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Fundicion Industrial
Fundicion Industrial
En los casos en que el número de piezas fundidas va a ser limitado, el modelo suele ser de
madera barnizada, pero cuando el número es elevado, puede ser de plástico, hierro colado,
acero, aluminio u otro metal. El modelo presenta dos diferencias importantes con respecto
al original: sus dimensiones son algo mayores para compensar la contracción de la pieza
fundida al enfriarse, y los modelos de objetos huecos tienen proyecciones que corresponden
a los núcleos. Aunque los modelos pueden hacerse de una sola pieza, cuando su forma es
complicada resulta más fácil sacar el objeto fundido del molde si tiene dos o más partes.
Por esa misma razón, los modelos de objetos con lados rectos se suelen fabricar con un
ligero rebaje en su espesor. Las distintas partes de un modelo tienen salientes y entrantes
coincidentes para alinearlas de forma correcta al montarlas.
HISTORIA DE LA FUNDICION
En el periodo neolítico, durante la edad de piedra (año 6000 a.C.) el hombre empieza a
explotar el oro y el bronce, pero no conoce otro método de creación de piezas que el de dar
martillazos, luego comprendió que el cobre se quebraba con los golpes, pero que al
calentarse se fundía y se podía vaciar en moldes y solidificarse cuando esta frío.
Los primeros moldes eran de piedra de jabón o jaboncillo de sastre (esteatica). esta era una
piedra blanda y de fácil corte que soportaban las altas temperaturas del metal fundido.
Por la dificultad de tallar la piedra se empezó a utilizar la arcilla arenosa, en que se podía
envolver el objeto, para luego quemarlo.
La técnica era elemental, se vaciaba la colada de metal sobre moldes abiertos de piedra o
barro cocido, pero solo eran para armas o utensilios. Luego se hicieron los moldes de varias
piezas para otros objetos. Esta técnica fue perfeccionada desde el III milenio a.C en Asia y
Egipto. Del inicio de la fundición a la cera perdida no se tiene datos exactos, aunque se
sabe de algunas piezas de la era de bronce de las culturas que habitaban Mesopotamia y
Egipto, alrededor del año 200 a.C. Desde esta época se conocen dos métodos de fundición
a la cera perdida, el directo y el indirecto; el primero consiste en recubrir la cera modelada
con materiales refractarios, luego se lleva al horno derritiéndose la cera y saliendo por unos
agujeros por donde se vierte la colada de metal fundido.
Luego desde el siglo III se conoce el indirecto o molde por piezas, consiste en sacar el
molde de la pieza original, posteriormente vaciado en cera, promoviendo así la
reproducción en serie, luego llegó la combinación de la cera perdida y en hueco,
perfeccionando la fundición con moldes.
En hueco, se consigue con un modelo de cera con alma interna de arcilla llamado “macho”,
sujetada con clavos; posteriormente en el quemado de la cera, el macho se endurece,
dejando un vacío en el medio, entre el macho y el molde exterior, permitiendo el ahorro de
materiales.
Los primeros en utilizar esta técnica fueron los griegos en el siglo VI a.C y perfeccionado
por los chinos en el siglo II a.C.
La técnica de fundición a la cera perdida no ha cambiado mucho desde sus inicios hasta
ahora, siendo uno de los mejores métodos de fundición de bronce, aunque en los siglos
XVII y XIX se dieron dos métodos alternativos para el vaciado en metal: el moldeado en
arena y la galvanoplastia.
Fundición de precisión
Los procesos de fundición de precición, se enmarcan dentro de las tecnologías modernas
para la producción de piezas y partes de excelente acabado superficial, buena precisión
dimensional y elevadas propiedades mecánicas.
En este artículo se pretende dar a conocer las técnicas seguidas, los avances logrados y las
ventajas de algunos métodos de fundición de precisión, tales como: "Fundición evaporativa
y Procesos a la cera perdida".
La escogencia del material para el modelo; tipo y finura del recubrimiento, dependen
fundamentalmente de los detalles que se deseen copiar, de lo intrincado que sea la forma de
la pieza y de las tolerancias dimensionales permitidas en el diseño.
El proceso es aplicable para obtener piezas cuyo peso oscila entre 0.010 Kg. Y hasta
incluso 50 Kg. o más.
VENTAJAS DEL PROCESO
FUNDICION EVAPORATIVA
A medida que el metal avanza en el molde, el poliestireno se va evaporando y los gases son
impulsados a salir por el mismo empuje del metal.
Los gases producidos por la evaporación del poliestireno son evacuados a través del
material de moldeo y de los respiradores o vientos hechos para tal propósito (ver figura 1).
Este proceso presenta las siguientes ventajas frente a los procesos convencionales de
fundición y con relación a otros procesos de fundición de presición:
1. Se obtienen las mejores propiedades a más bajo costo que en cualquier otro proceso
de fundición de precisión.
2. El proceso requiere menos tiempo.
3. No hacen falta ángulos de salida en el modelo.
4. Consume menor cantidad de metal.
5. No se requieren machos.
6. El proceso es apto para producir piezas de espesores tan pequeñas como 0.10
pulgadas o menos.
Este proceso es ventajoso sólo para piezas cuyo peso sea inferior a 0.5 Kg aunque
técnicamente se permite fundir piezas de mayor peso.
La fundición evaporativa con modelo de poliestireno puede aplicarse con éxito desde una
producción de unas pocas piezas (10 unidades) hasta incluso 10,000 o 15,000 piezas.
4. Sobre el recubrimiento cerámico se espolvorea arena de finura del orden de los 100
mesh; lo cual proporciona una adecuada unión con el relleno posterior.
5. Encamisado y relleno con arena de moldeo gruesa, provista de aglomerante
(mediante vibración). El propósito de este relleno es proporcionar estabilidad en la
forma de la capa interna de grano fino, al derretir la cera y al efectuar la colada del
metal.
6. Las camisas se llevan al horno de cocción continuo; el cual esta provisto de tres o
cuatro zonas de temperatura (150 a 200, 300 a 500, 800 a 1000 Y 600 a 900), así:
Entre sus características principales y comportamiento que deben tener las ceras se
destacan:
1. Adecuada resistencia.
2. Tenacidad y elasticidad.
3. Moldeabilidad.
5. Reducida Contracción.
6. Uniformidad.
7. Buenas características de envejecimiento.
8. Amplio intervalo de fusión.
Hornos de cubilote
Alto horno
Este término se utiliza para designar a una instalación destinada a la producción de grandes
cantidades de Hierro (arrabio) en el orden de 20 millones de toneladas por año, la misma
que está constituida fundamentalmente por un elemento tubular predominante de una altura
aproximada de 30 m, que es el horno propiamente dicho, se identifican además estufas de
aire caliente, un sistema de tratamiento de gases de escape, el sistema de carga y descarga.
Horno de arco eléctrico sumergido
Puede clasificarse en dos tipos: los abierto y los cerrados, los primeros resultan estar muy
difundidos, y básicamente son un crisol donde se colocan los elementos a fundir, luego se
introducen los electrodos respectivos, usualmente tres, produciéndose con ayuda de estos,
un arco eléctrico que logra la transformación de la energía eléctrica alterna en calor,
alcanzándose temperaturas del orden de los 1300 a 2000 C las mismas que son requeridas
para fundir la materia prima, este tipo de hornos están equipados con una campana en su
parte superior que coleta los humos generados, los cuales son conducidos a la casa de
humos, cuya función es disminuir la contaminación generada, mediante la “captura” de los
elementos en suspensión así como el enfriamiento del los gases liberados, para lograr estos
efectos tiene normalmente conductos de precipitación y filtros de gran capacidad. Estos
hornos están cubiertos de material refractario y su consumo es del orden de varios
megavatios por lo cual normalmente están equipados de plantas de generación propias o de
subestaciones adecuadamente dimensionadas.
BIBLIOGRAFIA
https://www.google.com/search?
q=FUNDICION+INDUSTRIAL&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0CAcQ_AUoAW
oVChMIntiRz-OryAIVS5keCh0sbAXw&biw=1366&bih=657#imgrc=OhYtDFgbzkeARM
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