Pavimento Rigido

TECNOLOGIA DEL HORMIGON
CAPITULO I
MARCO TEÓRICO
1. Pavimentación con hormigón
Los dos métodos más empleados para la construcción de pavimentos rigidos de

hormigón son: la pavimentación con moldes fijos y la ejecución con
pavimentadora de encofrado deslizante.
1.1.1. Pavimentación con encofrados deslizantes
La pavimentación con encofrados deslizantes se caracteriza por:
 El empleo de mezclas de hormigón de baja asentamiento.
 Elevadas producciones y consecuentes, altos consumos de materiales (se

puede alcanzar rendimientos de más de un kilómetro de pavimento por día, esto
dependerá además de la mano de obra y el coste involucrado.
 Destacados niveles de calidad en terminaciones y bordes, que permiten

obtener pavimentos de excelente regularidad (bajo rugosidad)
En este tipo de pavimentos, el hormigón es conformado con la forma geométrica
de la calzada mediante el deslizamiento o paso de un molde a través de la masa
plástica de hormigón.
1.1.2. Pavimentación con encofrados fijos
El empleo de encofrados fijos puede adaptarse casi a cualquier proyecto, aunque

el uso de moldes para contener el hormigón, sobre los cuales se desplazan los
equipamientos para compactación y terminación superficial del pavimento. En
este caso la mezcla que se emplean son de mayor asentamiento; de tal manera
que el hormigón fluya con mayor facilidad y pueda ser compactado y acabado con
los equipos usuales en este tipo de proceso.
1.2. Preparación de la superficie para la pavimentación con hormigón
Durante la etapa de construcción en el cual se convierte en la superficie de

trabajo o “plancha” para la ejecución del pavimento de hormigón.
En este sentido, la cancha debe ser densa, resistente y presentar una superficie
lisa, libre de material suelto polvo, baches o desprendimiento.
Por tal motivo es recomendable que la misma se encuentre imprimada con una
película impermeable (en general materiales bituminosos) a fin de preservar las
propiedades alcanzadas durante una esmerada construcción de la base, hasta el
momento de su cobertura con el pavimento del hormigón.
1.3. Elaboración del hormigón
La base para obtener un pavimento rígido de hormigón, que cuente con una
buena calidad es el diseño, producción y empleo de un hormigón trabajable y
uniforme durante toda la obra.
Las propiedades del hormigón en estado fresco afectan las operaciones del
proceso constructivo, cualquiera sea la metodología y equipamiento utilizado en el
mezclado, transporte, colocación y terminación. Es importante remarcar que las
características del hormigón deben ser apropiadas para los medios de transporte
y colocación con la que se cuenta. En este sentido se puede indicar que las
mezclas son de baja consistencia, en el orden de 2cm a 4cm de asentamiento
medido en el ensayo de cono de Abrams.
1.4. Abastecimiento y control de los materiales
En general para la construcción de carreteras, ya sean de pavimento rígido o

flexible se debe contar yacimientos que garanticen el abastecimiento de materia
prima (agregados fino y grueso), para la elaboración del concreto, que
posteriormente conformara nuestro pavimento rígido.
En ocasiones es recomendable considerar varias opciones de yacimientos que

nos proporcionen, tanto agregado fino como grueso, de distintos orígenes, de
manera que podamos contar con alternativas para satisfacer los altos consumos
durante el desarrollo de la obra.
De no contar con yacimientos que puedan satisfacer la demanda de materia prima

para la elaboración del hormigón, o que no exista algún yacimiento cercano a la
obra, existe la opción de fabricar dicha materia prima (agregado fino y grueso
chancados). Siempre y cuando el costo de la elaboración no exceda al costo de
transporte de la materia prima de algún yacimiento lejano a la obra.
Los materiales de elevada heterogeneidad producen hormigones de asentamiento

variable, aun cuando se realiza esfuerzos por corregirlas en el proceso de
elaboración. La única oportunidad de evitar esta situación es realizando una
inspección minuciosa y responsable en el momento de la recepción de los
agregados. Esto no implica necesariamente que todo material, cuyas propiedades
y granulométricas que se aparten ligeramente de un intervalo predeterminado,
deban ser rechazados en el control de ingreso. Especialmente si se piensa que en
ocasiones la disponibilidad de fuentes de agregados puede ser escasa en la zona,
o las que hay son de capacidad limitada.
Lo que resulta sumamente importante es conocer y clasificar estos materiales, si

es necesario acopiando en forma separada agregados de la misma fracción con
granulometrías diferentes, de tal manera que en el momento de su utilización se
pueda efectuar los ajustes necesarios en el proporcionamiento que permitan

mantener la uniformidad en la mezcla.
El agua de amasado puede provenir de fuentes subterráneas o superficiales, sin

embargo, en ambas situaciones, es aconsejable contar con depósitos de
capacidad suficiente en la planta para atender dificultades transitorias que puedan
comprometer la producción.
1.5. Almacenamiento de los materiales
Entre sus tareas pueden mencionarse:
 Manipular los agregados evitando la segregación y mantenimiento la

granulometría y la humedad uniforme.
 Tener precaución de no cargar material que este contaminado con material

orgánico o de distinto origen, que pueda comprometer las propiedades del
hormigón.
1.6. Aspectos que se deben tomar en cuenta en la toma de las muestras.
Cada muestra se tomará directamente de la canaleta de descarga de la

hormigonera, después de haberse descargado los primeros 250litros (114 metro
cúbico) de la carga y antes de descargar los últimos 250litros de la misma. La
muestra se tomará en un recipiente limpio no absorbente y deberá ser totalmente
mezclado en el mismo, antes del llenado de las probetas.
1.6.1. Llenado de las probetas.
Se procede al llenado de las probetas colocando el hormigón en tres capas de

aproximadamente un tercio de la altura del molde cada una.
Una vez colocada cada capa se compacta con 25 golpes de la varilla
uniformemente distribuidos sobre la superficie de la primera capa, los 25 golpes
deben atravesarla íntegramente, pero sin golpear el fondo del molde. La
compactación de la segunda y la tercera capa se hace atravesando totalmente
cada una de ellas y penetrando aproximadamente dos centímetros en la capa
siguiente. El llenado de la última capa se hace con un exceso de hormigón,
además al momento de compactar, los golpes con la varilla deben ser totalmente
verticales, y evitando movimientos horizontales pues estos trasladarían los
agregados que ya estaban previamente compactados.
Terminado la compactación de la capa superior se golpean los costados del

molde suavemente con una masa de madera o similar a fin de eliminar macro
burbujas de
aire que puedan formar agujeros en la capa superior. Finalmente se enrasa la
probeta al nivel del borde superior del molde mediante una cuchara de albañil,
retirando el hormigón sobrante y trabajando la superficie hasta conseguir una cara
perfectamente plana y lisa.
1.6.2. Compactación con varilla.
La finalidad de compactar el hormigón en los moldes es la de eliminar los huecos

que puedan quedar dentro de la masa por la diferente forma y tamaño de los
componentes que le hacen perder resistencia.
Hay muchas personas que para compactar el hormigón de la probeta utilizan el

primer trozo de barra de hierro que encuentran en la obra, otros se limitan a
golpear el molde lateralmente y otros llenan el molde como si el hormigón fuera

un líquido auto nivelante. Todos los procedimientos son herrados y llevan a
resultados bajos de resistencias totalmente alejados de la resistencia real del
hormigón elaborado. En cambio la norma establece el uso de una varilla
normalizada con punta semiesférica para compactar el hormigón ya que trabaja
mejor por dos razones:
a) Se desliza entre los agregados, en vez de empujarlos como lo hace una varilla
de corte recto en la punta, con la cual quedan espacios huecos al ser retirados.
b) Al retirar la barra permite que el hormigón vaya cerrándose tras ella lo que es
facilitado por la punta redondeada.
1.6.3. ¿Cómo se deben tratar las probetas terminadas?
Mientras quedan en obra, las probetas deben dejarse almacenadas, sin moverlas
durante 24 horas en condiciones de temperatura ambiente de 21°C +/- 6°C.
Evitando movimientos, golpes, vibraciones y pérdidas de humedad. Probetas que
quedan en el lugar de trabajo varios días, a temperaturas variables, la pérdida de
humedad etc. darán resultados erróneos de resistencias más baja y de mayor
variabilidad que aquellas han sido tratadas.
1.6.4. Manejo y curado de las probetas una vez fraguado el hormigón.
Después de 24 horas de confeccionadas las probetas se desmoldan y transportan

al laboratorio para su curado. Durante el transporte y manipuleo, las probetas son
acondicionadas para evitarles golpes y pérdida de humedad, así como
variaciones grandes de temperatura. Llegadas al laboratorio, las probetas se
almacenan a temperaturas de + 23°C +/- 2°C en una pileta, con agua saturada
que las cubrirá totalmente, o en una cámara húmeda con humedad relativa al
95% donde quedan hasta el momento del ensayo.
Una probeta de hormigón puede parecer sin importancia cuando está

confeccionándose, pero si más tarde aparecen dificultades con la resistencia en la
obra, llega a ser un factor crítico tanto para las obras pequeñas como para las
obras grandes.
Existen estudios realizados donde se ha demostrado que, por falta de una buena
compactación, los hormigones pierden entre un 8% a un 30% de su resistencia.
Hasta un 60% en los casos de ser muy seco como (como en elementos de
moldeados). Ciencias de protección y curado, las perdidas llegan a ser del 50%
en tiempo frío, 14% en tiempo caluroso y el 40% si la humedad es menor del
45%.
1.6.5. ¿Cómo reconocer una mala fabricación de probetas?
Las probetas cilíndricas de 15 por 30cm. son las que se utilizan para determinar la
resistencia a compresión del hormigón para que ellas puedan garantizar su
resistencia deben ser confeccionadas, curadas y ensayadas.
1.6.6. Muestra deficiente.
Si una probeta cilíndrica da un bajo resultado de resistencia a rotura, y muestra

una distribución irregular de agregados desde la parte superior a la inferior, o
excesos de finos o de agregado grueso, pueden ser indicativos que ha habido un
muestreo deficiente.
Un ensayo de resistencia debe ser representativo de la masa entera de hormigón.

Por ello, antes de moldear las probetas la muestra de hormigón debe de ser
totalmente mezclada de forma homogénea, en un recipiente de paredes no
absorbentes.
1.6.7. Desperfectos en las superficies de las probetas.
Huecos sobre la superficie de la probeta cilíndrica, indican corrientemente que las

mismas no fueron llenadas en tres capas de un tercio de altura de la probeta, ni
compactadas con 25 golpes por capa. Los huecos, al reducir su sección trasversal
de la probeta, producen pérdidas importantes de resistencia.
1.6.8 Huecos internos (cangrejeras).
Si después de la rotura de las probetas se observa un cierto número de huecos

internos(cangrejeras), ello puede indicar una inapropiada o insuficiente
compactación. Si se compacta con barrilla debe de utilizarse una barra de acero
liso de 1,6 cm de diámetro por 60 cm de largo con el extremo que entrara en
contacto con el hormigón y redondeado.
1.6.9. Rápida y excesiva evaporación del agua de la probeta.
El curado es una de las etapas más importantes en la buena ejecución del

hormigón. Cuando una probeta tiene baja resistencia por evaporación muy rápida
del agua se observa en el interior de la superficie de rotura variaciones externas
de color, pueden ser indicativas de un curado inadecuado.
1.6.10. Manejo poco cuidadoso.
Las probetas cilíndricas deberán ser llevadas siempre al laboratorio tan pronto
como sea posible, después de las 24 horas de su fabricación. Para su transporte
debe protegérselas, con aserrín, arena fina u otros materiales que absorben los
golpes, evitándoles daños.
FIRMA………………………………………
ING. CASTRO AZURDUY JULIO EDGAR
DOCENTE DE LA ASIGNATURA
CAPITULO II
MARCO PRÁCTICO
2.1. GRANULOMETRÍA.
2.1.1. DEFINICION:
La granulometría o análisis granulométrico es un ensayo que nos permite;

determinar la cantidad en porcentaje de los diversos tamaños de las partículas que
constituyen el suelo, ya sea en vía seca o húmeda.
2.1.2 OBJETIVO:
Determinar cuantitativamente el tamaño de las partículas de los agregados finos y

gruesos de una muestra representativa, para la dosificación del hormigón, que
posteriormente será empleado en la construcción de pavimentos rígidos.
2.1.3. EQUIPO Y MATERIAL. –
a) Muestra del agregado (fino y grueso).

b) Balanza de precisión (que conste de dos a tres dígitos de precisión)
c) Juego de tamices (estos deben ser normalizados de acuerdo a norma)
d) Material de limpieza (juego de brochas, trapos, cepillos, etc.).
e) cepillo de acero.
f) Taras (se recomienda tener un juego completo).
g) Horno de temperatura constante (105ºC a110 °C)
2.1.4. PROCEDIMIENTO.
2.1.4.1 GRAVA. (agregado grueso):
 Se tomará una muestra representativa de 15 kg.

 Por medio de cuarteos se conseguirá una cantidad de

aproximadamente 5kg, los cuales serán empleados para el ensayo.
 Dicha muestra de 5kg será vaciada dentro del juego de tamices, ya
ordenadas por tamaño de mallas 2”, 1 1/2”,1”, 1/2”, ¾”, 3/8” y Nº 4. Se efectuará el
agitado o vibrado de los tamices para que la muestra de agregado se
distribuya correctamente.
Posteriormente se pesará el material retenido en cada una de las mallas o
tamices. Se debe tener cuidado en todo momento y evitar desparramar
partículas de la muestra.
 Una vez concluido el pesado del material retenido en cada tamiz, se
determinará el módulo granulométrico de la grava, tal como se ve en la
fórmula 2.1
FORMULA 2.1.
MODULO GRANULOMETRICO GRAVA.
Mg=
∑ % Ret . Acum .+500 =2+1 {1} over {2} +1+ { 3} over { 4 } + 3 +N°4+500} over {100 ¿
100 8
 Para verificar si nuestra muestra de agregado cumple con diversos

requerimientos. Se traza la curva de la composición granulométrica del
material en una gráfica que tiene por abscisas las aberturas de las mallas y
por ordenadas los porcentajes del material que pasa por dicha malla.
 La curva resultante es denominada CURVA GRANULOMETRICA y se
compara con las que tenga como especificaciones, o se obtiene de ella
relaciones entre ciertos porcentajes pesando que dan una idea de la
graduación del material.
2.1.4.2. ARENA (agregado fino):

 Se toma la muestra representativa de 15 kg de arena.
 Por medio de cuarteos se saca una cantidad de aproximadamente 3 kg

para la realización del ensayo.
 El proceso de tamizado para el agregado fino(arena), es similar al de la
grava, ya explicado anteriormente, se pasa la muestra por las mallas 3/8”, Nº4,
Nº8, Nº16, Nº30, Nº50, Nº100 y Nº200. Y se pesa el retenido en cada una de
las mallas o tamices, con el cual se determina el módulo granulométrico de la
arena tal como se muestra en la fórmula 2.2.
FORMULA 2.2.
MODULO GRANULOMETRICO ARENA.
∑ % Ret . Acum . ( 38 ”+ Nº 4 + Nº 8+ Nº 16+ Nº 30+ Nº 50+ Nº 100 )

Ma=
100
2.2. CONTENIDO DE HUMEDAD:
Se denomina humedad al contenido de agua presente en una masa de suelo o de

roca. El contenido de agua o humedad es expresado en porcentaje y es la relación
entre el peso del agua contenida en los espacios vacíos y el peso de la fracción
sólida; cuando la muestra a ensayar es inalterada, comúnmente se conoce como
humedad natural. El ensayo de determinación del contenido de humedad es loable
para conocer dicho contenido en nuestras muestras de agregados a ensayar.
2.2.1 Objetivos:
 Establecer el método de ensayo para determinar el porcentaje de

humedad total en una muestra del agregado, por lo general fino, mediante el
secado de la muestra a ensayar en laboratorio.
 Determinar el contenido de la humedad total para asegurar la calidad y

uniformidad dadas al producir la mezcla de concreto.
 indagar sobre la relación que existe entre la humedad total, la humedad

superficial, además de la absorción o porcentaje de absorción que posee el
agregado a ensayar.
2.2.2 Material y equipo a utilizar:
 Muestra representativa del agregado a ensayar.
 Balanza electrónica (que cuente de 2 a 3 dígitos de precisión)

 Taras (para manipular la muestra de agregado durante el ensayo).
 Horno.
2.2.3 Procedimiento:
Determinación del contenido de humedad:
 Seleccionamos una fracción representativa del material a determinar la

humedad.
 Se coloca la muestra en un recipiente (tara) previamente pesado. El
recipiente debe estar limpio y seco.
 Se pesa la muestra en el recipiente, luego se llevan al proceso de secado en
Horno por un tiempo de 24 horas a 110°C aproximadamente.
 Al cabo de las 24 horas, se pesa el conjunto de muestra más recipiente. La
muestra no se debe pesar inmediatamente sacada del horno, se debe facilitar un
enfriamiento de ella.
 Utilizando la fórmula 2.3, determinaremos el porcentaje de humedad.
FORMULA 2.3.
Dónde: CONTENIDO DE HUMEDAD
h = %Humedad pa
%h¿ ∗100
ps
Pa = Peso del agua

Ps = Peso seco de la muestra
 Desechar la muestra de suelo, posteriormente se realizan los cálculos de

porcentaje de humedad con la fórmula que se muestra a continuación:
2.3.- PESO ESPECÍFICO DE LA GRAVA Y ARENA:
Peso específico es la relación entre el peso y el volumen. Es común en el área de la

mecánica de suelos manejar, de forma equívoca, el peso específico como densidad.
En muchos casos en que se utilice el término densidad, deberá entenderse como
peso específico.Según el tipo de parámetros involucrados, la densidad se definirá de
diferentes maneras.Densidad húmeda, densidad seca, densidad aparente, densidad
saturada.
2.3.1 Objetivo:
Determinar el peso específico de la arena y grava por medio del método de la

probeta graduada.
2.3.2 Instrumentos y equipos:
Los instrumentos y/o equipos a utilizar son: picnómetro, balanza electrónica de

precisión y un juego de taras.
2.3.3 Materiales:
Los materiales involucrados durante este ensayo son: muestra de grava, muestra de
arena, estos son los agregados a ensayar, y agua.
2.3.4 PROCEDIMIENTO:
2.3.4.1 Método de la probeta:
 Llenamos una probeta con agua hasta los 500 ml, el llenado del agua se
efectuará evitando que hallan gotas en las paredes.
 Pesamos la probeta, y paralelamente una tara.
 Pesamos el material más la tara.
 Calculamos el peso del material (peso del material más tara – peso de
la tara)
 Vaciamos el agua de la probeta e introducimos el material ya pesado
en la probeta y lo llenamos con agua hasta los 500ml. Y nuevamente lo
pesamos.
Luego de haber realizado todos los procedimientos mencionados, y obteniendo

datos necesarios se procede a la determinación de su peso específico, con la
formula 2.4 , que se muestra a continuación.
Dónde: FORMULA 2.4

PESO
A=Peso de la probeta + agua ESPECIFICO
B=Peso del suelo B

γ=
A+ B−C
C=Peso de la probeta + agua + suelo
2.3.5. PESO ESPECIFICO DEL CEMENTO:
El peso específico relativo es la relación entre el peso de un volumen dado de

material a cierta temperatura, al peso de un volumen igual de agua a esa misma
temperatura.En este caso, la temperatura a la cual se haga la prueba no ocasiona
mucha diferencia en los resultados.
2.3.5.1. Objetivo:
Determinar el peso específico del cemento por el método frasco Le Chatelier.
2.3.5.2 Instrumentos y Materiales:
 Cemento Portland
 Hielo, Embudo
 Frasco Le Chatelier.
 Balanza
 Aparato Baño María a temperatura
constante.
 Termómetro de 0.2 C de precisión.
 Espátula.
2.3.5.3. Procedimiento:
1) Lavar el frasco Le Chatelier y secar su interior (asegurarse que se

encuentre libre de residuos y de humedad).
2) Llenar el frasco Le Chatelier entre las marcas de 0 y 1 ml (se

recomienda llenar el frasco hasta la marca de 0 ml), con cualquiera de los dos
líquidos especificados en la parte correspondiente a material y equipo.
Secar el cuello del frasco si es necesario.
3) Sumergir el frasco en Baño María a temperatura ambiente hasta que

no existan diferencias mayores de 0.2 C entre la temperatura del líquido
dentro del frasco y la temperatura del líquido exterior a éste. Debido a que
cuando se desprendan las burbujas de aire el líquido dentro del frasco
disminuirá, llenar éste con una pipeta entre las marcas de 0 y 1 ml (se
recomienda mantener la medida en cero).
4) Pesar una cantidad de cemento de 64 ± 0.05 g y depositarla en el

frasco. Debe tener cuidado al depositar el cemento de evitar salpicaduras y
observar que el cemento no se adhiera al interior del frasco por encima del
líquido.
Se puede utilizar un aparato vibratorio o un embudo para acelerar la

colocación del cemento y para prevenir que éste se adhiera al cuello del
frasco.
5) Colocar el tapón en el frasco y hacer girar éste en una posición

inclinada o girarlo horizontalmente y suavemente en círculo, de tal manera de
liberar de aire el cemento hasta que ya no exista escape de burbujas hacia la
superficie.
6) Sumergir el frasco en el Baño María y controlar la temperatura de éste

tal como se hizo en el numeral 3) de este apartado. Medir el volumen y
anotarlo.
2.3.5.4. CALCULOS:
Para determinar la densidad del cemento se hace uso de la siguiente ecuación:
Donde:
M : Masa de la muestra de cemento.
Vi : Volumen inicial del líquido introducido al frasco Le Chatelier, en cm3 .
Vf : Volumen final del líquido (después de introducir los 64 g de cemento), en cm3 ρ

c : Densidad del cemento, en g/cm3 .
El peso específico:
Donde: γ=ρ c / ρ H2O

ρ c : Densidad del cemento en g/cm3 .
ρ H2O: Densidad del agua a 4 C = 1 g/cm3 .
γ : Peso específico relativo del cemento (adimensional).
2.4 DOSIFICACIÓN PARA UN METRO CÚBICO DE HORMIGÓN PARA

PAVIMENTO RIGIDO:
A continuación, presentaremos la parte de cálculo de la dosificación para un metro

cúbico de hormigón con una consistencia plástica de acuerdo a las exigencias de
nuestra obra de pavimento rígido. Para esto tomamos como guía todos los pasos
anteriormente mencionados en la dosificación del hormigón.
2.4.1 Dosificación:
a) Según el tipo de construcción a desarrollar, seleccionamos una
resistencia característica del Hormigón.
b) La determinación de la resistencia media (fcm), se utiliza de acuerdo a
las condiciones de ejecución de la obra. Puesto que se tiene que tener el
respectivo cuidado para así poder tener una mejor resistencia duradera y
económico en el proceso de resistencia, y podemos encontrar en la tabla 2.1.
TABLA 2.1.
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA MEDIA (FCM).
Valor aproximado de la resistencia media

Condiciones previstas para
(Fcm) en laboratorio para obtener en obra
la ejecuciónde la obra
una resistencia característica (Fck)
Fcm = 1.50 Fck + 20 Kg/cm2.

Media
Fcm = 1.35 Fck + 15 Kg/cm2.
Buena
Fcm = 1.20 Fck + 10 Kg/cm2.
Muy Buena
Fuente: Jiménez Montoya.

b) La determinación de relación de Agua/Cemento viene determinada por

la resistencia media que se requiere en laboratorio para el hormigón, por el
tipo de cemento y por el tipo de áridos, que podemos observar en la tabla 2.2.
c) Así poder determinar de mejor manera la relación empleada entre

cemento y agua.
Puede emplearse la siguiente formula que muestra a continuación:
FORMULA 2.5.
RELACION CEMENTO AGUA:
Dónde:
C C
= Relación cemento/ Agua.
A A = K * fcm + 0.5
Fcm = Resistencia media
K = Coeficiente cuyos dados viene en la siguiente tabla 2.2.

TABLA 2.2
VALORES ORIENTADOS DE COEFICIENTE K.
Cemento (K) áridos rodados (K) áridos machacados
Portland normal (P - 350). 0.0054 0.0035
Portland calidad (P - 450) 0.0045 0.0030
Portland alta (P - 550) 0.0038 0.0026
Litros de Agua por m3 de Hormigón.
 La cantidad de agua en litros pueden ser elegidos en la tabla 2.3.

según el tamaño máximo del árido.
TABLA 2.3.
CANTIDADES DE AGUA Y CEMENTO
Piedra partida y arena de

Asiento Áridos Rodados
Consistencia Machaqueo
Cono de
del Hormigón
Abrams
80mm. 40mm. 20mm. 80mm. 40mm. 20mm.
Seca 0–2 135 155 175 155 175 195

Plástica 3–5 150 170 190 170 190 210
Blanda 6–9 165 185 205 185 205 225
Fluida 10 – 15 180 200 220 200 220 240
d) Determinación del tamaño máximo del árido en función a las

características de los distintos elementos de la obra.
El módulo granulométrico de los áridos según la parábola de Fuller para hormigones

se mide de acuerdo al tamaño, mediante la siguiente tabla 2.4.
TABLA 2.4.
DETERMINACIÓN DEL MÓDULO GRANULOMÉTRICO DE LOS ÁRIDOS SEGÚN FULLER.
Tamaño
Máximo del 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
Árido (mm)
Modulo
5.2 5.4 5.6 5.8 6.0 6.1 6.2 6.4 6.5
granulométric 6.60
1 5 4 2 0 6 9 0 1
o
Fuente; Jiménez Montoya.
El módulo granulométrico de los áridos según Abrams para hormigones se mide de

acuerdo al tamaño mediante la siguiente tabla 2.5.
TABLA 2.5.
DETERMINACIÓN DEL MÓDULO GRANULOMÉTRICO DE LOS ÁRIDOS SEGÚN ABRAMS.
Tamaño Máximo del Árido (mm)

Contenido de cemento (Kg/m3)
10 15 20 25 30 40 60
275 4.05 4.45 4.85 2.25 5.60 5.80 6.00

300 4.20 4.60 5.00 5.40 5.65 5.85 6.20
350 4.30 4.70 5.10 5.50 5.73 5.88 6.30
400 4.40 4.80 5.20 5.60 5.80 5.90 6.40
e) Calculo de las proporciones de los áridos.
Este cálculo se lo realiza mediante la siguiente fórmula:
x y
ma × +mg × =m
100 100
X +Y =100
Cantidad de grava y arena: Proporciones para la muestra.

f) Y por último se realiza la dosificación correspondiente de agua,
cemento y áridos necesarios para obtener 1 m3 de hormigón.
2.5 CALCULO PARA EL CONO DE ABRAMS:
Mediante el ensayo del cono de Abrams es posible medirse la consistencia del

hormigo según el descenso o asiento que tiene la masa moldeada ya que es el más
práctico en las construcciones. que podemos observar en la figura 2.1.
FIGURA 2.1.
Medidas del cono de Abrams Formula para sacar el volumen
10 cm π ( D 21 + D 22 )
V= ×h
8
Dónde:
30 cm V = Volumen del cono.

D1= Diámetro inferior del cono.
D2= Diámetro superior del cono.
20cm h =Altura del cono.
2.6.1. Desarrollo del ensayo del cono de (ABRAMS):
 Colocar el cono de Abrams, sobre una superficie plana, horizontal,

firme, no Absorbente y ligeramente humedecida.
 Colocar el cono con la base mayor hacia abajo y posteriormente uno de
los integrantes del grupo que efectúa el ensayo debe pisar las aletas
inferiores para que quede firmemente sujeta.
 Llenar el cono en tres capas, la primera capa de aproximadamente 1/3
de su volumen y compactar con una varilla liza de acero de 16 mm, de
diámetro con su extremo semiesférico.
 Aplicando 25 golpes debiendo repartirse siempre uniformemente en
toda la superficie, penetrando la varilla en el espesor de la capa sin golpear a
la base de apoyo.
 Colocar una segunda capa hasta unos 2/3 de su volumen, aplicar los
25 golpes de varilla, atravesando esta capa y penetrar ligeramente (de 2 a3
cm.)
 La tercera capa debe llenar el volumen restante del cono, agregando
un ligero “copete” de hormigón y compactar con otros 25 golpes debiendo
penetrar ligeramente la segunda capa.
 Retirar el exceso de hormigón con una llana metálica, de modo que el

cono quede perfectamente lleno y enrazado, quitar el hormigón que pueda
haber caído al alrededor de la base del cono.
 Sacar el molde con cuidado, levantándolo verticalmente con
movimiento continuo, sin golpes, sin vibraciones y sin movimientos laterales o
de torsión, que desfigure, o también que pueda llegar a modificar la posición
del hormigón, porque no puede darnos el asentamiento correcto.
 Colocar el cono de Abrams alado del hormigón y medir la diferencia de
alturas entre ambos y verificar el asentamiento de acuerdo a la consistencia
que podemos observar en la tabla 2.6.
TABLA 2.6.
CONSISTENCIAS SEGÚN LOS ASENTAMIENTOS EN EL CONO DE ABRAMS.
Consistencia Asiento en centímetros

Seca (S) 0 cm a 2 cm
Plástica (P) 3 cm a 5 cm
Blanda (B) 6 cm a 9 cm
Fluida (F) 10 cm a 15 cm
 Una vez que se halla medido el asentamiento de la muestra en el cono

de abrams, y verificado el resultado en la tabla 2.6. Se concluye en ensayo.
FIRMA………………………………………
ING. CASTRO AZURDUY JULIO EDGAR
DOCENTE DE LA ASIGNATURA
INFORME DE LABORATORIO
INTRODUCCIÓN
Los integrantes del grupo ingresamos al laboratorio de Tecnología del Hormigón en

fecha 09 de Julio del presente año, para realizar el ensayo manométrico de los
áridos rodados.
Previamente se lavaron los agregados con la finalidad de retirar toda impureza

como: arcillas, limos, materias orgánicas y otras, que pudieran existir, ya que estas
evitan la adherencia de los Agregados como el cemento disminuyendo su
resistencia.
PROCEDIMIENTO
Para el proceso del tamizado se siguieron los siguientes pasos:
 Mediante cuarteo se obtuvo una muestra representativa de 1 A 3 Kg de arena,

y 5 A 10 Kg de grava.
 Se procedió al tamizado de los agregados (arena y grava)
 Seguidamente se pesaron los retenidos en cada tamiz.
 Se tabularon los pesos obtenidos para conocer los valores granulométricos

como se muestra en la tabla siguiente.
Calculo del módulo Granulométrico de la Grava
Retenido acumulado
% que pasa
Tamices Peso Retenido en grs.
del total
grs. %
2" 0 0 0.00 100.00
1 1/2" 0 0 0.00 100.00
1" 817 817,0 34,01 65,00

3/4" 700 1517 63,15 36,85
1/2" 553,5 2070,5 86,20 13,8
3/8" 231,5 2302 95,83 4,17
Nº 4 100,5 2402,5 100.00 0.00
0
PESO DE LA MUESTRA TOTAL
EN GRS. 2402,08
MODULO DE FINEZA 7.79
Módulo Granulométrico
Mg=∑ % Ret . Acum .+500 ¿ ¿
0++0+34,01+63,15+ 86,20+95,23+500
Mg= ⇒ Mg=7.79
100
Representación Gráfica de Agregado Grueso
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
10 1
Cálculo del módulo granulométrico de la Arena

% que
Retenido acumulado
Tamices Peso Retenido en grs. pasa del
grs. % total
3/8· 0 0 0,00 100,00
Nº 4 197,0 197,0 8,25 91,75
Nº 8 208,5 405,5 16,99 83,01

Nº 16 114 519,5 21,77 78,23
Nª 30 124 643,5 26,96 73,04
Nº 50 1202,5 1846 77,34 22,66
Nº 100 413,5 2259,5 94,67 5,33
Nº 200 127 2386,5 100,00 0,00

PESO DE LA MUESTRA TOTAL EN GRS. 2386,8
MODULO DE FINEZA 2,46
Módulo Granulométrico
Ma=
∑ % Ret . Acum.( 3/8 ”+ Nº 4 + Nº 8+ Nº 16 + Nº 30+ Nº 50+ Nº 100)
100
8,25+16,99+21,77+26,96+77,34 +94,67
Ma=
100
Ma=2.46
Representación Gráfica de Agregado fino
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
10 1 0.1 0.01
 se procedió con el ensayo de peso específico de los agregados:

Método de agua en probeta
Peso específico de la arena
Peso de la probeta + agua (A) = 1258,67 gr

Peso del árido menos tara (B) = 500 gr
Peso del árido + probeta + agua (C) = 1568,95 gr
B 500
γ= ⇒ γ= ⇒ γ =2.64
A+ B−C 1258,67+ 500−1568,95
Peso específico de la grava:
Peso de la probeta + agua(A) = 1437.5 gr.

Peso del árido menos tara (B)= 507.4 gr.
Peso del árido + probeta + agua (C) = 1763.6 gr.
B 500
γ= ⇒ γ= ⇒ γ =2.27
A+ B−C 1258,67+ 500−1538,72
DOSIFICACIÓN PARA UN METRO CÚBICO DE HORMIGÓN PARA PAVIMENTO

RIGIDO
A continuación, presentaremos la parte de cálculo de la dosificación para un metro

cúbico de hormigón con una consistencia plástica de acuerdo a las exigencias de
nuestra obra que son hormigón para pavimento rígido, para esto tomamos como
guía todos los pasos anteriormente mencionados en la dosificación del hormigón.
Una vez obtenidas los resultados de los anteriores ensayos se procedió al cálculo de
la dosificación del Hormigón para el pavimento, de la siguiente manera:
Datos
Cemento IP-350
f CK Resistencia Característica 210 Kg/cm2
P (Peso específico del cemento) 2.95
P1 (peso específico de la arena) 2.64
P2 (peso específico de la grava) 2.27
Ma (Modulo granulométrico de la arena) 2.46
Mg (Modulo granulométrico de la grava) 7.79
Tamaño máx. del árido 21,17 mm
Árido de canto rodado
Condiciones Buenas
Compactación Con varilla
 Calculo de Resistencia Media
Valor aproximado de la resistencia media fcm

Condiciones previstas para la
necesaria en laboratorio para obtener en obra una
ejecución de la obra
resistencia característica fck
Medias fcm = 1.50 fck + 20kg/cm2
Buenas fcm = 1.35 fck + 15kg/cm2
Muy buenas fcm = 1.20 fck + 10kg/cm2
F cm=1.35∗F ck +15 kg/cm2
F cm=1.35∗210+15 kg /cm2
F cm=298.5 kg /cm2
 Calculo de la relación agua/cemento
(K) áridos
Cemento (K) áridos rodados
machacados
Pórtland normal (P - 350). 0.0054 0.0035
Portland calidad (P - 450) 0.0045 0.0030
Portland alta (P - 550) 0.0038 0.0026
C
=K∗F cm + 0.5
A
C
=0.0054∗298.5+0.5
A
C A 1
=2.11 = =0.47
A C 2.11
 Calculo Cantidad de Agua:

20 1,17
=
20 x 170 40
23,4 20
x= 20
20
x 18.1
x=1,17
190 20
A = 190 – 1,17
A = 188,83 lit/m3
 Cantidad de Cemento:
A
=0.47
C
A
C=
0.47
188,83∗2,11
C=
1
C=398,43 kg / m3
CALCULO DE PROPORCIONES DE ARENA Y GRAVA (SEGÚN ABRAMS):

 Modulo Granulométrico
Calculo x; y
x y
ma +m g =m (1)
100 100
x + y=100 (2)
x y
2.46 +7.79 =5.50
100 100
X + Y = 100
0.0246 x +0.0779 y=5.50∗1

x + y=100∗−0,0246
0.0246x + 0.0779y = 5.50
-0.0246x - 0.0246y = -2.46
0.0533y = 3.04
Y = 3.04/0.0533
Y = 57.03
Reemplazando
Por Abrams.
X + y = 100
X = 100 - 57,03
X = 42.07
0.0246x + 0.0779y = 5.21 * 1

X + y = 100 * (- 0.0246)
0.0246x + 0.0779y = 5.21
-0.0246x - 0.0246y =-2.46
0.0533y = 2.75
y = 2.75/0.0533
y = 51.59
Por Fuller
X + y = 100
X = 100 – 51.59
X = 48.41
CANTIDADES DE G1 Y G2 POR ABRAMS:
C G1 G2
A+ + + =1025 (1)
P P1 P2
G1 X
= (2)
G2 Y
Despejando G1:
X
G 1= G
Y 2
48.41
G 1= × G2
51.59
G1=0.938 ×G 2 (3)
Reemplazando G1en 1:
398.43 0.938 G 2 G 2
188.83 lit + + + =1025
2.95 2.64 2.27
G2
188.33 lit +135.06+0,355 G 2 + =1025
2.27
0,80 G2+G2=701.61*2.27=1592.65
1592.65
G 2=
( 0.80+ 1)
G2=884.80 kg /m3
Reemplazando G2 en 3:
G 1=0.938 × 884.80
G1=829.94 kg/m3
DOSIFICACION PARA 1 m3
Agua = 188.83 lit/m3
Cemento = 398.43 kg/m3
Arena = 829.94 kg/m3
Grava = 884.80 kg/m3
Cálculo para el cono de ABRAMS

Volumen del cono
( D 21+ D 22 )
V =π × ×h
8
( 0.102 +0.20 2)
V =π × ×0.3
8
V =0.00589 m3
Cantidad para 1m3 volumen del CONO DE ABRAMS cantidad a utilizar
C = 398.43 kg/ m3 0,00589m³ 2.63 Kg 2761.5 g

A = 188.83 t/m3 0,00589m³ 1.25 Lt 1312.5 lit
G1 =829.94 kg/m3 0,00589m³ 5.48 Kg 5754 g
G2 =884.80 kg/m3 0,00589m³ 5.84 Kg 6132 g
EJECUCIÓN DEL CONO DE ABRAMS

Una vez terminada los cálculos para la dosificación del Hormigón, el día 22 de
noviembre del presente año a horas 05:30 P.M. procedimos al vaciado del cono,
siguiendo los siguientes pasos:
- Con mucha precisión se hizo el pesado de los agregados, cemento y la
cantidad de agua requerida.
- Luego nos trasladamos al sector donde se realizaron los ensayos.
- Limpiamos cuidadosamente el cono, varilla, regla metálica y el
recipiente con abundante agua.
- Mezclamos los componentes del hormigón de acuerdo a las
proporciones obtenidas hasta lograr su homogeneidad.
- Llenamos el cono con dicha mezcla en tres capas iguales, aplicando en
cada una de ellas 25 chuseadas con una varilla metálica para luego nivelar
con la regla metálica.
- Retiramos el cono en forma vertical para medir la consistencia de

acuerdo al asentamiento
- Se realizó la medición del asentamiento y se pudo observar que el
hormigón tuvo un asentamiento de 3cm. Se consiguió el objetivo trazado que
era de lograr una consistencia plástica de 3 a 5 cm.
GRAFICO 1.1.
PASOS PARA LA EJECUCIÓN DEL CONO DE ABRAMS
GRAFICO1.
2.
ENRASE Y EXTRACCIÓN DEL CONO
Una vez aprobado el cono de Abrams se procedió al vaciado de 3 probetas para

determinar la resistencia del hormigón
VACIADO DE PROBETAS
El dia 10 del pasado mes por la tarde vaciamos 3 probetas cilíndricas de la siguiente
manera:
Cálculo de Materiales Para la Probeta

Volumen de la probeta:
Datos
D = 15 cm
h= 30cm V =π∗r 2∗h
V =π∗7.52∗30
3 1 m3 3
V =5301.44 cm × 6 3
⇒V =0.0055 m
10 cm
CALCULO DE MATERIAL PARA UNA PROBETA

material cantidad Volumen resultado X resultado X resultado X3 Cantidad
probeta 1000 % perdí utilizada
Cemento 398.43kg 0.0055 2.19 1000 2190 0.098 2404.62 3 7213.86
Agua 188.83 lit 0.0055 1.03 1000 1030 0.098 1130.94 3 3392.82lit
Arena 829.94kg 0.0055 4.56 1000 4560 0.098 5006.88 3 15020.64g
grava 884.80kg 0.0055 4.86 1000 4850 0.098 5336.28 3 16008.84g
Vaciado de probetas
- Antes de realizar el vaciado del Hormigón, pasamos la

Parte interna por una delgada capa fina de aceite negro.
- En la mezcladora pusimos tanto el agua, las gravas, las arenas y por
ultimo el cemento según las cantidades calculadas para 3 probetas hasta
obtener una masa de consistencia plástica.
- Manualmente se puso el amasado aproximadamente entre 3 partes en
los moldes donde a cada una de ellas se aplicó 25 chuseadas con una varilla
metálica.
- Enrasamos la parte superior del molde con la ayudad de la superficie
lateral de la varilla .
- Se golpeó la probeta con un combo de goma hasta poder ver y percibir
vacios en forma de burbujas para que tenga una buena adherencia y no
existan poros o cangrejeras.
- El vaciado a las probetas se realizó en fecha 10 de julio del presente
año.
- Luego dejamos fraguar las probetas durante 24 Hrs.
- Una vez concluido este tiempo, sacamos la probeta del molde y
procedimos al curado dejándolo en un estanque con agua sumergiendola
totalmente a la misma para evitar pérdidas de humedad y presencia de
retracciones anticipadas.
- Después de 7 días de curado en fecha 17 del pasado mes del presente

año, se hizo la rotura de las probetas 1 y 2 en la prensa hidráulica Obteniendo
los siguientes resultados.
Probeta Nª 1 = 36400 kg
Probeta Nª 2 = 35600 kg
ROTURA ANTES DE LOS 28 DIAS Cálculo de la Resistencia de la Probeta a los
1.35∗T +10 28 RT
7 días: F= R =
T +20 F
RT=RESISTENCIA CILINDRICA OBTENIDA EN LABORATORIO ANTES DE LOS 28 DIAS
T= NUMERO DE DIAS, ANTES DE LOS 28 DIAS
R28=RESISTENCIA CILINDRICA PROBABLE A 28 DIAS
F= FACTOR TIEMPO MENOR A 28 DIAS
Cálculo de la propiedad de Resistencia probable de la Probeta a los 14 dias:
a) Primer paso: Determinar el factor menor para 14 dias:
1.35∗T +10
F=
T +20
1.35∗14 +10 18.9+ 10 28.9

F(T=14 dias )= = = =0.85
14+ 20 34 34
F(T=14 dias )=0.85

b) Segundo Paso: Se obtuvo el valor de las cargas y esfuerzos de
compresión mediante la prensa a los 7 dias:
´ = 36400+35600 =36000 kg
Ṕ axial
2
´ =36000 kg
Ṕ axial
205.98+ 201.45 kg
σ́ = =203.715 2
2 cm
c) Tercer paso: Determinar la propiedad de resistencia cilíndrica probable

solo para 14 días:
28 RT
R =
F
203.715 kg
R14= =239.665 2
0.85 cm
kg
R11 =203.715
cm 2
kg
R28=254.000
cm 2
CURVA DE RESISTENCIA VS EDAD DEL HORMIGON
TIPO DE HORMIGON TIPO A fck= 210
EDAD EN DÍAS E. ROTURA (kg/cm2)
0 0
1 63
2 89
3 107
4 120
5 130
6 139
7 147
8 153
9 159
10 164
11 169
12 173
13 177
14 180
15 183
16 187
17 190
18 194
19 197
20 201
21 204
22 208
23 211
24 215
25 218
26 222
27 225
28 229
EDAD DEL H° EN DÍAS ESFUERZO DE ROTURA (kg/cm2)
0 0
11 203,715
14 239,665
28 254
HORMIGÓN H-21
ESFUERZO DE ROTURA (kg/cm2) LABORATORIO
300
254
250 239.67
ESFUERZO DE ROTURA (kg/cm2)
203.72 229
200
180
150 169
100
50
0
0
0 5 10 15 20 25 30
EDAD EN DÍAS
2.6. CONCLUSIONES:
 Al momento de elegir el tamaño máximo del árido, podemos considerar

que al trabajar con áridos de mayor tamaño, se incrementa la resistencia del
hormigón, no obstante disminuye su trabajabilidad al momento de la puesta
en obra.
 Se debe efectuar un riguroso control al momento del compactado sea

cual sea el método a compactar, pues esto se vera reflejado en la cantidad de
cangrejeras. Si el compactado es malo, se vera una gran cantidad de
cangrejeras.
 El compactado con barrilla de metal se debe efectuar con movimientos

lo mas vertical posible, evitando movimientos horizontales que puedan
reordenar las partículas de la mezcla.
 Para la utilización de hormigón en pavimentos rígidos, se debe tener un

gran control, en ello pues dicho pavimento estará expuesto a cargas del
tránsito, agentes climáticos y el paso del tiempo. Por lo que se requiere una
resistencia por parte del hormigón relativamente óptima para resistir todas las
fuerzas que se apliquen al pavimento.
 Durante el proceso de vaciado de la mezcla en las probetas, tanto el

amasado como el mismo vaciado se deben hacer simultáneamente, el
intervalo de tiempo debe ser mínimo, pues nos arriesgamos a que, a mayor
tiempo de amasado, se de mayor evaporación del agua.
 El control de la calidad de los agregados además de su cantidad

disponible para la construcción de pavimentos rígidos es de gran importancia.
Ya que si los agregados presentan contaminación de cualquier tipo afectaría

a la resistencia, y además si no se tiene un control de la cantidad disponible,
la diferencia entre agregados de una zona y otras son significativos.
2.7. RECOMENDACIONES:
 En el desarrollo del ensayo del cono de abrams, al ser tres integrantes

de grupo es recomendable que solo una persona este encargado de pisar o
sujetar con los pies las orejas del cono, para que este se encuentre lo mas
firme posible al momento de vaciar la mezcla.
 Se recomienda que, al momento de retirar el cono para hacer la
medición del asentamiento de la mezcla, el retirado se debe hacer lo mas
vertical posible, evitando movimientos horizontales o de torsión, pues estos
pueden reordenar la posición de los agregados y proporcionarnos datos
erróneos.
 Si bien al momento del compactado con barrilla en el cono de abrams,
la norma nos indica que se debe hacer el compactado en forma de espiral.
No obstante, se recomienda que el compactado se haga en los lugares mas

provistos a compactar no necesariamente en forma de espiral.
 Para la determinación de los porcentajes de grava y arena, podemos
elegir trabajar con los datos de Fuller o abrams. No obstante, se recomienda
trabajar con los datos que me den un mayor porcentaje de agregado
grueso(grava), esto para garantizar una mayor resistencia en relación al otro
dato no seleccionado.
 Al momento de hacer la mezcla se recomienda trabajar con un 40% de
gravilla y un 60% de grava.
Esto con el afán de disminuir los espacios vacíos en momento de mezclar.
 Recomendamos tener un control riguroso de los agregados tanto fino
como grueso, además del agua a utilizar.
Estos deben estar libres de material orgánico o cualquier otro contaminante
que afecte directamente al momento de hacer la mezcla. El agua debe ser por
lo general potable.
 Al momento de dosificar recomendamos trabajar con un 5% o hasta un
10% de perdida, esto para garantizar que la mezcla pueda abastecer el
volumen de la probeta, o el cono de abrams.
Es mejor que sobre a que falte mezcla.

Pavimento Rigido

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TECNOLOGIA DEL HORMIGON

1. Pavimentación con hormigón

Los dos métodos más empleados para la construcción de pavimentos rigidos de

1.1.1. Pavimentación con encofrados deslizantes

La pavimentación con encofrados deslizantes se caracteriza por:

 El empleo de mezclas de hormigón de baja asentamiento.

 Elevadas producciones y consecuentes, altos consumos de materiales (se

 Destacados niveles de calidad en terminaciones y bordes, que permiten

1.1.2. Pavimentación con encofrados fijos

El empleo de encofrados fijos puede adaptarse casi a cualquier proyecto, aunque

1.2. Preparación de la superficie para la pavimentación con hormigón

Durante la etapa de construcción en el cual se convierte en la superficie de

1.3. Elaboración del hormigón

En general para la construcción de carreteras, ya sean de pavimento rígido o

En ocasiones es recomendable considerar varias opciones de yacimientos que

De no contar con yacimientos que puedan satisfacer la demanda de materia prima

Los materiales de elevada heterogeneidad producen hormigones de asentamiento

Lo que resulta sumamente importante es conocer y clasificar estos materiales, si

pueda efectuar los ajustes necesarios en el proporcionamiento que permitan

El agua de amasado puede provenir de fuentes subterráneas o superficiales, sin

1.5. Almacenamiento de los materiales

Entre sus tareas pueden mencionarse:

 Manipular los agregados evitando la segregación y mantenimiento la

 Tener precaución de no cargar material que este contaminado con material

1.6. Aspectos que se deben tomar en cuenta en la toma de las muestras.

Cada muestra se tomará directamente de la canaleta de descarga de la

1.6.1. Llenado de las probetas.

Se procede al llenado de las probetas colocando el hormigón en tres capas de

Terminado la compactación de la capa superior se golpean los costados del

1.6.2. Compactación con varilla.

La finalidad de compactar el hormigón en los moldes es la de eliminar los huecos

Hay muchas personas que para compactar el hormigón de la probeta utilizan el

golpear el molde lateralmente y otros llenan el molde como si el hormigón fuera

1.6.3. ¿Cómo se deben tratar las probetas terminadas?

1.6.4. Manejo y curado de las probetas una vez fraguado el hormigón.

Después de 24 horas de confeccionadas las probetas se desmoldan y transportan

Una probeta de hormigón puede parecer sin importancia cuando está

1.6.5. ¿Cómo reconocer una mala fabricación de probetas?

1.6.6. Muestra deficiente.

Si una probeta cilíndrica da un bajo resultado de resistencia a rotura, y muestra

Un ensayo de resistencia debe ser representativo de la masa entera de hormigón.

Huecos sobre la superficie de la probeta cilíndrica, indican corrientemente que las

Si después de la rotura de las probetas se observa un cierto número de huecos

1.6.9. Rápida y excesiva evaporación del agua de la probeta.

El curado es una de las etapas más importantes en la buena ejecución del

1.6.10. Manejo poco cuidadoso.

La granulometría o análisis granulométrico es un ensayo que nos permite;

Determinar cuantitativamente el tamaño de las partículas de los agregados finos y

2.1.3. EQUIPO Y MATERIAL. –

a) Muestra del agregado (fino y grueso).

 Se tomará una muestra representativa de 15 kg.

 Por medio de cuarteos se conseguirá una cantidad de

 Para verificar si nuestra muestra de agregado cumple con diversos

2.1.4.2. ARENA (agregado fino):

 Por medio de cuarteos se saca una cantidad de aproximadamente 3 kg

∑ % Ret . Acum . ( 38 ”+ Nº 4 + Nº 8+ Nº 16+ Nº 30+ Nº 50+ Nº 100 )

2.2. CONTENIDO DE HUMEDAD:

Se denomina humedad al contenido de agua presente en una masa de suelo o de

 Establecer el método de ensayo para determinar el porcentaje de

 Determinar el contenido de la humedad total para asegurar la calidad y

 indagar sobre la relación que existe entre la humedad total, la humedad

 Muestra representativa del agregado a ensayar.

 Balanza electrónica (que cuente de 2 a 3 dígitos de precisión)