)
9-10 Suelto 60
50 Suelto 70
75 Suelto 85
Compactado
75 (h=10 m) 150
Compactado
75 (h= 20 m) 250
32
 Bagazo

La presión requerida para obtener 50 % de humedad en el bagazo es alrededor

de 40 kg-2 ; en otros casos, una presión de 1,000 kg-~mz o más, es todavía insufi-
ciente para comprimir el bagazo a un determinado grado de densidad y humedad.
Además de la densidad en bulto, existen otros parámetros conocidos tales
como la densidad básica, que excluye el volumen entre las partículas y la densidad
absoluta de la sustancia. Determinaciones realizadas en el ICIDCA reportan valo-
res para ambas de 0.09 g-rm3 y 1 .5 1 g-cm3 respectivamente .
La humedad del bagazo está en relación directa con el alto nivel de higroscopi-
cidad de la médula, así como de la elevada porosidad de las partículas . Literaturas
consultadas plantean que el contenido de humedad puede alcanzar valores hasta
del 80 y 85 %, sin que haya agua sobrante. La humedad de equilibrio del bagazo, se
encuentra íntimamente relacionada con el balance precipitación - evaporación de la locali-
dad, encontrándose de manera general para el caso de Cuba en el entomo del 9 al 14 %.

CARACTERIZACIÓN MORFOLÓGICA
La composición morfológica del bagazo está directamente relacionada con
la morfología de la caña de azúcar, donde se encuentran fibras de la corteza,
haces fibrovasculares y otras formas fibrosas que le brindan resistencia al tallo
del vegetal, así como también, tejido parenquimatoso denominado popular-
mente como meollo o médula de acuerdo con las diferentes referencias biblio-
gráficas relacionadas .
En la mayoría de las industrias de derivados, la médula es comúnmente
removida entre otros factores, debido a serios inconvenientes ocasionados
en la calidad de los productos terminados y altos consumos de productos quí-
micos que encarecen el costo de producción de forma innecesaria. En este
aspecto, debe señalarse que terminológicamente, a la salida de las máquinas
desmeduladoras se obtiene una fracción rica en médula, que a su vez, con-
tiene fibras y microfibrillas que pasan a través de los tamices, denominada
comúnmente bagacillo, la cual tradicionalmente es reintegrada a las calderas
de los centrales para su conversión energética o emplearla como fuente de
alimento animal enriquecida con otros productos o procesos tecnológicos .
Las fibras del bagazo se caracterizan por su rigidez, presentando una longitud
menor que las usuales en especie maderables, lo cual es una limitante para algunas
producciones entre las cuales se encuentran los papeles de alta resistencia
La epidermis, capa fina que recubre el tallo y lo protege, actúa como imperme-
abilizante del jugo, en el que abundan componentes no fundamentales de la caña
que son químicamente clasificados en el bagazo como extractivos
La corteza, compuesta de fibras muy lignificadas, presenta características principales
como ancho de pared celular, longitud y rigidez, que protegen el tallo de los efectos
33
Capítulo 2.2

mecánicos y exteriores . Esta fibras tienen como misión fundamental servir de sostén a la
planta. En el área interior del tallo se encuentra el tejido parenquimatoso, cuya función
es la de almacenar jugo azucarado . Inmerso dentro de este tejido aparecen los haces
fibrovasculares compuestos por fibras y vasos que conjugan la función de sostén con la
de conducir los alimentos y productos elaborados a lo largo del tallo de la planta .
Al ser molida la caña, este ordenamiento anatómico se pierde desde el punto de
vista estructural y se integran las diferentes partículas . En la tabla 2 se muestran las
propiedades biométricas de fibras de distintos tipos de bagazo .

Tabla 2: Propiedades biométricas de fibras de diferentes tipos de bagazo

Variedad Longitud Diámetro Ancho de Relación Indice

de caña Promedio promedio Pared de de
(mm) (Um) (Pm) Delgadez flexibilidad

J-60-5 1,13 23 9 .9 49 .1 0.56

B-4362 1 .26 22 11 .2 57 .2 0.49
328560 - - -
Hawai 0.81 18 - -
443098 - - 45 .0 -
Hawai 1 .97 19 - 56 .3 -

En la tabla 3 se comparan las propiedades biométricas de las fibras de bagazo

con las de otras fuentes fibrosas usadas de forma convencional en la industria de
celulosa y pulpa y papel .

Tabla 3 : Características biométricas comparativas de fibras de diversas

fuentes
Tipo de Longitud Diámetro Diámetro Largo Relación Indice de
fibra Pnanéclio Promédio lumen pared de flexibilidad
(mm) (m) (m) (m) delgadez

Bagazo 1 .5 20 12.0 4.0 75 0.60

Haya
(Fagus 1 .5 14 7.4 3.3 107 0.2
Silvática)
Pino
(Pinus 2. 28 21 .0 3 .0 100 0.75
Silvestris)
Eucalipto 1 .0 13 9.8 1 .6 77 0.75
Globulum
 Bagazo

CONTENIDO DE FIBRA Y MÉDULA

Los diferentes elementos morfológicos del bagazo se encuentran en la propor-
ción siguiente : (base seca limpia) .
AI agrupar las fibras de la corteza y las fibras cortas del interior del tallo en una
sola fracción denominada fibra o fibra útil, queda una segunda fracción formada por
la médula y una tercera que aglutinan finos, tierra y solubles. A la suma de las dos
últimas fracciones se le conoce como médula o meollo.

Fibras largas de la corteza 50

Parénquima 30
Haces fibrovasculares 15
Células epidérmicas 5

El contenido de fibra de bagazo integral (b .s.) es alrededor del 60 % y la médu-

la en el orden del 30 %. El 10 % restante corresponde a la tercera fracción antes
señalada.
Con el desarrollo de la mecanización y la utilización creciente de variedades rela-
tivamente blandas, de bajo contenido fibroso y alto por ciento de sacarosa, estos
valores han sufrido variaciones.
Aplicando la técnica DP-I, desarrollada en el ICIDCA, para determinar el conte-
nido de fibra y médula del bagazo procedente de diferentes fábricas de azúcar cuba-
nas, se ha podido establecer que para el bagazo a la salida del tándem los parámetros
son los siguientes:
Fracción Rango (%)
Fibra 55.0-60.0
Médula 30.0-35 .0
Finos, tierra ysolubles 10.0-15 .0

COMPOSICIÓN QUÍMICA
El bagazo está compuesto de celulosa, hemicelulosa y lignina, como principales
polímeros naturales . Presenta además, pequeñas cantidades de otros compuestos
clasificados de conjunto como componentes extraños .
La composición química del bagazo para las diferentes fracciones empleadas con
mayor frecuencia es como aparece a continuación:
Bagazo Integral Fracción Fibra Fracción Médula
Celulosa 46.6 47.7 41 .2
Pentosanos 25.2 25.0 26.0
Lignina (Klason) 20.7 19 .5 21 .7
35
Capítulo 2 .2

Estudios realizados, han permitido concluir que la composición química no se ve

afectada, de manera significativa, por la variedad de caña. De igual forma sucede al
comparar los componentes morfológicos del bagazo.
La celulosa es el principal componente de la pared celular de todas las plantas .
Su forma más pura de presentarse en la naturaleza es en el algodón, aunque en
otras fuentes fibrosas, como la madera, la celulosa aparece de igual forma.
Su insolubilidad en agua, solventes orgánicos y soluciones alcalinas, así como su
resistencia apreciable al efecto de agentes oxidantes, diferencia la celulosa del resto
de los componentes químicos de la madera .
Químicamente la celulosa se define como un homopolímero de la D-glucosa,
cuyo enlace principal entre las unidades que componen la cadena es del tipo ji 1-4 .
El peso molecular promedio de la celulosa de bagazo está en el rango de 150,000 a
350,000 . Desde el punto de vista cuantitativo su presencia en esta materia prima es
semejante a las de todas las maderas, en el orden de 41 a 44 por ciento .
Las hemicelulosas abarcan en conjunto de polisacáridos diferentes cuya composi-
ción tiene como características comunes : solubilidad en solventes, reactividad frente
a los ácidos y descomposición en azúcares y furfural . Estas propiedades las diferen-
cian, analíticamente, del resto de los componentes químicos del bagazo.
Las hemicelulosas que más abundan en el bagazo son del tipo D-xilanas . Las
cadenas poliméricas son cortas, el peso molecular promedio viscosimétrico se
encuentra en el rango de 10,000 a 20,000 y la proporción es de 25 a 27 por ciento .
La lignina es el tercer componente en importancia cuantitativa del bagazo entre
20 y 22 %, y representa un conjunto de polímeros amorfos, reticulares, de altos
pesos moleculares y naturaleza eminentemente fenólica.
El resto de los componentes del bagazo, en conjunto, aportan alrededor del 10 %.
Muestran diferencias importantes con respecto a las maderas : el bajo por ciento de
los componentes solubles en solventes orgánicos, los cuales no sobrepasan el 3 %,
el contenido de cenizas de orden de 2 a 3 % en bagazo, que si bien es superior al
de las maderas, resulta muy inferior al de las pajas que abarcan rangos de 8 a 15 %;
por último, los compuestos solubles en agua, constituidos por residuos de sacarosa,
otros azúcares y polisacáridos, son relativamente altos en relación con la madera.

DESMEDULADO DE BAGAZO
El desmedulado de bagazo consiste en enriquecer la fracción fibrosa extrayendo
una corriente rica en médula. El desarrollo de los equipos y sistemas de desmedula-
do y, en general, las distintas variantes de sistemas para desmedular el bagazo pue-
den clasificarse de acuerdo con la humedad del material en la forma siguiente :
- En seco, que se realiza entre 20 y 40 % de humedad empleando cernidores,
zarandas y molinos de martillos . Esta tecnología se desarrolla posteriormente
al almacenamiento, práctica ya en desuso .
36
 Bagazo

- En húmedo, en el cual se efectuará la separación de la médula a la humedad

de 48 a 50 %, a la salida del tándem azucarero .
- En suspensión o mojado, que se realiza con el bagazo a una consistencia de
2 a 3 % con una combinación de hidropulpeadores y conductores de drenaje .
En la actualidad existe una tendencia a utilizar en el central azucarero desmedula-
dores de rotor vertical con capacidades de procesamiento de 10 a 15 t/h b.s. en los
que se logran elevados por cientos de separación en peso del orden de 35 a 40 %.
Como resultado de estudios y experiencias llevadas a cabo por el ICIDCA,
fueron desarrollados los desmeduladores de rotor vertical denominados
Caribe, de los que existen dos modelos : SM Caribe-800 (de capacidad media-
na) y SM Caribe-¡ 150 . Los resultados de este último comparados con los del
desmedulador Horkel en las mismas condiciones, se muestran en la tabla 4.
Tabla 4 Resultados comparativos de los desmeduladores
BAGAZO INTEGRAL BAGAZO DESMEDULADO
Equipo % % % % %
Fibra Médula F + S Fibra Médula F + S
Horke1 36.75 30.94 12.31 6840 18.42 13.18
SM Caribe
1150 56.75 30.94 12.31 78.13 10.80 10.07

ALMACENAMIENTO DE BAGAZO
El bagazo se encuentra disponible solamente durante la época de zafra, que en la
mayoría de los países dura entre 4 y 5 meses. Por esta razón, las fábricas que utilizan
bagazo como materia prima se ven obligadas a almacenar grandes cantidades para
garantizar la operación durante todo el año .
Los métodos de almacenamiento de bagazo se pueden clasificar en dos grandes divi-
siones: compactados y a granel . Hasta hace algunos años, los métodos de almacenamien-
to en forma compactada fueron prácticamente el único sistema utilizado en fábricas de
pulpa y papel, tableros, furfural y otros. En fecha reciente han sido desarrollados y pues-
tos en práctica los métodos a granel y el presecado de bagazo .
El almacenamiento a granel resolvió muchas de las desventajas de los métodos
compactados, al eliminar en gran medida la bagazosis, los peligros de incendios y
área disponible sobre todo en la industria de celulosa y papel. Todavía se mantiene
la tendencia a emplear el almacenamiento en pacas para aquellas tecnologías que
requieran una materia prima seca puesta en fábrica.

En pacas húmedos
Este método desarrollado en su inicio por Cellotex, consiste en empacar el baga-
zo húmedo, ya sea antes o después de un desmedulado parcial . El peso de las pacas
37
Capítulo 2.2

es aproximadamente de 100 kg, con una densidad de 250 a 350 kg/m 3 , para lo cual se
requiere un consumo de energía de 40 kw-h/t. Las pacas se almacenan en forma pira-
midal con el auxilio de grúas y dispositivos que permiten manipularles . Cada pila puede
tener alrededor de 600 a 900 t de bagazo seco, con dimensiones de 40 por 20 m y
alturas que varían de 9 a 15 m.
Durante el entongue de las pilas se tienen que prever canales de ventilación . El
diseño es crítico, pues tiene que permitir la libre circulación del aire para disipar el
calor y los gases originados por la fermentación, de otra manera pueden existir ries-
gos de combustión espontánea . Las pilas deberán ser cubiertas para evitar su pudri-
ción y alto deterioro en caso de precipitaciones pluviales que generalmente coinci-
den con la terminación de la zafra.

En pacas presecadas
El objetivo fundamental de presecar el bagazo es evitar o reducir al míni-
mo los procesos microbiológicos causantes del elevado deterioro y las pérdi-
das por almacenamiento . Al no existir problemas fermentativos en el bagazo
presecado, es posible producir pacas de hasta cuatro veces el tamaño con-
vencional empleado en el sistema húmedo . De esta forma, se logran reduc-
ciones en los costos de manipulación y mayores capacidades en la estiba de
tongas típicas, al no requerirse de los canales de ventilación para la evacuación
de vapores y gases .
Los resultados de experiencias industriales y experimentales en algunos países
han permitido reducir sustancialmente las pérdidas por almacenamiento .
El presecar bagazo para ser almacenado tiene ventajas desde el punto de vista
de conservación de la calidad de la fibra, pero implica un aumento del costo de
inversión y operación. Por otra parte, las pilas no necesitan ser cubiertas a diferen-
cia del método anterior.

En briquetas
La utilización de las briquetas de bagazo, por lo general en la industria de derivados
es una solución prácticamente desacostumbrada debido a los altos costos, y consumo
energético de las máquinas . A ello se suman problemas en la longevidad de las matri-
ces de extrusado, requerimientos de humedad entre el 8 y 10 % a la entrada de las
máquinas y alta destrucción de les fibras durante el prensado . Esta forma de almacena-
miento se reporta como una vía de empleo del bagazo como combustible en épocas de
no zafra en refinerías y centrales aunque no parece tener perspectivas de uso futuro .
Las briquetas poseen una alta densidad, comparable sólo con la de las maderas
duras que puede alcanzar valores de hasta 1200 kg/m3 con longitudes de aproxi-
madamente 120 a 150 mm, ya que se parten a la salida de los túneles de expansión
y diámetros que dependen del fabricante entre los 50 y 80 mm .
38
A granel

En este sistema el bagazo se almacena suelto en un patio preparado al efecto,

en forma de pilas que puedan llegar a contener 25,000 t (b.s) con una altura entre
20 y 25 m.
Una característica común de las pilas de bagazo a granel es la alta compacta-
ción que se logra en su interior, lo que crea una zona anaerobia, protegida por
una capa superficial exterior o corteza, que es la que se expone a los efectos de
la intemperie .
Prácticamente todos los sistemas de almacenamiento a granel utilizan algún
agente líquido en la pila tales como; agua, licor biológico o soluciones ácidas o
alcalinas. Este medio líquido es usado, en algunos casos, en la formación de las
pilas al mezclarse con el bagazo y servir como vía de transporte; en otros casos
se agrega en forma de riego antes y/o después de formada la pila . En cuales-
quiera de los casos, el bagazo, mantiene una humedad de alrededor de 75 % en
el interior de la pila y esta característica lo distingue de otros métodos de alma-
cenamiento en que la humedad se mantiene o tiende a la humedad de equilibrio
con el aire.
Los sistemas de almacenamiento a granel pueden ser clasificados, de acuerdo
con el medio acuoso utilizado en: sistemas que utilizan licor biológico como el
Ritter, Ledesma y Cuba-9, agua, como en Kimberley-Clark y Técnica Cubana, y
soluciones ácidas a alcalinas que han sido usadas experimentalmente a escala
industrial .
En dependencia de la ingeniería de almacenamiento o de formación de las pilas,
éste puede ser en húmedo como Técnica Cubana y Jatibonico (Combinado PG.
Toro) o en suspensión como Kimberly-Clark, Ledesma y Cuba-9.

USOS

El creciente desarrollo de la industria de los d~os y el tradicional compromiso ener-

gético del bagazo comienzan a adquirir una relevante significación económica.
El bagazo se usó históricamente como combustible en la industria azucarera. aun-
que su valor calórico es relativamente bajo al ser comparado con otros combustibles
fósiles tradicionales, no hay dudas de que constituye un valioso potencial energético,
sobre todo, para aquellos países que no tienen disponibilidades significativas de com-
bustible y a la vez son grandes productores de azúcar de caña.
Por otra parte, la existencia cada vez menor de materiales fibrosos para ser emple-
ados como materia prima en la industria de derivados y su carácter renovable, han esti-
mulado en las últimas décadas un proceso acelerado de desarrollo en la utilización del
bagazo en las producciones de pulpa papel y productos aglomerados. Tiene relevante
39
importancia en la alimentación animal y potencialmente puede convertirse en la materia
prima que garantice el desarrollo de diversas producciones como furfural, carbón activa-
do y productos moldeados, entre otros.
Se ha demostrado la posibilidad de satisfacer las demandas energéticas de un cen-
tral con casi la mitad del bagazo que produce, por lo que el sobrante puede ser utiliza-
do como materia prima En esta alternativa se recomienda desmedular la mayor canti-
dad posible en el central azucarero y retornar el bagacillo a las calderas, para entregar la
fracción fibrosa a la industria de los derivados .
La utilización del bagazo en dicha industria depende, en primer lugar, del costo y las
características del producto a obtener, pero es necesario tener en cuenta las operaciones
de transportación, desmedulado y almacenamiento íntimamente relacionadas .

ASPECTOS ECONÓMICOS

En la producción de derivados, el bagazo se ha considerado tradicionalmente

como sustituto del fuel-oil, pues para obtenerlo es necesario quemar dicho com-
bustible en el central azucarero .
La cantidad de bagazo que se libera por cada tonelada de fuel-oil está en depen-
dencia de las características del material fibroso y la eficiencia de las calderas . En
Cuba el índice establecido es de 5,2 t de bagazo integral con 50 % de humedad por
cada tonelada de fuel-oil .
Después que comenzó el alza de los precios del petróleo, la posibilidad de obte-
ner bagazo sobrante en los centrales se convirtió en una alternativa atractiva para la
industria de derivados con el objetivo de disponer de la materia prima a un menor
costo. Se plantea que esto puede lograrse mejorando la eficiencia energética del cen-
tral mediante la instalación de diferentes equipos y alcanzar sobrantes hasta 40 %. En
este caso el costo del bagazo disminuirá apreciablemente pues sólo habría que consi-
derar los costos de manipulación y transporte y por consiguiente, disminuiría el costo
de fabricación de los derivados .
Sin embargo, hay que tener en cuenta los volúmenes de bagazo de cada produc-
ción, pues si un solo central no es capaz de suministrar el bagazo sobrante requerido,
es necesario transportarlo desde varios ingenios, pudiendo los costos de transporta-
ción, en dependencia de las cantidades y las distancias, disminuir o eliminar la ventaja
económica que representa su uso .

REVALORIZACIÓN DEL BAGAZO

En la producción de derivados el bagazo se valoriza, o sea, incrementa su valor

en relación a su uso como combustible .
40
 Esta valorización se pue expresar mediante la relación siguiente : :

Precio del derivado en el mercado

Relac . d e valorización = --------------------------------------------
(precio del bagazo) (índice de consumo unitario)

Con esta expresión y según el precio del derivado en cuestión en el merca-

do de cada país, el precio del combustible que se emplee para la sustitución del
bagazo y el índice de consumo de bagazo en la producción del derivado que se
analice, puede obtenerse el índice de revalorización que alcanza este material
fibroso en su uso como materia prima en diferentes producciones industriales.
Estos índices permiten comparar el empleo del bagazo en los distintos produc-
tos y determinar en cual es más conveniente utilizarlo, según las condiciones de
cada momento .

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 Capítulo

2 .3
MIELES
Miguel A. Otero Rambla, Adelaida Reyes Prado,
Tirso Sder¢ Coopat y Gladys Blanco Carrocedo

CARACTERÍSTICAS
Las mieles de caña son el licor madre esultante de la cristalización final del azú-
car del cual no puede extraerse más sacarosa por métodos convencionales .
Aproximadamente el 60 % de los sólidos está compuesto por sacarosa, glucosa y
fructosa
La composición de la miel es en extremo variable, pues depende de factores
agrícolas e industriales como variedad de caña, grado de madurez, clima, condicio-
nes de cultivo, tipo de corte, eficiencia industrial, etcétera.
Los principales componentes de la miel son el agua y los carbohidratos,
. pero se encuentran además compuestos no azucares de origen orgánico
como : aminoácidos, ácidos carboxílicos alifáticos y olefínicos, vitaminas, pro-
teínas y fenoles, entre otros. La miel está constituida también por una frac-
ción de origen mineral de gran importancia en la que se encuentran más de
20 metales y no metales en distintas proporciones .
El proceso de extracción de sacarosa produce transformaciones sobre los
componentes naturales presentes en el jugo, elevando la gama de constituyentes
de la miel a más de 200 sustancias . Entre estos pueden mencionarse el furfural y
precursores de melanoidinas de intensa coloración y efecto tóxico .
Las mieles cubanas se han estudiado durante dos décadas y se ha determinado
su composición promedió en macrocomponentes :

Pita 13.9
Sacarosa 36.2
ducosa 4.5
Fructosa 6.4
Cenizas 124
Coloides 9.6
Otros no azúcares 17.0
Fracción mineral

La fracción inorgánica de las mieles es de importancia vital por su influencia en los

procesos fermentativos . En las mieles de caña se han identificado numerosos catio-
nes ocupando el potasio el calcio y el magnesio más del 98 por ciento del total.
Catión mg kg' Catión mg kg'r
Ag 1 .01 Mg 3.013
AI 63.0 Mn 13.9
Ag 6.5 Na 98.3
Ca 8.800 Ni 4.9
Co 1 .7 Pb 3.7
Cr 2.5 Zn 13.3
Cu 16.6 Fe 519 .0
K 31 .800 Cd 0.15

La relación de magnesio-potasio es importante pues ambos usan el mismo

mecanismo de transporte al interior de la célula en los procesos fermentativos . Un
exceso de potasio tiende a mermar al potencial fermentativo de la miel .

FIGURA I INFLUENCIA DE LA Mg/K SOBRE LA

DE CRECIMIENTO DE LA LEVADURA CANDIDA UTILI

103 123 143

RELACION Mg/K (10')

Del nitrógeno presente en las mieles es asimilado sólo el 35 %, como proteína

real, contando con 7 % adicional de componentes nitrogenados en forma de áci-
dos nucleicos, aminoácidos libres y otros compuestos aminados .
El I % de las mieles lo componen los aminoácidos, entre los que predominan
los ácidos aspártico y glutámico que constituyen más del 70 % del total . El glutá-
mico se encuentra con frecuencia en forma de dímeros.
Las mieles a su vez son ricas en probióticos, encontrándose en mayor propor-
ción la biotina y el ácido antoténico .
46
 Mieles

Vitaminas mg kg'
Tiamina g
Rivoflavina 7 000
Ácido pantoténico 5 400
Oiotina 320
Inosita 600000

Fenoles y Componentes Volátiles

Los compuestos fenólicos presentes en las mieles finales provienen de la por-
ción fibrosa de la caña, de ellos, alrededor del 65 % son eliminados con la cacha-
za durante la clarificación, el 35 % restante llega hasta las mieles e incluso apare-
cen en el azúcar refino en pequeñas proporciones . Los fenoles encontrados en las
mieles finales son derivados de los ácidos hidroxicinárnico y p-hidroxibenzoico.
Desde el punto de vista fermentativo, los fenoles, o algunos de ellos, son indesea-
bles por presentar actividad inhibidora sobre el crecimiento, a concentraciones de 0.5
ji. Los ácidos fenólicos que mayor actividad bacteriostátíca son el dorogénico . el p-
coumárico y el ferúlico. Estos dos últimos son capaces de inhibir totalmente el creci-
miento de las bacterias ruminales . La tabla 1 presenta el contenido de compuestos
fenólicos de las mieles finales de caña y su comparación con las de remolacha.
Tabla ce Contenióo de eenrnpaaestos fenófcos oca miefes

_y de caña neuscrvdac ~cae

Componente Miel de caña Miel de remolacha
Cbpm) (Ppm)
Fenol ND 0 .05
p-Cresol ND 0.05
4-etil fenol ND 0.05
4-hidroxiacetofenona ND 0.07
vainiilina 335.0 0.07
acetovainiliina ND 1 .7
siringaldehido 59 .0 3 .0
ácido vainíllico 117.0 0.5
Ácido p-hidroxibenzoico 312.0 ND
I hidroquinone 230.0 ND
Reportada por primera vez en mieles

significati-
En su contenido de fenoles las mieles de caña y remolacha difieren de manera
de carbo-
va Esto resulta lógico pues las diferencias son notables también en los contenidos
microbiológicos particulares .
hidratos utilizables, así como en su adecuabilidad para procesos
47
 La mayor concentración de fenoles se debe, en gran medida, a las diferencias que
existen en sus respectivas cosechas . Como es conocido, una gran parte de los residuos
del corte de la caña son incorporados al suelo por acción de la descomposición micro-
biana, y en esta materia se encuentran los fenoles constituyentes de la lígnina.
En las mieles se han detectado ácidos orgánicos volátiles y ácidos grasos que
aparecen en la tabla 2

Tabla 2 : Acidos orgánicos en mieles finales cubanas

mg kg. r

Acético 324
Propiónico 60
Butirico 91
Valérico 3.4
Isovalérico 3.5
Láurico 0.3
Miristico 0.34
Palmítico 0.05
Esteárico 0.009
Oleico 0 .01
Linoleico 0.02
Linolénico 0.003

La mayoría de ellos son asimilables por los microorganismos, sin embargo el ácido
butirico puede ser un fuerte inhibidor de crecimiento por encima de 40 mg kg-1 . La
figura 2 muestra esta influencia nociva

FIGURA 2 EFECTO DEL ACIDO BUTIRICO SOBRE LA Pmax DE LEVADURAS

Deterioro de Mieles

Las interacciones entre los azúcares reductores y los compuestos aminados han
sido reconocidas como las causantes de una gran variedad de reacciones naturales que
conducen a la formación de sustancias intensamente coloreadas, conocidas como
melanoidinas . AI conjunto de reacciones involucradas se le conoce como reacción de
Maillard, por ser éste el primero en describirlas en 1912.
Con relación a las propiedades fermentativas, muchos de los compuestos produci-
dos durante estas reacciones tienen actividad inhibidora e incluso mutagénicay pueden,
por tanto, ser responsables de la baja capacidad fermentativa de algunas mieles .
Las mieles durante su almacenamiento manifiestan estas reacciones, las cueles
se encuentran fuertemente influidas por la temperatura, en particular son muy rápi-
das por encima de 40 °C. Estos cambios conducen a variaciones indeseadas en la
composición de las mieles, según se observa en la tabla 3.

Tabla 3. Composición de mieles almacenados a 60° C.

Tiempo Sólidos Sustancias Reductoras

Almacen (°Brix) Libres totales Lodos pH
(dias) % %
0 87.2 21 .2 56.2 4.07 4.81
22 86.4 28 .4 55.1 4.09 4.65
30 87.0 32 .4 48.7 4.75 4.74
60 86.6 37.5 45.6 7.32 4.25
90 86.8 40.2 40.2 9.07 4.12

La transformación de les sustancias reductoras vía Maillard conduce al progresi-

vo aumento de les melanoidinas . El efecto de éstas sobre la capacidad fermentati-
va se aprecia en la figura 3.

FIGURA 3 EFECTO INHIBITORIO DE LAS MELANOIDINAS SOBRE LA TASA

DECRECIMIENTO DE LEVADURAS

5 10 15 20 25
MELANOIDINAS %
49
ASPECTOS ECONÓMICOS

Las mieles que se comercializan internacionalmente provienen en su mayoría de la caña

de azúcar producidas en países de escaso desarrollo económico, mientras que las mieles de
remolacha se producen en países desarrollados y por lo general se autoconsumen .
La producción de mieles, ya sea de caña o de remolacha, no depende de la
demanda que éstas tengan como tal, pues la oferta así como su producción están
subordinadas en primer lugar al proceso de fabricación de azúcar.
Las mieles que comúnmente se comercializan son las mieles finales anuales ; sin
embargo, durante los últimos años se han desarrollado producciones de mieles
ricas para fines industriales y de forma directa para la alimentación animal . La pro-
ducción mundial de mieles ha mostrado una tendencia creciente, sobre todo a par-
tir de 1980 . En la actualidad se encuentra en el orden de los 35 millones de tone-
ladas. El valor promedio de los rendimientos oscila en la mayoría de los países pro-
ductores entre 30 y 35 % de miel por azúcar producida .
Los precios de las mieles en el mercado mundial están determinados por un
variado número de factores que inciden sobre la oferta y la demanda, entre los que'
se encuentran, principalmente, la demanda de alimentos para animales. Se estima
que las necesidades futuras de mieles finales mantengan, en términos generales,
cierta estabilidad . Otro aspecto que influye es la disponibilidad y el nivel de precios
de granos y concentrados proteícos, los cuales pueden ampliar o contraer el mer-
cado de mieles para la alimentación ganadera . La utilización de las mieles para la
producción de alcohol y bebidas se ha estabilizado durante los últimos años. En la
figura 4 se observa la evolución del precio de las mieles en el período 1990-1999
FIGURA 4 EVOLUCION DEL PRECIO MUNDIAL DE LAS MIELES
EN LA DECADA DE LOS 80
USD c' I I

1 78 80 82 84 86 88 90
precios indicativos de mercado mundial ANOS
Fuente:

Los principales importadores de mieles en el mundo son la Comunidad

Económica Europea, Estados Unidos de Norteamérica y Japón, que consumen
aproximadamente 80 % del suministro mundial del producto, cifra cercana a las
50
 Mieles

350, 000 t a-t . Los mayores exportadores son Brasil, Cuba, México, Filipinas y
Tailandia

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 Capítulo

2 .4
CACHAZA
Rafael Cañete Aguilera y Romelia López Ruíz

CARACTERÍSTICAS

La cachaza se puede definir como el residuo en forma de torta que se elimina en

el proceso de clarificación del jugo de caña, durante la fabricación de azúcar crudo.
El residuo que se obtiene por sedimentación del jugo suspendido y con posterioridad
se somete a filtración se le denomina cachaza primaria y cachaza final al residuo que se
descarga de los filtros para ser desechado. Su constitución depende de varios factores :
tipo de suelo, variedad de caña, tipo de cosecha (mecanizada o manual), grado de extrac-
dón del jugo, cantidad de cal y otros productos usados en la clarificación, métodos de fil-
tración empleados y tamaño de los orificios de los coladores del jugo, entre otros
Este subproducto de la producción azucarera contiene gran parte de materia orgánica
coloidal dispersa en el jugo, la cual al alcalinizar se precipita con los aniones orgánicos en
forma de sales de calcio, junto con otros materiales que son arrastrados en estos precipita-
dos. En la figura I se muestrael balance de los componentes de la cachaza, se aprecia un alto
contenido de agua (75 %), y el bajo por ciento ( de 2 a 3) que representa la cera

COMPOSICION DE LA CACHAZA

7 % ARCILLA Y CENIZAS
(SALES DE N CARBONATOS)

75%
AGUA
53
 En la tabla I se muestra la composición de la cachaza de fábricas cubanas de
azúcar, según estudios realizados por el ICIDCA, donde se puede apreciar su Juc-
tuación de acuerdo con les condiciones de zafra .
Tabla- I : Composición de la cachaza de fabricas cubanas de azúcar
Contenido Producto
Componentes Base seca (%) Humedo (%)
Proteína crua 12-16 3-4
Extracto al benceno
(cera, aceite y resina) 10-14 2,5-3,5
Ceniza 8-12 2-3

P205 3-5 0,6-1,3

Ca0 2,53 0,5-1,3
Sacarosa y azúcares
reductores 10-14 2,5-3,5
Bagacillo 18-25 4,5-6,25
Otros 25-35 6,2-8,7

En la tabla 2 se relaciona el contenido de aminoácidos y de los ácidos aspártico

y glutámico que se han identificados de la fracción de proteína bruta.

Tabla 2 Contenido de ácidos org ánicos y aminoácidos

Acido aspártico 4.4

Treonina 2.6
Acido glutámico 3 .7
Metionina 0.5
Isoleucina 2,1
Alanina 5 .8
Valina 3 .5
Leucina 3 .6
Tirosina 0 .6
Fenilalanina 1 .3
Tript6fano 1 .2
Histidina 2.2
Lisina 2,1
Argina 0.9

El contenido total de nutrientes que tiene la cachaza y que pueden ser asimila-
dos por las plantas en su uso como fertilizantes, así como para la alimentación ani-
mal, se puede apreciar en la tabla 3.

54
55
 Los componentes químicos de la cachaza muestran variaciones de acuerdo con
el lugar y las condiciones de obtención, aunque en general se observa que contie-
ne gran cantidad de nitrógeno y fósforo, entre otros elementos .
El nitrógeno se presenta como proteínas y otras formas amoniacales más simples
o en forma nítrica . El fósforo aparece en combinaciones orgánicas complejas como
fosfolípidos y nucleoproteínas, y algunas veces en forma de fosfato de calcio prove-
niente del proceso de clarificación, sin embargo el contenido de potasio (0.4 %) es
muy bajo . La cachaza al degradarse microbiológicamente varía en la concentración de
nitrógeno, mientras que en el calcio y el fósforo estos cambios no son apreciables .

FACTORES AGRO¡ NDUSTRIALES QUE INFLUYEN EN

LA COMPOSICION DE LA CACHAZA
Variedad de la caña: El contenido de nitrógeno, fósforo y otros elementos
dependen de la variedad de la caña, así como de la cantidad de materia cerosa, la
cual varía de una especie a otra.
Tipo de cosecha: El incremento en la mecanización aumenta la materia extraña
que entra en la fábrica, y por lo tanto, incrementa el contenido de cenizas, materia
orgánica y otros sedimentos que hacen variar la composición de la cachaza .
Clima: La cera contenida en la caña aumenta en épocas de sequía, por ser su
función la de proteger la evaporación de agua en la planta . En períodos de lluvia es
arrastrada una mayor cantidad de tierra, lo que aumenta la materia orgánica .
Temperatura del agua de imbibición en el proceso de molienda: El agua utiliza-
da en el proceso de extracción de azúcares del bagazo generalmente se calienta,
esto implica que el arrastre de materias solubles se efectúe con mayor facilidad .
Proceso de clarificación : En dependencia de las sustancias químicas utilizadas en la
clarificación de los jugos, así será la composición de los precipitados formados. Al utili-
zar cal, hay un mayor arrastre con los precipitados y se forman diferentes compuestos.
Bagacillo añadido : Como la cantidad de bagacillo, añadido para ayudar a la,fil-
tración de la cachaza, no es fija, trae como consecuencia que el contenido de mate-
ria orgánica varíe.

ALMACENAMIENTO
Es conocido que la cachaza cuando se almacena en grandes pilas puede sufrir pau-
latinamente el proceso de autocombustión, sin embargo, esparcida a 3 ó 4 cm de
espesor esto no ocurre, pues la cachaza por su carácter esponjoso presenta gran
capacidad de aereación . En los estudios preliminares realizados en el ICIDCA se
reporta el análisis microbiológico que se presenta en la tabla 4
56
 Tabla 4: Análisis microbiológico de cachaza almacenada en pilas
(Unidades formadoras de colonias -g)

BACTERIAS -
Muestra Mesófilas Termófilas Levaduras Mostos
3X10 1° 3X10' - 3X105
3X10" 3XIOIo

I CAI J. Menéndez
2 CAI A Guiteras

usos
La utilización más difundida es como fertilizante, a causa de la gran cantidad de
nitrógeno, fósforo, calcio y materia orgánica en general, que aporta al suelo. Entre
los experimentos realizados se han obtenido buenos resultados, en las plantaciones
cañeras .
Se utiliza en la alimentación de ganado vacuno previo secado al sol, con buenos
resultados, aún cuando tiene un bajo valor alimenticio, y además en el ensilaje a
partir de los residuos de agroindustria cañera.
Otra de las aplicaciones de la cachaza es la extracción de cera con solventes orgáni-
cos, para sustituir diferentes tipos de ceras naturales y derivadas del petróleo. Para estos
fines se han instalado plantas en Filipinas, Taiwan, Cuba e India, entre otros países .
También se han realizado estudios para determinar las posibilidades de obtener de
la cachaza aceites, resinas y productos esteroidales.

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carte and sugar yield'. of
 Capítulo

2 .5
RESIDUOS DE LA COSECHA
Raúl Costales Sotelo y1orge Lois Correo

La producción azucarera ha demostrado ser capaz de producir una gran varie-

dad de materia orgánica viable de ser empleada como fuente de alimento animal o
energía según el caso, para lo cual se impone un determinado grado de prepara-
ción mecánica, transportación y conservación, que posibiliten su empleo debido a
la variabilidad reológica y de composición de esta fracción de la caña
En la figura I se muestran las diferentes alternativas de utilización de estos resi-
duos agroindustriales azucareros.

ALTERNATIVAS DE UTILIZACION DE LOS RESIDUOS

AGRICOLAS DE LA CAÑA DE AZUCAR
TABLEROS

- FURFURAL
VIA DIRECTA

-. r ER im .. M no I
I l
TRAT. QUIMICO

AUMENTOANIMAL

RESIDUOS AGRICOLAS
(Cogollo, Hoja, Paja) TRAT TERMICO

COMBUSTIBLE

TRATAMIENTO
MICROBIOLOGICO

- MIELHIDROUTICA

PULPAS PAPELERAS
Ili

HONGOS
COMESTIBLES
Y FORRAJE
ENRIQUECIDO

59
 Capítulo 2.5

CARACTERÍSTICAS
El principal obstáculo que presenta el aprovechamiento integral de los resi-
duos de la agroindustria azucarera radica en su recolección . Para aquellos casos
en los cuales se realiza una cosecha mecanizada, se ha demostrado que en el
suelo quedan de I I a 21 tha-I, de los cuales sólo pueden ser recolectados con
máquinas cosechadoras de forrajes un aproximado del 30 al 40 % del volumen
total, entre otras debido a requerimientos agrícolas de protección a la cepa,
mantenimiento de la humedad del suelo y protección ante el crecimiento de
malas hierbas que compitan con el retoño de los plantones. Los residuos que-
dados en el campo, poseen una rica composición de masa verde y trozos de
caña que constituyen la mejor fracción para los fines más comunes de la ali-
mentación animal.
La composición aproximada de la caña de azúcar en su estado natural en la plan-
tación es la siguiente :

Cogollo y hojas verdes 8

Vainas y hojas secas 20
Tallos limpios 72

La tendencia experimentada en las últimas décadas vinculadas con la reco-

lección de la caña ha tenido como objetivo la eliminación del máximo posible
de materias extrañas que llegan al central para incrementar el rendimiento
industrial .
Para los cálculos de ingeniería se plantea de manera general que por cada 100
toneladas de azúcares totales que llega a las fábricas de azúcar, quedan esparcidos
en el campo 134 toneladas de sólidos totales de resíduos agrícolas .
En el caso específico de Cuba, se han diseñado estaciones de separación en
seco denominadas como centros de acopio y de limpieza donde la caña se
reduce longitudinalmente y además se separan debido a fuertes corrientes de
aire las fracciones más ligeras como son las hojas verdes y secas, el cogollo y
algunos trozos de caña en adición a otras materias extrañas acompañantes
derivadas del tiro mecanizado . Los volúmenes de residuos separados en estas
estaciones ascienden a 51 kgt-, de caña procesada, encontrándose instalados
más de 900 estaciones de este tipo diseminadas por todo el territorio nacional
que facilitan el transporte, manipulación y limpieza de toda la caña que arriba a
las fábricas de azúcar:
En un centro de acopio típico que procese 680 td-t de caña quemada y cortada
a máquina, se obtienen aproximadamente 35 toneladas de material fibroso, cuya
composición física se muestra a continuación :
60
 Residuos de la cosecha

Cogollo, hojas verdes y renuevos 59.0

Paja 28.0
Otras 4.0
Caña limpia 9 .0

Una evaluación comparativa de los residuos por diferentes sistemas con caña
verde, en Cuba, arrojó los resultados que se muestran en las tablas I y 2
Tabla 1 : Composición física de diferentes residuos
Residuos de Residuos Residuos de
centros de de centros de
recepción combinadas limpieza
Conceptos (%) (%) (%)
Cogollos, 79,0 84,5 89,0
renuevos, hojas
verdes y secas
Trozos de caña 17,3 8,4 6,8
Otros (vainas, etc) 3,7 6,1 4,2

Tabla 2: Composición química de diferentes residuos

Residuos de Residuos Residuos de
centros de de centros de
recepción Combinadas limpieza
Componentes (%) (%) (%)
Materia seca 82,8 50,0 35,2
Proteina bruta 1,8 3,0 3,1
Fibra bruta 41,5 38,1 38,5
Extracto etéreo 1,0 1,8 1,8
Cenizas 2,9 6,4 6,8
Ca 0,6 1,0 1,3
Mg 0,2 0,6 0,4
P 0,1 0,2 0,2
Ña 0,04 1,4 1,3
K 0,2 3,3 3,3

Se ha comprobado que como consecuencia de la estructura botánica de la caña de azú-

car, el brix disminuye en las partes más altas de la planta, de forma proporcional, por una
menor concentración de azúcares . Esto explica el bajo contenido de ~osa en el cogollo y
61
Caphul° 2.5

en las partes más próximas a él, la cantidad de azúcares investidos es superior en el cogollo
que en el resto de la planta.
En la tabla 3 se exponen datos comparativos de la composición del cogollo y el
tallo de la caña, correspondientes a la variedad B-4362, a los 20 meses de edad.

Tabla 3 : Composición comparativa del contenido de los jugos

jugo de cogollo jugo de caña

°Brix 9,55 18,20

Pol 1,13 15,38
No Poi(redutores) 8,46 3,85
Pureza 11,66 88,16

La morfología del cogollo es bastante variable en dependencia de la variedad de

la cañá cosech~a. Estudios morfológicos realizados en Cuba con diferentes varie-
dades han permitido establecer rangos de valores para su componente fibroso :

(mm) (mm)
Fibra entera 1,4 2,5
Fibra rota 0,8 1,1
Elementos no-fibrosos 0,19 0,22
Diámetro equivalente
de fibras 0,019 0,023

El alto por ciento de cogollo y caña limpia de los residuos agrícolas le confiere
un potencial energético de alto valor cuando se considera como fuente de alimen-
to animal, presentando características nutricionales muy similares á las de les plan-
tas forrajeras.
En la tabla 4 se presenta comparativamente el napier comúnmente empleado
como forraje en países tropicales con el cogollo .
Tabla 4: Composición comparativa del cogollo de caña y el napier
Material Materia Proteína Fibra Grasa Cenizas Extrato
Seca bruta bruta (%) (% m.s .) libre de N
(%) (% m .s.) (% m.s.) (% m.s.)
Cogollo 20 65 34,5 1,0 5,9 53,2
Nacer 18 - 8 6,9 2,1 11,1 47,8

La paja de caña, constituida por la vaina y las hojas secas, tiene una estructura
muy diferente a la del cogollo . La composición de la paja es muy parecida a la del
bagazo, a excepción de que la primera no contiene azúcares y posee una humedad
natural inferior a la del bagazo (tabla 5) .
62
 Residuos de la cosecha

Tabla 5: Composición química de la paja en su estado natural

y tratada mecánicamente (valores en base seca)
Paja integral Paja preparada

Celulosa 45,1 44,8

Ugnina 14,1 12,7
Pentosanos 25,6 25,6
Cenizas 8,0 7 6
Pectina 4,3 4,2
Solubilidad en
H20 fria 9,8 10,3
H2O caliente 13,4 13,5
NaOH a 1,0% 49,3 49,1
Alcohol benceno 3,5 3,9
Humedad 9,7 9,6

Para fines de alimentación animal, la paja con las vainas constituye la fracción
menos asimilable, pero es la más atractiva desde el punto de vista de utilización
energética.
En cualquier opción, su eficiencia se puede aumentar por medio de pretrata-
mientos mecánicos adecuados, con el fin de reducir el tamaño de las partículas y
facilitar su manipulación .
El empleo de la paja para la producción de energía, por sus ventajas como recur-
so renovable, ha sido siempre preocupación de investigadores y especialistas y
constituye un tema latente de investigación . La utilización de residuos como com-
bustible se aplica actualmente en varios países, aunque todavía de forma aislada
(tabla 6).

Tabla 6: Equivalencia como combustible de ~aja contra petróleo

Combustible Petróleo Paja
(Bunker C) (10 % de humedad)
Valor calórico (BTU/Ib) 17,000 7,500
Eficiencia de hornos y
calderas 85 70
Combustible necesario en
peso para generar la
misma cantidad de I 2,85
energía calórica
 Para el procesamiento mecánico de los residuos de la cosecha, se han emplea-
do con determinado éxito, equipos originalmente empleados en la cosechade
forrajes tales como silocosechadoras y empacadoras que realizando ligeras modifi-
caciones, pueden ubicarse con carácter estacionario en las propias instalaciones de
limpieza en seco.
La intensidad del tratamiento mecánico fundamentalmente en lo que a a reduc-
ción granulométrica se refiere, depende en gran medida de los usos a 1 cuales se
destinen los residuos, acentuándose más para los casos en los cuales se destinen a la
alimentación animal . Con la finalidad de incrementar el valor natural de estos resi-
duos puede implementarse la clasificación de los residuos en fracciones (secas y ver-
des según el propósito) y brindar un subsiguiente y adecuado tratamiento químico o
físico y mezclado con otros productos para incrementar su valor nutricional .
Un aspecto importante a considerar en los países productores de caña de azú-
car y con deficiencias en masa vegetal para la alimentación animal, estriba en que
se pueden conseguir por esta vía, en plena etapa de sequía, grandes cantidades de
materia verde capaz de ser asimilada por el ganado y evitar la depauperación del
mismo en este período.
Una opción económicamente atractiva la constituye la utilización de la paja de la
caña para la obtención de sustrato en el cultivo de hongos comestibles y al final del
proceso productivo contar con un forraje beneficiado y enriquecido para el ganado.
Para esta opción resultan particularmente importantes las fracciones secas, en las
cuales son más moderados los procesos fermentativos que pudieran competir con
el cultivo que se inocula en la masa vegetal . De hecho, se entiende con carácter
imprescindible el envejecimiento del sustrato antes de ser incorporado a la produc-
ción, lo cual se logra con iecnicas de almacenamiento controlado.

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64
Derivados del Bagazo
 Capítulo

PULPA QUIMIMECANICA
DE BAGAZO
Nancy Fernández Rodriguez, Raúl Bambanaste Mitrani, Mabel Valdés Diaz,
Maribel Herryman Munilla y Gloria Villamil Luna

CARACTERÍSTICAS
La pulpa quimimecánica de bagazo mediante el proceso Cuba-9 presenta una
combinación de propiedades de resistencia y opacidad que le permiten su incor-
poración en forma mayoritaria a la pasta de papel periódico, reducir el peso bási-
co en papeles de imprenta y escribir baratos y le brinda la rigidez necesaria para su
empleo en la formulación del cartón ondulado de alta calidad .
Principales propiedades de resistencia y ópticas de la pulpa quimimecánica de
bagazo por el proceso Cuba-9.

Grado de molida CSF (mo 120-150

Densidad (kg m 480-530
g"t)
Índice de tensión (Nm 32-37
t
índice de rasgado (mN .m' g' ) 3.5-4.2
Brillantez (%) 52-54
Opacidad (%) 92-94
Coeficiente de dispersión (M2 ;;j1) 40-45

USOS
La pulpa quimimecánica de bagazo por el proceso Cuba-9 se puede emplear,
fundamentalmente, en las formulaciones de pasta para el papel periódico y papeles
de imprenta y escribir baratos, también se usa en forma mayoritaria en la formula-
dón del cartón ondulado o cartoncillo de alta calidad y en proporciones determi-
nadas, en la formulación de la pulpa absorbente.
67
Capítulo 3 .1

PROCESO TECNOLÓGICO

Al bagazo almacenado a granel mediante control microbiológico y desmedula-

do en suspensión acuosa hasta 84 u 85 % de fibra se le ajusta la humedad en una
prensa Thune y se almacena en una tolva de fondo vivo, de donde se suministra
continuamente a un mezclador-impregnador diseñado para efectuar una impreg-
nación del bagazo a mediana consistencia con una solución diluida de hidróxido de
sodio a menos de 100 °C de temperatura. Además, se pueden adicionar en forma
limitada agentes secuestrantes o sulfito de sodio, en dependencia de los objetivos
finales de la pulpa.
El bagazo impregnado se envía a una prensa de discos para ajustarle la consis-
tencia entre 20 y 30 %, pasa a la primera etapa de refinación y se descarga en un
transportador inclinado que los lleva a la segunda etapa de refinación, la cual se pro-
duce a una consistencia entre 12 y 15 %.
La pulpa se descarga en un tanque de Iatencia y se bombea al sistema de clasifi-
cación que consta de dos etapas : la primera en un colador centrífugo presurizado y
la segunda en un colador plano vibratorio. El aceptado del colador centrífugo pre
surizado pasa a una depuración convencional de tres etapas de hidrociclones y el
rechazo del clasificador plano se procesa en un refinador de rechazos o, eventual-
mente, se alimenta a la entrada del segundo refinador.
La pulpa clasificada y depurada pasa a una etapa de abrillantamiento superficial
en una torre descendente que trabaja a mediana consistencia y utiliza como agen-
te abrillantador peróxido de hidrógeno. Con posterioridad, se somete a un lavado
ácido con solución de SOZ hasta alcanzar una brillantez de 52 a54 %. La pulpa abri-
llantada se almacena en torres de alta densidad antes de ser alimentada a la planta
de papel.

ASPECTOS ECONÓMICOS

Costo de inversión

Una planta de 50,000 t a-¡ de pulpa quimimecánica que emplee el proceso des-
arrollado en Cuba-9 tiene un costo de inversión de 59,5 millones de pesos desglosa-
dos en:
Costo total (MMP) % del total
Equipos 29 .2 49
Construcción y montaje 12.5 21
Otros 17.8 30
Total 59 .5 100

68
 Pulpa quimimecánica de Bagazo

PULPA QUIMIMECANICA DE BAGAZO PROCESO CUBA-9

BAGAZO INTEGRAL SECO (4,4t 50%HUMEDAD)

,ww.o.in

PUVAQUIMIMECAWCA

Precios

En la industria papelera mundial se emplea fundamentalmente, para fabricar

papel periódico y determinados tipos de papeles de impresión y escritura, pulpa
mecánica producida con maderas coníferas por las características de esta materia
prima y el proceso tecnológico empleado, además, se puede obtener a costos rela-
tivamente bajos, que permiten lograr producciones con una buena rentabilidad .
Los países que no cuentan con maderas coníferas, pero tienen maderas frondo-
sas, fabrican pulpas quimimecánicas que tienen propiedades similares a la mecáni-
ca de coníferas y pueden utilizarse para los mismos fines, aunque mezcladas en pro-
porciones adecuadas con pulpas de fibra larga.
Para fijar los precios la pulpa quimimecánica de bagazo puede compararse con
las pulpas tipo mecánicas de frondosas . Al igual que éstas, se utiliza en la fabricación
de papel periódico, medio para corrugar y papeles de impresión y escritura .
Capítulo 3 . 1

BIBLIOGRAFÍA
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 Cap(tulo

3 .2
PULPA QUÍMICA PARA PAPEL
Nancy Fernández Rodríguez, Juan Sabatier Cadalzo,
Caridad Moreda Sánchez y Maribel Herryman Munilla

CARACTERÍSTICAS
Las pulpas celulósicas con fines papeleros se pueden obtener a partir de bagazo
de la caña de azúcar mediante procesos de cocción y posteriormente de blanqueo.
La cocción o deslignificación se puede realizar con diferentes reactivos químicos,
siendo los más utilizados para el caso del bagazo el hidróxido de sodio (pulpeo
soda) y mezcla de éste con sulfato de sodio (pulpeo sulfato) ; ambos se denominan
pulpeos alcalinos.
Las pulpas a la soda ofrecen propiedades muy semejantes a las pulpas sulfato, aun-
que en algunos casos son ligeramente inferiores. No obstante, la pequeña magnitud de
estas diferencias y la mayor contaminación producida por el proceso sulfato, entre
otros aspectos, han provocado que el pulpeo a la soda sea más extendido.

Resultados típicos de los procesos de pulpeo alcalino soda y

sulfato y propiedades de las pulpas
Tecndlogfa
Parámetro Soda Sulfato
Rendimiento de cocción (%) 61 .7 62.1
Rendimiento de pulpa clasificada (%) 57.1 57 .4
Número de permanganato 10.6 8.1
Número de kappa 21 .6 14.6
Grado de molida CSF (ml) 256 256
Densidad (g m-3) 0.69 0.70
índice de tensión (N m g') 61 .8 64.6
índice de rasgado (nM m 2g) 5.2 5.5
índice de estallido (kPa m2 g 5.0 5.2
Brillantez final - CEHD-(%) 87-89 87-89
Capítulo 3.2

USOS
Las pulpas químicas papeleras de bagazo obtenidas mediante el pulpeo alcalino (soda
o sulfato) se emplean en la formulación de diferentes tipos de papeles de imprenta y
escribir, papel bond y papel para formas continuas . De igual forma pueden ser mezcla-
das con otros tipos de pulpas para la fabricación de papel tissue, cartulinas, entre otros.

PROCESO TECNOLÓGICO
El bagazo proveniente del central azucarero con 55 % de fibra es desmedulado
hasta 82 u 84 % de fibra previo al pulpeo. Las operaciones de desmedulado y alma-
cenamiento se seleccionan de acuerdo con sus ventajas técnico-económicas.
El pulpeo puede realizarse en digestores discontinuos o continuos, pero estos
últimos presentan ventajas inherentes a este tipo de proceso . El pulpeo continuo
se efectúa en digestores de tubos del tipo Pandia o Desfíbrador, a 7.5 atm, de 160
a 170 °C y un tiempo de retención promedio en el digestor de 10 a 15 min .
Después de la cocción la pulpa obtenida se envía al tanque de soplado, de donde
pasa a la sección de lavado .
El lavado se lleva a cabo en etapas a contracorriente, con filtros al vacío coloca-
dos en serie. Antes de entrar a cada filtro la pulpa se diluye hasta una consistencia
de I a 1 .5 % y sale a una consistencia aproximada de 12 %. En las duchas de la ter-
cera lavadora se adiciona agua fresca ; el filtrado de esta etapa se recoge en un tan-
que sello para utilizarlo en la dilución y en las duchas de la segunda etapa. El filtra-
do de la segunda etapa se emplea de forma similar a la.etapa anterior, y el de la pri-
mera lavadora se envía a evaporadores de múltiple efecto para ser quemado pos-
teriormente en la caldera de recuperación .
El aceptado de la primera etapa de depuración pasa a un espesador y de ahí al área de
blanqueo, mientras que el rechazo va a la segunda batería de hidrociclones. En la segun-
daetapa el aceptado recircula hacia la primera y el rechazo pasa a la tercera batería, la cual
permite recircular el aceptado hacia la segunda etapa y eliminar finalmente los rechazos
del proceso .
La pulpa enviada al área de blanqueo puede ser sometida a una secuencia de dos
a cuatro etapas diferenciadas . Se prefieren las secuencias de blanqueo que minimi-
cen la contaminación ambiental (Elemental Chlorine-Free 6 ECF) o que prescindan
totalmente del cloro y sus derivados como agentes de blanqueo (Totally Chlorine
Free 6 TCF) Las secuencias ECF son una alternativa ventajosa por la mínima con-
taminación que originan, las satisfactorias propiedades de las pulpas blanqueadas y
las ventajas técnico- económicas aparejadas . Estas secuencias de blanqueo ECF se
realizan combinando agentes tales como : el oxígeno, ozono, peróxido de hidróge-
no, dióxido de cloro y extracción con hidróxido de sodio, en dependencia de las
características y usos a los que será destinada la pulpa.
72
 Pulpa química para papel

PULPA QUIMICA PAPELERA DE BAGAZO POR PROCESOS ALCALINOS

anmeimn .as.ro
(6,7t &3molntnnl sa%HUm)

333

Al finalizar cada etapa de blanqueo la pulpa se lava en un filtro rotatorio y en la

última se neutraliza y se envía a una torre de alta densidad para ser almacenada.

ASPECTOS ECONÓMICOS

Costo de inversión

Una planta para la producción de 60,000 t a- , de pulpa química blanqueada

de bagazo tiene un costo de inversión de unos 114 .5 millones de pesos des-
glosados en:

Costo total (MMP) % del total

Equipos 63.0 55
Construcción y montaje 28.6 25
Otros 22.9 20
Total 114 .5 100
Capítulo 3.2

Precios

La pulpa de bagazo no se comercializa en el mercado, pero puede considerar-

se que tiene características similares a la pulpa química blanqueada de maderas
frondosas que también es de fibra corta por lo que los precios de estas pulpas pue-
den tomarse como indicadnres para la pulpa química blanqueada de bagazo .

BIBLIOGRAFÍA
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Bambanaste, R . y Navarro, C . (1975) . «Evaluación comparativa de los procesos soda y sulfato» .
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 Capítulo

3 .3
PULPA PARA DISOLVER
Natacha Romero Muiña, Alfredo Socarrús Martinez y Mayra Martinez Ortega

CARACTERÍSTICAS

La pulpa para disolver, denominada también pasta alfa especial o pasta soluble,
es un tipo especial de pulpa que ocupa el primer lugar en volúmenes de produc-
ción entre los tipos de pulpas no papeleras a nivel mundial.
La pulpa para disolver se caracteriza por su elevada pureza química, expresada
en el alto contenido de alfa celulosa y el bajo contenido de iones metálicos y de
productos solubles en soluciones alcalinas. Estas propiedades, unidas a los requeri-
mientos en la uniformidad de sus propiedades físico-químicas, garantizan un ade-
cuado comportamiento en los procesos de xantación, filtración y regeneración de
la celulosa propios de la industria del rayón.
Las propiedades más relevantes de la celulosa para disolver de bagazo, produ-
cida según la tecnología Cuba-9 son:

a Celulosa (%) 90-91

Pentosanos (%) 3.5
Cenizas (%) 0.08
Silicio (%) 0 .0075
Hierro (%) 0.0010
Viscosidad (cp) 12
Reactividad CS2/NaCH 80/12
Brillantez (%)- 88-90

usos
La pulpa para disolver de bagazo se emplea en la fabricación de fibrana e hilaza
destinadas a la producción de tejidos y artículos sanitarios absorbentes . Por su cali-
dad este producto puede ser también empleado en la obtención de celulosa micro-
cristalina para tabletas medicinales, carboximetilcelulosagrado farmaceútico y grado
alimenticio, y en la producción de otros éteres y ésteres de la celulosa. A nivel mun-
dial el 80 % de la pulpa para disolver la consume la industria del rayón .
75
Capítulo 3.3

PROCESO TECNOLÓGICO
La pulpa para disolver se produce a partir de bagazo almacenado de alto conteni-
do de fibra, mediante un proceso de cocción multietapas, el cual consiste en una pre-
hidrólisis acuosa con calentamiento directo con vapor, seguido de un proceso de des-
lignificación en medio alcalino a temperatura de 160 a 165 °C. La pulpa cruda, con un
rendimiento de 35 %, se lava a contracorriente con agua fresca y se clasifica y depu-
ra exhaustivamente antes de ser sometida al proceso de blanqueo .
Este proceso es de gran importancia y complejidad para este tipo de pulpa, por la
influencia que tiene en la calidad del producto final. Además, es una parte del proce-
so altamente contaminante por lo que actualmente se recomienda una secuencia de
blanqueo sin cloro elemental (OHDH), en sustitución de la usada anteriormente
(CEHDH) .

PULPA PARA DISOLVER DE BAGAZO

aae,a,oe.meawaeo re
(I7,5, B,- 50 %HUm.)

va vor

paudeCduloaa
para~isaolrer

La pulpa blanca obtenida se envía a la máquina de secado, si se trata de pulpa para

el mercado, o se envía en suspensión al área de conversión si la producción está orga-
nizada en forma de combinado . En el primer caso la pulpa se produce en láminas de
800 g m-z de peso básico.
 Pulpa para disolver

ASPECTOS ECONÓMICOS
Costo de inversión
Una planta de pulpa para disolver de 40,000 t a-' tiene un monto aproximado de inver-
sión de 137.3 millones de pesos, desglosados de la manera siguiente:

Costo de inversión % del total

(MMP)
Equipos 82 .4 60
Construcción y montaje 34.3 25
Otros 20 .6 15
Total 137.3 100

BIBLIOGRAFÍA
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Serkov, A.T. (1981) . «Fibras de rayón» . Ed. Química, Moscú.
 Capítulo

3 .4
PULPA ABSORBENTE
C. Agüero Torres. M. Martínez Ortega y FSaavedra Fernández

CARACTERÍSTICAS
La pulpa absorbente (fluff-pulp) es un tipo especial de pulpa diseñada para la
rápida y abundante absorción de líquido fisiológico, después de ser sometida a un
proceso de desintegración en seco. Desde el punto de vista de su composición quí-
mica, las pulpas absorbentes son semejantes a las pulpas convencionales produci-
das para la fabricación de papel, pero difieren notablemente de éstas en las pro-
piedades físicas .
La pasta de celulosa elaborada para la producción de materiales absorbentes
consiste en una hoja de grueso calibre y baja densidad, caracterizada por su suavi-
dad al tacto y flexibilidad, lo que garantiza bajos consumos de potencia y poco daño
a las fibras durante el proceso mecánico de desfibración .. La pulpa desfibrada forma
en las máquinas convertidoras un colchón uniforme, voluminoso, y de alta com-
presibilidad, cuya capacidad de absorción es varias veces superior a la de la pulpa
original .
Las propiedades más relevantes de las pulpas absorbentes producidas a partir
de la celulosa del bagazo son:

Peso básico (g m -z) 620

Calibre (mm) 2.3
Indice de estallido (kPa mzg-1) 0.3
Densidad (kg m -J) 280
Extractivos DCM (%) 0.2
Brillantez (%) 88
Propiedades de la hoja molida
Capacidad de absorción (g g-1) 20
Tiempo de inmersión (s) 4

Comercialmente la pulpa absorbente se produce en láminas o rollos, siendo esta últi-

ma la forma de producción más difundida La conversión de la pulpa en productos
absorbentes desechables se efectúa en molinos de agujas, de martillo y de discos ; exis-
te una estrecha relación entre la forma de producción y la tecnología de conversión.
79
Capítulo 3 .4

USOS
La pulpa absorbente se emplea en la producción de culeros infantiles desecha-
bles, culeros para adultos incontinentes, apósitos, artículos de uso femenino como
toallas sanitarias, tampones y otros productos sanitarios . A nivel mundial, el mer-
cado de los culeros infantiles consume el 80 % de la pulpa producida.

PROCESO TECNOLOGICO
La pulpa absorbente se produce a partir de bagazo de alto contenido de fibra,
mediante la tecnología de pulpeo químico a la soda y blanqueo, equivalente a la
empleada en los procesos convencionales para la producción de pulpa papelera. Se
obtienen calidades especiales de pulpa al aplicar etapas adicionales de blanqueo y
proceso de desresinificación de la pulpa .
La pasta de celulosa de bagazo se mezcla con pasta de celulosa conífera (15-40%)
y se forma en una máquina tipo fourdrinier. El proceso de extracción del agua se com-
bina eficientemente, mediante prensado húmedo y secado gradual en la bateria de
secadores . La hoja de pulpa con una humedad de 8-10 % se dispone en bobinas, con
un peso y diámetro de acuerdo a la solicitud de los convertidores . Para alcanzar las
propiedades finales que se requieren en el producto, es necesario una cuidadosa ope-
ración de la máquina de secado y un riguroso control de calidad .
La producción de pulpas supersuaves puede alcanzarse con la adición, a la pasta,
de pequeñas dosis de agentes suavizantes o antienlazantes, que logran disminuir la
resistencia al desfibrado entre 25 y 40 por ciento

PULPA ABSORBENTE
Pulpa Qul,nlea de bae-

HIDRAPULPER

PulpaAb,oebenee

80
 Pulpa absorbente

ASPECTOS ECONOMICOS

Las nuevas capacidades para la producción de pulpa absorbente se han carac-

terizado por las tendencias siguientes:
Producción combinada con otras calidades de pulpa
Empleo de máquinas de secado reconstruidas o modernizadas
El productor de la pulpa absorbente es, a su vez, el de los productos desecha-
bles finales
La creación de capacidades para la producción de 4,000 t a-' de pulpa absor-
bente de bagazo se calcula en un monto aproximado de 3 .4 millones de pesos,
con un plazo de amortización de 3 a 5 años.
La estructura del costo de inversión es la siguiente :

Costo de inversión
Costo total (MMP) % del total

Equipos 2.2 65
Construcción y montaje 0 .7 20
Otros 0 .5 15
3.4 100

BIBLIOGRAFIA
Gross, R. (1982) . Pulp & Paper (Estados Unidos), septiembre, 1982.
Herrryman, M; Blanco, G . (1999). Actualización de los costos de inversión de las plantas de deriva-
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UIRCuba-9,1986 . "Informe interno"..
UIPCuba-9, 1985. "Informe interno".
 Capitulo

3 .5
PAPEL PERIÓDICO
Nancy Fernández Rodríguez, Caridad Agüero Torres,
Gloria Villamil Luna y Maribel Herryman Munilla

CARACTERÍSTICAS
El papel periódico es una hoja que tiene buena opacidad e imprimibilidad y ade-
más, debe ser producida a bajo costo .
En la calidad hay dos aspectos fundamentales a tener en cuenta, por una parte las
propiedades físicas y una adecuada formación, que es lo que hace posible que la hoja
pueda correr en impresoras de alta velocidad y, por otra, las caracteristicas ópticas
necesarias para una buena calidad de impresión .
Las propiedades que generalmente se consideran como promedio para este pro-
ducto son las siguientes :
Peso básico (g m -z) 45.50
Indice de tensión MD (Nm g- 1) 35.0
Indice de rasgado CD (mN M2 g-1) 5 .0
Brillantez OE 54 (mín.)
Coeficiente de dispersión (mz kg-1) 45 .0
Opacidad (%) 87 (mín.)

Para su comercialización se fabrican dos tipos de papeles de acuerdo al tipo

de impresión . La tendencia es cada vez más hacia un mayor uso de off-set por-
que se obtiene mayor productividad en la tirada del periódico

USOS
El papel gaceta o papel periódico, dentro de los papeles de impresión, tiene un
uso versátil en la producción de medios de información, empleados como elemen-
tos de propaganda, orientación y cultura de la población . Su consumo reviste carac-
terísticas políticas y socioeconómicas comparado con otros tipos de papeles .
El uso principal de este producto es en la impresión de diarios y revistas, aun-
que su bajo costo de producción permite también su utilización en la fabricación de
libros baratos, libretas, folletos de baja calidad y otros materiales.
83
Capítulo 3.5

PROCESO TECNOLÓGICO
Las pulpas que forman parte de la mezcla, donde es mayoritaria la presencia de
pulpa quimimecánica de bagazo, se adicionan en suspensión al tanque de mezcla A
este tanque se envían también los rechazos provenientes de la máquina de papel y
los aditivos químicos ya preparados.

PAPEL PERIODICO DE BAGAZO

La pasta se alimenta a la bomba mezcladora, la cual toma distintas aguas de

recirculación para disminuir la consistencia y entrar a la primera etapa de hidroci-
clones; el aceptado se envía directamente al colador presurizado primario y el
rechazo se diluye con agua de recirculación del circuito grande de la máquina de
papel, se mezcla con el aceptado de la tercera etapa de hidrociclones y se suminis-
tra a la segunda etapa de hidrociclones . El aceptado de segunda etapa va a la entra-
da de la bomba mezcladora, el rechazo se diluye con agua del circuito grande de la
malla y alimenta la tercera etapa. El rechazo va directo a la zanja.
El aceptado del clasificador presurizado llega al cabezal multitubo y de éste salen
dos corrientes: una hacia la caja cabecera y la otra recircula a la bomba mezcladora
El rechazo del colador presurizado alimenta un colador vibratorio : el aceptado
de éste va a la bomba mezcladora y el rechazo a la zanja.
El circuito pequeño está compuesto por toda el agua de drenaje de los foils, y
se recepciona en el silo. El circuito grande está formado por el agua proveniente de
las cajas planas y el sistema de duchas de lavado de la malla.
84
 Papel periódico

La sección de prensas incluye el rolo pick up y prensas combinadas del tipo

venta nip y a continuación se encuentra la sección de secado.
El papel se calandrea, se bobina en el pope y pasa a la rebobinadora cortadora .

ASPECTOS ECONÓMICOS
Costo de inversión
En la fabricación de papel periódico la tendencia es hacia la instalación de plantas de
gran capacidad, por lo general, por encima de las 500 t d 1 para aprovechar las econo-
mías de escala y lograr una mayor eficiencia económica en la producción.
En Cuba se ha desarrollado una tecnología basada en el pulpeo quimimecánico de
bagazo, que permite obtener una pulpa con propiedades adecuadas para producir papel
periódico usando este recurso fibroso como materia prima.
Una planta para producir 100 000 t a-i de papel periódico a partir de pulpa quimi-
mecánica de bagazo, fabricada en la propia planta con el proceso desarrollado en Cuba,
tiene un costo de inversión de unos 148 .7 millones de pesos. El desglose de la inversión
es el siguiente :

Costo total (MMP) % del total

Equipos 81 .8 55
Construcción y montaje 37.2 25
Otros 29 .7 20
Total 148 .7 100

Precios
El papel periódico es uno de los renglones más importantes de la industria pape-
lera que se comercializan en el mercado internacional .
Los precios de este producto están determinados básicamente por Canadá y
Escandinavia como principales productores y Estados Unidos de Norteamérica
como consumidor fundamental basados en el aprovechamiento de papel reciclado
como materia prima principal, por su incidencia en costos de producción competi-
tivos en el mercado

BIBLIOGRAFÍA
Bambanaste, R y otros . (1986) . «La industria de los Derivados de la Caña de Azúcar» . Cap . VIII . Ed .
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85
Capítulo 3 . 5

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Villamil, G . and Agüero, C. (1981) . TAPPI Nomwood Plant Fiber Progress Report . No 12, pp . 69-77
 Capítulo

3 .6
PAPELES DE IMPRENTA Y ESCRIBIR
DE PULPA QUIMIMECANICA
Caridad Agüero Torres y Maribel Herryman Munilla

CARACTERÍSTICAS
Los papeles de imprenta y escribir a partir de pulpa quimimecánica de bagazo
tienen menor brillantez que los fabricados con pulpas químicas, pues esta pulpa,
que constituye el componente de mayor peso en la composición fibrosa, es menos
brillante que las pulpas químicas .
Como la pulpa quimimecánica tiene mayor opacidad que las químicas, se pueden
producir papeles de menor peso básico, lo que significa un ahorro de material fibroso .
Este papel es sensible a amarillarse por la acción de los rayos ultravioleta,
pero este efecto puede disminuirse mediante el estucado con pigmentos de
alta brillantez.

Especificaciones promedio del papel de imprenta y escribir

con pulpa quimimecánica de bagazo como componente
fundamental de la pasta, papel reciclado blanco y pulpa
química de coníferas
CALIDAD
A B Papel Estucado
Peso básico (g cm-') 55 60 65 "-3 70 .t3
Densidad (kg m') 631 762 790±2 83±20
0
índice de tensión (N m g`) DM 27 34 40±5 40"-5
CD 20 14 20±3 20±3
Brillantez (%) 59.0 55 55±2 65 .-3
Opacidad (°,6) 90.0 96 92±3 96±3
Cenizas (%) 15.0 9 5-10 -
N°. Denisson 14 12 14 -

Estucajóyon caolín 3 g ma por cara

87
USOS
Los papeles de imprenta y de escribir a partir de pulpa quimimecánica de baga-
zo son apropiados para publicaciones que requieren buena impresión, pero que
por su uso por parte del usuario sea de corto tiempo, o sea productos de rápida
circulación como revistas, folletos, publicaciones semanales, libretas y libros esco-
lares, directorios telefónicos, propaganda y papeles de estucado ligero .

PROCESO TECNOLÓGICO
La pulpa quimimecánica de bagazo abrillantada, procedente de la planta de
pulpa, se envía a un tanque almacén y después se bombea a una cuba de alta den-
sidad, donde la consistencia se baja a 3 % para enviarla al tanque de mezcla a tra
ves del proporcionados.
La pulpa de madera de fibra larga se desintegra en un hidrapulper a 4 % de con-
sistencia durante 20 minutos, posteriormente se envía a la cuba de amortiguamiento
previo ajuste de la consistencia a 3,5 %, de donde se bombea a los refinadores .

PAPELES DE IMPRENTA Y ESCRIBIR A PARTIR

DE PULPA QUIMICA-MECANICA
 Papel de imprenta y de escribir de pulpa quimimecánica

La pulpa refinada hasta un grado de molida de 28- 32'SR, se envía al tanque de

mezcla a través del proporcionador.
El papel gaceta destintado se bombea a la cuba y de esta a los despatilladores .
La pasta desfibrada es enviada al tanque de amortiguamiento, de donde es bombe-
ada al tanque mezcla a través del proporcionador.
En el tanque de mezcla se añaden la resina de encolado, rellenos y matizante,
alumbre, dosificados de acuerdo a la carta tecnológica. Del tanque de mezcla, la
pasta es enviada al sistema de depuración. A la salida del mismo se le adiciona el
auxiliar de retención .
La pasta se introduce en succión de la bomba mezcladora donde, al mezclarse
con el agua blanca del foso de la malla, la consistencia se reduce alrededor de 0.6 %
para su clasificación y depuración. Posteriormente se envía a la caja cabecera de la
máquina, la cual tiene la función de depositarla sobre la malla, donde comienza el
proceso de formación y remoción del agua.
En la mesa formadora el agua es removida a través de la malla, ayudada por los
elementos de drenaje ; la hoja es transportada mediante un paño a la sección de
prensa y después a la de secado.
A la salida de la sección de secado la hoja, con una humedad de 8 %, se
somete a un proceso de calandreado para incrementar y uniformar la lisura. El
papel pasa a la bobinadora, luego se rebobina y se convierte en una bobina
comercial.

ASPECTOS ECONÓMICOS
Costos de inversión

Una planta para la producción de papeles de impresión y escritura que utilice

pulpa quimimecánica de bagazo, producida en la propia planta de papel, tiene un
costo menor que cuando se utiliza pulpa química de bagazo, pues las instalaciones
para la producción de pulpa quimimecánica son más sencillas .
El costo de inversión de una instalación para la producción de 60,000 t a-, de
papeles de impresión y escritura, empleando pulpa quimimecánica fabricada en la
planta, es alrededor de 160.2 millones de pesos con la estructura siguiente:

Costo total (MMP) % del total

Equipos 88.1 55
Construcción y montaje 40.1 25
Otros 32.0 20
Total 160.2. 100

89
BIBLIOGRAFÍA
Agüero, C. ; Cabo de Villa, E . . y Ponce, ) . (1985) . " Rey. Icidca. Sobre los Derivados de la Caña de Azúcar.
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Molina, R. (1986) . "La Industria de los Derivados de la Caña de Azúcar" . Cap . VIII . Ed . Científico-
Técnica, La Habana
 Capítulo

3 .7
PAPEL DE IMPRENTA Y ESCRIBIR
DE PULPA QUÍMICA
Alejandro Abril González,Aracelia Hernández Gutiérrez, Caridad AgüeroTorres, Osvaldo Alvarez Garcia,
Gloria Villamil Luna, Rafael Medina Mancebo y Maribel Herryman Munilla

CARACTERÍSTICAS
Los papeles de imprenta y escribir incluyen una amplia gama de papeles, en la
que se encuentran papeles para libros, documentos, revistas y otros. Deben pose-
er buenas características de impresión, resistencia superficial, lisura, formación,
estabilidad dimensional,opacidad y blancura.
A continuación se muestran las propiedades promedio de los papeles de impre-
sión y escritura producidos con pulpa química de bagazo como componente mayo-
ritario.(>80 %)

Peso básico (g cm`) 60-80

Densidad (kg m') 750±20
índice de tensión (N m g') DM 55±3
DT 20±2
índice de rasgado (m~1') DM 45± 1
DT 55~I
Brillantez (%) >80
¡so
Opacidad >80

Rugosidad 250±20
(ml min')
Porosidad (ml mih-') 300±20
Encolado (Cobb 60) <25
Cenizas (%) 10-20
DM - Dirección máquina
DT - Dirección transversal
Normas ISO
91
Capítulo 3.7

USOS

Este tipo de papel puede utilizarse para usos generales en oficina y para con-
feccionar libros, libretas, cuadernos escolares, revistas, documentos y otros
usos.

PROCESO TECNOLÓGICO

La pulpa química de bagazo procedente de una planta anexa se envía a un tan-

que almacén de alta densidad, se bombea a una cuba de baja densidad, donde la
consistencia se baja a 4 % para refinarla hasta un grado de molida de 25 a 30 'SR
(504 a 560 m1 CFF)
La pulpa de madera de fibra larga con 10 ó 12 % de humedad se repulpea en
un hydrapulper a4 % de consistencia durante 25 minutos y se refina hasta un grado
de molida de 30 a 35 'SR (402 a 458 ml) .
Las pulpas se refinan por separado y se mezclan con el resto de los aditivos y la
fibra recuperada en el tanque de mezcla .
La pasta mezclada se dosifica a consistencia regulada, por lo general 3 %, a la
caja de nivel constante ; el exceso retorna a la cuba de la máquina.

PAPELES DE IMPRENTA Y ESCRIBIR

Ek~ : .b

92
 Papel de impaita y de esc ibirde pulpa qúmim

La pasta se introduce en la succión de la bomba mezcladora, al mezclarse con

el agua blanca del foso de la malla la consistencia se reduce a 0.06 %, para su
clasificación y depuración . Luego se envía a la caja cabecera de la máquina, que
tiene la función de depositarla sobre la malla, donde comienza el proceso de for-
mación y remoción del agua.
En la mesa formadora el agua se elimina a través de la malla, ayudada por los
elementos de drenaje. Después la hoja pasa a la sección de prensas transportada
mediante un paño, siendo la sequedad a la salida de 34 a 38 por ciento.
Los secadores cilíndricos, calentados con vapor, realizan el secado del papel . La
hoja, con una humedad de 8 %, se somete a un proceso de calandreado para
incrementar y uniformidad su lisura. Después pasa a la bobinadora, se enrolla,
sobre un cilindro de acero, se rebobina y se convierte en una bobina comercial .

ASPECTOS ECONÓMICOS

Costo de Inversión

La industria de pulpa y papel se caracteriza por ser una industria de capital inten-
sivo, por lo que requiere de grandes inversiones iniciales .
La tendencia actual es la instalación de plantas de gran capacidad, que operadas
eficientemente, permitan recuperar dichas inversiones en plazos razonables y
garanticen la rentabilidad de la industria .
En la fabricación de papeles de imprenta y escribir a partir de madera, las capa-
cidades se encuentran por encima de las 500 t d- 1 de papel . Si se emplea bagazo,
los niveles son menores . Se aceptan como razonables capacidades entre 150 a
300 t d-1 , aunque en muchos países, existen plantas cuyas capacidades están por
debajo de las 150 t d-1 y proyectos en los que se consideran capacidades superio-
res .
En Cuba existe un combinado para la producción de papeles blancos de impre-
sión y escritura, a partir de pulpa química blanqueada de bagazo (fabricada en la
propia planta) y pulpa blanqueada de coníferas, con una capacidad de 60,000 t al,
o sea, 200 t d-1 .
El costo de inversión de esta instalación fue de 217 .7 millones de pesos (1982)
con la estructura siguiente :

Costo total (MMP) % del total

Equipos 119.7 55
Construcción y montaje 54.4 25
Otros 43.6 20
Total 217.7 100

93
Capítulo 3 . 7

Precios

Existe una gran diversidad de papeles de impresión y escritura cuyas caracterís-

ticas están determinadas por las particularidades del proceso de fabricación en
cuanto a composición de la pasta, aditivos empleados y otros y a la terminación que
se le dé al producto final (calandrado, estucado por una o ambas caras, etc .) .

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Técnica, La Habana
 Capítulo

3.8
PAPELES ESTUCADOS CON PULPAS
QUÍMICA Y QUIMIMECANICA
Aracelia Hernández Gutiérrez, Alejandro Abril González . Osvaldo Alvarez García,
Gloria Villamil Luna y Maribel Rodríguez Tomé

CARACTERÍSTICAS
El estucado para impresión del papel consiste en su recubrimiento, por una o
ambas caras, con una mezcla compuesta fundamentalmente de pigmentos y
adhesivos con el fin de mejorar sus propiedades superficiales y de impresión. El
estucado de papeles es una de las líneas de mayor desarrollo en el campo del
papel .
En la actualidad se producen papeles estucados de diversas calidades a partir
de pulpas químicas y mecánicas . Los papeles a partir de pulpas químicas conoci-
dos como woodfree se emplean con estucados medios y altos en la confección
de afiches, publicaciones de alta duración, folletos comerciales, plegables infor-
mativos y etiquetas de diferentes tipos, entre otras, mientras que los papeles que
contienen pulpas mecánicas se emplean con estucados ligeros, conocidos como
LWC, en la impresión de revistas de altas tiradas y de corta duración, folletos
comerciales y se ha comenzado a emplear en la impresión de periódicos y bole-
tines deportivos .
Las características del papel base para el recubrimiento son de gran importan-
cia para lograr la calidad deseada del papel final. En el caso de papeles con altos
contenidos de pulpas de bagazo, tanto mecánicas como químicas, es posible obte-
ner papeles base con propiedades adecuadas comparándose con la de papeles a
partir de pulpas de frondosas, si se tratan convenientemente en la preparación de
pastas y refinación, así como empleando medios químicos auxiliares y pequeñas
proporciones de pulpas de coníferas .
En la tabla I se muestran las propiedades fundamentales de imprimibilidad de
los papeles estucados a partir de pulpas química y quimimecánica de bagazo.
Capítulo 3 .8

Tabla I : Especificaciones de los papeles base y estucados a

partir de pulpas quimimecánica y química de bagazo

Papel base Papel Papel Base Papel

Propiedad Q imimecánica Estucado Química estucado

Peso básico 53 .210. I 73.4 801 I 90-1-0.01

(g m')
Calibre, mm 0.07010 .003 0.109±0.001 0.104±0.003 0.088±0 .01
Densidad 761150 8203-25 770130 1022±35
(kg min `)
Porosidad 90±20 45±12 180.t30 5 ±: I
(m min `)
Absorción - 30±5 - 233-3
de tinta
K %,N %
Resistencia 1 .3030.30 0.95±0 .09 2.00±0.50 1 .25±0.25
al
Arranque
(m min`)
Rugosidad - 2.05±0.05 - 1 .01±0.3
IGT
(Cm' m a)
Brillo, % - 483-2 - 55-±-10
Brillantez, % 61 .0± I 74.2±2 821 I 8512

usos
Los papeles estucados se emplean en la producción de revistas, plegables, folle-
tos comerciales, anuncios, libros, afiches publicitarios, etiquetas y otros, dada la alta
calidad de impresión que se obtiene en los mismos comparado con los papeles no
recubiertos, fundamentalmente, en el contraste y brillo de la tinta, sobre todo, en
las modernas impresoras multicolores de alta velocidad .

PROCESO TECNOLÓGICO
El componente fundamental y mayoritario de las mezclas de estucado lo cons-
tituyen los pigmentos, que representan entre el 80 y 90 % del peso total de las
mismas, siendo los mas utilizados el caolín , el carbonato de calcio y el dioxido de
titanio . Para la preparación de las mezclas se emplean, además, los aglutinantes
96
 Papeles estucados

naturales y sintéticos responsables de adherir las partículas de pigmento al papel

base o soporte así como otros aditivos auxiliares entre los que se encuentran dis-
persantes, abrillantadores ópticos fluorescentes, antiespumantes y otros.
El pigmento seleccionado a través de una tolva o en suspensión, se adiciona al
tanque de preparación donde se lleva a cabo primeramente la dispersión de los
pigmentos por medio de fuerzas de cizallamiento mecánicas y por la adición de
agentes dispersantes para evitar la floculación de los mismos . Esta dispersión de
pigmentos generalmente se prepara a 65 % de contenido de sólidos y la adición
de hidróxido de sodio o amonio para regular el pH entre 8 y 8,5 .
Posteriormente, se adicionan los adhesivos con reducción de velocidad de agi-
tación para evitar la coagulación de la mezcla o ruptura de los polímeros en un
orden prefijado y, a continuación, se añade en pequeñas proporciones, el resto
de los aditivos,auxiliares .

PAPELES ESTUCADOS A PARTIR DE PULPAS QUIMICA Y

QUIMIMECANICA DE BAGAZO

Papel E11-1.

La mezcla de estucado preparada se tamiza y se envía al cabezal de estucado

de la máquina lista para su aplicación sobre el papel.
El contenido de sólidos y las propiedades reológicas de las mezclas están inti-
mamente ligadas al cabezal de aplicación.
La tendencia en el estucado de papel es hacia el empleo de máquinas cada vez
mas veloces y al empleo de mezclas con altos contenidos de sólidos .

97
Capítulo 3.8

ASPECTOS ECONÓMICOS
Costo de Inversión
La producción de papeles estucados se considera en una inversión anexa a la
planta de producción de papeles de imprenta y escribir a partir de pulpas químicas
y quimimecánica de bagazo.
El costo de inversión de la planta de papeles estucados incluye : cocina de estu-
cado, máquina estucadora y facilidades de laboratorio .
La capacidad de producción estimada es de 30,000 t a-' y la estructura del costo
de inversión para el papel estucado es la siguiente :

Costo total (MP) % del total

Equipos 4.2 74
Construcción y montaje 1 .1 20
Otros 0.4 6
Total 5 .7 100

BIBLIOGRAFÍA
Anon . (1984) . "An operators guide to aqueous coating for paper and board" . Technical Division . The
British Paper & Board Industry Federatin, London .
Evans, J . (1994) . "European coated paper practices" . In : TAPPI Coating Conference, Proceedings, p . 135 .
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Bondarev, A . (1985) . "Producción de papel y cartón recubiertos ." Industria de la Madera, Moscú
Grant, R. (1997) . Pulp a=idPober International. ( USA) . Vol . 39(5), pp . 30-33
Herryman, M . y Blanco, G . (1999) . "Actualización de los costos de inversión de las plantas de deriva-
dos" . ICIDCA
 Capítulo

3 .9
MEDIO PARA CORRUGAR
Caridad Agüero Torres, Raúl Bambanaste Mitrani,
Oscar L García Héctor y Gloria Villamil luna

CARACTERÍSTICAS
El medio para corrugar producido a partir de la pulpa quimimecánica de baga-
zo se caracteriza por su rigidez, pues en la composición de la pasta la pulpa quimi-
mecánica de bagazo representa el componente de mayor peso.
Al mezclar esta pulpa con papel de desecho, constituido fundamentalmente por
cajas corrugadas y desechos de corrugadoras reciclados, el papel resultante pre-
senta un balance adecuado de resistencia mecánica, necesario para su maquinabili-
dad en la máquina corrugadora y de resistencia a la compresión, requisito indis-
pensable para su uso final .
Especificaciones de calidad del medio para corrugar con pulpa quimimecánica de bagazo

Composición fibrosa (%)

Pulpa Quimimecánica de bagazo 60 70 80
Kraft segunda 40 30 20

Propiedades
Peso básico (g m- ) 178 150 180 186
Calibre (mm) 0.280 0.259 0.293 0.260
Densidad (kg m') 635 581 617 715
Índice de tensión (Nm g"') DM 30.34 44 50 43.09
DC 25 .60 23 23 24.12
Porosidad de (m min-') P 206 225 219 120
M 163 235 187 100
CMT 30 (N) 394 .6 327 372 403
CCT 30 (KN m 1) 3 .69 3 .0 3 .3 3 .45
Humedad (%) 8 .6 8.5 8.5 8.3
 Capítulo 3 .9

USOS
El medio para corrugar es uno de los integrantes del cartón corrugado y cons-
tituye la capa central del mismo, su función es la de amortiguar los impactos que
sufren las cajas de cartón corrugado durante su manipulación .

PROCESO TECNOLÓGICO
El bagazo después de su almacenaje con control microbiológico, se desmedula
en suspensión hasta alcanzar 83 -t 2 % de fibras. Posteriormente el bagazo des-
medulado se alimenta a una prensa tornillo hasta 35 % de consistencia y cae en un
conductor de banda donde se pesa y se alimenta al mezclador-impregnador .
En el mezclador-impregnador, al bagazo se le adiciona el licor de impregnación,
consistente en una solución de hidróxido de sodio.
En el bagazo impregnado se pasa a una prensa tornillo donde se aumenta la
consistencia hasta un valor de 20 a 30 % y pasa a la refinación, la que se reali-
za en dos etapas a presión atmosférica, en refinadores de discos . El licor drena-
do en la prensa se recircula al área de productos químicos . La pulpa se descar-
ga en un tanque para la eliminación de latencia y se bombea al sistema de clasi-
ficación que consta de dos etapas .
Los rechazos de ambas etapas, se refinan en un refinador de discos y se recir-
culan al tanque de latencia .
La pulpa clasificada se depura en tres etapas de hidrocidones en arreglo convencional .
La última está provista de elutración para disminuir las pérdidas de fibra en el sistema
La pulpa clasificada y depurada se lava en un filtro rotatorio al vacío, desde
donde se descarga a las torres de almacenaje. De las torres de alta densidad la
pulpa se bombea al área de preparación de pastas .
El papel de desecho (cajas corrugadas y desechos de corrugadoras reciclados)
se desintegra en un hidrapulper a 4 % de consistencia durante 40 minutos y se
bombea al tanque almacén, del cual, aronsistencia se pasa al despatillador y se refi-
na hasta un grado de molida de 30 ± 2 ° SR.
La pasta de papel de desecho y la de pulpa quimimecánica de bagazo se envían
al tanque de mezcla a través de un proporcionador. La pasta mezclada se clasifica
a la caja de nivel constante a consistencia regulada, normalmente 3 %, retornando
el exceso a la cuba de la máquina . De la caja de nivel constante se alimenta a la suc-
ción de la bomba mezcladora de la máquina de papel
La pasta diluída con agua blanca (0 .9 %), se depura a través de una batería de
hidrociclones y finalmente se pasa por un clasificador. La pasta aceptada se envía a
la caja cabecera de la máquina, la cual tiene la función de depositarla sobre la malla,
donde comienza el proceso de formación y remoción de agua. El alumbre y el auxi-
liar de retención y drenaje se añaden en la succión de la bomba mezcladora .
100
 Medio para corrugar

En la mesa formadora el agua se remueve a través de la malla, ayudada por los

elementos de drenaje, la hoja se transporta mediante un paño a la sección de pren-
sas y después a la de secado .
A la salida de la sección de secado la hoja tiene un contenido de humedad de
8.5 %. El papel pasa a la bobinadora, luego se rebobina y se convierte en una
bobina comercial .

MEDIO PARA CORRUGAR

ASPECTOS ECONÓMICOS

Costo de Inversión

El costo de inversión de una planta de 75,000 t a-i de medio para corrugar es de

60.5 millones de pesos, desglosados de la siguiente forma :

Costo total (MMP) % del total

Equipos 33.3 55
Construcción y montaje 15.1 25
Otros 12.1 20
Total 60.5 100
Capítulo 3 . 9

BIBLIOGRAFÍA
Agüero, C . (1996) . 'Medio para corrugar a partir de pulpa de bagazo' En Paquete Tecnológico pre-
sentado en Diversificación' 96, Abril
Agüero, C. y otros. (1989), 'Usos presentes y futuros de la pulpa quimimecánica de bagazo En :
Conferencia de la ISSCT XX, Sao Paulo, Brasil
Agüero, C . ; Bambanaste, R y Mansito, O. (1988) . "Resultados de investigación a Escala de laboratorio
(Producción de medio para corrugar) . Informe Interno. UIP Cuba-9
Herryman, M . y Blanco, G . (1999) . "Actualizacin de los costos de inversin de las plantas de derivado? .
ICIDCA
 Capftulo

3. 1 0
CARBOXIMETILCELULOSA
Raúl Hernández Sánchez y Mayra Martinet Ortega

CARACTERÍSTICAS

La carboximetil celulosa, conocida comercialmente como CMC, es un éter de

celulosa y ácido monocloracético.
Se produce por la acción de un agente etificante, ácido monocloroacético o su
sal sódica, en presencia de un álcali, hidróxido de sodio . Durante la síntesis se
obtienen cloruro de sodio y glicolato de sodio como subproductos.
El grado de sustitución, la viscosidad de la solución y la uniformidad de la susti-
tución son los factores que tienen mayor influencia en las propiedades finales del
producto .
Se producen distintos grados de CMC en dependencia de su empleo en la indus-
tria, existiendo la de grado técnico y la de alta pureza.
Las características de la CMC de grado técnico son las siguientes :
Pureza (%) 50-55
Grado de sustituición 0.6-0.8
Viscosidad Brookfield 25 oC (cp) 100-200
Cloruros (%) >15
Humedad máxima (%) 10

Por su naturaleza hidrófila, gran viscosidad en soluciones diluidas, propiedad de

formar películas, atoxicidad y ser excelente como coloide protector y adhesivo,
este producto tiene múltiples aplicaciones industriales .
La materia prima utilizada mundialmente es la pulpa de madera

USOS
El uso del producto está en dependencia del grado de pureza y la viscosidad del
mismo.
La CMC de grado técnico puede emplearse en la fabricación de detergentes;
como espesante y pegamento en la industria del tabaco ; en el estampado del
103
Capítulo 3. 10

rayón y para engomar hilo en la industria textil ; en la preparación de los Iodos

para las perforaciones petroleras ; en la cerámica para lograr acabados muy bri-
llantes y de coloración homogénea en el esmaltado; en la pintura como disper-
sante y espesante; en la industria de la madera como espesante para pegamentos
de laminados y en la de plásticos como agente desmoldante y estabilizador de
emulsiones,

PROCESO TECNOLÓGICO
Al reactor se le suministra hidróxido de sodio al 37 % de concentración, alco-
iol etílico y pulpa de bagazo grado papelero ; se mezcla el contenido durante
SO min a temperatura ambiente (maceración), se le añade ácido monocloracé-
:ico disuelto en alcohol etílico se le eleva la temperatura durante I S min hasta
SO °C y se mantiene en este vapor durante 90 min ; por circulación de vapor a
savés de la camisa del equipo, paralelamente, se va recobrando el alcohol etílico.
El producto obtenido en el reactor es conducido al secador (screw conveyor),
an el cual se seca a 60 °C con vapor. Después se muele, cae a un tanque de pro-
Jucto pulverizado, pasa al mezclador de polvo donde se homogeniza y es conduci-
do a la tolva, se pesa, se envasa y luego se sella.

CARBOXIMETIL CELULOSA GRADO TECNICO

a as
~w Eomaa
PoIpa3PelenJeOayazo
-
r I Ala'eFdEYliop
-- - - - - - - - - - - -I
I 135n

CHC
 Carboximetil celulosa

ASPECTOS ECONÓMICOS
Costo de inversión
El costo de inversión de una planta de CMC de 2,000 t a-i de capacidad es de
alrededor de 3.4 millones de pesos y su estructura es:

Costo total (MMP) % del total

Equipos 2.1 60
Construcción y montaje 0.9 25
Otros 0.4 15
Total 3 .4 100

CAPACIDAD INSTALADA Y PRODUCCIÓN MUNDIAL

El tamaño de las plantas oscila entre 10,000 y 20,000 t a-i, pero existen plantas de
menor capacidad (1,000 y 3,000 t a-i) lo que significa que, técnica y . ; cnómicamen-
te, es posible producir CMC en menor escala.
En la actualidad la mayor parte de las capacidades de producción que se cono-
cen son superiores a les 2,000 t a-' .
Los principales productores de CMC son Estados Unidos de Norteamérica,
Francia, Alemania, Japón, Suecia y Rusia

BIBLIOGRAFÍA
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Triana, C. y Lppez, A (1972), Cuba-Azúcar. ( Cuba) . Enero-Marzo
 Capítulo

3 .11
CELULOSA MICROCRISTALINA
Lucía García García, Eduardo Bordillo López, Gloria Villamil Luna,
Pedro Islén Limonta y Dolores Cordero Fernández

CARACTERÍSTICAS

La celulosa microcristalina (MCC) es un derivado del alfacelulosa depolimerizada y

purificada a partir de plantas fibrosas. Esta constituye la fracción sólida de bajo peso
molecular, resistente a la hidrólisis parcial controlada en medio ácido de la celulosa de
alta pureza.
Es un producto blanco, inodoro, libre de contaminantes orgánicos e inorgánicos,
insoluble en agua, solventes orgánicos y ácidos diluidos parcialmente soluble en álca-
lis diluidos. Contiene no menos del 97 % de celulosa, calculada sobre base seca.
La farmacopea establece múltiples requisitos o especificaciones para que la celulo-
sa microcristalina sea considerada como tal . Para ello es evaluada por diferentes
métodos tales como: identificación, pH, pérdida por secado, residuo de calcina-
ción, sustancias solubles en agua, metales pesados, almidón, pureza y distribución
de tamaño de partículas .

USOS

Este producto de elevada pureza química posee propiedades que lo hacen

muy adecuado en diferentes industrias, tales como: en la fabricación de cremas y
suspensiones sólidas para ser utilizadas tanto en cosméticos como formulaciones
farmacéuticas, extrusión de detergentes, estabilizador en la fabricación de helados,
excipiente en la industria farmacéutica, así como sustituto de azúcar, grasa y hari-
na en alimentos de baja caloría .

PROCESO TECNOLÓGICO

Los equipos fundamentales que se utilizan en el proceso de obtención de celulo-

sa microcristalina son los siguientes : reactor esmaltado, centrífuga, secador y molino.
En la figura I se muestra el blo jue del proceso de obtención del producto.
107
Capitub 3.11

DIAGRAMA DE BLOQUE DEL PROCESO DE OBTENCION

DE CELULOSA MICROCRISTALINA

Al reactor esmaltado se le suministra ácido clorhídrico al 4 % de concentración y

pulpa para disolver de bagazo. Se mezcla el contenido durante 30 minutos a tempe
ratura 95-100 °C, con agitación esporádica La suspensión obtenida se centrifuga y
lava con agua desionizada hasta pH neutro . Se adiciona solución de hidróxido de amo-
nio al I % para garantizar que el producto esté neutro . Se lava nuevamente con agua
desionizada y alcohol etilico. La masa húmeda se seca a temperatura entre 55-60 °C .
Finalmente el producto es molido hasta el tamaño de partículas deseado y envasado
adecuadamente.

ASPECTOS ECONÓMICOS

Costo de inversión
El costo de inversión de una planta de celulosa microcristalina de 200 t a4 de capa-
cidad es de alrededor de 1 .6 millones de pesos, desglosados como sigue:

Costo total (MMP) % del total

Equipos 1,00 62
Construcción y montaje 0,32 20
Otros 0,28 18
Total 1,6 100

Usualmente estas plantas se construyen con objetivos multipropósitos para obte-

ner productos similares en las mismas instalaciones, lo cual favorece los costos de
producción, teniendo en cuenta que los productos tienen un alto valor agregado .
108
 Celulosa microcristalina

Precios

El precio de la celulosa microcristalina en el mercado internacional oscila

entre 3500-5000 USD t-1 en dependencia del país productor. Entre los paí-
ses productores se encuentran:: Estados Unidos, Canadá, Suecia, Suiza, Brasil
y China .

BIBLIOGRAFÍA
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Handbook of Pharmaceutical Excipients T 2 (USA), 1985 . Pag . 53
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 Capftulo

3. 1 2
POLVO DE CELULOSA
Juan Fernández Rodríguez. José M. Rodríguez Rojo4
Eduardo Barquinero Gonzdlez e Isabel Torrientes 56ez

CARACTERÍSTICAS
El polvo de celulosa de Cuba-9 es un producto en forma fibrosa o de polvo,
obtenido a partir de diferentes materiales lignocelulósicos, incluyendo el bagazo,
usando tecnologías propias.
El polvo de celulosa se produce en una variada gama de diferentes tipos, en
correspondencia con las exigencias del cliente, según su campo de aplicación.
De acuerdo con el tratamiento químico y mecánico aplicado al tipo de materia
prima usada, este producto puede alcanzar distintos niveles de pureza, variada gra-
nulometría y diferentes tamaños de partícula.
Las principales propiedades del producto son:

Temperatura de ignición 150 - 154 °C

Estructura Fibras o polvo
Color Pardo-crema-gris-blanco
Densidad (caída libre) 150 - 280 g I-1
pH 6,5-8
Humedad 5-7 %
Pureza (Alfa-Celulosa) 60-90%
Cenizas 0,4- 10%

USOS
El polvo de celulosa de Cuba-9 ha encontrado cabida en una serie de apilcacio-
nes en distintos sectores de la industria química, la biotecnología y la alimentad"
animal .
 Capítulo 3 .12

Aplicaciones Funciones
Revestimiento de electrodos . Actúa como elemento de enlace
de soldadura . Aporta con gases protectores
Portador de enzimas " Amortiguador de la actividad
enzimatica
Filtración de salmuera en plantas . Coadyuvante de filtración no
electroquímicas . mineral
Derivados químicos de la celulosa . Materia prima de excelente calidad

Artículos plásticos, de goma y " Relleno de baja densidad

cerámica

Filtración de bebidas, licores y jugos . Coadyuvante de filtración

naturales

Paneles, tableros y moldeados de " Relleno mineralizado

asbesto-cemento-celulosa " Agente ayuda filtrante

Refinación de azúcar " Agente enlazante

Comprimidos alimenticios " Relleno de baja densidad y baja
para peces calorías

PROCESO TECNOLÓGICO
En Cuba-9 se han desarrollado varias versiones tecnológicas para la obtención
de polvo de celulosa, las cuales van a estar caracterizadas por el tipo de materia
prima empleada y por el proceso aplicado .
En general, los materiales celulósicos se transforman, por métodos apropia-
dos, en pastas papeleras mediante el empleo de aditivos químicos adecuados.
Esta pasta, indistintamente, se seca en grumos o en secadores cilíndricos de la
máquina de papel, después de formada la hoja de 700 g m-2
Tanto el material en forma de grumos, como en bobinas son enviados a una
planta convertidora de polvo donde se someten a una etapa de desfibrado para
separar las fibras individuales y luego pulverizarlas mediante tratamiento mecá-
nico intensivo hasta obtener una gama de productos que se diferencian por su
textura, su estructura fibrosa o pulverulenta y por su granulometría y tamaño de
partícula.
 Polvo de celulosa

PLANTA CONVERTIDORA DE POLVO DE CELULOSA

6~-oCEvbakuInt-Elo

im 1

ASPECTOS ECONÓMICOS
Costo de inversión

Por conveniencia, la producción de polvo de celulosa está asociada a una planta

integrada de pulpa y papel, de manera que puedan utilizarse facilidades ya existen-
tes para la aplicación del tratamiento en húmedo de la celulosa .
De esta forma, el costo de inversión de una planta convertidora de polvo de celu-
losa de 120 ta- 1 es ál siguiente :

Costo total (MMP) % del total

Equipos 60 60
Construcción y montaje 25 25
Otros 15 15
Total 100 100

Precio

El polvo de celulosa se comercializa en el mercado intemadoM entre 2000 y 2500

USD 0, según el proveedor y los canales de venta que utilice . Los principales producto-
res son : Alemania, Suecia, Estados Unidos y Rumania.
Capítulo 3 . 1 2

BIBLIOGRAFÍA
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 Capítulo

3. 1 3
MEDIOS FILTRANTES
Eduardo Barquinero, Alejandro Armada Maestri y Dayaml Pérez Rodríguez

CARACTERÍSTICAS
En la producción de medios filtrantes se ha demostrado la factibilidad del empleo de
la pulpa química blanqueada de bagazo como componente prioritario o en mezcla con
otros tipos de pulpas de madera, incluidos desechos textiles y pulpa de papeles de des-
echo, con resultados satisfactorios en medios filtrantes para diferentes aplicaciones.
Además, la pulpa química blanqueada de uagazo, en mezcla con materiales
absorbentes, mejora sus cualidades de filtración al incorporar estos últimos pro-
piedades abril¡ antadoras . Como materiales absorbentes se han utilizado tierras
infusorias y carbón activado, con resultados satisfactorios .
Con el propósito de lograr un producto duradero y resistente a los elevados
esfuerzos hidráulicos a que son sometidos durante los procesos de filtración, en fil-
tros prensa, se emplea un aditivo de resistencia en húmedo en una baja proporción
(resina de melamina-formaldehído) .
Con estas materias primas, pueden obtenerse materiales filtrantes con las
siguientes características:
" Elevada superficie específica.
" Pureza, que evita cualquier aporte de contaminantes solubles al líquido filtrado.
" Resistencia a las elevadas cargas hidráulicas durante la filtración.
" Estructura porosa interna muy uniforme.
" No desprendimiento de fibras durante la filtración.
" Menor pérdida de líquido por absorción de la propia placa filtrante.
" Menor tiempo en el montaje y desmontaje de filtro prensa.
" Inercia química no afectando las características de color, aromay sabor del líquido
filtrado.

usos
Los medios filtrantes FILTEC cuentan con una amplia gama destinadas a dife-
rentes usos:
Capítulo 3 .13

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 Medios filtrantes

- Filtro potabilizador (FILTEC FP) :

Dispositivo para purificación y potabilización de aguas, fundamentalmente de

uso doméstico. Caracterizado por su poco volumen, tiene una gran capacidad de
filtración de 15 000 a 20 000 litros de agua para un diámetro de 15 a 16 cm, sin lle
gar a colmatarse . Presenta una superficie activa que permite la elevada absorción
de iones metálicos, sustancias químicas disueltas, impurezas mecánicas y sustancias
orgánicas que imparten olor y sabor al agua, así como de microorganismos pató-
genos tales como coliformes totales y bacterias . El agua filtrada a través de este
dispositivo posee una calidad de agua potable, acorde con las normas vigentes en
la actualidad .

PROCESO TECNOLÓGICO

Los materiales filtrantes son producidos mediante tecnología papelera en una

máquina tipo Fourdrinier, en diferentes etapas.
La desintegración de la pulpa se lleva a cabo en un hidrapulper donde se mez-
clan las pacas de pulpa con agua mediante agitación mecánica a 3 % de consisten-
cia y adición de vapor para lograr una adecuada separación e hidratación de las
fibras. Posteriormente la pulpa es enviada al sistema de refinación de acuerdo a los
requerimientos del producto final, pasando luego al llamado tanque de la máquina
donde se produce el mezclado final de las pulpas o de la pulpa con el relleno a
emplear; dichos rellenos son preparados en un tanque que presenta una alta velo-
cidad de agitación, a una concentración de 50 g 1- 1, siendo tamizados a través de
una malla fina con el objetivo de eliminar las impurezas gruesas, antes del proce-
so de mezcla en las proporciones correspondientes a cada caso. Del tanque de la
máquina, la pasta es enviada a la caja elevada previa adición del agente de resis-
tencia en húmedo con el objetivo de mantener un flujo constante de alimentación
en la máquina, pasando posteriormente a la caja cabecera, la cual tiene la función
de depositarla sobre la malla donde comienza el proceso de formación y remo-
ción de agua.
En la mesa formadora el agua es removida a través de la malla y ayudada por los
elementos de drenaje; la hoja es transportada mediante un paño a la sección de
prensas y después a la de secado .
A la salida de la sección de secado la hoja, con una humedad menor de 8 %,
pasa a la cortadora, donde son resmadas según las dimensiones exigidas por cada
cliente . Las placas en el área de conversión son retractiladas en polietileno en
paquetes de 50 unidades .
Capítulo 3. 1 3

ASPECTOS ECONÓMICOS

En la mayoría de los procesos industriales relacionados con la industria química,

farmacéutica, biotecnológica y alimentaria, se requiere de un alto grado de calidad
o pureza del producto final de cualquiera de sus producciones, para lo cual se
emplean medios filtrantes con el objetivo de purificar dichos productos, siendo
estos medios cada vez más necesarios y más versátiles.

Precios

En la siguiente tabla se muestran los diferentes tipos de medios filtrantes FIL-

TEC, con sus precios actuales :

Placa Dimensiones Precio Es comparable con :

filtrante nacional (cm) ($USD placa')
FILTEC 00 102x102 5.05 AK-00
80x82 3.46 (Schenk Alemania)
60x60 1 .90
40x42 0.89
FILTEC FF 60X60 2.06 NA-70 (Carlson)
FILTEC SF 60X42 0.96 NA-50 (Inglaterra)
FILTEC FG NA-45
FILTEC FD 60x60 2.06 NA-70 (Carlson Inglaterra)
40x42 0.96 K-500 (Schenk Alemania)
FILTECAL 100x170 2.17 501 AIbetS.A.
(España)
FILTEC PB 40x42 0.09 55-56 (Cartiere
Bosso, Italia)
FILTEC FR 020 .0 1 .00/100 420 AIbetS.A.
FILTEC FM 020 .0 unidades 400 A AlbetS.A.
(España)
FILTEC FP 015 .0 5.00 Diferentes equipos
incluyendo destina-dos a este fin
dispositivo
FILTEC FA 40 x 42 0.96
Discos soportes 5.0 80.00/1000 Discos Sartorios Alemania
unidades

los precios de estos productos pueden estar sujetos a cambios dependiendo de

las dimensiones de los mismos y las fluctuaciones del mercado .
 Medios filtrantes

Demanda

En Cuba debido al desarrollo alcanzado por las industrias anteriormente citadas,

la demanda de medios filtrantes ha ido incrementándose en calidad y versatilidad,
lo que nos permite en la actualidad satisfacer el 70 - 80 % de la demanda interna
del país.

Papeles Absorbentes

Conjuntamente con los medios filtrantes se ha desarrollado una línea de pro-

ducción de papeles absorbentes. Técnicamente se definen por su estructura poro-
sa y baja densidad . En ellos se valora la cantidad de líquido que retienen y la rapi-
dez con que lo absorben . En su composición juega un rol muy importante la pasta
de celulosa con alto contenido en <x-celulosa

Tipos y carcaterísticas de los papeles absorbentes

Papel Peso Calibre Tamaño Absorción Aplicaciones
absorbente básico (mm) Poro máx. en agua
(g m') (N) (mo
Papeles 170-230 0.7-I .0 40-50 - Antibiogramas clínicos y
diagnóstico de Higiene y
Para Epidemiología
antib6nccs'

Discos 420-480 1 .4-1 .8 40-50 3-3.5 Determinación y diag

soportes' nóstico de contaminantes
microbiológicos en solu-
ciones después de una
filtración por membrana
" Producción a escala de laboratorio

BIBLIOGRAFÍA

ASTM E-128 "Standard Method of Test for Pore size determination of filter papers" .
Barquinero,-E .; Armada, A. y Pérez, D. (1998). "Medios Filtrantes FILTEC" . En: Diversificación "98,
Mayo
Barquinero, E.; Armada, A. y Pérez, D. (1998) . "Producción de Medios Filtrantes" . En: Taller sobre
Medios Filtrantes. Diversificación'98, Mayo
Barquinero, E. Pérez, D. y Armada, A. (1996) . `Tecnología para la producción de medios filtrantes« .
Informe interno. UIP Cuba-9
UIP Cuba-9, MINAZ . "Composición para la elaboración de medios filtrantes en suspensiones acuo-
sas".Certificado de autor de invención 21868, Resolución 639/89
 Capítulo

3. 1 4
FARMACOS A PARTIR DE LA
LIGNINA DEL BAGAZO
Rolando Cruz Suárez, Daysi Dopico Ramirez, Gloria Villamil Luna y Magalys Reyes Peña

CARACTERiSTICAS

La capacidad de absorción de la lignina ha sido el fundamento en el desarrollo

de diferentes fármacos para el tratamiento de trastornos del sistema gastrointesti-
nal . Se ha logrado demostrar que ella es capaz de enlazar nitratos, sustancias can-
cerígenas, sales biliares, nitrosaminas y sales minerales en el tracto gastrointestinal,
así como un gran número de microorganismos patógenos, todo lo cual se expulsa
del organismo mediante la defecación .
Asimismo, se han reportado muchas otras propiedades biológicas que confieren
a la lignina la capacidad antiviral, anticancerigena, antibiótica, antiparasitaria, etc .
A partir de la lignina alcalina del bagazo de la caña, la Unión de Investigación-
Producción de la Celulosa del Bagazo Cuba-9, ha desarrollado el LIGMED-A .

USOS
El LIGMED-A es un derivado químico de la lignina del bagazo de la caña de
azúcar, con propiedades enteroabsorbentes, que se usa en el tratamiento de tras-
tornos di&estivos acompañados de diarreas, en cerdos, ovinos y bovinos. Se pro-
duce de forma cooperada entre la Unión de Investigación-Producción de la
Celulosa del Bagazo Cuba-9 y el Centro Nacional de Sanidad Agropecuaria, con
una capacidad productiva de 50 millones je dosis anuales, bajo Licencia No. 196
de 1996 del Registro Veterinario de la República de Cuba.
Su acción terapéutica se logra por la capacidad que posee para absorber y
retener fuertemente bacterias patógenas y tóxicas que se encuentran en el intes-
tino, las que se expulsan naturalmente por la defecación, modifica el pH del trac-
to intestinal, presenta propiedades germicidas, capacidad para atrapar radicales
libres y poder antioxidante .
 Capítulo 3.14

Efectividad terapéutica

La recuperación de los animales tratados con LIGMED-A se logra en 72 horas,

llegando a ser de hasta 88,7 %.
En la tabla siguiente se compara la efectividad terapéutica del LIGMED-A con los
productos más comúnmente usados en Cuba para el tratamiento antidiarreico

Producto Dosis Efectividad

(cada 24 h, 3 días)
mg (kg m c)- '
Eritromicina I 73.3
Diarrex 200 76.6
Polvo 300 79.0
antidiarreico
Kanamicina 228 79.0
Tetracan 20 85.0
LIGMED-A 200 88 .7
Cloranfenicol 400 90.4

En el curso de los últimos años, el LIGMED-A ha sido usado en el tratamiento de

más de 45 000 cerdos crías con diarrea . Los veterinarios han evaluado la eficiencia
del tratamiento, en la mayoría de los casos como satisfactoria, tomando en consi-
deración la evaluación del cuadro clínico, el número y el tiempo de los tratamien-
tos necesarios y la necesidad de terapias adicionales . Tampoco se han observado
efectos secundarios .

Evaluación toxicológica

Los estudios de toxicidad aguda por vía oral realizadas en ratones (OFI), ratas
(Sprague Dowley) y conejos FI (semigigante blanco/Nueva Zelandia) de ambos
sexos y los de dosis repetidas durante 90 días en ratas (Sprague Dowley) no repor-
tan mortalidades, signos clínicos ni lesiones anatomopatológicas de toxicidad .
Los ensayos para evaluar posibles efectos mutagénicos (aberraciones cromosó-
micas y micronúcleos) realizados en ratas (Sprague Dowley), no reportaron daños
sobre el material genético.
La tolerancia general se evaluó oralmente en la especie de destino (cerdos crías 20 ±
5 días) administrando dosis hasta 20 veces la terapéutica (200 mg (kg m c)-') y en ternen-
ros y ovinos (200 mg (kg m c)-') . No se evidenciaron mortalidades, signos clínicos ni lesio
nes anatomopatológicas y no se alteraron los índices hematológicos y bioquímicos estu-
diados .
Todos estos estudios demuestran la baja toxicidad del producto.
122
 Fármacos a partir de la lignina

Ventajas del empleo del LIGMED-A

" Efectividad terapéutica elevada.

" Evita el uso de antibióticos.
" No pasa al torrente sanguíneo .
" No necesita condiciones especiales de almacenamiento .
" No es un producto tóxico
" Es muy estable .
" No presenta efectos secundarios

PROCESO TECNOLÓGICO

El siguiente diagrama muestra la tecnología para la producción de LIGMED-A a

partir del bagazo de la caña de azúcar. Partiendo del bagazo desmedulado, median-
te el pulpeo químico, se obtiene el licor negro, el cual se encuentra hasta 30 % de
sólidos y se precipita con ácido sulfúrico, obteniéndose la lignina alcalina. Esta se
modifica y se purifica para obtener el LIGMED-A.
Como se puede apreciar es un proceso sencillo, aplicable en plantas de pulpas
químicas de bagazo, con sistema de recuperación o no de productos químicos .
Capítulo 3.14

DIAGRAMA TECNOLOGICO DE LA PRODUCCION DE LIGMED-A

BAGAZO
CELULOSA, LIGNINA,
HEMICELULOSA
Y OTROS

Producción de
Papelesy Carcones

LAVADO
Y FILTRADO

SECADO
Y MOLINADO

eoac

uam.e-n

ASPECTOS ECONÓMICOS
Una planta de 5 t a-' del antidiarreico LIGMED-A tiene un costo de inversión de
103 miles.de pesos desglosado en:

Costo total (MP) % del total

Equipos 69 .0 64
Construcción y montaje 27.0 29
Contingencia 3 .0 3
Otros gastos 4.0 4
Total 103 100
124
 Fármacos a partir de la lignina

Precios

Este producto, obtenido de la lignina contenida en el licor negro de las pulpas quími,
cas papeleras, compite en el mercado con otros fármacos comerciales para el tratamien-
to de la diarrea en porcinos, cuyo uso es para ese y otros propósitos como antibiótico.
La comparación con los productos del mercado se hizo en cuanto a dosis sumi-
nistradas y tiempo de recuperación, entre otros aspectos. El LIGMED-A tiene un efec-
to superior por cuanto la cantidad de animales recuperados en igual período de tiem-
po es mayor y con dosis inferiores, comparadas con las necesarias a suministrar de
fármacos convencionales .
También hay un efecto económico importante por recuperación en peso de la
carne que se refiere a evitar las muertes por diarrea en edades tempranas de los
puercos, lográndose que los animales alcancen el peso en carne requerido para la
matanza.
El LIGMED-A puede suministrarse como fármaco o en la alimentación de los animales
para un efecto preventivo.
El precio de competencia del mercado referido a fármacos comercializados actual-
mente es de 28 USD kg-1.
El costo de producción del LIGMED-A le permite establecer precios favorables de
competencia en el mercado, incluyendo otros beneficios como ser un producto natural.

BIBLIOGRAFÍA
Cruz, R. y otros . (1977) . Revista de Medicina Experimental. (Perú) . Vol . XIV (I l), pp, 67-71
Cruz, R. y Dopico, D. (1998) . Cuba-Azúcar . (Cuba) . Vol . 27(1), pp. 45-47
Dopico, D. y Cruz, R. (1998) . «Desarrollo de fármacos a partir de la lignin«». En: Congreso
Internacional de la Sociedad Cubana de Oufmica , 111, Diciembre, La Habana
LIGMED-A Antidiarréico de uso veterinario . Registro Veterinario N o 196 de 1996 . República de Cuba
 Capítulo

3 .15
TABLEROS DE PARTÍCULAS
DE BAGAZO
Ofelia Carvajal Cabo, Manuel Serantes López,
Mayra Martinez Ortega y Lester Rodríguez

CARACTERÍSTICAS

Producto elaborado en forma de paneles a partir de partículas de bagazo aglu-

tinadas con encolante orgánico bajo ciertas condiciones de temperatura y presión,
entre otras.
Estos paneles pueden estar configurados por una o tres capas de acuerdo a la
tecnología empleada . En los tableros de tres capas existe una distribución del tama-
ño de las partículas, de forma tal, que las capas superficiales están constituidas por
partículas más finas que la central .
Especificaciones físico-mecánicas para tableros de 16 mm de espesor con resi-
na urea-formaldehído :

Densidad (kg m-3) 650-50

Humedad (%) 5-I I
Resistencia a la flexión (MPa) 16 (min)
Resistencia a la tracción perpendicular (MPa) 0.35 (min)
Dilatación del espesor por inmersión
total en agua durante 24 h (%) 18 (max)

La calidad de la producción a nivel mundial, se mide por las propiedades físico-

mecánicas anteriormente expuestas y por el contenido de formaldehído libre pre-
sente en los tableros producidos con resina urea formaldehído debido al compro-
bado grado de toxicidad de las emanaciones de este producto, por ello, diferentes
métodos de control son empleados. En tal sentido, existen dos calidades de table-
ros según la norma europea EN 120, siendo éstas como sigue :

Clase I : < 8 mg (100 g)-' de tableros

Clase 2: > 8 mg (100 g)-i - < 30 mg (100 g)- 1 de tableros

127
Capítulo 3 . 15

Para alcanzar estas calidades, existen diferentes métodos que van desde el
empleo de resinas modificadas con muy bajo o ningún contenido de formaldehído
libre, por tratamiento posterior a los tableros o utilizando un producto reductor de
formaldehído . En Cuba, se desarrolló un producto reductor denominado RF - 112
elaborado a partir de la urea y el formaldehído, el cual ha sido probado con muy
buenos resultados para la producción de tableros de la clase I .

usos
En la actualidad la industria del mueble es la mayor consumidora de tableros de
partículas en el mundo. Entre sus aplicaciones se encuentran muebles de cocina,
institucionales y en general para el hogar.
Cuando su destino es como material para encofrados o paneles divisorios en
construcciones, se emplea en su fabricación resina fenolica.
Los tableros de partículas de espesores finos se usan para puertas, tabiques, reves-
timiento de paredes, fabricación de distintos tipos de envases y juguetes, entre otros.

PROCESO TECNOLÓGICO
Para la producción de tableros de partículas se han desarrollado diferentes
procesos y tipos de tableros . En cualquier alternativa de producción se sigue la
presente secuencia tecnológica.
La primera operación tecnológica que se realiza es el desmeollado, la cual se
efectúa por regla general a la salida del conductor que transporta bagazo hacia la
casa de bagazo o almacén de este producto, debido a factores de índole económi-
ca y facilidades de operación entre otros, por lo general a una humedad fluctuante
entre 48 y 52 % .
En la planta de tableros esta corriente puede o no ser presecada, de acuerdo a
la tecnología implantada y, de aquí, pasa hacia la estación de empaque, donde las
pacas formadas son trasladadas al patio de bagazo donde se almacenan con el obje
tivo de reducir la humedad hasta los valores de equilibrio y contar con un suminis-
tro estable durante el período de receso de la zafra azucarera .
Mediante la molida, el bagazo es reducido a las dimensiones requeridas para el
proceso; debe obtenerse una proporción correcta entre partículas finas para las
capas exteriores del tablero y partículas gruesas para la interior.
Con el secado se lleva la humedad del material hasta un rango aproximado de 2
a 4 %, ya que las partículas demasiado secas, o por el contrario muy húmedas, pue-
den ocasionar problemas en las etapas tecnológicas siguientes .
La etapa de clasificación reviste especial importancia, sobre todo, en la produc-
ción de tableros de tres capas, pues de la correcta separación de las partículas en los
128
 Tableros de partículas

rangos de tamaños adecuados, dependerán, considerablemente, las propiedades

finales de los tableros. Del 60 al 65 % del material se destina a la capa central y entre
el 35 y 40 % a las capas superficiales.

TABLEROS DE PARTICULAS DE BAGAZO

B.".l."., B5 .

En el encolado las partículas son impregnadas con la resina aglutinante, el endurecedor

y otros aditivos químicos que mejoran las propiedades del tablero . El rango de aplicación
promedio de la resina varía de 9 a I I % base seca respecto al peso de partículas secas .
Para la producción de tableros con bajo contenido de formaldehído (clase I) se
emplea el reductor RF - 112 en un rango de 15 a 20 %, en base a la resina seca,
el cual se adiciona conjuntamente con la emulsión de parafina y el catalizador de
cloruro de amonio en la mezcla encolante .
La tecnología de obtención del reductor es parecida a la de resinas UF y no
requiere instalaciones adicionales a las convencionales .
La reacción de síntesis se realiza en un reactor provisto de agitación, calenta-
miento y enfriamiento .
Se adiciona el formaldehído y la urea inicial, se calienta la mezcla en un rango de
pH de 8.0 a 8.5 y, posteriormente, se ajusta el mismo en un medio ligeramente
129
Capítulo 3. 1 5

ácido (4.0-4.5) . Se aumenta la temperatura y por último se añade la urea final, se

neutraliza con sosa y se enfría a 30 °C .
Las características del producto reductor que se obtiene son las siguientes:

Materia seca (%) 63-65

Densidad (g cm-3) 1 .22-1 .42
Viscosidade 4 mm (s) 12-15
Tiempo de gel (s) 300
Formadehído libre (%) 0.05-0 .10
Tiempo de almacenamento (d) 30
pH 10.5-9.5

El resto de las etapas tecnológicas es similar a la de los tableros convencionales .

Se continúa con la operación de formación en la cual las partículas son distribuidas
de manera que formen un colchón estructurado por capas .
El proceso de prensado consiste en aplicar presión y temperatura al colchón
preprensado, con el objetivo de compactarlo hasta el espesor deseado y endure-
cer el aglutinante, para así unir las partículas y dar forma y solidez al tablero . Se
emplean de 0.25 a 0 .40 min mm- , de espesor del tablero, temperatura entre 160 y
170 °C y presión de 2.5 a 2.9 MPa.
Los tableros, al salir de la prensa, se someten a una serie de operaciones con el
fin de lograr su terminación . La primera que se efectúa es el corte de los bordes (can-
teado), después se colocan en estibas por espacio de varios días para lograr el cura-
do final de la resina y la estabilización del contenido de humedad . Luego se lijan por
ambas caras con el fin de calibrar su espesor y dar mejor acabado a la superficie.
Para el recubrimiento de los tableros pueden emplearse chapillas de madera,
folios o laminados impregnados con resina.

ASPECTOS ECONÓMICOS

Costo de inversión

El valor de inversión de una planta de producción de tableros de partículas es el

siguiente :

Costo total (MMP) % del total

Equipos 12 .59 68.8
Construcción y montaje 3.43 18.7
Otros 2.28 12.5
Total 18.30 100

130
 Tableros de partículas

Precios

En la actualidad se venden en frontera los tableros de partículas a precios que oscilan

entre 190 y 195 dólares por metro cúbico .

Producción

La industria de tableros de partículas a partir de madera surge a finales de la déca-

da de 1940 con un sostenido desarrollo; en el periodo de 1970 a 1979 se duplicó el
volumen de producción.
En 1957 surge la producción de tableros de partículas de bagazo en Cuba con pos-
terioridad varios países de América, Africa y Asia establecieron sus industrias .
El rango de capacidades de producción de tableros de partículas de bagazo es de
7,000 a 55,000 M3 año-', . Existen plantas de tableros de partículas de bagazo en Cuba,
Colombia, Perú, Venezuela, Pakistan, Rep . Popular China, Taiwan, entre otros países .
Los tableros de partículas han sustituido, en parte, el mercado de la madera por
ser más baratos y producirse a partir de desechos de aserros y otros materiales lig-
nocelulósicos como el bagazo.
La capacidad instalada de tableros de partículas en Cuba es de alrededor de
183,000 m3 a-' que se desglosa en:

Instalaciones Capacidad m'cr'

Madetec 18 000
PROCUBA 25 000
Camilo Cienfuegos 40 000
I `de Enero 40 000
Jesús Menéndez 60 000

BIBLIOGRAFÍA
Anon. (1999) . "Focus on particleboard" Wood Based Ponels International. Vol . 19(3), Junio/Julio .
Anuario Estadístico de la FAO, 1982 .
Bison Werke. (1975) . "Contrato para la instalación de una planta de tableros de partículas"Anexo 8 .
Carvajal, O . y. otros . (1985) . "Situación actual y perspectiva de los productos aglomerados" . En: Activo
CientíficoTécnico sobre los Productos Aglomerados de Bagazo.l, La Habana,
ICIDCA (1979) . "Estudio para la optimización energética de la industria azucarera y su diversificación" .
Consejo Estatal del Azúcar, República Dominicana
La Serna, N, y otros . (1982) . "Productos aglomerados a partir del bagazo de la caña de azúcar'. Ed.
Científico-Técnica, La Habana
Noa, H. (1989) . Proyecto de Diversificación GEPLACEA/PNUD .
 Capítulo

3. 1 6
TABLEROS CON AGLUTINANTES
INORGANICOS
Olelia Carvajal Cabo, José L Valdés Almagro y Mayra Martínez Ortega

Se denominan productos aglomerados con materiales inorgánicos a los que se

obtienen a partir de materiales fibrosos lignocelulósicos y utilizan como agluti-
nante sustancias inorgánicas (cemento, yeso, magnesita, etc .) en lugar de resinas
sintéticas .

TABLEROS DE BAGAZO-CEMENTO
CARACTERÍSTICAS
Los tableros de bagazo-cemento son aquellos que se fabrican empleando
cemento como aglutinante en lugar de resinas sintéticas.
En este tipo de tableros se conjugan las ventajas de los tableros desarrollados
con resinas sintéticas, buena resistencia mecánica y facilidad para el maquinado
entre otras, con las ventajosas propiedades del cemento, es decir, resistencia al
fuego, al ataque de hongos e insectos y a les condiciones atmosféricas .
El material puede ser cortado en sierras de dientes reforzados, fresado, tala-
drado, atornillado y clavado . Las instalaciones desarrolladas en el mundo permiten
obtener estos paneles en formatos de hasta I, 250 mm x 3,200 mm, con espeso-
res de 8 a 40 mm. El tamaño de las plantas se encuentra entre 30 y 200 m3 d-1 .
Las propiedades obtenidas en las instalaciones de planta piloto del ICIDCA para
tableros de bagazo-cemento son:

Densidad (kg m'') 1 .250 ±50

Humedad (%) 9±4
Resistencia a la flexión (MPa) 9 .0 (min.)
Resistencia a la tracción perpendicular 0 .4(min .)
Dilatación del espesor por inmersión en agua 24 h (%) 2.3 (mix.)
Capítulo 3.16

USOS
Este panel es muy apropiado para casas prefabricadas de bajo costo (viviendas
modulares), edificios de viviendas, escuelas, edificaciones industriales y comer-
ciales , elementos de cielo raso y encofrado, divisiones interiores, revestimientos
de protección contra el fuego, facilidades temporales, etc.

PROCESO TECNOLÓGICO
Uno de los desarrollos más recientes en esta rama se debe a la aparición de
la tecnología de producción de tableros de partículas de madera-cemento . Estos
paneles han recibido una gran aceptación a causa de sus magníficas característi
cas y tienen un amplio y variado uso en la construcción . Existen instalaciones para
producir estos tipos de paneles en países como Japón, Alemania, Hungría,
México, Suiza, Italia, Malasia, Turquía, entre otros .
En Cuba (CIDCA) se ha investigado la producción de tableros de bagazo aglu-
tinados con cemento . Se han realizado pruebas a escala de laboratorio, planta
piloto y en instalaciones industriales en Hungría, con buenos resultados.
El material lignocelulásico a emplear debe ser seleccionado de acuerdo con su
composición química, ya que las materias primas fibrosas con alto contenido de
azúcares y fenoles (por ejemplo, maderas duras) no son aptas para la fabricación de
estos productos. Ello se debe a que la presencia de estos compuestos en el mate-
rial fibroso, por encima de ciertas concentraciones, causa efectos inhibidores o
retardadores sobre el fraguado del cemento . Por otra parte, se ha comprobado
que las maderas blandas, que tienen menor contenido de hemicelulosas, son apro-
piadas para estos fines .
La primera operación de esta tecnología consiste en la separación del meollo de
la fracción fibrosa del bagazo (entre 20 y 40 %), la cual contiene la mayor canti-
dad de azúcares residuales presentes en el bagazo .
El almacenamiento del bagazo desmedulado se efectúa en forma de pacas al
50 % de humedad por un tiempo mínimo de 3 meses, con el objetivo de redu-
cir el por ciento de azúcar residual hasta valores menores de 0,5 %.
Comúnmente se emplean molinos de martillos para reducir el tamaño de las
partículas de bagazo con un contenido de humedad entre 25 y 40 % base seca
Mediante la clasificación, las partículas de bagazo se separan en las fracciones
que constituirán la capa central y las capas superficiales de los tableros.
El mezclado de los componentes (bagazo, agua, silicato de sodio y el cemento),
se realiza mediante mezcladoras batch del tipo sinfín . La relación bagazo-cemento
es de 11,75 y el por ciento de humedad de la mezcla es de 45 % b.s. La cantidad
de silicato de sodio requerida es de 3,5 % como producto sólido en base al con-
tenido de cemento .
134
 Aglutinantes inorgánicos

La mezcla del material se distribuye en forma de colchón sobre platinas de

metal; se prensan varios colchones a la vez en frío, utilizando un dispositivo o abra-
zadera de sujeción para mantenerlos comprimidos, al espesor prefijado, durante el
proceso de fraguado. La prensa es de una sola abertura con una presión específica
de 2,7 - 3,0 Mpo .
De esta manera se puede liberar de la prensa un grupo de colchones prensados
en un corto tiempo y, a su vez, mantenerlos compactados para que no sufran varia-
ciones en su espesor durante el endurecimiento.
Para favorecer el fraguado del cemento y endurecimiento del panel, los table-
ros, aún colocados en el dispositivo de sujeción, se someten a la acción del calor
(de 60 a 80 °C) y 80 - 100 % H. R. durante 6 a 8 horas.
Los tableros ya endurecidos se liberan de la abrazadera y se conducen al resto de las
operaciones de terminación: maduración, climatización, corte de los bordes y lijado .

TABLEROS DE BAGAZO CEMENTO

ea ..a i.,a~a as .

.sm
= vsw.
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mi~~-ooj
u~
c.,.mo
Capítulo 3.16

ASPECTOS ECONÓMICOS
Costo de inversión
El valor de la inversión de una planta de tableros de bagazo-cemento de
30,000 m3año-I, está en el orden de los 20.36 millones de pesos que se desglosan en:
Costo total (MMP) % del total
Equipos 12;59 62
Construcción y montaje 4.8 23
Otros 2 .97 15
Total 20.36 100

Precios
Los precios en el mercado internacional para este producto oscilan entre 500 y
600 dólares por metro cúbico de panel .

TABLEROS DE BAGAZO YESO

CARACTERÍSTICAS
El último desarrollo en la rama de tableros con aglutinantes inorgánicos que ha tenido
implementación industrial, corresponde a los tableros de partículas aglutinados con yeso .
Hasta el presente los tableros de este tipo sólo se han producido con astillas de
madera, no obstante se ha demostrado, según los resultados investigativos del
ICIDCA, la factibilidad técnica de producirlos con bagazo de la caña de azúcar.
Las propiedades obtenidas de estos tableros de bagazo son las siguientes:

Densidad (kg m') 1 .000-1 .200

Resistencia ala flexión (MPa) 5 .5-8.0
Resistencia a la tracción 0 .43-0 .46
perpendicular (MPo)
Dilatación del espesor por inmersión
en agua durante 24 horas (%) 4.0-5 .0

usos
El uso de estos tableros es fundamentalmente en la construcción, en interiores
como panelería ligera, falsos techos, etc . Se espera que por las ventajosas propieda-
des del material y su economía se produzca una rápida expansión en el mercado .
136
 Aglutinantes inorgánicos

PROCESO TECNOLÓGICO
La tecnología para el caso del bagazo, comienza con el desmeollado, en el cual
la fracción fibrosa se separa del meollo. Posteriormente se realiza el dimensiona-
miento de las partículas con el empleo de molinos de martillos .
En la operación de clasificación, las partículas de bagazo se separan en las frac-
ciones que constituirán la capa central y las capas superficiales del tablero.
El mezclado se lleva a cabo en equipos especialmente diseñados para lograr una
mezcla uniforme de las partículas, el agua y el yeso. Los aditivos se añaden en
pequeñas cantidades para influir sobre el tiempo de fraguado del yeso. La relación
bagazo:yeso está en el orden de 1 :3 .5 (0.286) y la del agua:yeso en 0 .4: I .

TABLEROS DE BAGAZO YESO

8.p . rrtgn1 B'S'

ya wm
BxL: ,70wn
fwlq' O.OYtI

Una vez lograda la mezcla se forman los colchones que a continuación se com-
primen con una presión específica de 3 a 3 .5 Mpa mediante un esquema de pren-
sado, de acuerdo con las características del yeso utilizado . Después de prensados,
137
Capítulo 3.16

los tableros se secan para liberar la humedad en exceso y se procede a su termi-

nación que incluye el canteo de los bordes y de manera opcional, el lijado de la
superficie, recubrimiento con pinturas, papeles o chapillas.

ASPECTOS ECONÓMICOS
Costo de inversión
El valor de una planta de tableros de bagazo-yeso de 37,500 m3/año es muy similar
al de una planta de bagazo-cemento ; el mismo está en el orden de los 17.6 millones de
pesos con el desglose siguiente:

Costo total (MMP) % del total

Equipos 9.16 45
Construcción y montaje 6.40 32
Otros 4.57 23
Total 20.13 100

CAPACIDAD INSTALADA Y PRODUCCIÓN MUNDIAL

A principios de 1970 se instaló en Alemania una planta industrial para producir
tableros de fibra con yeso, a partir de desechos de pulpa papelera .
En 1986 entró en operación en Finlandia la primera planta de tableros de partí-
culas aglutinados con yeso con una capacidad de 150 tdía-i . Hasta el momento se
conoce que las capacidades ex rentes oscilan entre 75 y 400 m3 día-i .

BIBLIOGRAFÍA
Bison (1987) . "Gypsum board plants" . Prospecto .
Dinwoodic, J .M . and Paxton, B. H . (1983) . "Wood-cement particleboard : a technical assesment" .
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Martínez, M . (1984) . "Evaluación económica de la producción de bagazo-cemento".Informe interno
ICIDCA, abril
138
 Aglutinantes inorgánicos

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Valdés, J . L (1982) . '."Tecnología de paneles bagazo-cemento. Pruebas experimentales" . En : Seminario
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Deriv de la Caña de Azúcar (Cuba) . Vol . XXII No . 2, pp . 54-57
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Rev ICIDCA. Sobre los Deriv. de la Caña de Azúcar. (Cuba) . Vol . XXIII No . 3, pp. 38-42
 Capítulc

3 .17
TABLEROS DE FIBRAS DE BAGAZO
O(elia Carvajal Cabo y Mapa Martínez Ortega

CARACTERÍSTICAS
Es el producto elaborado en forma de paneles con fibras de materiales lignoce-
lulósicos cuya unión se debe, fundamentalmente, al entrelazamiento de las fibras y
a las propiedades adhesivas inherentes a las mismas . En su producción pueden
actuar factores como temperatura, presión, adición de productos químicos y otros.
Existen diferentes tipos de tableros de fibras, los cuales se han agrupado de
acuerdo con su densidad en: tableros de baja densidad o aislantes, de densidad
media y de alta densidad .
Propiedades físico-mecánicas de los tableros de fibras duros.

Densidad (kg m 800-1 .200

Resistencia a la flexión estática (MPa) 30-55
Tracción paralela (MPa) 21-40
Absorción por inmersión total en
Agua durante 24 horas (%) 10-30
Dilatación del espesor por inmersión total
en agua durante 24 horas (%) 15-20
Módulo de elasticidad (MPa) 2.800-5 .600
Condutividad térmica (kcal (m.h'C)_') 0.13

usos
La utilización de los tableros de fibras depende del tipo. El tablero aislante se
emplea en el revestimiento y acabado de interiores, para aislamiento térmico y
acústico y en cielo raso; los tableros de fibras duros se usan en la construcción para
el revestimiento de paredes, pisos y cielo raso, también se emplean en la industria
del transporte en el revestimiento de ómnibus, trenes, barcos y automóviles, así
como en vallas, murales, elaboración de puertas y como material complementario
en la producción de muebles.
Capítulo 3.17

PROCESO TECNOLÓGICO
La tecnología de producción de tableros de fibra ha experimentado un acelera-
do desarrollo desde su inicio ; se han establecido tres tecnologías básicas para su
producción, el método húmedo, el húmedo-seco y el seco. La denominación de
cada método responde al sistema utilizado para realizar los procesos de formación
del colchón y prensado . Cada tecnología posee sus propias ventajas y desventajas,
las cuales están asociadas fundamentalmente al consumo de agua y su tratamiento
como efluente.
En la década de 1970 salió al mercado un nuevo tipo de tablero de fibra, de den-
sidad media, conocido en el mundo como MDF, cuyas características generales tie-
nen una similitud con los tableros de partículas y pueden superarlos en algunos
aspectos técnicos.
La primera de las operaciones de la tecnología de producción de tableros de
fibras duros es el desmeollado del bagazo, le sigue el pulpeo termomecánico que
se ha convertido en la forma más eficiente de preparación de la materia prima .
El termodesfibrado permite un tratamiento bajo presión y temperatura que
facilita la separación de los haces de fibras con menor consumo de energía. En esta
operación el bagazo es tratado con vapor saturado a una presión de 8 a 10 atm y
temperaturas de 160 a 180 °C, lográndose la termoplastificación de las fibras . En la
refinación adquiere las características de pulpa, se le adiciona parafina, como medio
hidrofóbico y resina fenólica (para determinados usos), les cuales se dosifican en la
cámara de molida.
La pulpa se alimenta a la caja cabecera de la máquina formados a una consistencia
aproximada de 1 .3 a 1 .5 %. Las fibras son orientadasy agrupadas paraformar el colchón .
La operación de secado es utilizada únicamente en la producción de tableros
aislantes o en el método húmedo seco, donde se emplean túneles de 80 a 100 m
de longitud por los que circula aire caliente . A la salida la humedad de los colcho-
nes oscila entre I y 3 %.
Las variables tecnológicas de prensado -tiempo, presión y temperatura- son
algo más elevadas que en el caso de los tableros de partículas .
A la salida de la prensa los tableros son canteados longitudinal y transversalmente.
Para la fabricación de tableros de superior calidad, éstos se someten a un tratamiento
térmico en cámaras de aire caliente . Un sistema muy utilizado es el de someter el table-
ro por 4 ó 5 horas a una temperatura de 140 a 150 °C. Otro proceso de especial impor-
tancia es el humedecimiento, como forma de acondicionarlos para evitar posibles
deformaciones con posterioridad .
Las propiedades de los tableros duros se mejoran sustancialmente al someter-
los a una impregnación con aceites secantes y un tratamiento térmico posterior.
Aunque el proceso es más costoso, permite utilizar el tablero en exteriores o para
usos especiales en ambientes húmedos
14 2
 Tableros de libia:

Al igual que los tableros de partículas, los de fibras pueden ser r- z.:ibiertos cor,
diferentes materiales, en dependencia del uso final a que se destinen .

TABLEROS DE FIBRA DE BAGAZO

DESMEDULADO 0.7. enem .

r~ °'°' ALMACENAMIENTO

i,u

COCCION
l

ADICION DE
REACTIVOS
QUIMICOS

ASPECTOS ECONÓMICOS

Costo de inversión

El costo de inversión de una planta de tableros de fibras de 12,000 M3 año-' es

de alrededor de 12,58 millones de pesos que se desglosan en:
143
Capítulo 3.17

Gmto total (Irles %del total

Equipos 8.0 64
Cnrstruodón y montaje 3.43 27
Guns 1.15 9
Total 1258 100

Precios
Nacionalmente se comercializa la producción de tableros de fibras a un precio
de alrededor de 200 USDm-3- en frontera

CAPACIDAD INSTALADA Y PRODUCCIÓN MUNDIAL

La producción de tableros de fibras comienza en 1920 con un vertiginoso
desarrollo en Estados Unidos de Norteamérica. Posteriormente, lo producen los
países escandinavos así como Canadá, Alemania, países de la antigua Unión
Soviética, entre otros, pero los principales exponentes han sido Estados Unidos y
Suecia.
El desarrollo de esta producción adquirió un nivel tal, que en 1960 superó al
plywood, el cual constituía su principal competidor por las ventajas que brinda .
Existen plantas de tableros de fibras de bagazo en Cuba, Estados Unidos de
Norteamérica, Filipinas, Taiwan, India, Venezuela y México, entre otros, con capa-
cidades entren 18 000 y 45 000 m3año. i

BIBLIOGRAFÍA
Anon . (1979) . «Estudio para la optimización energética de la industria azucarera y su diversificación» .
Consejo Estatal del Azúcar. República Dominicana
Carvajal, O . y La Serna, N . (1979) . «La producción de tableros y de elementos moldeados» . En :
Seminario Internacional de los Derivados de la Caña de Azúcar, La Habana
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La Serna, N . y otros . (1982) . «Productos aglomerados a partir del bagazo de la caña de azúcar» . Ed .
Científico Técnica, La Habana
Noa, H . (1989) . Proyecto de Diversificación GEPLACEA/PNUD
 Capítulo

3 .18
PRODUCTOS MOLDEADOS DE
BAGAZO
Ofelio Carvajal Cabo, José L Valdés Almagro y Mayra Martínez Ortega

CARACTERÍSTICAS
Los productos moldeados son elementos elaborados con partículas de materia-
les lignocelulósicos aglomerados con encolantes orgánicos prensados en caliente en
moldes de diferentes formas, según el elemento que se desee obtener.
Como esta tecnología permite producir diversos productos se seleccionó, a mane-
ra de ejemplo, la producción de cajas moldeadas para el desarrollc '^ este derivado .

Cajas moldeadas (mm)

largo 500
ancho 400
alto 300
Dimensiones de la tapa y el fondo (mm) 392x492
Peso (kg unidad') 2.75-2 .85
Capacidad (kg) 20-25
Densidad del aglomerado (kg m') 720
Espesor de las paredes (mm) 4
Resistencia a la flexión (MPa) >_ 25
Dilatación del espesor por inmersión
total en agua 24 horas (%) < 15

USOS
Por moldeo de partículas lignocelulósicas aglomeradas se pueden producir gabi-
netes para radios, televisores y grabadoras, mobiliario para cocinas, asientos y res-
paldos de sillas, tapas para mesas, puertas de aparadores, cajas moldeadas, paletas,
cubiertas de calefactores, cubiertas para puertas y paredes, cielo raso, encofrados,
féretros y otros artículos varios.
Capítulo 3.18

PROCESO TECNOLÓGICO
El principio de producción de los productos moldeados está íntimamente liga-
do a la tecnología de fabricación de tableros de partículas, por lo que se considera
como una extensión de ésta, con la particularidad de que el proceso de prensado
se efectúa en prensas calientes equipadas con moldes, lo cual permite dar una
forma determinada al material lignocelulósico aglomerado.
A continuación las tecnologías más difundidas son las que utilizan el proceso seco
con partículas.
La primera etapa es el desmeollado, donde se elimina de 30 - 40 % de meollo,
pasando, a continuación, una parte directo al proceso, para el resto de las opera-
ciones y la otra, al patio de almacenamiento, para garantizar el suministro de baga-
zo en el periodo de receso de la zafra azucarera .
En el secado se disminuye el contenido de humedad de la materia prima para su
posterior preparación .
El tamaño !l^ 'as partículas de bagazo se reduce mediante la utilización de equi-
pos de molida, con el objetivo de obtener una composición granulométrica en
dependencia del producto que se desee fabricar. Generalmente se usan molinos de
martillos que realizan un trabajo eficiente con el bagazo.
Una vez preparadas las partículas de bagazo seco se selecciona el material apto,
de acuerdo con sus dimensiones, para la confección de artículos moldeados . Se
emplean equipos de clasificación con principios mecánicos o neumáticos, siendo los
primeros los de mayor uso en esta industria.
Mediante la operación de encolado las partículas se impregnan con un encolante orgá-
nico que oscila de 5 a 20 % de resina base seca, en relación con el material fibroso seco.
Los encolantes de mayor uso son la urea formaldehído, el fenol formaldehído y
la melamina formaldehído; la primera se utiliza para la confección de piezas que no
serán expuestas a condiciones de elevado contenido de humedad o la intemperie,
es decir, se emplea, fundamentalmente, para productos de uso en interiores y que
no tengan contacto con el agua. Para elaborar piezas con destino a exteriores se
emplean las resinas de melamina o las fenólicas .
Además de la adición de resinas, es común añadir a las partículas .diversos aditi-
vos, con el fin de conferirles determinadas propiedades; el que más se usa es la
parafina, la cual se adiciona en forma de emulsión e imparte al producto determi-
nado nivel de resistencia a la humedad. También se pueden adicionar otros aditivos
químicos como los agentes ignífugos, fungicidas, etc .
El proceso de formación tiene gran incidencia para la obtención de un produc-
to de calidad uniforme, por lo que es necesario que la distribución de las partículas
sobre el molde o matriz sea homogénea y en las cantidades previstas .
Se puede prescindir del preprensado cuando los elementos no necesitan ser tra-
tados con recubrimientos sólidos .
146
 Productos moldeados

En dependencia del tipo de elemento elaborado se pueden efectuar varias ope-

raciones para dar el acabado final al producto . La más común es la eliminación del
material sobrante de los bordes que, en algunos casos, aunque en pequeñas canti-
dades, es necesario desprender. Otros grados de terminación pueden incluir el
barrenado, corte y etiquetado, entre otros.

ELEMENTOS MOLDEADOS

ASPECTOS ECONÓMICOS

Costo de inversión

El costo de inversión de una planta de productos moldeados de bagazo de 3.23

millones de cajas moldeadas es de 4.5 millones de pesos que se desglosan en:

147
Capítulo 3.18

Costo total (MMP) %del total

Equipos 2.97 58
Construcción y montaje 0.99 19
Otros 1 .19 23
Total 5 .15 100

CAPACIDAD INSTALADA Y PRODUCCIÓN MUNDIAL

Se conoce que se desarrolló una planta de moldeados a partir de bagazo en
Guadalupe, la que produjo tejas acanaladas, pero cerró por falta de mercado .
Un número de firmas han desarrollado patentes del proceso y algunas han rea-
lizado adaptaciones para la utilización del bagazo, tales como Werzalit y Fibrit de
Alemania y la Bagelle del Reino Unido.
Según la bibliografía consultada se conoce que existen plantas de productos
moldeados en: Argentina, Francia, Reino Unido, Canadá, Japón, India, Israel,
Yugoslavia, Alemania, República Checa, España, Estados Unidos de Norteamérica,
México y Suecia.
La producción de elementos moldeados no se encuentra desarrollada a nivel
mundial por la competencia que, desde el punto de vista económico, presentan
otros materiales como el plástico.
En estos últimos años se ha mostrado un interés gradual por la utilización de resi-
duos agrícolas de plantas anuales, entre las cuales el bagazo ocupa un lugar relevante.
Aunque en Cuba no existen plantas de productos moldeados de bagazo, se han
desarrollado múltiples pruebas a escala de planta piloto y en instalaciones industriales
de Alemania que han permitido corroborar la factibilidad de esta producción .

BIBLIOGRAFÍA
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Técnica. La Habana
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 Capítulo

3 .19
TABLEROS DE FIBRAS DE
DENSIDAD MEDIA (MDF)
Ofelio Carvajal Cabo y Lester Rodríguez

CARACTERÍSTICAS
Producto en forma de panel que se obtiene mediante el desfibrado del bagazo
por medio del tratamiento térmico y presión, con la aplicación de resina y otros
aditivos, en cuyo proceso de obtención intervienen la temperatura y la presión,
durante un tiempo determinado. Estos tableros se producen en una gama de espe-
sores que va desde 6 mm hasta 40 mm.
Propiedades físico-mecánicas de los tableros de fibras de densidad media para
espesores entre 12 y 22 mm.
Estos tableros poseen un excelente acabado final, alta resistencia a la humedad,
resistencia a la abrasión y a la torcedura por cambios atmosféricos, así como resis-
tencia al desgaste por rozamiento. También brindan la posibilidad de ser maquina-
do en sus cantos, lo que ha permitido aumentar el número de aplicaciones y una
mayor libertad en sus diseños

Densidad (kg m') 760-730

Resistencia a la flexión (MPa) 28
Módulo de elasticidad (Mpa) 2S00
Resistencia ala tracción (MPa) 0.60
Dilatación del espesor por inmersión
total en agua durante 24 h (%) 6
Humedad %

usos
Los tableros de fibras de densidad media, se emplean en la elaboración de mue-
bles del hogar e institucionales y como material de construcción .
Capítulo 3 . 1 9

PROCESO TECNOLÓGICO

La producción de tableros MDF de bagazo, se inicia en el desmeollado a la sali-

da del central azucarero, donde se remueve alrededor de un 30 - 35 % de meollo,
el que puede ser quemado en las calderas del ingenio.
El bagazo desmeollado puede ser empacado y, enviado al patio de almacenamien-
to para ser utilizado en el período de receso de la zafra azucarera y en el tiempo de
zafra, una parte puede continuar directo al resto de las operaciones del proceso .
Mediante tratamiento térmico aplicado a la fibra (160 - 180 °C y 6 - 10 atm .) con
vapor saturado y su posterior paso por un refinador presurizado se produce el desfibra-
do del material lignocelulósico .
En el tubo de conexión entre el refinador y el secador, se aplica al material des-
fibrado la resina (8 - 10 % de urea formaldehído) y la parafina fundida.
Seguidamente a la adición de productos químicos, mediante secadores flash, se
lleva a cabo el secado del material fibroso, que debido a que como ya está encola-
do, los tiempos de residencia son muy pequeños y el por ciento de humedad final
oscila entre 8 - 12 %.
Posteriormente la fibra se almacena en silos para mantener un flujo de alimen-
tación constante a la formadora y la prensa.
La formación del colchón se produce sobre una malla con la ayuda de vacío y
la disposición de la fibra sobre la malla se realiza por medio de un cabezal de for-
mación . En la operación de preprensado se logra la disminución de la altura del
colchón por compactación del mismo y se secciona el material sobrante entre
colchón y colchón mediante una sierra divisoria El material sobrante se recircu-
la al proceso .
El prensado en caliente puede efectuarse en prensas multipisos, de un solo piso
o prensas continuas, aplicando presión y temperatura durante un corto período de
tiempo, conformándose finalmente el tablero . Posterior al prensado los tableros
son enfriados por medio de un volteador radial, canteados y lijados hasta el calibre
final .
Para el recubrimiento de los tableros pueden emplearse laminados, impregna-
dos, folios, etc .

ASPECTOS ECONÓMICOS

Costo de inversión

El costo de inversión de una planta de tableros MDF es varias veces superior a los de
tableros de partículas convencionales, para una planta con una capacidad anual aproxi-
madamente de 110,000 m3 es el siguiente:
150
 Costo total (MMP) % del total
Equipos 35.46 62
Construcción y montaje 11 .44 20
Otros 10.30 18
Total 57.20 100

Precios
El precio de este producto varía en dependencia del espesor del tablero y de la
presencia o no de revestimiento.
A finales de 1998 el precio internacional del tablero MDF standard (15 mm) se
encontraba sobre los $ 320.00 USD m- 3.

CAPACIDAD INSTALADA
La producción de tableros MDF ha experimentado en los últimos años considerable
incremento en el número de plantas instaladas y, por tanto, en la capacidad de produc-
ción.
En la tabla se expone el número de plantas y la capacidad instalada por regiones
hasta noviembe de 1998 .
En 1985 se puso en marcha la primera fábrica de MDF con bagazo en Tailandia,
existen plantas de MDF con bagazo en : China y Pakistan, entre otros.
Región N° de plantas Capacidad (m 3 á')
África 3 197000
Asia-Pacífico 155 9077000
Europa 48 9068000
América Latina 8 898000
Medio Oriente I 86000
América del Norte 29 4414000
Total Mundial 244 24 131 000

BIBLIOGRAFÍA
Anon. (1998) . "Oversupply is now a global problem" . Wood Based Panels International (USA) . Oct - Nov.
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Wending Machines. (1998) . "MDF a partir de bagazo de caña . Brasil
Wiecke, Peter H ." The first bagasse MDF Board Plant. Sunds Defibrator.
 C

3 .20
FURFURAL
Rafael Cañete Aguilera. Maribel Herryman Manilla e Irma Ramos Paaa

CARACTERÍSTICAS
El furfural es un aldehído derivado de los pentosanos que se hallan con la celu-
losa en muchos tejidos de las plantas y constituyen el principal elemento de los
heterocíclicos llamados furanos, que se caracterizan por un anillo insaturado de
cuatro átomos de carbono y uno de oxígeno.
Las propiedades fundamentales del furfural son:

Peso molecular 96.08

Punto de ebullición a 0. I MPaCC) 161 .7
Punto de fusión (°C) -36.5
Densidad a 20 °C (g cm-3) 1 .160
Solubilidad en agua a 20 °C (96 en peso) 8 .3
Viscosidad a 25 °C(Pa.5) 1 .49 x 10-3
Punto de inflamación - abierto - (°C) 56 .8

Este compuesto químico es también conocido como furfuraldehído, fural, 2-fur-

furaldehído o farol.
Entre sus principales características se destacan: se oscurece con el tiempo en
contacto con el aire, es inflamable, volátil y de olor penetrante, es miscible con la
mayoría de los solventes orgánicos comunes, pero muy poco con los hidrocarbu
ros alifáticos saturados . Sus propiedades químicas lo hacen un producto de alta
reactividad para la síntesis de compuestos orgánicos . Además, su estabilidad térmi-
ca en ausencia de oxígeno y su moderada toxicidad lo convierten en una valiosa
fuente dé materia prima para la industria química

0505
Por las características químicas que presenta el furfural, tiene un gran número
de aplicaciones en la industria y, en la medida en que se desarrollen nuevos pro-
ductos competitivos, será capaz de encontrar otros mercados .
153
Capítulo 3.20

Entre los principales usos se encuentra la producción de productos

químicos, fundamentalmente el alcohol furfurílico, polímeros furánicos y plaguici-
das fúránicos . Además, se emplea en la industria farmacéutica y como solvente para
la refinación de aceites minerales y vegetales, entre otros.
Desde el punto de vista comercial, el producto químico intermedio más impor-
tante derivado del furfural es el alcohol furfurílico, empleado principalmente en la
fabricación de resinas furánicos para ser usadas en la industria de fundición .

PROCESO TEC-NOLÓGICO

El fundamento del proceso de obtención del furfural es la hidrólisis de los

pentosanos contenidos en las materias primas de origen vegetal con vapor de
agua y su arrastre a presiones a 10 a 16 atm y temperaturas de reacción en el
rango de 145 a 180 °C. Las condiciones de reacción y el rendimiento del pro-
ceso se ven ir:~idos por la presencia de catalizadores y la distribución del
vapor de agua en la masa reaccionante, de la cual se arrastra el furfural a medi-
da que éste se forma, disminuyendo su composición y la obtención de productos
secundarios .
Para la condensación de los vapores de hidrólisis se emplean equipos intercam-
biadores de calor, uno de ellos ha sido especialmente diseñado para generar vapor
de agua de baja presión, alrededor de 4 atm, que se autoconsume en el proceso de
recuperación de furfural, el cual se realiza en las columnas de destilación, quedan-
do una cantidad excedente de este vapor disponible para otros usos.
La materia prima procesada se extrae del reactor y se transporta mecánica-
mente a la etapa de secado para ser empleada como combustible en los gene-
radores de vapor de agua, que suministran vapor al proceso y a otros posibles
usos, pues el residuo producido, al usarlo como combustible, crea excedentes
energéticos con respecto a los requerimientos para la producción de furfural .
En las operaciones de purificación por destilación se obtienen productos
y residuos. Por ejemplo, en la columna de destilación primaria, por el tope,
se produce una fracción ligera que contiene metano], acetona, etc . y por el
fondo, una corriente cuyo contenido de ácidos orgánicos es del 2 al 3 % .
 Furfural

FURFURAL

ASPECTOS ECONÓMICOS

Costo de inversión

El valor de inversión de una planta de furfural de 5, 000 t a-', que opera por el
método discontinuo con ácido sulfúrico como catalizador, es el siguiente:
Costo Total (MMP) % del total
Equipos 18.3 64
Construcción y montaje 6.9 24
Otros 3 .4 12
Total 28.6 100

Precios

La Quaker Oats de los Estados Unidos de Norteamérica ha ejercido una fuerte

influencia sobre los precios del furfural y sus derivados en el mercado mundial por
su posición predominante en la producción y comercialización internacional de
estos productos.

155
Capítulo 3 .20

La tabla muestra los precios de este producto en el mercado norteamericano

en los últimos cinco años .
Año Precios (USD/toneldas, tanques, FOB)
1995 1738,00
1996 1738,00
1997 1738,00
1998 1738,00
1999 1738,00

Como se ve en el mercado norteamericano, el producto ha mantenido un nivel

de precios constante.

BIBLIOGRAFÍA

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15 6
 Capkdo

3 .21
RESINA DE FURFURAL-ACETONA
Manuel Díaz de los Rías y Maribel Henynan Munilla

CARACTERÍSTICAS
La resina en base a furfural o monómero FA, como también se le conoce, es una
mezcla de monómeros y oligómeros resultantes de la reacción de condensación
entre el furfural y la acetona, en solución acuosa o alcohólica y en presencia de una
base como catalizador, usualmente hidróxido de sodio.
La furfuriliden acetona (FA) y la difurfuriliden acetona (FA)2 constituyen los
monómeros fundamentales de la resina, la cual posee un color pardo oscuro bri-
llante, olor penetrante y alta solubilidad en varios solventes orgánicos como etanol,
metano¡, acetona y xilol, entre otros .
En la tabla I se brindan las propiedades físicas más importantes de la resina FA y
sus principales constituyentes.
Tabla 1 : Propiedades físicas de la resina FA y sus monómeros
Resina FA Furfuriliden Difurfuriliden
Acetona Acetona
Peso molecular 136.14 214.21
Densidad (Kg m -') 1090-200 1057 1140
Calor específico (cal (g °C) - ') - 0.367 0.299
Calorde reacción (kcal mol -') - 22.75 34.93
Calor de combustión - 968.25 1516.
(kcal mol- )
Calor de formación 57.43 48.09
(kcal mol `)
Viscosidad (cp) 150-1100
Sólidos (a/o) 73.4 ± 4
Furfural libre (%) 2.12 --t 1 .00

La Resina FA se utiliza como aglutinante en la preparación de hormigones plás-

ticos para la construcción de cortinas de presas, la fabricación de pisos resistentes
a ácidos y bases en las industrias química-hidrolítica y en la industria minera.
157
Capítulo 3.21

En la antigua URSS se empleó en forma de masillas anticorrosivas denominados

como FERGANIT I, 2 y 3 para proteger reactores, lo que permite aumentar el tiem-
po de trabajo en 1 .5 veces y disminuir los períodos de mantenimiento. También se usa
para cementar ladrillos antiácidos en las industrias química y de celulosa y papel y en la
de níquel, como piso en los tanques de azufre derretido y bombas de ácido sulfúrico.
En Cuba se ha utilizado experimentalmente en la confección de losetas de hor-
migón plástico para los cristalizadores de las salinas.
Las resinas que contienen 60 % de Fa y 40 % de epoxi forman parte de for-
mulaciones que se han aplicado experimentalmente como primarios anticorrosivos
en la protección de metales .
Otro aspecto que resulta de interés es la conservación de maderas blandas, las
cuales adquieren alta resistencia mecánica y resistencia al ataque de los hongos .

PROCESO TECNOLÓGICO
La reacción entre el furfural y la acetona transcurre a través de un proceso de
condensación que origina una molécula de agua por cada mol de furfural que
reacciona
RESINA FURFURAL-ACETONA

[Ea c

El primer paso de la reacción es la formación de un complejo activado entre el cata-

lizador y el solvente, el cual, una vez formado, actúa sobre el furfural, propicia su
activación y posterior acción sobre la acetona, originando la formación de la furfu-
riliden acetona Cuando ésta se activa y reacciona con otra molécula de furfural
propicia la formación de la difurfuriliden acetona
El curso de la reacción está influido por un conjunto importante de factores
entre los que se destacan : temperatura, concentración, tipo de catalizador, natura-
leza del solvente, relación molar de los reaccionantes y, además, la forma en que se
adiciona al reactor.
158
 Resina de turfural-acetona

Esta reacción tiene un acentuado carácter exotérmico, por lo que se han

desarrollado dos métodos fundamentales de síntesis . El primero es mediante la adi-
ción del catalizador sobre la mezcla equimolar furfural-acetona, en tres partes. El
segundo, desarrollado en el ICIDCA, recomienda la adición gradual de la mezcla
reaccionarte sobre la solución del catalizador. Ambas técnicas están encaminadas a
moderar la generación de calor en el sistema y propiciar un eficiente control del
curso de la reacción, la cual se desarrolla en reactores discontinuos enchaqueta-
dos, provistos de agitación y condensador de reflujo.
De acuerdo con la tecnología desarrollada en el ICIDCA, el catalizador se carga
en el reactor disuelto en una mezcla etanol-agua a concentración de 0.2 a
0.3 g mohi de furfural . Una vez disuelto el catalizador, se adiciona la mezcla furfu-
ral-acetona a flujo constante y con regulación de la temperatura, evitando ascensos
bruscos, hasta alcanzar la temperatura de reflujo .
La reacción continúa durante 30 minutos a 70 6 75°C lo que provoca una dis-
minucíón del furfural libre hasta menos del 2 %.
El producto polimérico final es neutralizado, y el agua decantada y destilada a
presión reducida a 79 kg cm-z.

ASPECTOS ECONÓMICOS

Costo de inversión

La capacidad de las plantas para la producción de resinas furánicas es muy variada

y oscila dentro de rangos muy amplios . Esto se debe a que las mismas se producen
en reactores discontinuos y el incremento de la capacidad puede lograrse con el
aumento de unidades en paralelo.
Para este tipo de resinas de policondensación es frecuente encontrar capacidades
que oscilan entre 1,000 y 2,000 t a-' . Generalmente , estas plantas se diseñan con
gran versatilidad de modo que permitan fabricar distintas resinas de acuerdo con las
necesidades que tenga el país.
Una planta para la producción de diferentes resinas de policondensación, entre las
que se encuentra la furfural-acetona, con una capacidad de producción de 1,000 t a-,
tiene un costo de inversión de 652, 211 pesos, el cual tiene la estructura siguiente:
Costo total (MP) % del total
Equipos 423 .9 65
Construcción y montaje 163 .1 25
Otros 65.0 l0
Total 652.2 100

Estas instalaciones son relativamente sencillas y su operación no es compleja

159
Capitulo 3 .2 1

BIBLIOGRAFÍA
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Dpto. de Eva. Económica. ICIDCA
 Capítulo

3 . 22
RESINA PARA FUNDICIÓN
Amoury Alvarez Delgado, Carlos Piloto Fernández e Irmo Ramos Pausa

CARACTERÍSTICAS
La resina para fundición (Furanicid VII) se obtiene mediante la transformación
química por condensación del alcohol furfurílico con urea y formaldehído.
Es líquida, de bajo peso molecular y viscosidad variable, de acuerdo con el uso
al que se destine, su color varía de ámbar al amarillo, posee alta resistencia térmi-
ca y química, buenas propiedades físico-mecánicas, olor penetrante e irritante y es
insoluble en la mayoría de los solventes .
Propiedades físicas de la resina furánica:

Viscosidad por Hoppler 20 aC (Pas) 0.24-0.28

Viscosidad por copa Bz-4 a 20 aC (s) 47.8-74
Densidad 20 aC (g cm-3) 1 .24-1 .26
Nitrogeno total (%) 111-11 .9
Residuo seco (%) 61-78
Punto de gel (s) 107-220
Formo¡ libre (%) L9-2.3

USOS
En la actualidad se destaca la tendencia mundial del empleo de estas resinas en
la tecnología de fundición por la mayor calidad de las piezas moldeadas y el incre-
mento de la productividad .
En Cuba, la utilización de los aglutinantes furánicos en la industria de fundición
es una délas aplicaciones que tiene más perspectivas de desarrollo por permitir la
solución de problemas que presenta actualmente esta industria

PROCESO TECNOLÓGICO
La planta de resina con capacidad de 1,000 t a-' consta de una tecnología senci-
lla y de fácil operación . Está formada por un reactor de I rn3 de capacidad, agitación,
161
 Capítulo 3 .22

camisa para calentamiento y enfriamiento, condensador de reflujo y sistemas est 3-

bles de control necesarios para su funcionamiento .
El conjunto de tanques dosificadores suministra la materia prima al reactor en
intervalos de tiempo, según el método de síntesis establecido .
El evaporador rotatorio de película descendente perfecciona la operación de
destilación y permite reducir el tiempo de trabajo dei reactor. En .,'J defecto será
necesario disponer de un destilador adicional .
Las pequeñas cantidades de sosa y ácido fórmico se preparan en equipos de
disolución y se añaden al reactor a través de los dosificadores correspondientes.
La resina se descarga en mezcladores o en tanques móviles, de acuerdo con sus
especificaciones de viscosidad.
La síntesis de estos polímeros no requiere de instalaciones sofisticadas ; se pue-
den producir en una unidad versátil y de poca complejidad tecnológica El proceso
no emplea altas temperaturas y la reacción ocurre a presión atmosférica .

RESINAS PARA FUNDICION

x,s
o=e {
l-1Ttamoo(37 %)
041
Mco6NPUAunlko REACTOR j-~ CONDENSACION
oxs
u,d

no,m.
rowm . ..

ASPECTOS ECONÓMICOS
Costo de inversión
La capacidad de las plantas de resinas furánicas generalmente oscila entre 1,000
y 2,000 t a-I, pero como su producción es en reactores discontinuos, podría
ampliarse la capacidad con el incremento de unidades en paralelo .
El valor de inversión de una planta de resina furánica de una capacidad de pro-
ducción de 1,000 t a-I es de 652 200 pesos desglosados en :

Costo total (MP) %del total

Equipos 423 .9 65
Construcción y montaje 1,63.1 25
Otros 65.2 I0
Total 652 .2 100
162
 Resina para fundición

SITUACIÓN MUNDIAL

La problemática fundamental que afecta la producción de resinas furánicas está

íntimamente relacionada con la industria de fundición, por ser la mayor consumi-
dora de estos productos a nivel mundial .
Uno de los problemas está relacionado con el empleo de otros productos sin-
téticos como aglutinantes de arena de fundición, con precios competitivos; tal es el
caso de las resinas fenálicas, cuyos costos de producción se han visto favorecidos
con los menores precios del fenol respecto al alcohol . A ello debe añadirse el
empleo de procedimientos de fundición que resultan competitivos en dependencia
del tipo de producción en que se empleen : sistema de isocianato, proceso sobre la
base de silicato- CO2 y proceso con miel, entre otros.
Las ventajas de les resinas furánicas en la industria de fundición se concretan en la ela-
boración de piezas complejas como motores, bombas etc. y están dadas en mejoras en la
fase de desmoldeo, menor tiempo de maquinado y un aumento de la productividad, ade-
más de mejores condiciones de trabajo . En los últimos años se aprecia una tendencia hacia
el ~miento de los aglutinantes furánicos, en la cual se destacan algunos países como
Estallos Unidos de Norteamérica, Alemania, Japón y Reino Unido entre otros .

BIBLIOGRAFÍA
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 Capítulo

3 .23
PRIMARIO ANTICORROSIVO
FURANO-ASFALTICO
Jorge A. Castro López y Maribel Herrymon Munilla

CARACTERÍSTICAS

La mezcla con tratamiento térmico, de la resina de furfural-acetona (FA) con

asfalto natural (grahamita) y aceites semisecantes, permite la obtención de una sus-
tancia base, la cual formulada con rellenos, produce un primario anticorrosivo .
Estos primarios, cuando se aplican a superficies metálicas, son capaces de endurecerse
y formar una película protectora de coloración oscura que resiste las condiciones atmos-
féricas entre un período de 6 meses a un año, tiene, además, buena resistencia al ensayo
del grado de deterioro al ser sumergida en solución de cloruro de sodio como electrolito.
Las propiedades físico-mecánicas del primario son :

Viscosidad de aplicación
Copa BZ -4 a 25 aC (s) 50
Espesor de una capa (m) 3 .63 x 10
Distensibilidad (mm) 1 .6
Porosidad (v) <500
Dureza (%) 38

USOS
Los primarios anticorrosivos furano-asfálticos se pueden emplear en la industria como
medio de protección de equipos, maquinarias y estructuras metálicas que se encuentran
expuestós a la acción de agentes corrosivos, tales como ácidos, álcalis y medio ambiente .

PROCESO TECNOLÓGICO

La tecnología de obtención del primario furano-asfáltico es muy sencilla y no

requiere de instalaciones sofisticadas. Esto se logra utilizando una paila provista de un
165
Capítulo 3.23

agitador y calentamiento electrónico, una mezcladora de aditivos y un molino de bolas .

Se adicionan a la paila, la resina furfural-acetona, la grahamita y el aceite de gira-
sol, los cuales se mezclan y se calientan a temperaturas de 260 a 280 °C, por espa-
cio de 25 a 35 minutos. Terminado este proceso, se le adiciona el solvente y se pasa
al tanque mezclador de aditivos, donde se añade el relleno ; posteriormente se pasa
al molino de bolas y se muele de 30 a 60 minutos. Por último se procede al envasa-
do del producto el cual está listo para ser utilizado.

PRIMARIOS ANTICORROSIVOS

4 ede- de G-1
q 0.73
xwi

ASPECTOS ECONÓMICOS

Costo de inversión

La instalación para la producción del primario furánico anticorrosivo es sencilla,

de fácil operación y no requiere de mucha mano de obra.
Una planta con capacidad para producir 2025 t a-' de primario, trabajando 3 tur-
nos de 8 h d- 1 durante 300 d a-¡ tiene el costo de inversión siguiente :

Costo total (MP) % del total

Equipos 654.8 63
Construcción y montaje 270 .2 26
Otros 114 .4 11
Total 1039 .4 100

Para incrementar la producción de primario sería necesario hacer una inversión

adicional para la instalación de otro molino .

166
 Primario anticortmion

BIBLIOGRAFÍA
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 Capítulo

3 .24
FARMACOS FURANICOS
Irma Castro Méndez, Calixto Diaz de Arce, Maribel Herryman Mundla e Irma Ramos Pousa

CARACTERÍSTICAS
A partir del furfural se pueden obtener diferentes productos farmaceúticos de
varias aplicaciones, tanto en medicina humana como veterinaria.
Los fármacos nitrofuránicos son compuestos sólidos de color amarillo, muy
poco solubles en agua y solubles en algunos solventes orgánicos, como son: dime-
tilformamida y ácido acético. Existen otros productos derivados del ácido furoico y
que dan sólidos de color blanco .
Entre los primeros los más conocidos son la nitrofurazona y furazolidona y entre
los segundos el furoato de diloxanida .
Las características químico-físicas más generales de estos productos se aprecian
en la tabla I

Tabla I : Características generales de los fármacos furánicos

Producto CARN Fórmula Peso Teanperaána
Global M--!-velar de
Fusión (°C)
Nitrofurazona
(Chemiofuran, Furaaldn 59-87-0 CAN404 198.15 240
Nitrofuran)
Nitrofurantoína
(Furadanina, Furadontín 67-20-9 CANA 238.16 268
Chemiofuran)
Furazolidona
(Furoxone, Tricofuren) 67-45-8 CsH7N, 05 225.16 255
Furoato de Diloxanida
(Furamida, Histomibal, 376M 1-0 C 1 4HC1,N04 328 .20 110-12
Miforon)
Capítulo 3.24

USOS

Estos productos son antibacterianos y tienen una amplia utilización. La nitrofu-

razona para el tratamiento de heridas y quemadas infectadas, además para infla-
maciones ginecológicas ; la nitrofurantoína en el tratamiento de infecciones urina-
rias; la furazolidona en el tratamiento de infecciones gastrointestinales y el furoato
de dilOYOnida como antiparasitario .

PROCESO TECNOLÓGICO
El proceso tecnológico para la producción de los fármacos nitrofuránicos parte
del 5 nitrofurfural diacetato, el cual por hidrólisis pasa a 5 nitrofurfural . Este pro-
ducto, mediante una reacción de condensación con el clorhidrato de semicarbaci-
da, permite la obtención de nitrofurazona . Si la reacción es con la aminohidanto(na
se obtiene la nitrofurantoína y si emplea la oxazolidona se produce furazolidona.
FARMACOS NITROFURANICOS

s-wvwWn.u

reeowa~.e
t~

A"T~

(I) Nlbofurazona
(2) Nitrofunntoina
(3) Funzolidona

Para la producción de furoato de diloxanida se parte del cloruro del ácido dido-
roácetico y del sulfato de N-metil-p-aminofenol que por una reacción de conden-
sación da la diloxanida. Está última se hace reaccionar con el cloruro de furoilo en
piridina seca y ditionato de sodio, obteniéndose el producto deseado .
Las reacciónes se desarrollan en ua reactor discontinuo esmaltado, enchaque-
tado, provisto de agitación y con condensador de reflujo, donde se efectúa la hidró-
lisis de 5 nitrofurfuraldiacetato a 90 °C en un medio ácido y la posterior condensa-
ción de 5 nitrofurfural, formado con clorhidrato de semicarbacida, aminohidantofna
170
 Fármacos furánicos

u oxazolidona . Posteriormente, se enfría, se filtra y se seca el sólido obtenido . De

forma similar se procede cuando se trate de la obtención del furoato de diloxanida.

ASPECTOS ECONÓMICOS
Costo de Inversión
La planta para la producción de los fármacos furánicos, incluyendo la fabricación del
5 nitrofurfural diacetato a partir del furfural, no es compleja. La instalación de nitraci6n
es la que por las características de la síntesis requiere un equipamiento con condicio-
nes tecnológicas especiales que garantice una adecuada seguridad en su operación
Esta instalación es versátil, pues permite producir los cuatro fármacos variando
los parámetros tecnológicos y algunas de las materias primas que intervienen en el
proceso según el producto .
El costo de inversión de una instalación de este tipo para una capacidad combina-
da de, aproximadamente, 30,000 kg a-i está en el orden de los 600,000 pesos según
se puede ver en la tabla 2

Costo total (MP) % del total

Equipos 342 .2 60
Construcción y montaje 171 .6 30
Otros 57.2 I0
Total 572 ..0 100

Precios
Los precios de los fármacos furánicos son elevados. A continuación, en la tabla 3,
se muestran los rangos en que oscilan, pues los mismos están en dependencia de la
firma suministradora, las cantidades que se adquieran y las condiciones de compra,
entre otras consideraciones .

Tabla 3. Precios de los fármacos furánicos

Fármaco Dólares/kg
Nitrofurantoina 17.30-27 .20
Nitrofurazona 11 .12-13 .60
Furazolidona 8.65-12 .40
Furoato de diloxanida
Catno 314

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 Capftuto

3 .25
ALCOHOL FURFURILICO
Rafael Cañete Aguilera e Irma Ramos Pousa

CARACTERÍSTICAS
El alcohol furfurílico conocido también como 2-fenil carbinol y 2-hidroximetil
furano, es un compuesto heterociclico que consiste en un núcleo furánico y un
grupo hidroximetil .
Es un líquido claro transparente que se oxida por el aire adquiriendo primero
una coloración ámbar que ciespués llega a ser oscura casi negra.
Las propiedades fundamentales del alcohol furfurílico son:
Peso molecular 98.1
Punto de ebullición (0. I MPa) °C 170
índice de refracción n 20/D 1 .4868
Calor específico a 25 °C (/ k') 2095
Viscosidad a 25 ° C (Pa s-1 ) 4 .62 x 10-'
Punto de inflamación cerrado (°C) 65
Temperatura de ignición en el aire (°C) 391
Límites de inflamabilidad de 72 a 122 oC (%) 1 .8-16 .3

Es soluble en agua y otros solventes orgánicos como etanol, éter, acetona, ace-
tato de etilo, etc . En medio alcalino es estable, en cambio en medio ácido se poli-
meriza fácilmente.
El alcohol furfurílico se obtiene por hidrogenación catalítica del furfural . Su
importancia está determinada por una serie de factores como son: baja viscosidad,
alta reactividad y propiedades térmicas, mecánicas y químicas de sus polímeros que
le dan un margen amplio de utilización en la industria .

USOS
La mayor aplicación del alcohol furfurílico es en la producción de resinas furáni-
cas, empleadas, fundamentalmente, como aglutinantes para la fabricación de
machos y moldes en la industria de fundición .
173
Capítulo 3.25

Se utiliza, además, como adhesivo de maderas, impregnantes, solventes, y como

producto intermedio en la fabricación de alcohol tetrahidrofurfurílico .

PROCESO TECNOLÓGICO
El furfural destilado (95 % de furfural) procedente del tanque de almacena-
miento se calienta en el precalentador y se mezcla con hidrógeno en el vaporizador.

ALCOHOL FURFURILICO

rwW,l x=,.

I
I im T
I REACTOR ~ I+An.fx

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I N~ -- " CONDENS CION ---'
1

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0
DESTILACION s~
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ucdd wfu4rn roa n~r
naoo: nim

La mezcla de los vapores de furfural y el hidrógeno gaseoso, que sale del vapo-
rizador, recibe un segundo calentamiento en el sobrecalentador y pasa al reactor
donde se produce la reacción en presencia del catalizador de cobrecromito, aloja
do en una serie de tubos que reciben el calentamiento exterior por medio de acei-
te proveniente de un calentador eléctrico .
Al disiparse el calor por medio del intercambiador, los vapores de alcohol furfu-
rílico se condensan y el hidrógeno que no reaccionó, entra de nuevo en el proce-
so a través ilel vaporizador.
El condensado pasa a la columna de destilación, las fracciones de bajo punto de
ebullición (metil-furano) salen por el tope de la misma y se recogen en un tanque
para su almacenamiento .
El furfural que no reaccionó se extrae por la zona superior de la columna y se
reincorpora nuevamente al proceso .
El alcohol furfurílico que no reaccionó se extrae por el fondo de la columna y pasa
al evaporador de refinación donde se obtiene el producto con una pureza de 98.5 %.
174
ASPECTOS ECONÓMICOS -
Costos de inversión
El valor de inversión de una planta de alcohol furfurílico de 1,000 t a-i es el
siguiente :
Costo total (MMP) % del total
Equipos 1 .5 59
Construcción y montaje 0.8 32
Otros 0.2 9
Total 2.5 100

En la producción de alcohol furfurílico se abrió una nueva era al adoptarse nue-

vas técnicas en las industrias de fundición, que requieren la utilización de resinas
furánicas obtenidas a partir de este producto. Esto también repercutió favorable-
mente en la producción de furfural.
La preparación de productos furánicos representa la mayor parte de todo el
consumo de furfural . Entre estos productos, el alcohol furfurílico es el más impor-
tante y su demanda internacional aumenta constantemente .
En los países industrializados se centra la mayor demanda de alcohol furfurílico
y se prevé que aumente a un ritmo moderado en los próximos años, al igual que
en países en vías de desarrollo.
Los principales productores mundiales de alcohol furfurflico son: Bélgica,
Francia, Japón, Rusia, Polonia, Hungría, Brasil, Sudáfrica y Estados Unidos. En este
último se concentra más del 40 % de la producción mundial, lo que le permite el
dominio de gran parte del mercado europeo y americano.

Precios
La Quaker Oats de Estados Unidos de Norteamérica ejerce una fuerte influen-
cia sobre los precios de este producto por su posición predominante en la pro-
ducción y comercialización en el mercado mundial .
La tabla muestra los precios del alcohol furfurílico en el mercado interno de
Estados Unidos en los últimos cinco años.
A partir de 1996 el precio del producto se ha mantenido en el mismo nivel.

BIBLIOGRAFÍA
Chemical Economics Handbook. (1981) . Ed . Ski International, Estados Unidos
Kirk Othmer (1980). =Enciclopedia de tecnología quimica .. UTEHk México
175
Capítulo 3 . 2 5

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PROMT 1973-1983
UNCTAD/GATT (1978) . «Fabricación y comercialización del furfural» . Ginebra
 Capítulo

3 . 26
RESINA DE ALCOHOL FURFURILICO
Jorge A. Castro López, y Maribel Herryrnan Munilla

CARACTERÍSTICAS

La polimerización del alcohol furfurílico en presencia de catalizadores ácidos

genera una reacción exotérmica, obteniéndose una resina estable, en un rango de
pH entre 5 y 8, por períodos extensos de almacenamiento .
Las resinas de alcohol furfunlico (FL) completamente curadas son sólidas, ter-
moestables, oscuras, insolubles y de una inercia notable a los solventes, los ácidos
y los álcalis . Su velocidad de curado depende de la temperatura, actividad y con-
centración del catalizador.
Propiedades físicas de esta resina :

Viscosidad Hoppler a 20' C (Pa .s) I- 14

pH 7-8.3
Densidad a 20' C (g cm-3) 1 .2167-1 .2260
Alcohol furfurílico libre (5) 11-25
Sólidos (%) 75-85
Punto de gel a 150' C (s) 4-11
Tiempo de vida útil a 30' C (min) 27-120

USOS

La resina alcohol furfurílico se emplea en laminados plásticos reforzados para

confeccionar tanques y tuberías, en la fabricación de cementos antiácidos y en
recubrimientos y pinturas anticorrosivas para morteros y masillas .

PROCESO TECNOLÓGICO

La tecnología de obtención de la resina es sencilla y no requiere de instalaciones

sofisticadas . La reacción se desarrolla en reactores discontinuos enchaquetados,
provistos de agitación y condensador de reflujo.
177
Capítulo 3,26

RESINA DE ALCOHOL FURFURILICO

EA....

El alcohol furfurílico mezclado con agua a temperatura ambiente se echa en

el reactor y se comienza a calentar hasta una temperatura entre 75 y 85 °C,
después se le z.:¡ciona el catalizador de anhídrido maleico disuelto en agua en
relación molar de 1 :2:0.002 (alcohol furfurílico : agua : catalizador) . Se continua
el calentamiento hasta la temperatura de reflujo y, a partir de este momento,
se mide el tiempo de reacción que oscila entre 20 y 25 min hasta alcanzar de
98 a 103 °C de temperatura.
Terminada la reacción, se enfría hasta 65 °C, se neutraliza a pH 7 ú 8 y se decan-
ta; el resto del agua se extrae a presión reducida de 8.8 x 10-3 y posteriormente se
enfría y se añade un estabilizador

ASPECTOS ECONÓMICOS

Costo de inversión

La resina FL puede fabricarse en una instalación versátil conjuntamente con otras

resinas de policondensación como la FA.
Estas instalaciones pueden tener distintas capacidades en dependencia de
las necesidades del país. Una planta de 1,000 t a-' para la producción de dife-
rentes tipos de resinas tiene un valor de inversión de 652,2 pesos, desglosa-
dos en:
Costo total (MP) % do total
Equipos 423.9 65
Construcción y montaje 163.1 25
Otros 65 .2 I0
Total 652.2 100

178
 Resina de alcohol furfurílico

BIBLIOGRAFÍA
Borok, E . and Gyevi, M . (1976) . Die Aneewandte Makromolekulare Chemie , (Germany) . Vol . 54,
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Goldin, B . (1959) . "Polymer and Resins" . Van Nostrand Company Inc ., Estados Unidos
Herryman, M . y otros . (1987) . " Evaluación económica preliminar del recubrimiento de un
tanque con materiales anticorrosivos a base de resinas furánicas" . Informe Interno ICIDCA
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Wenerka, F M . (1971) . " Estudio de la polimerización del alcohol furfurílico con alúmina"J.
Polymer Science , ( USA) . Vol . 9, Part A- I
 Capítulo

3 .27
CARBÓN ACTIVADO
Germánico Ocampo Suárez y Manuel Vázguez Tío

CARACTERÍSTICAS
Mundialmente se comercializan diversos tipos de carbón activado para ser utili-
zados como adsorbente en procesos de decoloración, protección química y radio-
lógica, tratamiento de aguas y residuales, recuperación y purificación de productos
químicos, entre otros .
La eficiencia de cada uno de esos tratamientos depende fundamentalmente de la
capacidad y de la dinámica de adsorción de cada carbón y estas propiedades están en
dependencia de la materia prima y el proceso de producción del carbón activado.
Un carbón activado decolorante de alta calidad y uso variauo, como el de
bagazo, se caracteriza por los índices técnicos siguientes:
Poder de decoloración (%) 80.10
índice de yodo (mg g') 1175.70
índice de Metileno (g (100g) -') 26.30
PH 6 .80
Ceniza (%) 5.80
Densidad en bulto (g crrm3) 0 .43
Superficie específica BET (m2 g') 1176.50
Hierro (%) 0.05
Volumen de microporos (m1 g') 0.55
Volumen de mesoporos (m1 g') 0.18
Volumen de macroporos (mí g') 0.47
Volumen en total de poros (mí g') 1 .20

PROCESO TECNOLÓGICO
El bagazo almacenado en briquetas se alimenta al horno rotatorio para efec-
tuar la pirólisis a 450 °C durante 8 horas; proceso auto-energético por el apro-
vechamiento de los gases de la destilación seca del bagazo.
El carbón primario obtenido en la pirólisis se tritura en molino de martillos hasta
0.070 mm, se mezcla con melaza y agua y se transporta al extrusor donde se forman
pelets de 4.0 mm.
 Capítulo 3 .27

Los pelets se maduran por 8 horas a temperatura ambiente y se transport;tn al

horno rotatorio de secado donde se elimina el agua y los pelets adquieren dureza .
Los pelets secos se alimentan a un horno de carbonización rotatorio do- , e, a
700°C por 6 horas, se continúa el desarrollo de la adecuada estructura porosa .
Los pelets carbonizados y con alta dureza se alimentan al horno rotatoror de
activación con vapor a 950 °C por 10 horas, donde la estructura de coros del car-
bón se, completa y limpia de deposiciones amorfas.
Los pelets de carbón activado se clasifican para ser usados en forma granular o
se pulverizan en molinos de rolletes para ser usados como carbón en polvo.
El carbón activado se purifica mediante un lavado con ácido clorhídrico diluido
y luego se neutraliza con una solución diluída de hidróxido de sodio.
Todo el proceso de producción es autoenergético debido al aprovechamiento
de los gases que se producen por la gasificación de los materiales.

CARBON ACTIVADO

Uwe
Awa 15W
~: a7t

MOUDA
PUWFICACION
17.2 .'
oa, ry.53eQ ENVASE _

tm 1 t
.101
M13 CvNnIaWe

182
 Carbón activado

ASPECTOS ECONÓMICOS
Costo de inversión
Una planta de 5,000 t a-r de carbón activado en polvo, por el método físico,
tiene el costo de inversión siguiente :
Costo total (MMP) %del total
Equipos 4.1 60
Construcción y Montaje 1 .7 25
Otros 1 .1 15
Total 6.9 100

CAPACIDAD INSTALADA Y PRODUCCIÓN MUNDIAL

La producción comercializable de carbón activado está concentrada en pocos paí-
ses y un reducido número de firmas controla prácticamente el mercado . La India,
Chile, Ceilán, Malasia, Perú, Brasil y otros, producen pequeñas cantidades para satisfa-
cer necesidades nacionales.
En Estados Unidos de Norteamérica se producen grandes cantidades a partir de
aserrín, cáscara de coco y carbón bituminoso.
En la tabla I se presentan los principales países productores de carbón activado
decolorante para la industria azucarera de caña.

Tabla ¡ :Capacidad mundial instalada

País Capacidad (t a-') Materia-Prima
Holanda 7,000 Turba
Reino Unido 3,000 Aserrín
Italia 4,000 Madera y Residuos
Estados Unidos 10,500 Aserrín, Cascara de
Coco, Carbon bitumin .
Polonia 4,.000 Aserrín
Rusia 3,000 Turba, lignito
México 5,000 Serradura
Japón 8,500 Aserrín
Francia - -
República Checa 2,000 Aserrín
Alemania 5 Plantas de Aserrín y lignito
2,000-2,500 c/u
México 5,000 -

183
Capítulo 3 . 2 7

BIBLIOGRAFÍA

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Technology (England) . Vol . 68(3), pp . 247-254 .
 Capítulo

3 .28
BAGACILLO HIDROLIZADO
José Villar Delgado e Israel Narner Delgado

CARACTERÍSTICAS
Es un producto que se obtiene mediante el tratamiento del bagacillo con vapor, con el
objetivo de aumentar su digestibilidad hasta 60 %, para su empleo como alimento animal .
Su apariencia fisica es similar a la del bagacillo sin tratar, pero de color parduzco y con un
olor dulzón característico .
Las características principales son las siguientes :
Matéria seca 50--60
pH 3.4-3.6
Azúcares reducores libres (%) m.s. 6-8
Azúcares reductores totales (%) m.s. 13-16
Ácidos orgánicos (%) m.s. 2-3
Cenizas (%) m.s. 3-5
Pentosanos (%) m.s. 7.9
Celulosa (%) m.s . 39-41
ügnina (%) m.s. 18-20
Proteína bruta (%) m.s. 2-3
Energia metabolizáble MJ (kg m .s .)- r 10-II
Digestibilidad en vivo (%) m.s. 62-64

usos
El bagacillo hidrolizado puede ser empleado en la alimentación de ganado vacuno y
otros tipos de rumiantes. También es posible usarlo para la alimentación de aves que,
como el ganso, sean capaces de consumir cantidades apreciables de fibra El valor nutri-
tivo del producto está dado, en lo esencial, por el contenido de carbohidratos fácil-
mente asimilables (azúcares) y fibra digerible; se puede completar con proteínas, mine-
rales y vitaminas, de acuerdo con el tipo de animal a que vaya dirigido.

185
Capítulo 3 .28

PROCESO TECNOLÓGICO

El proceso de obtención de bagacillo hidrolizado tiene como base someter la

materia prima, bagazo, bagacillo o residuo de la cosecha, a un tratamiento con vapor,
lo cual produce la hidrólisis de los polisacáridos presentes en el material al mismo
tiempo que aumenta su digestibilidad.
El bagacillo con 50 % de humedad se alimenta al hidrolizador a través de un
transportador y comienza el calentamiento del material con vapor saturado hasta
alcanzar la temperatura de 180 °C , a la cual se mantiene durante 20 ó 30 min .
Transcurrido este tiempo se realiza la descompresión del hidrolizador mediante el
soplado rápido de los vapores a la atmósfera Se abre la tapa inferior del hidroliza-
dor y se descarga el producto al medio de transporte.

BAGACILLO HIDROLIZADO

Ba(aaaNO.fO%NUm .

e .s.rm. H.a~awo, ss~wm Mezcla con otros Producto

Nutdentes Formulado

En las fábricas cubanas de azúcar, en dependencia de la tecnología que se

emplee, se obtiene diariamente de 29 a 30 t de bagacillo por el fraccionamiento de
la parte fibrosa de la caña en los molinos. Sin embargo, se puede obtener gran can
tidad del mismo, hasta 30 % del bagazo procesado, si se emplean desmeolladores
como los de las plantas de tableros y de papel .
Para Cuba, la utilización del bagacillo constituye una opción importante, pues en
muy pocos casos se utiliza este material del cual existe una disponibilidad potencial,
en plantas tableros y papel de bagazo .

ASPECTOS ECONÓMICOS

Costo de inversión

El costo de inversión para una planta de 120 t a-i de un producto formulado con
bagazo hidrolizado (70 %) y otros nutrientes ( maíz, harina de soya, levadura y
otros), para una ganancia de peso de I Kg por cabeza por día es del orden de los
150 mil pesos.
Con este sistema, los proyectos industrial-pecuarios, para la ceba de ganado
vacuno, son atractivos y pueden lograr la recuperación de las inversiones en el
plazo de un año.
186
 Bagacillo hidrolizado

PRODUCCIÓN MUNDIAL
La tecnologia para hidrolizar residuos lignocelulósicos se ha desarrollado en paí-
ses como Rusia, Canada, Estados Unidos de Norteamérica y Brasil .
En Canadá se ha desarrollado un proceso continuo de tratamiento de residuos
madereros, paja de cereales y bagazo, con el que se alcanzan buenos resultados
de digestibilidad, entre 55 y 65 por ciento.
Australia ha desarrollado una variante de este proceso que se diferencia del
canadiense al lograr un mayor desfibrado mecánico del producto .
La implantación en Brasil del autohidrolizado a escala comercial fue el resultado
de aproximadamente 5 años de investigaciones en fábricas de azúcar y destilerías .
El bagazo hidrolizado a 1 .7 Nipa de presión durante 7 min sirve como base a un ali-
mento animal de bajo costo y que proporciona ganancias considerables en peso al
suplementario con crema de levadura, miel y urea, u otras fuentes proteicas .
En\lg Unión Soviética se desarrollaron procesos para la alimentación animal
sobre IA base de la hidrólisis con vapor de materias primas vegetales, principal-
mente residuos forestales. Otra alternativa utilizada en este país ha sido el empleo
de catalizadores como el ácido sulfúrico . En ambos casos se obtienen productos de
buena calidad forrajera que contienen de 11 a 20 % de azúcares, de I a 3 % de
ácido acético y humedad entre 55 y 65 %.
Sobre la base de estudios realizados en Cuba, se diseño y construyó la primera
planta de producción de bagazo hidrolizado en el CAI "Sierra de Cubitas" en la pro-
vincia de Camagüey, con una capacidad de 80 t a-i de este producto .

BIBLIOGRAFÍA
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tir de subproductos azucareros" En: Congreso A.,C, 47, La Habana. Resumenes p . 69
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Villar, J. (1985) . "Tecnología de obtención de suplemento forrajero a partir de subproductos de la
agroindustria azucarerá' . Academia Forestal de Leningrado, 208 p .
 Capkulo

3 .29
BAGACILLO PREDIGERIDO
Agustin Cabello Balbin e Israel Nomer Delgado

CARACTERÍSTICAS
El bagacillo predigerido es un alimento fibroso con 53 % de humedad y baja
densidad volumétrica aproximadamente 150 kg m-3 . Alcanza una digestibilidad de
55 a 60 % (b.s.) mediante el tratamiento químico con hidróxido de sodio .
La composición del producto fresco es la siguiente :

Bagacillo (50 % humedad) 63

Miel final a 88 ° Brix 15
Urea 5 % humedad 2
Hidróxido de sodio sólido 2
Agua añadida al proceso 18

USOS
Se emplea como alimento voluminoso en dietas de rumiantes . Su contenido de ener-
gía metabolizable es de 2 Mcal kg- , (m.s.) y sobre esta base se define su participación en
raciones para diferentes propósitos Qecha, ceba, crecimiento o mantenimiento) .

PROCESO TECNOLÓGICO
El bagacillo obtenido por cualquiera de los procesos de separación mecánica del
bagazo, con 50 % de humedad, se mezcla de forma contínua con solución de
hidróxido de sodio al 12 % en una relación de 0.25 :1 (volumen de urea: peso de
bagacillo). Para este fin se utilizan mezcladores de doble paleta que giran entre 150
y 180 rpm . A la salida del mezclador debe garantizarse un tiempo de reacción de
5 min en una tolva o en un conductor de baja velocidad, para que tenga lugar la
reacción de la sosa caústica sobre la fibra.
El bagacillo ya tratado se mezcla con una solución de miel-urea en una relación de
0.22 :I (volumen de miel-urea: peso bagacillo tratado).
189
Capítulo 3 . 2 9

BAGACILLO PRE-DIGERIDO

I OA4,

0.16 a
1 0.63 ,

0,07
SOLUCION Il% IMPREGNACION

0,79 ,

SOLUCION so eeno
MEZCLADO r..o , nna0
MIEL-UPE 9,4 %

El producto se entrega a granel y es estable durante un período que oscila entre

24 y 48 horas, pero debe evitarse que se moje.
La producción de bagacillo predigerido representa un ahorro de miel final con
respecto a sus predecesores, la miel-urea-bagacillo .

ASPECTOS ECONÓMICOS
Costo de inversión
Existen tres tipos de plantas de acuerdo con su capacidad y el costo de inver-
sión varía desde 25,000 hasta 174,000 pesos.

Costo total (MP) % del total

Equipos 20 80
Construcción y montaje 4 16
Otros I 4
Total 25 100

BIBLIOGRAFÍA
Martín, P E. (I 976) . "Mejoramiento del potencial energético y utilización del bagazo y el bagacillo de caña
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Martín, P E . ; Cabello, A . y Elías, A. (1974) . Revista Cubana de Ciencia Agrícola . (Cuba). Vol . 8 p . 23 .
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MINCEX : ( 1989) . "Precios indicativos del mercado en productos seleccionados" La Habana, Octubre.
 Capítulo

3 .30
BAGACILLO PREDIGERIDO CON CAL
(PREDICAL)
Armando Diez Concepción, Carlos Pérez Pérez, Raúl Bambanaste Mitrani y Felipe Campos Rodríguez

CARACTERÍSTICAS

El producto bagacillo predigerido con cal, llamado PREDICAL, es la última inno-

vación utilizada en Cuba para alimentación del ganado vacuno a partir del bagaci-
llo de la caña de azúcar. El proceso ha sido patentado y se basa en una reacción en
fase sólida entre el bagacillo y el hidróxido de calcio en presencia de vapor.
Finalmente el bagacillo predigerido se fortifica con una solución de miel-urea
para la alimentación del ganado vacuno, fundamentalmente, en períodos de seca,
cuando la disponibilidad de pastos es insuficiente . Su contenido de urea proporcio-
na un nivel aceptabla de proteína bruta total, siendo recomendable complemen-
tarlo con fuentes de proteínas verdaderas, minerales y vitaminas .
Las características principales son:
" Materia seca (%) 50
" Contenido de miel (%) 15
" Contenido de hidróxido de calcio (%) 3
" Contenido de urea (%) 2
" Digestibilidad de la materia orgánica (%) 60
" Proteína bruta (%) 12
" Energía metabolizable (Mcal (kg m s)`) 2.2
" Tiempo de conservación 6-8 (meses)
" lón que incorpora al suelo Ca++
" Excelente palatividad
" Buenos indices de consumo por animal en el orden de 12-17 kg en vacunos
de 5-7 en ovinos

USOS

El bagacillo predigerido con cal (PREDICAL) es empleado en la alimentación del

ganado vacuno y de otros rumiantes, así como en la alimentación de aves, como la
Oca y Patos, es decir, aves que puedan consumir cantidades apreciables de fibra.
 Capítulo 3 .30

Diferentes alimentos a partir de PREDICAL

PREDICAL PREDICAL
ALIMENTO PREDICAL MELAZADO MELAZADO
(A) (13
Vacuno/Ocas/Pa
Aplicación Vacuno Cerdos/Pollos

Materia seca (%) 50 50/80/80 95/95

Miel (%) 15 30 70
Digestibilidad de la
materia orgánica (%) 60.0 63.5 72.0
Alimento sustituido Pasto Pasto/Pienso Pienso

Nivel de
sustitución (16) 66.0 66/20/15 30/30

PROCESO TECNOLÓGICO

Área de preparación de bagacillo

El bagacillo se obtiene del central mediante equipos separadores (cernidores,

zarandas) colocados debajo del conductor de bagazo, obteniéndose como prome-
dio un 10 % de bagacillo . En centrales azucareros que cuentan con plantas anexas
de tableros de partículas, de fibras o plantas de papel, donde forzosamente tiene
que ser desmedulado el bagazo, la proporción de bagacillo es de 35-40 % del baga-
zo integral. Otra opción es el uso de la médula procedente del área de desmedu-
lado en suspensión en las plantas de pulpa, después de una operación de prensado .
El bagacillo húmedo o médula procedente del central o de la planta de pulpa se
envía mediante un soplador hacia el ciclón separador del área de pretratamiento .

Área de preparación de la solución de miel-urea

En esta área se prepara la solución de miel-urea para mezclarla con el bagacillo

predigerido .
La miel procedente del tanque de almacén es adicionada a un tanque de prepa-
ración y, a continuación, se añade la urea y, mediante la agitación por recircula-
ción, se obtiene la solución de miel-urea . Una vez preparada la solución, es bom-
beada al tanque de suministro y de este se envía a una caja levada dosificándose al
mezclador de miel-urea bagacillo del área de pretratamiento . El exceso de flujo de
la solución retorna al tanque de suministro .
 Predical

Area de pretratamiento
En esta área se efectúa el pretratamiento químico al bagacillo .El bagacillo pro-
veniente del área de preparación y con un contenido de humedad aproximado de
50 % es recibido a la descarga del ciclón en una tolva de fondo vivo. Tanto el baga-
cillo como la cal, son sodificados por sus tolvas correspondientes a un mezclador,
donde se le añade vapor saturado a través de una válvula de control . El material
pasa a un reactor, en el que permanece durante el tiempo de retención necesario
para complementar la reacción . El material tratado se descarga a un mezclador
donde se le añade miel-urea y después pasa finalmente a la tolva de almacenaje o
cae libremente a un camión o carreta que lo transporta a los puntos de consumo .

Área de servicios
Desde esta área se garantizan los siguientes servicios:
Vapor
Agua
Electricidad
PREDICAL

PREDICAL
(s0vsn .m.)

AREA DE PREPARACION
wD¡a)
DE MIEL UREA
(02)

ASPECTOS ECONÓMICOS
Costo de inversión
Costo total (MUSD) % del total
Equipos 80 66
Construcción y montaje 32 26
Otros 8 8
Total 120 100
193
Capítulo 3 .30

BIBLIOGRAFÍA
Bambanaste, R . and others . "Fine bagasse predigested with lime, as animal feed" . In : ISCT Coneress .
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Derivados de las Mieles
 Capftdl©

ALCOHOL
José L Garcia Revilla, Manuel Suárez Arias, Fidel Domenech López,
Gladys Blanco Carracedoy Carlos M . Santiesteban Garlobo

CARACTERÍSTICAS

El término alcohol utilizado se refiere al alcohol etílico de fórmula C2HSOH,

conocido también como etanol, metil carbinol o alcohol de caña o de granos.
Es un líquido incoloro, transparente, volátil, de olor etéreo, sabor picante y mis-
cible enagua y diferentes líquidos orgánicos . Se emplea en la industria destilado con
diferentes grados de pureza según su destino . Normalmente se comercializa en
forma hidratada (de 95 a 96 %) o anhidra (mayor de 99 % de volumen) .
Se obtiene por síntesis química donde existen abundantes recursos fósiles o por
vía fermentativa a partir de la caña ta ; . ',car (jugos o melazas), máíz u otros gra-
nos o residuos agrícolas . Sus propiedades fundamentales son las. siguientes:

Punto de ebullición (°C) 78.4

'
Densidad (d42o) 85.1 Kgm3
(nd2°)
índice de refracción 1 .3633
Viscosidad a 20°C 1 .23 gm.s'
Tensión superficial 0.223 x I 0-3 Jcm'
Calor específico (call 1°C) 2.43J1'° C
Calor de evaporación (call') 0.853 JKg- '
Calor de combustión (kcalmot) 1372 Kjmol- '
Punto de inflamación (°C) - 18.3 °C

USOS

Desde el inicio de los años 70, a causa de la crisis energética, el alcohol ha toma-
do auge. El uso fundamental ha sido como sustituto de la gasolina debido a que sus
mezclas aumentan el octanaje de forma adicional y permite reducir el empleo de
plomo tetraetilo, que posee acción cancerígena. Adicionalmente la sustitución total
de la gasolina por alcohol permite reducir en los gases de escape el monóxido de
carbono y óxido de nitrógeno, los cuales son altamente nocivos .
197
Capítulo 4.1

Otros usos importantes del alcohol son: antiséptico, solvente, agente preservante y
precipitante, disolvente de nitrocelulosa, gomas, resinol, jabón, aceites esenciales, dro-
gas, ceras, en la elaboración de bebidas alcohólicas y muchos otros productos.
Ultimamente ha ganado interés el empleo del etanol como materia prima para
la fabricación de sustancias químicas . En Brasil se emplearon con estos fines
m3
454,000 durante 1984 .

PROCESO TECNOLÓGICO

La producción de alcohol por vía fermentativa se basa en la conversión de hexo-

sas en etanol según:
Hexosas + Levadura > Etanol + COZ + Levadura
(desprendimiento de calor)

La levadura además de ser el elemento que cataliza la reacción, constituye un pro-

ducto inevitable de la misma pudiéndose disminuir su reproducción, pero no eliminarla
totalmente .
El etanol puede ser producido a partir de tres tipos principales de materiales bio-
lógicos.
a) Materiales portadores de azúcares simples (tales como: caña de azúcar,
melazas, sorgo dulce, etc.) el cual contiene carbohidratos simples como fuen-
te de azúcares .
b) Almidones: (tales como yuca, maíz, papa, etc.) los cuales contienen carbohi-
dratos en forma de almidones como fuente de azúcares .

ALCOHOL ETILICO
14iá

14.4 t

PREPARACION °-i0 s.u tod.A~

DELSUSTRATO O.M6 t Acidniulfvico

17.91 t
21 hrl.

0.85 t 0.87 t
FERMENTACION CO.

15.79 c
hrdidu tirk
4.196 Et~

0.12 t
DESTILACION I

Eund

198
 Alcohol

c) Materiales lignocelulósicos : tales como la madera, residuos agrícolas, etc.,cuyos

carbohidratos se encuentran de formas más complejas como celulosas, hemice-
lulosas y lignina
La producción de alcohol a partir de estos materiales generalmente incluye tres
etapas fundamentales : primero la conversión de carbohidratos en azúcares simples o
asimilables por los microorganismos productores de alcohol, después la fermentación
de estos azúcares a etanol y finalmente la separación de alcohol y finalmente la sepa-
ración de alcohol y otros productos por destilación .
Las materias que contienen sacarosa son convertidas de forma directa en hexosas
por la acción de la enzima invertasa producida por la propia levadura en el transcur-
so del proceso .
La miel final de caña se diluye con agua, se ajusta el pH con ácido sulfúrico y se le
añade nitrógeno y fósforo en forma de sales solubles.
La levadura proveniente de un cultivo puro de laboratorio se propaga
mediante pasos sucesivos estériles en condiciones aeróbicas hasta obtener volú-
menes de I a 2 m3
Se aumenta la biomasa en el prefermentador con un volumen que oscila entre 10
y 20 % del fermentador. En esta etapa se añade miel con una concentración de azú-
cares de unos 100 gl-' en condiciones no estériles . Cuando la levadura se encuentra
a mediados de la fase de crecimiento es inoculada en el fermentador, donde comien-
za la fermentación alcohólica en condiciones anaeróbicas con una concentración de
azúcares de 150 a 160 gl- 1.
El esquema representa el caso en que se emplea miel final como fuente de car-
bohidratos en condiciones no estériles.
La levadura crece simultáneamente con la producción de alcohol por espacio de
unas 20 horas . La velocidad de fermentación aumenta de forma rápida hasta alcanzar
el máximo al término de las 15 horas . La producción de alcohol continúa entonces a
una velocidad decreciente, concluyendo el ciclo de 24 a 30 horas de fermentación,
para obtener una concentración final de alcohol de 6 a 7 % de volumen.
Tanto la producción de levadura como la de etanol son reacciones exotérmicas,
por lo que es necesario eliminar el calor desprendido en el transcurso de la fermen-
tación y mantener la temperatura cerca del óptimo (de 33 a 34 °C) ; de lo contrario
la temperatura aumenta hasta 40 ó 42 °C con sensibles pérdidas en el rendimiento .
Se co, sidéra un índice apropiado de liberación de calor el de 287 Kcal I-1 de etanol
formado .
Una planta dispone de 8 a 10 fermentadores que operan desfasados, a intervalos
de 3 a 4 horas, para garantizar la alimentación continua al sistema de destilación de
alcohol . El líquido fermentado es descargado en un tanque de balance capaz de
absorver las fluctuaciones del proceso de destilación .
La productividad típica de un proceso discontinuo clásico en batch es de 1 .8
a 2.5 g de etanol por litro de fermentador en una hora. Esta productividad puede
199
Capítulo 4.1

aumentarse de manera sensible si se recircula la levadura producida en el fer-

mentados o se emplea la fermentación continua . En estos casos los valores típi-
cos se encuentran entre 5 y 8 g de etanol por litro de fermentador por hora.
El alcohol obtenido es separado de la miel fermentada mediante la destilación .
Este proceso tiene lugar normalmente en dos o más columnas de destilación, en las
cuales de forma adicional son separados otros compuestos orgánicos tales como áci-
dos, aldehídos, ésteres, etcétera.
La miel fermentáda se alimenta a la primera columna, donde es sometida a un ;ago-
tamiento del alcohol mediante arrastre de vapor.
Los vapores alcohólicos del tope (40 a 50 °GL) contienen una cantidad considerable de
componentes no alcohol, de los cuales gran parte se elimina con la posterior rectificación .
En la columna rectificadora se extraen impurezas volátiles por el tope, alcohol por
el cuarto plato, alcoholes superiores por la parte media de la columna y por el fondo,
ácidos orgánicos junto a las aguas residuales.
Una variante del proceso discontinuo es la recirculación de levadura en el que, al
finalizar la fermentación, se procesa el sustrato fermentado a través de una separa-
dora centrífuga . La crema de levadura obtenida se recircula al fermentador para dis-
minuir el consumo de azúcar y reproducirla. Por otra parte, esto permite elevar la
concentración inicial de levadura, aumentar la productividad y reducir el número de
fermentadores instalados: En una fábrica de Sáo Joáo en Brasil se alcanza una pro-
ductividad global de 6.41 de alcohol m-3.h en fermentadores de 350 m3 en una fer-
mentación continua en simple etapa con recirculación .

ASPECTOS ECONÓMICOS
Costo de inversión
El valor de inversión de una planta de producción de alcohol- fino de 600 hec-
tolitros diarios (49 t) es el siguiente :

Costo total (MMP) % de incidencia

Equipos 3.7 77
Construcción y montaje 0.6 13
Otros 0.5 I0
Total 4.8 100

Costo de producción
El costo de producción del alcohol de alta calidad presenta la estructura
siguiente :

200
 Alcohol

% de incidencia
Materia-prima y materiales 68
Salarios 2
Otros gastos 23
Depreciación 7
Total 100

El principal componente en el costo de producción es la miel final que repre-

senta más del 50 % del costo total.
El valor de la materia prima y el uso del bagazo como combustible son factores
determinantes en la economía de la producción .
La obtención de subproductos de la producción de alcohol puede mejorar la
rentabilidad global del proceso. Los principales son el dióxido de carbono que se
obtiene con un alto grado de pureza y se emplea en la carbonatación de aguas,
refrescos y cervezas ; la levadura Saccharomyces de 40 a 45 °1o de proteína, rica en
vitaminas y sales minerales es un excelente producto para la fabricación de piensos
y forrajes .

PRODUCCION DE ALCOHOL CON CELULAS INMOVILI-

ZADAS

A partir de 1960 comienza en forma explosiva la utilización dé las células y enzi-

mas inmovilizadas en el desarrollo de tecnologías bioquímicas, con el propósito de
incrementar los rendimientos y la productividad de los procesos para obtener
beneficios económicos sustanciales .
Entre las tecnologías que han marcado el paso en las investigaciones se destaca la pro-
ducción de alcohol con células inmovilizadas que abarca una gran cantidad de trabajos
desde laboratorio hasta planta piloto. Sin embargo, existe un número reducido de publica-
ciones sobre las tecnologías industriales de este proceso a nivel mundial.
En general los procesos desarrollados para la producción de alcohol con células
inmovilizadas son continuos o discontinuos, empleando como soportes alginatos,
canagenima, avena, bagazo y astillas de madera, entre otros .
En el ICIDCA se desarrolla un proceso de producción de alcohol utilizando astillas
de madera como soporte de las levaduras, mediante un sistema continuo de produc-
ción cáracterizado por constar de 2 etapas : la primera de propagación de las levaduras
y adsorción de éstas al empaque y la segunda propiamente de producción de alcohol.
En la primera etapa, las levaduras se multiplican y se adsorben a las astillas de
madera (empaque). Esta parte del proceso se caracteriza por ser muy aireada de
0.5 a 1 VV.M siendo la composición del medio la siguiente: azúcar reductor (AR),
20 1
Capítulo 4 .1

base miel final (MF) 100 g 1-i; (NH4)2 S04 38 g 1-i ; (NH4 )z HP04 9.6 g 1-1 . Tiene una
duración de 8 a 12 horas y se da por terminada cuando el Brix se hace constante
en su valor más/bajo. Esta etapa se realiza una sola vez en el período de produc-
ción, el cual puede llegar a varios meses de trabajo ininterrumpido . La producción
de alcohol transcurre a muy bajos niveles de aeración (0.05 a 0. I YVM con la com-
posición del medio siguiente : AR (base MF) de 120 a 140 g I-1, (NH 4)2 S04 1 .6 g I-1
y (NH 4)2 HP04 0.2 g 1-1. Esta etapa se reduce en lo adelante a la carga del medio
fresco y la descarga del mismo a las pocas horas, listo para ser destilado.
El calor generado durante la reacción es retirado por recirculación del mosto a
través de un intercambiador de calor a una velociM de 0.5 a 1 .0 volumen de
medio/hora, lo cual permite mantener la fermentación a la temperatura óptima y
lograr una agitación suave, lo suficiente para remover las burbujas de C02 ocluidas
en el empaque sin que se desprendan las levaduras del soporte . La recirculación se
efectúa tomando el medio por la parte inferior y revertiéndolo por la superior del
reactor en forma de ducha
La distribución y composición de los materiales en el reactor de células inmovi-
lizadas de 2 m3 de capacidad (piloto) es la siguiente :

Volumen del empaque 0.3 m3

Volumen del medio ¡ .o m3
Alcohol inicial ISmir,
Alcohol final -
85 ml h '
Produtividad total (media) 10-15 mi r,
Tiempo de fermentación 4-7 horas

ASPECTOS ECONOMiCOS

Costo de inversión

El costo de inversión de una planta industrial de 2,900 hl día-' de etanol 95 96

sería de:

lnmobilizados 96 del Batch 96 del

total total
Capital fijo (MMP)
De el: 8.0 100 25.6 100
Área de fermentación 2.1 26 18.8 73
(MMP)
Inmobilizado/Batch (96) 31 .0 100

202
 Se destaca la elevada incidencia que tiene el área de fermentación en el costo
de la planta con el sistema de batch, así como el ahorro que implica la utilización
del sistema de células inmovilizadas .

Costo de producción
El análisis del costo de producción para ambos sistemas sería:

Inmobilizado % Batch
Costo total 100 100
Fermentación 12 56

La mayor incidencia está dada por el área de fermentación con un costo de más
de cuatro veces para el sistema batch.

EMPLEO DE ANTIBIÓTICOS EN LA FERMENTACIÓN

ALCOHÓLICA
En la década del 60 se comenzó el empleo de antibióticos en la fermentación
alcohólica en varios países. En Cuba se han hecho pruebas industriales en la des-
tilería J.A Echeverría en 1970 y la destilería Habana en 1985, con resultados satis-
factorios en todos los casos.
Los antibióticos usados en la destilería Habana fueron penicilina y Ampicilina
en concentraciones de I ppm y Oxitetraciclina en 2 ppm . Lbs antibióticos utiliza-
dos eran de baja calidad, es decir, su pureza había disminuido durante el almace-
naje por lo que no estaban aptos para el consumo humano o animal . Al emplear-
los, el nivel de contaminación disminuyó más de 50 veces y el rendimiento alco-
hólico se incrementó más de 7 %. Sin embargo para que su uso sea eficaz se reco-
mienda el uso alterno de éstos .
En el caso anterior se empleó de la forma siguiente : durante 5 días se añadió
Penicilina ó Ampicilina y después se usó Oxitetraticlina el mismo lapso de tiempo,
pues a partir del séptimo día las bacterias contaminantes se hacen resistentes a un
antibiótico en partícular y neutraliza el efecto de éste, con la consecuente pérdida
de sus beneficios. El cambio del tipo de antibiótico restablece las condiciones ante-
riores en la fábrica .
Capítulo 4.1

ASPECTOS ECONOMICOS

Las ventajas económicas del empleo de antibióticos en la ferment'kción alcohó-

lica están dadas por:
a) El ahorro de miel final al tener un incremento de eficiencia en el rendimien-
to alcohólico de 7 %.
b) El incremento en la producción de alcohol .
Para una producción de alcohol de 440 hl día-' y 275 días de operación anual,
el beneficio económico sería:

a) Ahorro de miel 52 % ART = 34.8 kg hl-i de alcohol

Valor de la miel ahorrada = $ 1,566 hl-i de alcohol

Consumo de antibióticos
Como se consume penicilina y tetraciclina en la mitad de la producción, el con-
sumo final sería:
Penicilina = I , 1365 g hl- 1 de alcohol
Tetraciclina = 2,2725
Costo de antibióticos = $ 0,1023 hl-l de alcohol

Beneficio económico = miel ahorrada - consumo de antibióticos

=$ 1,4637 hl-' de alcohol
= $ 177 108 año4
b) Incremento de producción = 30.8 hl día-'
Valor de la producción adicional de alcohol

Beneficio económico = Incremento de alcohol

= $ 63949 año-
Beneficio económico total = a + b = $ 241057

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Suárez, M . (1987) . "Análisis de la industria alcoholera cubana . Situación actual y perspectiva" . Informe
Interno ICIDCA
 Capítulo

4 .2
PRODUCCION DE RONES
Y AGUARDIENTES
María D. González Flores y Miguel Vázguez García

DEFINICION DE RON Y AGUARDIENTE

La materia prima fundamental de la producción de ron es el aguardiente, el cual
se define como alcohol no rectificado obtenido por la destilación de subproductos
del proceso de elaboración de azúcar de caña sometidos a fermentación alcohóli-
ca. Se define el ron como el destilado alcohólico obtenido de la fermentación del
jugo o de las mieles y que tiene aroma ya sabor característico . La norma cubana
83 .01 de i 98 I , !o define como bebida que se elabora a partir de mezclas de alco-
holes destilados de mostos fermentados obtenidos de los subproductos de elabo-
ración de azúcar de caña y de sustancias colorantes y aromatizantes, según el tipo
de que se trate.

CLASIFICACIÓN DE LOS RONES

Los rones pueden ser clasificados de diversas maneras :
Ligeros o pesados Los rones de Cuba y Puerto Rico pueden considerarse
como ligeros y los de Jamaica y Martinica como pesados.
Por su composición en ésteres
Las normas cubanas los clasifican atendiendo el proceso tecnológico emplea
do en: Extra Seco, Añejo, Carta Oro, Carta Blanca, Carta Plata, Palma y Refino.

PRODUCCIÓN DE RONES EN CUBA

Las formas clásicas de fabricación de los rones cubanos contemplan la mezcla
de: ron base solera, ron añeic =solera, ron carta solera, filtración de aguardiente, fil-
tración ce 3icohol y aditivos, en proporciones definidas para cada tipo de ron. Los
rones base carta y añejo se conocen con el nombre de caldos . En el siguiente
esquema mostramos un flujo de producción típico en la fabricación de un Ron
Carta Oro.
Capítulo 4.2

PRODUCCION DE RON

AÑEJAMIENTO DISOLUCION
EN SOLERA YADICION
I a 1,5Años DE CARBON

DECANTACION
Y FILTRACION

PRODUCCION
DE RON
CARTA SOLERA

Para la producción de 1000 litros de Ron Carta Oro, normalmente se utiliza unamezcla de
aproximadamente 200 litros de Añejo Solera con 800 de Carta Solera.
Para la producción del resto de los tipos de rones, dependerá de los tiempos de añeja-
miento de los caldos CargaSolera yAñejo Solera yde las proporciones utilizadas en cadacaso.
Las características de los productos son las siguientes:

Aguardiente de caña

Grado alcohólico a 15° C (GL) 75 .5 -±- 1 .0

Acidez total, en g de ácido acético .0
.0a60
20
por 100 L de alcohol absoluto
Contenido de ésteres, en g de acetato 15.0 a 55.0
de Etilo por 100 L de alcohol absoluto
Olor típico de mieles de caña, suave y
aromático
Sabor típico de aguardiente de caña
Aspecto líquido brillante, libre de partículas
en suspensión

708
 Rones y aguardientes

Rones

Características Carta 1131anca Carta Oro Añejo

Grado alcohólico a 15° C 38a40 38a40 38a40
(GL)
Acidez total en g de ácido
acético/ 1001 de alcohol 4a60 20a45 25a75
absoluto
Contenido de ésteres, en g
de acetato de etilo/1001 de 8a36 16a60 20a90
alcohol absoluto
Contenido de aldehidos, en
g de acetaldehido/ 1001 de .5a2
0
.0 25 may. 30 max.
alcohol absoluto
Alcoholes superiores, en g
de alcohol isoamílico/ 1001 25 a I OO 75a250 75a250
de alcohol absoluto

TECNOLOGÍAS PARA ACELERAR EL AÑEJAMIENTO

Con el objetivo de reducir los costos de producción, manteniendo siempre las
características típicas de los rones, se han desarrollado tecnologías de añejamiento
acelerado, los cuales se dividen en dos grandes grupos.
I . Metodos naturales, sin adición de sustancias
Mediante la hidrólisis de las hemicelulosas por la elevación de la temperatura,
aumentando el contenido de aldehidos aromáticos favoreciendo la descompo-
sición de la lignina y la oxidación de los taninos .
- La acción de la presión conjuntamente con la temperatura hace que las bebi-
das tengan un cambio en su bouquet después del tratamiento, similar a un ron
con tiempo de envejecimiento de 2 años.
- El tratamiento de la madera de roble con oxígeno o con álcalis, hace que se
rompan las paredes celulares y sea más fácil la extracción. También, la división
en astillas facilita el intercambio entre el destilado y la madera ya que aumen-
ta extraordinariamente la superficie de contacto.
- Sometiendo la bebida al contacto con oxígeno, peróxido de hidrógeno u ozono,
se acorta notablemente el proceso de añejamiento .
- Exposición a rayos catínicos, donde la bebida pasa a través de tubos de cuar-
zo que están sometidos a rayos actínicos.
Capítulo 4.2

II. Métodos en que se adicionan determinadas sustancias para añejar y cambiar e'
aroma.

Se adicionan :
" Azúcares
" Determinadas plantas aromáticas
" Extractos de etilo y otros ésteres
" Aceites esenciales
" Vinos dulces, como el moscatel y el málaga
'° Extractos de madera de roble

ANÁLISIS ECONÓMICO
El análisis económico se realizó fundamentalmente sobre la inversión y el costo
de producción, ' ~i ,iendose en cuenta el equipamiento principal auxiliar, así como el
resto de los elementos necesarios para la instalación de la planta. Para este análisis
se tomó como base la producción diaria de 1000 cajas por dia de ron Carta Blanca.

Inversión fija (USD)

Elemento
Maquinaria y Equipos 1400 286
Construcción Civil 205 320
Instalación y Montaje 210043
Diseño e Ingeniería 140 028
Otros 73 400
Inversión fija 2029077

Para obtener los coscas totales de inversión, se deben considerar los gastos de
capital de trabajo inicial que se determinaron teniendo en cuenta los siguientes
supuestos :
Inventarios de materias primas para 45 días de operación de la instalación
Salarios por .,un período de 30 días

Valor total de inversión (USD)

Inversión lija inicial 2020077
Capital de trabajo inicial 46 946
Total 2 076 023
 Rones y aguardientes

Costo de producción (USD/ 1000 cajas/día)

Elemento
Materias primas 1018.37
Servicios 102.51
Mano-de-obra 37.32
Mantenimiento 202 .16
Otros gastos 68.51
Costo de operación 1438.87
Depreciación 768 .59
Costo total 2207 .46
Costofitro ($USD) -- 0.25

En este análisis no se contemplan las operaciones de envasado, aseguramiento

de la calidad, transportación, comercialización, etc.

BIBLIOGRAFÍA
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 Capítulo

4.3
ALCOQU I M I CA
Gladys Blanco Carracedo y Manuel Suárez Arias

CARACTERÍSTICAS

El alcohol etílico brinda diferentes alternativas de transformación, entre las que

se encuentra la producción de etileno y/o acetaldehido, dando lugar a la industria
alcoquímica. Se puede comparar con la nafta, pero tiene la ventaja de ser un recur-
so obtenido de materias primas renovables, como puede ser la caña de azúcar.
La industria petroquímica posee gran eficiencia y bajos costos, pero dada sus
características requiere la instalación de un conjunto de plantas de gran capacidad
y de alta inversión . Esta situación unida a la complejidad tecnológica y a los crite-
rios de economía de escala, determina que países con escasos recursos financieros,
técnicos y de petróleo, así como mercados internos reducidos para la gama de pro-
ductos que se obtienen, valoren la alcoquímica como alternativa para iniciar la pro-
ducción de plásticos, dada su menor dimensión y complejidad industrial .
A partir del etanol se puede fabricar una amplia gama de productos de configu-
ración línea! que pueden agruparse en derivados del etileno, derivados del acetal-
dehído y otros productos químicos y sus derivados .
En las figuras I , 2 y 3 se observan las posibilidades que brinda el desarrollo de
la industria alcoquímica. Los productos intermedios más importantes son el etileno
y el acetaldehído, a partir de los cuales se obtiene gran cantidad de compuestos.
Algunos no requieren de la adición de productos complementarios y otros deman-
dan sustancias de fácil acceso, como agua y oxígeno. Este es el caso de la produc-
ción de polietileno, óxido de etileno, etilen glicol, butano¡, ácido acético, anhídrido
acético, acetato de polivinilo y alcohol polivinílico. Determinados productos se
obtienen directamente a partir del etanol, por ejemplo, el butadieno .
Capítulo 4.3

DERIVADOS DEL ETANOL BASADOS EN EL ETILENO

FDICLORO ETILENO CLORURO DE VINK

K O I--~Ai CLORURODE POLMNRD
~

E71LENDW11

r CLORURODE ETILO

OXIOODEETILENO ETILENGLICOL

ACETALDEHIDO

ESTIRENO POLIESTIRENO

CLORURO DE ETILO TETRAETILO DE PLOMÓ

ACETALDEHIDO

DERIVADOS DEL ETANOL BASADOS EN EL ACETALDEHIDO

ACIDO ACETICO

ACETATODEVINILO ACETATODEPOLMNILO

CETONA ANHIDRIDOACETICO

ACIDOCLOROACETICO BUTADIENO

ACETATO DE ETILO 1,3 BUTILEN-GLICOL

ETANOL

ACETALDOL CROTQtJALDEH100

ACETALDEHIDO

PENTAERITNTOL BUTIRALDEHIDO

ACETATODE CELULOSA n-BUTAMOL

BUTADIENO 2-E11L-HEXANOL

21 4
 Alcoquímica

OTROS DERIVADOS DEL ETANOL

OXIDO DE ETILO ETILEN GLICOL

BUTADIENO

ACETONA

n-BUTANOL

1011 GLICOLES ETILICOS

ETANOL i-

" ETER ETILICO

-- --® ACETATO DE ETILO

ACRILATO DE ETILO

ETER VINIL ETILICO

ETER VINIL ET .,ICO

USOS

Los usos de los productos finales que pueden obtenerse a partir del alcohol son
muy variados: fabricación de fibras sintéticas, tensoactivos, pinturas, barnices,
envases, conductos, tuberías, suelas de zapatos, plastificantes, solventes, filtro de
cigarros, aislantes eléctricos, absorbentes de gas, etcétera .

PROCESO TECNOLÓGICO

El acetaldehído y el etileno, a partir del etanol, constituyen puntos de partida

fundamentales para el desarrollo de la industria alcoquímica.
21 5
Capítulo 4.3

Los procesos no ofrecen complejidad tecnológica y se encuentran dominados a

nivel mundial, pero la selección de desarrollo estará determinada por las condicio-
nes específicas de cada país.

ASPECTOS ECONOMICOS
Las posibilidades de producción de la alcoquímica son muy variadas . Con el
objetivo de ofrecer criterios económicos sobre esta industria, se seleccionó uno de
los productos, el polietileno, que posee amplias posibilidades de utilización.
El análisis de otros productos químicos podría aportar mayores ventajas eco-
nómicas al consumir menores cantidades de alcohol, sin embargo esta selección
permitirá apreciar las ventajas económicas en las peores condiciones, desde el
punto de vista de consumo de materia prima.
El empleo del bagazo residual de la producción azucarera como fuente de ener-
gía, en la producción alcoquímica, puede hacer descender los consumos energéticos
del proceso.

Costo de inversión
El valor de inversión de una instalación de polietileno de 20,000 t/a es el siguiente:

Costo (MMP) % do total

Equipos 25 .2 63
Construcción v montaje 8.0 20
Otros 6.8 17
Total 40.0 100

En este valor se incluye la planta de etanol, así como la recuperación de fusel-oil,

anhídrido carbónico, levadura Saccharomyces y el uso de las vinazas para la produc-
ción de levadura Torula.

Precios
En la figura I se reportan los precios en el mercado mundial del polietileno de alta
densidad durante los últimos años .
 Alcoquímica

PRECIOS DEL POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD

(1992-1999)
USD/t 1100

1000

900

800

700

600
I
500 '
92 93 94 95 96 97 98 99
AÑOS

PRODUCCIÓN MUNDIAL
La industria alcoquímica es propia de los países en vías de desarrollo carentes
de reservas de petróleo o gas natural, pero con alta disponibilidad de etanol o de
un potencial para elaborarlo a partir de fuentes renovables de materias primas .
En la tabla I se ofrece una síntesis del desarrollo de la alcoquirinica en algunos
países. Se evidencia que el desarrollo de esta industria se encuentra localizado fun-
damentalmente en la India y Brasil, productores de alcohol con disponibilidad de
materias primas a partir de la caña de azúcar. Pero existen otros países con pro-
ducciones de menor envergadura
Capitulo 4.3

Tabla 1 : Desarrollo de la alcoquímica en algunos países

País Año Productos desarrollados
Cloruro de etilo, ácido acético, éter etílico,
Brasil 1920
etc
Etileno para polietileno (baja densidad),
1958
estireno
Etileno para polietileno (alta densidad),
1962
acetato de vinilo
1965 Butadieno

1969 2 etil-hexanol, butanol, ácido acético, acetato

de etilo
1981 Etileno
1982 Acetato de vinilo
Etileno, polietileno, ácido acético, -n-butanol,
India 1966 acetato de etilo, acetato de burilo, ácido
monocioro acético, acetona, estireno
Etileno, acetaldeído, polietileno, estireno,
1973-1983
butano¡
Paki 1960 Etileno para polietileno
Cloruro de polivinilo
1966
Perú Ácido acético, acetato de etilo, acetato de
1967
burilo, acetato de isobutilo
Ácido acético, acetato e etilo, acetato de
Colombia
butilo,acetato de isobutilo

BIBLIOGRAFÍA

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UNIDO
 Capítulo

4 .4
ALFA -AM I LASA
Gloria Bueno García, Beatriz Altuna Seijas e Israel Namer Delgado

CARACTERÍSTICAS

Este producto es un preparado enzimático de origen bacteriano, obtenido a partir

de Bacillus subtilis. la alfa-amilasa (a-1,4-D glucanglucanohidrolasa, endoamilasa)
participa en la degradación del almidón hidrolizando indistintamente, al azar, los
enlaces a (1 4) a lo largo de la cadena de amilasa y amilopeptina, pero no a los
enlaces a (1 6) de los puntos ramificados. El resultado final de su acción es una
mezcla de glucosa, maltosa y dextrinas de bajo peso molecular. Las propiedades y
mecanismos de acción de la alfa-amilasa dependen de la fuente de la enzima, sin
embargo, todas ellas producen un rápido decrecimiento en la viscosidad de las
soluciones de almidón. El producto puede ser suministrado de forma líquida o en
polvo con las propiedades enzimáticas siguientes :

Actividad frente al pH Activa en el rango de pH de 5.0 a 7.0 con pH

Actividad frente a la
temperatura (°C)
Estabilidad frente al pH
Estabilidad frente a la
temperatura
Estabilizadores o inhibidores
óptimo de 6.0.
Activa en el rango de temperatura de 60 a 90 °C
con un óptimo a 70 ° C.
Estable en el rango de pH de 5.5 a 7.0 a 25 °C
durante 24 horas.
Estable a 70 °C reteniendo del 90 al 70 % en el
período de I a 4 horas en presencia de 0.01
M Cae+ y 0 . I M Na+ .
Zn2+, Cu2+, Pb 2 + y Fea+ son potentes inhibidores
en concentraciones de I mM, mientras que Cae +,
Ba2 + > K+ > Mg 2+ estimulan la actividad.

USOS

La alfa-amilasa brinda una valiosa solución a los problemas de mejoramiento de

procesos y productos, por lo que su aplicación cubre satisfactoriamente las deman-
221
Capítulo 4.4

das de empleo en diversos ramos industriales, tales como: industria del almidón,
papeleras, alcoholera, cervecera, textil, azucarera y erg la formulación de detergen-
tes . También reporta resultados beneficiosos en las investigaciones básicas como
son las determinaciones de las estructuras de varios carbohidratos complejos,
determinaciones de fibra dietética y en la industria farmacéutica.

PROCESO TECNOLÓGICO
La obtención de alfa-amilasa comprende diferentes etapas como son la produc-
ción o síntesis de la enzima, sedimentación de la biomasa celular mediante flocu-
¡ación, separación del material soluble de las bacterias floculadas, purificación, fil-
tración y secado del producto final .
El procedimiento empleado permite producir una alfa-amilasa líquida o en
polvo.
La fermentación es llevada a cabo utilizando un medio nutriente que contiene
una fuente de almidón, proteínas, probióticos, sales y otros componentes aporta-
dos por la miel en menores cantidades . La propagación del microorganismo
(Bacillus sp) se realiza en el laboratorio a partir de una cepa pura y con posterio-
ridad se escala en la planta en cantidades suficientes que permitan asegurar una ele-
vada concentración de la enzima excretada .
Una vez concluida la fermentación, el cultivo fermentado se flocula mediante la
adición de CIZCa en concentraciones de 0.03 a 0.05 M de Caz-'-
; luego se centrifu-
ga en una separadora de flujo continuo en la que se obtiene un claro o fracción
soluble libre de células que contiene la enzima y una crema constituida básicamen-
te por el material floculado .
La porción insoluble que aún contiene parte de la enzima se lava con agua en
proporción 1 :1 y se separa nuevamente recirculando el claro a la fracción soluble.
El claro integrado en el que está presente la enzima, se somete al proceso de puri-
ficación . En una primera etapa el preparado enzimático se ultrafiltra empleando una
membrana de acetato de celulosa de cut off 10,000 y de una selectividad de 98 %;
después se realiza una precipitación selectiva con alcohol etílico y la adición de un
soporte inorgánico, como la tierra de infusorio, que coadyuva a la filtrabilidad
mediante el-empleo de un flitro prensa y posteriormente es secado en un secador
de bandejas.
 nffa-Amilasa

ALFA-AM I LASA

Exo-acc
Sales Miel da Lavadura

.04 Eanol
L PRECIPITACION ^
~0 41
Tierra dein( ..ñ..

ASPECTOS ECONÓMICOS

Para Cuba y otros países productores de azúcar de caña que emplean en alto
grado la cosecha mecanizada, el uso de preparados enzimáticos de alfa-amilasa y de
dextranasa, cobra importancia económica para contrarrestar los efectos negativos
sobre los costos de producción y refinación de azúcar originados por el incremento de
polisacáridos en el proceso .

Costo de inversión
En Cuba estas producciones se realizan en pequeñas plantas de I t d-i con un
bajo costo de inversión de alrededor de 34,300 pesos:

Costo total (MP) % del total

Equipos 17.2 55
Construcción y montaje 11 .3 30
Otros 5.8 17
Total 34.3 100
223
Capítulo 4 .4

Precios

Los productos comerciales presentan precios elevados de más de 2,000 dólares

la tonelada.

Demanda

En Cuba se plantea que para tratar toda la caña procesada en una zafra de 8
millones de toneladas de azúcar se requiere alrededor de 300 t anuales de alfa-ami-
lasa bacteriana comercial .
Algunos países productores de azúcar como Taiwan y Cuba han visto la posibilidad
de fabricar preparados crudos de estas enzimas a bajo costo, como una alternativa
para resolver localmente la demanda en los ingenios afectados por estos problemas.

BIBLIOGRAFÍA

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Derivados de la Caña
 4 .5
DEXTRANASA
Efrain RodríguezJiménez y Pastor López Martínez

CARACTERÍSTICAS
La dextranasa I .6-a-D-glucan 6 glucanohidrolasa, es una endoenzima que hidro-
liza las dextranas generando moléculas más pequeñas de isomaltosa e isomaltotrio-
sa que no producen excesiva viscosidad en el proceso de producción de azúcar.
Esta enzima es sintetizarla de forma natural en diferentes microorganismos
tales como Penicillium funiculosum, Penicillium lilacinum, Kleb-ella aerogenes,
Chaetomiun erraticum, Paecilomyces lilacinus y Penicillium minioluteum los cuales son
utilizados como fuentes productoras por diferentes compañías en el mundo. El
Penicillium minioluteum, fue aislado de su nicho en nuestro país, se utilizó para pro-
ducir la enzima dextranasa natural durante varios años y sirvió como microorganis-
mo donante del gen de la dextranasa que produce por vía recombinante en la leva-
dura Pichia pastoris la tecnología que se presenta a continuación.
Las características físico - química de la Dextranasa recombinante no difieren
mucho de las de otras dextranasa naturales, mostrando su máxima actividad próxi-
ma a pH 5.0 y temperatura entre 55-60 °C aunque su estabilidad en solución se
incrementó considerablemente hasta 11 años a 30 °C.

USOS
Se emplea en la industria azucarera con el objetivo de evitar las pérdidas de
azúcar y la deformación de los cristales manifestadas cuando la viscosidad de los
jugos se incrementa a causa de la presencia de las dextranasa en el flujo industrial.
La enzima dextranasa hidroliza la dextrana en los jugos mezclados de los moli-
nos, donde la concentración de sacarosa sea entre 10-15 °Bx, a pH ligeramente
ácido y la temperatura hasta 60 ° C. El preparado enzimático se dosifica sobre la
canal de jugo primario por medio de una bomba peristáltica.
Una unidad de actividad enzimática (UAE) de dextranasa se define como la canti-
dad de enzima que hidroliza la Dextrana generando un micromole de azúcar reduc-
tor (referido como glucosa) por minuto bajo las siguientes condiciones, a pH 5.0 y
temperatura 40 ° C.
227
Capítulo 4.5

PROCESO TECNOLÓGICO
En condiciones de laboratorio la levadura recombinante eichia pastor¡ C2 se pro- _
paga hasta 200 ml cultivo, durante 50 horas a 30 ° C, seguidamente, se inocula un
fermentador presemillador de 5 litros volumen de trabajo en el cual contínua la pro-
pagación bajo condiciones controladas de pH 5.5 y temperatura 30 °C, durante 20
horas pasando posteriormente al fermentador semilla en el que se propaga en igua-
les condiciones hasta 300 litros en 12 horas más.
El proceso de producción se realiza en un fermentador de 3 .5 m3 volumen de tra-
bajo y consta de dos etapas . La primera de crecimiento en mieles finales para la acu-
mulación de gran cantidad de biomasa, la segunda etapa, de producción, comienza al
agotarse los azúcares con la adición de metanol como sustrato único e inductor de la
síntesis de la dextranasa. Los parámetros de cultivo son estrictamente controlados
durante el proceso a 30 °C de temperatura, pH ~.5 en la primera etapa y 5 .2 en la
segunda, la aereación igual a I vvm y la velocidad de agitacitación se incrementa de
forma paulatina con el objetivo de mantener la tensión de oxígeno disuelto en el cul-
tivo entre 20-30 %. A¡ comienzo de la segunda etapa se adiciona un "shock" de I
(p/v) de metano¡ y una vez consumido éste, en aproximadamente 8 horas, se
comienza la dosificación de metano) a razón de 2 g 1-1 h, la cual se incrementa en
0.5 g 1-1 h en cuatro ocasiones durante el proceso cada vez que se manifieste una
reducción considerable en la velocidad de acidificación del cultivo.
Durante toda la etapa productiva el microorganismo se mantiene creciendo y la
síntesis de dextranasa secretada al medio de cultivo ocurre apareada hasta alcanzar
superar las 3000 UAE ml-+, en aproximadamente 80 horas.
La separación de la masa celular se realiza por centrifugación al alta velocidad
del cultivo prefiltrado previamente por un filtro prensa con lona como elemento
filtrante.
El sobrenadante de cultivo generados se formulan con preservante en un tanque
agitado, se esterilizan por medio de un filtro prensa con placas de 0.2 ftm y se enva-
san bajo atmósfera aséptica en tanques estériles de 200 litros .
El preparado enzimático de dextranasa recombinante producido por esta tecno-
logía tiene la apariencia de una solución carmelita oscura traslúcida y cristalina con
aproximadamente 3000 UAE ml-' de solución .
 Dextranasa

DEXTRANASA

Dexaanasa
Cruda

BIBLIOGRAFÍA
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 Capftulo

4 .6
ENZIMA CELULASA
María A. Brizuela Herrada, Pedro C. González Blanco,
Gladys La Serna Miranda y Carlos M. Santiesteban Garbbo

CARACTERiSTICAS
Las celulasas son enzimas que pertenecen al grupo de las hidrolasas. is un com-
plejo enzimático formado fundamentalmente por tres enzimas: endo-glucanasa,
exoglucanasa y b-glucosidasa, que actúan sinergísticamente para lograr la degrada
ción completa de la celulosa, que es el mayor componente biológico de las fuentes
renovables de energía, con el propósito de obtener glucosa.
Estas enzímas pueden ser producidas por diferentes microorganismos. El siste-
ma celulasa de Trichoderma parece ser el más efectivo, aunque hay una tendencia
entre los investigadores hada los cultivos mixtos de Trichoderma y Aspergillus en
dependencia del uso posterior de la enzima.
La celulasa del Áspergillus niger sólo actúa sobre celulosa modificada, mien-
tras que la celulasa de Trichoderma tiene adicionalmente otra celulasa activa
sobre celulosa nativa.

USOS
El uso fundamental del complejo enzimático celulasa es la degradación de la celulosa.
Las enzimas celulasas son utilizadas con frecuencia en procesamiento de cereales,
cerveza, producción de alcohol, extracciones de planta, procesamiento de frutas,
fabricación de vino y tratamiento residual y de residuos de la cosecha cañera. como
bagazo, meollo y paja
En la cerveza y extracción de cereales la celulosa acelera la filtración de la masa
y puede aumentar el rendimiento del extracto.
La celulasa usada por suplementar pectinasa~ posee una importante aplicación
como parte de un complejo enzimático en la liquefacción total o maceración de
vegetales y frutas . También se utiliza con la pectinasa y la hemicelulasa para hidro-
lizar el mucílago durante la extracción del café. Además acelera los procesos de
ensilaje, por medio de una liberación más rápida de los azúcares fermentables y
el nitrógeno.
231
Capítulo 4 .6

En la mayoría de los casos el interés práctico en el uso de la celulasa está rela-

cionado con su capacidad de sacarificación .
La celulasa se emplea en medicina como un producto auxiliar para suplementar
las enzimas digestivas que se encuentran deficientes en el organismo y cuya ausen-
cia puede provocar trastornos intestinales . Para este uso la celulasa puede ser for-
mulada con otras enzimas como amilasas, proteasas y fpasas .

PROCESO TECNOLÓGICO
En la obtención del complejo enzimático celulasa tienen gran influencia pará-
metros como: buena selección de microorganismos, medios de cultivo, inducción
de la enzima y represión catabólica.
El hongo Trichoderma reseei en diferentes experimentos ha dado como resultado
un rendimiento final de enzima proporcional a la concentración inicial de celulosa en el
medio, con 8 % de celulosa como única fuente de carbono. Este microorganismo crece
también de forma rápida en azúcares simples y una mezcla de fuentes de nitrógeno que
estimula la producción de celulasa. El pH óptimo de crecimiento es entre 3 .0 y 4.0.
Por lo general las firmas norteamericanas y japonesas productoras de enzimas,
lo llacen por fermentación sumergida. En los últimos años varios investigadores,
entre los que se encuentran los franceses, han desarrollado un proceso de fermenta-
ción en medio sólido para la producción de metabolitos de alto valor agregado, corno
es el caso de la celulasa, utilizando como sustratos residuos lignocelulósicos. Se ha lle-
gado a la conclusión de que los subproductos agrícolas como la paja de los cereales,
bagazo y otros, pueden ser utilizados en la producción de celulasas.
Después de 48 horas de fermentación sobre estos sustratos, hay una produc-
ción promedio de 20,000 UI de actividad sobre carboximetil celulosa (CMC) y
2,000 UI de actividad sobre celulosa amorfa por 100 g de sustrato seco. El pro-
ducto fermentado se prensa, recuperándose 80 % de la fracción soluble que con-
tiene las enzimas y los metabolitos en una solución concentrada.
En experimentos realizados en el ICIDCA se ha demostrado la producción de
estas enzimas durante el proceso de fermentación en fase sólida de residuos de la
cosecha cañera con Aspergillus terreus. Es posible la utilización de estos sustratos
y este método simple de fermentación, para emplear la fracción insoluble que
queda rica-en proteína micelial en la alimentación animal y la fracción líquida, que
contiene las enzimas, productos de alto valor.
Investigadores franceses desarrollaron un proceso de producción y extracción de
celulasa por fermentación en medio sólido con una mezcla de bagazo, y salvado de
trigo 80:20, logrando obtener en fermentadores estáticos 1,366 UI de actividad de
papel de filtro y 13,803 UI sobre CMC por 100 g de sustrato seco en un período de
48 horas de fermentación con Trichoderma harzianum a 72 %de humedad del sustrato .
232
 Enzima Celulasa

En un simple proceso de extracción con prensa en doble etapa se logra recu-

perar 93.5 % de la enzima producida. Mediante una liofilización se obtuvo un pre-
parado crudo enzimático con una actividad 100 veces mayor que el obtenido por
cultivo sumergido .

ASPECTOS ECONÓMICOS
Uno de los métodos más generalizados en la utilización de la celulosa es la pro-
ducción de enzimas (celulasas) que se emplean en la hidrólisis de los materiales
celulósicos para producir la D-glucosa, en la cual el costo de la producción de enzi-
ma sería aproximadamente 50 % del costo total de producción.
Con el objetivo de reducir estos costos se han efectuado innumerables esfuerzos,
entre los que podría citarse el desarrollo de cepas mutantes, así como el perfecciona-
miento de las técnicas de producción en las que se han analizado los resultados de la
utilización de sistemas discontinuos, continuos y semicontinuos, además , diferentes
regímenes de alimentación y operación de los mismos.
La hidrólisis de materias celulósicas y hemiceluiésicas puede tener grandes
perspectivas en la producción de alimentos, energía y productos químicos, pues no
existe otro material orgánico disponible en tan grandes cantidades.
Se cree que la celulasa/ligninasa sea una enzima de gran importancia para ser
comercializada en los próximos años, con el propósito de utilizar los bosques y los
desechos agrícolas en la obtención de energía, así como de materias primas para
procesos fermentativos en los que . se producirían productos de gran valor.

COMERCIALIZACIÓN DE CELULASAS
Numerosas firmas comercializan diferentes celulasas obtenidas de diversos
microorganismos con distintas unidades de actividad y con aplicaciones específi-
cas, algunas con una amplio campo de actividad de degradación.

BIBLIOGRAFÍA
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23 3
Capítulo 4.6

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 Capftulo

4 .7
ENZIMA XILANASA
María A . Brizuela Herrada, Pedro C GonzálezBlanco,
Gloria Bueno García y Gladys La Serna Miranda

CARACTERÍSTICAS

Las xilanasas constituyen un complejo enzimático formado por tres grupos de

enzimas: endo-1,4-¡3 -D-xilanasa, exo-xilanasay (3-D-xilosidasa.
La composición de aminoácidos, las propiedades físico-químicas y las especifica-
ciones del sustrato de estas enzimas sugieren que han sido producidas por genes dife-
rentes. Estas enzimas degradan el xilano .
Las xilanasas han sido obtenidas de hongos, bacterias y levaduras, ellas hidrolizan
los enlaces f3-1,4 glicosfdicos de las unidades de D-xilanopiranósica en el xilano para
formar xilooligosacáridos derivados de los xilanos .

USOS

El uso fundamental de este complejo enzimático es la degradación del xilano . El

bagazo en su constitución contiene gran cantidad de xilano y puede ser una fuente
de xilosa producida por hidrólisis enzimática con las xilanasas . La xilosa tiene un
amplio uso entre los que se encuentran la obtención de etanol y la producción de
xilitol sustituto de azúcar para diabéticos.
Se ha demostrado la posibilidad de utilizar la xilanasa para la hidrólisis o com-
binación de hidrólisis y fermentación de las hemicelulosas .
La presencia de D-xilanasa ayuda a que el área superficial de la celulosa esté más
expuesta a la acción de las enzimas celulasas .
Las hemicelulasas y xilanasas son empleadas frecuentemente en combina-
ción con otras enzimas, en maceración de tejidos y extracción de color de las
frutas, horneo de pastas y masas panaderas que contengan trigo o centeno,
procesamiento del café, producción de ensilaje, hidrólisis de gomas portado-
res de fluidos oleaginosos y también en tratamiento de residuales .
Otros usos de las xilanasas incluyen el ajuste de las características del vino y el
mejoramiento en la extracción de astaxantina (3.3-dihidroxi-4,4-diceto, 6 caroteno) .

235
 Capítulo 4.7

PROCESO TECNOLÓGICO

Son varios los microorganismos capaces de producir el complejo enzimático xila-

nasa siendo los más utilizados los Aspergillus sp y las Trichodermas sp.
En el ICIDCA y el Cuba-9 se han realizado investigaciones en la selección de hon-
gos para la producción del complejo xilanasa, así como la optimización de las condi-
ciones de su obtención . Para la selección del microorganismo se emplearon 8 cepas
de hongos, utilizando como fuente de carbono el bagazo. El Trichoderma reesei
QM-9414 presentó los niveles más altos de actividad xilanasa de 12 u mhl, siendo ésta
de 8 a 12 veces más elevada que la actividad celulasa.
Hay un especial interés en los microorganismos termofílicos pues producen enzi-
mas termoestables para llevar a cabo la hidrólisis enzimática a elevadas temperaturas
en periodos de tiempo prolongados, que pueden mejorar las posibilidades técnicas y
económicas de los procesos hidrolíticos.
En general se pueden utilizar diferentes sustratos y medios de cultivo, la cepa
QM-94 114 de Trichoderma reesei se cultivó bajo condiciones sumergidas duran-
te 16 días. Del proceso de filtración se obtiene un preparado enzimático crudo
con actividad xilanasa, que resulta no poseer actividad b-arilxilosidasa . Una por-
ción de L-arabino-D-glucorono-D-xilana aislada de bagazo de caña de azúcar se
hidroliza con el preparado enzimático, produciendo D-xilosa, L-arabinosa y cua-
tro series de oligosacáridos .
Existe un aumento significativo de la actividad de la xilanasa en los cultivos mix-
tos con respecto a los cultivos simples, al emplear los medios y sustratos adecua-
dos casuísticamente, así como el ajuste del pH y la temperatura .
La adición de surfactantes incrementa la producción de la enzima extracelular,
posiblemente a causa de que la permeabilidad de la membrana celular aumenta.

BIBLIOGRAFÍA

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236
 Enzima Xilanasa

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Yu, E. K. C. and others. (1989).. Enzyme and Microbial Technology (England). Vol. 9(l), p.1ó
 Capítulo

4. 8
LEVADURA SACCHAROMYCES
José L. García Revilla y Tirso Sáenz Coopat

CARACTERÍSTICAS
Las levaduras son microorganismos unicelulares utilizados con fines industriales
y comerciales . Se usan como aditivos en la alimentación humana y para forrajes, por
el alto contenido de proteínas, buen balance de aminoácidos y elevada riqueza en
vitaminas del complejo B en el caso de la levadura cervecera.
Desde el punto de vista tecnológico, las levaduras tienen ventajas en relación
con otros microorganismos por la capacidad de asimilar gran variedad de sustratos,
velocidades de crecimiento altas y además su biomasa es fácilmente separable.
De todas las especies, la Saccharomyces cerevisiae es la que se emplea en las
industrias panadera, alcoholera y cervecera.
Los principales componentes de la levadura Saccharomyces son los siguientes :

0/0
Polisacáridos 34,1
Trehalosa 5.0
Ácidos nucleicos y nucleotidos 10.8
Fosfolípidos 4,5
Triglicéridos 2,5
Esteroles 1 .0
Ceniza 3,1
Proteína 39.0

USOS
La levadura prensada 30 % m .s. se utiliza en la industria panadera en propor-
ción de I a 2 %. La levadura seca activa 92 % m .s. tiene usos similares a la leva-
dura prensada, pero se prefiere esta alternativa por sus características de conser-
vación .
En la formulación de piensos para aves y cerdos se emplea la levadura de recu-
peración de la fermentación alcohólica, por ser un componente rico en proteínas .

239
Capítulo 4 .8

PROCESO TECNOL GIC

Levadura panadera

Lu producción de levadura panadera ea realiza a partir deuna fuente dea 7úca-

res : mieles de caña, de nennoy~cham otras . !as cuales son diluidas, clarificad as- tra-
tadas térrnicannenta. B calentamiento de]os mieles se efectúa por recircuia--~ón de
vapor a través da serpentines, vapor directo o intercambiadores de calor,
propósito de destruir !os rnicroorgsniynoom contaminantes y ayudar en s4 prnces
de clarificación.
La fermentación comienza con la cuñica, de cultivo y pasa por las etapas de pro-
pagación y prehennentaciún . !as que se reaizan por e\ método discontinuo, mien-
tras qua !a última etapa es por fermentación serniconónu a' para obtener una e\e-
voda concentración de biomasa em e] neactoc Todas las operaciones son up .H
4.5 y5 .0 ; temperatura de3Oa 32 'C .coo agitación yaeraciónn razón da 1O a ZQ
M3 de aire kg -lde levadura.

Después da la fermentación, !os levaduras son separadas por cantrifu gación y

lavadas . Se pasan por filtros prensas o rotatorios para disminuir el contenido de
agua, hasta obtener un producto de6 8 ú7O96de humedad, conocido como leva-
dura prensada, !a cual se envasa en b!oqoey o en forma granulada en sobres
nylon. Esta levadura se almacena bajo refrigeración .
La es
levadura seca a siv oca variante de la levadura panadera y se utiliza en
caso deno existir refrigeración mpor requerirse períodos prolongados dea!nnace-
namiento. Consiste en secar !a levadura an secadores de lecho Ouidizado ' de ato-
mización oo] vacío . 3e obtiene una levadura con896de humedad que conserva su
actividad biológica . B producto se envasa en recipientes herméticos.

LEVADURA PRENSADA

6.6 M° U~W .
pexmswnAC /ow Superíosfa~

MMM% b., .

Twumcuw n==-+
y H=te

E~~: 340k^~
= =71
FILTRADO
0. B-m
vpnsw SAoo

j 
~-d~ Pre=d2 m%^
.

240
 Levadura Saccharomyces

Levadura de recuperación
Se obtiene por centrifugación a partir del mosto fermentado antes de terminar
la fermentación alcohólica, para garantizar una distribución uniforme de la levadu-
ra en el líquido por el efecto del COZ desprendido. La crema se lava con agua y se
centrifuga nuevamente. Se envía, con concentración de 11 % base seca, al tanque
de termólisis provisto de camisa de vapor y paletas agitadoras y se mantiene en él
por espacio de 15 a 30 minutos entre 70 y 85 °C. Por último, la levadura se seca
en un secador de tambor para obtener un producto con fines forrajeros en forma
de escamas, con 8 % de humedad.

LEVADURA SECA ACTIVA

SECADO EN LECHO
FLUIDIZADO

w=
Bea:
2M n?
IOM bw,
k" (W. , 'Of
LevadumAcdvt
92 % b~

ASPECTOS ECONÓMICOS
Costo de inversión
El costo de inversión de una planta de recuperación de levadura Saccharomyces
en una destilería con capacidad de 500 h día-', se estima en 1, 118 miles de pesos
que se desglosan en:

Costo total (MMP) % del total

Equipos 601 .2 47
Construcción y montaje 281 .4 22
Otros 396.6 31
Total 1,279.2 100

Este costo de inversión corresponde a un módulo típico para destilería con la

capacidad antes mencionada y capaz de recuperar 7 kg de levadura hl-1 de alco-
hol destilado .
Capítulo 4 . 8

BIBLIOGRAFÍA
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 Capítulo

4.9
LEVADURA TORULA
Rafael Gómez González y Gladys Blanco Carracedo

CARACTERÍSTICAS
La levadura Torula es un forraje valioso por su alto contenido proteico y su rela-
ción proteína/carbohidrato que es mayor que en otros forrajes vegetales .
La proteína unicelular de levadura se puede considerar intermedia entre la
mejor proteína vegetal y la del huevo. Es altamente valorada por su calidad y con-
tenido proteico.
Dado el alto por ciento de lisina, la levadura resulta ideal como suplemento de
vegetales pobres en este aminoácido esencial, sin embargo, a causa de su deficien-
cia en aminoácidos sulfurados -cistina y metionina- no debe ser usada como única
fuente de nitrógeno.
Características físicas y composición química de la levadura Torula de mieles .

Densidad de bulto (kg m-') 0.0045

Angulo de reposo 45'
Humedad (%) 6-8
Proteína bruta b.s. (%) 45-50
Ceniza (%) 7-10
Fósforo (%) 3-4.4
Grasas y lípidos (%) I-1 .5
Carbohidratos totales (%) 20-30

USOS
La levadura Torula se utiliza como fuente proteica en todas las especies anima-
les, aún cuando los mejores resultados son con proteína de origen animal, cada
vez es más amplio el uso de la levadura como suplemento proteico. En Cuba cons
tituye un renglón exportable y de consumo interno, fundamentalmente, para la
formulación de piensos en la alimentación avícola .
Con la línea de desarrollo y diversificación de esta industria y la introducción de
nuevas cepas de levadura en determinados casos, el uso perspectivo se extenderá a
243
Capítulo 4. 9

otros productos, algunos de ellos más valiosos que el actual y que contribuirán a una
gran rentabilidad de esta industria, entre ellos: levadura desnucleizada para consumo
humano, ácido nucleico (RNA), autolizado de levadura para medios de cultivo y como
saborizante, levadura invertasa y miel proteica.

PROCESO TECNOLÓGICO
La producción de levadura Torula, a partir de mieles, se caracteriza por ser un
proceso del tipo convencional, en el cual la miel aporta carbohidratos como fuente
de carbono y energía, factores de crecimiento en forma de vitaminas y minerales,
pero que es necesario complementarla con nitrógeno y fósforo con forma de solu-
ciones de sales inorgánicas y orgánicas.
La preparación de la miel que se alimenta a los fermentadores, consiste en una
dilución hasta 43 ó 45 Bx, esterilización de 110 a 120 °C, y clarificación por centrí-
fugas desenfanguizadoras . La posterior dilución a la entrada de los fermentadores,
sobre la base de un rendimiento biomasa-sustrato de 50 %, es a una concentración
de 20 a'50 g 1-1 de azúcares reductores totales (ART), en dependencia de si el fer-
mentador es de baja o alta eficiencia. Las sales nutrientes se preparan diluyéndolas
con agua, las cuales regulan además el pH de fermentación .
Las cantidades suministradas de nitrógeno y fósforo son para lograr 50 % de pro-
teína y 3 % de P20, en la levadura .
El proceso de crecimiento de la levadura es continuo, aeróbico y exergónico, por
lo tanto, se hace necesario el suministro de grandes volúmenes de aire, así como dis-
poner de algún sistema para disipar el calor biológico.
La aerobiosis se logra con so ~'adores de lóbulo del tipo roots. La capacidad de
estos equipos se encuentra entre 8,U,,' ,f 16,000 m3 H de aire a una presión de 0.3
a 0.45 kgcm -2.
La temperatura adecuada para la fermentación es de 33 a 35 °C, se puede obtener
con las superficies de intercambio calórico de los fermentadores y agua fría suministra-
da por los sistemas externos de enfriamiento. La concentración de levadura en el fer-
mentador es como promedio de 10 a 25 g 1-1, en dependencia del tipo de tecnología
empleada. el nivel de emulsión formada en los fermentadores se controla mediante el
tanque de desemulsión, por sistemas mecánicos y agentes químicos (antiespumante),
que se adicionan en este tanque y en los fermentadores de forma automática o manual .
El mosto agotado y desemulsionado es bombeado a las separadoras centrífugas,
donde se obtienen cremas de levadura entre 50 y 100 g FI (primera etapa de separa-
ción). Estas se lavan por dilución con agua hasta unos 30 g 1-1 de levadura y se bom-
bea a la segunda etapa de separación en la cual se obtiene crema de 150 g I- 1 . Los
efluentes o claros de separación se pueden enviar al sistema de residuales.
La crema de la segunda etapa de separación se bombea a los termolizadores donde
244
 Levadura Torula

se realiza el proceso de termólisis a una temperatura de 80 a 85 °C. Posteriormente

se concentra en evaporadores de película descendente y doble etapa al vacío .
La crematermolizada y concentrada hasta unos 240 g Fl de levadura es bombeada a un
secador por atomización . El polvo seco de levadura (5 a 8 % de humedad) es recolectado
por un sistema de ciclones y transportado a la tolva de almacenamiento. Un sistema de tor-
nillo sinfín transporta la levadura hasta los embudos alimentadores de las ensacadoras pesa-
doras . La levadura se envasa en sacos de papel valvulados, multicapas .

LEVADURA TORULA

Fosfato Diamoruco
Agua
Sulfato de Amonio
Vapor Orea
Andespumante

Lewdura
Agua
Nitrógeno
P,O,
Azúcares

1,s 10 TERMÓLISIS
Y Vapor
CONCENTRACIÓN

EBuentes 2,788

SECADO
0,119 1,79
Y Agua
ENSACADO
E-tiicidod : 1300 kvM
Ag~a : 107.2 m'
~ac o.Wt
lle
Levadura 92%m.s.

ASPECTOS ECONÓMICOS

Costo de inversión

El costo de inversión de una planta de levadura Torula de 12,000 t/a es el siguiente:

Costo total (MMP) % del total

Equipos 8.4 50
Construcción y montaje 5.8 35
Otros 2.5 15
Total 16.7 100

'745
Capítulo 4.9

Los precios de la levadura Torula se determinan de acuerdo con productos simi-

lares comercializados internacionalmente . Se establecen relaciones con la harina de
pescado y de soya sobre la base de sus contenidos de proteína.

CAPACIDAD INSTALADA Y PRODUCCIÓN

La levadura Torula se obtiene a partir de diversas materias primas . Actualmente
se produce levadura Torula en Sudáfrica, Filipinas, Tailandia y Taiwan .
En Cuba, la producción de levadura Torula se inició en 1965 con una planta de
30 t/d de producto seco. Con posterioridad, en 1973 fueron adquiridas 10 plantas
que ampliaron las posibilidades de producción en 120,000 t adicionales .

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La Habana
 Capitulo

4. 1 0
LEVADURA TORULA A PARTIR
DE OTROS SUSTRATOS
Rafael Gómez González y Carlos M. Santiestéban Garlobo

CARACTERÍSTICAS
La composición de la levadura producida con otros sustratos de la Industria
Azucarera y de Derivados como son: jugo mezclado, OM), jugo de los filtros de
cachaza (jFC), jugo diluído de los últimos molinos (JDUM) y vinazas de destilerí-
as (VD), es muy similar a la que presenta la que se cultiva en mieles finales de caña
(MFC), descritas en el capítulo de Levadura Torula . Sin embargo hay dos caracte-
rísticas físico-químicas muy deseables en la levadura crecida en estos nuevos sus-
tratos, un contenido menor de cenizas de 5 a 7 % y color mucho más claro .
El destino de esta levadura es el mismo que se reportó para la levadura Torula
cultivada en MFC, aunque las nuevas características mencionadas permiten con una
mayor purificación en el proceso de lavado, su utilización directa en el consumo
humano, siempre que se utilice la dosificación o mezcla adecuada en cuanto al con-
tenido permisible de ácidos nucleicos en la dieta. Estas características, sobre todo
el color, son muy importantes también en la producción de levadura de consumo
humano por el proceso de desnucleización con álcali, pues no se produce un
aumento de color en alimentos enriquecidos con la misma, tales como pan, pastas,
embutidos, etc. Tanto su uso directo o tratada con álcali, sería más conveniente la
utilización de cepas seleccionadas para el consumo humano, como la
Kluyveromyces fragilis.

PROCESO TECNOLÓGICO
Los sustratos de mayores perspectivas económicas, en cuanto a la integración de las
producciones de un complejo agroindustrial azucarero (CAI), son el J FC y la VD, pre-
viéndose para el período de zafra la sustitución total de la MFC por la mezcla VD +J FC
en proporción VD/JFC = 50/50 (% de la materia orgánica. suministrada a fermentación)
y posterior al mismo la mezclaVD + MFC en proporción VD/MFC = 7m 3 t- 1 .
El proceso tecnológico de producción de levadura es el mismo descrito en el
capítulo de Levadura Torula, por lo que éste se limitará a describir las instalaciones
247
Capítulo 4. 1 0

para la utilización de la VD y el J FC, el balance de energía para enfriar estos sus-

tratos y el balance de materiales en fermentación . Se describen para I t de levadu-
ra seca a la salida del fermentador y por medio de un solo diagrama de bloques,
pues ambos circuitos son idénticos.
El J FC clarificado con 10 % de materia orgánica (MO) y la VD con 6 % MO lle-
gan del central y la destilería a 65 y 85 oC respectivamente. Se reciben en dos tan-
ques de recepción, donde mediante un sistema de recirculación y sprays se le baja la
temperatura 5 'C. Los flujos horarios que se extraen de los tanques de recepción
para ambos sustratos con los por cientos MO especificados y para 40 t d-I de leva-
dura, son 25 y 42 m3 H respectivamente. Luego se filtran y se enfrían en dos inter-
cambiadores de placas hasta una temperatura de 35 'C . Se alimenta a los fermenta-
dores mediante rotámetros y cada sustrato aporta 1 .5 t de MO para I t de levadu-
ra base seca, es decir, para un rendimiento de fermentación de 33 % aproximada-
mente. El proceso de producción de levadura donde se utiliza VD como fuente de
carbono requiere de la utilización de ácido sulfúrico para controlar el pH en fermen-
tación por la asimilación de los ácidos orgánicos de la VD que están en forma de sales
alcalinas, liberándose hidróxido al medio de fermentación
LEVADURA TORULA A PARTIR DE OTROS SUSTRATO
DE LA INDUSTRIA AZUCARERA Y DE DERIVADOS
CFT VD

12.5 t
l2,~
RECEPCION

s,o t

FILTRACION
Insumos :

EIectdcidad : 1300 kw-h

Agua: 60 m'
Fuel-OA: 0,55 1
ENFRIAMIENTO

s.o t

fERMENTACION

11C
LEVADURA
 Levadura Torula a partir de otros sustratos

ASPECTOS ECONÓMICOS
La utilización de los JFC proporcionan en el central azucarero un ahorro de
combustible por la no evaporación de los mismos, disminuye los gastos adiciona-
les energéticos por concepto de la evaporación, cristalización y agotamiento de
las masas cocidas a causa del incremento en viscosidad, provocado por las impu-
rezas que introducen los JFC; además el incremento relativo de la capacidad del
central al extraer estos jugos, así como la no utilización de enzimas para la hidró-
lisis de los polisacáridos presentes en ellos.
En la planta de levadura se ahorran 3,125t de miel final por tonelada de leva-
dura y en algunos casos, su costo de transportación, además de agua y anties-
pumante.
No obstante, al utilizar también VD se incurre en un insumo necesario de ácido
sulfúrico en el proceso y existen algunas pérdidas de miel final y azúcar crudo con-
tenidos en la corriente de JFC.
Considerando sólo el ahorro de 3, 25 t de miel por tonelada de levadura, se ten-
dría un beneficio total de $1,295,300 anuales en una planta de 10,000 toneladas de
capacidad.

BIBLIOGRAFÍA
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MFC en el CAI A. Guiteras . Informe Interno, ICIDCA, 1989 .
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ción de levadura torula". Eri : Seminario Internacional sobre Azúcar y Derivados de la Caña, Il, La
Habana
 Capitulo

4. 1 1
LEVADURA INVERTASA
María E. Díaz de Villegas Díaz de Villegas, Miguel A . León Medina,
Israel Namer Delgado y Ma. del Carmen Vasallo Sordo

CARACTERÍSTICAS

La invertasa (f3 -D fructo furanosidasa fructohidrolasa EC. 3.2.1 .26) es una enzi-
ma que hidroliza la sacarosa dando lugar a una mezcla equimolecular de glucosa y
fructosa, que son los llamados azúcares invertidos.
Esta enzima se produce a partir de cepas de levadura, fundamentalmente las
pertenecientes al género Saccharomyces.
La inversión enzimática puede realizarse mediante dos variantes fundamentalmen-
te. La primera es utilizando preparados puros de invertasa donde se obtiene una alta
eficiencia pero implica la extracción y purificación de la enzima, mientras que la segun-
da se basa en el uso de microorganismos especialmente levaduras con alta capacidad
de inversión, que puedan producirse con tecnologías de relativa simplicidad, con un
adecuado rendimiento y productividad del sistema para minimizar el costo de pro-
ducción, en este último caso se puede utilizar la levadura de manera integral en forma
de mosto, de crema o prensada también como extracto crudo o inmovilizada

USOS

La producción de invertasa en Cuba, ha adquirido mayor interés por su posible

aplicación en tres vertientes fundamentales :
" 1-aversión de mieles con diverso contenido en sacarosa (meladura, miel A,
miel B y miel C o final), obtenidas según los diferentes esquemas de producción de
azúcar, utilizadas en Cuba, para evitar su cristalización durante el almacenamiento
prolongado de las mismas. Esta inversión enzimática presenta las siguientes venta-
jas con relación a la inversión ácida.

- Menor costo de operación

- No se forman productos tóxicos
- Mayor tiempo de vida útil de las instalaciones
- Producción de licores ricos en glucosa y fructosa para la industria alimentaria
251
Capítulo 4. 1 1

- Tratamiento enzimático para la inversión de la miel final utilizada en la pro-

ducción de levadura, con vistas a incrementar la eficiencia de lafermentación indus trial.

PROCESO TECNOLÓGICO

En la tecnología de producción de levadura invertasa a partir de mieles de caña se

emplea la cepa de Saccharomyces cerevisiae IX dula colección de cultivos del ICIDCA,
y un sistema de producción semicontinuo incrementado con una duración de 10 horas
por cada ciclo . El medio de fermentación está constituido de forma simple por miel final
de caña clarificada, a una concentración de azúcares reductores totales de 30 g hl.
Los requerimientos de fósforo y nitrógeno del microorganismo sesuplementaron con
sales de P04H(NH4)2 y S04(NH4)2, considerando el contenido de fósforo y nitrógeno en
levadura como P20, de 3,5 % y 8 % respectivamente, mas un exceso de un 20 %.
Los ART (30 g 1-1) se añaden en tres etapas: a las horas 0,4 y 7 correspondiendo a
1/3 de los ART cada una. Una vez concluido este primer batch incrementado, se des-
carga el fermentador, dejando solamente 1/10 del volumen que sirve como inóculo
del segundo y así sucesivamente hasta completar el número de ciclos deseados.
El proceso tecnológico incluye la forma de empleo de la biomasa, la cual se encuentra
en función del tipo de miel a invertir para alcanzar la pureza objetivo de un 20 %.
La inversión de la meladura, que es un producto de bajo brix, se realiza con
la crema de levadura obtenida por centrifugación a una concentración entre 60-
100 gl- 1 , en una relación levadura-meladura de 0. 4 % (p/p) sin ajuste de pH y
temperatura durante 6 horas.

LEW .`)URA INVERTASA

Miel

Lewduta 1-

Vapor INVERSION

3330 t 2000 t 1429 t 1 769 t 1769 t

Miel Miel B
5u10tada
Miel
Miel B Miel A
Sulfitada

Miel A

Miel Imertida
Elect. : 390 Mh
Agy 100 rd
r,_ 01: 0.04 t
 Levadura Invertasa

La inversión de la miel A, B y C, las cuales difieren de la meladura-en cuanto

a su alto contenido en sólidos no azúcares, es decir bajas purezas, así como el
propio proceso de almacenamiento, en el que es posible emplear largos períodos
de tiempo y llevar a cabo simultáneamente la inversión, se puede utilizar el mosto
de fermentación, sin necesidad de centrifugación, con una relación levadura-miel
de 0.07 y 0.05 % (p/p), en 10, 15 y 30 días respectivamente .
La aplicación de la levadura invertasa se realiza en la seccion de las bombas de
recirculación de miel de los tanques de almacenamientos.

ASPECTOS ECONÓMICOS

Costo de Inversión

El costo de inversión adicional requerido es de alrededor de 200,000 pesos des-

glosado de la forma siguiente:
Costo total (MMP) % del total
Equipos 130.1 58
Construcción y montaje 89.7 40
Otros 4.5 2
Total 224.3 100

BIBLIOGRAFÍA

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by components of industrial molasses medió' Enzyme and Microbial Technol. (England) .Vol . 17,
pp . 41-46
 Capítulo

4. 1 2
MIEL PROTEICA
Agustín Cabello Balbín, Felipe Campos Rodríguez, Gustavo Saura Laria,
Maribel Herryman Munilla y Israel Nomer Delgado

CARACTERÍSTICAS
La miel proteica es una mezcla de carbohidratos y proteínas en proporciones
que permite obtener un contenido de 13 a 18 % de proteínas y entre 45 ó 38
de materia seca. Es un líquido viscoso de apariencia similar a una miel i°itermedia
de la fabricación de azúcar crudo.
El aporte proteico es con la adición de crema de levadura forrajera y el energé-
tico con la de mieles intermedias de la fabricación de azúcar crudo, mezclados
ambos para obtener la composición adecuada.
Por ser la levadura deficitaria en metionina, el producto puede ser completado
con este aminoácido para mejorar los resultados de conversión, lo que permite dis-
minuir el contenido de proteína hasta valores del orden del 10 por ciento .
La composición del producto es la siguiente:
Materia seca (%) 38-45
Proteína bruta (%) b.s. 13- 18
Energía metabolizable (Mj kg-1) 13
Azúcares reductores (%) 62-65
Cenizas (%) 5 .1-5.3
Calcio (%) 2 .1-2.3
Fósforo (%) I - 1 .5

USOS
La miel proteica se emplea para la alimentación porcina en las dietas de repro-
ductores y ceba. Es complementada con una premezcla de vitaminas y minerales
para el balance nutricional de las distintas categorías de animales. El producto ha
sido empleado como constituyente en mezcla con otros piensos hasta un nivel de
80 %. Las conversiones de diseño en b.s. son del orden de 4.6 a 5 .0 kg de miel pro-
teica kg-1 de carne en pie.
255
Capítulo 4.12

PROCESO TECNOLÓGICO

La producción de miel proteica presupone la existencia de una planta de levadu-

ra forrajera aledaña a una fábrica de azúcar las cuales suministren las materias primas
en forma de crema de levadura y mieles intermedias respectivamente.
De acuerdo con las decisiones de tipo económico y del estado energético y ope-
racional de la fábrica de azúcar, es posible la utilización de meladura, miel A y miel B.
El esquema tecnológico presupone la producción de toda la fuente de carbohi-
dratos o energía durante el período de zafra, lo que implica la demanda de volúme-
nes de 0.25 kg kg-1 de almacenamiento kg-1 de miel proteica producida para campa-
ñas de 120 días de operación de la fábrica de azúcar, así como la existencia de un sis-
tema de inversión de mieles, ya sea vía ácida o enzimática, en dependencia del tipo
de miel a emplear y sus características en cuanto al agotamiento de azúcares resi-
duales presentes en las mismas .

Sistema de inversión vía ácida

Para meladura este esquema consiste en invertir la meladura proveniente del

múltiple efecto de la fábrica y su posterior concentración al vacío hasta valores de
consumo de HCI comercial al 36 % en el orden de 0.006 kg de HCL kg- 1 de mela-
dura a 60 ° Brix.
Para mieles A o B este esquema consiste en la mezcla de meladura invertida con
miel intermedia en proporciones tales que la pureza final sea de 50 % como máxi-
mo. Con el objetivo de evitar la concentración posterior de dicha mezcla, se obtie
nen valores de pureza de meladura invertida inferiores al 10 % por lo que su pre-
sencia no indica cambios significativos en el contenido de sólidos de la mezcla, fun-
damentalmente aportados por la miel intermedia. En el caso de no poder salvar esta
situación, por problemas de índole económico, la mezcla una vez realizada, se con-
centrará al vacío de forma similar al esquema propuesto para la meladura

Sistema de inversión vía enzimática

El proceso es similar al descrito con anterioridad pero se difere cia en que reali-
za una inversión directa de las mieles (Ay B) utilizando levadura para la inversión . Este
método es viable y el tiempo en que transcurre el proceso de la inversión no es un
factor limitante al seguir actuando la enzima durante el almacenamiento .
La tabla I muestra los resultados obtenidos en la inversión de 0.5 t mieles A y B
sulfitadas empleando una concentración de 0.13 % de levadura seca activa. En la
experiencia se utilizó una miel A con una pureza de 67.93 ; un contenido de reducto-
res totales de 71 .08 % y de reductores libres de 5.01 . La miel B empleada tenía una
pureza de 52. 75; reductores totales 74.93 % y reductores libres 7.20 .
256
 Miel proteícá'

Tabla 1 : Variación de la pureza y el contenido de reductores

libres en el tiempo de inversión a nivel de planta piloto
MIELA MIEL B
Días Pureza ARL Pureza ARL
0 66.10 9.58 51 .99 13.23
1 30.25 25.17 35 .17 20.16
2 24.16 29.75 29.28 27.14
3 9.12 32.13 25 .15 31 .14
4 11 .97 38.21 22.14 36.19
5 9.02 42.12 18.23 36.42
6 5.19 50.27 15 .16 38.24
7 - - 12 .21 39.67

La pureza disminuye a menos del 50 % antes de las 24 horas, habiéndose alcan-

zado resultados satisfactorios también con cepas de levadura obtenidas en el país,
empleando concentraciones entre 0.3 y 0.5 % de levadura.
En todos los casos la miel utilizada como fuente de carbohidratos se envía a la
instalación de miel proteica, donde se recepciona en los tanques de diario desde los
cuales se bombea a los tanques mezcladores. Estos se encuentran dotados de agi-
tación mecánica y sistema de control por peso, que permiten la formulación ade-
cuada del producto, así como la adición de antiespumante y preservante con el
objetivo de garantizar la operación de la instalación y la calidad del producto final .
La crema de levadura con 18 a 20 % de M . S. también se envía por bombeo
desde el tanque de alimentación del secador de la planta de levadura, siendo pre-
viamente sometida a un proceso de termolizado .

MIEL PROTEICA
crema
de Levadura Mosto B

0.58 t 1 0.42 t
20% . .s . 80 °Bi

MEZCLADOR

Mlel Proteka

ASPECTOS ECONÓMICOS

Costo de inversión

Para una instalación capaz de producir 50 x 106 kg a-' de miel proteica base 45 %
257
Capítulo 4. 1 2

m.s. y 12 % proteína b.s. el costo de inversión es de alrededor de 858,200 pesos,

incluyendo la planta de inversión de mieles, pero no la planta de levadura.
Costo total (M P) % del total
Equipamiento 460 60
Construcción y montaje 250 33
Otros 50 7
Total 750 100

Precios
El precio comparactivo de este producto puede ser el de los piensos a base de
cereales empleados con los mismos objetivos, como el de una dieta de 70 % de
maíz y 30 % de harina de soya, que estaría alrededor de los 150,00 dólares t-1-

CAPACIDAD INSTALADA
En Cuba existen 4 ptantas que producen 69 x 106 , 50 x 106 , 25 x 106y 23x 106
kg respectivamente en los complejos agro¡ ndustriales Esteban Hernández, en la
provincia de Matanzas ; Perucho Figueredo, en Villa Clara; Antonio Guiteras, en Las
Tunas y Guatemala en Holguín . También se produce miel proteica en pequeñas can-
tidades en otros 6 complejos del país .

BIBLIOGRAFIA
Cabello, A. (1983) . "Miel proteica . Una solución viable para la alimentación de cerdos en un país
en desarrollo" . En : Serninario Científico del ICIDCA,VI, La Habana
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Saura, G. (1987) . "Miel proteica: Una solución para la alimentación del ganado porcino" . En: Congreso
Latinoamericano de Biotecnología, 1, Argentina.
 Capítulo

4. 1 3
MIEL ESHIDRATADA ENRIQUECIDA
Felipe Campos Rodríguez y Tirso Sáenz Coopat

CARACTERÍSTICAS
Este producto es un polvo higroscópico de color pardo rojizo y agradable sabor.
Se puede obtener como un surtido en las plantas de levadura Torula o en las insta-
laciones de recuperación de Saccharomyces en las destilerías.
La miel deshidratada enriquecida o biocereal melazado, está constituida por
azúcares como fuente de carbohidratos y levadura como fuente de proteína. Los
azúcares pueden ser aportados por la miel final, meladura o mieles intermedias
pero su aceptación, proporción en las dietas y valor nutritivo varía de acuerdo con
el tipo de miel empleada, y la proteína es suministrada por la crema de levadura
formalizada de 18 % de M.S., la que aporta también vitaminas del complejo B y
aminoácidos esenciales. Esta miel está enriquecida además con calcio, fósforo,
sales minerales y microelementos.
La composición promedio del producto es la siguiente:

Materia seca 92
Azúcares reductores totales 38
Proteína 18
Cenizas 10-14
Calcio 2

USOS
El producto está diseñado para la alimentación de monogástricos, especialmente
para cerdos en su primera etapa de cría y aves, sustituyendo total o parcialmente el
empleo de cereales en los piensos y aumentando la palatabilidad de los mismos, pudien-
do también ser empleado conjuntamente con otros alimentos o residuos fibrosos de
menor palatabilidad y bajo valor nutritivo en la alimentación de poligástricos.
Se han realizado pruebas nutricionales con aves y cerdos, en las que se ha alcan-
zado complementar las dietas con niveles de 20 y 30 %. Estos valores pudieran
259
Capítulo 4.13

aumentarse de manera considerable si se emplea meladura o mieles intermedias en

la preparación del producto .

PROCESO TECNOLÓGICO
La miel final se calienta a 333 .15 °K y se prepara la techada de cal en un tanque
agitado hasta obtener una suspención a 37 % de peso por volumen, que se filtra
por un tamiz de 0.001 m aproximadamente .
La reacción de la miel con la cal y posterior mezclado con la crema de levadura se
realiza en un tanque con agitación violenta, al que se le añade primero la ]echada de cal
en proporción de 3.5 % de Caz+ sobre la base de sólidos de la miel y se produce una
reacción exotérmica cuyo tiempo de duración es de alrededor de 1 .2 x 102 segundo-
El mezclado de la crema de levadura con la miel, previamente tratada con lecha-
da de cal se realiza en proporciones de un aproximado de 40 partes de sólidos apor-
tados por la crema y 60 por la miel.
El secado se puede realizar en secadores de automatización o en secadores rota-
torios de tambor.
Debido a la higroscopicidad del producto debe emplearse un doble envase con
sacos de polietileno y polipropileno

MIEL DESHIDRATADA ENRIQUECIDA

°.o
REACTOR DISOLUCION OAS t 0C.,

rtd oá~
cu Mi
 Miel deshidratada

ASPECTOS ECONÓMICOS
Costo de inversión
Para una instalación capaz de producir 2- x 106 kg a-' de miel deshidratada enri-
quecida, anexa a una planta de Torula se requiere una inversión estimada de I millón
de pesos, sin contar las facilidades de secado y envase que aportarían las plantas de
levadura. En estas condiciones la estructura de inversión es la siguiente:
_)sto total (MP) % del total
Equipamiento 600 60
Construcción y montaje 300 30
Otros 100 10
Total 1000 100

Costo de producción
Excepto las materias primas, el resto de las partidas de cosr^ se refieren a la
planta de secado de miel.
de incidencia
Materia-prima 82
Servicios 9
Salarios I
Otros gastos 7
Depreciación 1
Total 100

PRODUCCIÓN MUNDIAL
Mundialmente se comercializan diferentes formas de miel deshidratada entre las
que sobresalen los bloques de miel de gran desarrollo en la India, con una composición
aproximada de 50 % de miel, 10 de urea, 5 de sal, 10 de cal y 25 % de salvado de trigo.
La miel deshidratada se produce comercialmente desde 1940 en Estados
Unidos de Norteamérica, con una capacidad de 400 t d-1 . Se fabrica en Sudáfrica
desde 1961 y Brasil también la ha comercializado.

BIBLIOGRAFÍA
Blanco, G. (1977) . "Miel seca". Informe interno ICIDCA .
Campo, E y otros . (2000) . "Desarrollo y escalado de una tecnología de deshidratación de mieles fina-
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Capítulo 4 . 1 3

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Spencer, L . y Meade, G . (1967) . "Manual de Azúcar de Caña" . Ediciones Revolucionarias . La Habana,
 Capítulo

4. 1 4
AUTOLIZADOS Y OTROS DERIVADOS
DE LEVADURA
Miguel A. Otero Rambla, Gloria Bueno García, Ma. del Carmen Vasallo Sordo,
julio A. Martínez-Valdivieso Piloto y Carlos M . Santiestéban Garlobo

AUTOLIZADOS Y EXTRACTOS
CARACTERÍSTICAS
La levadura autolizada es un producto derivado de la lisis enzimática de las célu-
las de levadura, constituido básicamente por péptidos de bajo peso molecular, ami-
noácidos, bases nitrogenadas, nucléotidos y vitaminas. La separación de los des
echos de paredes celulares conduce a los extractos de levadura (autolizados de
levadura) de amplia utilización en la industria alimentaria y microbiológica.
Composición típica del autolizado de levadura:

Pasta Polvo
Humedad (%) 20-30 3,5
Nitrógeno (%) 7-7,8 7-7,4
Nitrógeno amínico (%) 2,5-3,0 6,7-7,2
NaCL (%)* 7- 15* 39-4 I
pH 5,1-5,5 5,1-5,5
*en dependen cia del uso final

Entre sus principales características se encuentran su sabor salado picante y olor

agradable. El contenido total de bacterias debe ser menor que 104 gl. y no debe
haber presencia de gérmenes patógenos o toxinas .
Los preparados en forma de pasta presentan un color pardo, mientras que el polvo
es de color amarillo cremoso . El producto en polvo es extremadamente higroscópico
por lo que su almacenamiento debe hacerse en lugares secos y ventilados. El extracto
de levadura es una fuente importante de vitaminas del complejo B, lo que unido a su
elevado contenido de aminoácidos hacen de él un producto de alto valor nutricional .
Capítulo 4. 1 4

USOS

El extracto de levadura, por su composición química y su contenido de sales

minerales y probióticos, tiene un gran número de aplicaciones en la industria ali-
mentaria como saborizante en la producción de conservas, sopas, encurtidos, pro-
ductos cárnicos, etcétera y en la industria fermentativa como fuente de nitrógeno
en la producción de polisacáridos, metabolitos secundarios y enzimas, entre otros.

PROCESO TECNOLÓGICO
El proceso de producción de extracto se lleva a cabo a través de diferentes eta-
pas a partir de la producción de biomasa : autólisis, separación del material de des-
echo, evaporación y secado . Las dos últimas etapas se corren en paralelo para las
dos fracciones que entrega la separación.

EXTRACTO DE LEVADURA
Crema de Levadura
IS%m ...

AUTOLISIS

10,0 (19%)

SEPARACION

4,6 (34,9%)

LAVADO

9.2 (8.0%)

4,6 (24.8%)
SEPARACION

5 .4 (13 .0%)

45 .0(4.9%)

92%- AUTOLIZADO
0,730
V.P EVAPORACION SECADO (EXTRACTO
rf .
DE LEVADURA)
Ev porada

El proceso tecnológico conduce a la producción de extracto y levadura residual .

Esta última tiene la composición siguiente :

Humedad 3-8
N x 6.25 25-30
Ácidos nucléicos 2,5-4.0
Carbohidratos 29-35
Cenizas 15-18
264
 Autolizados y otros derivados

La biomasa de levadura, es transferida al tanque de autólisis en forma de crema

de concentración de 15 % base materia seca. Durante la etapa de llenado se adi-
ciona NaCI para una concentración final de 0,5 a 3 % (PM, se ajusta la tempera
tura a 55 °C. Una vez concluida la autólisis, la crema se centrifuga en una separa-
dora de flujo continuo, en la que se obtiene el extracto y una fracción de crema que
contienen los desechos celulares .
La porción insoluble se lava con agua en proporción 1 : 1 y se centrifuga de nuevo.
La fracción soluble se une al extracto anterior y se concentra en un evaporador de
película descendente a 90 °C hasta una concentración de 20 % de materia seca Luego
se seca mediante un secador por atomización para obtener un polvo de 5.6 % de
humedad o se termina de concentrar en un tacho a vacío hasta 70-80 % de sólidos.

ASPECTOS ECONÓMICOS
Costo de Inversión
Si se toma como base una planta pequeña de 150 toneladas anuales, el costo de
inversión sería el siguiente:
Costo total (MP) % del total
Equipos 642 .8 53
Construcción y montaje 388 .1 32
Otros 182.9 15
Total 1212.9 100

Precios
El precio del extracto de levadura reportado para el mercado internacional es
de unos 4,500.00 USD por tonelada y los precios de contratación pueden estar
entre 4,000 y 6,200 USD por tonelada. El extracto de levadura en polvo y puro
(fracción soluble del autolizado de levadura) se comercializó para medios de cul-
tivo y cultivo de tejidos en lotes pequeños a elevados precios.

PRODUCCIÓN MUNDIAL
Algunos de los países productores de extracto o autolizado de levadura son :
Estados Unidos de Norteamérica, Japón, Holanda, Francia e Italia, los que general-
mente lo producen de grado industrial y para medios de cultivo.
Capítulo 4.14

DERIVADOS DE LEVADURA
El extracto contiene además de moléculas aminadas de bajo peso molecular,
enzimas de interés industrial que se liberan durante el proceso de autólisis . Estas,
así como otras fracciones presentes pueden aislarse individualmente y obtener
varios productos de un alto valor agregado .
Este tipo de fraccionamiento permite un empleo integral de le iniomasa, obte-
niéndose una gama de productos de amplia demanda industrial, entre ellos inver-
tasa y proteasas alcalinas, concentrados de proteínas, extractos de bajo peso
molecular, bioadsorbentes, lípidos y polisacáridos .
A continuación se muestran diferentes derivados que se obtienen a partir de la leva-
dura utilizada.

DERIVADOS DE LA LEVADURA AUTOLIZADA

ALITOLIZADO
INTEGRAL

POLISACARIDOS EXTRACCION LIPIDOS

SECADO
 Autolizados y otros derivados

USOS

Las fracciones de extracto de bajo peso molecular y autolizado integral tienen

un espectro de utilización idéntica al del extracto de levadura ya mencionado . Otro
derivado, la invertasa, se emplea en la elaboración de siropes azucarados a partir
de la sacarosa, las proteasas alcalinas son un componente importante en la formu-
lación de detergentes industriales y en el suavizamiento de carnes.
Los lípidos pueden sustituir a las grasas vegetales y son ricos en ácidos grasos
esenciales. Los polísacáridos tienen aplicación médico-biológica en la inducción de
anticuerpos específicos.

PROCESO TECNOLÁGICO
El autolizado de levadura se separa por centrifugación dirigiéndose el sobrena-
dante a un sistema de ultrafiltración adecuada, del cual la invertasa se separa en el
concentrado por precipitación con etanol en frío, previa diafiltración con suficien-
te volumen de agua limpia. El ultrafiltrado constituye un extracto de
bajo peso molecular que puede ser secado por atomización . Una segunda etapa de
ultrafiltración-diafiltración permite la separación de las proteasas de manera similar
a la invertasa. En ambos casos puede emplearse además de etanol un soporte iner-
te y recuperarlos en forma de polvo.
El autolizado integral puede secarse sin separación previa, obteniéndose un autoliza-
do de grado técnico. De ser empleada la separación, el sedimento puede secarse direc-
tamente y producir bioadsorbente con empleo potencial, como alimento animal, o sea,
extraído con solvente orgánico inocuo y separar los lípidos de los polísacáridos.

BIBLIOGRAFÍA
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Capítulo 4 . 1 4

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 Capítulo

4. 1 5
PRODUCCIÓN DE GRASAS A PARTIR
DE LEVADURAS
Agustín Cabello Balbín, Angela Díaz Llanes,
Beatriz Rodríguez García y Gustavo Saura Laria

CARACTERÍSTICAS
Las fuentes tradicionales de obtención de aceites son fundamentalmente de ori-
gen vegetal a partir de semillas como el frijol de soya, maíz, girasol, palma, coco,
aceituna, cacao etc. Sin embargo, el aumento de la demanda de estos productos,
tanto para la alimentación humana como para otros fines industriales, ha conduci-
do a la búsqueda de otras alternativas a partir de fuentes no convencionales como
es la utilización de microorganismos capaces de producirla.
El fenómeno de acumulación de lípidos en los microorganismo está confinado
casi exclusivamente a células eucariotas pero aún el número de levadura y hongos
que pueden ser considerados como oleaginosos es pequeño en comparación con
el número total. Entre los microorganismos estudiados para ese fin se encuentran
hongos de los géneros Fusarium, Aspergillus, Penicillium, entre otros y levaduras de
los géneros Candida, Lypomyces y Rhodotorula.
La Rhodotorula glutinis glutinis ha sido una de las más utilizadas para la produc-
ción de lípidos debido a su alto por ciento de ácidos grasos insaturados, que es no
tóxica y fácil de cultivar.

USOS

De la producción mundial anual de aceites y grasas, casi el 80 % de la misma es

destinada para el uso humano en forma de margarinas, aceite de cocina, aceite de
ensalada, productos panaderos y de repostería, etc. También se emplean en otros
procesos industriales como jabones, cosméticos y aplicaciones técnicas especializa-
das como son lubricantes, pinturas y barnices .
En Cuba existe un déficit de energéticos eficientes, en específico, en la alimen-
tación avícola lo que incide grandemente en el balance nacional de piensos .
Este déficit podría ser resuelto por la vía de utilizar levaduras productoras de
grasa que tienen rápido crecimiento, alta densidad de células y que presentan un
269
Capítulo 4 . 1 5

contenido favorable de ácidos grasos, por lo que también podrían ser valoradas en
el consumo humano . Para la producción de estas levaduras se cuenta como sus-
trato con las mieles finales de caña que se obtienen en el proceso de producción
azucarera.
La Rhodotorula glutinis también presenta como ventaja la de producir junto con los
lípidos, cantidades apreciables de vitaminas liposolubles y de pigmentos carotenoides .

PROCESO TECNOLÓGICO
A causa de que los costos de la materia prima encarecen grandemente el proce-
so, el sustrato utilizado varía en base a las características de cada país. Para estos fines
se han empleado mieles finales de caña y suero de leche.
Desde el punto de vista tecnológico se emplean procesos convencionales de fer-
mentación, discontinuos o continuos .
En la planta piloto de las instalaciones del proyecto CUBA-10 se ha llevado a cabo
el proceso de producción de grasa a partir de Rhodotorula glutinis en cultivo conti-
nuo, utilizando un medio compuesto por miel final, sulfato de amonio y fosfato dibá-
sico de amonio .
Para una velocidad de dilución de 0.0677 h-1 y una relación C: N de 30, se obtie-
ne el siguiente perfil de ácidos grasos:
Ácidos grasos % relativo (peso/peso)

Saturados Mirístico C 14 1 .7
Palmitico C16 27.0
Esteárico C18 10.0

Insaturados Oleico C18 41 .0

Linoleico C18 l Q.0
Linol6nico C18 3.0

Por otro lado, bajo estas condiciones de operación se alcanza un por ciento
de lípidos del 29,2 % y un rendimiento base lípidos de 13 g 1- 1 100 g de azípidos
de 13 g 1- 1 .100 g de azúcar consumido .
Tanto para la etapa productiva como para la separación de la biomasa, el esque-
ma tecnológico propuesto es muy similar en cuanto a equipamiento a la tecnología
de levadura forrajera, a la que se ha hece referencia en el manual, aunque el índice
de consumo de miel es superior y menor el de las fuentes nitrogenadas .
Sin embargo para la extracción de la grasa se hace necesario el empleo de un
disruptor celular, así como el uso de solventes orgánicos, en particular hexano, el
cual debe ser recuperado . Es por ello que la fase de recobrado del producto es la
270
 Producción de grasas

que más incide en los costos de producción de la misma, así que la viabilidad eco-
nómica dependerá en gran medida de la calidad y composición de los lípidos obte-
nidos, así como el destino de los mismos.
GRASA
Miel Grasa

RES . CELULARES 1

BIBLIOGRAFÍA
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Longman. pp . I-32
 Capítulo

4. 1 6
MIELES PARA USO DIRECTO COMO
ALIMENTO
Agustín Cabello Balbín

CARACTERÍSTICAS

Las mieles son siropes azucarados obtenidos a partir de la concentración y ago-

tamiento de la sacarosa del jugo de caña dentro del proceso azucarero. En depen-
dencia de la etapa de que se trate, se distinguen cuatro tipos de mieles que son :
miel rica o meladura invertida, miel A, miel B y miel C o final .
Las características físicas y químicas de las mieles varían dependiendo del tipo de miel
y de la materia prima, así como del procesamiento tecnológico que les dio origen .
En general se trata de siropes oscuros de aica concentración de sólidos, alta
viscosidad y densidad en la que la proporción de sacarosa disminuye y la de azú-
cares reductores, ceniza y materia orgánica no azúcar aumentan en el sentido del
proceso tecnológico, es decir de la miel rica a la miel final .
Sus principales características son las siguientes :
Miel rica
invertida Miel A Miel B Miel C
°BX 85-90 75-80 75-80 85-90
Azúcares totales (%) 75-80 65-68 62-67 58-60
Azúcares reductores (%) 50-60 -12 10-18 22-28
Cenizas (%) 2-3 4-6 5-7 8-10
Proteína bruta (%) 0.3-0.5 0.5-1 0.5-1 2-3
Ca (%) 0.1-0.3 0.6-0.8 0.8-1 1 .2-1 .4
P (%) 0.03 0.06 0.6 0.07

USOS
Entre los diferentes tipos de mieles, la miel C o miel final es la más utilizada para
alimentación animal y como materia prima en la industria fermentativa (alcohol,
ron, levadura, vinagres, etc .) . Los otros tipos de miel se extraen del proceso por
razones coyunturales de mercado de exportación de azúcar y mieles cuando exis-
te una demanda nacional específica.
273
Capítulo 4.16

La forma más generalizada de uso de la miel final es en la ceba de bovinos, en

forma de mezcla con urea en una concentración de esta última que depende de la
cantidad de miel que se oferta al animal . Cuando la miel se ofrece a voluntad la con-
centración de urea es generalmente de 2 %. Si se restringe el consumo, la con-
centración de urea puede subir hasta 10 %.
En el caso del ganado lechero, se utiliza en época de seca la mezcla de esta miel-urea
con una fuente fibrosa, generalmente bagacillo . Las proporciones empleadas de forma
comercial en Cuba son de 60 % de bagacillo (50 % de humedad) y 40 % de miel-urea
con 2 % de urea En algunos caso se adiciona NaCI o Ca(OH)2 + calor al bagacillo para
aumentar su digestibilidad y así liberar las mieles equivalentes para la exportación.
Otra forma de utilización de la miel es en bloques sólidos, en los cuales además
de una fuente de fibra y de urea se añaden minerales y eventualmente un núcleo
proteico . Para lograr la solidificación del bloque, que se prepara en un molde y es
sometido a una ligera presión, se añade Ca0 o Ca(OH) Z. La reacción entre el Cae+
y los azúcares provoca el calentamiento y posterior endurecimiento . Esto consti-
tuye un suplemento que se utiliza para garantizar un óptimo aprovechamiento de
los pastos y forrajes, sobre todo en animales sometidos a pastoreo en suelos
pobres o en época de seca.
En el caso de Cuba, donde existe un déficit de miel C o final por su alta deman-
da para la industria de derivados y como alimento animal, se ha desarrollado el uso
de miel B para alimentación porcina, lo cual se traduce en una mayor eficiencia
zootécnica pues la respuesta animal mejora como promedio en 0.20 Kg de ganan-
cia de peso adicional en animales en ceba cuando se sustituye la miel C por miel B.
Adicionalmente se logra el aumento de la eficiencia del ingenio al eliminar la últi-
ma etapa de agotamiento que es la más difícil, y se logra un aumento de la disponi-
bilidad de miel C para engorde de bovinos .
La miel rica o integral es una alternativa que se explora en dependencia de los
precios del azúcar y de la caña y que tiene un comportamiento energético en cer-
dos igual al del maíz si se suplementa la proteína necesaria. El uso de las mieles
constituye una alternativa muy valiosa para países con insuficiencia de cereales.

PROCESO TECNOLÓGICO
El proceso tecnológico de obtención de los diferentes tipos de mieles es bien
conocido en la industria azucarera por coincidir con el esquema tradicional de pro-
ducción de azúcar.
En el caso de la producción de miel rica es necesario intercalar una etapa de inver-
sión de la sacarosa a fin de evitar su endurecimiento por la cristalización de la saca-
rosa durante la concentración y almacenamiento de la misma. Esta inversión puede
llevarse a cabo tanto por vía química, utilizando ácidos minerales, o por vía enzimáti-
274
 Mieles como alimento

ca al usar levadura con alta actividad de invertasa . En el esquema se expone de forma

generalizada la secuencia de obtención de los diferentes tipos de mieles. Se sobreen-
tiende que si se produce solamente miel rica no se obtiene el resto de los tipos de
mieles, de la misma forma que si se extrae toda la miel A, no se obtiene miel B y así
sucesivamente . En la práctica es posible aplicar diferentes estrategias cuando se pro-
ducen azúcar y mieles de forma simultánea, y atendiendo al momento de la zafra, al
tipo de materia prima que se esté recibiendo o a características del ingenio en cuan-
to a posibles desbalances en sus áreas, se puede priorizar la producción de azúcar o
de un tipo determinado de miel que satisfaga las demandas de la ganadería .

MIELES PARA USO DIRECTO EN LA ALIMENTACION ANIMAL

JUGO
100 t 160 Bx
MEZCLADO

8.6 t 80' Bx

19 t 88 0 Bx
5,0 t 80' Bx

3,6 t 88° Bx

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Capítulo 4 .16

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 Capítulo

4 .17
RESIDUOS DE LA COSECHA
PROCESADOS
Raúl Costales Sotelo e Israel Namer Delgado

CARACTERÍSTICAS

En Cuba, alrededor del 80 % de la caña cosechada se procesaen estaciones de lim-

pieza en seco donde se le separa más de 50 % de las materias extrañas (cogollo, paja,
hojas y otras) . En estas instalaciones, llamadas centros de acopio o de limpieza, que
alcanzan nacionalmente la cantidad aproximada de 900, se colectan casi 4 millones de
toneladas de residuos de la cosecha en dependencia de la magnitud de la zafra.
Es un producto destinado a la alimentación de rumiantes a partir de procedi-
miento mecánico de estos residuos, los cuales son troceados y mezclados con miel,
urea y sales minerales. Contiene 2,8 % de proteína bruta y 6,3 Mf kg-1 de energía
sobre base seca.

USOS

Los residuos de la cosecha procesados tienen amplias posibilidades en la alimentación

de rumiantes en época de seca Pueden sustituir el 100 % del forraje de baja calidad, o el
ensilaje o heno en una dieta de mantenimiento en animales estabulados.

PROCESO TECNOLÓGICO

El proceso tecnológico se describe a partir de dos corrientes : por una parte,

los residuos separados en el centro de acopio se recolectan en cantidades tales
que permitan el trabajo continuo de la planta. Los residuos se suministran a un
equipo dosificador de paja, el cual consiste en una tolva de fondo móvil equi-
pada con un descolmador que garantiza un flujo constante a un conductor de
banda. Este suministra directamente y de forma continua los residuos al acon-
dicionador, donde son reducidos hasta valores medios de 50 a 60 mm de longi-
tud apto para la alimentación vacuna .

277
Capítulo 4.17

RESIDUOS DE LAS COSECHAS PROCESADAS

0 .06
Miel

0.01
Urea
0,11
MEZCLADO DISOLUCION
0,02
sales

Ama

nao: , .oe m
Elad.: ],d kw-h

Pamusal

El acondicionador consta de un tren de rodillos de alimentación y un tambor de

repique equipado con cuchillas colocadas helicoidalmente que actúan contra un con-
trafilo . El tren de rodillos garantiza la alimentación forzada de un colchón densamen-
te empacado para ejercer un corte plástico .
Del acondicionador, el residuo pasa a un dosificador de tornillo sinfín, que se
encarga de absorber, en cierta medida, las posibles variaciones de flujo del material .
La segunda corriente tecnológica la constituye la preparación de la solución de
miel-urea-sales . Esta solución se prepara en una instalación complementaria para
todo un día de operación . La formulación comienza con la disolución de las sales
minerales mediante un sistema de recirculación en un tanque disolutos procediéndo-
se de igual forma, posteriormente, con la urea.
Esta disolución de urea-sales minerales es trasegada hacia un tanque mezclador en
el que se pone en contacto con la miel empleada para el producto con fines energé-
ticos y para el mejoramiento de su palatibilidad . En este tanque se logra la uniformi-
dad de la mezcla por recirculación, pasando parte de ésta a un tanque de dosificación
líquida que mantiene su nivel por reboso hacia el tanque mezclador. Esta solución se
pone en contacto y es mezclada uniformemente con la fracción sólida de los residuos
en un mezclador sinfín diseñado especialmente para estos efectos .
El producto final se conduce a través de un transportador de rastrillos hasta
una tolva de recepción y de ahí se descarga para su transportación a los centros
de consumo .

278
 Residuos de la cosecha procesados

ASPECTOS ECONÓMICOS
Costo de inversión
El costo de inversión estimado de una planta de 60 t di de capacidad es aproximada-
mente de 118, 000 pesos, que se desglosan de la manera siguiente:
Costo total (MP) % del total
Equipos 69 58
Construcción y montaje 45 38
Otros 4 4
Total 118 100

CAPACIDAD INSTALADA
Los residuos de la cosecha procesados constituyen un producto de amplia utiliza-
ción en la alimentación vacuna, pues presentan grandes posibilidades de extensión a
causa de la potencialidad, disponibilidad y concentración de los residuos en épocas de
secas, además, utiliza poca mano de obra y es una solución simple y factible de cons-
truirse con recursos locales.
Actualmente existen cinco plantas para el tratamiento de residuos de centros de aco-
pio con una capacidad total de 60 000 toneladas por año.

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 Capítulo

4 .18
ENRIQUECIMIENTO PROTEICO DE
RESIDUOS DE LA COSECHA CAÑERA
José A. Rodríguez León, Pastor López Martínez, Pedro Cleto González Blanco,
Alfredo Torres Fernández y Tirso Sáenz Coopat

CARACTERÍSTICAS
Los residuos de la cosecha cañera presentan la siguiente composición :

Materia seca (%) 50-55

Azúcares reductores totales (%) b.s 6 - 12
Proteína verdadera (%) b.s. 2-3,5
Fibra bruta (%) b.s. 38-41
Digestibilidad (%) b.s. 30-35
Cenizas (%) b.s. 11 .0
Celulosa (%) b.s. 35,24
FND (%) b.s 69,67
FAD (%) b.s. 43,44
Hemicelulosa (%) b.s. 26,33
LAD (%) b.s 8,24

Mediante un proceso de fermentación en estado sólido con cepas de hongos

filamentosos pertenecientes al género Aspergillus se puede aumentar el contenido
de proteína verdadera con vistas a mejorar la calidad nutricional de los mismos y
ser empleados en la alimentación fundamentalmente de rumiantes .
Estudios desarrollados en el ICIDCA permitieron elaborar dos v:!untes tecnológi-
cas de enriquecimiento proteico de los residuos, considerando la adición de mieles o
no al sustrato inicial para obtener un producto final con las siguientes características :

Materia seca (%) ¡0- 12

Azúcares reductores totales (%) b.s. 3-7
Proteína verdadera (%) b.s. 6-9
Fibra bruta (%) b.s. 21 -34
Proteína bruta (%) b.s. 12 - l6
Digestibilidad (%) b.s. 40-50
Cenizas (%) b.s. 6 - 10
281
Capítulo 4.18

USOS

El producto obtenido por las dos variantes de fermentación (RECASEN- I y

RECASEN-2), con o sin adición de me+ al sustrato original, puede ser empleado en
la alimentación del ganado vacuno y otros tipos de rumiantes. El valor nutritivo del
Nroducto está dado fundamentalmente por el contenido proteico del mismo y aun-
que no llega a ser un concentrado proteico, puede ser empleado en la elaboración
de piensos, teniendo en cuenta los niveles de inclusión de fibra en las diferentes
especies. La presencia de enzimas celulasas y xilanasas durante el proceso fermen-
tativo contribuye a la alta digestibilidad de la fibra en el producto final .

PROCESO TECNOLÓGICO
Se plantean dos variantes de producción de residuos de la cosecha cañera enriqueci-
das con proteína fúngica por proceses de fermentación es estado sólido. RECASEN- I ,
en el cual el sustrato para el proceso fermentativo lo constituyen únicamente los resi-
duos de lacosecha cañera Durante el proceso fermentativo el hongo aprovecha los azú-
cares reductores presentes en los mismos y parte de los carbohidratos estructurales
(hemicelulosas), obteniéndose un producto final de 6 % de proteína verdadera. RECA-
SEN-2, el sustrato lo constituyen los residuos de la cosecha cañera con adición de miel,
on el objetivo de aumentar el contenido de azúcares reductores en el sustrato original,
Durante el proceso fermentativo el hongo aprovecha los azúcares de miel adicionada y
os del material sólido, y se obtiene un producto final de 9 % de proteína verdadera
RECASEN - I
R. Id ...
de la Cosecha

Agua

Urea

Fosfato

s,dfno

1 .6 t
SECADO Ay-

Reta- . I

282
 Enriquecimtento proteíco

RECASEN - 2
Residuos
de la Cosecha

0 .9 t

PRETRATAMIENTO
MECANICO In6culo

1 .13 t
10.02 t Agua
0.9 t

0.02 t

MEZCLADO DISOLUCION Urea

DE SALES 0,04 t Fosfato

2 .6 t
1,5t 0,04 t
Sulfato

FERMENTACION Miel

SOLIDA

1 .6 t
SECADO f- > Agua

Recaten-2

En ambos procesos la primera etapa es la preparación del inóculo de espo-

ras del hongo Aspergillus, el cual se obtiene mediante una fermentación sólida
de bagazo al 65 % de humedad, humedecido con una solución salina y peque-
ñas cantidades de miel. El proceso de producción de esporas tiene una dura-
ción de 3 días a 308. 15 °K con suministro de aire humidificado cada 6 horas .
Las esporas producidas son arrastradas con agua para pasar a los tanques de
preparación de nutrientes, que para el caso de RECASEN-I es solamente una
mezcla de sulfato, fosfato y urea con la solución de esporas, de manera tal que
se obtenga una proporción de 3x 1011 esporas g-t de materia seca, en el caso de
RECASEN-2 se adiciona miel en el tanque de preparación de nutrientes junto
a la mezcla de sales y esporas.
Los residuos de la cosecha cañera provenientes de los centros de limpieza
con humedad aproximada de 55 % pasan por una etapa de pretratamiento
mecánico para reducir el tamaño de la partículas de 0.010 a 0.015 m . aproxi-
madamente y con posterioridad se mezclan con la solución de sales nutrientes
y esporas, en el caso de RECASEN-I, y sales nutrientes, esporas y miel, en el
de RECASEN-2 . Este mezclado garantiza una distribución homogénea de los
nutrientes en el soporte sólido o los residuos de la cosecha y, a su vez, per-
mite elevar la humedad de los mismos hasta 65 %, humedad óptima para el
crecimiento del Aspergillus en fase sólida .
283
Capítulo 4.18

El sustrato mezclado con los nutrientes a 65 % de humedad se fermenta

durante 30 horas en fermentadores estáticos con suministro de aire humidi-
ficado, se varía el flujo con el tiempo de fermentación y se le suministra la
mayor cantidad de aire en la etapa de mayor crecimiento entre las 12 y 30
horas de fermentación para el arrastre del calor metabólico y el manteni-
miento de la temperatura óptima de crecimiento.
El producto fermentado después de un breve tiempo de almacenamiento pasa
a la etapa de secado en tambores rotatorios para su posterior envasado en sacos
de papel multicapas .

ASPECTOS ECONÓMICOS
El RECASEN en sus dos variantes puede producirse prácticamente en una
misma instalación, pues en el caso que utiliza miel, sólo se requieren cambios en
la tanquería, adicionar bombas y conductoras.

Costo de inversión
Se prevé que para la variante que no se adiciona miel el costo de una instala-
ción con una capacidad productora de 890 x I 0 3 kg por período de zafra (150
días) será de 4154.00 pesos y para la variante en que se emplea miel el costo de
inversión está en el orden de los 5, 439.00 pesos para una capacidad de pro-
ducción de 1,865 toneladas en igual período.
El costo de inversión de ambas variantes es el siguiente:

Variante sin adición de Variante con adición

miel de miel
Total (MP) % Total (MP) %
Equipos 303.2 73 397.0 73
Construcción y montaje 91 .4 22 119.7 22
Otros 20.8 5 27.2 5
Total 415.4 100 543.9 100

BIBLIOGRAFÍA
Brizuela, Ma. A . ; . Rodríguez, R . y. Roussos, S . (1988) . "Fisiología de esporulación de Aspergillus
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284
 Enriquecimiento proteico

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Vol . 23 pp . 79-85 .
 Capitulo

4 .19
L-LISINA
Francisco J . Rodríguez Alarcón y Manuel Vázquez Tío

CARACTERÍSTICAS
La L-Lisina (ácido L- a - E - diaminocaprónico) pertenece al grupo de los ácidos
alifáticos diaminomonocarbox1icos . Es de color blanco o amarillento, según el
grado de pureza obtenido en el proceso de recuperación . Tiene olor característi-
co, es insoluble en alcohol y éter y soluble en agua. El producto final de L-lisina-
monohidroclóruro presenta las siguientes características :

Rotación específica [a]2o +18-+21 .5'

b
pH (solución 10 %) 5.0-6 .0
Amonio (NH 4) máx. 0.02
Metales pesados (como Pb) máx. 30 n
Arsénico (como AS203) máx. 2,ug
Cenizas máx. 1 .0
Pérdidas por secado máx. 1 .5
Contenido de L-lisina HCL 98

La lisina es un aminoácido que no puede ser sintetizado por los organismos ani-
males, por lo que debe ser incorporado a partir de fuentes externas mediante la
alimentación . La única forma asimilable de este aminoácido es la L-lisina, la cual es
biológicamente activa y su obtención se logra por vía fermentativa. En la actualidad
se utilizan mutantes auxotróficos de Microccocus glutamicus, Brevibacterium fla-
vum y Corynebacterium glutamicus, microorganismos que permiten una buena
obtención del producto. La L-lisina influye en el desarrollo y crecimiento de los
organismos, siendo su función biológica fundamental la formación de células pro-
teicas para la creación de nuevos tejidos . La carencia de lisina en la alimentación
conduce a la obstrucción del sistema sexual, al agotamiento muscular y otros fenó-
menos patológicos .
De acuerdo al grado de pureza, el producto obtenido industrialmente puede
presentarse como lisina líquida, lisina técnica, bioconcentrado y lisina cristalina .
287
Capítulo 4.19

En la actualidad la L-lisisna se produce en forma de bioconcentrado o como lisi-

na cristalina, con una pureza de 15 a 25 %y 98 % respectivamente. La producción
más generalizada a escala mundial es la de lisina cristalina en forma de monoclorhi-
drato por presentar las ventajas siguientes :
Es un producto de alta pureza y alto valor comercial .
Es de fácil dosificación . Se utiliza en el balance de los piensos.
Mediante recristalización se obtiene un producto de grado alimenticio o far-
macéutico .
Se puede conservar fácilmente por períodos de dos a tres años.

USOS
Este productos se emplea en el enriquecimiento de cereales para la nutrición huma-
na, en la industria farmacéutica y en la formulación de piensos para ganado no rumiante.

PROCESO TECNOLÓGICO
A finales de la década de 1950 se planteó un proceso de obtención industrial de
L-lisina por vía fermentativa, basado en la descarboxilación por vía microbiana del
ácido diaminopimélico, utilizando cepas no mutadas de Escherichia coli o de
Acetobacter aerogenes. En la actualidad se cuenta con procesos más eficientes por
el empleo de mutantes auxotróficos que permiten la obtención de la L-lisina directa-
mente en el proceso de fermentación .
El inóculo en forma vegetativa se adiciona al prefermentador, donde se cultiva en un
medio nutriente específico con condiciones adecuadas para la propagación de microorga-
nismos. El caldo obtenido pasa a un segundo prefermentador hasta lograr una acumulación
de biomasa suficiente que garantice el proceso de la fermentación principal. En esta etapa
es cuando se produce la biosíntesis del aminoácido mediante alimentación incrementada.
Se debe realizar un balance óptimo de aminoácidos en el medio de cultivo, para
orientar el mecanismo de la biosíntesis hacia la producción de L-lisina. El pH del
medio debe mantenerse neutro durante la fermentación . Es necesario suministrar
suficiente aire para satisfacer la demanda de oxígeno del microorganismo y la tem-
peratura se debe controlar en un rango de 28 a 30 °C. La concentración de L-lisina
en el medio al final de la fermentación oscila entre 75 a 80 g 1-1 .
El caldo fermentado obtenido se acidifica con ácido sulfúrico para lograr un com-
portamiento alcalino de la L-lisina y su posterior adsorción a una resina catiónica en
las columnas de intercambio iónico . La desorción de la L-lisina se realiza empleando
agua amoniacal (algunas tecnologías emplean NaOH). El eluato obtenido se somete
a evaporación mediante evaporadores de triple efecto de película descendente y
calentamiento por placas, hasta lograr una concentración de 50 a 55 % de L-lisina .
288
 L-Lisina

El eluato concentrado se acidifica con HCI, con el objetivo de obtener la Llisina

en forma de sal hidroclórica: L-lisina-HCI . La L-lisina- HCI obtenida se procesa en
cristalizadores verticales con agitación lenta y enfriamiento entre 15 y 25 °C . Los cris
tales formados se separan en centrífugas de canasto y después se trasladan a un seca-
dor de lecho fluidizado. Los cristales secos hasta 98 % de materia seca se envasan en
sacos de papel de cuatro capas con una capa intermedia de polietileno.
- LISINP
Mi.1

I7.6t

Lkor 0,255 t,
-
de Mal.
FERMENTACION
S.W. aso Lo,
de Amonle -~

INTERCAMBIO o.7g t
10- NH,
IONICO

HCI (Conc .) 0-830

AguasMadres

Agin : a00 m'

Elecl. : A500 kwA
Fuel OII: 0.1 e1

SECADO I t L.u.w.-HC1(98 %)

ASPECTOS ECONÓMICOS

Costo de inversión

El valor de inversión de una planta de lisina de 5,000 t m( es el siguiente:

Costo total (t`1MP) % del total

Equipos 18 .5 49
Construcción y montaje 10 .2 27
Otros 9 .1 24
Total 37 .8 100
289
Capítulo 4. 19

Precios

El precio de importación de este producto en Alemania en febrero de 1998 era

de 2214,36 dólares la tonelada .
En el mercado interno de los Estados Unidos, a fines de 1999, se reporta un
precio de 4752 USD t- 1 para la lisina grado alimenticio, mucho mayor que el refe-
rido anteriormente, lo cual sugiere que se trata de productos de diferente calidad.

SITUACIÓN INTERNACIONAL

La producción industrial de L-lisina es muy reciente. Se inicia en Japón hace apenas

20 años y hasta finales de la década de 1970 (ue el único productor mundial. En esos años
se instalan algunas capacidades en México, Francia y Alemania Federal, pero el desarro-
llo acelerado de esta producción se opera a partir de 1980 en que comienza a cons-
truirse plantas en Estados Unidos, China, Vietnam, Eslovaquia y Hungría entre otros.
Actualmente se ejecutan nuevos proyectos para incrementar la capacidad de pro-
ducción, además de expansiones de capacidad en instalaciones existentes que se rea-
lizan en distintos países, dadas las perspectivas de mercado que tiene el producto.
Países como Estados Unidos, Alemania, China, Vietnam y México desarrollan
aversiones para la instalación de nuevas plantas. La tabla I muestra los nuevos pro-
fectos en ejecución identificados .
Firma País Cap Inversión t-1
(dólares)
Archer Daniels Midland E.E.U .U 45,000 -
Archer Daniels Midland E.E.U.U 158,000 -
Cargill-Degussa E.E.U .U 75,000(') 2221,00
China 8,000 5125,00
Changchun Dacheng Ind. China 10,000 1930,00
Huameng Golden River China 10,000 2370,00
Vedam-Kyowa Hakko Togyo Vietnam 10,000 -
Kyowa Hakko Kogyo México 40,000 -
Kyowa Hakko Kogyo E.E.U .U . 25,000 -
(1) Equivale a 45 000 t . de L-lisina (It de Biolys = 600 kg de lisina). Con los nuevos proyectos
se prevé un incremento total de capacidad de 19300 t de L-lisina .

La Ajinomoto Co. de Japón es un gran productor de lisina-, en 1998, en sus seis

fábricas en el mundo, producía 140 000 t a-¡, para un 40 % del mercado global y
se propone incrementarla a 160 000 t a-' . Esta firma es liaer de tecnología y pro-
duce a costos muy competitivos . La Kyowa Hakko Kogyo, de este mismo país, tam-
290
 L-Lisina

bién es un gran productor, con una capacidad combinada de 100 000 t/a ; algunas
de sus plantas están actualmente en expansión .
La lisina es un aditivo alimentario con demanda creciente y se pronostica un cre-
cimiento anual del 10 %. En 1998 el consumo anual era de unas 400 000 t.

BIBLIOGRAFÍA
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 Capítulo

4 . 20
ACIDO CÍTRICO
Rafael Gómez González, Carlos M. Santiesteban Garlobo y Georgina Michelena

CARACTERÍSTICAS

El ácido cítrico es un producto químico que se obtiene de las mieles finales por
fermentación sumergida y superficial. El primer proceso es el de mayor aceptación
en los últimos años .
El ácido cítrico se forma a partir del ácido láctico oxolacético en el ciclo de Krebs
y favoreciendo el proceso por inhibición de la aconitasa en ausencia de iones Fea+ .
Calidad del ácido cítrico
Extra Superior Primera Calidad
Pureza mínima (%) 99 .5 99.5 99 .5
Color (escala de lodo) 4 6 10
Cenizas (%) 0.07 0.10 0.35
H2SO, libre (%) 0.01 0.01 0.03
As (%) 7x 10-5 7x 10' 7x 10-s
SO,,° (%) 0.1 0.1 0 .1
Prueba de Pb, Cu, Zn - - -
y Sn con HZS (%)

USOS

El 75 % de la producción de ácido cítrico se utiliza en la industriaalimentaria como aci-

dulante, tampón, emulsificante, estabilizador de grasas y aceites y para acentuar el sabor.
El 15 % de su producción tiene uso industrial, principalmente en detergentes,
limpieza de calderas, acondicionador de agua, pulido de aceros inoxidables, y en las
industrias del cuero y textil como mordientes.
Se emplea el 10 % de la producción con fines farmacéuticos en jarabes, pasti-
llas; ungüentos, preparados digestivos; en forma de sales de Na y K como preser-
vante de sangre, y de citrato de Fe y NH4 para combatir la anemia.

293
Capítulo 4.20

PROCESO TECNOLÓGICO

La miel seleccionada, es decir, la que responde a las exigencias de la biosínte-

sis, se diluye y se le adiciona ferrocianuro de potasio y oxalato de amonio para pre-
cipitar cationes indeseables, luego se esteriliza y se le ajusta el pH entre 6.8 y 7 .0.
ACIDO CITRICO

DESCOMPOSICION
DEL CITRATO
TRICALCICO

i .o

Addo«t,~

En los fermentadores de siembra se realiza el crecimiento y activación del hongo

(Aspergillus sp) mediante la inoculación con esporas y el suministro de aire estéril a
un medio de concentración adecuada, al que se le han añadido las sales nutrientes .
De los fermentadores de siembra se pasa a los fermentadores principales donde
se realiza la producción de ácido cítrico, por medio de un proceso aeróbico con
alimentaciones incrementadas .
Terminada la fermentación, que dura entre 7 y 8 días, se separa el micelio del
hongo y se precipita el ácido cítrico como citrato tricálcico .
La suspensión de citrato se concentra y posteriormente se descompone con
HZS04 para formar el ácido cítrico y un precipitado CaSO4 (yeso).
La suspensión de ácido cítrico se concentra y se decolora con carbón activado,
después pasa a las etapas de cristalización y centrifugación . Los cristales de ácido
se secan y se envasan.
En una planta con una capacidad de 5,000 t a-' de ácido cítrico, se obtienen los
subproductos siguientes: 1,000 t de micelio del hongo, 6,000 t de filtrado de citra-
to de calcio con 60 % de materia seca y 8,000 t a-i de yeso. Los dos primeros sub-
productos se utilizan en la alimentación animal y el último puede emplearse como
complemento en la fabricación de cemento portiand.
294
 Ácido cítrico

ASPECTOS ECONÓMICOS
Costo de inversión
El valor de inversión de una planta de ácido cítrico es el siguiente:
Costo total (MMP) % del total
Equipos y maquinarias 14.8 48
Construcción y montaje 13.0 42
Otros 3.1 I0
Total 30.9 100

Precios
En 1998 el precio de importación de este producto en Alemania era alrededor de
1074 dólares la tonelada. Mientras a fines de 1999, se reportan distintos precios en el
mercado interno de los Estados Unidos correspondientes a diferentes calidades y for-
mas de presentación del producto, como se muestra en la tabla siguiente:

Características Precio (USD/ton)

USP hidratado, granular, tambores de 50 kg, 3000

Por camión (entregado al Este)
USP anhidro, granular, sacos de 45 kg. por
Camión 1650- 1760
Anhidro, en polvo, sacos de 145 kg. por camión 2200-2288

SITUACIÓN MUNDIAL
En 1996, el mayor productor y exportador mundial de ácido cítrico era China, con
una producción ligeramente inferior a las 200 000 t anuales. Otros exportadores impor-
tantes son Bélgica, Luxemburgo, Austria, Reino Unido, Irlanda, Francia y Alemania.
En 1998 el consumo mundial se estimaba en unas 800 000 t y la demanda cre-
cía a un ritmo del 3 - 4 % anual.
Varios países están ejecutando proyectos para la instalación de nuevas plantas
de ácido cítrico entre estos, por su importancia, están China, Brasil, Rusia, Egipto,
India, Tailandia y Arabia Saudita.
En Estados Unidos se ampliará la capacidad de producción de algunas de las
plantes existentes. La industria actual experimenta un incremento de capacidad
entre nuevos proyectos y ampliaciones de unas 67,000 t.
29 5
Capítulo 4.20

El ácido cítrico presenta perspectiva favorables, por sus múltiples aplicaciones y

porque cuenta con una amplia demanda que aún no está satisfecha.
Actualmente, la Tate & Lyle de Gran Bretaña es el lider mundial de producción
de ácido cítrico y opera varias plantas en diferentes países .
Los mayores productores mundiales de ácido cítrico son Estados Unidos de
Norteamérica, Bélgica, Austria, Alemania Federal, Irlanda e Italia, Rusia, Rep . Checa
y China. Otros productores menores son Reino Unido, Francia, España, Canada
Yugoslovia, Israel, México, la India, Brasil y Colombia.

BIBLIOGRAFÍA
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Sik, K,; Je, Y ano Hong, M . (1995) ._1. of Fermentation ano BioenPineering (tapan) ., Vol . 79(6), pp. 555 -559
 Capítulo

4.21
ACIDO LÁCTICO
María A. Brizuela Herrada, Paulina Serrano Méndez,
Grisel Delgado Arrieta y Gladys Blanco Carrocedo

CARACTERÍSTICAS
El ácido láctico o 2 hidroxipropiónico ( C4Hs02 ), es una sustancia inodora, de
sabor amargo, consistencia de sirope e higróscopico , soluble en agua, éter y gli-
cerina e insoluble en cloroformo. Es un ácido débil y poco volátil .
Existe en dos formas isoméricas ópticamente activas, L (+) ácido láctico y
D (+) ácido láctico, así como una mezcla racémica DL.
Sus propiedades fundamentales son:

Peso molecular 90.08

Indice de refracción 1,4414
Punto de ebullición D(+)yL(+)52 .8a54°C
DL (varía según su composición ) 16.8 a 33 °C
Punto de ebullición DL 82°C(a0 .5mmHg)
Constante de disociación (ka) 1 .37 x 104 a 25 °C
Calor específico (DMc) 1361 Kj mol - I
Calor específico (Cpa) 190 j mol-1 (920 °C)

Se clasifica de forma comercial según su grado de pureza y el contenido de ácido

láctico, comestible y farmacéutico.

usos
Aplicaciones médicas: como intermediario en la industria farmacéutica, en el
tratamiento tópico de verrugas y como coagulante. Los plásticos biodegradables
hechos en poliácidos lácticos son utilizados para suturar.
Aplicaciones alimentarias: Se emplea como acidulante, preservante y saborizante.
Los lactatos de amonio y calcio son de interés dietético en alimentación animal y pue-
den tener función curativa .
297
Capítulo 4.2 1

Aplicaciones químicas: Es de gran interés para la síntesis química por ser un ácido
no hidroxilado. Se emplea en la preparación de celofanes y resinas fenolformaldehí-
do y puede combinarse con alcoholes y ácidos para producir poliésteres ; se aplica
en el curtido de pieles y en la industria textil y también se utiliza en la producción de
algunos herbicidas, fungicidas y pesticidas.
Por sus propiedades ácidas y humectantes es muy utilizado en la formulación
de cosméticos y lociones para la piel.

PROCESO TECNOLÓGICO
En la actualidad la producción de ácido láctico se encuentra alrededor de 30,000
t/a de las cuales cerca de la mitad es ácido láctico producido por vía fermentativa.
La fermentación se lleva a cabo mediante un proceso batch. Las condiciones de
fermentación varían para los diferentes procesos industriales estando en el rango de
45 a 60 °C con pH de 5.0 a 6.5 para el L. delbrueckv, 43 °C y pH de 6.0 a 7.0 para el
Bulgaricum * y de 30 a 50 °C y pH por debajo de 6.0 para Rhizopus *. El volumen de
inóculo es de 5 a 10 % del volumen del medio y puede ser propagado en pre fer-
inentadores o utilizar un pie de inoculación.
El ácido formado se neutraliza con carbonato de calcio o hidróxido de sodio que
puede ser adicionado en exceso al comienzo de la fermentación o intermitentemen-
`e durante la fermentación a medida que varía el pH . El tiempo de fermentación es
generalmente de 1 a 2 días para 5% de azucares y de 2 a 6 para 13 %. La concen-
~ración de azúcar residual al final de la fermentación es menor de 0. I por ciento
Los riesgos de contaminación son mínimos debido a las altas temperaturas de fer-
mentación y pobre aeración, aunque al final del proceso puede contaminarse con
bacterias butíricas.
L-)s rendimientos de biomasa que se obtienen pueden ser del 36 %en peso, pero
generalmente están por debajo del 15 % en base a azucares iniciales.
Después que la fermentación ha terminado, se añade hidróxido de calcio para elevar el
pH hasta valores entre 10 y I I y el caldo entonces se calienta de 80 a 100 °C y se filtra.
Para algunos propósitos la acidificación de este licor es suficiente, sin embargo, en
general se requieren otras etapas de purificación, siendo el tratamiento más utiliza-
do la filtración, el tratamiento con carbón activado y posterior evaporación. Después
que el caldo fermentado se filtra o decanta en la primera etapa, se trata el licor con
carbón vegetal activado para el blanqueo del lactato de calcio que se utiliza en la pro-
ducción de ácido de grado comestible . En el caso de querer producir ácido láctico de
grado técnico, no es necesario este tratamiento con carbón .
Con posterioridad al tratamiento con carbón el lactato de calcio se evapora hasta
37 % de concentración a temperatura de 70 °C y 0.57 atm, se acidí pica con MZSO4
al 63 % y el sulfato de calcio se remueve por filtración.
298
 Ácido láctico

ACIDO LÁCTICO
MW (52%Arn)

17,S a

0.7,
co,ca
0~ 0=6 t
MiltaGerminada
0,017 c (NH,)HPO,
0.2 m' Agua

I,OS r

Add.LSctiw
Técnico

El ácido filtrado se trata con carbón activado y se evapora hasta 52 u 82 %. El

ácido de grado técnico se diluye hasta 50 u 80 %, se blanquea con carbón activa-
do por tercera vez y se le añade sulhto de sodio para remover metales pesados. Se
blanquea por cuarta vez antes de envasarlo.
Índices de consumo t t-' de ácido láctico
Miel final 7.S t
CaC00 3 .7
Malta Germinada 0.026
(N
30H4)2 HP04 (m 3)
Carbón Activado 0.8

ASPECTOS ECONÓMICOS

Costo de inversión

El costo de inversión de una planta para la producción de 1,000 toneladas de

ácido láctico grado técnico es aproximadamente de 1 .7 millones de pesos con la
estructura siguiente:
299
Capítulo 4.2 1

Costo total (MP) % del total

Equipos 952 56
Construcción y montaje 544 32
Otros 204 12
Total 1700 100

Costo de Producción
El costo de producción del ácido láctico de acuerdo con la tecnología descrita
presenta la estructura siguiente :

Precios
En el año 2000 el ácido láctico grado técnico se comercializa alrededor de $
1,760 ti y el grado alimenticio alrededor de $ 1,650 t-r-

% de incidencias
Materias primas y materiales 52
Salarios 20
Otros gastos 13
Depreciación 15
Total 100

CAPACIDAD INSTALADA Y PRODUCCióN MUNDIAL

La capacidad de producción mundial de ácido láctico oscila alrededor de las
35,000 toneladas anuales, con producciones y consumos de aproximadamente
30,000 toneladas . Entre los grandes productores se encuentran:
Estados Unidos , Japón y Brasil con el 60 % de la producción total mundial,
correspondiéndose con las mayores áreas de consumo .
Holanda, Inglaterra y España poseen la más altas capacidades de producción en
Europa.

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 CápitT

4 .22
GLUTAMATO MONOSODICO
Carlos M . Santiestéban Garlobo

CARACTERiSTICAS

El producto tiene apariencia de cristales blancos en forma de agujas o en polvo,

de sabor singular semejante al de la carne, que puede percibirse en 300 partes de
agua. La sal común acentúa su efecto saborizante, siendo la forma L la única con
estas propiedades . Es muy soluble en agua, su peso molecular es de 169 .12 y el
grado técnico tiene una pureza de 99 por ciento.
El glutamato monosódico (GMS) es la sal sódica del ácido glutámico y uno de los
productos químicos de amplio uso en la industria alimentaria para acentuar el sabor
o como saborizante corriente.

USOS

Se utiliza fundamentalmente como saborizante en la industria alimentaria .

Acentúa el sabor de los alimentos, crudos y cocinados, en conserva o congelados .
Puede aplicarse en medicina y también en otras industrias, por ejemplo: como
antioxidante en las gomas, depilatorios, agente fijador en soluciones para perma-
nentes y para protección contra los Rayos X. El glutamato de un metal alcalino
(sodio, potasio, etcétera) puede emplearse para acelerar el proceso de curación de
carnes, y aumentar su sabor, aroma y color.

PROCESO TECNOLÓGICO

La miel, antes de la fermentación, se calienta y entra en un tanque dilutor donde

se diluye con agua, se precalienta y posteriormente se mezcla con el vapor recir-
culado ; luego pasa a un tamiz para su limpieza y se vuelve a precalentar hasta la
temperatura óptima de clarificación.
La esterilización de la miel se realiza mediante un calentamiento instantáneo
inyectando vapor a alta presión; continúa un período de retención de unos pocos
segundos y luego se flashes a un recipiente al vacío. La miel esterilizada se enfría
301
Capítulo 4.22

hasta la temperatura de fermentación, de 30 a 37 °C, en dependencia del micro-

organismo utilizado; luego se bombea al fermentador.
El cultivo se prepara en una unidad separada para el inóculo, en condiciones asépti-
cas, pues la fermentación del aminoácido es sensible a la contaminación bacterial .
El inóculo se añade al tanque de germinación y se adiciona aire aséptico. Para este-
rilizar el medio se utiliza un calentamiento rápido en un intercambiador de calor,
seguido por un enfriamiento por flasheo.

GLUTAMATO MONOSODICO
Mid

0.9

FERMENTACION

-i
Lodo
-

CONCENTRACION

HC1 0.7 CRISTALIZACION

DE ACIDO GLUTAMICO

SEPARACION
Inaxras :

fiectdddad : 3500 Lwh

Agua : 2600 m'
N.OH 0.5 fuer 2,2t
---0 NEUTRALIZACION

GLUTAMATO
MONOSODICO

La fermentación necesita de 0.5 a 1 .0 volúmenes de aire por minuto en el medio

de cultivo, y dura de 35 a 40 horas. El cultivo fermentado, después de esterilizado en
el fermentador o en un intercambiador de calor, se transfiere a otro depósito y se
centrifuga para eliminar cualquier célula u otra materia orgánica sólida .
Este líquido claro se concentra en un evaporador bajo presión reducida, se ajusta
el pH a 3.2 con ácido clorhídrico, precipitado el ácido L glutámico crudo. Este se pasa
a un tanque mezclador y se le añade sosa caústica para neutralizar la solución . Se cris
taliza el ácido glutámico en un cristalizador y se extrae de la solución en un filtro a
presión .
Para obtener el glutamato monosódico se disuelven los cristales de ácido glutámico
crudo en sosa caústica y se neutralizan . Se forma una solución de GMS, la cual se deco-
lora al pasarla a través de camas de carbón y se cristaliza en un cristalizador al vacío .
302
 A los cristales de GMS se les extrae el agua en un decantador de tornillo, se secan
y se envasan .

ASPECTOS ECONÓMICOS
Costo de inversión
El valor de inversión de una planta de glutamato monosódico de 6,000 t al se
muestra a continuación:

Costo total (MMP) 96 de! total

Equipos 10.3 53
Construcción y montaje 6.8 35
Otros 2.4 12
Total 19.5 100

Precios
En la figura I se reportan los precios en el mercado norteamericano del gluta-
mato monosódico durante los últimos años.

PRECIOS DEL GLUTAMATO MONOSODICO (1992-1999)

USDJt 1900

1800

1700

1600

1500

1400

1300 I
93
l 1. I I I
92 94 95 96 97 98 99
AÑOS

Situación Mundial
La producción de MSG en Asia y otras regiones ha experimentado un creci-
miento impresionante desde los inicios de la década del 90. La producción total en
el continente asiático en 1996 fue de I , I millones de toneladas con China como
mayor productor, con 460,000 toneladas, Indonesia con 170,00 toneladas y Corea
del Sur y Taiwan con 110,00 toneladas. Se esperaba que ésta se incrementara en
1,15 millones de toneladas en 1997 y llegará 1,20 millones de toneladas en 1998
con una distribución por países como sigue:
303
Capítulo 4.22

Países miles de toneladas

China 510
Indonesia 160
Corea del Sur 115
Taiwan 110
Japón 85
Tailandia 70
Vietnam 55
Malasia 15

El principal exportador de Asia es Taiwan con el 3 I % de las exportaciones de

la región, le sigue Indonesia con el 28 % y Corea del sur con el 18 %.
Japón fue uno de los primeros productores y llegó a controlar el 60 0!o del mer-
cado mundial en los 180; actualmente tiene un consumo entre 100,000 y 120,000
toneladas anuales y se ha convertido en un importador neto, adquiriendo unos
35,000 t. anuales. La mayor firma de este país, Ajinomoto Co. es el líder del mer-
cado, produciendo su marca de MSG en 13 plantas localizadas en 11 países de la
región . Aunque el centro productor de esta compañía está en Asia, y también pro-
duce MSG en América del Sur (Perú y Brasil), en Estados Unidos y en Europa .
Fuera de Asia, el mayor productor es Orsan SA. de Francia .

BIBLIOGRAFÍA

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Informe interno
 Capítulo'

4.23
ACETONABUTANOL
Leone[ González Penichet, Miriam IQibansky Delgado. Mariana Mansur Iglesias,
Gladys Blanco Carracedo, Carlos M. Santiestéban Garlobo y Gladys La Serna Miranda

CARACTERÍSTICAS
La acetona (dimetilcetonapropanona), de fórmula química C3H60 es un líquido
incoloro volátil e inflamable, de olor agradable, miscible en todas las proporciones con
agua, alcohol y éter a temperatura ambiente. Es ligeramente soluble en cloroformo.
En la industria se obtiene la acetona por la destilación seca del acetato de cal-
cio, a partir del acetileno y también del propeno . Una parte de la producción indus-
trial corresponde también a la fermentación acetonobutílica de los azúcares.
Se obtiene en ocasiones como un subproducto de la producción de fenol a par-
tir del cumeno, de la oxidación y craqueo del propano, o puede ser obtenida por
la reducción química del isopropanol
El butanol, de fórmula química CH3(CH10H es un líquido espeso, incoloro, con
olor a vino. Soluble en etanol yéter en todas proporciones atemperatura ambiente y lige-
armente soluble en agua.
En la actualidda el butano¡ se obtiene a partir del etileno y trietilaluminio. Se pre-
para también por hidrogenación del aldehído crotónico, además de la vía fermen-
tativa de obtención del mismo
Algunas de las propiedades químico físicas más importantes de ambos solventes
se presentan a continuación:

Acetona Butano[
Peso molecular 58.08 Peso molecular 74.12
Densidad (25° C) 0.788 kg/1 Densidad (20 °C) 0.810 kg/1
Punto de. ebuligión 56.1 °C Punto de ebullición 117.7 °C
Punto de fusión 94 °C Punto de fusión 90 °C
Punto de inflamación 20 °C Punto de inflamación 30 °C
Presión de vapor 188 mm Calor específico 0.716 cal/g °C
HG (a 20 °C) (a 21 °C)
Calor latente de vaporización 138.25 callg Viscosidad 4 .73 g/m .s (a 15 °C)
Presión de vapor 8.8 mm Hg (a 20 °C) Solubilidad en agua 7.5
en peso (a 30 °C)
305
Capítulo 4.23

USOS

La acetona se emplea fundamentalmente como solvente para grasas, aceites,

ceras, resinas, gomas, plásticos, lacas y barnices . Otro de sus usos es como inter-
mediario en la producción de resinas sintéticas, productos farmacéuticos, etcétera.
El butano¡ se emplea en la fabricación de lacas, rayón, detergentes, líquido de
frenos y aminas para aditivos de gasolina. También puede utilizarse como solvente
para grasas, ceras, resinas y barnices.
El butano¡ posee algunas características que lo hacen mejor aditivo de combus-
tible líquido que el etanol .

PROCESO TECNOLÓGICO

La producción de acetona-butano¡ (AB) empleando cepas del género

Clostridium constituye una de las principales producciones fermentativas efec-
tuadas a gran escala . Su desarrollo posterior ha estado influido en gran medida
por su cuestionada competencia, desde el punto de vista económico, con la sín-
tesis química del solvente.
De manera tradicional esta producción ha sido realizada empleando mieles
finaDe manera tradicional esta producción ha sido realizada empleando mieles
finales de caña como sustrato; sin embargo, otras materias primas como mela-
dura, residuos lignocelulósicos, licores sulfíticos, suero de leche, etcétera, tam-
bién han sido exploradas . El uso de vinazas de la destilería hasta 35 % del volu-
men total de agua de dilución , constituye una práctica usual en la preparación
del medio de fermentación trayendo determinadas ventajas como son el incre-
mento del rendimiento por la adición de determinados nutrientes, mejora el
control de espuma y disminuyen los problemas de contaminación ambiental.
El cultivo se mantiene en forma de esporas empleando como soporte arena
estéril o tierra . Para la preparación del inoculo, las esporas se someten a un
proceso de choque térmico entre 70 y 100 °C de I a 3 minutos con vistas a
destruir las células vegetativas y las esporas más débiles , pues se ha demos-
trado que los mejores cultivos productores de solventes son aquéllos cuyas
esporas sean más resistentes al calor . Relaciones de inoculación entre 2 y 4
v/v son normalmente empleadas
En el caso de utilizar mieles finales de caña o meladura como sustrato, las
mismas se diluyen a una concentración entre 5 y 7.5 % de azúcares reduc-
tores totales (ART) con fuentes de nitrógeno y fósforo en relaciones que
oscilan entre 1 y 1 .4 y 0.2 % de los ART presentes, respectivamente. Una vez
preparado el medio se realiza la esterilización a una temperatura entre 100
y 120 °C durante I hora .
306
 Acetona-Butano¡

El proceso de fermentación a escala industrial se lleva a cabo entre 30 y 35°C en

forma discontinua, en fermentadores de 50 a 250 m3 de capacidad, a los que se les
hace burbujear dióxido de carbono estéril antes y después de la inoculación para
facilitar el mezclado, empleándose agua amoniacal como controlador del pH.
La fermentación se caracteriza por una primera fase acidogénica en la cual el
microorganismo crece rápidamente y se produce una acumulación de ácido acético
y butírico y, por tanto, una disminución del pH. Con posterioridad comienza la etapa
de producción de solventes, conocida como fase solvetogénica, sobre la base de los
azúcares y algún consumo de los ácidos orgánicos ., obteniéndose, por tanto, un lige-
,ro incremento del pH.
El ciclo de fermentación es de 36 a 40 h. El rendimiento en solventes basado en
los azúcares fermentables oscila entre 29 y 33 % y el metabolismo celular se inhi-
be cuando la concentración de solventes se incrementa de 18 a 22 g/1. La mezcla
de solventes obtenida en la fermentación contiene butano¡, acetona y etanol, por lo
general en la proporción de 65:30:5.
El vino fermentado, a una concentración entre 1 .8 y 2 %, se pasa a la primera
columna de despojamiento con vapor a 200 Kpu (batch o continua), y el destilado
obtenido rico en solventes, se destila de forma fraccionada hasta obtener los solven
tes puros . El efluente líquido después de la destilación tiene un contenido de sólidos
entre 2 y 4 % p/v, el cual se somete a un proceso de concentración por evaporación
y luego se seca para su empleo en alimento animal. Los sólidos contienen entre 28
y 30 % de la proteína bacteriana y un contenido de riboflavina de 70 a 85 mg/g.
 Capítulo 4.23

ASPECTOS ECONÓMICOS

Una planta con proceso convencional de producción de los solventes acetona y

butanol, con fermentación discontinua, de 1,500 toneladas anuales tendría el esti-
mado de inversión siguiente operando anexa a un central azucarero y a una des-
tilería para aprovechar las facilidades existentes.

Costo de inversión
Costo total (MP) % del total
Equipos 460 46
Construcción y montaje 170 17
Otros 370 37
Total 1 .100 100

Costo de producción

El costo de producción presenta la composición siguiente :

de incidencia
Materias primas y materiales 77
Mantenimiento 2
Salarios 6
Otros gastos 9
Depreciación 6
Total 100

En la actualidad existen tres fábricas que producen butanol y acetona a partir de

mieles finales de caña, en Africa del Sur, Egipto y Australia .

BIBLIOGRAFÍA
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 Capítulo

4 . 24
ACIDO INDOLACÉTICO
Miriam Klibansky Delgado, Beatriz Altuna Seija, Giselle Almeida González,
Felipe Eng Sánchez, Leone/ González Aenichet y Carlos M. Santiestéban Garlobo

CARACTERÍSTICAS
Los reguladores del crecimiento vegetal se clasifican en endógenos o
Fitohormonas y Exógenos . Dentro del grupo de los endógenos se encuentran las
auxinas cuyo regulador principal es el ácido indolacético (AIA), el cual fue aislado
por primera vez en 1934 por Kogl y colaboradores a partir de la orina humana, en
forma de una sustancia cristalina que estimulaba el alargamiento celular y se consi-
dera la primera auxina aislada de estructura conocida.
Tradicionalmente el ácido indolacético ha sido producido por síntesis química
mediante la "síntesis del indo/" o reacción de Fischer, sin embargo a partir de la
segunda mitad de la década del 80, comienzan a aparecer en la literatura diversos
trabajos relacionados con la evaluación de los microorganismos de la rizosfera, ya
que de forma natural éstos viven en asociación en las plantas produciendo en
muchos casos fitohormonas que favorecen el desarrollo de la planta.
En el caso especifico del AIA se reporta la potencialidad de producirlo por
microorganismos de diversos géneros como: Azotobacter, Pseudomonas,
Rhizobium, entre otros .
El AIA producido en el ICIDCA es un producto biológico obtenido por fermen-
tación sumergida el cual ha sido caracterizado en cuanto a la proporción de indo-
les presentes siendo un producto mayoritariamente compuesto por ácido indol-
acético en concentraciones de 390 mg 1-1 y menores proporciones de ácido indol
butírico e indol propi6nico. El producto es estable en condiciones de refrigeración
de 10 °C por espacio de 160 días.

USOS
El AIA constituye el ejemplo más importante dentro del grupo de las auxinas por
su amplia aplicación en la agricultura ya que incluso a pequeñas concentraciones
influye en el metabolismo vegetal acelerando o inhibiendo determinadas funciones.
Capítulo 4.24 -

Entre sus principales efectos se destaca : la estimulación del alargamiento celular

ejerciendo una acción positiva sobre la formación de raíces y la iniciación de los
pelos laterales de la raíz principal . Se plantea también, que provoca una reducción
de la presión de la pared celular e induce la síntesis de enzimas específicas, lo que
conlleva a aumentar la plasticidad de la pared y favorecer la germinación .
En Cuba ha sido evaluado por instituciones especializadas en diferentes cultivos
tales como: caña, guayaba, papa, plátano, flores ornamentales y hongos comestibles
donde ha sido demostrada su gran efectividad como enraizante, incrementados de
rendimientos productivos y del por ciento de germinación.

PROCESO TECNOLÓGICO

En la obtención del producto AIA intervienen las siguientes etapas : síntesis, cen-
trifugación y clarificación con CIZCa.
La producción se realiza por fermentación sumergida en un sistema batch con-
vencional, en presencia de un inductor (triptófano) con un tiempo de duración de
40 horas, empleando como fuente de carbono la sacarosa, extracto de levadura,
sulfato de amonio en proporciones de 50 % cada uno y fosfato monobásico de
potasio como fuentes de nitrógeno y fósforo respectivamente .

ESQUEMA TECNOLOGICO DE LA PRODUCCION DE AJA

Naa"~w) FERMENTADOR r
MA

CENTRIFUGACION

SORRENADANTE

u~c. .
CLARIFICACION

CENTRIFUGACION

PRODUCTO FINAL
AIA

ASPECTOS ECONÓMICOS

El AIA se produce en las instalaciones de Planta Piloto del ICIDCA, sin necesi-
dad de inversiones adicionales, pues el equipamiento básico para su producción:
fermentadores, centrífugas, bombas, etc ., está disponible y la capacidad instalada
garantiza con creces el volumen de demanda actual .
312
 Ácido Indolacético

Considerando los insumos necesarios para la producción de 1 litro de AIA.

Materiales Cantidades (g I-') Costo

Sacarosa 10 0.003
Extracto de levadura 2 0.01272
Sulfato de amonio 0.913 0.00011
Fosfato monobásico 0.5 0.00105
Cloruro de calcio 0.1 0.00003
Sulfato de magnesio 0.2 0.00010
L-Triptófano 2 0.008
Total 0.02201

Si se considera el precio promedio del AIA, estimado entre los valores extre-
mos de las diferentes firmas de 0,97 y 3,70 USD g-, es decir 1,36 USD g-, exworks ;
1,40 USD g- 1 150B y 143 USD gi Cl F este precio resulta superior a los obtenidos
por vía microbiológica que son del orden de 0,075 USD g-1 por concepto de mate-
rias primas .

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 Capítulo

4.25
BACTERIAS NITROFIJADORAS,
AZOSPIRILLUIVI SP
Gustavo Saura Laria y Ramona Fernández Hernández

CARACTERÍSTICAS

Las bacterias del género Azospirillum han sido ampliamente estudiadas en

los últimos años, aunque hasta el momento no existe un desarrollo comercial
extendido de este microorganismo como biofertilizante . Respuestas variables a
los ensayos de aplicación en campo se atribuyen a la falta de formulaciones
apropiadas y deficiencias en los métodos de aplicación, ademes de no conocer
suficientemente el carácter de la asociación de la bacteria con la planta .
En estudios recientes se ha considerado que uno de los mecanismos principales
en el crecimiento de las plantas a las que se aplica Azospirillum es la capacidad de
este microorganismo de producir sustancias promotoras durante la colonización de
las raíces por las bacterias, lo cual estimula la longitud, la densidad de las raíces late-
rales y el incremento del área superficial de las raíces . Estos y otros cambios fisio-
lógicos favorecen la mayor adsorción de agua y nutrientes minerales que ayudan al
rápido crecimiento de las plantas .
También se plantea la fijación no simbiótica de nitrógeno por parte de esta bacteria
asociada a las raíces de las plantas. Ya sea uno u otro el mecanismo que provoca el cre-
cimiento de la planta es indudable que el microorganismo debe infestar las raíces y este
debe ser el objetivo que debe cumplir un buen formulado . Esto se consigue cuando se
garantiza un elevado número de bacteria por gramo del formulado y una alta viabilidad
del microorganismo en el suelo que le permita sobrevivir aun en condiciones adversas
y colonizar las raíces.

FORMULADOS MICROBIANOS
La forma más simple de emplear la bacteria es, tal cual sale del fermentador,
pero es también la menos apropiadas ya que requiere mover grandes volúme-
nes de líquido con peligro de contaminación en el transporte y almacenamien
to, por otro lado y lo más importante es que el microorganismo llega al suelo
315
Capítulo 4.25

desprovisto de protección, expuesto a los rigores del medio: calor, humedad,

microflora, entre otros lo que disminuye considerablemente las posibilidades
de supervivencia de las bacterias. La aplicación del inoculante en forma líquida
puede ser, sin embargo, deseable en casos que no es posible tratar la semilla
botánica y es necesario aplicar el biofertilizante directamente al suelo.

Métodos de propagación y/o crecimiento de la bacteria

La mayoría de las bacterias producidas en la industria agroalimentaria y en la far-
macéutica se obtienen por fermentación sumergida en biorreactores de diversas
escalas con la aereación - agitación adecuada a los requerimientos del microorga-
nismo cultivado y con los accesorios y la automatización necesaria que garanticen
las condiciones de fermentación (pH, temperatura, etc.) que demande .
Debido a sus requerimientos nutricionales las bacterias del genero
Azospirillum pueden producirse económicamente por el método de fermen-
tación en templas o discontinuo (batch) .
Para la producción por el método de fermentación batch que es el más con-
vencional, el primer paso es la optimización del medio y condiciones de culti-
vo, esto es también extensivo a la fermentación incrementada (fed-batch) y
continua. Sorpresivamente pocos estudios se han dedicado a la fisiología de
Azospirillum propagado en fermentadores para la producción de biomasa.
Para la producción de biomasa, el crecimiento no debe estar limitado
por nitrógeno, lo que implica que se añadan sales de nitrógeno al medio
de cultivo . Se requiere un control estricto de la esterilidad puesto que el
pH y la temperatura óptimas de Azospirillum permiten el desarrollo de
todo tipo de contaminantes potenciales . Los parámetros claves que deben
controlarse son :
- La composición del medio de cultivo
- La temperatura
- El suministro de oxígeno
- El contenido intracelular de polihidroxibutirato (material de reserva)
- El estado fisiológico de la bacteria al detener la fermentación .

El desarrollo de estrategias de fermentación optimizadas conllevaran a un

mejoramiento de la producción de biomasa. El método de fermentación incre-
mentado (fed-batch), en el que los nutrientes se anaden en el medio durante el
transcurso de la fermentación, pueden ayudar a alcanzar el estado fisiológico
deseado en el medio incrementándose también la productividad de biomasa
por lo que tales estudios requieren más atención .
 Bacterias Nitrofijadoras

FORMULADOS SóLIDOS
Se reporta una gran cantidad de microorganismos cuya aplicación al suelo es
beneficiosa, como fijadora de nitrógeno (Rhizobium, Azospirillum, Frankia), pro-
motoras del crecimiento, de las plantas (Pseudomonas, Azospirillum Azotobacter),
para el incremento de la asimilación de fósforo en el suelo por las plantas (Bacillus
Polymyxa, Pseudomonas fluorescens) . Sin embargo solamente han alcanzado un
amplio desarrollo en cuanto a niveles de producción, comercialización y aplicación
los formulados de rhizobium para la fertilización (fijación de nitrógeno) en legumi-
nosas principalmente en soya .

Formulados Secos
Los formulados secos se preparan por deshidratación de las bacterias, lo cual
suprime su actividad metabólica y de esta forma mejoraran su resistencia al estrés
externo y se hacen menos sensibles a la contaminación . Estos inoculantes pueden
ser preparados a partir de un liofilízado de bacterias, por separación de los micro-
organismos del medio de cultivo y posterior secado del inoct,ilante, encapsula-
miento de las bacterias en alginato y posterior deshidratación . Muchos de estos for-
mulados se presentan en forma de polvos humedecibles, que luego de resuspendi-
dos en agua se pueden emplear en el tratamiento de semillas o ser asperjadas en el
campo . Para su preparación se emplean además otros ingredientes como disper-
santes, adhesivos, protectores celulares e inertes.

I NOCU LANTES GRANULADOS

Se preparan también inoculantes granulados para su uso directamente en el
campo . Formulados granulados de Rhizobium se preparan a partir de turba con
tamaño de partícula entre 40 y 60 mesh . Las dosis de este tipo de inoculante en
dependencia del cultivo y tipo de suelo pueden estar entre 5 y 60 kg ha-l .
El ICIDCA ha desarrollado una tecnología que permite la obtención de 2 formas
terminadas :

- Poro húmedo para impregnación de semillas

Este producto se emplea para cultivos que se siembran con semillas botánicas
tales como arroz, maíz, sorgo, etc. La semilla se recubre con una capa de inocu-
lante que debe contener entre 103 y 107 ufc/semilla en dependencia del tamaño de la
semilla.. En este caso la dosis de inoculante adecuada es de alrededor de 0 .5 kg ha-1 .
 Capítulo 4.25

- Polvo humedecible para la aspersión al suelo

Se puede emplear para cualquier tipo de cultivo, aunque preferentemente para
aquellos en los que no se puede emplear la impregnación de semillas p.e. : caña
de azúcar y plantas de semillas muy pequeñas, que tienden a aglomerarse . La
dosis depende del tipo de cultivo y puede fluctuar entre 107 y 1015 ufc ha-' para
aplicación en surcos y entre 104 y 109 ufc 1-1 de suelo para semilleros.

0505
Aplicación agronómica de Azospirillum y su evaluación

El análisis de los resultados acumulados a escala mundial en los últimos 20 años,

de experimentos de inoculación en campo con Azospirillum, demuestran que estas
bacterias son capaces de promover el rendimiento de cosechas de importancia agrí
cola, en diferentes suelos y regiones climáticas. Varias cepas de Azospirillum brasi-
liense y Azospirillum lipoferum se han utilizado para inocular cultivos de diferentes
especies de plantas. Los datos indican 60-70 % de experimentos exitosos con incre-
mentos de rendimiento estadísticamente significativos en el orden de 5-30 %.
La bacterización del suelo es decir el proceso mediante el cual las bacterias se introdu-
cen o inoculan en este medio natural para mejorar el crecimiento de las cosechas ha pre-
sentado resultados extremadamente variables lo que constituye el mayor obstáculo en el
desarrollo de una tecnología efectiva y confiable. El principal problema es que el suelo es
un medio altamente heterogéneo e impredecible para los microorganismos introducidos .

EXPERIENCIA CUBANA CON AZOSPIRILLUM

Se reportan ensayos de campo con Azospirillum en caña de azúcar llevadas a cabo
por el INICA. En estos experimentos se empleó el inoculo líquido, sin formular, con
concentraciones de bacterias activas en el orden de 1,2-3,5 X 109 ufc ml-+ . Se encon
tró que para caña de retoño las dosis más eficaces están entre 75 y 1001 ha-'. En algu-
nos casos los rendimientos fueron similares a los obtenidos con las dosis de fertiliza-
ción mineral recomendadas .
No se han ensayado formulados sólidos en caña de azúcar, debiéndose estudiar pues
posiblemente disminuya la dosis de inoculo y mejore la efectividad del biofertilizante .
Otras experiencias con Azospirillum reportadas son en el cultivo del tomate donde
se obtuvieron rendimientos similares a los que se alcanzan con aplicaciones de dosis
completas de fertilizantes minerales. En la biofertilización de Guinea (Panicum máxi-
mum) se observó un incremento del rendimiento al inocular con Azospirillum .
31 8
 Bacterias Nitrofrjadoras

Adicionalmente el ICIDCA ha desarrollado una tecnología de producción del

biofertilizante la cual brinda la posibilidad de 4 formas terminadas del mismo en
dependencia de las demandas del cultivo :
a.- inoculante líquido ( 60-90 días de vida a 10 °C )
b.- formulación líquida concentrada (90-180 días de vida útil a 10 °C )
c.- formulación sólida para impregnación de semilla (60-90 días de vida útil a
temperatura de 25 °C )
d.- formulación sólida para preparación asperjable (60-90 días de vida útil a
temperatura de 25°C )

Características de los productos diseñados por el ICIDCA

- Polvo húmedo para la impregnación de semillas

Soporte : Turba o Cachaza
Viabilidad : > 109 ufc g 1
Humedad : 60-+2 %
Granulometría: < 140 mesh (0.07 mm)

- Polvo humedecible para aspersión

Soporte : Turba o Cachaza
Viabilidad : > 109 ufc g t
Humedad : 60±2 %
Granulometría : < 200 mesh (0 .074 mm)

PROCESO TECNOLÓGICO

La experiencia indica que en un producto comercial es aconsejable proteger los

microorganismos en un medio que les permita sobrevivir largo tiempo antes de ser
introducidos en el suelo y que una vez allí les asegure una supervivencia que les garan-
tice infestar las raíces en número suficiente para cumplir su cometido .
Los productos se pueden obtener en dos variantes tecnológicas :
I. Polvo húmedo para impregnación de semillas
11. Polvo humedecible para aspersión en suelo

La Variante 1 se caracteriza por el preempaquetamiento del soporte y la ino-

culación y homogenización manual, mientras en la variante 11 estas dos últimas ope-
raciones se realizan de manera mecánica Existen instalaciones para la producción
de inoculantes comerciales para la variante I. La variante II requiere un alto grado
de hermeticidad del equipamiento para evitar la contaminación y se plantea por la
gran disminución en fuerza de trabajo que supone la misma.

31 9
Capítulo 4.25

Nutrientes
Miel Final de Caña,
Hidrolizado de Levadura,
MgSO Na,HPO,. (NH,),HPO,

Caldo Fermentado
Rico en Bacterias

OPERACIONES TECNOLÓGICAS Y EQUIPAMIENTO

PARA UNA PLANTA DE 500 t a-' DE INOCULANTE
Variante 1
Secado : En instalación de secado a la intemperie
Humedad i - entrada
Turba: 65 %
Cachaza: 75 %
Humedad de salida:
Turba: 17 %
Cachaza: 12 %
Si se emplea otro tipo de secado, la temperatura no puede sobrepasar los 70 °C
Molida y Clasificación : Un sistema que permite moler los materiales (tuba o
cachaza) y clasificarlos hasta los tamaños de partículas deseadas.
Capacidad: 40 kg h-l (turba 17 % o cachaza 12 °r6)
Granulometría
Entrada : < 20 mm
Salida: < 140 mesh (0.105mm)
< 200 mesh (0.0074 mm)
Empaque tamiento: Unidad envasadora en bolsas de polipropileno de 0.5kg de
turba o cachaza.
Capacidad : 3334 bolsas de 0.5 kg d-t
Esterilización : Mediante tratamiento con vapor a las bolsas que contienen los soportes.
Capacidad : Para esterilizar 3334 bolsas de 0.5 kg de turba o cachaza en un día
Equipamiento : Autoclave provisto con sistema para introducir y sacar las bolsas .
Temperatura: 121 °C (I kg cm-2 de presión de vapor)
Tiempo de esterilización : 90 min .
Sistema de inoculación de bolsas : Para inocular el licor del fermentador a razón de
260 ml por bolsa y 3334 bolsas en el día.
 Bacterias Nitrofijadoras

ESQUEMA TECNOLOGICO PARA LA PRODUCCION DE

INOCULANTE PARA LA IMPREGNACION DE SEMILLAS
VARIANTE I
Grh.n (75%) 2974 k~
T-w (65 %) 30N kdm (S%) 43kdd"o

c.d- (12 %)
T~.m (r7%) w3 k~
MOUDAY
SECADO ALMACEN
s4skdd. CLASIFICACION < u0 -k

ENVASE ESTERILIZACION ALMACEN DIA

33342~
d.0.5kL

INOCULACION
~dd
ESTERILIZACION Y HOMOGENIZACION 4 es4kdü .
MANUAL

rrod.cm (ssse%k)
IK7kgId1a

Variante 11
Secado: Idem Variante 1
Molida y clasificación : Idem variante 1
Esterilización, enfriamiento e inoculación : Estas tres operaciones se realizan en un apa-
rato provisto de un mecanismo revolvedor y de extracción del material .
Capacidad : 40 kg h-I de turba o cachaza
Material en contacto con el licor: Acero inoxidable.
Enchaquetamiento para vapor o agua de enfriamiento
Temperatura de entrada del material soporte: 28 °C
Temperatura de salida del material soporte: 30 °C
Temperatura vapor saturado : 12 l 'C (presión= 1 kg cm-z)
Se mantiene el material durante 90 min . A esta temperatura.
Temperatura agua enfriamiento, entrada : 28 °C
Temperatura agua enfriamiento, salida: 40 °C
Esterilización de bolsas: Las bolsas vacías se esterilizan mediante tratamiento
con vapor en autoclave .
Capacidad : 3334 bolsas para 0.5 kg (3334 por día)
32 1
Capítulo 4.25

Material de la bolsa: Polipropileno

Temperatura: 12 I 'C (I kg Cm-z de presión de vapor)
Tiempo de esterilización : 90 min.
Envases: Sistema para envasar en bolsas de 0.5g (3334 por día) o en bolsas de 20 kg
( 83 bolsas d-I)

La instalación en las variantes tecnológicas puede producir polvo húmedo para impreg-
nación de semillas o polvo humedecible para impregnación en suelo. Las cantidades de
uno u otro producto que se elaboren anualmente depende del mercado y de los resulta-
dos de las pruebas demostrativa en campo que se realizan para diferentes cultivos.

ESQUEMA TECNOLOGICO PARA LA PRODUCCION DE

INOCULANTE COMO POLVO HUMEDECIBLE
VARIANTE II

Disporsmte S2kgdia
Cachaza (75%) 2780kgdi .
PErdidu 39kgda
Turba (65 %) 1873 kgdla

INOCULACION
Li-d0 F.,.-~
YHOMOGENIZACION 564 kgjdía
MANUAL

r~w (S5m%h)
ibakydr.

Para una capacidad total de producción en 300 días es de 500 t (( millón de bol-
sas de 0.5 kg o 25 mil bolsas de 20 kg)
 Bacterias Nitrofijadoras

Base de cálculo: I L de caldo fermentado con un

titulo de I0'° ufc mt'

Medio de cultivo g t'

Miel final de caña 12
MgSO4 7 H20 0.2
Hidrolizado de levadura (7% NZ) 1
(NH4) ZHP04 2
NaHP04 6

Variante 1
índices de consumo por kg de ináculante
índices u Impregnación de semillas Polvo humedecible
Turba Torta Turba Torta
Turba 65% kg 1 .20 - 1 .12
Torta 75% kg - 1 .78 - 1 .67
Licor
Azospirillum kg 0.518 0.518 0.518 0.518
Bolsas de 2 2 2 2
polipropileno
Eletricidad kw-h 0.355 0.355 0.355 0.355

Variante 11
índices de consumo por kg de inóculo
índices u Impregnación de Polvo humedecíble
semillas
Turba Cachaza Turba Cachaza
Turba 65% kg 1 .20 - 1 .12
Cachaza 75% kg - 1 .78 - 1 .67
Licor
Azospirillum kg 0.518 0 .518 0.518 0.518
Bolsas de
Polipropileno u (0,5 kg) 2 2 2 2
Bolsas de u
polipropileno u (20 kg) - - - -
Eletricidad Kw/h 0.348 0.348 0.348 0.348
Vapor kg 0.09 0.09 0.09 0.09
Agua
enfriamiento 4 4 4 4

323
Capítulo 4.25

CAPACIDAD INSTALADA Y PRODUCCIÓN MUNDIAL

El mercado mundial de inoculantes de Ázospirillum, a pesar de que se reporta
sobre algunos comerciales como Azospirillum en soporte de vermiculita, que se
vende in Italia y Azospirillum lipoferum CTRL microgranulado, registrado en
Francia con el nombre Ázogreen, Graminosol de la firma Argentina Nitrasoil S.A y
algunos otros, se caracteriza por ser aún incipiente, dependiendo su desarrollo
comercial significativo de tres factores principales interrelacionados entre sí .
- El progreso que se espera alcanzar en el conocimiento básico de su aso-
ciación con la planta.
- Una tecnología optimizada de formulación y aplicación
- Una evolución en la actitud de las industrias agroquímicas y de semilla hacia los
inoculantes microbianos.
Recientemente se han alcanzado avances significativos en cada uno de estos tres
dominios y el futuro cercano dirá si existe un nicho de mercado rentable para los
inoculantes de Azospirillum .
Las tecnologías de formulación y aplicación condicionan varios parámetros de
primera importancia para el aseguramiento de una exitosa vida comercial de estos
productos. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que una cepa eficiente, una for-
mulación optimizada, un proceso de producción económicamente viable, y un sis-
tema práctico de inoculación en el campo no son suficientes para lanzar el produc-
to al mercado, ya que existen otros requerimientos que deben satisfacerse antes
de la comercialización tales como :
- La eficiencia y confiabilidad del producto debe demostrarse estadísticamen-
te en pruebas de campo a gran escala .
Los costos de registro y sus demoras deben considerarse, pues este proceso
puede variar considerablemei,`A de un país a otro, aún dentro de una misma
entidad económica tal como la Comunidad Económica Europea (CEE) por
ejemplo, Italia, Alemania y Francia tienen procedimientos totalmente diferen-
tes. Las autoridades francesas exigen programas estrictos de pruebas toxico
lógicas y en campo . El ejemplo francés es bien visto pues muchos países están
en el proceso de implementación de reglas de registro y está previsto que en
los próximos años, la característica más común será la reglamentación estric-
ta, es decir que los productos microbianos tendrán que demostrar ambas cua-
lidades, su eficiencia y su inocuidad.

ASPECTOS ECONÓMICOS
Los mayores valores de inversión para la cachaza se deben a que dada la menor
densidad de este material deben emplearse equipos de mayor volumen. Los cos-

324
 Bacterias Nitrofijadoras

tos de producción de la cachaza son ligeramente menores dado su costo como

materia prima con relación a la turba.
La efectividad del inoculante se determina al comparar el costo de su aplicación en
una hectárea con el de un fertilizante químico tradicional al que sustituye totalmente
o en parte. La dosis de inoculante depende del tipo de aplicación y tipo de cultivo, por
lo que generalmente debe determinarse experimentalmente. La dosis está ligada
estrechamente también al titulo del inoculante en el momento de la aplicación.

FACTIBILIDAD DE LA APLICACIÓN DE INOCULANTE

AZOSPIRILLUM EN CAÑA DE AZÚCAR.
El inoculante Azospirillum como licor del fermentador (sin formular) ha sido aplica-
do al cultivo de la caña de azúcar en experiencias realizadas por el INICA.Se reportan
resultados satisfactorios con el empleo de 75-100 I ha-' de licor (109 ufc m-'). Y susti
tución del 70 % o más del fertilizante químico. Los rendimientos en este caso han sido
similares a cuando se aplica la dosis completa de Nitrógeno.
Dado que la caña de azúcar no se siembra con semilla botánica es imposible la
impregnación de semillas y debe por tanto aplicarse el inoculante directamente al
suelo como spray o granulado.
El costo de la fertilización con NH3 anhidro de una hectárea es de 23 USD (100
kg ha-'), luego para obtener efecto económico positivo, el costo del inoculante
Azospirillum más el del 30 % de la dosis de NH3 debe ser inferior a ese valor.

FACTIBILIDAD DE LA APLICACIÓN DE INOCULANTE

AZOSPIRILLUM EN EL ARROZ
El licor de Azospirillum ha sido probado con resultados satisfactorios en la sus-
titución de parte del fertilizante químico . Los mejores resultados se obtienen con
aplicación de 13 1 ha-¡ del licor de Azospirillum y 70 % de la dosis de urea. El arroz
es ideal para el empleo de polvo húmedo para la impregnación de semillas. La dosis
que se reporta para cereales es 500 g para el tratamiento de semillas que corres-
ponde a 1 ha de siembra.
Las dosis tan bajas de inoculante que se requieren en la impregnación de semi-
llas implica una gran ventaja económica para la fertilización de cultivos que admiten
este método de inoculación
Capítulo 4 .25

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 Bactérias Nitrof1jacloras

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Fernández Cabadilla, C . y Novo Sordo, R . (I 988) . Vida microbiana en el suelo» . Editora
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 Capítulo

4 .26
ACIDO JASMONICO
Beatriz Altuna Seija, Miriam Klibansky Delgado, Giselle Almeida González,
Felipe Eng Sánchez, Leone/ González Penichet yTirso Sáenz Coopat

CARACTERÍSTICAS

El ácido jasmónico (AJ) es un regulador del crecimiento vegetal endógeno del

tipo de las absicinas del cual se ha descrito recientemente su intervención en un
amplio espectro de respuestas fisiológicas en las plantas .
El ácido jasmónico con nombre químico: ácido [±] la, 2 j3- [Z]-3-Ox o 2- [2-
pentenyl] ciclopentano acético, fue aislado por primera vez de un cultivo con
Lasiodiplodia theobromae (hongo tropical) mostrando su efecto regulador en el
crecimiento de plantas .
Su fórmula empírica es C I 2 H1803 de peso molecular 210, siendo un aceite
amarillo viscoso en su estado puro, soluble a temperatura ambiente en clorofor-
mo, acetato de etilo, acetona y éter. Su punto de ebullición es de 125°C a una pre-
sión de 0.001 mm.
El ácido jasmónico que se produce en las instalaciones del ICIDCA, es un pro-
ducto biológico obtenido mediante un cultivo estático en presencia del hongo
Botryodiplodia theobromae que posee las siguientes características :

Concentración de AJ 1000 mg 1-'

pH 8.0
Color púrpura
Densidad 1 .00 19 g cm'
Sólidos 1 .05
Cenizas 0.17

USOS

El ácido jasmónico posee una amplia gama de efectos en las plantas tales como:
estimulación de la formación de tubérculos, incremento de los rendimientos agrí-
colas, estimulación de la maduración de los frutos, inhibe la formación de pigmen-
tos, promueve senescencia de las hojas, entre otras .
329
Capítulo 4 .26

Sin embargo, las funciones mejores documentadas y que han ganado interés en
la literatura mundial en los últimos años son las relacionadas con la regulación en la
defensa de las plantas que comienza al producirse en éstas una herida por ataque
de patógenos . Se ha detectado que al sufrir un daño mecánico por alguna de las
causas anteriores se activa la transcripción de un grupo numeroso de genes con
funciones de protección por la síntesis de sustancias de defensa como el inhibidor
de las proteasas y la tripsina.
Se ha podido demostrar que la adiciónn exógena de AJ estimula la formación de
estas sustancias en diversos cultivos y constituye un medio de protección efectivo
a nivel básico con alfalfa, papa, tomate y tabaco .
En Cuba el ácido jasmónico ha sido evaluado éxitosamente en diversos cultivos,
obteniéndose los siguientes resultados :
- Incremento del rendimiento en los cultivos de fresa que oscilan entre el 15 y 20
- Se logró un incremento del rendimiento en tomate en condiciones de verano, obte-
niéndose un aumento del número y masa fresca de los frutos y además de un esta-
do sanitario muy satisfactorio de las plantas del área tratada con respecto al control.
- Se realizaron experiencias en condiciones de campo en el cultivo de papa
proveniente de la semilla sexual donde se logró incrementos en el rendi-
miento y mayor altura de las plantas con respecto al testigo.
- En el cultivo de toronjas en la Isla de la juventud se adelantó la madura-
ción de estos frutos con vistas a situarlo en el mercado internacional en
la época de gran déficit del producto .
- Se realizó la aplicación de este producto en papa (variedad Diament) lo cual
incrementó el rendimiento por una elevación del peso del fruto en un 35%
en las plantas tratadas con respecto al control.
- En el cultivo de piña (var. Cayena lisa) en Ciego de Avila controló de modo
significativo el ataque de la Chinche harinosa que representa la plaga más
dañina al cultivo por constituir 9,1 agente propagador del virus Will .
Con respecto al cultivo de la caña de azúcar, incrementó la germinación de los
embriones por el aumento del % de supervivencia de los mismos en 4.5 veces
con relación al control. En las vitroplántulas se obtuvieron incrementos del 2 %
en el cierre de estomas y la inducción del aclimatación dulas vitroplántulas . En
caña planta incrementó un 36 % de germinación por encima del testigo.

PROCESO TECNOLÓGICO
El proceso de obtención del ácido jasmónico no presenta grandes complejida-
des, el mismo comprende solamente dos etapas, la síntesis del producto y poste-
riormente la filtración al vacío.
El procedimiento diseñado permite obtener en síntesis concentraciones altas de AJ
33 0
 Ácido jasmónico

empleando un cultivo batch estático con los consiguientes ahorros de energía y con un
medio de cultivo barato y sencillo sin necesidad de un inductor externo.
La fermentación es realizada utilizando un cultivo estático , donde inicialmente
el microorganismo (B. Theobromae) una vez concluida su etapa de crecimiento es
inoculado al medio nutriente en forma de micelio e incubado a 30 °C durante 10-
12 días en la oscuridad.
El medio de cultivo contiene como fuente de carbono la sacarosa, nitrato de pota-
sio o sodio y el fosfato monobásico de potasio como fuentes de nitrógeno y fósforo
respectivamente más el complemento de sales. El pH es ajustado entre 5.4-5 .6.
Concluida la fermentación el medio es separado del micelio mediante filtración
al vacío o centrifugación.

ESQUEMA TECNOLOGICO DE LA PRODUCCION

DE ACIDO JASMONICO

Co-O~

Medio: Sacarosa
KNO,
KHsPO.
Sales

Temp . : 30 ° C
Cultivo Estático
PH : 5.4-S.6
Tiempo: 10 - 12 días

PRODUCTO FINAL
ACIDO /ASMONICO
Capítulo 4 .26

Tabla 1 : Costo del A) para una producción de 600 I a-'

Materiales Cantidad g f-" Precio g' Importe US$
Sacarosa 50 .0 0.01 0.5

Nitrato de potasio 3.0 0.04 0.32

Fosfato de potasio 0.2 0.1 0.02

Sulfato de magnesio 0.2 0.02 0.01

Cloruro de potasio 0.1 0.03 0.01

Sulfato de hierro 0.01 0.14 0.01

Sulfato de zinc 0.01 0.05 0.01

Sulfato de manganeso 0.001 0.06 0.01

Molibdato de sodio 0.001 0.26 0.01

Sulfato de cobre 0.001 0.38 0.01

Subtotal 0.91

Otros gastos (agua, electricidad, combustible, imprevistos)

20% del subtotal 0.18

Subtotal 1 .09
Otros gastos variables (se asume
un 50 % de los fijos ) 0.55
Subtotal 1 .64
Purificación 6.56
8.20 US g-+
Precio SIGMA de AJ 400 .00 US g-t
Diferencia contra precio SIGMA 391 .80 US
Salarios 15 765 pesos por año 23. 87pesos g- ,

BIBLIOGRAFÍA
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33 2
 Capftulo

4 .27
GIBERELINAS
Grisel Delgado Arrieta y Fidel Domenech López

CARACTERÍSTICAS
Son fitohormonas, llamadas hormonas del crecimiento vegetal. Sintetizadas por el
metabolismo endógeno de las plantas y por el metabolismo secundario de algunos
microorganismos, fundamentalmente del género Fusarium ( estado perfecto
Gibberella). Han sido identificadas hasta el momento 112 giberelinas, pero sólo la
giberelina A3 o ácido giberélico y las giberelinas A4 y A7 tienen importancia económica
La aplicación exógena de las giberelinas (en dosis de ppm) provv,a numerosos
efectos fisiológico en las plantas entre los que se destacan :
° Estimulación de la germinación
° Regulación de la floración
° Estimulación del cuajado o conversión de flores en frutos
° Estimulación de la elongación de tallos
° Estimulación del crecimiento vegetativo
° Regulación del desarrollo de frutos
° Reversión del enanismo
° Conversión de plantas bianuales en anuales
° Modificación de la expresión sexual en algunas especies de plantas.

En general la aplicación exógena de giberelinas provoca un aumento del rendi-

miento y calidad de las cosechas de una amplia variedad de cultivos, así como mejo-
ra el comportamiento postcosecha de varios productos agrícolas.
Sus aplicaciones específicas más importantes son :
° Regulación del período de cosecha de varios cultivos.
° Extensión de la vida de anaquel de frutos y vegetales
° Aceleración del malteado de la cebada en la Industria cervecera.
° Aumento de rendimiento en caña de azúcar
° En cultivo de tejidos y desarrollo de vitropiantas
° Desarrollo de vegetales y tubérculos
° En cultivos forestales para varios fines
° En Floricultura y Plantas ornamentales
° En la agroindustria Citrícola para varios fines.
33 3
Capítulo 4.27

CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS
Son caracterizadas químicamente como diterpenos. Relacionadas por presentar
un esqueleto gibánico . Su nomenclatura es Ax, variando el subíndice según el orden
de su descubrimiento, lo que no implica ninguna otra similitud química o relación
metabólica .
El ácido giberélico (GA3) presenta un peso molecular de 346 g mol-I . Es un ácido
tetracarboxílico dihidroxi g- lactónico. Es un sólido cristalino, que funde con des-
composición entre 233-235 °C. Puede sufrir transformaciones por encima de
40 °C a pH ácidos o alcalinós . Es ligeramente soluble en agua y éter, moderada-
mente soluble en acetato de etilo y soluble en acetona, metanol y álcalis diluidos.
Es un ácido monobásico de pK 4 y rotación óptica de + 86 ° en etanol.

PROCESO TECNOLÓGICO
La fermentación se lleva a cabo mediante procesos por lote o lote con alimenta-
ción incrementada de fuentes carbonadas. El medio de fermentación es limitado en
nitrógeno y consta de fuentes carbonadas simples (glucosa y sacarosa) y complejas
(harinas naturales y grasas), fuentes nitrogenadas (inorgánicas), sales minerales de fos-
fato, magnesio y elementos trazas. Las condiciones de fermentación se encuentran
en rangos de pH de 3 a 5 .5, de temperatura entre 28 y 32 °C. Se requieren fuertes
condiciones de aireación y agitación . El tiempo de fermentación oscila entre 5 a 7
días. Los títulos finales de Giberelinas se encuentran entre 0.4 - I g FI.
Los procesos de recuperación comienzan con la separación de la biomasa del
caldo de fermentación. El sobrenadante libre de células puede ser utilizado como
regulador del crecimiento vegetal . No obstante se puede lograr la recuperación de
las giberelinas mediante extracción con solventes orgánicos (ej : acetato de etilo),
empleando columnas de extracción líquido-líquido, o puede ser tratado con resinas
de intercambio aniónico con posterior elusión del "pool" de Giberelinas o fracciona-
miento de las mismas mediante elusión por gradiente, para obtener giberelinas indi-
viduales con alto grado de pureza.
Posteriormente se provoca la cristalización de las giberelinas, que puede ser suce-
siva según el grado de pureza que se desee obtener. En la agricultura pueden ser usa-
das con grado técnico (50 - 70 % de pureza) ; para usos en micropropagación masi-
va de plantas y cultivos in vitro se recomienda pureza grado reactivo (>90 %).
 Giberefnas

ESQUEMA TECNOLOGICO
h~ d.
tab ..~ is%0.

FERMENTADOR 30 dL
4 ~3#L
SEMILLERO - s~ Mb~

FERMENTADOR Hvimd.Trijo Wak

d.s.oro .. scylL-"
DE PRODUCCION t+.Nw i.v s t.

SEPARACION
(Centri(utad6n o Fitrrac")

CONCENTRACION

ProducteRiw .n
GibwWi- (SO%GA,)

ASPECTOS ECONÓMICOS

La producción mundial de giberelinas está patentada por poderosas firmas

transnacionales que mantienen el control de altos precios en el mercado interna-
cional (500-1000 USD kg-1). Entre las más importantes están los Laboratorios
Abbot, Merck y Co. En Estados Unidos ; Imperial Chemical Industries en Gran
Bretaña; Kyowa Hakko Kogyo Co. y Takeda Chemical Industries de Japón.
La producción mundial de Giberelinas en 1980 era de 20 t a-I, pero se incre-
menta cada vez más, producto de la creciente demanda que provocan los resulta-
dos investigativos de nuevas aplicaciones sobre diferentes cultivos y la entrada al
mercado de países en vías de desarrollo que requieren el uso de estos productos
para dar un salto cualitativo y cuantitativo a su desarrollo agrícola Además estos
productos por su carácter natural son compatibles con los métodos y conceptos
de la Agricultura sostenible o ecológica
Mediante el procedimiento propuesto se logra obtener I kg de producto crudo,
con un costo de producción estimado de 480 pesos (con un componente en divi-
sas de aproximadamente 70 %) . Para este producto en Cuba existe un mercado
potencial en la Industria citrícola, existiendo perspectivas de su ampliación a otros
sectores de la Agricultura.

33 5
Capítulo 4 .27

BIBLIOGRAFÍA
Briickner, B . and Blechschmidt, D. (1991) . The Gibberellin Fermentation . Critical Reviews in Biotechrollo
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In A ílp . Microbiol. Vol 34, pp 29-139
Otros Derivados
 Capítulo

DEXTRANA
Antonio Bell García y Carlos M . Sontiestéban Garlobo

CARACTERÍSTICAS
La dextrana es un polímero de la glucosa de peso molecular generalmente muy
alto, hasta de varios millones. Las unidades de glucosa se unen entre sí, en una pro-
porción, mediante enlaces a I -6 y otros por enlaces a 1-3 y a I -4.
Las dextranas difieren, unas de otras, en estructura y propiedades como: peso
molecular, grado de ramificación de macromoléculas, contenido relativo de tipos
de enlaces glicosídicos, solubilidad, actividad óptica y acción fisiológica .
El elevado peso molecular, la estructura en forma de cadena y los grupos hidro-
fílicos, determinan las propiedades características de este polisacárido, general-
mente, lineal y neutro.
Las dextranas nativas o técnicas, en su estado bruto, sin refinar, son las que tie-
nen altos pesos moleculares (de 2 hasta más de 40 millones) ; mientras que los
pesos moleculares menores, de 40,000 a 90,000, se obtienen por despolimeriza-
ción de la dextrana nativa o por síntesis.
La dextrana se disuelve coloidalmente en agua y forma una solución más o menos
mucilaginosa, en dependencia del peso molecular y de la concentración . Muchas de
sus propiedades son similares a las de los derivados de la celulosa, como la carboxi-
metil celulosa de sodio y a las de productos de almidón, alginatos y otras gomas.

USOS
El uso de la dextrana técnica, que es la que se produce en Cuba, está limitado
a las aplicaciones dé prospección y extracción de petróleo, crema dental, prospec-
ción de minerales sólidos, productos farmaceúticos, pinturas y lechadas de uso
inmediato y pegamento en cigarrillos .
Las aplicaciones potenciales que pueden desarrollarse con la dextrana son: dex-
trana clínica y sus derivados, detergentes, cosméticos y maquillaje líquido, agente
encolante de urdimbre, espesante en estampado, aglutinante, pegamento, homo-
geneización del tabaco, helados, salsas y aderezos, en la industria del papel, table-
tas y formas sólidas de la industria farmaceútica, pinturas de mayor calidad con pre
339
Capítulo 5.1

servativo, impresión offset, producció~ de queso crema y compotas, suspensión

para determinación de rayos X, emulsiones de la industria farmaceútica, enzima
dextranasa, estabilización de agregados de suelos, recubrimiento protector de
semillas, galvanizados de metales, suturas quirúrgicas y otros.
La hidrólisis y fraccionamiento de la dextrana técnica permite la obtención de
dextrana de diferentes pesos moleculares que pueden tener diversas aplicaciones
en la industria, en especial la farmaceútica: dextrana clínica de peso molecular
70,000-90,000 como expansor del volumen plasmático, dextrana de bajo peso
molecular, 40,000, como mejorador del flujo sanguíneo; ferridextrana (dextrana de
hierro, de uso humano y veterinario) para combatir la anemia, sulfato de dextrana
como anticoagulante y geles de dextrana iónicos y no fónicos para la preparación
de derivados para el análisis y purificación en los laboratorios y plantas de procesos
bioquímicos.

PROCESO TECNOLÓGICO
La producción de dextrana consta de tres etapas principales . La primera es la
propagación del microorganismo Leuconostoc mesenteroides, a partir de una cepa
pura, en el laboratorio y su propagación posterior en la planta, hasta obtener una
cantidad suficiente que permita tener una elevada concentración de la enzima dex-
transucrasa generada por él.

DEXTRANA

A9-
: 180m'
Elect.: 200 kw-h
fuel ON: 4,2 t

PRECIPITACION
LAVADO
REPRECIPITACION

Vap ~r
 Dexcrana

En la segunda etapa se realiza la síntesis enzimática de la dextrana en una solu-

ción de sacarosa que contiene, además extracto de levadura, una fuente de fosfato
como tampón, trazas de sales de algunos metales como Mg, Mn, Fe e hidróxido de
sodio para neutralizar el exceso de ácido formado durante la fermentación .
La tercera etapa contempla la recuperación de la dextrana por medio de una
precipitación con alcohol etílico, lavado, reprecipitación, disolución, secado, moli-
nado y envase.

ASPECTOS ECONÓMICOS

Costos de inversión

Si se considera una instalación de 1,300 a 1,500 t/a de capacidad, se tendrá la

inversión siguiente :
Costo total (MMP) % del total
Equipos 2.5 59
Construcción y montaje 1 .1 27
Otros 0.6 14
Total 4.2 100

B-Dextranas fraccionadas (F) puras

Dextrana (CA p06) 1998 - 1999
Condición Precio FF Precio FF Precio FF
5g -1 x 606,00 -- 6 x 484,80 24 x 454,50

CAPACIDAD INSTALADA Y PRODUCCIÓN MUNDIAL

La dextrana se produce principalmente para uso clínico con estrictas especificacio-
nes farmaceúticas y con pesos moleculares determinados .
Los productores de dextrana de grado clínico son Estados Unidos de
Norteamérica, Canada, Reino Unido, Suecia, Holanda, Japón, Dinamarca, Rusia
(aún lo produce), Checoslovaquia, Alemania, Polonia, Bulgaria y Yugoslovia.
Algunos de estos países producen otros productos de dextrana, aunque es posible que
todos sean purificados en cierta medida y con un rango de pesos moleculares específico.
Capítulo 5 . I

BIBLIOGRAFÍA
Alsop, R . M . (1983). "Industrial production of dextrans" In : Progress in industrial microbiology. (Eng;land) .
Vol . 18 . Elseviers , Netherlands . pp . I-44
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Mayo 26-29
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Santiesteban, C . (1999) . "Investigación de la situación actual, perspectivas y promoción de la dex-
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Santiesteban, C . (1986) . " La dextrana como sustituto de la CMC y de otras gomas en la industria
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Santiesteban, C . (1988) " Potencialidad de la dextrana técnica en la industria nacional" . En : Congresc }
de ATAC, 45, La Habana, Noviembre
 Capitulo

5 .2
GOMA XANTANA
Antonio Bell García, Irma Valdés Santandreu,
Guillermo Bernal Rodríguez y Carlos M. Santiestéban Garlobo

CARACTERÍSTICAS

La goma xantana es un polisacárido de origen microbiano que presenta una

estructura ramificada de unidades monoméricas de glucosa, manosa, ácido glucu-
rónico y cantidades variables de acetato y piruvato unidas a los residuos de mano
sa. Esta estructura le confiere características reológicas y de estabilidad muy supe-
riores a las de otras gomas naturales de origen microbiano .
La misma se produce por la acción bacteriana en sustratos azucarados, siendo
la especie Xanthomonas campestris, la más comúmente utilizada en la producción
industrial. De acuerdo al grado de purificación puede obtenerse en estado nativo o
técnico y de grado alimentario, entre otros .
Entre las propiedades más importantes de esta goma se encuentran: su alta
capacidad como viscosificante (una solución al I % de este polisacárido, puede
alcanzar viscosidades aparentes cercanas a 2,000 mPa. s); pronunciada seudoplasti-
cidad ; elevada estabilidad de la viscosidad aparente dentro de amplios rangos de
temperatura, pH y concentraciones de sales; sinergismo en cuanto a viscosidad y
fuerza de gel al combinarse con otras gomas naturales .
Las propiedades más relevantes de esta goma aparecen en la tabla I , en la cual
se comparan productos de grado alimentario (UNAM), comerciales y el estándar
de la FDA .

USOS

Este producto posee múltiples aplicaciones en diferentes industrias, siendo la

más importante la alimentaria y la petrolera . Entre otros, ha sido utilizado como
aditivo de agentes limpiadores y adhesivos, sirve de base para explosivos y se
emplea además, en la cerámica e industria textil .
Con fines farmaceúticos tiene su aplicación como agente de suspensión de
medicamentos y como texturizante en cosméticos.

343
Capítulo 5.2

Tabla I : Propiedades de la xantága de diferentes origenes

Parámetros UNA Keltrol Rhodigel Jungbunzlaver FDA
M
Pirúvico (%) 2.85 4.30 2.85 4.00 1 .50
Plomo (mg kg'') 2.00 2.60 ND 4.97 5.00
Metales pesados
(como Pb,mgkg') 20 .00 20 .00 20 .00 10 .00 30 .00
Arsénico
(As, mg kg'') ID ID ID ID ID
Viscosidad* 1 .640 1 .820 1 .500 600
1 .690
Cenizas (%) 11 .6 7.30 10 .20 10 .20 6.5-16
Humedad (%) 8.80 8.00 6.60 8.00 15 .00
Ácido Isopropílico
(%) NE NE NE NE NE
Nitrógeno (%) 0.86 0.70 1 .00 0.72 -
Acetilo (%) 7.00 5 .80 6.50 4.00 -

" Viscosímetro Brookfield, spindle 3.60 rpm

ND No se detecta
ID Inferior a límites detectables
NE No establecido

La industria del petróleo lo utiliza en la formulación de los Iodos de perforación,

reparación y terminación de pozos petroleros y se ha comenzado a usar en la recu-
peración secundaria de hidrocarburos.
También se ha empleado en la preparación de pinturas, en la agroindustria y
otros. Se prevé que conjuntamente con los avances tecnológicos se amplíe el rango
de uso de este producto.

PROCESO TECNOLÓGICO
La goma xantana por lo general se produce a partir de cultivos de la bacteria
Xanthomonas campestris, cepas fitopatógenas que atacan fundamentalmente a la
col, coliflor y al nabo. Ha sido aislada del suelo o de plantas enfermas .
Anivel industrial la Xanthomonas campestris se cultiva en grandes fermentadores agi-
tados de forma mecánica con suministro continuo de aire estéril a una temperatura pró-
xima a 28 °C. El medio de cultivo consiste en lo fundamental de una fuente de carbono
(preferentemente glucosa o sacarosa), una de nitrógeno y otra de fósforo; también se le
adicionan trazas de sales inorgánicas. Una vez elaborado el medio, éste se esteriliza.
La xantana se sintetiza cuando la bacteria alcanza la fase máxima de crecimien-
to logarítmico, es decir, cuando termina su crecimiento, lográndose concentracio-
344
 Goma xantana

nes finales entre 20 y 30 g +hicon rendimientos, en base al azúcar, de 50 a 70 %.

Hay que tener en cuenta que la producción de esta goma es muy sensible al pH
neutro (6.7 a 7.3) .
El proceso tecnológico es convencional y tiene el mismo grado de complejidad
en la tecnología y equipamiento que la producción de dextrana . La mayor diferen-
cia consiste en que se trata de un proceso aeróbico, donde el caldo de cultivo
alcanza mayor viscosidad y seudoplasticidad que hacen que el diseño o selección
del fermentador básico sea un objetivo crítico, con fines de lograr homogeneidad
en el tanque y suministro adecuado de oxígeno a las células .
Una vez que la fermentación se ha completado, lo cual ocurre en un período de
48 a 95 horas, el caldo se somete a tratamiento térmico, con el que se logra mejorar
las características de la goma en forma de solución y, a su vez, destruir la bacteria.
En el caso que se desee un producto de alta pureza, como es el tipo de grado
alimentario, las células bacterianas se eliminan mediante operaciones adecuadas y
la xantana se recupera a través de procedimientos tales como: precipitación con
alcohol (etílico e isopropílico), con sales cuaternarias de amoníaco, entre otros.
Recientemente se ha demostrado que la ultrafiltración puede ser una operación
unitaria con muchas ventajas en el proceso .
Durante la recuperación, para obtener ciertas características especiales en el polísa-
carido, puede tratarse química, física o biológicame, Ice ; por ejemplo, para incrementar
su dispersión se trata en dialdehídos ; para aumentar su viscosidad con formaldehído y
para hacer la goma compatible con otros polisacáridos, tales como CMC, la misma se
trata con celulosa. Ad final el producto recuperado es secado, molido y envasado.

GOMA XANTANA

EIeLt : Y50\wh
keflJ1: 1.St

It

Xantana
95 %ms .

345
Capítulo 5.2

ASPECTOS ECONÓMICOS
Costo de inversión
Una planta pequeña de 500 t anuales tendría el estimado de inversión siguiente :

Costo total (MMP)

Equipos 1 .7 37.5
Construcción y montaje 1 .4 30.0
Otros 1 .5 32.5
Total 4.6 100 .0

Precios
Los precios de la goma xantana en el mercado norteamericano, para los dos grados en
que se produce, han sido bastante estables. Aunque recientemente se han reducido los del
grado alimentario y el grado industrial puede llegar a tener precios superiores al anterior.

Precio por tonelada, US $

1987 1988 1999
Grado alimentario, 3001b, tambores
FOB 12,430-13,460 12,430-15,400
Grado industrial, igual base 9,988 9,988
Grado alimentario, 100 Ib, tambores
FOB 11,000
Grado industrial, igual base 9,900 - 12100

CAPACIDAD INSTALADA Y PRODUCCIÓN MUNDIAL

Entre los productores y exportadores principales de esta goma se encuentran
Estados Unidos de Norteamérica, Francia, Reino Unido, Italia, Alemania, Suecia,
Australia y Japón.
La capacidad mundial instalada es de unas 40,000 a 50,000 toneladas anuales y
la producción está en el entorno de las 30 000 toneladas anuales .

BIBLIOGRAFÍA
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34 6
 Goma xantana

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En : Conferencia Mundial Sobre la Biomasa para la Energía. el Desarrollo y el Medio Ambiente . La Habana
Cuba.
 Capítulo

5.3
SORBITOL
Georgina Michelena Alvarez y Carlos M . Santiesteban Garlobo

CARACTERÍSTICAS
El sorbitol es un alcohol hexacíclico de fórmula global C6He(OH)6 que se obtie-
ne principalmente a partir de la hidrogenación catalítica de la dextrosa, aunque
también se forma por vía fermentativa como subproducto principal de la produc-
ción de etanol, favoreciéndose cuando el medio contiene una mezcla de glucosa y
fructosa
Se encuentra en forma natural en las algas rojas y las frutas y en cantidades míni-
mas en las uvas, por lo que se utiliza su ensayo para detectar la adulteración del vino.
En forma anhidra, es un polvo blanco de peso molecular 182.17; inodoro y cris-
talino, muy soluble en agua, ligeramente soluble en etanol y casi insoluble en sol-
ventes orgánicos comunes . Es inerte ante ácidos diluidos y álcalis a 97 °C.
Comercialmente se prefiere presentarlo en forma de jarabe con las características
siguientes :

Concentración 70%
Densidad 1 .285
índice de refracción 1 .46
Azúcares reductores 0.2 máx.
Contenido de metales pesados pm máx

El sorbitol es de sabor dulce y fresco a causa de su calor de solución negativo .

Tiene alto valor higroscópico y su rendimiento en el cuerpo humano es de 16.72 k g1 ,
comparable al de la sacarosa

USOS
Por su valor energético y ser 60 % menos dulce que el azúcar de caña se usa
en la fabricación de alimentos de bajo contenido calórico y para diabéticos.
Se utiliza mucho en la producción de ácido ascórbico (vitamina C) que se sinte-
tiza a partir de la L-sorbosa obtenida por deshidrogenación biológica del sorbitol .
349
Capítulo 5.3

Se usa en la fabricación de dentríficos, como agente humectante y en lociones para

el cutis. Sus propiedades como inhibidor son valiosas para el blanqueo y desengra-
sado de tejidos y para el grabado sobre aluminio. Las resinas de sorbitol se emple-
an en barnices y lacas por sus buenas cualidades de adhesividad, flexibilidad y dura-
bilidad.

PROCESO TECNOLÓGICO
Aunque existen tecnologías patentadas a partir de la hidrólisis de materiales lig-
nocelulósicos a alta temperatura y presión, el proceso mundial establecido, sin pre-
sentar hasta el momento competencia, está basado en la hidrogenación catalítica
de la glucosa.
SORBITOL

En Cuba, existe una planta de 7,000 t a-' para la producción de sorbitol a par-
tir de la glucosa procedente de la segunda etapa de cristalización de azúcar.
En este proceso, el licor de glucosa del central se calienta a 120 °C y se envía
mediante una corriente de nitrógeno, que contiene al catalizador (níquel), al reac-
tor donde ocurre la hidrogenación a una presión de 5,065 Kpa, en una reacción
exotérmica. El licor se recircula por medio de bombeo permitiendo un mezclado
perfecto de la glucosa, el sorbitol y el catalizador; Cuando finaliza la reacción la pre-
sión se estabiliza en un valor de 2,026 Kpa, dentro del reactor.
La solución de sorbitol se envía a un tanque de expansión dothde disminuye su
temperatura a 45 °C . Se filtra para eliminar el níquel y el filtro se lava a contraco-
350
 Sorbitol

rriente con sorbitol diluido para la recuperación total del catalizador que es utiliza-
do en la próxima hidrogenación . La duración del ciclo es de 24 horas.
Después del filtrado, el licor se pasa por la columna de intercambio ionico y se
envía al evaporador de película descendente que opera a bajo vacío en el que se
concentra hasta 70 % m .s. Con posterioridad se pasa a un reactor con agitación
donde se adiciona carbón activado por medio de un tornillo dosificador, seguida-
mente se filtra en filtro de placas verticales, se enfría a 35°C y se envía a los tan-
ques de almacenamiento para su envase.

ASPECTOS ECONÓMICOS
Costo de inversión
El costo de inversión para una planta de 10,000 toneladas anuales de solución
de sorbitol al 70 % es el siguiente:

Costo total (MMP) % del total

Equipos 5.8 56
Construcción y montaje 2.0 19
Otros 2.6 25
Total 10 .4 100

Precios
La tabla I muestra los precios de este producto en el mercado interno de los
Estados Unidos en los últimos cinco años

Año Precios (USD/Ton ./tanques, FOB)

1995 805,20
1996 660,00
1997 814 .00
1998 748,00

En 1999, este producto experimentó una disminución en el precio, en el mer-

cado interno de Estados Unidos .
Los principales productores mundiales son Estados Unidos de Norteamérica,
Japón, Francia, RFA, Canadá y además Reino Unido, Italia, Brasil, Países Bajos,
Suecia, Australia, India, México, España, Dinamarca, Finlandia y Argentina.
Capítulo 5 .3

BIBLIOGRAFÍA
Centro de Comercio Internacional UNCTAD-GATT. (1972) . " El mercado de los productos quí-
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Shaw, J. H. (1984) . Applied Microbial and Biotechnol . *USA(. Vol. 20(2), pp . 118 -123
 Capítulo

5,94
GLICEROL
Fidel Domenech López, José L García Revilla y Maribel Herryman Munilla

CARACTERÍSTICAS
Fue descubierto por Scheele al añadir una solución de litargirio al aceite de oliva en
1779, de fórmula química CH20HCHOHCHZOH se conoce también como propanotriol.
Su producción tradicional es por saponificación de los aceites, grasas o sebos utilizando lejí-
as alcalinas, obteniéndose glicerina como subproducto en la fabricación de jabones.
La glicerina es un líquido oleoso, incoloro, viscoso y de sabor dulce, soluble en agua y
alcohol en todas proporciones y poco soluble en éter, acetato de etilo y dioxano e insolu-
ble en hidrocarburos .
Sus propiedades químico-físicas son las siguientes :

Peso molecular 92 .09

Densidad (glicerol 100%) 25 °C 1,262 Kg L-1
Viscosidad (glicerol 98%) 20 °C 0.945 Kg m.s. -~
Punto de ebullición 290 °C
Punto de fusión 17.8 °C
Punto de inflamación 177'C
Tensión superficial (glicerol 99 .18 9/6) 30 'C 0.06208 N m-'
Calor específico (glicerol) 99 .94% 26"C 2426 .25J Kg K'
Calor de evaporación (55 °C) 88,174J mol
Calor de disolución 5,782J mol
Calor de formación 66905.6J moH
Conductividad calorífica 0.00068 cal/(s) (cmz)
(°C cm-,)

usos
Laglicerina se utiliza en la síntesis de resinas alqu1icas y gomas de ésteres, en la fabrica-
ción de explosivos, en el tratamiento del tabaco, producción de celofanes, pastas dentrífi-
cas, cosméticos, productos farmaceúticos, como aditivo y preservativo de los alimentos
353
Capiae.5A

por su poder depresor de la actividad del agua, en la industria textil ydel cuero, como lubri-
cante, anticongelante en automóbiles, etcétera

PROCESO TECNOLÓGICO

La glicerina se obtiene usualmente por hidrólisis alcalina de los ácidos grasos,

también a partir de los derivados del petróleo por cloración a altas temperaturas y
,mediante la hidrogenación de la sacarosa en presencia de un catalizador a alta pre-
sión y temperaturá.
Por vía fermentativa existen fundamentalmente dos procesos, el método del
sulfito y el método del carbonato, utilizando para ellos bacterias y levaduras,de
manera especial aquellas que son osmófilas. Las fermentaciones pueden realizarse
en batch con y sin recirculaci6n, incrementadas continuas y con células inmoviliza-
das, empleando diferentes fuentes de carbono.
La materia prima que se emplea incide apreciablemente en los costos de fabri-
cación del producto. A continuación se muestran algunas de las empleadas para la
obtención de glicerina por fermentación .

Azúcares Almidón Celulosa

Miel de caña Yuca Madera
Miel de remolacha Cereales Bagazo
Guarapo Papas Paja de trigo
Granos de sorgo Paja de arroz

De los sustratos más usados las mieles tienen la ventaja adicional de contener sales
y probióticos necesarios para las levaduras productoras durante el crecimiento, siendo
más fácil y menos costoso los requerimientos nutricionales del microorganismo .
Los microorganismos más utilizados son: un alga del género Donaliella, que puede
producir glicerina como subproducto de la fotosíntesis en medios alcalinos y levaduras
osmófilas capaces de producir glicerina de mayores concentraciones en ausencia de
agentes alcalinos. Estas levaduras crecen en medios de alta presión osmótica y pueden
convertir el 60 % de los azúcares.
A continuación se describe el proceso de producción de la glicerina utilizando el
método del sulfito de sodio.
El recobrado de la glicerina de la fermentación es la operación que representa el
mayor costo. Después de la etapa de fermentación sigue la de clarificación y filtración
mediante la cual se precipitan las sales y sólidos en suspensión y se separa la masa celu-
lar, la que puede recircularse al proceso después de lavada, o extrarse y emplearse
como alimento animal . Se obtiene una mezcla de glicerina; alcohol y acetaldehídos por
el método sulfítico o glicerina alcohol y ácido acético por el método del carbonato.
354
 Glicerol

La mezcla obtenida de la etapa anterior es separada por destilación en cada uno de

los comppnentes: glicerina, alcohol, etcétera. La glicerina cruda se destila por arrastre
de vapor a presión reducida a 180 °C, obteniéndose un producto oscuro con concen-
traciones de 60 a 70 %.
La purificación consiste en la decoloración del producto con carbón activado y la eli-
minación de los olores por el paso de vapor directo a través de la solución para extraer-
le las sustancias volátiles que pueda contener, con posterioridad se concentra la gliceri-
na hasta el grado de pureza deseado.
Los factores económicos para este tipo de producción dependen de una selección
adecuada del microorganismo, capaz de producir a altas velocidades de conversión y
elevadas concentraciones del producto en el caldo fermentado, una materia prima
barata y optimización de los parámetros nutricionales y operacionales para obtener
altas conversiones y productividades, así como un eficiente recobrado.
Se plantea que la obtención de glicerina por fermentación sulfítica es más económi-
ca que la obtenida por síntesis a partir del propileno .

GLICEROL

AQ-: 217m'
: 725~
EWE
Wpa: 10.71

ASPECTOS ECONÓMICOS
Costo de inversión
El costo de inversión de las plantas de glicerol es relativamente alto. El de una
pianta que produce 5,000 t a-' de calidad USP, por el proceso sulfito puede ser de
355
Capítulo 5.4

unos 12 millones de dólares . El de una planta basada en la hidrogenólisis de la saca-

rosa se encuentra en este mismo orden.

Costo de producción

Para una planta de 5,000 t a-' de glicerina USP a partir de mieles de caña y en la que,
además, se obtienen 60,000 hl de etanol y 600 t de acetaldehído, la estructura del costo
de fabricación es la siguiente:
% del total
Materia-prima (miel final) 34
Prod. Auxiliares 18
Salarios 5
Otros gastos 25
Depreciación 18
Total 100

La materia prima es el factor de mayor incidencia en el costo. En este caso las

mieles se valoraron al precio del mercado mundial.
Existen rangos de capacidad muy variados que van desde 2,200 t a-' hasta
50,000 t a-', dependiendo del proceso que se utilice
Los procesos sintéticos permiten la instalación de mayores capacidades, pero en el
proceso por fermentación las capacidades son menores, no excediendo generalmente
las 5,000 t a - ' .

Precios

Los precios de la glicerina en el mercado norteamericano en los últimos años se

han mantenido en el mismo nivel en las diferentes calidades . A continuación se
muestran los mismos .
US$/tonelada
Glicerina rat . 99.5% 1,969 .00
USP 96% 1929.00
sint. 99.5% 2002.00
96% 1962.00

El precio de este producto está muy asociado a la calidad del mismo, pues
pequeñas variaciones en la calidad determinan cambios significativos en el precio .
 Glicerol

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 Capítulo

5 .5
CERA REFINADA DE CACHAZA
Alberto García Garúa, Guillermo Bernal Rodriguez y Manuel Vázquez No

CARACTERÍSTICAS
La cera, el aceite y la resina componen las tres fracciones de la cera cruda de cachaza.
El aceite constituye la fracción soluble en acetonaa 25 °C. Es un líquido de color
verde oscuro y de composición similar a otros aceites vegetales. La cera dura es la
a
fracción soluble en acetona 100 °C, y en isopropanol a 80 °C.
La tesina es un sólido frágil de color negro brilloso e insoluble en los solventes
mencionados anteriormente a temperaturas de 70 a 100 °C.
Las características de los productos son las siguientes :

Cera refinada
Color Carmelita
Punto de fusión (°C) 77-78
índice de acidez (mg KOH g) 25-40
índice de saponificación (mg KOH7g) 90-100
Indice de yodo (mg1 2 g') 20-30
Penetración de la aguja ASTM (D"5) 2-4
Aceite
Color Verde escuro
Total ácidos grasos (%) 80
Fitosteroles (%) 6-8
Otros (glicerina, agua, terpenoides) (96) 12-14
Índice de acidez (mgKOH g') 27
índice de saponificación (mgKOH g'') 150
Resina
Color Negro brillante
Punto de fusión (°C) 80 min.
índice de acidez (mgKOH g') 15 máx.
índice de saponificación (mgKOH g') 50-90
Volátiles (%) 2 máx.
Cenizas (%) 10 máx.
Penetración de la aguja ASTA-65) 2
Capítulo 5.5

USOS
La cera refinada se usa en betunes, pulimentos para pisos, cosméticos, tintas de
impresión, tintas dispersantes (toner), tintas para papel carbón, emulsiones para
recubrimientos de frutas, vegetales y queso, abrillantado de tabletas, medicamen
tos de acción prolongada, emulsiones impermeabilizantes en tableros de partículas
y en tratamientos textiles, pegamentos de fusión caliente, desmoldeo de plásticos
fiberglass, fundición de precisión y como plastificante en neumáticos. También
puede emplearse como materia prima para la obtención de alcoholes de cadena
C22-C3 i .
El aceite se utiliza en piensos avícolas, para la obtención de fitosteroles, anties-
pumantes, en la fabricación de polvos extintores de grasas anticorrosivas, como
plastificante en neumáticos, etcétera.
El uso de la resina es más restringido; se emplea como aditivo y plastificante en
neumáticos y en mezclas con cera para la fabricación de tintas para papel carbón y
cintas de máquir-

PROCESO TECNOLÓGICO
La materia prima para la obtención de la cera refinada es la cera cruda que se
encuentra en la cachaza en una proporción de 7 a 9 % en base seca.
La cachaza secada de 12 a 15 % de humedad se trata con heptano ó nafta de
corte a 85 - 100 °C realizándose la extracción de la cera cruda a una temperatura
de 70 a 80 °C posteriormente el solvente residual en la cachaza es recuperado
En la etapa de refinación, la cera cruda se trocea para facilitar su fusión. Una vez
fundida es dispersada en etanol frío en un tanque provisto de agitador con hélice .
El aceite es soluble en el solvente frío, mientras que la cera y la resina precipitan .
La mezcla es separada en una centrífuga decantadora, la solución de aceite crudo
sale por reboso, pasa a evaporación y se concentra. La refinación de ese aceite se
logra al centrifugarlo con etanol frío y separar la cera insoluble por precipitación .
La solución de aceite refinado es concentrada hasta obtener el producto final en
forma líquida.
La cera y la resina, con un contenido de solvente, son evacuadas de forma con-
tinua de la centrífuga decantadora a la columna de extracción continua de platos
vibratorios ; por el fondo se extrae la resina, que va a concentrarse en un evapora-
dor rotatorio . La cera que se obtiene como extracto se separa por reboso y pasa
a evaporación y concentración, en evaporadores rotatorios de película. Una vez
concentrada, se blanquea por oxidación o con aire y pasa al laminador para ser
envasada.

360
 Cera refinada

De acuerdo con las calidades requeridas, la cera puede ser modificada quírf i-
camente o fraccionada por destilación molecular. Es posible obtener ceras este-
rificadas, uretanadas y saponificadas así como ceras blanqueadas con peróxidos -
destinadas a usos específicos .

CERA CRUDA

0 .8 INSUMOS

ACEITECRUDO
ELET. : 200 kw-h
AGUA : 1500 m'
0 .02 FUEL OIL: 2.9 t
CENTRIFUGACION BLANQUEO

ACEITE CERA REFINADA

36 1
Capítulo 5.5

ASPECTOS ECONÓMICOS
Precios
La cera cruda y refinada de cachaza solo es considerada en el mercado interno
cubano pues se destina a la fabricación de principios activos de uso farmaceútico .
Debido a los requerimientos de calidad de la cera refinada clase A, para este sec-
tor, el precio de la misma alcanza los 50 pesos cubanos por kilogramo.

Precios de ceras vegetales (1998)

Carnauba cruda 8,00 US $ Kg-1
Carnauba refinada 9,20 US $ Kg-1
Salvado de arroz, cruda 4,50 US $ Kg-Ig
Candelilla cruda 3,40 US $ Kg-1g
Candelilla refinada 4,20 US $ Kg-t

CAPACIDAD INSTALADA Y PRODUCCIÓN MUNDIAL

En los últimos años solo se reporta producción industrial de cera de caña en
la India (198 l ), y en Cuba, donde existen capacidades de extracción y refinación
desde 1985 para cubrir el mercado interno que consume antre 50 y 100 tonela-
das anuales de cera refinada . Esta se obtiene a partir de la cera cruda, que se
extrae de la cachaza húmeda con heptano como solvente, según el proceso

BIBLIOGRAFÍA
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362
 Cera refinada

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 Capítulo

5 .6
FITOSTEROLES A PARTIR DE
ACEITE DE CACHAZA
Odalys Zayas Vargas y Manuel Vdzquez Tío

CARACTERÍSTICAS
El aceite de cachaza, producto obtenido en la refinación de la cera, representa
una fuente para la obtención de fitosteroles .
Los fitosteroles son alcoholes de origen vegetal que se encuentran presentes en
el aceite de cachaza, libres y formando ésteres . La mezcla de fitosteroles a partir
de aceite de cachaza está compuesta por: stigmasterol, R-sitosterol y campesterol
(32, 42 y 45 % ± respectivamente) .
La concentración de mezcla de fitosteroles en el aceite de cachaza varía entre
4 y 8 %, en dependencia de las condiciones en que se lleva a cabo el proceso de
refinación de la cera cruda .
Las propiedades que por lo general se consideran como promedio para esta
mezcla son las siguientes:

Temperatura de fusión 125-132 °C

Densidad promedio I . I g/ml
Pureza 85-95
Humedad I-2 %

USOS
La mezcla de fitosteroles procedentes del aceite de cachaza tiene un amplio uso
en la industria farmacéutica para la obtención de hormonas esteroidales tales
como: progesterona, pregnenolona, testosterona y sus derivados .
Los licores que se obtienen en el proceso tecnológico de la separación de fitos-
teroles están constituidos por las sales potáscas de ácidos grasos, las cuales pueden
usarse como componentes de piensos avícolas o pueden tener uso industrial en
diversos procesos.

365
Capítulo 5.6

PROCESO TECNOLÓGICO

El aceite de cachaza con su alto contenido de cera se somete a una reacción de

saponificación con una solución alcohólica de hidróxido de potasio. Una vez con-
cluida la hidrólisis se adiciona agua al medio, lo que produce la precipitación de los
insaponificables.
Este precipitado de aspecto grisáceo se separa del licor madre que contiene las
sales potásicas de ácidos grasos solubles, se lava y posteriormente se somete a un
proceso de cristalización y filtrado.
Por ultimo los cristales de la mezcla de fitosteroles obtenidos se secan en un
secador de bandeja hasta la humedad de equilibrio. En el proceso de recupera el sol-
vente con vistas a su reutilización . Los licores obtenidos en la separación de los insa-
ponificables pueden emplearse como alimento animal o para otros usos industriales.
Los únicos efluentes de este proceso son los provenientes de las aguas de lava-
do, por lo tanto su volumen y su carga contaminante son bajos, lo cual no repre-
senta un peligro para el medio ambiente.

FITOSTEROLES

EIMCL 5$W e.a,

A?n: 200 m'
Fuel oc42 ka

SECADO

366
 Fitosteroles

ASPECTOS ECONÓMICOS
Costos de inversión
Una planta de fitosteroles que procese I , 000 t a-' de aceite de cachaza y pro-
duzca 50 t/año de mezcla de fitosteroles tendrá la inversión siguiente :

Valor total (MMP) % del total

Equipos 2.1 72
Construcción y montaje 0 .4 13
Otros 0.4 15
Total 2.9 100

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JUCEPLAN
 Capítulo

5.7
CONSERVACION DE RESIDUOS
DE LA COSECHA CAÑERA
Ma. Antonia Brizuela Herrada, Poulina Serrano Méndez-
Grizel Delgado Arrireta e Israel Namer Delgado

La importancia de la conservación de los alimentos voluminosos está determi-

nada por el aseguramiento de una base alimentaria para las épocas de seca a un
menor costo.
La conservación de los residuos de la cosecha cañera permite además de con-
tar con una fuente de alimento para la época de seca y de no zafra, darle un uso
más racional a este subproducto con el objetivo de aprovecharlo en toda su poten-
cialidad .
Para conservar forrajes en óptimas condiciones y ser utilizados en épocas de
escasez existen fundamentalmente dos métodos : ensilaje y henificación. El ensilaje
puede realizarse por 3 vías: espontáneo, por adición de productos químicos y por
inoculación biológica.

ENSILAJE DE LOS RESIDUOS DE LA COSECHA

CAÑERA
CARACTERÍSTICAS
El RECAL es un alimento que se obtiene de ensilar los residuos de la cosecha
cañera con 40 % de cachaza y 2 % de urea, logrando mejorar las características
nutricionales de éstos. Las mismas se muestran a continuación :

Materia seca (%) 5I

Proteína bruta (%) 7
Fibra bruta (%) 37
Extracto libre de nitrógeno (%) 36
Energía metabolizable (Mcal (kg M S)-') 1 .84
Ácido láctico (%) 80

369
Capíwln 5 .7

USOS

Es un alimento voluminosos para compensar el déficit alimentario en períodos

de la poca lluvia pudiendo utilizarse en dietas de mantenimiento de cualquier cate-
goría y raza de las especies bovina y ovino-caprina .
Los silos de los residuos de centros de acopio se ubican cercanos a la fuente de
materia prima y de los centros estabulados donde se van a consumir.
Los residuos pueden ser ensilados sin repicar, por lo cual requieren mayor esfuerzo
de apisonamiento o repicados utilizando molinos de diferentes tipos o silocosechadoras.
La cachaza mezclada con urea uniformemente se distribuye en un estercolero,
formando una capa intermediay una capa final que recubre el silo. Esta distribución
favorece la labor de apisonamiento que se realiza de forma permanente hasta tres
días después de terminado el silo.

ENSILAJE DE RESIDUOS CAÑEROS

C- oe ENSILADOY
APISONAMIENTO
U-

ASPECTOS ECONÓMICOS
Su costo de producción es de 50 % inferior al ensilado de pastos naturales . En
Cuba, en la actualidad, se produce alrededor de medio millón de toneladas de ensi-
laje de residuos cañeros.

INOCULANTE PARA ENSILAJE

.-CARACTERÍSTICAS
-h

Este producto es un cultivo estabilizado en forma líquida de bacterias lácticas

con una concentración de 10 11 microorganismos vivos de Lactobacillus sp. en I ml
del preparado con las siguientes características :
Materia seca (gl- 1) 35~45
Azúcares (gl-1) 2-4
pH 5,7
370
 Conservación de residuos

La adición de ináculos de bacterias lácticas a los silos permite disminuir la pre-

sencia de otros micoorganismos indeseables y por consiguiente las pérdidas oca-
sionadas por la respiración en forma de C02 , además de que le proporciona al
material una mayor conservación y mejor palatabilidad .
El ICIDCA ha desarrollado una tecnología para la obtención de un biopreparado
líquido con productos nacionales para el consumo interno, que se compara con pro-
ductos importados y que ha sido evaluado satisfactoriamente a escala comercial .

USOS
Se utiliza para la preparación de silos de residuos de la cosecha cañera y de pas-
tos naturales con el obp(:tivo de favorecer o dirigir la fermentación que ocurre en
los mismos hacia la formación de ácido láctico, evitando de esta forma que se pro-
duzcan otras fermentaciones indeseables (butírico, propiónico, acético, etcétera) .
que afectan el rendimiento y el valor nutritivo dei material ensilado. Se emplea en
dosis de 1 litro por tonelada de material a ensilar.

PROCESO TECNOLOGICO
Durante la fermentación se propagan las bacterias lácticas que serán utilizadas
como inoculantes mediante un proceso batch en condiciones estériles a tempera-
tura y pH controladas, con un tiempo de fermentación promedio de 18 horas al
final de la cual se alcanza una concentración celular de 101 1 microorganismos mM y
de 10 a 12 gt 4de ácido láctico.
El caldo que sale del fermentador se concentra en una proporción de 5-6: I en
un evaporador, pudiendo ser transportado a granel en pipas o en envases plásticos
de 50 a 100 I.
El tiempo de conservación del inoculante a temperaturas ambiente es de 15 días
y de 3 meses si se mantiene entre 12 y 15 °C.

INOCULANTE PARA ENSILAJE

FERMENTACION

l nswnw:

Agia 6m
CONCENTRACION Fud- 01 : 0,85 t

Inocul-1.

371
Capítulo 5. 7

ASPECTOS ECON®MICOS

El empleo de aditivos que mejoran las propiedades del material ensilado es una
práctica generalizada en el mundo, al igual que el uso de inoculantes que dirijan la
fermentación del silo hacia la producción de ácido láctico, existiendo en el merca-
do una amplia gama de estos productos con precios que oscilan entre 3,000 y
5,000 pesos la tonelada .
Los inoculantes para ensilaje se comercializan en el mercado mundial, general-
mente, en soportes sólidos a precios elevados, por lo que la producción y uso local
de estos bíopreparados de bacterias lácticas en forma líquida resulta atractiva.
El biopreparado cubano ha sido evaluado a escala comercial en varias empre-
sas ganaderas en el occidente del país y se plantea la construcción de una planta de
escala semicomercial de 300 daño.
Una planta de esta característica permitiría tratar 300,000 t de forraje ensila-
do, disminuyendo las pérdidas de 40 a 20 %, por lo que se recuperarían, con un
gasto adicional mínimo, 600,000 t de silo que permitirían alimentar 18,000 vacas
en 150 días-

TRATAMIENTO DE LOS RESIDUOS DE LA

OSECHA
CARACTERíST'CAS

El amoníaco se utiliza en la alimentación animal para incrementar la digestibili-

dad y la proteína en tos forrajes de baja calidad, así como favorecer su conserva-
d ón. En los Estados Unidos de Norteamericana y Canadá es incorporado como
nitrógeno no proteico a los silos de maíz; además se usa para preservar granos y
para controlar el crecimiento de hongos en el heno.
El amoníaco anhidro incrementa en 36 % la digestibilidad de los residuos y fija
cierta cantidad de nitrógeno no proteico que permite aumentar el contenido de
proteína bruta del forraje desde 2.5 hasta 6.8 %. Este tratamiento permite un
aumento del 30 % en el consumo del alimento por el animal .
Existen diferentes alternativas para la amonificación de los residuos agrícolas
que van desde el empleo de vapor en cámaras herméticas hasta el ensilada de bun-
ker y pacas cubiertas con polietileno.
Recientemente el Instituto de Ciencia Animal ha realizado experiencias de amo-
nificación de residuos de cosecha cañera en silos cubiertos con cachaza para susti-
tuir las sábanas de polietileno.
 Conservación de residuos

USOS
Se emplea en dietas combinadas con pienso criollo, miel, urea, sales minerales,
etcétera, para la alimentación de rumiantes .

PROCESO TECNOLÓGICO

Se debe trabajar en lugares que posean buenas condiciones de drenaje sobre un

plato rocoso y aledaño al centro de acopio o limpieza de caña.
En los centros de acopio estándar el ritmo empleado para amonificar es 50 t/d,
y los residuos pueden ser troceados o no para el tratamiento. Se van acumulando
en el plato mientras se va apisonando y finalmente se recubren con una capa de 15
cm de cachaza húmeda .
Es posible hacer pilas de 50 y 100 t que se pueden utilizar en un período no
menor de 15 días o pilas de 1,000 t, que es lo más usual en materia de ensilaje .
Estos últimos pueden alcanzar 40 m de largo, 20 de ancho y 2 de altura en la pared
central, opción que resulta más interesante para los centros de limpieza que mane-
jan grandes volúmenes de paja.
Luego de recubierta la pila, se inyecta amoníaco anhidro desde una nodriza a un
tubo preparado al efecto dentro de la misma, que se encarga de expedirlo, mante-
niéndose sellada la pila por más de 15 días.
Los residuos tratados de esta forma, después de haberlos mantenido destapa-
dos durante 3 días, se distribuyen a los animales de la forma orientada al efecto .

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Stuart, B. y otros (1986) . 'Utilización de los residuos de la cosecha cañera tratados con NH3 y molí
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 Capítulo

5 .8
HONGOS COMESTIBLES
(SETAS)
Isis Gutiérrez Reyes

CARACTERÍSTICAS

Los hongos forman parte de un grupo de organismos independientes de los

vegetales y de los animales, a los cuales se les denominaron Reino de los hongos o
Reino Fungi .
Los hongos comestibles son un grupo especial de los hongos, estos carecen de
clorofila y por tanto no usan la energía solar para procesar su propio alimento como
lo hacen las plantas verdes, sin embargo producen un amplio rango de enzimas que
degradan sustancias complejas . Estas sustancias complejas se generan anualmente
en grandes cantidades en la agricultura y en desechos industriales.
El cultivo de los hongos es atractivo porque no necesita espacio de tierra como
otras cosechas agrícolas y lejos de contaminar el medio ambiente con residuos
transforma estos en alimentos para el hombre .
Tienen un alto valor nutritivo, su proteína posee todos los aminoácidos esen-
ciales y con excepción de la soya poseen por ciento de proteínas mas alta que los
vegetales y las frutas .
Son fuente de minerales, ricos en fosforo, potasio, hierro, sodio, vitaminas B I
riboflavina, B2, niacina, biotina, ácido félico y ascórbico . Adicionalmente son defi-
citarios en grasas y tiene bajo valor calórico .
Desde el punto de vista medicinal tienen efecto anticancerígeno, antihiperco-
lesterolémico y antihipertensivo. En ambiente natural crecen en árboles y otras
plantas leñosas degradando su madera y destruyendola-
En esta especie ( Pleurotus ostreatus) la parte superior de los cuerpos fructíferos es
redonda, su tamaño depende de la edad, pero oscila entre 5 y 15 cm de diámetro. En su
parte inferior posee lomillos parecidos a las varillas de un paragua que van desde el pie ó
tallo que lo sostiene hasta el borde y en ellos se producen las esporas que son microscó-
picas, oblongas, casi cilíndricas y están dedicadas a la reproducción de la especie.
El tallo es excéntrico, el color de los cuerpos fructíferos depende de la tempe-
ratura. En Cuba varía desde blanco a crema o grisáceo . La carne es blanca de olor
algo fuerte, tierna al principio y carnosa después.
375
Capítulo 5.8

Composición promedio del Pleurotus (b.s)

Humedad 88.51
Proteína cruda (%) 28 .87
Proteína real (%) 18.80
Grasa (%) 4.28
Cenizas (%) 6 .99
Fibra (%) 14.4
Fósforo (g/kg) 9.4
Magnésio (g/kg) 1 .7
Sodio (g/kg) 0.36
Potasio (g/kg) 42.9
Cobre (mg/kg) 11 .3
Hierro (rng/kg) 186.5
Manganeso (mg/kg) 11 .2
Zinc (mg/kg) 73 .0

USOS

El consumo de hongos comestibles en la alimentación humana existe desde tiempos

remotos. En la actualidad tanto frescos como procesados tienen una gran demanda en
los países que los cultivan . En China yJapón se usa además por sus propiedades medi-
circales y tónica . China también produce cosmeticos y bebidas saludables.
El sustrato remanente se utiliza en la alimentación animal, en la producción de
biogás y como fertilizante, entre otros.

PROCESO TECNOLÓGICO
Los residuos cañeros secos son procesados mecánicamente hasta lograr un tro-
ceado y desfibrado adecuado . Con posterioridad se tratan mediante un proceso
con vapor o agua caliente a 90 °C durante 2 horas. De manera opcional podría
emplearse una pasteurización del sustrato . Luego se acondicionan hasta la tempe-
ratura ambiente incluyéndose desinfecciones con soluciones fungicidas aplicadas
entre 0.02 y 0.05 %, con el objeto de disminuir los riesgos de contaminaciones.
En la inoculación del sustrato se emplean inóculos preparados a partir de cepas
propagadas en medio malta al 3 % E¡. sembrados en diferentes soportes (semillas
de trigo, millo, tusas de maíz molida e inclusive los propios residuos cañeros fina-
mente triturados) dando lugar al inóculo de primera generación . Posteriormente,
a partir de éste, se inoculan los frascos comerciales o de segunda generación .
Una vez inoculado, el sustrato se coloca en sacos de PVC de dimensiones tales que
evite un excesivo aumento de temperatura en su interior; los sacos se colocan en unos
376
 Hongos Comestibles

soportes de estructura para la etapa de crecimiento o colonización, la que se realiza a

oscuras y a una temperatura de 26 a 28 aCen dependencia de lacepa empleada. Durante
este período el micelio coloniza paulatinamente el sustrato envasado durante unos 10 ó
12 días apartirde los cuales se practican cortes en los sacos ysecambian de manera radi-
cal las condiciones ambientar
En esta etapa es necesario iluminación, ventilación adecuada y un alto conteni-
do de humedad en los locales de cultivo. Alrededor de 18 6 19 días de haber sido
inoculado el sustrato comienza la fructificación de los hongos y a los 22 ó 23 días
se recolectan los primeros frutos . Por lo general se recolectan 2 6 3 cosechas como
promedio en cada ciclo de aproximadamente 40 días.
Los residuos de la cosecha cañera tienen bajo contenido de nitrógeno por lo
cual no se obtienen altos rendimientos productivos .
El incremento de los rendimientos ha sido un factor a lograr utilizando diferen-
tes vías que han sido objeto de estudio :
- Suplementación de los sustratos con nitrógeno.
- Utilización de fitohormonas en los sustratos.
- Mezclas con sustratos mas rico en nitrógeno.
- Utilización de productos estimuladores del crecimiento.

HONGOS COMESTIBLES

SUSTRATO

1 .75

TRATAMIENTO
TERMICO

Ajuste de
Humedad

INOCULACION In6culo
km~

AOua CRda : 5.72 rn'

Elechicidad: 20,41w-h
COLONIZACION Vzya: 24 la3

IAjuste de
FRUCTIFICACION
Humedad

zs SUSTRATO
COSECHA BENEFICIADO

1,0 t

HONGOS
FRESCOS
Capítulo 5.8

ASPECTOS ECONÓMICOS
Costo de inversión
Para una instalación capaz de producir 100 toneladas de hongos al año se requiere
una inversión estimada de 125.000 pesos. Para dicho costo la estructura es la siguiente:

Costo (M P) % del total

Equipos 63 .0 50 .4
Construcción y montaje 50 .0 40 .0
Otros 12 .0 9.6
Total 125.0 100.0

Costo de producción
% de incidencia
iviaterias primas y materiales 3.0
Servicios 1 .0
Salarios 53 .0
Otras gastos 19.0
Depreciación 24.0
Total 100

PRODUCCIÓN MUNDIAL Y PRECIOS

Los hongos se producen en aproximadamente 80 países, existiendo en la natu-
raleza sobre 2,000 especies de más de 3 géneros reconocidos como originalmen-
te comestibles y solo seis se producen a escala industrial : Agarfcus bispores,
Lentinos edodes, Volvariella Volvacea, Pleurotus spp. y Auricularia spp.
En las últimas 2 décadas todas les especies experimentaron un crecimiento en lo
que a producción se refiere. En el porcentaje de la producción de los hongos comes-
tibles, Agaricus bisporus y Lentinos edodes, han decrecido como consecuencia del
incremento en la producción de otras especies cultivados, en especial las de Pleurotus
spp. debido a la baja complejidad de su cultivo y a la variedad de sustratos utilizados .
Los principales productores de Pleurotus son: Corea del Sur, Japón, Taiwan,
Tailandia, Alemania, Italia y Eslovaquia en Eurasia y en America los Estados Unidos,
México, Panamá, Brasil y Cuba, aunque en estos países las producciones no son tan
significativos como en Eurasia.
Las capacidades de producción son muy variables. Se considera la mayor insta-
lación la de Waiden en Alemania con 4,500 toneladas anuales.
Los precios también varían con el área geográfica, aunque generalmente son
altos, oscilan entre 5,000 a 6,000 dólares la tonelada de producto fresco .
378
 Hongos Comestibles

BIBLIOGRAFÍA
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 Capítulo

5.9
ANTIFUNGICO FOLIAR A PARTIR
DE PSEUDOMONAS SPP
Pilar Villa Gómez, Mo. Elena Diaz de Villegas Díaz de Villegas,
Georgina Michelena Alvarez y Alina Frías Seoane

CARACTERÍSTICAS

El antifúngico foliar es un producto biológico constituido por metabolitos con

actividad microbiana y sideróforos a partir de pseudomonas spp, los cuales incre-
mentan su interés día a día por las potencialidades que tienen en el control de hon-
gos fitopatógenos foliares, que atacan cultivos de interés económico y que causan
graves daños en las cosechas .
Este producto biológico se ha producido a escala de planta piloto mediante fer-
mentación sumergida, obteniéndose un polvo seco que contiene los metabolitos
antifúngicos con las características siguientes:

pH 7.0
Concentración de los 60 mg g-1 de producto húmedo
metabólitos antimicrobianos
Concentración de sideróforos 100 M mg"' de producto húmedo
Atividad antibiótica frente al 85% de inibición del crecimiento
hongo Sclerotum solfsil micelial
Peso seco 93.4%
Solubilidad Soluble en agua

USOS
El producto formulado es efectivo para el control de las enfermedades produ-
cidas por hongos fitopatógenos que atacan cultivos de interés económico . entre
los que se encuentran:
- Peronospora tabacina (moho azul) en el tabaco
- Phytophtora infestans en papa y tomate
- Alternaria solani en tomate y papa
- Carbón de la caña
381
Capítulo 5 .9

Tienen una acción curativa en caña, ya que combate la enfermedad una vez que
ésta aparece y su aplicación es foliar, a una concentración de 200 ppm con una fre-
cuencia semanal, durante 2 I días.
En Cuba ha sido evaluado a nivel de campo y en organopónicos, con resulta-
dos satisfactorios en cuanto al control de la enfermedad entre el 60 y el 80 %.

PROCESO TECNOLÓGICO
En la obtención del producto formulado intervienen las siguientes etapas : pro-
ducción de los metabolitos antifúngicos y sideróforos, centrifugación, concentra-
ción y secado sobre un soporte inerte.
La producción de los metabolitos antifúngicos y sideróforos se realiza por fermen-
tación sumergida en un sistema en batch convencional, pudiendo emplearse como
fuente de carbono distintos productos derivados de la industria azucarera entre los
que se encuentran: glucosa, fructosa y mieles invertidas, glicerol, así como urea y fos-
fato dibásico de potasio como fuente de fósforo y nitrógeno, respectivamente .
Al cabo de 24 horas de iniciado el cultivo, se obtienen concentraciones del
metabolito antimicrobiano, de 200 mg LI y de sideróforos de 180,um LJ .
Una vez concluida la fermentación, se procede a la centrifugación para separar
la biomasa en una centrífuga tubular. El sobrenadante obtenido se concentra en un
evaporador de película y después es secado en un secador por aspersión en pre-
sencia de un soporte (dextrana o sulfato de amonio)
ESQUEMA TECNOLOGICO DE LA PRODUCCIO
DEL ANTIFUNGICO EN POLVO

FERMENTADOR ~~

CENTRIFUGACION

SOBRENADANTE

CONCENTRACION

SEGADO

ANTIFUNGICO SECO

382
 Antifúrtgico foliar

ASPECTOS ECONÓMICOS

El empleo de productos biológicos para el control de enfermedades de las plan-

tas cada día se incrementa más a nivel mundial con el objetivo de disminuir el uso
de pesticidas químicos y mejorar el medio ambiente, existiendo en el mercado dife-
rentes tipos de estos productos con precios que los hacen atractivos para su uso.
La producción de antifúngico foliar a partir de pseudomonas spp. presenta las
ventajas de que la tecnología y el equipamiento para su producción , no presentan
complejidad y se pueden realizar en instalaciones existentes en el país.
Con el proceso tecnológico presentado, en 36 horas se pueden obtener 9 Kg
del producto antifúngico con un costo de producción de 9,30 USD Kg- , lo que
hace atractiva su producción si tenernos en cuenta, que para aplicar a una Ha cul-
tivada se necesitan 0, 173 Kg a un costo de 1,60 USD . Con un lote de 9 Kg se
pueden aplicar 57 Ha , lo que significa un ahorro considerable de productos quí-
micos cuya aplicación es de 2,5 Kg Ha-i a un costo que oscila en 29 USD Ha-¡.
El contar con una tecnología nacional de obtención del producto antifúngi-
co foliar constituido por metabolitos resulta novedoso y atractivo para su
comercialización .

BIBLIOGRAFÍA

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 Capítulo

5. 1 0
ESPORAS DE Trichoderma harzianum
PARA EL BIOCONTROL
DE PLAGAS
José A. Rodríguez León, Fidel Domenech López,
Marta León Rodríguez y Daniel E Rodríguez Fernández

CARACTERÍSTICAS
En los últimos años se ha venido haciendo hincapié en lo beneficioso, útil y nece-
sario que es el empleo del control biológico o la lucha biológica en el control de
plagas y enfermedades que pueden afectar a los distintos cultivos agrícolas y todo
parece indicar que existirá una fuerte tendencia hacia la búsqueda y el empleo masi-
vo en el proceso agrícola de especies de microorganismos beneficiosos en cuanto
al control de plagas de acuerdo a los cultivos específicos . En este sentido puede
señalarse la utilización de distintos tipos de microorganismos utilizados con estos
fines entre los que se destaca la Trichoderma harzianum entre otros.
Los procesos de fermentación sólida presentan determinadas características
que les hacen sumamente atractivos en la producción de esporas o metabolitos
para ser empleados en el control de plagas, destacándose entre ellas:
- obtener los productos mucho más concentrados .
- producir esporas con características fisiológicas que las hagan más resistentes
en el suelo.
- no presentar niveles de contaminación de efluentes altos.

usos
El producto obtenido se emplea en Cuba como fungicida para el control de pla-
gas tales como: Phytophtora nicotiniae, Fusarium oxysporum, Phytophtora parasi-
tica, Sclerotium rolfsil y Alternaria porf. Reportándose además su empleo para el
control entre otros de : Botrytis cinerea , Phytophtera cryptogea y Puccinia car-
thami en el cultivo del tabaco, hortalizas, vegetales y plantas ornamentales.
Capítulo 5.10

PROCESO TECNOLÓGICO
El proceso ; tecnológico está concebido de manera que el microorganismo
empleado, Trichoderma harzianum, crezca mediante un proceso de fermentación
en estado sólido a partir de mieles finales de caña de azúcar sobre una matriz de
bagacillo de caña, previa clasificación del tamaño de la partícula de manera que la
partícula tenga un diámetro equivalente ala porción de tamizado entre dos tami-
ces de I y 0.7 mm.
Para el desarrollo de la fermentación se emplea un inoculante de espora o
de micelio al 10 % b . s. El sustrato a fermentar está formulado a partir de mie-
les finales de caña de azúcar balanceado con urea como fuente de nitrógeno y
de manera que se tenga una humedad inicial no mayor del 60 % sin la necesi-
dad de adicionar ningún otro componente , para evitar la eventual formación
de enzimas celulolíticas, lo cual provocaría mayores tiempos de esporulación
durante la fermentación .
Para obtener un medio correctamente balanceado es necesario conocer los
siguientes datos (los valores se ofrecen a manera de ejemplo tomando como base
de cálculo 100 Kg de sustrato a fermentar) .
Razón de inóculo (kg de inóculo 100 kg de sustrato húmedo) 10.00
Concentración de biomasa en el inóculo (Kg biomasa kg inóculo)
Cantidad de sustrato húmedo a fermentar (kg) 100
Humedad inicial en el sustrato a fermentar (%) 60.0
Humedad del soporte sólido (%) 10.0
Concentración de azúcar deseada en el sustrato a fermentar
(% b.s.) 30 .0
Concentración de azúcar en el soporte sólido (% b.s.) 0.0
Fuente de nitrógeno a emplear UREA
Rendimiento biomasa/sustrato (%) 50.0
Proteína en la biomasa (%) 30 .0
Concentración de azúcar en la miel (kg ART kg miel) 0 .52
Brix de la miel 80.42

Realizando los balances de masa pertinentes se obtiene la formulación de medio

correspondiente :
Cantidad de soporte sólido (BAGACILLO) 24.09 kg
Cantidad de miel 20.00 kg
Cantidad de inóculo 10.00 kg
Cantidad de urea 0.62 kg
Cantidad de agua a añadir 45.29 kg

386
 Trichoderma harzianum

El proceso se desarrolla a temperatura ambiente o controlada a 30 °C durante 5-7

días como máximo en fermentador diseñado al efecto, obteniéndose titulaciones del
orden de 109-10 10 esporas/g de sustrato en base seca . La demanda de aire en el sistema
es del orden de I V Kg M (litros de aire Kg sustrato húmedo inicial-' m-í).
El producto final como se ha aplicado en Cuba solamente requiere del secado
del complejo biomasa-espora-sustrato y su formulación a partir de inertes con titu-
laciones del orden de 108-109.
Un ejemplo de los parámetros cinéticos correspondientes a una fermentación
en estado sólido empleando la cepa Trichoderma harzianum sp. es:

2.7 g biomasa g+ OZ consumido

0.001 g OZ consumido g1 biomasa h-1
0. 108 H
2.7 g biomasa g1 OZ consumido
0.001 g OZ consumido g 1 biomasa h- 1
0 . 108 h- ,

ASPECTOS ECONÓMICOS

La producción de esporas a partir de Trichoderma harzianum se considera en

una planta multipropósito de fermentaciones con una sección de recobrado que
contenga: secado al vacío, formulación y envase, a la cual es necesario añadir un
reactor de fermentación en estado sólido (ICIDCA posee el diseño de dos varian-
tes de fermentadores ) en condiciones estériles .

Costo de inversión
Costo total (MP) % del total
Equipos 100 80
Construcción I0 8
Montaje 1 I
Otros 13 .3 I I
Total 124.4 100

Costo de producción
El costo fundamental de la producción recae en la mano de obra siendo el
monto de la misma de 66 % del costo de producción lo cual indica una influencia
notable en la escala del reactor a emplear.

387
Capítulo 5 .I

% de incidencias
Materias primas 28
Mano de obra 66
Mantenimiento 1 .4
Otros gastos 2 .4
Depreciación 2 .6
Total 100

BIBLIOGRAFÍA
Rodríguez León, J . A y otros . (1996) . : Rev. ICIDCA : Sobre los Derivados de la Caña de Azúcar
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 Capítulo

5 . 11
CONTROL BIOLÓGICO
Rosa M. Alvarez Fontela, Ana Nelis San Juan Rodríguez,
Eulalia Gómez Santiesteban y Angela O. Díaz Llanes

El control biológico de plagas y enfermedades tiene como objetivo fundamental man-

tener las poblaciones de insectos u otros organismos dañinos a los cultivos agrícolas por
debajo de los niveles que causan daños económicos, como alternativa ante el control por
vía química, el cual acarrea problemas ecológicos y de contaminación ambiental.
Entre los agentes que actúan en el control biológico de plagas tenemos distin-
tos tipos de virus, bacterias, hongos, nemátodos y protozoos. Por ejemplo pode-
mos citar: Bacillus thuringiensis, Pseudomonas fluorescences, Beauveria bassiana,
Paecilomyces lilacinus, Paecilomyces fumosoroseus, Metarhizium anisopilae,
Trichoderma spp y Verticillium lecanii.
El empleo masivo de cualquiera de estos agentes implica la reproducción de los
mismos a escala industrial, lo cual determina la necesidad de diseñar la tecnología
del proceso, así como el desarrollo del producto, mediante los procesos biotecno-
lógicos correspondientes .
A continuación se presentan diferentes biopreparados producidos para el
control de plagas .

BIOPREPARADOS A PARTIR DE HONGOS DEL

GÉNERO PAECILOMYCES
CARACTERÍSTICAS
Los biopreparados a partir de estos hongos han sido producidos a escala de plan-
ta piloto mediante fermentación sumergida, obteniéndose un polvo seco y con altas
titulaciones de esporas viables. Los productos presentan las siguientes características:

P. lilacinus P. fumasorosum
Humedad {%) 2-5 5-10
Titulación (esporas viables Kg-1 ) 5x l 0"-3x 10'2 5x 10 11- I xl 012
Estabilidad a 25° C (meses) 3 -
Estabilidad a 4° C (meses) 18 -
38 9
Capítulo 5.1 I

USOS

El formulado del hongo P lilacinus es efectivo para el control de nemátodos del

género Meloidogyne, el cual causa considerables pérdidas económicas en cultivos
tales como café, viandas, hortalizas y caña de azúcar.
En nuestro país ha sido evaluado a nivel de campo, en organopónicos natural-
mente infectados con nemátodos del género Meloidogyne, y los resultados han
mostrado una reducción del nivel de infestación entre 66 y 72 % y una perma-
nencia en el suelo de 4 meses con efectividad .
La dosis de empleo de este formulado representa la cuarta parte o menos de
las empleadas con los biopreparados de tipo artesanal .
En cuanto a los formulados del hongo P fumosoroseus tenemos que el mismo
es efectivo para el control de la mosca blanca, plaga de importancia en países tro-
picales y subtropicales por las graves afectaciones que ocasionan el cultivo de vian-
das y hortalizas.
Por otro lado, los efluentes de la etapa fermentativa de estos hongos en partí-
cular P lilacinus contienen proteasas alcalinas . Mediante un proceso tecnológico de
los mismos se ha obtenido un rendidor enzimático en polvo Tlexotex", el cual ha
sido empleado satisfactoriamente en nuestro país para el proceso de rendido en la
industria del cuero.

PROCESO TECNOLÓGICO
La obtención de estos formulados comprende diferentes etapas como son la
producción de la biomasa con altas concentraciones de conidios (esporas de mayor
resistencia y estabilidad), filtración, secado y formulación del biopreparado.
La fermentación es llevada a cabo en cultivo sumergido empleando la técnica de
batch incrementando y empleando como medio mieles finales de caña y fosfato de
amonio .
Con el hongo P lilacinus al cabo de 32-40 h de propagación se obtienen titulacio-
nes de 1-60x 1012 esporas I-1 , de las cuales el 95% son conidos . mientras que para el
hongo P fumosoroseus se obtienen titulaciones de I x 1012 esporas I-1 dond e 17 0
de las mismas son conosidos en tiempos que oscilan entre 40-48h .
Una vez concluida la fermentación la separación de la biomasa se realiza por fil-
tro prensa o centrífuga tubular y se procede a su secado en secador por aspersión
en presencia de un protector (miel final de caña) . El producto es luego formulado
con zeolita .
Por otro lado, los efluentes son evaporados a 50 °C y posteriormente secados en
presencia de sulfato de amonio . El polvo obtenido es mezclado con un relleno iner-
te de celulosa, para llevarlo a la actividad requerida para su empleo en las tenerías.

390
 Control biológico

PRODUCCION DE FORMULADOS DE PAECILOMYCES

Y EL RINDENTE ENZIMATICO FLEXOTEX

Miel
FERMENTADOR Agua
PO,H(NH,),

Efluente
SEPARACION

EVAPORACION
Biomasa

SO,(NH,),

Protector SECADO SECADO

Zeolita - " FORMULACION FORMULACION Relleno

Formulados Flexotex

ASPECTOS ECONÓMICOS

Un factor económico importante que caracteriza la producción de estos for-

mulados comparado con los productos artesanales es el empleo de una tecno-
logía sencilla y reproducible, que permite la obtención de un producto seco en
polvo, efectivo para el control de nemátodos, con alta titulación de esporas via-
bles y que puede ser conservado durante 18 meses . Además, el tratamiento de
los efluentes para la producción de un rendidor enzimático, proporciona una
fuente adicional de ingresos, así como la eliminación de problemas de contami-
nación ambiental .
El nematicida así como el rendidor ha sido producido en las instalciones del pro-
yecto Cuba 10, a escala piloto, para una producción por carga de 4,5 kg de formu-
lado y 50 kg de rindente .
El costo de producción a esta escala ha sido estimado en $ 9,00 USD kg-, para
el formulado y $ 0,40 USD-kg-1 para el rendidor.
Estos valores comparan favorablemente con productos similares en el merca-
do internacional, como son el nematicida Nemachek que se vende a $22,00 USD
kg- 1 y el rendidor Basosin BASF, a $1,00 USD kg- 1 .
La estructura de los costos para ambos productos es como sigue :
Capítulo 5 .1 I

Formulado de P lilacinus
% de incidencia
Materias primas y materiales 3
Combustible 30
Salarios 60
Depreciación 2
Total 100

Subproduto FLEXOTEX
% de incidencia
Materia prima 50
Combustible 23
Salarios 25
Depreciación 2
Total 100

Como se aprecia, para el costo del formulado, el peso fundamental, lo tienen

los salarios y en segundo término el combustible, mientras que para el rindente lo
son la materia prima (relleno inerte) y los salarios . Debido a que en ambos proce-
sos un porciento de incidencias alto corresponde a los salarios, el costo de pro-
ducción de los mismos disminuirá. con el aumento de escala

BIBLIOGRAFÍA
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 Capítulo

5 .12
PREPARADO PROBIOTICO PARA USO
EN ANIMALES (PROBLAC)
Ma . Antonieta Brizuela, Paulina Serrano, Yovanka Pérez, Daniel E. Rodríguez,
Grizel Delgado, Gloria Bueno y Oscar Almazán

CARACTERÍSTICAS

El desarrollo de productos con características probióticas surge por la nece-

sidad de sustituir el empleo de antibióticos en la dieta animal, debido a que
éstos provocan resistencia en los microorganismos que componen la flora indi-
gena y efecto residual en los tejidos y productos de origen animal (carne, hue-
vos y leche) . Los probióticos sustituyen a los a^ , ^hióticos restableciendo la flora
a su plena capacidad protectora
El término "probiótíco" se vincula a organismos microbianos vivos o muertos de
las especies Lactobacillus, Streptococcus. Enterococcus, Bacillus y Saccharomyces, así
como a productos de la fermentación de estos microorganismos .
PRO BLAC es un preparado de bacterias lácticas viables con una concentra-
ción celular entre 101 L I 0 iz UCFmL-1. Las bacterias empleadas para la obtención del
preparado presentan características adecuadas para su empleo como Probióticos ya
que poseen alta velocidad de crecimiento y tiempo de duplicación de alrededor de
una hora. Presentan además, buena resistencia a altas concentraciones de bilis y bajos
valores de pH y resistencia frente a las sustancias antimicrobianas más comúnmente
utilizadas en la formulación de piensos.

Características del producto

Concentración Celular 1012 UFC mL-1
Azúcares Reductores Totales g L-1 0.5_ 1 .0
Ácido Láctico g L-1 14 - 18
Materia Seca g L- 1 4.0-4.5
pH 6.4-6.6
Densidad a 25 °C g mL-1 1 .022 - 1 .030
Viscosidad mPa L55- 1 .15
Capítulo 5:12

USOS

Los preparados probióticos son utilizados mundialmente en diferentes catego-

rías animales con el propósito de lograr un mejoramiento en el comportamiento y
la salud animal .
El preparado probiótico PROBLAC ha sido utilizado en aves y cerdos, aunque
por sus características y resultados obtenidos es posible asegurar su utilización con
buenos resultados en otras especies animales .
Los efectos obtenidos con la aplicación del producto son los siguientes :.

Gallinas ponedoras : Mayor producción de huevos

Pollos de ceba: Mejora de la conversión alimentaria y aumento de la
viabilidad .
Cerdos lactantes : Eliminación de enfermedades digestivas (diarreas) .
Disminución de la mortalidad .
No empleo de antibióticos.
Incremento de carne por camada .

PROCESO TECNOLÓGICO
La tecnología de obtención de productos probióticos incluye diferentes etapas
relacionadas con el propósito de utilización con los métodos de administración del
mismo . La producción por vía fermentativa constituye una de las más importantes .
Una tecnología eficiente y económicamente viable requiere de una buena selección
y caracterización del microorganismos a emplear y de la definición de los paráme-
tros fisiológicos y de proceso que influyen en el desarrollo del cultivo microbiano
(temperatura, agitación, concentración celular del preparado, pH, composición del
medio de cultivo, etc .).
Es importante también dentro del proceso evaluar la estabilidad del producto
durante su almacenamiento .
La producción del preparado probiótico se realiza mediante un proceso de
fermentación discontinuo . El microorganismo emplerado es la cepa de
Lactobacillus rhamnosus B/103-1-5 perteneciente al cepario del ICIDCA . El medio
de cultivo empleado está compuesto por miel final de caña clarificada como fuen-
te de azúcares y por extracto de levadura o hidrolizado básico de levadura forra-
¡era como fuente de compuestos nitrogenados . Se añaden además sales como
fuentes de fósforo, potasio y microelementos indispensables para el buen de-
sarrollo del microorganismo .
 Preparado Probiótico

PRODUCCION DE PROBLAC (I m'/Carga)

Fos(uo de P~
AcerarodeS~ DISOLUTOR Sale.D7weius
Cgrato de Manio
Sd(xo de Magnesio DE SALES Exmsm de Levadura
S~ de M

MIEL
PREFERMENTADOR I" CLARIFICADA

Exaracmde Levadura

Sates Disuenas
FERMENTADOR

PROBLAC

ENVASADO
(Frascos de I - 10 litros)

La fermentación comienza con la cuña de cultivo y pasa por las etapas de pro-
pagación y prefermentación hasta alcanzar el volumen de producción deseado . Los
parámetros del proceso fermentativo para lograr una alta concentración y viabili-
dad celular en el producto final son los siguientes :

PH: 6.5 ± 2 Ajustado con NaOH Relación de inoculación: I 10- 1 v v-I

Temperatura: 37 °C Aire: No
Agitación: 100 rpm t de fermentación : 12 - 16 h

El producto así obtenido se envasa en frascos de cristal o plásticos de I ,5 y I 0 L

que pueden ser almacenados a temperatura ambiente 15 días y a 15°C durante 2 .5
meses sin sufrir afectaciones en la viabilidad celular y las características del producto .

Equipos fundamentales

Fermentadores, autoclave, tanques, centrífugas, bombas, incubadora, estufa,

balanza.

Frecuencia de aplicación

El probiótico PROBLAC se suministra hasta el momento en forma líquida y su

tratamiento y dilución previa, así como la forma de aplicación y dosis, dependerá
395_
Capítulo 5. 1 2

del tipo de categoría animal al que esté destinado. En aves se puede suministrar en
el alimento o en el agua de bebida. En el caso de pollos de cebase aplica en el agua
de bebida en las primeras horas de la mañana. En ponedoras se distribuye el
PROBLAC en el alimento sobre la primera ración de la mañana.
En cerdos se aplica la primera dosis a la hora del nacimiento de forma oral con
una jeringuilla o dosificador apropiado, aprovechando para ello el descolmillado de
la cría. Las dosis siguientes son suministradas en el alimento .

DOSIS

En aves
En general se suministra I mL ave
Pollos de ceba y gallinas de reemplazo: 1 mL diario durante los primeros 7 días
y a partir de ahí cada 7 días.
Gallinas ponedoras: I mL cada 7 días durante el ciclo de postura

En cerdos
En cerdos lactantes: I mL (del producto diluido convenientemente para obtener
104 UFC mL-1 por cría al nacer y cada 7 días hasta 2 ó 3 semanas posterior al destete.

ASPECTOS ECONÓMICOS

Costo de Inversión

La instalación para la producción del preparado es sencilla y su costo de inver-

sión no es alto . La inversión de una planta con una capacidad de I t/día, o sea,
300 t a-', que referida a este preparado líquido equivale a 961 1 d-1 o 288 0001 a-',
se desglosa como sigue:
Equipos 15,000
Construcción y Montaje 10,000
Otros 5,000
Total 30,000

CAPACIDAD INSTALADA Y PRODUCCIÓN MUNDIAL

En el mundo existen numerosas firmas que producen y comercializan produc-

tos probióticos con diferentes formulaciones, destinados tanto a la alimentación
animal como humana. Entre las firmas más internacionalmente reconocidas se
encuentran la ALLTECH de Estados Unidos y su representación en México, que
396
 Preparado Probiótico

ofertan formulados probióticos compuestos por diferentes microorganismos y

extractos enzimáticos como son: YEA-SACO, LACTO-SAAC, ACID-PAK 4 WAY, ALL-
LYTE, ALL-SWEET
La Bayer comercializa un producto denominado AVIGUARD recomendado para
la crianza de aves. La CENZONE TECH. INC. de Estados Unidos comercializa un
producto denominado YEASTURE con amplio espectro de utilización en diferentes
categorías animales. La firma LACTIFERNI de Checoslovaquia en cooperación con
AB ÍYIEDIPHARNI de Suecia oferta un producto denominado LACTIFERM PREMIX
recomendado para animales jovenes, fundamentalmente para cerdos en edades
tempranas de su desarrollo postnatal .
El precio de estos productos en el mercado internacional oscila alrededor de
5 USD kg-1 .
Por otra parte los laboratorios LACTEOL du BOUCARD de Francia produ-
cen varios productos a base de Lactobacillus acidophillus recomendados para el
tratamiento de diarreas de origen no orgánico y trastornos gastrointestinales en
humanos . Se ofertan en forma de ámpulas, comprimidos, papelillos y polvos . Su
precio se encuentra alrededor de 35 USD (caja de 7 ámpulas)- 1 , 4 USD (frascos de
45 comprimidos)-' y 5 USD (caja de 10 papelillos)-1 .

BIBLIOGRAFÍA
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"Productos Biotecnol6gicos" de ALLTECH de México (1996) . Propaganda Comercial .
 Capítulo

5. 1 3
H 1 ERRO-DEXTRANA INYECTABLE
Georgina Michelena Alvarez, y Carlos M. Santiesteban Garlobo

CARACTERÍSTICAS

El hierro es esencial para la producción de hemoglobina que da el color rojo a

la sangre, y tiene la primordial función de transportar a los tejidos y acarrear los
materiales de desechos producto del metabolismo. Cuando hay insuficiencia de
hemoglobina debido a deficiencia de hierro se produce anemia
La deficiencia de hierro en los animales, fundamentalmente en la industria porcina es un
problema mundialmente reconocido, como causante de grandes pérdidas económicas.
Los métodos modernos de procreación intensiva de ganado, crea una demanda
mayor de hierro que se soluciona con la administración de fármacos antianémicos,
en los que la hierro-dextrana es de los métodos más seguros y reconocidos.
La hierro-dextrana es una solución coloidal de apariencia parda oscura obteni-
da por la reacción entre el cloruro férrico con la dextrana de peso molecular pro-
medio 5000, resultando una dispersión que combina las funciones propias de la
dextrana de expansor de plasma sanguineo con la de portador de hierro para for-
mar un medicamento contra la anemia ferropénica
Las propiedades del producto inyectable obtenido son las siguientes:

Contenido de hierro 9.5- 10.5%(pv I )

Contenido de cloruro 0.8- 1 .1 %(pvi)
Contenido de dextrana 8.0- 15.0%(pv')
Contenido total de Fe-libre <0.5%
Contenido de Fe-II libre < 0.2
Contenido de Fe-¡¡¡ libre < 0 .3 %
Residuos no volátiles 24-32%
Contenido de fenol 0.45-0.55%
PH 5.2-6.5%
Pirógenos pasa,USD XXII
Abs . del lugar de inyección pasa USP XXII
Toxicidad aguda pasa USP XXII
Conteo microbiano Libre de m.o patógenos y> 50 m.o . patógenos
Gravedad específica LO- 1 .2
Viscosidad relativa menos de 20 a 25 °C
399
Capítulo 5. 1 3

USOS

Se emplea como fármaco preventivo y terapéutico en la industria porcina, y en

menor medida para ovinos, terneros, caballos, aves y animales domésticos.
Asegura una acción antianémica, favorece el crecimiento, es un tónico en las con
valecencias, se indica además en caso de raquitismo con síndrome diarreico, debi-
lidad, parasitismo, en estados de anorexia, desnutrición y pérdida de defensas, en
la prevención de procesos entéricos y por su rápida absorción es ¿ e gran interés su
aplicación en animales de sacrificio precoz.

PROCESO TECNOLÓGICO
El proceso tradicional de producción de Hierl-o-dextrana inyectable- se realiza
mediante la del FeCl3 con la dextrana de bajo peso molecular, disminuyendo el con-
tenido de cloruros mediante precipitación sucesiva con etanol. En el ICIDCA se
desarrolló un nt.-°.,o proceso tecnológico que sustituyó la síntesis tradicional, por la
síntesis previa del (3-Fe00H el cual se purifica mediante separaciones sólido-líquido
en centrífuga sedimentadora.
El proceso consta de tres etapas: producción de la dextrana de peso molecular 5000,
síntesis y purificación del f3-Fe00H y la producción de la hierro dextrana inyectable .

PRODUCCION DE HIERRO DEXTRANA INYECTABLE

1
A~ Devmi-I .
AS- Desiom-d.

HCI
FeCl.
D-. . .

Dettom Hidrol-d.

FILTRACION

De- d. S000U .
Fdmd. SINTESIS DE U
HIERRO DEXTRANA

Hierto D--

EVAPORACION

-- Demvw

FILTRACION
PRESERVACION
1STERILIZACION
Y ENVASE

400
ASPECTOS ECONÓMICOS

Una planta con una producción de 171, 5001 de Ferridextrana al 10 % tendrá un

costo de inóculos fijo total de:
M. Pesos
Equipos 274 83
Construcción y Montaje 26 8
Otros 30 9
Total 330 100

Precio

La hierro dextrana ha mantenido un precio con pocas oscilaciones, repor-

tándose entre 150 y 78 USD kg-1 de Fe, comercializándose en forma de polvo
con 24 % de hierro Ill.

CAPACIDAD INSTALADA

La hierro dextrana inyectable se produce principalmente en paises de alto

desarrollo industrial con estrictas especificaciones farmaceúticas.
El principal productor de hierro dextrana es la Empresa FISONS, Ltd de
Inglaterra, que fue la pionera en el desarrollo del producto. Además se encuen-
tra la Dextran Products Limited de Canada, la Resco A/S de Dinamarca, la Biokit
de España, la Hausmann de Suiza y la Pharmacia AB de Suecia.

BIBLIOGRAFÍA

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pp . 50-55
401
 Capítulo

5. 1 4
PRESERVANTE BIOLOGICO
DE BAGAZO (BIOCIL)
Mo . Antonia Brizuela, Paulina Serrano, Grisel Delgado, Grisel Tejeda, Paulino López,
Oscar Almazan y Julio Martinez Valdiyieso

CARACTERÍSTICAS

Uno de los aspectos más importantes en la utilización del bagazo como materia
prima y combustible lo constituye su almacenamiento para períodos de no zafra, ya
que, salvo pocas excepciones en el mundo, las fábricas de azúcar de caña operan
sólo durante períodos de 4 y 5 meses al año .
La presencia de jugos residuales que contienen sacarosa y productos de su inver-
sión, además de proteínas residuales y minerales, .,:en del bagazo un sustrato fértil
para el crecimiento y proliferación de toda clase de microorganismos causantes direc
tos del deterioro del mismo durante su almacenamiento. Es por esta razón, que el des-
arrollo de métodos satisfactorios de almacenamiento de bagazo tienen que estar
estrechamente relacionados con el control de los procesos fermentativos y del creci-
miento microbiano que ocurre a partir de los azúcares presentes en este material.
El tratamiento de bagazo con licores microbiológicos, de manera tal que se diri-
ja y controle la fermentación y que los azúcares residuales sean convertidos a ácido
láctico y otros ácidos orgánicos, que mantienen el pH entre 3.5 - 4, conservando la
fibra en óptimas condiciones, resulta el método más exitoso hasta el presente.
El BIOICIL es un preparado líquido de bacterias lácticas viables con una con-
centración de 1010- 1011 UFC ml-' y las siguientes características :
_,
Materia seca 35 - 40 g 1
pH 5,0-6 .5 _,
Densidad 25 ° 1 .0 12 - 1025 g mI
Viscosidad 1 .55 - 2.15 mPa1

USOS
Para la preservación del bagazo se aplica el BIOICIL en una dosis de 5 1 t-1 de
bagazo con un sistema (goteo o aspersión) que logra una adecuada dosificación
del licor para alcanzar una mezcla homogénea licor-bagazo.
403
Capítulo 5.14

Las pérdidas en peso de las pacas tratadas con BIOICIL oscilan entre 6 y 7 % ;
lo que significa una reducción aproximada del 50 % de las pérdidas con respecto a
las pacas no tratadas.
El BIOICIL es también utilizado en la preservación de otros materiales fibrosos
y'no fibrosos, como residuos de cosechas (cañera, arrocera, etc .).cachaza y ensila-
je de pastos y forrajes.

PROCESO TECNOLÓGICO
El proceso se inicia a partir de un cultivo puro de Lactobacillo rhamnosus LB-12
que se desarrolla en etapas sucesivas de incremento de volúmenes, siguiendo una
relación de inoculación de 1 :10 .
En razón de que las bacterias lácticas son incapaces de sintetizar ciertos amino-
ácidos y vitaminas esenciales para su crecimiento es necesaria la adición, al medio
de cultivo, de hidrolizado de proteínas y péptidos, que se logra tratando levadura
forrajera seca con hidróxido de sodio y agitando durante 10 minutos, hasta alcan-
zar un pH de 10 - 11, neutralizándose posteriormente a pH = 7.
La fuente de carbono empleada es la miel final de caña y el sustrato se comple-
menta con fosfato de amonio, sulfato de magnesio y sulfato de manganeso .
El proceso de fermentación funciona en forma discontinua en condiciones está-
ticas, 37 °C, pH 6 .5 y agitación de 150 - 200 rpm, parámetros regulados automáti-
camente, con un tiempo de fermentación de 14- 16 horas. Se obtiene un rendi-
miento de 30% con una viabilidad de 1011 - 1012 UFC mí- .
La instalación está constituida por equipamiento relativamente sencillo, pero de
calidad, estandarizado, como reactores y fermentadores de acero inoxidable, así
como unidades de almacenamiento adecuadas que garantizan la actividad biológica
del licor.
La producción del BIOICIL puede considerarse una producción "limpia" y que
causa pocos residuales y vertimentos al medio ambiente, siendo posible incorporar
gran parte de estos para otros fines productivos .
 Preservante biológico

PRODUCCION DE BIOICIL (Im'/Carga)

In6cula

N.OH(20%)
PO,H, (I :I)

Levadura
(NH,),HPO, N.OH
SO,Mg CIH(pH 7,0)
SO,M . Agua

N:OH (20(1%)
:
PO,H, 1)

Levadura
N.OH
CIH(pH7,0)
Agua

NaOH (20 %)
PO,H,(1 :1)

Levad,
NaOH a
CIH(pH7,0)
Agua

ASPECTOS ECONÓMICOS

El BIOICIL, desde el punto de vista económico tiene como ventaja tener una
tecnología de producción y equipamiento relativamente sencillo dentro de las pro
ducciones biotecnólogicas, unido a una instalación y operación sin muchas compli-
caciones y un proceso sin problemas de corrosion.

Costo de inversión

La instalación para la producción de 1310101- no es compleja, con equipamien-

to típico de la industria fermentativa. Para una planta que produzca 900 000 I a-(
del preservante concentrado el costo de inversión es de 2,o millones de pesos, des-
glosados como sigue:

405
Capítulo 5 .14

Pesos %
Equipos 1140000 57
Construc. y Montaje 360 000 18
Otros 500 000 25
Total 2000000

BIBLIOGRAFÍA
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Residuales
 Capítulo

VI NAZA
Rafael Gómez González y Carlos M. Sontiesteban Garlobo

CARACTERÍSTICAS
La vinaza (VD) es el residual líquido que se obtiene de la operación de des-
tilación en el proceso de producción de alcohol, caracterizándose por una
demanda química de oxígeno (DQO) muy alta, por lo que constituye una fuen
te importante de contaminación de aguas superficiales, manto freático y del
medio ambiente en general.
La producción alcoholera cubana se obtiene de la fermentación de mieles finales
de caña (MFC) por los sacaromicetos, por lo que en su composición están presen-
tes fas sustancias metabolizadas y no incorporadas por esta familia de microorganis-
mos en dicho proceso, tales como sustancias reductoras y aminoácidos, así como
metabolitos que se producen durante la fermentación alcohólica como el glicerol,
que puede llegar de 5 a 6 % de la materia seca de la vinaza y ácidos orgánicos.
Las sustancias reductoras residuales están constituidas principalmente por
melibiosa; los aminoácidos son prácticamente iguales que en la miel final de caña
(MFC) y los ácidos orgánicos no volátiles que se encuentran en mayores propor
ciones son el ácido succínico, láctico, glucónico, cítrico, malónico y oxálico. Estos
están presentes en la vinaza destilada (VD) en forma de sales alcalinas.
En la tabla I se encuentran los valores promedio de densidad, alcalinidad y ceni-
za de 30 destilerías cubanas; también se dan los mínimos y máximos.

Tabla 1 : Densidad, alcalinidad y cenizas de vinazas de

destilerias cubanas
Mínimo Medio Máximo
Densidad (°Br) 5.1 7.54 11 .0
Alcalinidad como K2C03 0.02 0.10 0.62
Cenizas insolubles 0.41 0.59 0.96
Cenizas solubles 0.31 1 .00 2 .68
Capítulo 6.1

Factores que influyen en la composicion de la vinaza

En la tabla 2 se presenta una composición aproximada de la VD de las destilerí-

as en Taiwan y en la tabla 3 de las destilerías cubanas.
Tabla 2: Composición de vinazas de
destilerias de Taiwan
Machia Nantsing
Brix 13 .10 12.7
pH 4.15 5 .1
ART* (gm IOmt') 1 .80 1 .40
Nitrogeno total (%) 0.25 0.24
11
Sólidos totales (%) .9 11 .5
Cenizas (%) 3.97 2.23
Materia orgánica (%) 7.04 7.6
Ca0 (%) 0.57 0.32
K20 (%) 1 .53 1 .06
P205(0/0) 0.014 0.013
*ART - Azúcares reductores totales

Tabla 3: Composición de vinazas de

destilerias cubanas
H. Molina Habana
Brix 7.7 10.2
pH 4,4 4.2
ART (%) 1 .64 2.75
Nitrógeno total (%) 0.73 0.83
Sólidos totales (%) 7.05 9.50
Cenizas (%) 1 .3 2.32
Materia orgánica (%) 6.45 7.51
P205 (%) 0.023 0.015,

La VD como casi todo residual industrial presenta una gran -Y iriabilidad en su

composición, la cual puede observarse de los valores mínimos, máximos y medios
410
 Vinaza

en la tabla 1, así como en las tablas 2 y 3, que presentan la composición de las VD

de distintas destilerías y diferentes países,
Los factores que más influyen en la composición de la VD cubana son :

Características de MFC : Como se expuso en el capítulo de mieles, es el sub-

producto agotado de la producción de azúcar con una composición variable que
puede acentuarse por reacciones de deterioro que se producen durante su alma-
cenamiento.

Condiciones de fermentación: Puede dar lugar a un menor o mayor agotamiento de

la MFC en el proceso de fermentadón alcohólica así como a diferentes proporciones de
metabolitos, lo que provoca composiciones distintas en el mosto fermentado, que después
de la operación de destilación para separar el alcohol se denomina VD.
Un buen índice de la -,,-w -iabilidad de las VD resulta la relación materia orgánica-
azúcares reductores totales (MO/ART), que puede variar' en las VD desde 2.5 hasta
7.0. Esta relación es un indicador de la calidad de la VD cuando se utiliza como
fuente de carbono en la producción de levadura forrajera, obteniéndose mejores
resultados cuando esa relación es menor.

0505

En Europa y otros países está muy extendido su uso en la producción de leva-

dura forrajera, donde se utiliza como única fuente de carbono y también mezclada
con pequeñas proporciones de miel para mejorar los resultados productivos y de
calidad, así como disminuir los costos de inversión en fermentadores y otros equi-
pos . En Cuba se está comenzando e extender el uso de esta fuente alternativa de
carbono, pues la forma más económica de tratar este residual es obtener un pro-
ducto valioso como la proteína unicelular, al mismo tiempo que se aumenta la ren-
tabilidad de las producciones de alcohol y levadura, al sustituir la MFC, en lugar de
dar un tratamiento convencional necesario que gravaría los costos de producción.
También es factible obtener abonos de potasio a partir de las VD.

ASPECTOS ECONÓMICOS

Las VD por ser un residual bastante agresivo podrían considerarse sin costo
alguno para su tratamiento o utilización. No obstante, pueden evaluarse de acuer-
do al nivel de sustitución por MFC en la producción de levadura .
En la tabla 4 se valoran dos tipos de VD, una agotada en cuanto a sus azúcares
reductores totales (ART) y materia orgánica (MO), y otra atípica, con índices supe-
riores en ambos casos .
Capítulo 6. 1

Tabla 4: Valoración de las vinazas de destilería

por su precio equivalente con la MFC
Precio de MFC, p t-' Precio de VD, p t-'
I 2
35.00 1 .00 1 .61
50.00 2.02 3 .29
I . VD con ART 1 .64%eMO6.45%
2. VD con ART2.75%eMO7.51 %

No obstante, este residual de gran agresividad y fuerte contaminación al medio

donde sea vertido, sólo debería tener el costo de su manipulación, almacena-
miento y transporte sin cargarle costo alguno como materia prima, ya que su utili-
zación beneficia a la destilería, que de lo contrario tendría que darle un tratamien-
to adecuado antes de su disposición final.

BIBLIOGRAFÍA
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con MFC, VD, JFC, JM y JDUM". Informe Interno ICIDCA, enero
 Capítulo

6.2
MOSTO CONCENTRADO DE
RESIDUOS ALCOHÓLICOS
Norge Garrido Carralero y Carlos M. Santiestéban Garlobo

CARACTERiSTICAS
El mosto concentrado es un producto viscoso y de color carmelita oscuro . A
temperatura y concentración altas es muy corrosivo, por lo que se dificulta su
transportación y almacenrii ;iento . A 60 °Bx su densidad es aproximadamente de
1,300 kg m-3.
Brix 60 °Bx
Cenizas insolubles 9.17 Bx
Cenizas solubles 15.47%
Cenizas totales 24.64
Nitrógeno total 0.79
Alcalinidad CO -, 0.68
Cloruros C 1 3.2
Sulfatos S® = 4 4.38
Fosfato P04 0.01 %
Potasio K20 7.62
Sodio Na20 1 .18%
Silicatos Si0 ,
(expresado en base seca) 0.12%

Los valores que aparecen tabulados varían en cada destilería y están muy rela-
cionados con las características de la miel .

USOS
Se emplea en la alimentación animal en distintas proporciones como parte de la
dieta, o sea, en los bovinos el 10 %, en los ovinas hasta 5% y en las aves entre 3 y
4 %. Cuando el mosto es desmineralizado se pueden aumentar estos por cientos
hasta el doble en la composición de la dieta.
413
Capítulo 6.2

Para usar el mosto como fertilizante es necesario hacer estudios de suelos y sólo
utilizarlo en aquellos que presentan características ácidas .
El mosto concentrado, utilizado como portador energético, es capaz de produ-
cir el vapor necesario para el sistema de concentración y dar como residuos ceni-
zas ricas en potasio y sodio, las cuales se pueden recuperar para ser empleadas
como fertilizantes.

PROCESO TECNOLÓGICO
El sistema al vacío consiste en una unidad de evaporación a múltiple efecto, con
cinco vasos de película ascendente y el quinto duplicado. Tiene tubos largos y ver-
ticales que trabajan a vacío y concentran el mosto desde 6 % de sólidos totales
hasta 57 6 59 %.

SISTEMA DE CONCENTRACION DE MOSTO A VACI

Ag= 56m.
Be1: 0.7 twr
F..1 at 0.301

SISTEMA DE CONCENTRACION DE MOSTO A PRESIO

M~ Mid. VB .

.11
11

EVAPORACION
I1 Condensados

taana

9ott . 0.7 bM
fudOt 0271
Mosro S7"%

Este sistema, además de aprovechar los condensados del primer vaso para ali-
mentar la caldera, puede generar electricidad, por lo que se recomienda especial-
mente para aquellas plantas en las que ya existe un turbogenerador o en las que se
haga necesaria esta generación, aunque haya que adquirirlo.
El sistema a presión concentra los mostos desde 6 % de sólidos totales hasta 57 6
59 %. Este sistema consiste en una unidad de evaporación a múltiple efecto con cua-
414
 Mosto concentrado

tro vasos -el último duplicado- de película ascendente y tubos largos verticales que tra-
bajan bajo presión en todos sus vasos; los condensados del primer vaso se utilizan para
alimentar la caldera y el vapor del último se suministra a la columna de destilación.

ASPECTOS ECONÓMICOS
Costo de inversión
La concentración de mostos de una destilería de 600 hl d-1 por los sistemas antes
descritos presenta la estructura de inversión siguiente:

Sistema a vacio Sistema a presión

Costo total % Costo total
(MP) del total (MP) del total

Equipos, tuberías
y accesorios 2,038 70 1,388 70
Construcción y montaje 611 21 416 21
Otros 262 9 178 9
Total 2.911 100 1,982 100

Costo de producción
La estructura del costo es la siguiente:

% de incidencia
Sistema a vacio Sistema a presión
Combustible 49 40
Salarios 3 5
Mantenimiento II 15
Depreciación 30 35
Total 100 100

Precios
Al no existir un precio a nivel internacional para el mosto concentrado éste se
valoró de acuerdo con el índice de sustitución de mieles finales de caña en la ali-
mentación del ganado . El nivel de sustitución tomado fue de 1 .5 t de mosto con-
centrado/t de miel final, considerada a 45 pesos la tonelada como promedio del
mercado, de acuerdo con estas bases, el precio sería de 29.7 pesos la tonelada.
415
Capítulo 6.2

BIBLIOGRAFÍA
Garrido, N. (1987) . "Análisis de alternativas para la concentración de mostos en la destilería José A.
Echeverría" . Informe interno, ICIDCA, marzo
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alcohólicos a múltiple efecto (al vacío)". Informe Interno, ICIDCA, junio
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ICIDCA Sobre los Derivados de la Caña de Azúcar , (Cuba) . Vol. XXI (3), pp. 40-44.
 Capítulo

6. 3
BIOGAS DE RESIDUALES
Esperanza Valdés Jimenez, María C. Obaya Abreu,
Francisco J . Rodríguez Alarcón, Carlos M. Sontiesteban Garlobo yJavier Ramos Alvarez

CARACTERÍSTICAS
El biogás es una mezcla de gases cuyos principales componentes son el metano
y el bióxido de carbono. Se produce como resultado de la fermentación de la mate-
ria orgánica, en ausencia del aire, por la acción de un grupo de microorganismos .
En la naturaleza existe una gran variedad de residuos orgánicos a partir de los
cuales puede obtenerse el biogás.
La composición del biogás depende del tipo de desecho utilizado y las condi-
ciones en que se procese. Su composición promedio es la siguiente :

Metano 54-70
Bióxido de carbono 27-45
Hidrógeno I-10
Nitrógeno 0.5-3
Ácido sulfídrico 0.1

El metano es un gas combustible, incoloro e inodoro, cuya combustión produ-

ce una llama azul y productos no contaminantes. Es el principal constituyente del
gas natural pues más del 90 % de este combustible es metano .

USOS
El biogás, por su alto contenido de metano, es una fuente de energía que puede
usarse para cocinar, iluminar, operar maquinarias agrícolas, bombear agua y gene-
rar calor y energía eléctrica.
Si el biogás se va a quemar directamente, sólo es necesario eliminar las gotas de
agua en suspensión que son arrastradas por el gas al salirdel digestor.
Cuando se emplea como combustible en un motor de combustión interna, es
necesario eliminar las trazas de ácico sulfídrico. En el caso de los motores diesel, se
417
Capítulo 6.3

recomienda operarlos en forma dual, es decir, 85 % biogás y 15 % diesel, para

prevenir daños en los inyectores .
La utilización del biogás en equipos comerciales requiere de adaptaciones sen-
cillas para quemarlo de manera eficiente.

PROCESO TECNOLÓGICO

Como se ha señalado, el biogás se produce mediante un proceso de fermen-

tación de la materia orgánica en ausencia de aire, quedando como residuo del
mismo un lodo que resulta ser un excelente mejorador de suelos con alto valor
fertilizante.
La fermentación se realiza por la acción de diversas familias de bacterias y
usualmente se consideran dos etapas : fermentación de ácidos y formación de
biogás .
En la primera etapa la materia orgánica es atacada por bacterias hidrolíticas y
formadoras de ácidos, las que la convierten en sustancias más simples, tales como,
ácido acético, ácido propiónico, etcétera . En una segunda etapa los ácidos son con
vertidos en metano y bióxido de carbono, entre otros gases, por la acción de otro
grupo bacterial .
Los microorganismos que participan en el proceso metanogenico se caracteri-
zan por presentar bajas velocidades de crecimiento y descomposición de sustratos,
de ahí que para optimizar el proceso y aplicar altas velocipedes de flujo sea impres-
cindible mantener altas concentraciones de biomasa activa, además de otros facto-
res operacionales bien conocidos.
El reactor anaeróbico de flujo ascendente con cama de Iodos, conocido en el
mundo como proceso UASB, ha sido ampliamente desarrollado en los últimos años
para el pre-tratamiento de aguas residuales de alta fortaleza. Las características del
mismo son las convencionales, excepto que la recirculación de los Iodos y la agita-
ción mecánica son llevados a un mínimo y a escala industrial, por lo general, com-
pletamente omitidas. En particular, este reactor está equipado con un sistema pro-
pio de separación de sólidos y gases .
Todo lo anterior permite la formación de un lodo granular con alta sedimenta-
bilidad y por tanto, un alto tiempo de retención, lo que hace que la tecnología
supere a las convencionales existentes.
El proceso puede desarrollarse en un amplio rango de temperaturas (15 a 60 ° C),
sin embargo los mejores resultados se han obtenido entre 30 y 37 °C.
El uso de este proceso para la obtención de biogás a partir de residuos de las
destilerías de alcohol puede reducir su carga contaminante en 75%.
 Biogás de Residuales

BIOGAS

GI

Sedimeom

Lodo

Agua de Riego

All- 104 m'

Elect, 10 Lwh

ASPECTOS ECONÓMICOS
Costo de ínversión
El costo de inversión de una planta de biogás a partir de los mostos de una destile-
ría de 500 hl d-1 con 1 .5 m3 de residual/hl de alcohol, presenta la estructura siguiente :
Costo total M P) % del total
Equipos 682 62
Construcción y montaje 286 26
Otros 132 12
Totai 1100 100

Precios
El biogás se puede utilizar como combustible como sustituto del fuel-oil, con
una equivalencia de 1,889 Nm3 por kg de combustible por lo que su precio equiva-
lente puede estar dado por el del fuel-oil.
El lodo microbiológico, de acuerdo con su composición y carácter fertilizante,
puede considerarse con un valor de 20 pesos la tonelada.

CAPACIDAD INSTALADA Y PRODUCCIóN MUNDIAL

En China se encuentran en operación más de 8 millones de digestores y cerca
de 80,000 en la India, así como en otros países de Asia.
41 9
Capítulo 6.3

El biogás está siendo reconocido rápidamente como el mayor contribuyente a lademan-

da mundial de energía. En Europa se ha calculado que el biogás, obtenido a partir de los resi-
duales de fincas, puede sustituir hasta el 3 % de las importaciones de combustible.
En Cuba la capacidad instalada para la producción de biogás a partir de
desechos de ganado vacuno es de 1000 m3 d-1 . Se construye en la actualidad una
planta con reactores UASB, para el tratamiento de 800 m3 d-1 de vinaza y la pro-
ducción de 16 000 m3 d-1 de biogas .

BIBLIOGRAFÍA
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 Capítulo

6 .4
AGUAS RESIDUALES DE LA
INDUSTRIA AZUCARERA
PARA FERTIRRIGACIÓN
Ma . Cristina Obaya Abreu, Esperanza Valdés Jiménez,
Carlos M . Santiesteban Garlobo y Javier Ramos Alvarez

CARACTERÍSTICAS
El volumen de las aguas residuales o subproductos utilizables de la industria azu-
carera, alcanza en Cuba cifras que pueden considerarse elevadas ; aportan anual-
mente un total de 36 millones de metros cúbicos de residuos líquidos, con una
carga media de 3 a 5 kg de DQO m-3 , lo que representa el vertimiento de 108 kilo-
toneladas de DQO al ambiente; esto equivale al nivel de contaminación que pro-
duciría una población de 6 millones de habitantes .
Las aguas residuales poseen alto contenido de materia orgánica y de nutrientes,
por lo que se consideran una valiosa fuente de elementos fertilizantes .

CALIDAD DE LAS AGUAS RESIDUALES

La caracterización de las corrientes integrales se expone en la tabla I y la de
algunas corrientes individuales en la tabla 2.

Tabla I : Indices para la determinación de la calidad de las aguas para riego

CE SE SP CSR PSP PSS RAS QO/N
mS cm' meq 1- '
25°C

X 1 .7 94.2 7.2 0 7.7 12.3 1 .1 261

n 41 42 42 42 42 42 42 42

tS4n-1 0.1 9 .8 0.5 0 1 .1 1 .6 0.2 0.5

x m6x 2.9 159 .8 10.5 0 17.9 22.2 2.3 588

X min 1 .1 48 4.3 0 2.2 3 .0 3.0 100
42 1
Capítulo 6.4

Tabla 2: Índices de calidad del agua para riego de las

corrientes individuales

Conductividad eléctrica mohms cm-'

_X 1 .5 1 .5 12.6 1 .4
n 13 13 16 13
CV 25 18 17 24
Rango 0.8-2.3 1 .2-2.2 0.6-78 .8 I .0-2 .1
Relación de absorción del sodio
X 0.7 1 .4 1 .9 0.6
n 12 13 13 13
CV 26 180 158 17
Rango 0.4-1 .2 0-6.8 0-9 .3 0 .4-0.8
Salinidad efectiva meq t'
_X 28.2 10.8 114 .4 4.6
n 12 13 18 13
CV 257 111 172 22
Rango 5.8-257 .5 2.3-43.0 0.9-698 .9 3.3-7.4
Salinidad potencial meq t'
_X 5.0 4.3 166 3.8
n 12 13 18 13
CV 28 31 172 30
Ramgo 2.0-6.9 2.7-6.9 LO-11003 2.0-6.1
I. Tándem y molinos
2. Área de generación de vapor
3. Planta de tratamiento de agua para el proceso
4. Reboso del enfriadero (se eleva el pH con cal)

La información obtenida hasta el momento ha permitido hacer algunas asevera-

ciones muy útiles para realizar, del modo más conveniente, la introducción prácti-
ca de esta técnica en la agricultura cañera.
- Los parámetros analizados son altamente variables, dadas las característi-
cas del proceso y las diversas operaciones que se realizan en él ; resaltan de
manera especial aquellos que evalúan cualitativamente a esta agua, desde
el punto de vista inorgánico .
- Los índices que se relacionan con el grado de salinidad, es decir, la conduc-
tividad eléctrica (CE), la salinidad específica (SE) y la salinidad potencial (SP),
demuestran que estas aguas pueden ser clasificadas entre mediana y altamen
te salinas.
422
 Aguas residuales

No existen peligros evidentes de sodificación del suelo, pues los índices

que lo evalúan, o sea, la relación de absorción del sodio (RAS) y el carbona-
to de sodio residual (CSR), presentan valores adecuados .
Las corrientes que influyen de forma más negativa sobre estos dos aspectos
son las originadas en la planta de tratamiento de agua cruda para el proceso
y la sosa agotada de la limpieza; como se muestra en la tabla 2, el conteni-
do do de sales solubles de la primera, expresado por su conductividad eléc-
trica, es muy alto y toma mayor importancia si se tiene en cuenta el flujo que
esta corriente aporta en relación con el flujo total.
Las conductividades eléctricas para las corrientes integrales de cada una de
las instalaciones, ilustradas en la tabla I , no están afectadas por dichas
corrientes, bien porque sus efluentes están segregados o porque la muestra
se haya tomado antes de unirse con éstos ; en todos los casos la sosa agota-
da tiene una reutilización conveniente, por lo que no es vertida a las zanjas..
La relación DQO/N que da una medida de la razón C/N, es elevada, fenó-
meno típico en este residual, por la alta cantidad de material orgánico pre-
sente en las aguas, unido a sus deficiencias de nitrógeno .
Los elementos metálicos, que se exponen en la tabla 3, se encuentran
en concentraciones aceptables de acuerdo con las normas establecidas para
riego e incluso para aguas potables .
El boro, que resulta esencial para el desarrollo de las plantas en pequeñas cantida-
des y que en exceso puede ser muy tóxico, no se detecta en las aguas de interés .

El análisis realizado permite concluir que esta agua no pueden considerarse ópti-
mas para el riego, lo cual no impide su uso para este propósito, aunque se precisa
la aplicación rigurosa de una serie de medidas .

Tabla 3: Contenido de elementos (mg t' ; n= 11)

Elemento % tS n-1 CV% x máx. X min .
AI 0.9 0.7 108 3.3 0.02
Cu 0.3 0 .2 78 0.7 0.01
Fe 17.8 9.8 78 49.9 0.55
Mn 1 .3 0.7 79 3.3 0.03

Pb 0.9 1 .1 178 5.4 0.01

No están presentes Sb, As, Ba, Bo, Si, B, Cd, Cr, Co, Ca, Li, Mo, Nb, Ni, V, W, Xn e Zr
Capítulo 6.4

MEDIDAS PARA LA UTILIZACIÓN DE LAS AGUAS

RESIDUALES
Para la disposición de las aguas residuales al riego, se han dictaminado medidas
de obligatorio cumplimiento en los complejos agroindustriales :
- El riego de esta agua debe realizarse sobre la base de las necesidades del
suelo y el cultivo, y no como vía de eliminarlas .
- Las corrientes con alto contenido de sodio y sales disueltas, es decir, la sosa
agotada, los efluentes de la planta de tratamiento de agua cruda y el reboso
del enfriadero -solo donde se use la sosa para elevar su pH- tienen que ser
segregadas de la corriente integral que se disponga al riego .
- Las cargas ácidas resultantes de la limpieza, deben segregarse para ser
reutilizadas convenientemente (tratamiento de materiales celulósicos,
etcétera.
- Las áreas a regar deben ser rotadas por períodos de un año en suelos
ligeros y de dos años en suelos pesados, y en ambos casos utilizar normas
que no excedan de 300 a 400 rn3 ha-', con intervalos de 10 a 15 días.
- Se deben establecer controles periódicos del nivel de sales en los suelos
sometidos a riego con esta agua.
- Se deben instalar trampas de grasa en los lugares donde sea necesario y lim-
piarlas periódicamente para lograr un funcionamiento eficiente.
- A causa de la alta relación C/N que esta agua poseen, debe establecerse una
política de riego rotacional, con el fin de no aplicarlo de manera intensiva en
los primeros estadios de desarrollo del cultivo, donde las necesidades nitro-
genadas son mayores ; además se garantiza la disminución de C/N con una
fertilización nitrogenada junto al riego.

SISTEMA DE ALMACENAMIENTO, CRITERIOS DE

DISEÑO
El sistema de almacenamiento de las aguas residuales para el riego se basa en
la posibilidad de regar directamente y sin tratamiento (biológico o químico), a fin
de aprovechar el potencia! biofertilizante de las aguas en toda su magnitud, ; este
sistema recogerá todas las aguas residuales de la fábrica de azúcar a las que se les
ha segregado las corrientes ya detalladas. Está compuesto del modo siguiente :
- Un primer embalse donde permanezca I ó 2 días, de manera que se pro-
duzca la homogeneización y enfriamiento del residual antes de su aplicación,
sin que exista degradación de la materia orgánica.
- Un segundo embalse que evite el vertimiento de esta agua a un curso recep-
tor, cuando no sea posible su riego regular.

424
 Aguas residuales

Las dimensiones del segundo embalse no pueden ser prefijadas, pues dependen
del volumen de aguas residuales que vierte la fábrica de azúcar, las condiciones cli-
máticas típicas del lugar (lluvia, sequía, etcétera), y las posibilidades de explotación
del sistema de riego, aspectos que deben ser estudiados localmente .
La estación de bombeo de estas aguas para el riego deberá estar conectada de
tal forma que permita evacuar los residuales desde el primer embalse, en forma
regular, o desde el segundo, cuando las condiciones lo demanden .

ASPECTOS ECONÓMICOS
Las bases de cálculo y los principales aspectos inversionistas y de explotación del
sistema de disposición de los residuales para el riego son:

Fábrica de azúcar de 6 800 t d"' de caña molida

Días de zafra 150
Volumen de residual 0.55 mat- ' caña molida
3 742 m' t-'
561 247 m3 t-' zafra
Área a regar 188 hectáreas
Costo del sistema de regadío 168 000 pesos
Costo de sistema de
Embalse y conductora 172 000 pesos
Costo de inversión total 340 000 pesos
Valor de 1000 m3 de agua ahorrada 100
Ahorro en el sistema 40.76 pesos l-' 000 rn'
de residuos

No se incluye en esta valoración el ahorro por concepto de agua, ni lo concer-

niente a los fertilizantes que aportan N, P y K en cantidades aproximadas de 0.05 ;
0.075 y 0.05 kg rn-¡, en forma de sulfato de amonio, superfosfato triple y cloruro de
potasio, respectivamente . Tampoco se tiene en cuenta el aumento de fertilidad del
suelo por adición de materia orgánica y el incremento de rendimiento de la caña.
como consecuencia del uso de biofertilizantes .

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 Parte

7
Energía
 Capftulo

ENERGIA EN LA PRODUCCION DE
AZÚCAR DE CAÑA,
SUS REQUERIMIENTOS Y RESERVAS
Carlos de Armas Casanma

CARACTERÍSTICAS

La industria de azúcar de caña, desde puntos de vista energéticos ha seguido en su desa-

rrollo esquemas donde el bagazo, residuo de la producción, se utiliza como combustible
en el proceso, lográndose diseños que consumen todo ese desecho, sin dejar sobrante
alguno, de tal forma, que al mismo tiempo que se evita el uso de combustibles externos,
se dispone de todo el bagazo producido, lo cual es una consecuencia lógica de las condi-
ciones económicas y tecnológicas prevalecientes en la industria
Teniendo en cuenta esto, se llega al consumo de energía en la producción de azúcar, así
el bagazo, con 50 % de humedad, muestra valores entre 26 y 32 % de caña y el azúcar,
puede mostrar valores de rendimiento entre 10 y 12 % de caña, por lo que la relación
bagazo/azúcar se puede considerar que varía entre valores de 2.1 y 3 .2, que sobre la base
del valor calórico bajo del bagazo con 50 % de humedad, 1825 kcal kgr, hace que se dis-
ponga de, entre 3800 y 5800 kcal kg-1 de azúcar.
Las reservas de energía que tiene el proceso en cuanto a posibles sobrantes de bagazo,
son cercanos al 50 % cuando se hace un diseño óptimo con esos fines, mientras que las
reservas que tiene desde puntos de vista de cogeneración, son superiores a los 100 kWh
por ton de caña

1 .-Generación y uso del vapor

1 .1- Generación de vapor

La gran incidencia del uso del vapor en la fabricación de azúcar nos fo da su índi-
ce de utilización, entre 4.0 y 7.0 kg de vapor por kg de azúcar producido, en depen-
dencia del esquema energético. Esta área de generación de vapor carga con las
mayores pérdidas de energía de una fábrica de azúcar, el 20 % de la energía liberada
por el combustible en el mejor de los casos, en no pocas fábricas alcanza el 30 % y
429
 Energía

Tabla I . Efecto de la temperatura de salida de los gases y el aire en

exceso en el índice de consumo específico. Valores a la
izquierda 50 % de aire en exceso, a la derecha, 100
Presión Temperatura Temperatura de salida de De los gases
Kg/cmz ° C

150 200 300

10 225 2.73/2.19 2.61/2.06 2.37/1 .80
15 300 2.57/2.06 2.46/1 .94 2.24/1 .70
20 325 2.53/2.03 2.42/1 .91 2.20/1 .67
25 350 2.49/2 .00 2.38/1 .88 2.17/1 .64
40 400 2.38/- 2.28/-

Un elemento que ha aparecido en este medio en los últimos 20 años, lo consti-

tuye el secador de bagazo, instalado después de las superficies recuperativas con-
vencionales y disminuyendo las temperaturas de los gases hasta valores del orden
de 120 a 130 °C. Existen dos variantes de equipos para ello, el de tambor rotato-
rio y el de arrastre, que es el que ha logrado más avance en su aplicación, aunque
su utilización no se ha extendido mucho. Se argumenta por los promotores de este
equipo, que es posible llegar a aumentar la eficiencia de una caldera existente hasta
en 15 puntos. La manipulación de los gases para conducir el bagazo a través del
secador a la vez que se seca, implica un incremento en la demanda de energía en
la transportación de los gases que se estima en 4.5 a 5 .3 kWh por tonelada de baga-
zo secado .

1 .2 Uso del vapor en proceso

La necesidad de incinerar todo el bagazo para evitar sobrantes ha hecho trans-

parente a los azucareros de caña las reservas de energía del proceso, lo que ha sido
bien aprovechado en azúcar de remolacha al no disponer de un residuo combusti-
ble . El Central "Pablo Noriega", en la provincia de la Habana, en Cuba, ha demos-
trado que se pueden obtener sobrantes de bagazo estables del 25 % del produci-
do, con consumos de vapor en proceso de sólo 380 kg por ton de caña procesada,
en vez de los 450 a 550 usuales. Esto se logró, haciendo extracciones para tachos
y calentadores en su único evaporador, un quintuple efecto. Las extracciones se
hacen en los cuatro primeros efectos para calentadores, para calentar el jugo de
forma escalonada desde la extracción primera en el cuarto efecto hasta la última en
el primero y haciéndose las extracciones a tacho del primero y segundo efecto
según su uso.
En remolacha se ha llegado mucho más lejos, reportándose casos de usos tan
bajos de vapor como 250 kg por ton de remolacha y aún menores . En los esque-
431
Capítulo 7.1

mas muy eficientes de remolacha, se ha usado equipamiento y parámetros de pro-

cesos no comunes en caña. En estas instalaciones se ha ido a seis, y aún en algunos
casos hasta siete etapas de evaporación, siendo común hacer las extracciones para
tachos hasta de la cuarta etapa de evaporación, aunque con temperaturas no tan
bajas como una cuarta etapa en caña, ya que en estos esquemas muy eficientes, se
trabaja con temperaturas en la primera calandria hasta de 140 °C, y en el conden-
sador, tan altas como 90 °C . Ya en estas instalaciones no se usa el evaporador
Roben, se usa evaporadores de película descendente o de placas, que permiten
diferenciales de temperatura y tiempos de residencia menores .
Estos modernos sistemas de evaporación, además, muestran coeficientes de
transferencia de calor sustancialmente mejores, la distribución de tiempos de resi-
dencia muestra valores mucho más bajos por no tener una masa de líquido hir
viendo como el Roben, dañándose los productos menos a pesar de la altas tem-
peraturas, los tachos tienen siempre circulación mecánica y muestran una relación
mucho más alta que en caña, de área de transferencia por unidad de volumen del
tacho . En la figura I se muestra un sistema de evaporación de seis efectos repor-
tado por Mauch, cuyo diferencial total de temperatura es de (140-90 = 50 °C), y
que muestra como característica principal que el jugo entra por el cuarto efecto a
el evaporador, pasando de ahí al quinto y de este al primero, segundo, tercero y
finalmente al sexto . Valentin explica detalladamente la filosofía de este diseño, er
práctica ya en la mayoría de las fábricas de Südzucker, en Alemania.

FIGURA 1 SISTEMA MODERNO DE EVAPORACION-CALEFACCION

DE ALTA EFICIENCIA ENERGETICA

jugo
Clarificado
Vapor
I

Calentador I
Calentadores de jugo Mezdado de)ugoClarificado 1 aTachos

Sirope
3" Efecto 4" Efecto S` Efecto I` Efecto 2` Efecto 6" Efecto

Como se ha tratado de trasmitir, el uso de bajos valores de consumo de vapor

en proceso, están claros hasta valores del orden de 380 kg por ton de caña, no
siendo imposible disminuir este indicador más, hasta valores del orden de 250 kg.
Aunque todavía hay que resolver problemas para su introducción, como las tem-
peraturas más altas en los vapores de calefacción en evaporación, y más bajas en
tachos, que demandan otros tipos de evaporadores con menores tiempos de resi-

432
 Energía

dencia, obligada circulación mecánica en tachos y mayores relaciones superficie de

transferencia/volumen en estos, entre otras cosas .
En la tabla 2 que sigue, se muestra, para instalaciones "sanas", que operen esta-
blemente, como se comportan de forma combinada, la eficiencia de generación de
vapor, y el uso eficiente del vapor en proceso, cuando la generación de energía
mecánica y eléctrica es solamente para cubrir las demandas del proceso, es decir
del orden de 35 kWh por ton de caña y por supuesto, las condiciones de genera-
ción de vapor son las mínimas para ello . Los valores que se dan en la tabla consti-
tuyen bagazo sobrante en proceso . Resulta conveniente recordar que la generación
de vapor en calderas en buen estado técnico, con hornos de pila (herradura), y que
no tengan economizador ni calentador de aire, su eficiencia en el mejor de los casos
es de 60 % sobre la base dei VCB. La incorporación de parrillas, "spreader stoker"
puede llevar la eficiencia hasta 70 % y la de elementos de recuperación de calor
sensibles de los gases, economizador y calentador de aire hasta 80 %.
Igualmente, es conveniente recordar, que el esquema convencional de fábricas
de crudo sin cambios importantes para ahorro de vapor en proceso, implica aho-
rro del orden del 55 % en caña y que los mejor que se ha logrado en caña en este
sentido es del orden de 37 %.

Tabla 2: Bagazo en exceso para diferentes combinaciones de

eficiencia de calder-a y consumo de vapor en proceso
Demanda de Eficiencia de caldera de caña
Vapor % 58% 68% 78
30 41 .0 49.0 57.0
35 32.5 41 .5 50.4
40 24.2 34.2 43.8
45 15.8 25.3 37.2
50 7.4 19.4 30.5
55 1 .0 2. I 24.0

2 . Conversión de energía térmica en mecánica .

Utilización eficiente de su disponibilidad

Se han hecho evidentes las reservas energéticas que muestran la generación de

vapor y la forma de utilización de este en proceso, quedan por ver las reservas de
generación de potencia de acuerdo a un mejor aprovechamiento de disponibilidad
de conversión de energía térmica en mecánica, es decir, mediante una co-genera-
ción eficiente asociada al uso eficiente del vapor en proceso .
Capítulo 7.1

2 .1- Exigencia de Energía Mecánica (y Eléctrica)

Los consumidores de energía mecánica y eléctrica en la fábrica son : preparación
de caña, molienda, bombas de agua de inyección a condensadores y de rechazo.,
bombas de jugo mixto y clarificado, y de maceración, bombas de vacio, bombas de
productos intermedios, centrifugas, movimiento de cristalizadores y tachos, mani-
pulación por esteras de productos a granel, ventiladores y bombas de inyección en
calderas, iluminación y otros.
La energía requerida para estas operaciones se ha reportado muchas veces por
ingenieros de fábrica que la han estudiado, encontrándose algunos indicadores como
son la demanda total para preparación más molienda, del orden de 17 kWh t-r de caña,
y de 18 kWh t-r de caña para el resto, para un total de 35 kWh t-r de caña. Resulta inte-
resante que esta cantidad no pasa del 8 % del total de la energía consumida

2 .2- Aprovechamiento de la disponibilidad de conver-

sión de energía térmica en mecánica
Se identifican dos clases, una completamente probada en la práctica, según el
enfoque del tradicional ciclo Rankine. Este ciclo, probado en todas las instalaciones
azucareras existentes, puede ser llevado a parámetros de vapor cércanos al límite
de los que permiten los materiales en instalaciones convencionales, obteniéndose
incrementos sustanciales en la conversión de energía térmica en mecánica.
La segunda clase que se considera no probada suficientemente todavía en bio-
masa, y así con combustibles fósiles, inclusive carbón, es la del llamado ciclo com-
binado, formado a su vez por dos ciclos, uno, en que el fluido empleado en vez de
agua es gas de combustión, el llamado ciclo Brayton o de turbina de gas y el otro,
el convencional Rankine .

2 .2 .1- Utilización de las reservas del convencional

Ciclo Rankine
Cuando se habla anteriormente, sobre pérdidas de energía en calderas por dife-
rentes motivos, tanto de diseño corno de operación, no se hace referencia a las
pérdidas de disponibilidad de conversión de energía térmica en mecánica según el
tradicional ciclo Rankine, debido a la caída de temperatura no útil entre los gases
de combustión y el agua en la caldera, aspecto que por supuesto se dejó para ser
tratado en esta sección . En el horno pueden llegar a haber en calderas eficientes,
temperaturas hasta de 1150 °C, mientras que la temperatura del vapor producido
en la mayor parte de las fábricas no pasa de 350 °C.
Las condiciones técnicas están maduras, por haberse inclusive probado en
la práctica de generación de vapor con bagazo, que se puede trabajas de
forma eficiente y segura en instalaciones de generación de vapor con tempe-
434
 Energía

raturas hasta de 450 °C, a presiones dei orden de 80 atmósferas (aproxima-

damente 80 kg cm -2 ), lo que permite una generación de energía mecánica y
eléctrica, hasta de 120 kWh por tonelada de caña.
Esto es independiente del aprovechamiento que se pueda hacer en proce-
so, y que conduzca a ahorros de bagazo, es decir, esto es mejoramiento sólo
en co-generación. Los ahorros por uso más eficientes del vapor en proceso,
que de acuerdo con lo que vimos en acápites anteriores conducen a ahorros
de bagazo que se podrían quemar adicionalmente, implican ya condensación
en los equipos de proceso.
En la tabla 3, que sigue a continuación, se dan valores de bagazo sobrante (%) y de
energía (kw h~") marginal, cuando ¡a generación de energía mecánica y eléctrica, se
hace a condiciones o parámetros superiores a los valores mínimos, y sin utilizar
máquinas de extracción condensación. Se considera una eficiencia de caldera del 78
Tabla 3: Bagazo sebranáe y ' eléctrica marginal para diferentes
demandas devapor en proceso y dos condiciones de generación
Presión/Temperatura Presión/Temperatura
18 kg cm` 343 °C 42 kg cm' 400 °C

Vapor a Bagazo Energía Bagazo Energía

proceso sobrante, a la red, kwh tc ° sobrante, a la red, kwh tc'
de caña
30 55 0 52 10
40 40 10 38 22
50 28 18 24 34
60 12 27 9 46

Si todo el bagazo sobrante se incinera para generar electricidad para exportar,

utilizando ahora turbos de extracción condensación, se obtienen valores como los
de la tabla 4 que sigue, donde las eficiencias de caldera, igualmente que en la situa-
ción anterior, se consideran iguales al 78%.
Tabla 4: Gamón de electricidad marginal con Turbos de
ón, para dferentes condiciones del
vapor de alta
Vapora proceso 18 kg cm-2 28 kg crw2 42 kg CM-2 58 kg CM-2
decaña 343 °C 400 °C 400 °C 454 °C
30 63 72 79 86
40 55 63 70 75
50 47 55 61 68
60 38 47 53 59

43 5
Capíado 7.1

No resulta ocioso recordar, que en cualquier caso de combinación de

ahorro de bagazo y generación eléctrica, un aspecto inevitable a considerar,
es el carácter estacional que muestra la producción de azúcar de caña, que
obliga a considerar, que se haría en ese tiempo sin molienda, generar con
bagazo almacenado, generar con un combustible fósil, o no generar. El alma-
cenamiento de bagazo y residuos de la cosecha es costoso, el uso de com-
bustibles fósiles es afectado por la economía de escala, y parar la planta eléc-
trica también resulta contrario a la economía .
Hoy en día en muchas áreas cañeras donde se considera la posibilidad de
generar energía para la red, se estudia la posibilidad de utilización de la lla-
mada caña energética, una caña de alta fibra, mas resistente y robusta, que
permitiría operar si no todo el año con bagazo, por lo menos una buena
parte de él.
En cualquier caso, no se pueden hacer denificiones generales a priori y la
bondad de cualquier inversión habrá que estudiarla siempre de forma parti-
cularizada.

2 .2 .2- Utilización de las reservas de energía a través

del Ciclo Combinado

El Ciclo Combinado resulta de la combinación del Ciclo Brayton o de la turbina

de gas con el Ciclo Rankine. la fuente caliente en el ciclo de la turbina de gas es el
conbustor ;, o cámara donde se quema el combustible a una temperatura en el caso
de los combustibles fósiles usuales en ella, del orden de los 1250 °C y una tempe-
ratura de foco frío, a la salida de los gases, dei orden de 550 °C. Estos gases con
una temperatura suficientemente alta para recuperar parte de su entalpía, pasa al
ciclo convencional Rankine, es decir a una caldera, donde se genera vapor que va
turbogeneradores .
En la figura 2 se muestra un diagrama de Ciclo Combinado. La generación de
vapor má)dma que se puede realizar es del orden de 300 kg de vapor por tonela-
da de caña de la cual, una parte debe ser utilizada en el gasificador aunque todavía
no está claro cuánto.
 Energía

FIGURA 2. TURBINA DE GAS INYECTADA CON VAPOR

Aire

La eficiencia de este ciclo, en este último caso de utilización ü` vapor, de esca-

pe en proceso, cuando la turbina de vapor es de contrapresión, es decir no hay
condensación, puede resultar tan eficiente como del 80 %, aparte de llegar a gene-
rar, en el caso del esquema azucarero, hasta el doble de la energía eléctrica del ciclo
Rankine solo, debido a la poca pérdida de disponibilidad de conversión que mues-
tra en comparación con él . Mientras en este hay una caída de temperatura inútil en
la caldera, en el mejor de los casos. de 1150 a 450 °C, la entrada de los gases a la
turbina en el Ciclo Combinado es del orden de 1200 °C, saliendo a 550, cuando
entra al ciclo Rankine saliendo los gases a valores entre 160 y 200 °C y el vapor de
la turbina a unos 130 °C . Es decir, mientras la generación de energía mecánica, en
el Ciclo Combinado, la caída de temperatura en generación de energía mecánica es
de 1200 hasta 130 °C. En el ciclo Rankine la eficiencia ideal, según el segundo prin-
cipio de la Termodinámica, es de 44.26, y en el Combinado es de 72.64, aunque es
necesario señalar, que la turbina de gas tiene un alto consumo interno de energía
mecánica en compresión del aire para la combustión .
El ciclo combinado tiene experiencia suficiente, desde hace años, con derivados
del petróleo como combustible, y más recientemente con carbón pulverizado. En
cuanto a la biomasa, todavía tiene elementos que terminar, como son la purifica-
ción del gas y la alimentación del combustible al gasificador cuya presión está sobre
la atmosférica, en lo cual se trabaja mucho dedicándosele suficientes recursos
como para esperar que no tarde mucho en resolverse todo ello.

2 .2 .2 .1- Gasificación

En el caso del bagazo, la gasificación es la parte crítica en el uso del Ciclo com-
437
Capitulo 7.1

binado, aunque hayan cuestiones que se revisen en la turbina, como es la capaci-

dad calórica del gas producido, que es menor que el de los combustibles sólidos .
La gasificación consiste esencialmente en la combustión incompleta de un com-
bustible, lo cual se logra con el suministro de aire por debajo M teórico requeri-
do, utilizándose además, eventualmente, vapor. Esta combustión con aire limitado,
hace que la reacción de equilibrio anhidrido, monóxido, oxigeno, se desplace a la
zona de presencia alta de monóxido, por razones similares se encuentra hidróge-
no y metano también, además, por supuesto, nitrógeno, vapor de agua y otros.
Un gas producto de la gasificación de biomasa puede ser como el que se
muestra en la tabla 5, de un gasificador Lurgi Mark IV según un modelo com-
putacional.

Tabla 5: Composición de gas de un gasificador

Lurgi Mark IV
% Volumen
Nitrógeno, N 2 27.13
Anhídrido carbónico, COZ 12.05
Monóxido de carbono, CO 15 .72
Hidrógeno, H2 11 .90
Metano, CH4 4.65
Etileno, C2H4 0.71
Argón, Ar
Amoniaco, NH3
Agua, H2O 27 .81
Temperatura 600 °C
VCB 5099 k ;y'

Los gasificadores en general son cámaras donde existe un lecho a través del cual
se pasa aire o una mezcla de aire más vapor, existen muchos diseños, inclusive hasta
los más modernos con el lecho en estado de fluidización .
Un aspecto primordial en la gasificación de biomasa para la turbina de gas, lo
constituye la purificación del gas, que debe quedar prácticamente libre de partícu-
las. En general, con alguna variante de los llamados filtros de bujía, de cerámica, se
espera resolver el problema evitándose el "scrubber" con agua que enfriaría el gas,
incorporándose una cantidad grande de vapor de agua. Es probable que siempre
haya una limpieza previa con separadores ciclón .

2 .2 .2.2- El Ciclo Rankine en el marco del Ciclo Combinado

en la Produción de Azúcar
Los gases que salen de la turbina hacia la caldera de vapor van a una tempera-
tura entre 500 y 550 °C, por lo cual la posible generación de vapor es relativa-
438
 Bum

mente baja, y por supuesto siempre la generación de potencia con ese vapor sería
con turbinas de contrapresión en época de zafra. En los balances que se pueden
realizar, se encuentra que el vapor posible de generar es del orden de 250 kg por
ton de caña con todo el bagazo, así que la utilización del ciclo combinado impone
un esquema en proceso bien eficiente si no se va a utilizar algún combustible adi-
cional . En caso de utilizarse la instalación energética fuera de zafra para generar
electricidad para la red, el vapor de la caldera se condensaría para generar más
potencia, por lo que la turbina de vapor, entonces sería de extracción - condensa-
ción, utilizándose en zafra, fundamentalmente, la sección de contrapresión, salvo
en paradas programadas por limpieza o por roturas en el equipamiento de proce-
so que así lo permitan .

2.2.2 .3- Eficiencia del Ciclo Combinado en la Producción de

Azúcar y su economía
De acuerdo con los estudios que se han realzada, con bagazo solamente se
pueden generar algo mas de 200 kWh por tonelada de caña. En general los pro-
motores dei Ciclo Combinado en la industria de azúcar de carta, argumentan que
la instalación de esta forma de generación de potencia ser: mucho más económi-
ca, sobre todo teniendo en cuenta los estudios que realiza la General Electric para
la adaptación de las turbinas de aviación LM-2500 y LM-5000 para estos usos, y
que en general la economía de escala no afecta a instalaciones de las requeridas en
hgenios, como es el caso del Ciclo Rankine cuando se entra en consideraciones
sobre su instalación independiente.
Por otra parte, de tener que operarse el sistema de generación de potencia
fuera de zafra, entonces condensando, a pesar de ser instalaciones a escalas meno-
res que las usuales en plantas eléctricas convencionales, su consumo de cornbusti
`ble fósil no es mucho más alto que el de un sistema de planta eléctrica con ciclo
combinado también.
En la figura 3 se muestra un gráfico con información de uno reportado por
Larson, donde se puede apreciar que el costo de inversión, sobre la base del año
;1985, es, en cualquier caso, bastante mayor, para el ciclo convencional Rankine,
que para el ciclo combinado, pudiéndose observar, que plantas de capacidades
entre 30 y 40 mW, rebasan un poco el nivel de los US $ 1000, mientras que para
iguales capacidades, las plantas convencionales según el ciclo Rankine el costo de
inversión se mueve alrededor de los US $ 1400.
Capitulo 7 .1

FIGURA 3 COSTO DE INSTALACION DE PLANTAS BIG/STIG Y CEST

3000

m
a
2500

0 2000
75

1500

d
0 1000
b
E
w 500
0
Iñ
0
u
0
0 10 20 30 40 50 60 70

Capacidad (MWe)

BIG/STIG - Gasificador de Biomasa/Turbina de Gas Inyectada con Vapor

CEST - Turbina de Vapor de Exu-acdWConsensadÓn

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440
Anexo
 ANAUSIS DE ALTERNATIVAS DE DIVERSIFICACION
UTILIZANDO TECNICAS DE INTEGRACION DE PROCESOS
Manuel Díaz de los Ríos

INTRODUCCION
Los análisis de integración de procesos constituyen una herramienta eficaz para
la reducción de los costos de producción, los insumos energéticos y materiales y la
contaminación del medio ambiente. Sin embargo, ello generalmente requiere de
sistemas de cómputo costosos, pocas veces al alcance de una industria económica-
mente asediada.
Esta técnica ha dejado de ser una herramienta exclusiva de la industria petro-
química para devenir en requisito indispensable, no solo para producir con costos
competitivos y elevadas ganancias, sino para lograr una armónica integración entre
las necesidades económicas, las exigentes regulaciones medio ambientales y el
máximo aprovechamiento de los recursos energéticos . Esta reafuad ha comenza-
do a influir positivamente en el sector azucarero a nivel internacional y se enfatiza
en la importancia de la implementación de sistemas de cómputo capaces de brin-
dar una respuesta óptima a la formulación de esquemas de diversificación azucare-
ra, en dependencia del comportamiento del mercado.

CARACTERISTICAS DEL SISTEMA UTILIZADO

Soportado en base Excel, sistema generalizado y conocido en la industria azu-
carera y en todo el sector industrial .
Es adaptable a las particularidades de cada Central Azucarero y puede ser
modificado fácilmente .
Permite interacción con otros sistemas, bases de datos o modelos de Excel
disponibles por el usuario.
Permite estudiar y brindar soluciones óptimas a las diversas áreas del Central
(molinos, área de calentamiento y evaporación, etc).
Simular el comportamiento del Central optimizando una función objetivo deseada
(ej . Ganancia neta, Costo producción y Consumo energético, entre otras).
Muestra la incidencia de la diversificación en los precios de azúcar.
Integra las corrientes intermedias del central (jugos diluidos, jugós mezclados,
jugos de los filtros, mieles, etc) a los destinos más factibles.

443
Anexo

DEMOSTRACION DE SU APLICACION
La utilidad de la herramienta DAFLEX* se ilustra en los siguientes dos ejemplos de
aplicación :

a) Reducción del consumo de vapor en el área de calentamiento y evaporación

Se presenta el caso de una sección de calentamiento y evaporación de un Central

(Fig.1) donde se procesan 8 100 t d-r de jugo mezclado, el cual es previamente calen-
tado con vapor procedente de los efectos I y 2 hasta temperaturas de 60 y 85 °C
respectivamente, para finalmente elevar su temperatura hasta 102 °C en un rectifi-
cador. Para ello se emplea vapor de escape a 130 °C.

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El consumo de vapor de esta sección puede ser reducido mediante el análisis de

las mejores alternativas-de utilización del vaporgenerado por cada efecto en el calen-
tamiento de los jugos hasta la temperatura deseada, para lo cual DAFLEX* se apoya
en las facilidades de optimización disponibles. En la tabla I se muestran el escenario
inicial y el resultante de la aplicación del proceso de optimizaci6n.
Se observa que sise desplazan las extracciones hasta el cuarto efecto se reduce el
consumo de vapor en un 19.3%.

* DAFLEX, Diversificación Azucarera Flexible, es una herramienta computacional desarrollada y

comercializada por el ICIDCA.
444
 Análisis de alternativas

Tablal . Reducción del consumo de vapor en el área de calentamiento - evaporación

Resumen de escenario
Valores Valores
Si¿nificado de la celda Celdas cambiantes: óptimos : iniciales :
T. de salida calent . $D$5 98.26 95.00
asociado a efecto I
T. de salida calent . $F$5 7421 60.00
asociado a efecto 2
T. de salida calent. $H$5 74.20 35.00
asociado a efecto 3
T . de salida calent. $J$5 74.20 35.00
asociado a efecto 4
Temp. del vapor al efecto I $D$19 110.65 130.00
Vapor a tachos $F$1 0 1239.99 1240.00
procedente del efecto 1
Vapor a tachos $H$10 0.01 0.00
procedente del efecto 2
Celdas de resultado : Celdas de resultado:
Consumo de v r or (t d-') $D$22 2508.47 3110.00

b) Incremento de las ganancias del Central a partir del análisis de la utiliza-

ción de las corrientes intermedias y finales procedentes del central en la
producción de derivados .

Se analiza el caso de un central formado por un central con una capacidad de

molienda de 7072 t d- 1 de caña, una destilería de alcohol de 1000 hl d- 1 y una planta
de levadura torula de 26 t d- 1 . Además, se analiza la factibilidad de implementar otras
producciones de derivados en las facilidades existentes o en nuevas que se creen,
tales como Miel-Urea Bagacillo y Miel seca. Tal como se ilustra en la tabla 2, inicial-
mente el Central produce 822 t d-1 de azúcar a un costo de 309 .2 $ t-1 y destina toda
la miel final a la producción de alcohol y levadura, aunque debe comprar 235 t d-1 de
miel a otros complejos, dada la capacidad de la destilería disponible. En estas condi-
ciones y tomando en consideración los precios en el mercado para las producciones
formuladas, el complejo muestra una situación económica desfavorable (Ganancia: -
27637 .32 $ d-1) .
La implementación de procedimientos de optimización permite definir desti-
nos óptimos para el uso de las mieles y otros recursos disponibles en el central
para mostrar un balance económico favorable, aun cuando la producción de azú-
car es deprimida hasta 673 .2 t d-1 pero su costo se ha reducido hasta 278 .7 $ t-1,
pues parte de sus costos fijos han sido transferidos a las producciones de alcohol
445
Anexo

y torula a través de la utilización en estas de jugos de los filtros y jugo mezclado

procedentes del central .
En este caso se evidencia que los costos de producción de alcohol y levadura toru-
la sufren un ligero incremento, ya que a pesar de emplear materias primas mas bara-
tas, son también mas pobres como fuentes de sustrato para la fermentación lo que
incide en un incremento de los índices de consumo . Sin embargo, el efecto econó-
mico global del Central resulta superior, dado el peso relativo de los costos de pro-
ducción de azúcar y los precios del mercado de cada una de las producciones invo-
lucradas . Además, se han dejado de adquirir 235 t d-1 de miel a otros complejos
agroindustriales.
 Análisis de alterna~

Tabla 2: Incremento de las ganancias mediante una mejor utilización de las

corrientes procedentes del Central.

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44 7
 INDICE DE AUTORES
Abril González, Alejandro 91, 95
Agüero Torres, Caridad 79, 83, 87, 91, 99
Alfonso Cadenas, Gloria 31
Almazán del Olmo, Oscar 393, 403
Almeida González, Giselle 311, 329
Altuna Seija, Beatriz 221, 311, 329
Alvarez Delgado, Amaury 161
Alvarez Fontela, Rosa M. 389
Alvarez García, Osvaldo 91, 95
Armada Maestri, Alejandro 115
Bambanaste Mitrani, Raúl 31, 67, 99, 191
Barquinero González, Eduardo 111, 115
Bell García, Antonio 339, 343
Bernal Rodríguez, Guillermo 343, 359
Blanco Carracedo, Gladys 45, 197, 213,
243,297
Bordallo López, Eduardo 107
Brizuela Herrada, María A. 231, 235, 297,
369, 393, 403
Bueno García, Gloria 221, 235, 263, 393
Cabello Balbín, Agustín 189, 255, 269, 273
Campos Rodríguez, Felipe 191, 255, 259
Cañete Aguilera, Rafael 53, 153, 173
Carvajal Cabo, Ofelia 127, 133, 141, 145,
149
Castro López, Jorge A. 165,177
Castro Mendez, Irma 169
Cordero Fernández, Dolores 107
Costales Sotelo, Raúl 59, 277
Cruz Suárez, Rolando 121
De Armas Casanova, Carlos 429
Delgado Arrieta, Grisel 297, 333, 369, 393,
403
Díaz Concepción, Armando 191
Díaz de Arce Pereira, Calixto 169
Díaz de los Ríos, . Manuel 157, 443
Díaz de Villegas Díaz de Villegas, María E.
251,381
Díaz Llanez, Angela O. 269, 389
Domenech López, Fidel 197, 305, 333,
353,385
Dopico Ramírez, Daysi 121
Eng Sánchez, Felipe 311, 329
Fernández Rodríguez, Nancy 67, 71, 83
Fernández Hernández, Ramona 315
Fernández Rodríguez, Juan III
Frías Seoane, Alina 381
Gálvez Rodríguez, Guillermo 21
Gálvez Taupier, Luis 0. 3, 21
García García, Alberto 359
García García, Lucia 107,
García Héctor, Oscar L. 99
García Revilla, José L. 197, 239; 353
Garrido Carralero, Norge 413
Gastón Peña, Cristina 31
Gómez González, Rafael 243, 247, 293, 409
Gómez Santiesteban, Eulalia 389
González Blanco, Pedro C. 231, 235, 281
González Flores, María Dora 207
González Penichet, Leonel 311, 329'
Gutierrez Reyes, Isis 375
Hernández Gutierrez, Aracelia 91, 95
Hernández Sánchez, Raúl 103
Herryman Munilla, Maribel 31, 67, 71,83,
87, 91, 153,157, 165, 169, 177, 255, 353
lslen Limonta, Pedro 107
Klibansky Delgado, Miriam 311, 329
La Serna Miranda, Gladys 231, 235
León Medina, Miguel A. 251
León Rodríguez, Marta 385
Lois Correa, Jorge 31, 59
López Martínez, Pastor 227, 281
López, Paulino 403
López Ruiz, Romelia 53
Mansur Iglesias, Mariana 305
Martínez Ortega, Mayra 75, 79, 103, 127,
133,141,145,
Martínez-Valdivieso Piloto, Julio.A . 263, 403
Medina Mancebo, Rafael 91
Michelena Alvarez, Georgina 293, 349, 38 I ,
399
Moreda Sánchez, Caridad 71
Namer Delgado, Israel 185, 189, 221, 251,
255, 277, 369
Obaya Abreu, María C 417, 421
Ocampo Suárez, Germánico 181
Otero Rambla, Miguel A. 45, 263
Perez,Yovanka 393
449
Pérez Pérez, Carlos 191
Pérez Rodi iguez, Dayami 115,
Piloto Fernández, Carlos 161
Ramos Alvarez, Javier 417, 421
Ramos Pouza, Irma 153, 161, 169, 173
Reyes Prada, Adelaida 45
Reyes Peña, Magalys 121
Rodríguez Alarcón Francisco J. 287, 417
Rodríguez Fernández, Daniel E. 385, 393
Rodríguez García, Beatriz 269
Rodríguez Jimenez, Efraín 227
Rodríguez Leon, José A. 281, 385
Rodriguez Rojas, José M I I I
Rodríguez Simon, Lester 127, 149
Rodríguez Tomé, Maribel 95
Romero Muiña, Natacha 75
Saavedra Fernández, Francisco 79
Sabatier Cadalzo, Juan D. 71
Saénz Copat, Tirso 45, 239, 259, 281, 329
San Juan Rodríguez, Ana N. 389
Santiesteban Garlobo, Carlos M. 197, 231,
247, 263, 301, 3 11, 339, 343, 349, 399,
409, 413, 417, 421
Saura Laria, Gustavo 255, 269, 315
Serantes López, Manuel 127
Serrano Méndez, Paulina 297, 369, 393,
403
Socarrás Martínez, Alfredo 75,
Suárez Arias, Manuel 197, 213
Tejeda, Grisel 403
Torres Fernández, Alfredo 281
Torriente Saez, Isabel I I I
Valdés Almagro, José L. 133, 145,
Valdés Díaz, Mabel 67
Valdés Jiménez, Esperanza 417, 421
Valdés Santandreu, Irma 343
Vasallo Sordo, María del C. 251, 263
Vazquez García, Miguel 207
Vázquez Tío, Manuel 181, 287, 359, 365
Villa Gómez, Pilar 381
Villamil Luna, Gloria 67, 83, 91, 95, 99, 107,
121
Villar Delgado, José 185
Zayas Vargas, Odalys 365
 INDICE DE MATERIAS

Absorbentes 181 Aguardiente 207

Absorción 141 Agua 32, 33, 45, 134, 138, 141
Aceite de girasol 166, 269 Agua desionizada 108
Aceite de cachaza 365, 366 Aguas residuales
Aceite secante 142 - almacenamiento 424
Aceites 61, 154, 306, 353 - caracterización 421
- vegetales 359 - conductividad eléctrica 423
- refinación 360 - contaminación 409
Acetaldehído 213, 215 - irrigación 424
Acetato de etilo 173 - salinidad 422
Acetato de polivinilo 213 - tratamiento de agua 418, 424
Acetona 154, 173, 305, 359 Aislamiento acústico 141
Acidificación 298 Aislamiento térmico 141
Acido acético 213, 418 Alcalis 107, 209
Acido ascórbico 349 Alcohol 349
Acido cítrico 293 Alcohol etílico 26, 104, 108, 197, 213, 341,
Acido clorhídrico 108,183 345
Acido giberélico 333 Alcohol furfurílico 154, 161, 173, 175, 177,
Acido glutámico 303 178
Acido indolacético Alcohol tetrahidrofurfurílico 174
- síntesis química 3 11 Aldehidos 153
Acido jasmónico 329 Alimentación animal 111, 123, 373, 413
Acido láctico 371, 403 Almidon 221, 22
- evaporación 298 Aminoácidos 45, 54, 235, 243, 263, 287,
- propiedades 297 288, 375, 409
- vía fermentativa 298 Amoníaco 345;, 372
Acido sulfúrico 123, 288 Análisis de alternati ; 444
Acido glutámico 301 Antibióticos 123, 203, 204, 393
Acidos grasos 354, 365 Antier^imantes 360
Acidos grasos insaturados 269 ^.,icrtúngico foliar 381, 383
Acidos nucleicos 244 Aspersión 318
Acidos orgánicos 48, 54, 154, 409 Aspergillus 281, 283, 294
Acidos carboxílicos 45 Astillas de madera 136
Actividad biológica 241 Autolizado de levadura 244, 263, 266
Actividad enzimatica 227, Autolisis 264, 265, 266
Adhesivos 95, 103, 174, 343 Azospirillum sp . 315, 318
Aditivos 92, 104, 112, 115, 129, 138, 146, Azucar 3
353, 360, 372 - cristalización 49
Aereación 316, 334 -materia prima 4
Aerobiosis 244 - utilización 3
Agentes encolante 339 Azucar crudo 53, 255
Aglutinantes 97, 133, 158, 161, 339 Azúcares 134,259
Agitación mecánica 117, 418 Azúcares invertidos 251

45 1
Azucares reductores 22, 49, 244, 307 Bagazo-yeso 136, 138
Bacillus subtilis 221 Balance de energía 248
Bacterias 317 344 Balance de materiales 248
- hidrolíticas 418 Barnices 215, 306, 350
- lácticas 370, 371, 403, 404 Biofertilizantes 315,
Bagacillo 186, 272, 274 Biogás 376, 417, 418
Bagacillo hidrolizado - combustible 417, 419
- alimentación animal 185 - fuente de energía 417
- valor nutritivo 185 Biomasa 21, 22, 199, 222, 228, 239, 265,
Bagacillo predigerido 271,298,316,437
- alimentación animal 189, 191, 192 Biopreparados 371, 389
- digestibilidad 189 Biosíntesis 288, 294
- obtención 189 Bombas 395
- tratamiento químico 189 , 193 Briquetas 40
Bagazo 14, 15, 71, 93, 100, I I I , 123, 130, Butano¡ 213, 305, 306
134, 136, 148, 231, 403, 435 Cachaza 14, 15, 16, 29, 53, 247, 359, 360,
- alimentación animal 41, 187 370
- almacenamiento 146, 150, 181, 403, - almacenamiento 56
436 - análisis microbiológico 57
- a granel 38, 40 - composición 54, 56
- pacas húmedas 39, 40, 128, 134 Caja cabecera 93
- pacas presecadas 40 Cajas moldeadas 145
- compactación 33, 40 Cal 191
- composición morfológica 34, 36, 37 Calderas 430, 433, 434, 439
- composición química 36 Calandreado 89, 93
- combustible 29, 41, 154, 201, 403, Caña de Azúcar 37, 53, 61, 197, 429
429,431,436.439 - alimentación animal 8, 16, 26, 27
- contenido de fibra 37 - composición 60
- costos 42, 43 -cosecha 22
- densidad 33 - cultivo 7
- desfibrado 150 - derivados 14
- desmeollado 128, 137, 142, 146, 150 -diversificación 5, 11, 12, 13, 14
- desmedulado 32, 38, 68, 72, 134, 192 - fertilización 10, 26, 28
- embalaje 128 - fuente de energía 13
- energía 216 - irrigación 26
- granulometría 32 - maduración 28
-materia prima 41 - producción de energía 29
-mercado 43 - rendimiento 22
- tratamiento 403 - variedades de caña 7, 24, 27, 28
- presecado 40 Caolín 96
- preservación 404 Capacidad de planta 166
- propiedades biométricas 35 Carbohidratos 45 255, 256
- propiedades físicas 33 Carbón activado 115, 117, 298, 299, 355
-secado 146 - adsorción 181
Bagazo-cemento 134, 138 - lavado 183

45 2
 Indice de materias

- purificación de productos químicos Chapillas de madera 130

181 DQO 409
-tratamiento de agua 181 Decoloración 181, 355
- tratamiento de residuales 181 Degradación 231, 235
Carbonato de calcio 96, 298 Densidad 34, 127, 133, 136, 141, 153
Carboximetil celulosa 75, 232, 339 Descarboxilación 288
Cartón ondulado 67 Desfibrado 79, 112,376
Carton corrugado 100 Deslignificación 71, 76
Catalizadores 154, 159, 350, 354 Despolimerización 339
Celulosa 37, 107, 113, 153, 231 Destilación 200, 207, 305, 354, 361, 409,
Celulosa microcristalina 75 411
Células de levaduras 263 Destilerías 409, 415, 418, 446
Células inmovilizadas 201, 202, 354 Detergentes 103, 107, 222, 293, 339
Ceniza 14, 247 Dextrana 227, 339, 399
Cemento 133, 134 Dextrosa 349
Centrífugas 107, 360, 400 Difurfuriliden acetona 158
Centrifugación 108, 228, 240, 241, 252, Digestibilidad 372
267,382 Digestores continuos 72
Cera cruda 359, 362, 365 Dilatación 127, 133, 136, 141, 149
Cera refinada 360, 362 Dióxido de titanio 97
Ceras 306 Drenaje 93
- extracción 57, 362 Efluentes 424
- refinación 360, 362, 365 Emulsiones 104, 340, 360
Cerámica 104, 343 Encolado 129, 146
Cilindros de eliminación del agua 93 Endurecimiento 135
Cloruro férrico 399 Energía 29, 30, 429
Cloruro de sodio 103 - eléctrica 434, 435
Cocción 71, 76 - mecánica 434, 435, 437
Cogollo 14, 60, 62 - térmica 434
Columnas de destilación 200 Enriquecimiento protéico 281
Compuestos fenólicos 47 Ensilage 369, 373
Compuestos nitrogenados 394 Enzima celulasa 231, 235, 282
Condensación 161, 437 Enzima dextranasa 257, 340
Conductividad eléctrica 423 Enzima xilanasa 235, 282
Conductividad térmica 141 Enzimas 222
Consumo de vapor 444, 446 - extracción 251
Contenido de fibra 30 Enzimas termoestable 236
Contenido de humedad 146, 240 Escherichia col¡ 288
Control microbiológico 68, 100 Esporas 307, 385
Control biológico 385, 389 Estabilidad enzimática 153
Crema de Levadura 260 Esterilización 244, 301
Cristales de Azúcar 45 Etanol 173, 197, 235, 349, 360, 400
Cristalización 366 Eter 173
Cultivo 228, 312, 382, 404 Eteres 103
Cultivo microbiano 394 Etileno 213, 215

45 3
 Evaporación 2 .2, 360, 414, 432 Furfural 153, 154, 169, 171, 173, 174, 175
Evaporadores 162, 303, 360 Furanos 153, 173
Extracción liquido-liquido 334 Furasolidona 169
Extracto de levadura 263, 264, 265, 267, ruroato de diloxanida 171
312,341,394 Gasificación 438
Fármacos 121, 169, 393, 399, 400 Gasificadores 437, 438
Fase acidogénica 307 Generación de vapor 30, 429, 433, 435,
Fenol 134,305 437
Fenol formaldehído 146 Germoplasma 24
Fermentación 198, 222, 282, 307, 334, Glicerina 353
345, 349, 354, 393, 409, 417 Glicerol 382, 409
- alcohólica 199, 203, 204, 207, 240, Glucosa 221, 227, 339, 343, 349, 350, 382
241,409,411 Grahamita 165
- batch 298, 312, 316, 331, 354, 371 Herbicidas 298
- discontinúa 199, 240, 394, 404 Hemicelulosas 37, 134, 231, 233
- en estado sólido 232, 281, 282, 283, Hidrapulper 88, 92, 100, 117
385, 386 Hidrogenación 305 350, 354
- sumergida 232, 293, 31 1, 316, 381, Hidrogenación catalítica 173, 349, 350
389, 390 Hidrólisis 107, 154, 186, 209, 233, 340,
Fermentadores 228, 244, 284, 294, 395, 350
411 Hidrólisis alcalina 35,
Fertilización 317 Hidrólisis enzimática 235, 236
Fertilizantes 54, 56, 57, 376, 414 Hidróxido de Sodio 71, 97, 100, 103, 104,
Fibras 141 189
- bagazo 32, 34, 36 Hierro 399
- sintéticas 215 Higroscopicidad 260
Filtración 53, 75, 115, 117, 222, 23 1, 298, Hojas 14, 15
299, 331, 354, 390 Hormigones plásticos 158
Filtración al vacío 330, 331 Hongos 236, 329, 389
Filtros rotatorios 73, 240 Hongos filamentosos 281
Fitohormonas 333 Hongos comestibles 375
Fitosteroles 360, 365 - alimentación humana 376
Floculación 97, 222 - productores 378
Floración 24, 25 Hongos fitopatógenos foliares 381
Formación del colchón 142, 150 Horno rotatorio 182
Formaldehído 128, 130, 161 Hornos 430
Formaldehído libre 127 Humedad 33, 34
Forraje 60,.62, 239, 243, 372 Impregnación 142
Fósforo 56, 57, 331 - de semillas 317, 319, 321
Fotosíntesis 354 Industria azucarera 222, 227, 382, 443
Fraguado 135 Industria alimentaria 118, 263, 293, 30 I ,
Fructosa 30, 251 343
Fuel- Oil 41, 419 Industria de pulpa y papel 158, 339
Fundición 161 Industria de la madera 104
Fungicidas 298, 385 Industria de fundición 154, 174, 175

45 4
 Indice de materias

Industria del mueble 128 Liofilización 233

Industria farmacéutica 107, 1 18, 154, 288, Lípidos 267
293, 297, 334, 340, 365 Lisina 243, 287
Industria química 111, 118, 153, 158 Madera 130
Industria textil 103, 343, 353 Madera-cemento 134
Inhibidores 134, 350 Magnesita 133
Ingeniería genética 25, 29 Maquina Fourdrinier 117
Inoculación 294, 307, 376, 404 Masas cocidas 31
Inoculantes 320, 322, 324, 325, 370, 371, Masillas anticorrosivas 158, 177
372,386 Materiales filtrantes 115
lnoculantes granulados 317 Materiales lignocelulósicos 111, 130, 133,
Inóculos 283, 288, 302, 307, 371, 376 134, 141, 145, 150, 199, 350
Intercambiadores de calor 154, 202, 302 Medicamentos 343, 360
Inversión Medios de cultivos 236, 244, 344, 394
- enzimática 251, 275 Medios filtrantes 117
- mieles 251, 252, 253 Mejoramiento genético 21, 23, 25, 26
- sacarosa 274 Melamina formaldehído 146
jugo de cana Melaza 14
- clarificación 53 Meollo 14, 15, 134, 136, 232
- concentración 3 Metabolismo secundario 333
- tratamiento químico 31 Metabolitos 232, 381, 382
jugo mezclado 247 Metano 417
jugo de los filtros 248, 249 Metanol 154, 228
Lactobacillus Rhamnosus 404 Metionina 287
Lactobacillus sp 370, 393 Método húmedo 142
Laminados 104, 130 Método húmedo-seco 142
Laminados plásticos 177 Mezclado 138
Lecho fluidizado 241, 289 Microorganismos 222, 227, 231, 232, 236,
Levadura forrajera 255, 394, 411 239, 25 1 , 269, 31 1 , 3 15, 340, 386
Levadura panadera 239, 240, 241 - termofélicos 236
Levadura Rhodotorula 270 Miel A 256, 273
Levadura Saccharomyces 216, 239, 251 Miel B 256,273
Levadura Torula 259, 446 Miel de caña 45, 47, 252
- de miel de cana 244 - alimentación animal 30, 50
- de otros sustratos 247 - composición 45
- suplemento proteico 243 Miel de remolacha 47
Levaduras 259 Miel deshidratada enriquecida 259
- alimentación humana 239, 247 Miel final 47, 48, 190, 199, 204, 228, 247,
- lavado 247 249, 259, 260 270, 273, 293, 306
- recirculación 199 386, 390, 394, 404, 409
Licor de impregnación 100 Miel proteica 244, 255
Licor microbiológico 403 - inversión ácida 256
Licor negro 123 - inversión enzimática 256
Lijado 138 Miel rica 273, 274
Lignina 37, 121 - evaporación 31

45 5
Miel rica invertida 31, 32 Prehidrólisis 76
Miel urea 190, 191, 193, 274, 277, 446 Prehidrólisis acuosa 76
Mieles 46, 301, 373 Prensado 142
- almacenamiento 49, 251, 256 -en caliente 145, 146, 150
-deterioro 49 - húmedo 80, 130, 138
-mercado 50 Preservante biológico 403
-precio 50 Presión osmótica 354
Módulo de elasticidad 141, 149 Primario anticorrosivo 158, 165
Mosto 411, 413, 414 Probioticos 46, 264, 354, 393, 395
Nitrofurazona 169, 170 Proceso Aerobico 345
Nitrógeno 56, 57, 264, 316, 331, 334 Proceso UASB 418
Nucléotidos 263 Producto biológico 329, 381, 383
Nutrientes 186, 222, 306, 316, 421 Producto químico 154
Opacidad 67, 83 Productos aglomerados 133
Oxigeno disuelto 228 Productos moldeados 145
Paja 63, 64, 231 Propiedades enzimáticas 221
Paneles 127, 134, 141 Propiedades físicas 157, 161, 177
Papeles 186 Propiedades físico-mecánica .161, 165
- estucado 95, 97 Propiedades físico-químicas 235, 247, 273,
-, secado 93 273, 305
Papel absorbente 11 Propiedades mecánicas 173
Papel de desecho 99, 100 Propiedades químicas ~ 173
Papel de imprenta y de escribir 67, 69, 87, Propiedades térmicas 173
91 Proteína 255,281,
Papel gaceta 89 - unicelular 243
Papel periódico 67, 69, 83, 85 Pseudomonas sp. 311, 381, 383, 389
Parafina 129 Pulpa 100, 117
Partículas de bagazo 127, 134, 137 - abrillantamiento 68
Pastas 80, 84, 89 -blanqueo 71, 73, 80
Pelets 182 - desintegración 117
Peso molecular 153, 173, 221, 339 -lavado 68
Piensos 243, 288, 360, 373 - refinación 68, 117
Pigmentos 95, 96 -secado 101, 117
Pinturas 104, 138, 215, 339 Pulpa absorbente 79
Pinturas anticorrosivas 177 Pulpa de bagazo 74, 104
Pirólisis 182 Pulpa de madera 88, 92, 103, 115
Plaguicidas 154 Pulpa mecánica 69, 95
Plásticos 104 Pulpa para disolver 75, 108
Plastificantes 360 Pulpa química 87, 91, 95, 98, 115, 123
Pleurotus sp. 375 Pulpa químimecánica 67, 84, 87, 88, 95,
Polimerización 177 98,99
Polímeros 339 Pulpas celulósicas 71
- furánicos 154 Pulpeo alcalino 71
- naturales 37 Pulpeo químico 80, 123
Polisacáridos 186, 339, 343 Pulpeo quimimecánico 85

456
 Indice de materias

Pulpeo termomecánico 142 Saborizante 264, 297, 301

Purificación 117,222,251,400 Sacarosa 22, 28, 29, 33, 199, 227 251, 267,
Reacción de condensación 157, 158, 170 273, 274, 312, 34
Reactores 104, 162, 170, 193, 418 - alimento animal 30
- esmaltado 107, 170 - extracción 45
Recirculación 84, 193, 202, 240, 248, 354, Sal Sódica 301
418 Saponificación 353, 366
Recubrimiento 95, 130, 138, 177 Secado 80, 89, 142, 150, 222, 382, 390
Rendimientos agrícolas 22 Secador 107, 260
Reguladores del crecimiento 31 I, 329 Secadores cililíndricos 93, 112
Refinación 154 Separación sólido-líquido 400
Refinadores 88 Sedimentación 53, 222
Refinadores de disco 100 Silicato de Sodio 134
Rellenos 165, 166 Síntesis enzimática 341
Residuales líquidos 409 Síntesis química 153, 171, 197, 298, 400
Residuos de la cosecha 59, 369, 377, 404 Siropes 273
- alcohólicos 413 Sistema de cómputo 443
- alimento animal 277, 279 Sorbitol 349
- conservación 369 Sólidos insolubles 3 I , 32
- procesamiento mecánico 63 Sólidos solubles 31, 33
Residuos lignocelulósicos 32, 187, 232, 306 Solubilidad 153
Resina fenol formaldehído 298 Solventes orgánicos 37, 107, 153, 154,
Resina Furfural Acetona 157, 165 159, 173, 174, 198, 215, 271, 305, 307
Resina Melamina-formaldehído 115 359, 360, 362, 366
Resina Urea-formaldehído 127, 129, 150 Suero de Leche 270, 306
Resinas 149, 306 359 Sulfato de Sodio 71
- alquílicas 353 Suspensiones 107
- fenólicas 142, 163 Sustrato 64, 228, 235, 236, 239, 247, 281
- furánicas 154, 159, 175 282, 284, 306, 307, 343, 354, 376
- de policondensación 159 Tableros 186
- para fundición 161 - aislantes 141, 142
- sintéticas 133 - _a bagazo 134
Resistencia a la flexión 127, 133, 136, 141 - bagazo-cemento 133
Resistencia a la humedad 149 -de fibras 142, 143
Resistencia a la tracción 127, 133, 136, - de fibras de densidad media 141, 149
141, 149 - de fibras duros 141
Resistencia mecánica 133 - de partículas 127, 134, 136, 142, 146,
Resistencia térmica 161, 360
Revestimiento 141 - de tres capas 127, 129
Riego 424 Tamaño de partículas 108, 111, 112, 127,
Rones 134, 146, 283
- añejamiento 207, 210 Temperatura 159
- calidad 209 Tensoactivos 215
- filtración 207 Termolisis 245
- producción 207 Toxicidad 122

45 7
Tratamiento mecánico 64, 112 Viscosidad 103, 153, 173, 221, 227, 34:s
Tratamiento químico 111 Vinaza 14, 15, 216, 247, 306, 409, 411
Tratamiento térmico 111, 142, 149, 165, Vitaminas 45
345 Xantación 75
Turbinas 436, 437, 438, 439 Xanthomonas 343
Ultrafiltración 267, 345 Xilano 235
Urea 128, 130, 161, 373, 382 Xilosa 235
Urea-formaldehído 146, Xilitol 235
Velocidad de agitación 97 Yeso 133, 136, 138
Velocidad del crecimiento 239, 418