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Universidad Csar Vallejo

FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERA MECANICA

CURSO:

SISTEMAS ENERGETICOS

TEMA

ANALISIS EXERGETICO Y ENERGETICO DE LA


PLANTA INDUSTRIAL CARTAVIO S.A

DOCENTE

ING. Paredes Rosario Ral

INTEGRANTES

:
Celiz Guevara, Oswer
Soto Cndor, Pepe
Cuba Mndez, Marco
Valdivieso ,Lorenzo

CICLO

VIII
TRUJILLO PERU

2007

ANLISIS ENERGETICO
Y EXERGETICO DE LA
PLANTA INDUSTRIAL
CARTAVIO S.A.

RESUMEN

Se aplica la teora del calculo Energtico y Exergtico a la Planta Azucarera


Cartavio S.A. para demostrar su validez para este tipo de procesos, esta teora es
reformada al considerar nicamente la energa que es capaz de ponerse en juego
en los procesos de la planta en estudio, se desarrolla un procedimiento de calculo
de la Exerga de una mezcla genrica utilizando el ambiente de referencia
asociado a los procesos de la planta azucarera, se dan las expresiones para el
calculo de Exerga de todos los flujos en una planta genrica de produccin de
azcar, las propiedades termodinmicas se determinan en funcin de los
parmetros analticos de su presin y temperatura, son caracterizados los flujos de
la planta azucarera que relacionan los diferentes equipos existentes, la teora del
coste Exergtico exige las definiciones de rendimiento de los equipos.

INDICE
Resumen ------------------------------------------------------------------------------------Introduccin ---------------------------------------------------------------------------------Antecedentes--------------------------------------------------------------------------------Realidad Problemtica--------------------------------------------------------------------Objetivos General -------------------------------------------------------------------------Objetivos Especficos-------------------------------------------------------------Marco Referencial-------------------------------------------------------------------------Desarrollo------------------------------------------------------------------------------------Resultados----------------------------------------------------------------------------------Conclusiones-------------------------------------------------------------------------------Recomendaciones-------------------------------------------------------------------------Referencias Bibliogrficas---------------------------------------------------------------Anexos----------------------------------------------------------------------------------------Cronograma de Actividades-------------------------------------------------------------

INTRODUCCIN

La industria azucarera es una de las actividades ms importantes en el pas, rene


dos justificaciones poderosaza para autoabastecerse energticamente:

1 Dispone de gran volumen de bagazo, el cual es utilizado como combustible.


2 El uso de vapor de escape de impulsores que permiten el aprovechamiento
industrial del calor latente residual del vapor, el cual

se aprovecha en forma

limitada en las centrales trmicas de condensacin.


En la industria azucarera peruana, la instalacin de los ingenios con el propsito
de obtener las mejores eficiencias trmicas; la energa era considerada como un
subproducto de las operaciones de molienda de caa por lo que al bagazo no se
le atribua significado valor econmico, su anlisis energtico y Exergtico de sus
procesos son necesarios para hacer un ahorro de la planta y del factor econmico
global.
Su ahorro energtico y los rendimientos tienen como finalidad producir un tipo de
energa til en sus diversos procesos.

1. ANTECEDENTES

La empresa industrial Cartavio S.A. (una subsidiaria de Azucarero S.A.) es una


empresa agroindustrial; construida el 30 de 1970 en la localidad de Santiago de
Cao, provincia de Ascope del departamento de la Libertad bajo el nombre de
Cooperativa de produccin Azucarera Cartavio Ltda.

39, transformada

posteriormente a una sociedad annima. Su actividad econmica comprende


principalmente el cultivo e industrializacin de la caa de azcar, as como la
comercializacin y de los productos y subproductos derivados de su actividad
principal, tales como azcar, melaza, alcohol y bagazo.

El personal empleado por la compaa para desarrollar sus actividades al 31 de


diciembre del 2002, comprendi 9 directores, 335 empleados y 1288 obreros (9
directores, 339empleados y 1008 obreros al 31 de diciembre del 2001).

Ahora, el grupo Gloria, a travs de su subsidiaria Corporacin Azucarera del Peru,


compro el 52% de las acciones del la Planta Industrial Cartavio, pertenecientes a
Azucagro, que hasta el mes de abril era el mayor accionista de la empresa. Con
esto se puede ver una nueva visin de la empresa, aunque eso se vera con el
tiempo.

2. REALIDAD PROBLEMTICA.
En la empresa agroindustrial cartavio S.A., anteriormente sus
procesos para la fabricacin de caa de azcar, no eran muy bien
controlados, sus calderas funcionaban siempre con cierta cantidad
de vapor y cierta presin por lo que

la contaminacin era muy

grande, el humo que sala por la chimenea hacia ver que quemaba
mucho combustible. Sus calderas antiguas ahora solo funcionan de
forma de standby, se encuentran calentadas y con disposicin a
funcionar en caso deje de funcionar la caldera N20.
Actualmente la empresa Cartavio S.A. compra energa a Hidrandina
para sus dems procesos, la potencia necesaria que ahora requiere
es de 6.5MW, utiliza 6 turbomolinos para trapiches de 1000HP, 2
turbinas generadoras de 2.5Mw y una turbobomba de 2000HP.

Cartavio S.A. durante el periodo 2005, fue la puesta en marcha del


nuevo caldero., con el objetivo de mejorar el abastecimiento de
energa a los procesos de produccin, estabilizando los procesos
fabriles, a un menor costo de operacin. La estabilidad en el
suministro de vapor, mejor la eficiencia en el sistema energtico,
posibilitando la generacin de mayores ingresos por la venta de
bagazo excedente, con el bienestar para la comunidad es la

eliminacin de la contaminacin ambiental por el no quemado de


petrleo y por el lavado de los gases de la chimenea.
2.1. Problema
Dnde se puede aplicar una mejora en la distribucin de energa en la
planta industrial Cartavio para una mejor eficiencia de la planta?
3. OBJETIVOS
3.1. Objetivo General
Realizar un anlisis Energtico y Exergtico de los Procesos Industriales
de la Planta Cartavio S.A.
3.2. Objetivos Especficos.
3.2.0. Definir con claridad materia prima y etapas del proceso.
3.2.1. Descripcin de los componentes.
3.2.2. Determinar la irreversibilidad y perdida de energa.
3.2.3. Establecer parmetros de presin y temperatura para el
funcionamiento ptimo del ciclo.
3.2.4. Establecer los rendimientos de cada componente del ciclo
termodinmico.
3.2.5. Establecer los flujos msicos del ciclo (aire, agua, vapor).
3.2.6. Establecer el balance de energa en el proceso.
3.2.7. Definir la posibilidad de obtener la mayor cantidad de produccin.
3.2.8. Elegir el grado de sobre calentamiento.
3.2.9. Elegir el sistema elctrico.

3.2.10. Determinar el costo de la energa elctrica vs. la tarifa elctrica


nacional.
3.2.11. Disminuir las perdidas econmicas por concepto de Exerga.

4. MARCO TEORICO
4. 1 MATERIA PRIMA.
I. El bagazo como combustible.
Forma parte de en un 30% de el peso de la caa, su
factor

fundamental

es

la

cantidad

de

humedad,

generalmente se encuentra por el 48 a 53 %.


Su poder calorfico

superior es aproximadamente de

9762.648 KJ/KG.
II.

Descripcin general del proceso de elaboracin de

azcar.
a. La caa de azcar.
Esta compuesta fundamentalmente por lo siguientes:
1 Agua

73 76.

2 Slido soluble

10 16.

(sacarosa).
3 Slido no soluble

11 16. (fibra).

En los ingenios azucareros se aprovecha el slido no


soluble de la caa de la caa de azcar como materia
prima (combustible)
calderos

que

para proveer

energa a los

mueven los turbo generadores. Que

generan la energa elctrica al proceso de descarga,


limpieza, preparacin de caa, extraccin de jugos,
clarificacin, cristalizacin y centrifugacin.

b. Descarga limpieza y preparacin de caa.


se descarga

e gran tonelaje

mesas alimentadoras

mecnicamente ene

que son transportadores de

cadenas de gran capacidad y consumo de energa,


se limpian mediante chorros de agua con el fin de
eliminar impurezas , se trapera
giratorios donde

hacia machetes

se corta en pequeos trozos,

posteriormente pasa por el desfibrador

para su

desmenuzamiento sin extraccin de jugo.


c. Extraccin del jugo.
Una vez preparada la caa se usan elementos
extraen el jugo de la caa de azcar

que

que son

consumidores de energa, mediante los sistemas

de

molienda (trapiches) y difusin.


1 Los trapiches :
Costa de 4 a 6 molinos de rodillos rasurados
dispuestos en forma triangular a travs de los
cuales pasa la caa preparada, estas unidades
consumen alta potencia por el trabajo de
rozamiento.
2 Difusin:
Es un equipo que hace el lavado continuo de la
caa preparada

para el cual tiene

un gran

depsito que es a la vez transportador en el


cual ce circula agua con el fin de extraerle a el
colchn de agua la sacarosa posterior mente el

vagazo es sacado en uno o dos juegos de


molinos .

d. Clarificacin:
El jugo que exprimen los molinos es asido turbio de
color verde oscuro que contiene un 15 % de sacarosa
el cual es tratado con lechada de cal para neutralizar
su acidez natural , luego es calentado

hasta 220 F

con la finalidad de coagular la albmina , grasas, ceras


y gomas , luego es tratado por filtros rotativos al vaci.
El jugo claro se vuelve a calentar y es bombeado a los
evaporadores, para los calentamientos sucesivos se
usa vapor de escape de lasa turbinas del trapiche y
turbo generadores.
e. Evaporacin:
En esta

etapa se elimina el agua del jugo de caa,

donde aproximadamente

u 65 % del equipo es una

sucesin de evaporadores al vaco llamados cuerpos


dispuestos en serie.
Estos equipos trabajan con la introduccin de vapor
que tericamente evapora 5 lb. De agua por una libra
de vapor. Pues la disposicin de estas

redunda

grandemente en el balance energtico del proceso.


f. Cristalizacin:
El jugo concentrado proveniente de los evaporadores
es tratado en los tachos al
formacin y desarrollo

vaco donde se logra la

de cristales de azcar. Los

tachos son evaporadores de simple efecto

al vaco

donde se concentra el jarabe hasta quedar saturado de


azcar. Al llegar a este punto se introducen cristales

de siembra

luego estos cristales van desarrollando

hasta tener un tamao predeterminado, al terminar este


proceso el producto es llamado masa cosida.
El vapor utilizado en los tachos es vapor
saturado

extrado

del

primer

es vapor

efecto

de

los

evaporadores.
g. Centrifugacin:
Se utilizan maquinas centrfugas
elctricamente, estas

que se accionan

maquinas

se utilizan para

evacuar las mieles y retener los cristales

que

posteriormente son asociados a su comercializacin.


4.2 Descripcin de los componentes
I. Calderos :
En la mayora de las industrias

azucareras actual se

utilizan calderos acuotubulares que emplean el bagazo


como combustible, alternativamente pueden quemar
petrleo bunker, el vapor generado en los calderos es
la de las caractersticas de presin, temperatura y
calidad

adecuados

para

mover

las

turbinas

turbogeneradores y suministrar calor para las etapas de


evaporacin y cristalizacin.
II.

Turbinas a vapor.

En una turbina las entalpas generadas por el


calentamiento del vapor
cintica

expandindose a

se transforma en energa
trabes de una serie de

toberas el vapor es dirigido al rotor que transforma


parte de la energa contenida en el vapor en energa
al eje de la turbina , esta expansin puede ser en una o
varias

etapas, la mxima cantidad de energa que

puede ser trasformada depende de las condiciones del


vapor a la entrad ay la salida , a esto se le conoce
como la cada isentrpica de calor .
La fraccin de la cada isentrpica que se transforma
en energa en el eje se llama eficiencia interna de la
turbina esta generalmente del orden de 50 a 65 %
para la etapa simple y de un 75 a 80 % para la
multietapa.
Todas las perdidas internas aparecen como calor en el
vapor de escape, otras perdidas son las de rozamiento
en rodamientos, en los reductores de velocidad, las
perdidas elctricas en alternadores y transformadores.
Una turbina

cuya

presin de vapor de escape

es

mayor a la presin de la atmsfera es llamada turbina a


contrapresin, toda fabrica de azcar necesita vapor
a baja presin para su proceso.
Cuando hay

demanda de

energa producida en el eje


maximizada, para hacer esto

vapor

de escape

la

de la turbina debe ser


la presin posible es

alcanzada condensndole vapor

de escape en un

condensador de escape en un condensador de


superficie adyacente a la turbina de condensacin.
En muchos casos una combinacin de estos dos tipos
de turbina es usado la cuala es denominada turbina
de extraccin condensacin, consiste en una turbina
de condensacin dividida en dos secciones:
3 La seccin de alta presin que es idntica a una
turbina de contrapresin
4 La seccin de baja presin que es una turbina de
condensacin en la cual el vapor de entrada es le
escape de la seccin de alta presin.

El vapor que viene de la seccin de alta presin puede


indistintamente ir a travs de la seccin de baja presin
a ser dirigida al proceso.
Esta flexibilidad es muy conveniente

bajo ciertas

condiciones.
Turbinas de simple etapa y contra presin, son usadas
en el proceso para el accionamiento de desfibradores
machetes y trapiches.
Las turbinas multietapa a contra presin, condensacin
o extraccin / condensacin son usados en los turbo
generadores que proveen la energa

elctrica para la

fabrica de azcar.

4.3 Incremento terico en la produccin de la energa.


Un aumento de la produccin de energa

pude hacerse a

travs de la conservacin y eficiente conservacin del calor


obtenido de la combustin del bagazo en los calderos

puede ser realizada a partir de la aplicacin de principios


bsicos y mejoras tecnolgicas de los equipos de generacin
de energa como:
i. Aumento de la eficiencia en calderos.
El uso de calderos modernos que generen mejor calida de
vapor

con eficiencias

mayores al

80% de su

funcionamiento, esto pude lograrse con al implementacin de


calentadores de aire , ptimo aislamiento trmico, a fin de
reducir las perdidas al mnimo
ii.

Calentamiento de agua de alimentacin a calderos

Es una practica comn en un equipo desareador / calentador


usando vapor de baja presin y usando vapor a baja presin
de los condensadores y tachos.
El uso de calentadores de agua

es uno de los

ms

importantes tems a ser considerados en el aumento de la


generacin de energa
iii.

Uso de flash tanks

El calor latente presente en el vapor instantneo producido


por la exposicin de los condensadores calientes a presiones
y temperaturas ms bajas es posible ser recuperado por el
uso de tanques y flasheo principalmente en:
1 Purgas continuas de calderos
2 Condensado entre cuerpos de evaporacin en los
evaporadores multiefecto.
iv.

Reduccin de perdidas de calor

Es muy importante minimizar las prdidas de calor mediante


aislamiento trmico adecuado a prcticas convencionales a
la operacin de los equipos.
v.

Ciclos de vapor ptimos

La aplicacin de tcnicas de ahorro puede ser ejecutadas


mediante la seleccin de un ciclo que puede ser terico y
prcticamente factible.
Este estudio se pude dar a partir de:
1 una relacin de datos a tomar en cuenta para la
evolucin del ciclo.
2 Distribucin de la planta y parmetros de
funcionamiento.

DESARROLLO DEL DIAGNSTICO EN CALDERAS


(RECOPILACIN DE INFORMACIN)
Al evaluar los sistemas de operacin actual de la caldera N 20 de
la Empresa Cartavio S.A., se llego a obtener los siguientes datos
descritos en la tabla siguiente.
DATOS TECNICOS DE LA CENTRAL TERMOELECTRICA
CARTAVIO S.A.
DATOS
Flujo msico del Bagazo
Humedad del bagazo
Poder calorfico del

CUADRO N1
UNIDAD
kg/h
%
kj/ kg.

CANTIDAD
43500
48.5
9762.648

bagazo
Eficiencia de calderos
Temperatura de Aire

75

Primario a la Entrada de la

170

283

25

salida del Caldero


Temperatura del vapor a la

Bar @

42

salida del caldero


Flujo msico del vapor
Temperatura de los Gases

C
TMV/h

400
120

de Combustin en el Hogar
Temperatura de los Gases

a la salida de la Chimenea
Temperatura de los Gases

105

de escape despus del

330

caldera (BAJO PARRILLA)


Temperatura de Aire
Secundario a la Entrada de
la caldera (PARA
SUSPNCION)
Temperatura de Aire a la
entrada del Precalentador
Presin de vapor a la

sobrecalentado
Temperatura del Agua de
Alimentacin a Baja

105

159

de alimentacin
Presin del Agua de

M3/h

126

Alimentacin
Temperatura del Agua a la

bar

45

Entrada del Scruber


Temperatura del Agua a la

50

Salida del Scruber


Presin a la entrada de las

Presin (Entrada del


Economizador)
Temperatura del Agua de
Alimentacin a Alta
Presion (Entrada a la
Caldera)
Flujo volumtrico de agua

Turbinas
Presin a la salida de las

Bar @

42

Turbinas
Temperatura del vapor a la

Bar @

2.4

400

Saturador
Temperatura del vapor a la

Bar @

2.4

salida del saturador


me
GE
Necesidad de Energa de la

C
%
%

130
0.97
0.98

MW

6.5

entrada de la turbina
Presin a la salida del

Planta

Los potenciales de ahorro de energa que existen en la


caldera N 20 son:

ECONOMIZADOR (el agua es calentado de 105c a 159c )

PRECALENTADOR DE AIRE PRIMARIO (el aire que ingresa a la


parilla, es calentado de 30C a 170C

PRECALENTADOR DE AIRE PRIMARIO (el aire que ingresa a la


parilla, es calentado de 30C a 286C

Humedad de bagazo 48.5%.

Recomendacin

de

modificacin:

tcnicas

econmicamente viables que permitirn mejorar la


eficiencia en la generacin de vapor

Se podra reducir la humedad del Bagazo hasta un 45 %


aproximado, implementando un Secador de Bagazo.

VERIFICACION DE LA INSTRUMENTACIN
REQUERIDA
Presin:
Existen cuatro manmetros de presin de diferentes puntos (presin
de agua, presin de vapor sobrecalentado, presin de aire primario,
presin de aire secundario).
Dichos manmetros estn ubicados en la sala de control.
1) Gases en la salida del Horno
2) Gases en la entrada del Precalentador de aire
3) Gases en la entrada del Economizador
4) Gases de la entrada del Exhaustor
5) Aire en la salida del ventilador primario
6) Aire en la salida del ventilador secundario
7) Aire en la salida del precalentador de aire
8) Aire debajo de la parrilla
9) Vapor principal (transmisor del control de combustin)

Temperatura:

Existen instrumentos precisos para tomar la temperatura de: agua de


alimentacin, vapor generado, gases de combustin, aire ambiente,
aire primario y secundario, y medidor de humedad del combustible.
1) Aire en la salida de Precalentador de Aire Primario
2) Gases en la salida del Economizador
3) Gases en la entrada del Precalentador de aire
Secundario.
4) Agua de Alimentacin en la salida del Economizador
5) Agua de alimentacin en la entrada del economizador
6) Vapor principal
Flujo:
La planta cuenta con equipos de medicin de flujo instalado como
placa de orificio, en las corrientes de: agua de alimentacin, vapor
generado y medidor de flujos para combustibles slidos.

Bulbo hmedo:
La planta cuenta con un psicrmetro o termmetro para tomar la
temperatura de bulbo hmedo del aire.
Composicin, poder calorfico, densidad relativa y capacidad Calorfica del
combustible(s):
La composicin del combustible es el siguiente:
Poderes calorficos
Especificacin (Kcal./Kg.) (KJ/Kg.)
Superior (b.s.) 3 98616

661,5

Inferior (b.s.)

528,7

3 71515

Composicin de los gases de combustin:


Anlisis inmediato (% base seca).
Caracterstica

Carbono fijo

41,9

Voltiles

46,36

Cenizas (815)

11,74

Anlisis elemental (% base seca).


Caracterstica
Carbono

%
42,54

Hidrgeno

5,17

Nitrgeno

0,63

Azufre

0,30

Oxgeno

39,62

INFORMACION GENERAL DEL SISTEMA DE GENERACIN DE


VAPOR
Datos generales del sistema en general son los siguientes:
Nmero de la caldera N20 (Cdigo de Planta)
o Serie : AUP-40-5GI-PSE
Condiciones de operacin
o Altitud: 100msnm
o Temperatura de Aire: 30C
o Humedad de Aire: 60%
o PCI inmediato: 9762.648 kj/ kg
o Combustible bagazo
Datos de la caldera
o

Ver cuadro N 1 , descrito anteriormente

Uso de vapor generado


o El vapor sobrecalentado se utiliza para la generacin de Energa por
turbinas a Contrapresin.
o El vapor de salida de las turbinas se utiliza para los procesos de
fabricacin de azcar.

ANLISIS Y REVISIN DE LA INFORMACIN GENERAL DEL


GENERADOR DE VAPOR
En esta caldera el proceso de generacin de vapor sobrecalentado
comienza en la cmara de combustin donde se mezcla el combustible que
es el bagazo con un aire primario que ingresa por debajo de la parrilla a
170C y el aire secundario que ingresa a 286C a media altura de la cmara
de combustin, cuyo fin es de hacer torbellino y suspender al combustible
para una mejor combustin y mejor rapidez de reaccin del bagazo. El gas
de combustin calienta al domo superior. El aire por medio de
precalentadores es calentado de 30C a 170C y 286C respectivamente
aprovechando los gases residuales de la chimenea; el ingreso de aire es
accionado por dos ventiladores.
El vapor proveniente del Domo Superior pasa a travs de paredes de agua
por la cmara de combustin para sobrecalentar el vapor. El vapor a la
salida de la turbina pasa por el saturador de ah pasa a los Procesos
Industriales. Despus en cambio de fase (vapor -agua) pasa por el
Desgasificador, luego es bombeado al Economizador elevndose la
temperatura de 105C a 159C; siendo bombeado (alta presin) hacia el
Domo Superior (como agua de alimentacin).
A la salida de la Chimenea se encuentra el SCRUBER que filtra toda las
cenizas producto de la combustin (lavado de cenizas), saliendo el gas
residual por la chimenea a 105C; extrado por un ventilador inducido.

RECOPILACIN DE INFORMACIN DETALLADA DE


DISEO Y OPERACIONAL DEL GENERADOR DE VAPOR
Localizacin e integracin de documentos de diseo.
La documentacin bsica y fundamental para el desarrollo
del estudio y anlisis energtico es la siguiente:

Datos de calderas, proporcionada por el proveedor de equipo


DESCRIPCCION

NORMAS DE DISEO

A. Diseo del generador

: ASME-SECCION I

B. Soldadura

: ASME-SECCION IX

C. Tubos y vlvulas

: ANSI y API

D. Tubos Expuestos al Calor

: ASTM

E. Tornillos y Tuercas

: ANSI B-1.1-2A y 2B

F. Ventiladores de TI, TF

: AMCA

G. Motores

: ABTN-NBR-7094

H. Estructuras Metlicas

: AISC/BNT

I. Ensayos de Operacin

: PTC4

J. Ensayos no Destructivos

: ACME-SECCION V y VIII

K. Abalos ssmicos

: NBC

L. Agua de alimentacin

: ABMA ASME

M. PIN HOLE

: 40.7m2

FUNCIONAMIENTO DE GENERAL DE LA CALDERA

DETERMINACION DEL RENDIMIENTO POR EL


METODO DIRECTO
HALLAMOS LA POTENCIA DE LA CALDERA
0

PKW = (h42 bar ( 400 c )

m
hvss (159 C ) ) * V
3600

PKW = (3210 .96 671.131) KJ / Kg *


P = 84660.966 Kw

120000 kg / h
3600 s

84.66 MW

Capacidad de la caldera con vapor sobrecalentado a 400 C y 42 bar


Diagrama h-s

42 bar

2.4 bar
C

400 C

h159 C
h105C
S
200 C

CON TURBINA A CONTRAPRESION:


La planta cuenta con dos Turbogeneradores de 2.5 MW c/u, una Turbo bomba de
2000 Hp y 6 Turbomolinos de 1000 Hp c/u, todos tienen turbinas de vapor a
Contrapresin
Hallando el CS de la turbina del turbogenerador
CS =

3600
(h42bar ( 400 c ) h2.4 ( 200 c ) ) *GE * me

CS =

3600
=
(3210.96 2868.81)kj / kg * 0.98 * 0.97

11.068 kgv / kw h

Calculando el m v para la turbina del turbogenerador

m v = PGE * CS = 2500kw *11.068

kgv
kgv
TMv
= 27670
27.670
kw h
h
h

Este valor se multiplicara por 2 equivalente a las dos turbinas = 55.34TMv / h


Hallando el consumo especfico Cs de la turbo bomba de alimentacin de agua a la
caldera:
CS =
CS =

( h42bar ( 400 c )

3600
h2.4( 200c ) ) * me

3600
=
(3210.96 2868.81)kj / kg * 0.97

10.847 kgv / kw h

Hallando el flujo msico de vapor

mv

de la turbo bomba de alimentacin de agua a la

caldera (sabiendo que su potencia es de 2000Hp=1492Kw)

m v = PGE * C S = 1492kw *10.847

kgv
kgv
TMv
= 16183.7
16.184
kw h
h
h

Hallando el consumo especfico Cs de la turbo molino del trapiche de la caldera:


CS =
CS =

( h42bar ( 400 c )

3600
h2.4( 200 c ) ) * me

3600
=
(3210.96 2868.81)kj / kg * 0.97

10.847 kgv / kw h

Hallando el flujo msico de vapor mv del un turbo molino del trapiche de la caldera
(sabiendo que su potencia es de 1000Hp=746Kw):

m v = PGE * C S = 746kw *10.847

kgv
kgv
TMv
= 8091.86
8.092
kw h
h
h

Multiplicados por los 6 molinos, el flujo msico total de vapor de turbo molinos ser:

8091 .86 kgv / h * 6 molinos

= 48551.17 kgv h 48 .55TMv h.

mv

total consumido por hora

mv

total producido por hora

(27.67 *2) + 16.18 + (8.09 * 6 ) TMV/h = 120 TMV/h.

HALLANDO EL FLUJO MASICO DEL BAGAZO


0

mbagazo * PCI *caldero = mvapor ( h42 bar ( 400 c _) hagua159 c )


0

mbagazo =
0

mbagazo =

( mvapor )(h42bar ( 400 c _) hagua159 c )


PCI *caldero
(120000) kg / h(3210.96 671.13) kj / kg
9762.648kj / kg * 0.75

mbagazo = 41625.2639 kg / h 41.625 TMv / h

ANALISIS EXERGETICO EN EL PROCESO DE COMBUSTIN DE


LA CALDERA:
Perdida por Rendimiento de combustin (rendimiento=85%).
E x =(1 ) * PCI bagazo = 0.15 * 9762.648kj / kg = 1467.397 kj / kg .

El calor transferido a la caldera es:


E x cbtion = 9762.648 1464.397 = 8298.215 kj / kg.

Hallando la razn de flujo de vapor entre flujo de combustible:


r=

8298.25kj / kgcble
kg.vapor
= 2.99
(3210.96 440.15)kj / kgvapor
kg.cble

Exerga del agua que entra a la caldera:


E x agua =r * [ ( h159 h ) T ( s159 s)

] = 2.99[( 671.131 125.78) 303.15(1.9325 0.4368)] =

E x agua =274.87 kj / kg cble

A esto se agrega la Exerga del combustible:


E x 1 = 274.87 +9762.648 = 10037.52 kj / kg .

Hallando La Exergia del vapor que sale de la Caldera:

E x 2 = r * [ (h400 c ( 42 ) h ) T ( s159 s)

] = 2.99[ ( 3210.96 2555.55) 303.15( 6.7448 8.4519 ) ] =

E x 2 = 3507.023kj / kg cble

Hallando el incremento de Ex. Debido al calentamiento de agua:


E x cal .agua =E x 2 E x agua 3507.023 274.78 = 3232.189 kj / kgcble.

Hallando La prdida total de Ex. en el hogar debido a la Combustin y transferencia


de Calor:
E x total =E x cbtiom E x cal .agua 8298.25 3232.189 = 5066.06 kj / kgcble.

ANALISIS EXERGETICO DE PROCESOS EN CADA PUNTO


E X = H T0 * S

Ex. A la entrada a la turbina (Punto A, ver esquema 1 )


No se conoce la cada de temperatura durante el recorrido del vapor desde la caldera hasta
la entrada a la turbina por lo que la Exerga es la sgte:
Ex ent .turb. = r * [ ( h42bar ( 400 c ) h30 c ) TO ( S 42bar ( 400 c S30 C )

Ex ent .turb. = 2.99 * [ (3210.96 2555.55) 303.15(6.7449 8.4519)

Ex ent .turb. 3507.022 kj / kg

Exerga en la salida de la turbina ((Punto B, ver esquema 1 )


E tur = r * [ (h 2.4bar ( 200 c ) h30 c ) TO ( S 2.4bar ( 200 c ) S 30 C )
E tur = 2.99 *

( 2868.8 2555.55) 303.15(7.4208 8.4519)

E tur =1871.23 kj / kg

El cambio de Exergia en la Turbina es:


ETURB . = E ent .turb . E sal .TURB =3507.022 1871.23 = 1635.705 kj / kg

Exerga a salida del saturador (Punto C, ver esquema 1 )

E SATsal = r * [ ( h2.4 (130 c ) h30 c ) TO ( S 2.4 (130 c ) S 30 C )

E SATsal = 2.99 * [ ( 2723.25 2555.55) 303.15(7.08759 8.4519)

E SATsal =1738.058 kj / kg

Cambio de Ex. en el saturador:


E = E SAL.TURB E SAL. SAT = 1871.23 1738.058 = 133.167 kj / kg

Exerga a la entrada del Economizador (Punto D, ver esquema 1 )


E ECO entrd = r * [ ( h

agua 110 C

h30 c ) T ( S AGUA110 C S 30 C )

E ECO entrd = 2.99 * [ ( 461.415 125.734) 303.15(1.4148 0.4367)

E ECO entrd = 117.12 kj / kg

Exerga a la salida del Economizador (Punto E, ver esquema 1 )


E ECOsal = r * [ ( h 159 C h30 c ) TO ( S 159 C S 30 C )

E ECOsal = 2.99 * [ (671.131 125.734) 303.15(1.9325 0.4367)

E ECOsal = 274.916kj / kg

Cambio de Ex. en el Economizador:


E = E ECO sal E ECO entrd = 274.916 117.12 = 157.798 kj / kg

Ex. disponible para los procesos industriales (Qu): (Punto F, ver esquema 1 )
Qu = E x sal . sat . E x sal . proc.110 C =1738.058 117.12 =1620.965 kj / kg

Cambio de Exerga en los Calentadores del Aire:


Salida de aire Primario (Punto G, ver esquema 1 )

E CAL sal primario = r *

(h AIRE (170 c ) h30 c ) TO ( S AIRE (170 c ) S 30 C )

E CAL sal primario = 2.99 *

(444.676 303.26) 303.15(2.91559 2.5252)

E CAL sal primario = 68.977 kj / kg

Salida de aire Secundario (Punto H, ver esquema 1 )


E CALsal sec undario = r *

( h AIRE ( 286 c ) h30 c ) TO ( S AIRE ( 286 c ) S 30 C )

E CALsal sec undario = 2.99 * [ (564.128 303.26) 303.15(3.14832 2.5252)

E CALsal sec undario = 215.187 kj / kg

ETsobrec = E CAL sal primario + ECAL sal sec unadario 68.977 + 215.187 = 284.1643 kj / kg
Hallando BHP de Caldera:

lb
BTU
mv * (h42 bar ( 400 c ) ha )

h
lb
BHP =
974.34 * 34.5

lb
btu
264554.64 * (1380.55 288.552)

h
lb
BHP =
974.34 * 34.5
BHP = 8594.24

BALANCE TERMICO DE LA CALDERA

Datos de Empresa Cartavio: caldera n 20

m aire prim = 133.277 kg / h ; T = 170 C


VENTILADOR DE TIRO FORZADO PRIMARIO(ver anexo)

Hallando la entalpa del aire a T=443.15k h = 444.676kj / kg

m aire sec und = 87.258kg / h ; T = 286 C


VENTILADOR DE TIRO FORZADO SECUNDARIO (ver anexo)

Hallando la entalpa del aire a T=559.15k h = 564.128kj / kg

BALANCE TERMICO DE LA CALDERA


0
0
0
0

m BAGAZO * PCI BAGAZO + m aire prim * Cp aire prim * Taire 443.15 K + m airesec und * Cpaire sec und * Taire 559.15 K * cald = m vapor * ( hvsc ha )

Hallando El Nuevo Rendimiento De Caldera CALDERA


0

cald =

cald =

mvapor * (hvsc ha )
0
0
0

m BAGAZO * PCI BAGAZO + m aire prim * Cpaire prim * Taire 443.15 K + m aire sec und * Cpaire sec und * Taire 559.15 K

120000 kg / h * (3210.96 671.131) kj / kg

( 41625.26kg / h * 9762.648kj / kg ) + (133.277kg / h * 444.676kj / kg + 87.258kg / h * 564.128kj / kg )

cald = 0.749799

74.9799%

HALLANDO LA POTENCIA DE LOS VENTILADORES


TIRO FORZADO: PRIMARIO

V AIRE * (P )
PV =
1000 *v *m * ME

Kg

19488

1.05 kg

m3 * (4990) Pa

3600
PV =
= 43.55KW
1000 * 0.70 * 0.97 * 0.87
KW H

3
m

INDICADORES DE ENERGIA:

kJ
Potencia kw 1h
S
IE =
*
=

Kg
3
3600
s

Vaire m / s
19488
h

1.05 kg

m3

3600
43.55

kJ
Potencia
s
IE =
=

Kg

Vaire
19488
h

1.05 kg

m3

3600
43.55

8.45

kJ
m3

TIRO FORZADO: SECUNDARIO

VAIRE * (P )
PV =
1000 *v *m * ME

1h
=
3600s

KW H
2.35 x10 3

3
m

Kg

87258

1.05 kg

m3 * (5210) Pa

3600
PV =
= 203.593KW
1000 * 0.70 * 0.97 * 0.87
KW H

INDICADORES DE ENERGIA: m

kJ
203.593
1h
S * 1h =
IE =
*
=

Kg 3600s
Vaire m3 / s 3600s 87258

1.05 kg

m3

3600
Potencia kw

kJ
Potencia
s =
IE =
=

Kg

Vaire
87258

1.05 kg

m3

3600
203.593

8.82

kJ
m3

TIRO INDUCIDO:

VGASES * (P )
PV =
1000 *v *m * ME

Kg

302612

0.94 kg

m3 * (2720) Pa

3600
PV =
= 411.75KW
1000 * 0.70 * 0.97 * 0.87
KW H

INDICADORES DE ENERGIA: m

KW H
2.45 x10 3

3
m

kJ
Potencia kw 1h
S * 1h =
IE =
*
=

Kg 3600s
Vaire m3 / s 3600s 302612

0.94 kg

m3

3600
411.75

IE =

Potencia

Vaire

kJ
s =
=
Kg

302612

0.94 kg

m3

3600
411.75

4.60

KW H
1.27 x10 3

3
m

kJ
m3

Potencia total que Utilizan los Ventiladores:


(43.55+203.59+411.35) Kw. = 658.89 Kw.
Porcentaje de Energa que utilizan los ventiladores de la Energa Total Producida:
658.89
= 0.1317 13.17%
5000

COMBUSTION DEL BAGAZO


1. Conociendo el Anlisis Ultimo Del Combustible (Bagazo)
gc

23.42

gh

3.23

gO

21.46

gZ , g N

0.88

51.00

100.00

gW

2. Anlisis en base de 100 kg


C

m(kg)
23.42

M(molar)
12

n(Kmol)
1.952

%(kmol)
27.51

n(Kg)
0.2751

H2

3.42

1.615

22.76

0.2276

O2

31.46
0.70

32
28

0.671
0.025

9.46
0.35

0.0946
0.0035

0.18
51

---18

---2.833

---39.92

---0.3992

N2
Z
H2O

100kg

7.096

100%

3. Reacciones de Elementos Voltiles :


0.2751 C

0.2751 O2

0.2751 CO2

0.2276 H 2

0.1138 O2

0.2276 H 2 O

4. Kmol de O2 por elementos voltiles: O2 TOTAL(BRUTO)

( 0.0946

0.3992 ) = 0.2942

O2 necesario = 0.3889

KmolO2
Kmol Bagaso

0.2942 = 0.0947

KmolO2
Kmol Bagaso

5. Ecuacin de reaccin perfecta

0.2751C + 0.2276 H 2 + 0.0946O2 + 0.0035 N 2 + 0.3992 H 2O + 0.0947[ ( O2 + 3.76 N 2 ) ] 0.2751CO2 + 0.6268 H 2O +


Asumimos exceso = 1.0283
Entonces:

0.2751C + 0.2276 H 2 + 0.0946O2 + 0.0035 N 2 + 0.3992 H 2 O + 1.45 *0.0947[ ( O 2 + 3.76 N 2 ) ]


0.2751CO 2 +0.6268 H 2 O +0.5163 N 2 + 0.4315O 2

Rac = 1.45 * 0.0947 * 4.76 = 0.654

kmol aire
0.645( 32 * 0.21 + 28 * 0.79 )
kg aire
=
= 1.26
kmol bagazo
14.93
kg bagazo

FLUJOS:

Kg bagazo

m aire = m cble ( bagazo ) * R AC = 41625.2639


h


Kg aire
* 1.26

Kg bagazo

Kg aire
= 52447.83

Kg bagazo

m gas = m cble ( bagazo ) * R AC = 41625.2639


h

51.6512 Kg gases
*
14.93 Kg
bagazo

Kg gases
= 144005.01

PERDIDAS POR METODO INDIRECTO


Componente de prdidas trmicas en la caldera
Establecido en base al balance energtico, el rendimiento trmico de la caldera es:
t = 100 ( qCO + qCS + qH + qCONV + qP ) [ %]

PRDIDAS POR COMBUSTION INCOMPLETA:

qCO

m 3 gas rCO m 3 co
kJ
= VGR (
)*
( 3 ) * PCI CO ( 3 )
h
100 m gas
m co

q CO

kg
)
3
h * 1 ( m co ) *12720( kJ ) = 11374.77 KW
=
kg
100 m 3 gas
m 3 co
0.94( 3 )
m

302612(

PRDIDAS POR CALOR SENSIBLE:

kJ
kg
qCS = mGR
* CpGR
kg c
* (TGR T ) c
h

kJ
Kj
kg
q CS =144005.01
*1.069
kg c
* (150 20 ) c =20012376.24 h = 5558.99 KW
h

PRDIDAS POR HOLLIN:

kg gases
q H = m HOLLIN
h

kJ
* PCI CARBON
Kg

kJ
kg

q H = 720 hollin * 33900


h
Kg C

kj
= 24408000
6 780 KW
h

PRDIDAS POR CONVECCION:


Se desconoce datos:
- velocidad del viento.
- superficie de Caldera.

PRDIDAS POR PURGA:


Segn tabla de Temperatura de tratamiento de agua = 105C = 1.23%
CALCULO DEL RENDIMIENTO DE LA CALDERA

t = 100 ( qCO + qCS + qH + qCONV + qP ) [ %]

CALCULO DEL F:

kJ
kg
F = mbagazo * PCI bagaso =41625.2639
= 112881.33KW
* 9762.648
kg
h

CALORES PERDIDOS

KW
11374.77
5558.99
6780. 00
1389.44
..............
23713.76

qcombustion incompleta
qcalor sensible
qHollin
qpurga
q convencin
TOTAL PERDIDAS

%
10.076
4.92
6.006
1.23

22.232

TRATAMIENTO DE AGUA PARA LA CALDERA


Capacidad de la Caldera en BHP:
BHP = 8594.24

Flujo de Agua a tratar: 8594.24 * 15.65kg / h = 134499.86kg agua / h


Temperatura del agua : 30 C
Densidad del agua:

= 995.70

kg
m3

Volumen de agua

V =

134499.86kg / h
m3
lt
=
135
.
080
h *1000=135080 h
995.70kg / m 3

Tiempo de operacin en 24 horas:


135.080

m 3 24h
m3
*
= 3241.92
h 1dia
dia

3241920

lt
dia

% de recuperacin de condensado: 95 % se recupera

856449.95

Gal
dia

Volumen del agua a tratar

V = 3241920 * 0.05 = 162096

lit
dia

42822.49

Gal
dia

Dureza a tratar en el ablandador:


162096

mg
mg
kg
lt
* ( 450 12)
= 70998048
= 70.99
dia
lt
da
da
3

Volumen de la resina Zeolita[pie ]


Vpico [GPM]

V pie = capacidad especifica de volumen de resina


3

gal
gal
da
1h
*
*
= 29.738
min
V = 42822.49 dia 24horas 60 min

29.738GPM
GPM
5
3
3
3
V pie = pie ( Zeolita ) =5.95pie ( zeolita )

V real=1.15*5.950=6.84pie

Cantidad de dureza a tratar

6.84 pie 3 * 30000

granos = V agua [
tpo =

granos
= 205275 granos de dureza
pie 3

mg
lt
] * dureza[
] * tpo
dia
lt

205275 granos
= 0.1871dias = 4.49 horas
gal
450 12 granos
42822.49[
]* (
)[
]
dia
17.10
gal

QUEMADOR DE COMBUSTIBLE:
CAPACIDAD HIDRAULICA DEL FUEL OIL:

m cblte = cble *cble * St * 2 *

Datos:
q

mcble = 0.186 kg / h

cle = 990kg / h
cble = 0.75
P = 7.1 6.1 = 1 bar. =100000 Pa.

Modelo: PLL650
O

ST =

cblr * * 2 *

St =

0.186kg / h
100 000
990kg / m 3 * 0.75 * 2 *
990

=1.76 * 10 5 m 3

Hallando Dimetro de Tobera:


ST =

*d 2
=1.76 *10 5
4

1.76 *10 5 * 4
d=
= 4.73 *10 3 m 2 4.73mm.

Se verificar si es conforme la medida, caso contrario se cambiara la tobera.


DESCRIPCION DE LA PRUEBA HIDRAULICA EN LA CALDERA
1. PREPARACION PARA LA PRUEBA HIDRAULICA:
Verificar si la caldera esta pronta para la verificacin.
Antes de llenar con agua deben ser retirados todos los soportes provisionales
y la estabilizacin de la base de hormign debe estar concluida, los soportes
definitivos deben estar todos instalados.

Toda las piezas o componentes definitivos de sobre presin debern estar


debidamente montados antes de la aplicacin de la P.H.
Efectuar inspeccin interna de los domos para verificacin de posibles
irregularidades
Las conexiones de las calderas deben ser vedadas con bridas ciegas dejando
desconectados todas las salidas de las vlvulas que permaceran en la vlvula a
fin de que tambin sean probadas para observar si existe posibles fugas.
Utilizar la prueba hidrulica solamente con manmetros calibrados.
Cuando sean instalados los manmetros deben colocarse vlvulas de bloqueo
para facilitar la sustitucin del mismo.
La P.H. solamente ser realizada cuando la caldera y sus componentes estn
aproximadamente con la misma temperatura.
La PH solamente debe ser realizado solamente por personal calificado y
experimentado.
Las vlvulas de seguridad no deben ser vedadas con trabas, las mismas
deben ser retiradas.
2. Llenado y Presurizacin
Durante el llenado dejar sueltas tapas, bridas y abiertas, todas las aberturas
hasta que se observe transbordar en cada uno de ellos.
El agua usada en el agua hidrulica sebe ser limpia y de buena calidad. Se
aconseja que la temperatura en el metal sea mantenida en 70 F (21C) mas
para disminuir el riesgo de una fractura frgil.
Utilizar un termmetro de superficie, calibrado para control de temperatura.
Durante el tiempo que se esta llenando, debe inspeccionarse tambin;
posibles fugas y observar la seguridad de equipo y del personal que estn
participando de la prueba.
No es permitido, realizar soldadura en el equipo lleno de agua u otro fluido o
en contacto elctrico con los mismos.

La presin de la prueba es definida en el esquema de la prueba hidrulica,


entregado por el departamento de ingeniera, que corresponde a 1.5 veces de la
presin Mxima de Trabajo Admisible (MPTA).
En el llenado de elevacin de presin no puede exceder a 1/5 de la presin
de prueba.
Despus de una presurizacin inicial, debe abrirse los locales mas elevados,
lo suficiente para la salida del aire acumulado.
Cuando se alcanza la presin de prueba, la misma debe ser mantenida todo el
tiempo.
En ningn momento debe ocurrir una sobrepresin mayor de 6% de la
presin de prueba.
Observar que no haya aire preso en ninguna parte de la caldera durante la
prueba hidrulica.
Cuando una o mas piezas fueran reparadas, las mismas debern ser testadas
nuevamente de acuerdo con el procedimiento, en caso de reprobacin, las
mismas pueden sufrir reparaciones suplementarias, en los dos casos
(aprobacin/recusado) deber tener el visto del inspector.
Transcurrido el tiempo necesario para presurizacin, bajar la presin con la
misma limitacin de velocidad de elevacin, en un valor no inferior a la
misma presin de trabajo admisible en la salida del sobrecalentador y efectuar
una inspeccin cuidadosa.
En ningn momento durante la P.H. cualquier parte de la caldera deber esta
sujeto a una tensin mayor que 90% de su tensin de fluencia (desvi de
0.2%) en temperatura de teste.
En caso de una cada de presin, debe corregirse el valor de la presin de
inspeccin y procurar determinar las causas y repararlas.

3. Criterio de aceptacin

La caldera ser considerada de haber soportado satisfactoriamente la prueba


hidrulica, si no fueran constatadas rupturas, demorfaciones permanentes.
No se considera como fuga, el aparecimiento de otra gota de agua en un u
otro punto en la prueba, que desaparece en la presin de inspeccin.
Es permitido realizar la prueba en etapas, interrumpiendo, por determinado
intervalo de tiempo con elevacin o reduccin de la presin en determinados
valores intermediarios entre cero (0) a 1.5 la presin mxima de prueba
admisible en la presencia de la inspeccin.
4. Despresurizacin
Despus de la conclusin de la prueba de la caldera debe ser presurizada
obedeciendo la misma limitacin de velocidad de reduccin y este
procedimiento limpiada y seca por completa, proteger contra corrosin y
daos mecnicos las caras de las bridas y boquillas que fueron abiertas.
Aplicar el tratamiento para conservacin/ invernacin de las partes no
drenables.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
o Moran, M. J. y H. N. Shapiro, FUNDAMENTOS DE TERMODINAMICA
TECNICA, 2edicion, editorial Reverte S.A., Barcelona Espaa, June, 2004.
o http://www.equipalcool.com.br/
o http://www.caldema.com/
o http://www.complejocartavio.com.pe/tecnologia.html
o H:\metodologia para el anlisis energticos de calderas \ comisin Nacional para
el Ahorro de Energa.htm
Cronograma de Actividades.

Semana

x
x

10

11

12

13

14

15

16

Actividades
Cronograma de

Actividades.
Ttulo del

Proyecto
Antecedentes.
Realidad
Problemtica.
Objetivos.
Presentacin

x
x

primer avance
Visita a la planta

CARTAVIO
Marco

x
x

Referencial.
Presentacin
Segundo avance
Elaboracin de

x
x

variables
Anlisis y
clculos de
diseo
Referencia
Bibliogrfica.
Informe Final del
Proyecto.
Exposicin.

x
x

x
x