Resina de poliéster o viniléster
como ligante para concreto
polimérico y marmol sintético
IT 02-04/V.02
Julio 2005
I. Introducción
Las mezclas de resina sintética con cargas minerales
basadas en poliéster no saturado han sido utilizadas por
muchos años para las más diversas aplicaciones. Una de
las primeras y más importantes aplicaciones de concreto
polimérico con resina de poliéster o viniléster se realizó
en la elaboración de tubos de hasta 3 metros de
diámetro que, desde 1964, han sido empleados
exitosamente para efluentes agresivos en la industria
química.
Actualmente, muchos moldeados que antes se
elaboraban con concreto-cemento y otros materiales,
han sido reemplazados por artículos de concreto
polimérico. Se puede pensar en un primer momento que
el trabajo la elaboración de este concreto polimérico, la
selección de las resinas y de los métodos de curado son
muy difíciles. Es por esta razón que en este artículo se
tratarán justamente estos puntos en forma detallada para
ofrecer una comprensión general del tema. Además, al
usuario de este nuevo material se le entregarán
formulaciones de curado bien elaboradas para todos los
tipos de mezclas de resinas de poliéster altamente
cargadas. Estas formulaciones garantizan un curado
completo de la resina.
Esto significa que los fabricantes que en un principio
deseen producir prototipos de este material para
aplicaciones especiales, no necesitarán estudiar libros
acerca de resinas de poliéster, agentes de curado,
acelerantes, etc., para crear sus formulaciones.
Esta publicación se refiere solamente a las resinas de
poliéster y viniléster no saturadas, ya que éstas son
lejos el ligante más importante de todos los tipos de
resina para agregados minerales en artículos de moldeo
II. Mezclas de resina de poliéster con cargas
minerales
El concreto y mortero de resina de poliéster se diferencia
del concreto y mortero convencional, porque en vez de
usar cemento y agua como ligante, utiliza una resina de
poliéster no saturado o viniléster y catalizadores.
La información entregada aquí es válida para todas las
mezclas de carga para poliéster, sin considerar el tipo y
el tamaño de las partículas de la carga.
III. Propiedades de las resinas de poliéster y
viniléster no saturadas.
Las resinas de poliéster y viniléster no saturadas se
entregan al mercado en forma de líquido. El poliéster se
disuelve en estireno, que en el curado posterior
(realizado por el usuario) reacciona químicamente en
conjunto con los acelerantes y catalizadores. El proceso
da como resultado un plástico que no se funde ni se
disuelve. Este tipo de plástico se conoce como
duroplástico o plástico termoestable.
Estas resinas, con ciertas excepciones, son las resinas
sintéticas de uso más común para la elaboración de
moldeados reforzados y con cargas.
Su alto grado de importancia se debe particularmente a
las siguientes propiedades:
1. Su precio es económico.
2. Poseen alta tenacidad y buena resistencia a los
agentes químicos y medio ambientales. Esto se
aplica también en el caso de resinas de uso general.
Las propiedades mecánicas son poco afectadas por
la temperatura (incluso a temperaturas tan bajas
como –20°C).
3. Los tiempos de gel y de procesamiento pueden ser
ajustados por el usuario en un rango que abarca
desde pocos minutos a varias horas, simplemente
modificando las dosificaciones de los agentes de
curado.
4. En caso de ser necesario, el transformador puede
reducir la viscosidad adicionando estireno, sin
cambios significativos en las propiedades de la
mezcla resina-carga ya endurecida.
5. Las resinas de poliéster y viniléster han sido usadas
en esta aplicación por varias décadas con
excelentes resultados en el largo plazo.
IV. Selección de la resina
a) Resinas de uso general o estándar
En un 90% de todos los casos de aplicación pueden
utilizarse las resinas de poliéster de bajo precio como
Palatal P-4, Palatal P-6, Palatal P-80 ó Palatal P-88 D
para las mezclas de poliéster con cargas minerales.
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Al utilizar estas resinas se logra una alta resistencia
mecánica junto con una buena resistencia al desgaste
provocada por agentes atmosféricos y productos
químicos.
Solamente tiene sentido emplear resinas especiales, que
generalmente son más costosas como las resinas de
isoftálicas, viniléster, etc., cuando se requieren
propiedades específicas como lo son la resistencia a los
álcalis, ácidos fuertes y características retardantes de
llama.
Si lo que se requiere es una alta resistencia al impacto,
más que una alta rigidez, es mejor combinar las resinas
estándar con resinas flexibles del tipo Palatal E-200.
b) Diferencias entre resinas de reactividad media y
alta
Dentro de las resinas estándar se incluyen resinas de
reactividad media como Palatal P-4 y resinas de
reactividad alta como Palatal P-6 y Palatal P-80. Una alta
reactividad significa un mayor grado de reticulación y, por
lo tanto, una mayor resistencia a la distorsión a
temperaturas elevadas, junto con una reacción de curado
más rápida (por lo que se desarrolla más calor) que con
las resinas de reactividad media. En general, se prefieren
las resinas de reactividad alta para el concreto polimérico
con altos contenidos de cargas minerales.
Sin embargo, existen algunos casos de aplicación que
presentan en que es ventajoso realizar el proceso de
curado en un lapso de tiempo más largo y con un
desarrollo de calor muy pequeño. A temperatura
ambiente y hasta aproximadamente 50°C, prácticamente
no existen diferencias en los valores de resistencia
mecánica de las resinas de poliéster de reactividad
media y alta,
c) Resistencia al desgaste por agentes
atmosféricos
Es un hecho que las resinas de poliéster demuestran una
excelente resistencia al desgaste causado por agentes
atmosféricos; esto se sabe ya hace mucho tiempo,
puesto que estas resinas se han usado por más de 40
años para una diversidad de aplicaciones, especialmente
en forma de PRFV. Por ejemplo: en la construcción de
embarcaciones, en la ingeniería química, en planchas
translúcidas para techos, etc. Cuando se utiliza polvo de
cuarzo y arena de cuarzo como carga mineral, los
productos prácticamente demuestran la misma
resistencia a productos químicos y al desgaste por
agentes atmosféricos, que los artículos reforzados con
fibras de vidrio.
Una buena resistencia al desgaste por agentes
atmosféricos se logra especialmente al aplicar una capa
de resina sin carga mineral a la superficie del artículo
(gel coat). Se pueden emplear resinas especiales para
estos gel coats, aplicados en la primera capa del molde.
Al exponer los artículos moldeados fabricados con este
tipo de resinas especiales a la radiación UV, no
presentan amarillamiento si éstos han sido curados en
forma óptima. A esto se añade la elección de un sistema
de curado apropiado, ya que el amarillamiento también
puede ser causado por ciertos tipos de acelerantes.
El amarillamiento no tiene ninguna relación con una mala
resistencia al desgaste por agentes atmosféricos o por
productos químicos; incluso las resinas que demuestran
una resistencia excelente pueden tender a amarillear.
d) Resistencia mecánica del concreto polimérico
El ligante de resina de poliéster, incluso al utilizar resinas
de uso, presenta una resistencia mecánica específica
mayor que las cargas minerales convencionales. Por lo
tanto, no hay razón para emplear resinas costosas
especiales para aumentar la resistencia mecánica, ya
que justamente es siempre la partícula de carga la
importante cuando los artículos se someten a esfuerzos.
Con el fin de lograr una buena resistencia a la
adherencia las cargas tienen que estar absolutamente
secas. La resistencia máxima sólo se consigue al utilizar
arena de cuarzo de alta calidad y grava de cuarzo
adecuada. La resistencia mecánica a la flexión, a la
tracción y a la compresión es dos o tres veces mayor con
estos cuarzos que con concreto cemento de alta calidad.
Los valores de resistencia mecánica y otras
informaciones se resumen al final de esta publicación.
e) Resistencia al deterioro por oxidación y a la
distorsión a temperaturas elevadas.
Las resinas de poliéster de uso general empleadas para
la elaboración de concreto polimérico, endurecidas a
temperatura ambiental, en su forma pura (sin carga
mineral), tienen un módulo de elasticidad de
aproximadamente 4000 N/mm2. Esto es válido tanto para
los tipos de resina de reactividad media como para los de
reactividad alta (altamente reticulado). En el caso del
concreto polimérico de poliéster endurecido a
temperatura ambiente, las otras propiedades mecánicas
no se ven afectados, en la práctica, por el tipo de resina
empleada.
Al aplicar temperatura, las propiedades mecánicas tales
como: resistencia a la flexión, Módulo- E, etc., se
reducen levemente al comienzo, pero decrecen
comparativamente rápido bajo la temperatura de
transición vítrea Tg (DIN 53 445). En el punto de
ablandamiento según Martens (DIN 53 458), una medida
de estabilidad dimensional a temperatura elevada que
corresponde a una temperatura aproximadamente 30%
inferior, las propiedades de resistencia a la flexión y
módulo- E se reducen cerca de un 20%.
Por lo tanto, en la elaboración de artículos que están
destinados a ejercer funciones de mayor esfuerzo y que
pueden estar sometidos a temperaturas elevadas, se
debe dar preferencia a las resinas de poliéster de alta
grado de reticulación. Con estas resinas, también es muy
leve la tendencia a la deformación por carga.
Los moldeados de resinas de poliéster no saturadas son
plásticos que no se funden, pero la mayoría de estos
tipos de resina comienzan a sufrir deterioro a
temperaturas de sobre 160°C.
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f) Inflamabilidad La resistencia a muchos de los productos químicos más

usuales, está disponibles en boletines de información
Como todos los plásticos, los artículos de resinas de técnica del fabricante de la resina.
poliéster no saturado también son combustibles, aunque
el grado de combustión se reduce mientras al aumentar Naturalmente, también se debe tomar en cuenta la
el contenido de carga mineral. Si a la resina se le resistencia química del material de relleno empleado en
incorpora como material de relleno alúmina trihidratada la elaboración del artículo. Por ejemplo, la arena de
(ATH), en lo posible en grandes cantidades (sobre un cuarzo es resistente a los ácidos, pero la tiza, la calcita y
50% en peso), pueden obtenerse propiedades otros talcos o gravas naturales no lo son.
retardantes de llama, ya que la ATH libera agua al ser En el caso de artículo sometidos a cargas extremas, pero
calentada a temperaturas sobre 180°C. que debe mantener su superficie suave y uniforme por
También existen las resinas de poliéster con propiedades mucho tiempo, la mejor garantía de un buen enlace entre
retardantes de llama. Éstas contienen componentes la resina y la arena o polvo de cuarzo se obtiene al pre-
halogenados como, por ejemplo, parafinas cloradas y tratar el cuarzo con agentes silanizantes (Silano). Las
además requieren la incorporación de un 3% a 8% de fibras de vidrio que se utilizan con resinas de poliéster en
trióxido de antimonio para lograr reducir el grado de PRFV también se tratan con estos agentes. El material
combustión. Básicamente, todas las resinas que de cuarzo se mezcla con soluciones alcohólicas muy
contienen aditivos de contenido halógeno amarillean diluidas de estos agentes silanizantes (por ejemplo
mucho más en el tiempo que las de combustión normal. Silane A 174), para luego ser secado a temperaturas de
La mejor estabilidad a la luz la ofrecen las resinas de hasta 150°C. El ligante Silano también se puede agregar
poliéster basadas en el ácido HET (Palatal S-320-L), en a la resina y aunque esto es más fácil de realizar, se
las que el cloro se encuentra químicamente enlazado en requiere de una mayor cantidad (se calcula 1 a 2% del
la molécula de poliéster. Estas resinas tienen un alto total de resina); sin embargo, el efecto logrado no es tan
precio y por ello solamente se utilizan en los casos en efectivo como el pre-tratamiento del material de cuarzo.
que se requieren altas propiedades de resistencia al
fuego. V. Contracción
En los artículos que no han de amarillear se puede
superar este problema, simplemente, a través del uso de Durante el curado la contracción lineal de la resina de
las cargas adecuadas (ATH, hidróxido de magnesio). En poliéster pura es de aproximadamente 1,7%.
todos los casos se deben efectuar pruebas para verificar Comparativamente, el concreto polimérico, que
si de esta manera o mediante una combinación de las normalmente contiene 8 a 12% en peso de resina, se
posibilidades mencionadas anteriormente, se pueden contrae solamente cerca del 0,15%.
satisfacer las exigencias de resistencia al fuego. Para
Tabla1
ello, se pueden utilizar distintos métodos de prueba,
como por ejemplo, las disposiciones estipuladas en la Resina Contracción
norma DIN 4102 en el caso de materiales para la Tamaño de partículas las
(Palatal P-4) longitudinal
cargas (polvo y arena de
construcción. Los resultados de estas pruebas no sólo % en 3 %
Kg./m mm/m cuarzo)
dependen del material, sino que también de la forma, del peso (± 0,05 %)
espesor de pared y del tipo de enlace con otros 8 190 0,10 1,0 0 - 15 mm.
materiales utilizados en la instalación. Por esta razón, los 10 230 0,15 1,5 0 - 7 mm.
especimenes de prueba deben construirse siempre, 12 270 0,20 2,0 0 - 3 mm.
exactamente del mismo modo que el empleado en 16 350 0,25 3,0 0 - 1 mm.
condiciones reales de uso. 20 420 0,35 3,5 0 . 0,6 mm.
g) Resistencia química 22 450 0,45 4,5 0 - 0,3 mm.
25 500 0,60 6,0 0 - 0,1 mm.
Todos los moldeados de resinas de poliéster se destacan 30 580 0,70 7,0 Polvo de cuarzo < 80 µm
por su excelente resistencia a productos químicos. 40 710 1,20 12,0 Polvo de cuarzo < 40 µm
50 820 1,45 14,0 Polvo de cuarzo < 20 µm
Las resinas ortoftálicas de uso general (Palatal P-4, P-5,
100 1200 1,70 17,0 Sin carga mineral
P-6, P-80), son resistentes a casi todos los ácidos y a
soluciones de sales en un amplio rango de Habitualmente, el proceso de curado finaliza después de
concentraciones. Cuando se requiere que los artículos algunas horas y con seguridad después de algunos días,
sean resistentes a diversos líquidos orgánicos como posterior a lo cual, ya no hay nuevas contracciones.
gasolina, aceite mineral, alcoholes, glicoles, ácidos
orgánicos, etc., se da preferencia a las resinas estándar Aunque la contracción a menudo se considera una
de menor costo del tipo Palatal P-6, aunque también se desventaja, ya que debe ser considerada en el diseño de
pueden adquirir tipos de resinas especiales para este fin. los moldes, facilita considerablemente el desmolde.
Las resinas de poliéster no tienen una resistencia La tabla 1 muestra la variación de la contracción en
permanente a los hidrocarburos halogenados y a las función del contenido de carga mineral / resina:
cetonas, por ejemplo: cloruro de metileno, acetona y a
los ácidos nítrico y sulfúrico concentrado que tienen que
tienen un efecto oxidante.

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VI. Métodos de curado
a) Principio de curado
Durante el proceso de curado, el poliéster no saturado
experimenta una reacción química con el, también
insaturado, estireno. La reacción de endurecimiento se
inicia con la incorporación de cantidades relativamente
pequeñas de peróxido orgánico. El peróxido se conoce
como agente de curado o endurecedor, pero a menudo
se le llama, erróneamente, catalizador. Si solamente se
incorpora peróxido a la resina de poliéster, ésta debe
calentarse hasta el punto en que el peróxido se
descomponga en forma suficientemente rápida. Esta
temperatura depende de la estructura del peróxido,
aunque generalmente es suficiente una temperatura de
más de 80°C.
b) Curado en frío
Para un curado a temperatura ambiental, además del
peróxido, debe incorporarse una pequeña cantidad de un
acelerante.
El acelerante reduce la temperatura de activación o
iniciación del peróxido a temperatura ambiente.
c) Curado con temperatura
El curado, solamente con temperatura, es decir, sin
incorporación de acelerante, raramente se utiliza para
concreto polimérico o morteros, debido a que los
artículos así fabricados generalmente tienen paredes
relativamente gruesas y resulta casi imposible calentar
todo su espesor en forma rápida y uniforme. No
obstante, un calentamiento no uniforme genera un
gelado y un curado final de las mismas características, lo
cual puede producir tensiones y deformación de la
pieza..
d) El proceso de curado
Una vez que ha comenzado el proceso de curado, por
acción del peróxido y el acelerante, la reacción sigue su
curso en forma rápida y sin interrupción. La elección de
los de reactivos tiene poca influencia en las propiedades
mecánica, térmicas, eléctricas y de resistencia química
de la pieza final. No obstante, todo esto está sujeto a que
no se hayan cometido errores al dosificar y seleccionar
VII.
los agentes de curado y los acelerantes, y que las
temperaturas de trabajo no sean inferiores a 15°C.
La viscosidad de la resina prácticamente permanece
constante durante todo el tiempo que toma el proceso y
cuando gela, lo hace en unos pocos segundos.
El tiempo de gel o del procesamiento de la resina puede
ajustarse entre 1 minuto hasta más de 100 minutos,
según el tipo y la cantidad de peróxido y acelerante.
Para un bajo costo de elaboración, el tiempo de gel se
adapta generalmente de tal manera que la resina gele
unos pocos minutos después de haber realizado el
proceso final de mezcla y vaciado del molde.
Aproximadamente, después de dos a cuatro veces este
período de tiempo, el curado ha alcanzado el punto en
que los artículos se pueden desmoldar.
El curado prácticamente es completo después de unas
horas a un día.
e) Agentes de curado
El peróxido de benzoilo en forma de polvo o pasta, y
también los peróxido cetónicos pueden utilizarse para
endurecer el concreto polimérico. Entre la gran cantidad
de peróxidos cetónicos que se pueden adquirir están los
peróxidos de: ciclohexanona (CHP), metiletilcetona
(MEKP) y acetilacetona (AAP). Estos últimos peróxidos
pueden emplearse la mayor parte de las veces en forma
de soluciones de 30 a 50% y se diferencian entre sí por
los tiempo de gel y la velocidad de curado, calculado
desde el momento en que comienza el gelado hasta
alcanzar el curado completo.
f) Acelerantes
Para estas aplicaciones se pueden utilizar acelerantes de
cobalto o aminas; los acelerantes de cobalto son
soluciones de sales de metal orgánicas, naftenato u
octoato de cobalto en estireno o en algún otro solvente.
El acelerante de cobalto convencional generalmente
contiene un 6% de cobalto (Acelerante A) y se conoce
por su color azul-violeta.
Los acelerantes amínicos son soluciones de aminas
aromáticas terciarias que son de un color amarillento y,
por lo tanto, se distinguen fácilmente de los acelerantes
de cobalto.
Las aminas más comúnmente usadas como acelerantes
son: N,N-dimetil-p-toluidina (DMPT), dimetilanilina (DMA)
y dietilanilina (DEA).
g) Combinación de agentes de curado y acelerantes
Los peróxidos y acelerantes mencionados anteriormente
no pueden combinarse según se desee: solamente son
posibles las tres combinaciones siguientes:
1.- Peróxido de benzoilo + acelerante de aminas
2.- Peróxido cetónico + acelerante de cobalto
3.- Peróxido cetónico + acelerante de cobalto
+ acelerante de amina
Ventajas y desventajas de los diversos sistemas
de curado
a) Sistema 1
De aquí en adelante esta combinación se referirá a un
sistema acelerante de aminas. Se caracteriza por un
curado particularmente rápido después del gelado de la
resina. Debido a que el calor de la polimerización
(reacción exotérmica) se libera de forma
extremadamente rápida, los artículos con un alto
contenido de resina pueden calentarse
considerablemente durante este proceso. El color
amarillento del acelerante de aminas impide la
elaboración de artículos blancos o muy claros. Además
surge un amarillamiento posterior, al exponer los
artículos a la luz solar (radiación UV).
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VIII.
Para tiempos de gelado o de trabajo cortos a moderados
se utiliza dimetilanilina, y para tiempos más largos,
dietilanilina. El sistema peróxido de benzoilo (BP)/ Amina
es el que ofrece el tiempo de desmolde más rápido y, por
lo tanto, la elaboración de más bajo costo; razón por la
que se prefiere.
Además el peróxido de benzoilo es el agente de curado
más conveniente y menos peligroso de manipular. Su
desventaja es la difícil dosificación en forma de pasta o
polvo, aunque recientemente han aparecido dispersiones
que pueden dosificarse de manera más fácil.
b) Sistema 2
El sistema de acelerante de cobalto tiene la ventaja de
que se pueden elaborar artículos estables a la luz. No
obstante, el tiempo que se requiere desde el gelado al
desmolde es aproximadamente cinco veces mayor al
utilizar CHP o MEKP en comparación con un acelerante
de aminas. Por el contrario, el curado con peróxido de
acetilacetona (AAP) es sólo un poco más lento, aunque
pueden ajustarse tiempos de gelado relativamente
cortos.
Mientras que con el sistema de acelerante de aminas, en
ciertas circunstancias y en caso de ser necesario, el
curado puede llevarse a cabo a alrededor de 0°C; con el
sistema de cobalto, cuando se curan capas delgadas, la
temperatura de la resina debe exceder los +15°C. Si
fuera necesario, luego del curado en frío , los artículos
deben poscurarse, a temperaturas elevadas (50°C a
80°C).
El poscurado debe realizarse lo más pronto que se
pueda dentro de un plazo máximo de un día después de
finalizado el curado en frío. El sistema de acelerante de
cobalto, en oposición al sistema de acelerante de
aminas, es muy sensible a la humedad (el curado se
retarda considerablemente). Sin embargo,
independientemente del sistema de acelerantes
escogido, la humedad generalmente reduce fuertemente
las propiedades mecánicas, debido a una mala
adherencia de la resina a la carga. Por esta razón los
materiales de relleno, como áridos y otros, tienen que
estar absolutamente secos.
c) Sistema 3
Este es el sistema de acelerante de cobalto al que se
agrega un acelerante de aminas para obtener una
aceleración adicional. De esta forma, la resina gela
después de un período de tiempo extremadamente corto
(algunos minutos) y el tiempo total de curado es tan
rápido como con el sistema de acelerante de aminas. En
IX.
oposición al sistema de acelerante de aminas, en este
caso la dosificación de todos los componentes se puede
realizar con facilidad. El tiempo de gelado es el más
corto de todos los sistemas de curado y necesita de
equipos mezcladores y dosificadores de operación
continua.
Elaboración de las mezclas de resinas
El agente de curado y el acelerante deben mezclarse con
la resina de poliéster al incorporar uno después del otro,
aunque no importa cuál se incorpora en primer lugar.
Por ningún motivo debe mezclarse el agente de curado
junto con el acelerante, pues esto provoca una reacción
extremadamente fuerte.
Cuando se incorpora solamente el acelerante, no se
produce ninguna reacción. Por esta razón, la resina de
poliéster puede preacelerarse por anticipado, es decir,
varios días o semanas antes. En este caso, sólo es
necesario agregar el agente de curado (peróxido)
inmediatamente antes del procesamiento.
Si solamente se incorpora el agente de curado a la
resina de poliéster, el tiempo de gelado de la mezcla
experimenta una variación, según el tipo de peróxido, de
entre unas pocas horas a varios días, a temperatura
ambiental.
En las plantas de concreto polimérico que operan en
forma continua, los componentes (resina, agente de
curado, acelerante y carga mineral) se transportan de
manera separada a un tornillo sinfín donde la mezcla se
realiza en unos pocos segundos. Así se pueden
establecer tiempos de gelado y curado muy cortos (unos
pocos minutos); esto es necesario si se quieren lograr
bajos precios de elaboración.
En la producción discontinua es mejor mezclar, en primer
lugar, las sustancias reactivas (agente de curado y
acelerante) con la resina y usar equipos convencionales
para ello, por ejemplo, mezcladores de aspa, para luego
realizar la mezcla de las partículas de cargas de grano
grueso con un mezclador de circulación forzada.
Los amasadores se utilizan para mezclar cargas
minerales finas (talco) en la producción de compuestos
de alta viscosidad.
Los mezcladores de aspa o agitadores de alta velocidad
pueden utilizarse para mezclas con viscosidades
relativamente bajas, es decir, para mezclas de cargas de
poliéster para vaciado. A menudo, un equipo como éste
también puede emplearse para distribuir en forma
adecuada los pigmentos en polvo. También pueden
elaborarse, con ayuda de molinos para pigmentos,
concentrados de colores de la resina de poliéster o del
pigmento. Los concentrados de colores terminados
también pueden obtenerse directamente en las fábricas
de pinturas.
Agentes de limpieza
Los principales materiales utilizados en la limpieza de
máquinas y equipos son acetona y cloruro de metileno.
Acetona sólo se puede usar cuando el equipo eléctrico,
que puede entrar en contacto con vapor, es a prueba de
explosión. Aunque el vapor de cloruro de metileno no es
inflamable, es más dañino para la salud que el vapor de
acetona, por lo que se debe existir un buen sistema de
extracción en la zona.
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X. Sugerencia de formulaciones
a) Sistema de acelerador de aminas.
• Curado con dimetilanilina (DMA) y peróxido de
benzoilo (BP)
Tiempo de gelado: 20 a 150 minutos a 20 °C.
100 partes de resina de poliéster (Palatal P-4 y P-6)
2 a 5 partes de BP (50%)
0,5 a 1 partes solución de DMA (20%)
Ejemplos de aplicación
En morteros poliméricos o compuestos viscosos para
recubrimiento industrial de pisos, especialmente con
substratos fríos y para concreto-cemento. Producción de
concreto polimérico en equipos de dosificación y mezcla
de operación continua, en particular cuando el curado
tiene que realizarse a temperaturas relativamente bajas.
Influencia de la temperatura de la resina en el tiempo de
gelado:
Para reducir el tiempo de gelado y de curado habrá que
variar o incrementar la relación BP: Amina de la
siguiente forma:
2:0,5 ; 3:0,5 ; 4:0,5 ; 3:1 ; 4:1 ; 5:1
A medida que la temperatura disminuye, el tiempo de
gelado aumenta en aproximadamente un tercio por cada
5°C, es decir, que si se desea mantener constante el
tiempo de gelado, se debe aumentar en forma
correspondiente las sustancias reactivas. Este aumento
no debe ser mayor al 1% de acelerante de amina (20%),
ya que de otro modo el curado no es completo.
b) Sistema de acelerante de cobalto
• Curado con peróxido de metiletilcetona (MEKP) y
acelerante de cobalto
Tiempo de gelado: 4 a 20 minutos a 20°C
100 partes de resina de poliéster
1 a 2 partes de peróxido MEK (33%)
0,1 a 0,2 partes de acelerantes de cobalto (6%)
Ejemplos de aplicación
En el curado de gel coats (en que el tinte verdoso de la
acetilacetona presenta problema); el tiempo de gelado no
debe exceder los 15 minutos, ya que sino se evapora
demasiado estireno. En la producción de artículos y
paneles coloreados. Con esta combinación de reactivos
el curado sigue un curso relativamente lento de manera
que incluso con un bajo contenido de cargas minerales el
calor de la polimerización no conduce a un
sobrecalentamiento de la pieza. Con este sistema, la
temperatura de la resina o de la mezcla de resina y
carga, no debe ser inferior a 20°C al momento de
procesarla.
Con MEKP, los tiempos de gelado son algo más cortos
que con CHP, por lo cual se utiliza principalmente en
equipos mezcladores de operación continua.
Para reducir el tiempo de gelado y de curado, habrá que
variar o incrementar la relación de MEKP: acelerante de
cobalto de la siguiente forma:
1:0,1 ; 1:0,2 ; 1,5:0,2 ; 1,5:0,4 ; 2:0,4
Poscurado
Los artículos expuestos a agentes atmosféricos y que no
deben amarillear (por ejemplo, paneles de fachada),
deben poscurarse después del curado en frío a una
temperatura de 50 a 80°C. Un poscurado como este
también puede compensar muchas deficiencias surgen
por el curado, como por ejemplo, un contenido de
acelerante insuficiente, una temperatura ambiental muy
baja, colorantes y cargas con efecto retardado; con esto
se garantiza una calidad constante y propiedades
óptimas.
CHP y MEKP se pueden adquirir en forma de mezcla con
diversos agentes flegmatizantes y aunque se incorporen
las mismas cantidades, los tiempos de gelado varían.
Por esta razón los tiempos de gelado que se presentan
aquí sólo pueden tomarse como puntos de referencia
aproximados.
c) Peróxido cetónico + acelerante de cobalto +
acelerante de amina.
Tiempo de gelado: 1 a 7 minutos a 20°C.
100 partes de resina de poliéster
2 a 3 partes de MEKP o CHP
0,15 a 0,3 partes de Acelerante de cobalto al 6%
0,25 a 0,5 partes de solución de Dimetilanilina al 20%
Ejemplos de aplicación
En moldeados de concreto polimérico, producidos con
sus componentes y con equipos de dosificación y mezcla
de operación continua en que los artículos tienen
tiempos de mezcla de solo algunos segundos. Con este
sistema se pueden elaborar los mismos artículos que con
el sistema de curado BP/DMA y se pueden lograr ciclos
de proceso (tiempo de desmolde) incluso menores a 15
minutos. Debido a que ambos acelerantes y el peróxido
se incorporan en forma de soluciones, se puede lograr
una dosificación exacta.
d) Tiempos de gelado extremadamente largos
Ciertas aplicaciones podrían requerir de tiempos de
gelado más largos que los señalados en las sugerencias
de formulaciones. En estos casos, no se debe bajar de
los valores mínimos recomendados de peróxidos y de
acelerantes que se señalan en las sugerencias, ya que
esto podría perjudicar el curado, especialmente si el
contenido de carga mineral es alto. En este caso, es
mejor prolongar el tiempo de gelado mediante la
incorporación de un inhibidor, sin que con esto se retarde
la velocidad de curado en forma notoria.
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XI. Distribución de las partículas de las cargas

minerales En este caso la composición de las partículas también
debería estar basada en el principio de cavidad mínima
para que pueda lograrse el menor contenido de resina
En el concreto y mortero polimérico el tamaño máximo posible.
de las partículas depende del grosor de pared de los
artículos; el tamaño de la partícula más grande no debe La tabla 2 (ver página siguiente) entrega puntos de
ser mayor a un tercio del grosor mínimo de pared. referencia para la distribución de partículas esféricas
(calculados en base al principio de cavidad mínima
En el caso de artículos de decoración (imitaciones de según Fuller). Además se señala el contenido de resina
piedras naturales, etc.) se deben emplear determinadas determinado empíricamente, como función de la
cargas finas (por ejemplo, polvo de mármol) el que distribución del tamaño de la partícula de la carga.
necesita un contenido mayor de resina.
Tabla 2. Distribución de partícula de cargas minerales.
Mezcla No. A B C D E F G H I K
Tamaño de partícula / mm 0-0,1 0-0,3 0-0,6 0-1 0-2 0-3 0-5 0-7 0-15 0-30
Polvo 0-0,06 77 45 32 24 18 14 11 9 5 4
Arena 0,06-0,1 23 13 9 7 5 3 3 3 3 3
Arena 0,1-0,3 - 42 30 23 16 14 10 8 6 4
Arena 0,3-0,6 - - 29 23 16 13 10 9 6 4
Arena 0,6-1,0 - - - 23 16 13 10 8 6 3
Arena 1-2 - - - - 29 27 19 16 11 8
Arena 2-3 - - - - - 16 14 12 8 6
Arena 3-5 - - - - - - 23 19 13 9
Arena 5-7 - - - - - - - 16 10 8
Arena 7-15 - - - - - - - - 32 22
Arena 15-30 - - - - - - - - - 29
Total cargas / % peso 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
Cantidad necesaria de Palatal /
25 20 16 15 13 11 10 9 8 6
% peso
Espesor de pares mínimo / mm 0,5 1 2 3 6 10 15 20 50 100
Mezclas A - B : Estucados, revestimientos y vaciados.
Mezclas C - E : Imitaciones de piedra y mármol, recubrimiento de pisos, piezas de moldeo y placas de pared delgada.
Mezclas F – G : Concreto polimérico (equipo de mezcla continuo)
Mezclas H – K : Piezas de concreto polimérico de pared gruesa.

XII. Valores de resistencia y propiedades físicas a) Resistencia a la compresión

Las propiedades mecánicas señaladas a continuación,
son valores promedios obtenidos con probetas de
ensayo elaboradas de concreto polimérico con arena de
cuarzo y grava de cuarzo, de un tamaño máximo de
partículas variable (de 4 a 30 mm).
El rango de variación expuesto no sólo se debe a la
composición variable de las partículas, sino que también
a la diferencia de tamaño de las probetas de ensayo, ya
que no sólo se utilizaron probetas DIN 1048 ó DIN 1164,
sino que también probetas con forma de artículos
terminados de diversas dimensiones. También hubo
diferencias en el contenido de resina, manteniéndose
dentro del rango mencionado.
Los valores de las propiedades mecánicas medidas son
válidos para temperaturas de no más de 40°C. A medida
que la temperatura aumenta, los valores de las
propiedades mecánicas disminuyen según el grado de
reticulación o de reactividad de la resina.
La resistencia a la compresión se sitúa entre los
80 - 130 N/ mm2. Esta propiedad depende muy poco del
contenido de resina, ya que la resistencia a la
compresión de la resina pura también es
2
aproximadamente la misma (alrededor de 150 N/mm ).
No obstante, si se obtienen moldeados porosos, la
resistencia a la compresión se reduce debido a un
contenido muy bajo de resina o a una mala distribución
de las partículas de la carga mineral.
b) Resistencia a la flexión
La resistencia a la flexión es de aproximadamente 15 -
30 N/mm2 con un contenido de resina de 8 a 12% en
peso. Por lo tanto, es aproximadamente tres veces
mayor que la del concreto cemento de calidad B 300.
Como la resistencia a la flexión de la resina pura es de
2
alrededor de 100 N/mm , la resistencia a la flexión del
concreto polimérico aumentará en la medida que
aumente el contenido de resina.

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c) Resistencia a la tracción
La resistencia a la tracción, con un contenido de resina
de 8 a 14% en peso, es de aproximadamente 10 - 20
2 extremadamente cortos.
N/mm .
Al igual que la resistencia a la flexión, la resistencia a la
tracción aumenta si se incrementa el contenido de
resina. A modo de comparación, la resistencia a la
tracción del concreto cemento (calidad B 300) es de sólo.
4 N/mm2 aproximadamente.
d) Módulo de elasticidad
Este es de 20.000 a 35.000 N/mm2 y por ende es del
mismo orden que el del concreto cemento.
Debido a que el módulo de elasticidad de la resina de
2 resina de poliéster juegan un papel importante en la
poliéster pura es de sólo 4000 N/mm , éste disminuye si
se aumenta el contenido de resina.
e) Expansión térmica
El coeficiente de la expansión térmica lineal es de
16×10-6 K-1, con un contenido de resina de
aproximadamente 10% y una temperatura de 20°C.
A modo de comparación, el coeficiente de expansión
térmica de la resina pura es de aproximadamente
-6 -1
100×10 K . Si se aumenta el contenido de resina, la
expansión térmica aumenta en forma correspondiente.
Además, el coeficiente de expansión es mayor a medida
que aumenta la temperatura; aumenta en forma casi
lineal desde 16×10-6 K-1 a 20°C hasta 27×10-6 K-1 a 80°C.
f) Conductividad térmica
La conductividad térmica decrece si se incrementa el
contenido de resina.
- Con 7% de resina en peso es de 23 W/m×K
- Con 11% de resina en peso es de 9 W/m×K
Una resina de poliéster de uso general tiene una
conductividad térmica de aproximadamente 0,18 W/m×K.
XIII. Usos
El concreto polimérico no sólo compite con el concreto
cemento, sino que también con muchos otros materiales.
En relación al cemento concreto, se pueden mencionar
las siguientes ventajas:
1.- Mayor resistencia a la flexión, tracción y compresión.
2.- Tiempos de desmolde y curado más cortos.
3.- Buena resistencia química.
4.- Puede colorearse a gusto.
En las aplicaciones en que el concreto cemento es
reemplazado por concreto polimérico y que se
mencionan más adelante, el menor peso y la mayor
resistencia son características importantes. Los altos
costos del material se compensan hasta cierto punto por
el ahorro en peso, en costos de transporte y fittings.
Además, con las máquinas para concreto polimérico, en
las que los componentes se mezclan en forma continua,
los tiempos de desmolde y de curado pueden ser
Como el concreto polimérico es también resistente a las
soluciones de sales y a muchos productos químicos, la
vida útil en todos los casos es casi ilimitada.
Las siguientes aplicaciones son ejemplos de esto:
tuberías, conductos y piletas de drenaje, sumideros,
tapas de las entradas de hombre, estructuras en las
ventanas de sótanos y conductos de iluminación, cajas
distribuidoras de teléfono, piedras con terminaciones
especiales y sumideros para las industrias químicas.
Las propiedades de coloración o transparencia de la
elaboración de los artículos tales como: cornizas,
paneles para paredes, mesas, pisos y fachadas, lápidas,
maceteros, celdas electrolíticas, tinas, tapas de
alcantarillado, lavamanos, fachadas de jardín.
Otra aplicación importante es la resina de poliéster como
ligante en la elaboración de grandes bloques de mármol
reconstituido a partir de trozos y polvo de mármol. Como
se suele hacer con el mármol, éstos bloques son
posteriormente cortados en planchas con sierras de
cinta.
Los morteros poliméricos también se utilizan como
compuestos para vaciado y moldeado, por ejemplo, para
uniones de tubos de alcantarilla, revestimiento de pisos
industriales, reparación de calles, mejoramiento de
elementos de concreto reforzado y para proyectos
individuales, como fundaciones para bombas de ácido.
XIV. Resumen
El propósito de este artículo es permitir que los
fabricantes que se inician en la química del poliéster,
puedan producir moldeados de resinas de poliéster
altamente cargadas y obtener propiedades óptimas. Por
esta razón, los métodos de curado se han tratado
detalladamente y se han sugerido formulaciones para los
diversos usos con el fin de prestar ayuda a los
fabricantes en la elección de los peróxidos y acelerantes.
La información mencionada referente a propiedades
mecánicas y físicas, puede variar si aumenta o
disminuye el contenido de resina.
También se ha proporcionado información sobre la mejor
distribución de las partículas de carga en función del
mayor tamaño de partícula. Esto tiene un efecto decisivo
en la cantidad de resina requerida y, por lo tanto, sobre
el costo del concreto polimérico y del mármol sintético.
XV. Referencias
Hornikel T., Kunstoffe im Bau, Vol.6 (1974)
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XVI. Observaciones

Las indicaciones de esta publicación se basan en

nuestros conocimientos y experiencias actuales. No
presuponen una garantía jurídica relativa a determinadas
propiedades ni a la idoneidad para una aplicación
específica. Debido a las numerosas influencias que
pueden darse durante la manipulación y empleo de
nuestros productos, estos datos no eximen al
transformador o manipulador de realizar sus propios
controles y ensayos. Todo el que reciba nuestros
productos será responsable por si mismo de la
observancia de los derechos de patentes existentes, así
como de las leyes y disposiciones locales vigentes.
Debe tenerse en cuenta que las marcas de nuestros
productos son registradas.

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